TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Oaxaca

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

DEPARTAMENTO INGENIERÍA QUÍMICA Y

BIOQUÍMICA

INGENIERÍA QUÍMICA

ASIGNATURA:
LABORATORIO DE INTEGRAL I

PRÁCTICA VIII
“RUGOSIDAD”

CATEDRÁTICO:

M.C ÁNGEL GILDARDO CASTAÑEDA LÓPEZ

ALUMNA:
JOSÉ MANUEL ESPERANZA HERNÁNDEZ

N° DE CONTROL:
14160899

OAXACA DE JUÁREZ, OAXACA

INTRODUCCIÓN
El cálculo de las caídas de presión en tuberías es de gran aplicación industrial en
todos los procesos en que intervienen flujos de fluidos. Al determinar la caída de
presión en una tubería, se determina indirectamente la energía perdida por el
rozamiento del flujo con las paredes internas del tubo. La caída de presión en una
tubería depende del diámetro del tubo y de la rugosidad de la superficie interna del
mismo, así como de la naturaleza del fluido (densidad y viscosidad). Cuando un
fluido fluye a través de un conducto, depende de las propiedades del fluido y de las
características del conducto. La cantidad de energía perdida por la fricción del fluido
con las paredes del tubo se puede medir observando la caída de presión en el
mismo. El cálculo de la caída de presión, así como la energía perdida por fricción
están basados en la ecuación de Bernoulli.

OBJETIVO

Determinar la caída de presión en tubos rectos de rugosidades diferentes.

MARCO TEÓRICO

En el interior de los tubos comerciales existen protuberancias o irregularidades de

diferentes formas y tamaños cuyo valor medio se conoce como rugosidad absoluta
(K), y que puede definirse como la variación media del radio interno de la tubería.

Los experimentos de Nikuradse le permitieron determinar el valor de esta rugosidad

absoluta. Consistieron en producir una rugosidad artificial pegando en el interior de
un tubo de vidrio (liso) áridos de diferentes granulometrías tamizados, es decir, de
rugosidad conocida, hasta conseguir una pérdida de carga igual que la producida
en un tubo comercial de un material determinado con igual longitud y diámetro que
el de vidrio. Estos tubos artificialmente preparados se conocen como tubos arenisca.

2
Cuando una casa comercial da el valor de rugosidad K es en realidad la rugosidad
media equivalente, lo que significa que se comporta del mismo modo que una
tubería artificialmente preparada con la rugosidad absoluta K.

Un mismo valor de rugosidad absoluta puede ser muy importante en tubos de

pequeño diámetro y ser insignificante en un tubo de gran diámetro, es decir, la
influencia de la rugosidad absoluta depende del tamaño del tubo. Por ello, para
caracterizar un tubo por su rugosidad resulta más adecuado utilizar la rugosidad
relativa ( ), que se define como el cociente entre la rugosidad absoluta y el diámetro
de la tubería.

Analizándose la naturaleza o rugosidad de las paredes deben considerarse:

a. Material empleado en la fabricación de los tubos.

b. Proceso de fabricación de los tubos.
c. Extensión de los tubos y número de juntas.
d. Técnica de asentamiento.
e. Estado de conservación de las paredes de los tubos.
f. Existencia de revestimientos especiales.
g. Empleo de medidas protectoras durante el funcionamiento.

Así por ejemplo, un tubo de vidrio evidentemente es más liso y ofrece condiciones
más favorables al flujo que un tubo de fierro fundido. Una tubería de acero
remachado opone mayor resistencia al flujo que una tubería de acero soldado.

Por otro lado, los tubos de fierro fundido por ejemplo, cuando nuevos ofrecen menor
resistencia al escurrimiento que cuando han sido usados.

Estudios han demostrado que la rugosidad aumenta con el tiempo en tuberías

expuesta a corrosión, en el caso de tubos de acero galvanizado.

