UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DISEÑO INDUSTRIAL II

TEMA:

TRANSMISIONES POR CADENA

INTEGRANTES:

 Jonathan Alexander Matias Alvarez

 Victor Emilio Mizhquiri Vargas
 Arturo David Parra Armijos
 Jhordan Mauricio Suarez Carrion
 Ana Yelizabeth Bravo Baque
 Cristhian Living Macias Baque

GRUPO: 8 - 4

DOCENTE:
Ing. Ruiz Sanchez Tomas Esiquio

FECHA DE PRESENTACIÓN:
6 de diciembre del 2018

AÑO LECTIVO:

2018-2019
 INDICE
1.- INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 1
2.- DEFINICIÓN ............................................................................................................. 2
3.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS .............................................................................. 2
4.- ELEMENTOS DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR CADENA ....................................... 3
5.- CARACTERIZACIÓN DEL SISTEMA ................................................................................ 3
5.1- Análisis cinemático .................................................................................................... 3
6.- TRANSMISIÓN DE ESFUERZOS ..................................................................................... 5
6.1. - Potencia transmitida ............................................................................................... 7
7.- COMPONENTES DE LA CADENA DE ESLABONES ......................................................... 7
7.1 SPROCKETS.................................................................................................................. 8
8.- MECANISMOS DE TENSIÓN. ...................................................................................... 10
9.- MATERIALES PARA LA CONTRACCIÓN DE CADENAS. ................................................ 12
10.- INSTALACIÓN, MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN. ................................................ 12
11.- CLASIFICACIÓN ........................................................................................................ 14
12.- RELACIÓN DE TRANSMISIÓN ................................................................................... 16
13.- DISEÑO DE UNA TRANSMISIÓN POR CADENA. ....................................................... 16
14.- EJEMPLO DE CÁLCULO DE UNA CADENA DE TRANSMISIÓN ................................... 24
ANEXOS ........................................................................................................................... 33
Principales formulas. ...................................................................................................... 33
Anexo nº 2.- Tabla de características para cadena simple de rodillos ........................... 34
Anexo nº 3.- Aletas normalizadas para cadenas de rodillos .......................................... 35
Anexo nº 4.- Piñones y ruedas normalizadas ................................................................. 36
Anexo nº 5.- Tabla de velocidades máximas en cadenas ............................................... 37
Anexo nº 6.- Tabla de presiones máximas admisibles en las articulaciones de cadenas
........................................................................................................................................ 37
TABLAS DE COEFICIENTE................................................................................................. 38
1.- INTRODUCCIÓN

Los sistemas de transmisión por cadena se emplean para transmitir movimiento

entre dos ejes paralelos que se encuentran alejados entre sí, aunque las
diferentes configuraciones de los elementos que la componen, pueden hacer
variar la función final del sistema, es decir, el sistema puede tener la finalidad
de trasmitir movimiento entre los ejes, servir como sistemas de elevación o
como sistemas trasportadores.

Estos sistemas constituyen uno de los métodos más eficientes utilizados para
transmitir potencia mecánica, dado que los dientes de las ruedas dentadas
evitan que la cadena se resbale. Esta condición les da más capacidad de
trasmisión y las hace más confiables.

El sistema consta de dos ruedas dentadas y un miembro deformable formado

por una serie de eslabones rígidos que pueden tener un giro relativo entre ellos
los cuales constituyen una cadena. Estos sistemas trasmiten el movimiento
entre los ejes por medio del empuje generado entre los eslabones de la cadena
y los dientes de las ruedas, que en la práctica se conocen como sprockets.

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2.- DEFINICIÓN

Los sistemas de transmisión por cadena se

emplean para transmitir movimiento entre dos
ejes paralelos que se encuentran alejados entre
sí.

3.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Este sistema de transmisión tiene muchas ventajas entre las más importantes
están:

 El sistema de transmisión por cadena, tiene la capacidad de trasmitir

potencia a una considerable distancia entre ejes, esta condición se logra
dado que las cadenas pueden tener longitudes variables, es decir su
longitud puede varias mediante la adición o eliminación de eslabones.
 Con los sistemas de trasmisión por cadenas se pueden obtener
rendimientos elevados del orden del 98%, dado que se excluyen
problemas de deslizamiento entre los componentes del sistema.
 En este tipo de sistemas no existe tensión previa, por lo que la carga en
los arboles es menor que en el caso de sistemas de trasmisión por
correas.
 Con el sistema de trasmisión por cadenas se puede trasmitir rotación a
varios árboles o ejes con una misma cadena.
 Cuando se requieren trasmitir potencia elevadas simplemente bastará
con emplear múltiples hileras.
 Algunas de las desventajas que incluye el sistema de trasmisión por
cadena son:
 Un elevado costos de sus componentes y más cuando se requieren
materiales o tratamientos especiales para evitar el desgaste de los
componentes o se emplean en ambientes especiales.
 Se requieren montajes precisos con el objetivo de evitar que alguna de
las caras de la cadena se someta a cargas superiores y falle por fatiga
anticipadamente, es decir se afecte la vida útil de los componentes.
 Se requieren prácticas de mantenimiento minuciosos y procesos de
lubricación. Se pueden presentar marchas irregulares, oscilaciones o
choques en trabajos con máquinas alternativas o durante el
accionamiento.

