UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN.

FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
SEPARATA N° 03 FUNDAMENTOS DE LAS DEFORMACIONES DE PLASTICIDAD
DE APOYO CURSO FRACTURA Y MECÁNICA DE FRACTURA FECHA: 2018 – I –
CONTENIDO
PLASTICIDAD DESLIZAMIENTO MATERIALES. DESLIZAMIENTO EN MATERIALES POLICRISTALINOS. CONSECUENCIAS
DE LA DEFORMACIÓN PLÁSTICA (EN FRÍO). MOVIMIENTO DE DISLOCACIONES. DESLIZAMIENTO POR MOVIMIENTO DE
DISLOCACIONES. MECANISMO DE MACLADO POR DEFORMACIÓN. MACLAS DE DEFORMACIÓN. ESTRUCTURA DE LAS
MACLAS. MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO POR MACLADO. ANÁLISIS DEL PROCESO DE TREFILADO
DESARROLLO
PLASTICIDAD DESLIZAMIENTO MATERIALES
PLASTICIDAD Y DEFORMACIÓN PLASTICA EN MATERIALES METÁLICOS.
Diagrama fuerza - alargamiento. En un ensayo de tracción

Corresponde a nivel macroscópico a una deformación permanente

Aunque dejemos de aplicar la fuerza el material va quedar con una deformación remanente es
decir no va volver a sus dimensiones originales.

DESLIZAMIENTO EN MATERIALES POLICRISTALINOS

La microestructura de un material policristalino se altera con la deformación plástica: los granos
se estiran en la dirección de la deformación. Pasan de ser granos + o – redondeados, equiaxiales
a granos alargados.

Además dentro de cada cristal el plano de deslizamiento ocurre en la dirección más favorable es
decir tendremos cristales en los cuales tendremos un deslizamiento en una dirección y otros
cristales en los cuales el deslizamiento ocurrirá en otra dirección que ocurra en una u otra
dirección depende de cómo está orientado el plano más favorable de deslizamiento claramente
tendremos dos planos en cada cristal más favorable en los cuales siempre veremos líneas
entrecruzadas de planos o sistemas de deslizamiento en cada grano.
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El diagrama de tracción -, apunta unos escalones bruscos, no habituales en las probetas
ensayadas sin aparición de maclas. Incluso puede asociarse a estos saltos bruscos un ruido seco
tipo chasquido.
 Deslizamiento en materiales policristalinos
La microestructura de un material policristalino se altera con la deformación plástica: los granos
se estiran en dirección de la deformación

Alteración de la estructura del grano de un metal policristalino como resultado de la deformación

plástica
(a) Antes de la deformación los granos son equiáxicos
(b) La deformación ha producido granos alargados, x 170
La deformación plástica de una probeta metálica policristalina a temperaturas que son bajas
respecto a la temperatura de fusión produce cambios en la microestructura y en las propiedades.
Viendo con detalle dentro de cada cristal el plano de deslizamiento ocurre en la dirección más
favorable dependiendo de la orientación individual de cada grano. Es decir tendremos cristales en
los cuales tendremos un deslizamiento en una dirección y otros cristales en los cuales el
deslizamiento ocurrirá en otra dirección.

EN CADA GRANO SE OBSERVAN DOS SISTEMAS DE DESLIZAMIENTO

Que ocurra en una o en otra dirección depende de cómo está orientado el plano más favorable de
deslizamiento, claramente tendremos dos planos en cada cristal más favorable con lo cual
siempre veremos líneas entrecruzadas de planos o sistemas de deslizamiento en cada grano.

CONSECUENCIAS DE LA DEFORMACIÓN PLÁSTICA (EN FRÍO):

Cambio en la forma de grano.
Endurecimiento por deformación.
Aumento de la densidad de dislocaciones (↑ρ┴).
Almacenamiento de energía de deformación.
Modificación de la conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión.
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MOVIMIENTO DE DISLOCACIONES
Los deslizamientos son producidos por los esfuerzos cortantes, 𝜏 actúan en la dirección de los
planos cristalinos que fluyen, cuando su magnitud es mayor que la resistencia característica del
cristal, 𝝉𝒄 dónde 𝝉 > 𝝉𝒄
Los valores teóricos son muy superiores a los valores reales, lo que implica que debe haber un
mecanismo especial. Se ha demostrado que “la deformación plástica es el movimiento de gran
número de dislocaciones”
Es decir el deslizamiento de los planos cristalinos sucede a través del deslizamiento
paulatino de las dislocaciones que como se sabe las dislocaciones son defectos lineales.
DESLIZAMIENTO POR MOVIMIENTO DE DISLOCACIONES
La dislocación de cuña se mueve gracias a esfuerzos cortantes aplicados perpendicularmente a
las líneas de dislocación.