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J. Nikuradse en 1933 fue el primero en tratar de encontrar expresiones para predecir
el comportamiento del flujo en conducciones y desde entonces sus aportaciones
han sido ampliadas por muchos otros investigadores. La principal dificultad a la que
se enfrentó Nikuradse fue la determinación de la rugosidad de la tubería. Por esto
usó tubos con rugosidades artificiales que se producían al pegar granos de arena
de tamaño conocido en las paredes de la tubería a fin de obtener tubos con
superficies semejantes al papel para lijar. Posteriormente midió la caída de presión
necesaria para obtener un gasto deseado y los datos se convirtieron en el factor de
fricción para el número de Reynolds y rugosidad relativa correspondientes. Repitió
varias veces las pruebas para un amplio intervalo de Re y ε / D a fin de determinar
la dependencia f =F(Re, ε /D ), posteriormente dicha representación daría origen al
Diagrama Universal de Moody. Aún en los tubos comerciales, la rugosidad no es
uniforme ni está bien definida como en los tubos artificialmente rugosos usados por
Nikuradse. Sin embargo, es posible obtener una medida de la rugosidad relativa
efectiva de tubos comunes y poder calcular el factor de fricción. Se debe observar
que los valores de ε /D no necesariamente corresponden a los valores reales
obtenidos por medio de una determinación microscópica de la altura media de la
rugosidad de la superficie ε.

Henry Darcy en sus publicaciones de 1857, fue el primero en concluir que el

coeficiente de fricción en tubos era función de la aspereza y el diámetro de la
tubería, también propuso diferentes coeficientes f en función de los años de servicio

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de la tubería; el factor f llamado tradicionalmente de Darcy, él nunca lo propuso en
la forma actual. Al parecer J. T. Fanning fue el primero que combinó eficazmente la
ecuación de Weisbach con las buenas estimaciones de Darcy para el factor de
fricción. En lugar de intentar una nueva expresión algebraica para f, publicó
simplemente las tablas de valor del f tomadas de publicaciones: francesas,
americanas, inglesas y alemanas, con la de Darcy que es la fuente más grande. Así
para un diseño se debía buscar simplemente un valor del f de las tablas propuestas
como una función de material de la tubería, diámetro y velocidad. Sin embargo, debe
notarse que Fanning usó el radio hidráulico R en lugar del diámetro D en la ecuación
de fricción; así los coeficientes de Fanning son sólo ¼ de los propuestos por Darcy.

En dinámica de fluidos, el principio de Bernoulli, también denominado ecuación de

Bernoulli o trinomio de Bernoulli, describe el comportamiento de un líquido
moviéndose a lo largo de una corriente de agua. Fue expuesto por Daniel
Bernoulli en su obra Hidrodinámica (1738) y expresa que en un fluido ideal
(sin viscosidad ni rozamiento) en régimen de circulación por un conducto cerrado,
la energía que posee el fluido permanece constante a lo largo de su recorrido. La
ecuación de Bernoulli es aplicable a fluidos no viscosos, incompresibles en los que
no existe aportación de trabajo exterior.

MATERIALES Y EQUIPO

 Cubetas
 Probeta
 Cronometro
 Módulo de transporte de fluidos

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PROCEDIMIENTO

Determinación de la caída de presión en las tuberías del módulo de transporte de

fluidos.

1. Se trabajara con las tuberías de cobre, hierro galvanizado y PVC.

2. Checar cuantas vueltas de cada válvula de las tuberías y en base a ello se
determinan cuantas pruebas se realizan.
3. Prender la bomba.
4. Purgar las tuberías.
5. Abrir la válvula donde se regula el flujo de todo el módulo de fluidos
6. Abrir la válvula de la tubería elegida para trabajar, regulando el gasto en cada
prueba.
7. Observar y anotar la presión que se lee en los manómetros
8. Medir el volumen del líquido que paso en un tiempo determinado (tiempo
que también se está controlando con un cronometro, el cual nos ayuda a
determinar el gasto).
9. Cuando se termine de tomar el gasto cerrar la válvula y abrir la válvula de la
otra tubería con la que se trabajara.
10. Realizar el paso 8 para las dos tuberías restantes.

Nota: Para la tubería de cobre realizar las diferentes pruebas con la válvula de
cerrada a abierta cuidando que el tetracloruro no se salga.