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4.- ELEMENTOS DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR
CADENA
El sistema de trasmisión por cadena se compone de diversos elementos, dependiendo
de su configuración. La configuración más común se compone de dos sprockets
(ruedas dentadas) y una cadena de eslabones, aunque en la práctica con el objetivo
de evitar que la cadena se salga de las ruedas dentadas que arrastra, se emplean
mecanismos de tensión para mantener la tensión de la cadena.

5.- CARACTERIZACIÓN DEL SISTEMA

5.1- Análisis cinemático

En toda cadena de transmisión, cada vez que se produce el engrane de un

eslabón con la rueda dentada, se produce una variación tanto en la
trayectoria como la velocidad del eslabón. Es lo que se conoce como "efecto
poligonal".

Fig. Movimiento de la cadena sobre la rueda dentada

3
En la figura anterior b, B representan puntos pertenecientes a la rueda y a la
cadena respectivamente, ω es la velocidad angular a la que gira la rueda
dentada y Dp es su diámetro primitivo.
La velocidad lineal de la rueda (vb) viene expresada en función de su
velocidad angular de giro (ω) y su diámetro primitivo (Dp) como,

𝐷𝑝 ∗ 𝜔
𝑉𝑏 =
2

Por otro lado, y debido al llamado efecto poligonal, la proyección horizontal

de la velocidad del punto B de la cadena (vBx) varía a lo largo del arco de
engrane. Esta variación de la velocidad horizontal de la cadena se hace
menor conforme aumenta el número de dientes (z) de la rueda.
En efecto, si aumenta el número de dientes (z) de la rueda, el ángulo a
entre dientes disminuye, por lo que la geometría poligonal tiende a
semejarse a una circunferencia, y el llamado efecto poligonal se atenúa por
lo que la variación horizontal de la velocidad de la cadena (vBx) a lo largo
del arco de engrane se hace menor.

No obstante, el número de dientes de la rueda no puede aumentar en

demasía, dado que esto supone que la altura de los mismos se hace más
pequeña y la posibilidad de desengranar la cadena, es decir, que se salga la
cadena de la rueda dentada, será mayor.

En la práctica se suelen emplear los siguientes números de dientes tanto

para la rueda menor (piñón) como para la rueda mayor:

Tabla A. Número de dientes, Z

Piñón o rueda menor 17 19 21 23 25

Rueda mayor 38 57 76 95 114

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6.- TRANSMISIÓN DE ESFUERZOS

El valor del esfuerzo que transmite la cadena es máximo en la primera

articulación del eslabón que engrana con la rueda por el ramal tenso de la
cadena, y a partir de ahí este esfuerzo va gradualmente decreciendo
conforme avanza por el arco de engrane hasta salir de la rueda por el ramal
de la cadena que está menos tensado.

Fig. Esfuerzos durante el engrane de la cadena en la rueda

Si F0 es el esfuerzo máximo que soporta la cadena y que se origina en la

primera articulación de la misma al engranar con el primer diente de la rueda
al entrar en contacto, el esfuerzo que soporta la cadena en las siguientes
articulaciones viene expresado por la siguiente formulación:

(𝑠𝑒𝑛 𝜑)𝑛
𝐹𝑛 = 𝐹0 ∗
𝑠𝑒𝑛(𝛼 + 𝜑)

5
Siendo n el número de articulación de la cadena.

Por otro lado, la cadena origina una reacción sobre la rueda dentada al
engranar en los dientes, que viene expresada por:

𝑛−1
𝐺𝑛 = 𝐹0∗⌊ 𝑠𝑒𝑛𝜑 ⌋
𝑠𝑒𝑛(𝛼+𝜑)

Ambos valores, tanto esfuerzos entre las articulaciones de la cadena (Fn)

como las reacciones sobre la rueda (Gn), van decreciendo paulatinamente
desde el ramal tenso de la cadena hacia el ramal menos tenso.
Se comprueba que en una de las articulaciones la reacción (Gn) sobre la
rueda llega a ser radial, es decir, la articulación de la cadena aprieta el fondo
de la rueda. En el resto de articulaciones la reacción de la cadena sobre la
rueda se realiza sobre el flanco de los dientes.