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DATOS

HIERRO GALVANIZADO

Vueltas ∆P (cm) Tiempo (s) Volumen (ml)

3 3/4 0.8 4.95 1445
2 3/4 0.7 4.90 1435
1 3/4 0.5 4.70 1210
1 1/4 0.3 4.25 980

COBRE

Vueltas ∆P (cm) Tiempo (s) Volumen (ml)

3 3/4 1.5 4.50 1420
2 3/4 1.8 5.25 1760
1 3/4 1.4 4.60 1290
1 1/4 0.9 4.60 1090

PVC

Vueltas ∆P (cm) Tiempo (s) Volumen (ml)

4 1/2 5.5 3.60 840
3 1/2 6.0 3.95 945
2 1/2 5.8 3.40 860
2 5.4 3.70 985

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CÁLCULOS

1. Calcular el gasto volumétrico y gasto másico para cada una de las

siguientes pruebas.

PVC

Vueltas ∆P (cm) Tiempo (s) Volumen (ml) Gv (cm3/s)

4 1/2 5.5 3.60 840 233.33
3 1/2 6.0 3.95 945 239.24
2 1/2 5.8 3.40 860 252.94
2 5.4 3.70 985 266.22

COBRE

Vueltas ∆P (cm) Tiempo (s) Volumen (ml) Gv (cm3/s)

3 3/4 1.5 4.50 1420 315.55
2 3/4 1.8 5.25 1760 335.24
1 3/4 1.4 4.60 1290 280.43
1 1/4 0.9 4.60 1090 236.96

HIERRO GALVANIZADO

Vueltas ∆P (cm) Tiempo (s) Volumen (ml) Gv (cm3/s)

3 3/4 0.8 4.95 1445 291.92
2 3/4 0.7 4.90 1435 292.86
1 3/4 0.5 4.70 1210 257.45
1 1/4 0.3 4.25 980 230.59

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 2. Calcular la caída de presión
∆𝑃𝑃 = ∆𝐻(𝜌𝐻𝑔 − 𝜌𝐻2 𝑂 )𝑔/𝑔𝑐

A temperatura de 20 °C los datos proporcionados de literatura son:

𝑔 𝑔
𝜌𝐻2 𝑂 = 0.998 𝜌𝐻𝑔 = 13.6
𝑐𝑚3 𝑐𝑚3

La única tubería que usó agua es la de PVC

𝑔 𝑔𝑓
Considerando que =1
𝑔𝑐 𝑔

PVC

𝒈
Vueltas Δp (cmH2O) Caída de presión 𝒄𝒎𝟐

4½ 5.5 69.311
3½ 6.0 75.612
2½ 5.8 73.092
2 5.4 68.051

COBRE

𝒈
Vueltas Δp (cmHg) Caída de presión 𝒄𝒎𝟐

4½ 1.5 20.378
3½ 1.8 24.454
2½ 1.4 19.020
2 0.9 12.223

9
 HIERRO GALVANIZADO

𝒈
Vueltas Δp (cm Hg) Caída de presión 𝒄𝒎𝟐

4½ 0.8 10.868
3½ 0.7 9.510
2½ 0.5 6.793
2 0.3 4.075

3. Calcular las velocidades del fluido para cada prueba

𝑮𝒗
𝒗=
𝑨

𝑣 =Velocidad del fluído en una prueba determinada

A= Área transversal del tubo = 1.2667 x10-4 m2
D= Diámetro de la tubería 1.27 cm= 0.0127m

PVC
Vueltas Gv (cm3/s) Gv (m3/s) V m/s

4½ 233.33 0.00023333 1.842

3½ 239.24 0.00023924 1.889
2½ 252.94 0.00025294 1.997
2 266.22 0.00026622 2.102

COBRE
Vueltas Gv (cm3/s) Gv (m3/s) V m/s

3¾ 315.55 0.00031555 2.491

2¾ 335.24 0.00033524 2.646
1¾ 280.43 0.00028043 2.214

10
 1¼ 236.96 0.00023696 1.871

HIERRO GALVANIZADO
VUELTAS Gv (cm3/s) Gv (m3/s) V m/s

3¾ 291.92 0.00029192 2.304

2¾ 292.86 0.00029286 2.312
1¾ 257.45 0.00025745 2.032
1¼ 230.59 0.00023059 1.820

4. Calcular el número de Reynolds para cada una de las pruebas

𝐷𝜌𝑣
𝑁𝑅𝑒 =
𝜇
𝑁𝑅𝑒 = Número de Reynolds (adimensional)
D= Diámetro interior del tubo (cm)
ρ=0.998 g/𝑐𝑚3
μ = 0.01002g/(cm s)

Re (PVC) Re Re (HIERRO
(COBRE) GALVANIZADO)
23300.01 31509.41 29143.99
23894.53 33470.05 29245.18
25260.65 28005.55 25703.38
26588.83 2366.84 23021.73

5. Calculo de la rugosidad relativa

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Rugosidad relativa=𝜖/𝐷
D= Diámetro interno de la tubería =1.27 cm

Hierro galvanizado: 𝜖 = 0.015 𝑐𝑚

Cobre: 𝜖 = 0.00015 𝑐𝑚
PVC= 𝜖 = 0.0007 𝑐𝑚

Rugosidad relativa (ε/D)

Hierro galvanizado Cobre PVC

0.01181102 0.00011811 0.00055118

6. Calculo de la caída de presión teórica para cada una de las pruebas

𝚫𝐏
𝑭=
𝝆
′
𝑓 = Conociendo los diferentes valores de NRe y 𝜖/𝐷, los valores de los factores de
fricción se obtienen de la figura 1, del Diagrama de Moody.

Aplicando la ecuación de Darcy

𝐿𝑣 𝑣 2
′
𝐹=𝑓
𝐷 2𝑔𝑐
𝑓 ′ =Factor de fricción de Darcy (adimensional)
𝐿 =Longitud del tramo del tubo analizado (1 m)
𝐷 =Diámetro interno del tubo (cm)

𝑣 = Velocidad media del fluído (cm/s)

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 ′𝑓
PVC COBRE HIERRO GALV
0.026 0.022 0.025
0.027 0.021 0.026
0.027 0.021 0.025
0.025 0.025 0.026

Cálculo de f´ del Diagrama de Moody

(∆𝑃1 )𝑝 (∆𝑃2 )𝑝
(∆𝑃2 )𝑝
=𝑎 (∆𝑃3 )𝑝
=𝑏

(∆𝑃1 )𝑇 (∆𝑃2 )𝑇
=𝑐 =𝑑
(∆𝑃2 )𝑇 (∆𝑃3 )𝑇

a,b,c y d= Relaciones de las caídas de presión prácticas teóricas (adimensionales)

(∆𝑃1 )𝑝 , (∆𝑃2 )𝑝 , (∆𝑃3 )𝑝 = Caídas de presión críticas de los tubos 1, 2 y 3,
respectivamente (gf/cm2).
(∆𝑃1 ) 𝑇 , (∆𝑃2 ) 𝑇 , (∆𝑃3 ) 𝑇 = Caídas de presión teóricas de los tubos 1, 2 y 3,
respectivamente (gf/cm2).

Vueltas ΔP (Kgf/m2) ΔP (Kgf/m2) ΔP (Kgf/m2)

Hierro galvanizado Cobre

PVC
4 26634.1 1122 1360.04

3 26917.5 1076.7 1360.04

2 26634.1 1076.7 1360.04

1 29410.9 1246.7 1530.04

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 7. Calculo de los exponentes x1 y x2 teóricos y prácticos

Estos exponentes dan la influencia de los diámetros en la caída de presión y se

calculan con las siguientes ecuaciones. Sin embargo, en esta práctica no se realizan
debido a que los diámetros de los tubos utilizados son iguales.
(∆𝑃1 )𝑇 𝑓 𝐷 𝑋1 (∆𝑃2 )𝑇 𝑓 𝐷 𝑋2
= 𝑓1 (𝐷2 ) = 𝑓2 (𝐷3 )
(∆𝑃2 )𝑇 2 1 (∆𝑃3 )𝑇 3 2

(∆𝑃1 )𝑃 𝑓 𝐷 𝑋1 (∆𝑃2 )𝑇 𝑓 𝐷 𝑋2
= 𝑓1 (𝐷2 ) = 𝑓2 (𝐷3)
(∆𝑃2 )𝑃 2 1 (∆𝑃3 )𝑇 3 2

8. ¿En qué tubería se registra mayor caída de presión? ¿Debido a qué?