El desgaste progresivo de los dientes hace que la reacción sobre el flanco

se realice cada vez a una mayor altura, llegando el momento en que al ser la
holgura tan importante la cadena salte el diente y se salga de la rueda.

Por otro lado, la composición del esfuerzo total (F0) que soporta la cadena,
incluye a su vez los siguientes tipos de esfuerzos según el origen:
1. Una componente útil o esfuerzo útil asociado al par transmitido (Fu);
2. Otra componente del esfuerzo asociado a la fuerza centrífuga de la
cadena (Fc);
3. Una última componente asociada al peso propio de la cadena o
esfuerzo de la catenaria (Fp).
Esta componente del esfuerzo en las cadenas de transmisión de potencia
que suelen ser más corta es despreciable, pero en las cadenas de
manutención y de carga, que son más largas y pesadas, habrá que
considerarlo.
El esfuerzo total (F0) en la cadena se obtiene sumando las componentes
anteriores:
F0 = Fu + Fc + Fp

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En el anexo A.1 que incluye las principales fórmulas de cálculo de las cadenas
de transmisión se puede consultar la formulación que proporciona los valores de
las distintas componentes del esfuerzo: Fu , Fc y Fp.

6.1. - Potencia transmitida

La potencia transmitida por la cadena viene determinada por el esfuerzo útil
(Fu) y su velocidad lineal promedio (v):
P = Fu · v
Siendo (Fu) el esfuerzo útil asociado al par de fuerza transmitido, y (v) la
velocidad lineal promedio de la cadena, que a su vez puede ser expresada
en función de la velocidad angular de giro (ω) y el diámetro primitivo (Dp)
de la rueda dentada como,
𝐷𝑝 ∗ 𝜔
𝑉=
2
No obstante, para el cálculo y diseño de las cadenas de transmisión se
usará la potencia corregida de cálculo (Pc), obtenida a partir de la potencia
transmitida (P) anterior afectada por unos coeficientes que tendrá en cuenta
diversos aspectos del montaje y uso de la cadena:
Pc = K1 · K2 · K3 · K4 · K5 · P

7.- COMPONENTES DE LA CADENA DE ESLABONES

De forma individual las cadenas se componen de eslabones que a su vez
incluyen una serie de elementos que pueden varia en forma y cantidad en
función del tipo de cadena. Para el caso de las cadenas de rodillos, se incluyen
placas o bridas interiores y exteriores, bujes, rodillos y en algunos casos pines
para garantizar la unión de los elementos.

7
La transmisión por cadena tiene ventajas considerables frente, a la transmisión
por correa o con ruedas de fricción, dado que tiene la capacidad de transmitir,
potencias mayores empleando cadenas de múltiples hileras y no existen
problemas de deslizamiento entre las ruedas y la cadena, porque los eslabones
de la cadena quedan enganchados con los dientes de la rueda.

La transmisión por cadenas puede tener diferentes configuraciones y

disposiciones, tales como el uso de varias líneas o hileras de cadenas con el
objetivo de trasmitir mayores niveles de potencia.

7.1 SPROCKETS.
De forma técnica los sprockets o ruedas dentadas para trasmisiones por
cadenas se pueden clasificar en dos tipos, las sprockets comerciales y
sprockets de precisión. Cuando las velocidades son moderadas se pueden
usar sprockets comerciales, pero cuando la velocidad es alta combinada, con
altas cargas se recomienda usar sprockets de precisión. Los sprockets,
incluyen características geométricas que permiten establecer formas comunes
de sprockets, ellas son:

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En el proceso de diseño de un sistema de trasmisión por cadena, se deben
tener en cuenta las siguientes recomendaciones relacionadas con las
sprockets:

➢ Cando las velocidades son superiores a 500 rpm y se usan sprockets de

menos de 25 dientes se recomienda usar materiales resistentes al desgaste
para construir las ruedas.

➢ Cuando se usa la sprocket ó rueda mayor con un número de dientes mayor

a 128 ó más de 8 veces, el número de dientes de la sprocket ó rueda menor,
se recomienda de ser posible hacer la reducción en dos ó más pasos.

➢ La distancia entre centros debe cumplir las siguientes recomendaciones:

 La distancia entre centros no debe ser menor a 30 veces el paso.

 La distancia entre centros no debe ser mayor a 50 veces el paso.

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8.- MECANISMOS DE TENSIÓN.
En los sistemas, de transmisión por cadenas no se suelen emplear
mecanismos de tensión, dado que las cadenas no son elementos flexibles,
pero en algunas ocasiones especiales, se suelen emplear algunos mecanismos
para brindar una adecuada tensión y evitar que la cadena se descarrile, en
casos donde se presente alguna vibración u oscilación de la cadena.