La mayor caída de presión se registró en la tubería de hierro galvanizado, esto
debido a la naturaleza del material que es más rugoso en comparación con los otros
materiales, es decir el cobre y el de PVC.

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CONCLUSIONES

En esta práctica se realizaron diversos cálculos en diferentes tubos rectos los cuales
tienen rugosidades diferentes. Primeramente se realizaron los cálculos para la
obtención del gasto volumétrico y el gasto másico, obteniendo que la tubería de
PVC es la que obtuvo un menor gasto volumétrico y másico, por ejemplo cuando la
válvula estaba completamente abierta se obtuvo un gasto volumétrico de 316.92
cm3/s para la tubería de PVC , 488.37 cm3/s para la tubería de cobre y 502.85 cm3/s
para la tubería de hierro galvanizado, también con estos datos observamos que
obtuvimos mayor gasto volumétrico en la tubería de hierro galvanizado .

En cuanto a las caídas de presión podemos observar que la tubería de PVC tuvo
una menor caída de presión, mientras que la de hierro galvanizado tuvo mayor caída
de presión, teniendo para cuando la válvula está completamente abierta una caída
de presión de 9.324 g/cm2 para la tubería PVC, una de 63.10 cm3/s para la tubería
de hierro galvanizado y 36.545 g/cm2 para la tubería de cobre.

Al calcular la velocidad en las tuberías se obtuvo que hay una mayor velocidad en
la tubería de hierro galvanizado, teniendo una velocidad cuando la válvula esta
completamente abierta 2.501 m/s para la tubería de PVC, 3.855 m/s para la tubería
de cobre y 3.9697 m/s para la tubería de hierro galvanizado, por lo que el numero
de Reynolds también fue mayor para la tubería de hierro galvanizado en
comparación con las otras tuberías.

Para la rugosidad relativa se obtuvo 0.0118 para el hierro galvanizado, 0.000118

para el cobre y 0.000551 para el PVC, haciendo la comparación vemos que la
tubería de hierro galvanizado presenta una mayor rugosidad y que los valores de
rugosidad de la tubería de cobre y de la tubería de PVC no están tan alejados. Es
importante recalcar que la rugosidad aumenta cuando hay corrosión , por eso es
que les ponen revestimientos especiales a las tuberías para así evitar la corrosión,
siendo lógico que cuando las tuberías no tienen estos revestimientos la corrosión
aumenta con el tiempo por lo que la rugosidad también y la eficiencia de la tubería
disminuye. Un proceso que se lleva a cabo para proteger la superficie de un metal

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es el galvanizado, por medio de este proceso se puede cubrir a un metal con otro,
el galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro
(Fe); ya que, al ser el zinc menos noble que el hierro, protege al hierro de la
oxidación.

En los cálculos de caída de presión teórica se obtuvo usando el diagrama de Moody

que el hierro galvanizado tiene un factor de fricción mayor a comparación de la
tubería de cobre y de PVC, por lo que también tiene una mayor rugosidad y presenta
una mayor caída de presión.

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REFERENCIAS

Geankoplis, C. J. (1998). Procesos de transporte y operaciones unitarias. México:

Compañia Editorial Continental S.A de C.V. México.
Treybal, R. E. (1980). Operaciones de transferencia de masa. México: Mc-Graw
Hill Iberoamericana.
Victor L. Streeter, E. B. (2000). Mecanica de los fluidos. Colombia: McGraw-Hill
Interamericana .
Warren L. McCabe, J. C. (2007). Operaciones Unitarias En Ingenieria Quimica.
Mexico D. F: McGraw-Hill Interamericana.

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