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9.- MATERIALES PARA LA CONTRACCIÓN DE CADENAS.
En la práctica en función de la aplicación y las condiciones a las que se
someterla el sistema de transmisión por cadena se emplean diferentes
materiales en su construcción.

10.- INSTALACIÓN, MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN.

La correcta instalación de una transmisión por cadena influirá́ directamente en
su eficiencia y buen funcionamiento. Para obtener un buen resultado se deben
tener en cuenta las siguientes recomendaciones.

 Montar sólidamente las sprockets sobre los ejes, emplear chavetas y

prisioneros para tal fin.
 Ubicar los sprockets lo más cerca posible de los cojinetes o
rodamientos.
 Alinear con sumo cuidado las sprockets.

12
  Proveer, la variación de la distancia entre centros, para facilitar las
prácticas de mantenimiento y ajuste de la tensión.
 No colocar una cadena nueva sobre sprockets usados o viceversa, esta
práctica deteriora e incrementa el desgaste prematuro en los elementos
nuevos.
El mantenimiento de los sistemas de transmisión no es muy riguroso aunque
incluye algunas prácticas rutinarias que permiten una correcta operación del
sistema y permiten alargar la vida útil de los componentes.

 Con frecuencia se debe retirar la cadena, se debe lavar con un

disolvente para retirar todos los rastros de lubricante y luego se debe
sumergir en un lubricante de alta viscosidad o grasa caliente para que
penetre en todos los pines, bujes y rodillas.
 Observar periódicamente el estado de los componentes, identificar
desgastes prematuros, despicados en los dientes o cualquier otra
alteración de los componentes.
Una de las actividades más importantes para la conservación y buen
funcionamiento del sistema de transmisión por cadena es la lubricación. La
lubricación influirá́ directamente en evitar el desgaste de los componentes y
una operación silenciosa. La lubricación en un sistema de transmisión por
cadenas se puede realizar de tres maneras específicas:

 Por goteo, ideal para velocidades muy bajas de operación y cadenas de

ancho reducido. El proceso de goteo se realiza desde un depósito y el
flujo del lubricante se realiza por gravedad sobre la parte interna de la
cadena.
 Por daño, esta modalidad de lubricación es ideal para velocidades
intermedias y se realiza haciendo pasar la cadena por un depósito de
lubricante en el cual se impregna en su totalidad. Esta técnica incluye el
uso de carcasas ó cubiertas para la cadena donde se deposita el
lubricante.
 Por nebulización o aspersión de lubricante por bomba, esta técnica es
ideal para altas velocidades, los choros finos a presión se depositan
sobre la cadena de forma continua y el exceso retorna un depósito que
alimenta nuevamente la bomba.
Para los casos donde el mecanismo es simple, se puede realizar la lubricación
de forma manual usando una pequeña brocha. En cualquiera de los caso es
imprescindible la lubricación para evitar el desgaste de los componentes de la
transmisión.

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11.- CLASIFICACIÓN
Los sistemas de transmisión por cadena se pueden clasificar en función de las
características de las cadenas y su aplicación. En general se pueden destacar
tres grupos de cadenas, las cuales son, las cadenas de rodillos, cadenas para
ingeniería y cadenas silenciosas.

Cadenas de rodillos

Están formadas por eslabones de chapa de acero unidos mediante ejes que
llevan un rodillo giratorio. Esta característica constructiva hace que tengan la
capacidad de articular perfectamente durante el engranaje con las ruedas
dentadas o sprockets. Las cadenas de rodillos se utilizan en una amplia
variedad de aplicaciones de transmisión de potencia para todas las industrias.
Este tipo de cadenas se emplean cotidianamente en trasmisiones de
motocicletas, sistemas de sincronización de vehículos, en transmisiones de
máquinas.

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Cadenas para ingeniería

Se denominan de esta forma, porque son empleadas en aplicaciones técnicas

e incluyen aditamentos especiales para que cumplan eficientemente con su
propósito. Estas cadenas son ideales para trabajo pesado, pueden manejar
velocidades de hasta 1000 pies/min y potencias de hasta 500 HP. Estas
cadenas son empleadas en sistemas elevadores y trasportadores.

Cadenas silenciosas

Las cuales son empleadas para transmisión y están construidas de perfiles,

pasadores y bujes, y se excluyen los rodillos, por lo que son también conocidas
como cadenas de mallas. Las cadenas silenciosas incluyen dientes invertidos,
diseñados para enganchar con los dientes de las ruedas tal como si fueran
engranajes. Las cadenas silenciosas se emplean en aplicaciones de alta
velocidad y altas cargas, y operaciones suaves y silenciosas. Estas cadenas se
suelen emplear en plantas de generación, bancos de pruebas de automóviles,
máquinas herramientas y sistemas de ventilación, dado que proporcionan un
funcionamiento uniforme y silencioso.

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12.- RELACIÓN DE TRANSMISIÓN
La relación, de transmisión en el caso del sistema de
transmisión por cadena, es el cociente entre el número
de dientes de la rueda conducida (rueda arrastrada) y
el número de dientes de la rueda conductora (rueda
motriz). La relación de transmisión también se puede
expresar en términos de la velocidad de rotación de las
ruedas.

13.- DISEÑO DE UNA TRANSMISIÓN POR CADENA.

El diseño de una transmisión por cadena permite establecer las características
dimensiónales tanto de las sprockets como de la cadena y seleccionar los
elementos estandarizados o tamaños normalizados que los fabricantes
distribuyen.

El proceso de diseño de una transmisión por cadena nos puede entregar como
resultado múltiples opciones donde varía el paso de la cadena, el número de
hileras, las dimensiones del mecanismo y algunas variables propias del diseño.
La decisión de escoger la opción más adecuada estará́ acompañada de
criterios, como el factor de seguridad y las características dimensiónales de los
componentes del sistema, y/o restricciones que imponga el fabricante, por
ejemplo el diámetro máximo del eje en las sprockets.

Para efectos de establecer algunas nociones del diseño de sistemas de

transmisión por cadena, se explicara el proceso para cadenas de rodillos, dado
que es el tipo de cadena más común. Para iniciar con el diseño se debe
conocer el tipo (motor de combustión – motor eléctrico), la potencia y la
velocidad de rotación de la maquina motriz y conducida (Conocidas las
velocidades de rotación se puede calcular la relación de trasmisión). También
es importante establecer un método de lubricación para implementar en el
sistema de acuerdo al tipo de sprocket.

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Métodos de lubricación para cada sprocket:

 Tipo A: Lubricación manual o por goteo.

 Tipo B: Lubricación por baño o disco.
 Tipo C: Lubricación por chorro.

1. Calculo de la potencia de diseño

Para determinar la potencia de diseño se emplea una simple fórmula donde se

relacionan la potencia del motor o elemento motriz y el factor de servicio que depende
de las caracteriś ticas del elemento motriz y el tipo de carga o nivel de choques que
soportara el sistema.

2. Selección del paso de la cadena y el tamaño de la sprocket pequeña

Conocida la potencia de diseño, las rpm del eje motriz y el tipo de lubricación
se debe seleccionar el número de dietes de la sprocket menor (No. of teech
small sprocket) ideal para trasmitir dicha potencia. Seleccione también el paso
de la cadena (Pitch).

Con el objetivo de sintetizar un poco el procedimiento solo se suministraran

tablas para pasos de 1/4 in, 3/8 in y de 1⁄2 in.

Procedimiento: ubique la columna correspondiente a la velocidad de rotación

de la sprocket pequeña y determine que el tipo de sprocket que cubre dicha

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velocidad. Ubique la potencia de diseño y determine el número de dientes de la
sprocket menor.

Ejemplo: velocidad 3000 rpm, potencia de diseño 4 hp, sprocket tipo B. Se

obtiene una sprocket de 35 dientes para un paso de 1⁄4 in.

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5. Corrección de la distancia entre centros expresada en pasos

Este criterio se emplea cuando se asume un aproximado de la distancia entre

centros expresado en paso y se hace necesario recalcularlo para obtener un
valor más preciso.

Para determinar la distancia entre centros se emplea la siguiente ecuación:

Una vez determinada la distancia entre centros se debe calcular la distancia

teórica expresada en unidades lineales, lo cual se logra simplemente
multiplicando C por el paso. Distancia entre centros teórica.

𝐶𝑡 = 𝐶 × 𝑃

Para calcular la distancia entre centros real, se debe tener en cuenta el pandeo de la
cadena en el lado flojo, el cual puede estar alrededor de 45 grados.
Para obtener la distancia real se debe tener en cuenta la siguiente ecuación:

𝐶 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶 − 0,5 𝑦

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Si la cadena es de varias hileras la fuerza periférica se distribuye en el número
de hileras, esta fuerza equivalente por hilera se obtiene dividiendo la fuerza
periférica en el factor de servicio para múltiples hileras Kh, cuyo valor depende
del número de hileras de la cadena.

8. Estimación de la fuerza de tensión de la cadena por hilera

Los valores de tensión generalmente se toman de tablas suministradas por los

fabricantes los cuales varían en función del paso de las cadenas, para dar un
ejemplo se suministra la síguete tabla que sirve de referencia.

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23
14.- EJEMPLO DE CÁLCULO DE UNA CADENA DE
TRANSMISIÓN

Como aplicación práctica de lo anterior, en este capítulo se tratará de

calcular una transmisión por cadenas que conecta un motor eléctrico
(máquina motriz) con un compresor de aire de pistón (máquina conducida) y
que responda a las siguientes características técnicas como datos de
entrada:

 Accionamiento: mediante motor eléctrico dotado de un motor reductor

en el eje de salida consistente en un sinfín-corona a 600 r.p.m.
(revoluciones por minuto)
 Potencia del motor eléctrico: 28 kW.
 Máquina accionada: compresor de aire de 1 pistón, con eje de
entrada a 200 r.p.m. (aprox.)
 Relación de transmisión: 3
 Duración vida útil estimada: 15000 horas.
 Distancia entre centros de ruedas de la transmisión: 1500 mm
(aprox.)

1) Número de dientes de las ruedas de la transmisión:

Como la relación de transmisión entre la máquina conductora y conducida

es de 3, de la Tabla A del apartado 2.1, se selecciona el número de dientes
para ambas ruedas de entra las recomendadas en la tabla y que mejor se
aproxime a la relación de transmisión que se necesita:

 Número de dientes rueda menor (piñón), z1 = 25

 Número de dientes rueda mayor, z2 = 76
 Relación de transmisión obtenida, r = 76 / 25 = 3,04

2) Cálculo de la potencia corregida de cálculo (Pc):

La potencia corregida de cálculo (Pc), obtenida a partir de la potencia
transmitida (P) se calcula a partir de la siguiente expresión vista en el
apartado 2.3:
Pc = K1 · K2 · K3 · K4 · K5 · P donde,
24
P = 28 kW, es la potencia que transmite la máquina conductora.

Los coeficientes correctores se calculan de las tablas vistas en el apartado

2.3.

 Coeficiente K1:

El coeficiente se puede obtener de la siguiente expresión:

K1 = 19 / z1
Siendo (z1) el número de dientes de la rueda pequeña o piñón. En este
caso,
K1 = 19 / z1 = 19 / 25 = 0,76

El coeficiente también se puede obtener de la Tabla 1, entrando con el

número de dientes del piñón.

 Coeficiente K2:

Es el coeficiente de multiplicidad que tiene en cuenta el número de cadenas

empleadas en la transmisión, que en este caso al tratarse de una cadena
simple vale la unidad, según la tabla 2.

K2 = 1
 Coeficiente K3:

Tiene en cuenta el número de eslabones o enlaces que conforman la

cadena. En esta primera iteración del cálculo, al carecer de información
sobre la longitud que saldrá de la cadena, se va a suponer una cadena de
120 eslabones, con lo que el coeficiente toma el valor unidad, según la tabla
3.

K3 = 1
Posteriormente, y una vez que se calcule la distancia real que resulta entre
centros de ruedas y obtenidos sus diámetros se podrá conocer la longitud
exacta de la cadena, con lo que habrá que volver a este punto para obtener
el coeficiente (K3) con más exactitud.
 Coeficiente K4:

25
Es el factor de servicio. En este caso al tratarse de un motor eléctrico como
máquina conductora o motriz, y de un compresor de aire a pistón como
máquina conducida, de la tabla 4 resulta un coeficiente de servicio de valor:

K4 = 1,8
 Coeficiente K5:

Es el coeficiente de duración en función de la vida útil prevista para la

cadena. En este caso, se supone una duración de 15000 horas, por lo que
de la tabla 5 resulta un coeficiente de:

K5 = 1
Una vez calculados todos los coeficientes ya se puede obtener la potencia
corregida de cálculo (Pc):
Pc = K1 · K2 · K3 · K4 · K5 · P = 0,76 · 1 · 1 · 1,8 · 1 · 28 = 38,3 kW

3) Selección del tipo de cadena:

La selección del tipo de cadena se realiza utilizando la tabla 6 del apartado

2.3 y entrando en ella con los siguientes valores:

 Potencia corregida de cálculo (Pc): 38,3 kW;

 Cadena simple;
 Velocidad de giro del piñón: 600 r.p.m.
Con estos valores resulta una cadena Tipo 20B; de paso, p = 31,75 mm.

4) Cálculo del diámetro de las ruedas:

Según la lista de formulaciones que aparecen en el anexo A1 se puede
obtener los diámetros primitivos (Dp) de las ruedas mediante la expresión:
𝑝
𝐷𝑝 =
𝑠𝑒𝑛(∏/𝑍)

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Donde,

P= es el paso en mm.
Z= es el número de dientes.

En este caso se tiene que:

 Rueda piñón:

31,75
Dp1 = ————— = 253,32 mm
sen (π / 25)

Rueda Mayor:
31,75
Dp2 = ————— = 768,30 mm
sen (π / 76)

5) Cálculo de la longitud de la cadena (L):

Mediante la siguiente expresión se puede calcular la longitud total (L) de la
cadena:
L ( z1 + z2 ) β 2
—— = ———— + ( z2 - z1 ) · —— + O1O2 · cosβ · ——
p 2 π p

Donde,

L= es la longitud total de la cadena en mm;

p= es el paso de la cadena, en mm;
z1= es el número de dientes del piñón;
z2 = es el número de dientes de la rueda mayor;
O1O2 = es la distancia entre centros de las ruedas, en mm;
Β = es el ángulo de contacto, en radianes. Analíticamente se obtiene a partir
de la siguiente expresión:
𝑅1 − 𝑅2
𝛽 = 𝑠𝑒𝑛−1 ( )
𝑂1 ∗ 𝑂2

27
Siendo R2 y R1 los respectivos radios de las ruedas mayor y piñón.
La expresión L/p (longitud/paso de la cadena) indica el número de eslabones
con que cuenta la cadena, y debe ser un número entero, por lo que habrá
que ajustar la distancia entre centros O1O2 para que esto se cumpla. En la
siguiente tabla se indican los resultados de aplicar la expresión anterior en
un proceso que es iterativo:

O1O2 β L/p
mm radianes (nº de eslabones)
1500 0,172 146,39
1495 0,173 146,08
1494 0,173 146

Por lo tanto, se obtiene una cadena de las siguientes características:

 Longitud total (L): 4635,5 mm, que se obtiene multiplicando el número

de eslabones obtenidos (146) por el paso (31,75 mm.)
 Distancia entre centros de las ruedas (O1O2): 1494 mm.
Con la longitud real de la cadena (L = 4635,5 mm) y su número de
eslabones (n = 146) se recalcula el coeficiente K3 que tiene en cuenta el
número de eslabones o enlaces que conforman a la cadena. Volviendo a la
tabla 3 resulta,
K3 = 0,8
Con este valor se vuelve a recalcular la potencia corregida de cálculo (Pc):
Pc = K1 · K2 · K3 · K4 · K5 · P = 0,76 · 1 · 0,8 · 1,8 · 1 · 28 = 30,64 kW

De nuevo, la selección del tipo de cadena se realiza utilizando la tabla 6 del

apartado 2.3 entrando con los siguientes valores:

 Potencia corregida de cálculo (Pc): 30,64 kW;

 Cadena simple;
 Velocidad de giro del piñón: 600 r.p.m.
Con estos valores resulta de nuevo una cadena Tipo 20B, de paso: 31,75
mm.

28
6) Comprobación de la velocidad lineal (v):
Según la lista de formulaciones que aparecen en el anexo A1 se puede
obtener el valor de la velocidad lineal promedio (v) de la cadena a partir de
la siguiente expresión:
p · zi · Ni
v=
60
Donde
p= es el paso de la cadena
zi= es el número de dientes de la rueda i considerada
Ni= es la velocidad de giro (en r.p.m.) de la rueda i considerada.

En este caso que nos ocupa, si se toma la rueda piñón se tiene que:

p = 31,75 mm (0,03175 m);

z1 = 25 dientes;
N1 = 600 r.p.m.

Por lo que la velocidad lineal de la cadena resulta ser de:

0,03175 · 25 · 600
v = ————————— = 7,94 m/s
60
Este valor es inferior a los 16 m/s que marca como límite máximo la tabla
incluida en el anexo A5 de velocidades máximas en cadenas, que para una
cadena de paso 31,75 mm marca los siguientes valores límites:

Paso de la cadena Velocidad de giro máxima Velocidad lineal máxima

(mm) (r.p.m.) (m/s)
31,75 1600 16

29
7) Comprobación del esfuerzo total soportado por la cadena:
Según la lista de formulaciones que aparecen en el anexo A1 se puede
obtener el valor del esfuerzo útil (Fu) que desarrolla la cadena a partir de la
siguiente expresión:
𝑃
𝐹𝑢 =
𝑉
Donde
Fu= es el esfuerzo útil que desarrolla la cadena
P= es la potencia transmitida, en este caso, 28 kW (28000 W)
V= es la velocidad lineal promedio, obtenida en el apartado anterior (7,94
m/s)

Sustituyendo valores resulta un esfuerzo útil de:

28000
𝐹𝑢 = = 3526𝑁
7.94

El otro componente del esfuerzo, el debido a la fuerza centrífuga de la

cadena (Fc), viene determinado por la siguiente expresión:
Fc = M · v2
Siendo M la masa unitaria (kg/m) de la cadena.

De la tabla de características técnicas para cadena simple de rodillos que se

incluye en el anexo A2 se puede obtener que para una cadena Tipo 20B y
paso 31,75 mm resulten las siguientes características:

 Peso unitario (M): 3,70 kg/m

 Carga de Rotura (R): 10000 kp

Sustituyendo valores para el caso que nos ocupa resulta un esfuerzo debido
a la fuerza centrífuga de la cadena de:

Fc = M · v2 = 3,70 · 7,942 = 233 N

Por lo tanto el esfuerzo total que soporta la cadena vale:

F0 = Fu + Fc = 3526 + 233 = 3759 N (383,31 kp)

Por lo que resulta un coeficiente de seguridad de:

30
 𝑅 1000
𝐶𝑠 = = = 26
𝐹0 383,31

Se considera de buena práctica disponer de un coeficiente de seguridad de al

menos Cs > 12, por lo que se cumple con la cadena seleccionada.

8) Comprobación de la presión máxima de contacto:

Según la lista de formulaciones que aparecen en el anexo A1 la presión de
contacto (Ps) que ejerce la cadena sobre el flanco del diente de la rueda se
puede calcular a partir de la siguiente expresión:
𝑃𝑠= 𝐹0
𝑑∗𝑙

Donde

F0= es el esfuerzo total que transmite la cadena

d = es el diámetro del perno (bulón o eje) de la cadena

l= es la longitud del casquillo de la cadena.

En las tablas de características de la cadena que se incluyen en el

anexo A2 también aparece como el ancho del eslabón interior.

De nuevo, de la tabla de características técnicas para cadena simple de

rodillos que se incluye en el anexo A2 se puede obtener para una cadena
Tipo 20B y paso 31,75 mm los parámetros anteriores:

 Diámetro del perno o eje (d): 10,17 mm

 Longitud del casquillo o anchura del eslabón interior (l): 29,01 mm

Sustituyendo, resulta una presión o tensión de contacto de:

𝑃 3759
𝑠= =12,74 𝑀𝑃𝐴
10,17∗29,01

31
Valor que es inferior a la PsMáx= 17 MPa, según se puede extraer de la tabla
con las presiones máximas admisibles en las articulaciones del anexo A.6.
Por lo tanto, la cadena seleccionada CUMPLE.

Resultado Final:
- Cadena:
 Serie: 20B
 Paso: 31,75 mm
 Tipo: cadena simple de rodillos
 Desarrollo o longitud: 4635,5 mm
 Nº de eslabones o enlaces: 146
 Distancia entre centros de las ruedas: 1494 mm

- Rueda menor o piñón:

 Número de dientes: 25
 Diámetro primitivo: 253,32 mm

- Rueda mayor:
 Número de dientes: 76
 Diámetro primitivo: 768,30 mm

32
ANEXOS

Principales formulas.

33
Anexo nº 2.- Tabla de características para cadena simple de
rodillos

34
Anexo nº 3.- Aletas normalizadas para cadenas de rodillos

35
Anexo nº 4.- Piñones y ruedas normalizadas

36
Anexo nº 5.- Tabla de velocidades máximas en cadenas

Anexo nº 6.- Tabla de presiones máximas admisibles en las

articulaciones de cadenas

37
TABLAS DE COEFICIENTE

Coeficiente K1:
Tiene en cuenta que el número de dientes de la rueda pequeña o piñón sea
distinto de 19. En efecto, si el número de dientes del piñón es igual a 19 el
coeficiente (K1) toma de valor la unidad (K1 = 1). En caso contrario, se puede
tomar como primera aproximación para el valor de (K1) la proporcionada por
la siguiente expresión:
19
K1 =
z

Siendo (z) el número de dientes de la rueda pequeña o piñón.

Como segunda opción para calcular el coeficiente (K1) se puede emplear la
siguiente tabla:

Tabla 1. Coeficiente K1

38
Coeficiente K2:

Es el coeficiente de multiplicidad que tiene en cuenta el número de cadenas

empleadas en la transmisión (si es simple, es decir, con una cadena, o bien
si es una transmisión con doble cadena, o triple...)

Tabla 2. Coeficiente K2
Coeficiente K3:

Tiene en cuenta el número de eslabones o enlaces que conforman la

cadena.

Tabla 3. Coeficiente K3

Siendo n el número de eslabones o enlaces de la cadena y N es el número

de ruedas de la transmisión.

39
Coeficiente K4:

Es el factor de servicio que tiene en cuenta las condiciones en que trabaja la

transmisión:

Tabla 4. Coeficiente K4

Coeficiente K5:

Es el coeficiente de duración en función de la vida útil prevista para la

cadena.

Tabla 5. Coeficiente K5

Una vez obtenido los valores de los distintos coeficientes se calcula el valor
de la potencia corregida de cálculo (Pc) a partir de la expresión siguiente
como ya se ha visto:
40
P c = K 1 · K 2 · K3 · K4 · K 5 · P

Con el valor de la potencia corregida de cálculo (Pc) obtenida y la velocidad

de giro de la rueda pequeña o piñón se entra en las siguientes tablas de las
que se obtiene la serie y tipo de cadena necesaria y su paso.

41