Si tenemos una dislocación de cuña es este semiplano demás que tenemos aquí, se observa que
cuando hacemos un esfuerzo tangencial, es decir un esfuerzo cortante en el cristal la dislocación
se va mover hacia la derecha de tal manera que al final tenemos esta deformación plástica
acumulada es decir se ha producido un deslizamiento relativo de los planos cristalinos que hay
por encima de este plano de deslizamiento con respecto a los de abajo pero ha sido un
deslizamiento paulatino. Es decir la dislocación al moverse desde aquí hasta el extremo como
vemos aquí ha producido un deslizamiento del semicristal superior con respecto al plano inferior
ha sido un deslizamiento paulatino y por lo tanto el esfuerzo cortante aplicado es mucho menor
que el teórico.

Otro caso. Tenemos las dislocaciones helicoidales en los cuales el fenómeno es el mismo la
dislocación helicoidal en el dibujo es una dislocación en la cual se mueve en sentido
perpendicular al esfuerzo de corte es el caso más sencillo como cuando cortamos o rasgamos un
material por fuerzas cortantes el fenómeno es el mismo esfuerzo cortante avance de la
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dislocación y movimiento relativo entre planos es decir al final tenemos una deformación plástica
aparente en el material.

Movimiento de una dislocación helicoidal o de tornillo.

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MACLAS DE DEFORMACIÓN.
Sobre una muestra de cobre recocido se produce una deformación plástica, realizándose un
análisis microestructural representado en la figura 4.38, donde se observan maclas. Las maclas
se identifican microestructuralmente como subgranos estrechos con bordes bastante rectilíneos y
paralelos que dividen el monocristal inicial.
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Figura 4.38. Micrografía

de un cobre con
deformación plástica.
Observación de
maclas.

El diagrama de tracción -, apunta unos escalones bruscos, no habituales en las probetas
ensayadas sin aparición de maclas. Incluso puede asociarse a estos saltos bruscos un ruido seco
tipo chasquido.

Figura 4.39. Diagrama σ - ε en el cobre electrolítico con maclas.

Puede deducirse de esta casuística que:
a) La macla tiene la misma composición y estructura del grano en que se encuentra inmersa.
b) La velocidad de formación de la macla es muy alta, repentina.
c) Sucede habitualmente cuando la probeta ha sufrido ciertos niveles de deslizamiento.
d) Cada macla que se forma obliga a elevaciones superiores de la tensión aplicada para
conseguir aumentar la deformación.
e) La macla se ha observado en el cobre, con estructura c.c.c., pero no hemos encontrado
maclas en las microestructuras del Fe a, c.c.
El maclado es un mecanismo, complementario al deslizamiento, por el cual la aleación queda
endurecida al igual que sucedía con el deslizamiento.

3.11.1 ESTRUCTURA DE LAS MACLAS.

El maclaje es un movimiento de planos de átomos en la red, paralelo a un plano específico, de
maclaje, de manera que la red se divide en dos partes simétricas diferentemente orientadas. La
cantidad de movimiento de cada plano de átomos en la región maclada es proporcional a su
distancia del plano de maclaje, de manera que se forma una imagen especular a través del plano
de maclaje, según se muestra en las figuras siguientes.
En la figura 4.40, el plano de maclaje (111) corta al plano (110) a lo largo de la línea AB', que es
la dirección de maclaje.

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Figura 4.40. Diagrama de un plano de maclaje y dirección de maclaje en una red c.c.c.

MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO POR MACLADO.

El maclado es un proceso de endurecimiento que siempre va asociado al deslizamiento, no puede
considerarse por tanto independientemente. Esto significa que hay que considerarlo como
mecanismo secundario al deslizamiento, y el endurecimiento que consigue debe ser
consecuencia de multiplicar las acciones del endurecimiento por deslizamiento.
En este sentido se justifica que las maclas incrementan el endurecimiento por:
a) Dividen en tres partes la dimensión de los granos, con la incidencia que vimos tenía el
tamaño de grano.
b) Bloquea las dislocaciones que en ese momento estuvieran actuando en el monocristal con
la consiguiente inhibición del deslizamiento.
c) Dificulta el movimiento de bordes de grano por la propia resistencia a compresión que
impone la macla cuando el grano tiende a su estirado.
En consecuencia, el maclado es un mecanismo de endurecimiento que potencia la
inhibición de flujo plástico por deslizamiento, por partición del grano y bloqueo de los
bordes.

ANÁLISIS DEL PROCESO DE TREFILADO

En una operación de trefilado, la modificación en el diámetro del material de trabajo se da
generalmente por la reducción de área definida como sigue:

Donde
r = reducción de área en el estirado
Ao = área original del trabajo, (mm2)
Af = área final, (mm2).

Draft: es la diferencia de tamaños antes y después de procesar el material de trabajo.

Donde:
d = draft, (mm)
Do = diámetro original del trabajo. (mm).
Df = diámetro final del trabajo, (mm).

Deformación Ideal (Si no ocurre Ff o W redundante):

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Dónde: Ao y Af son las áreas originales y finales de la sección transversal del material de trabajo,
y r = reducción del estirado.
Esfuerzo
𝑨
𝝈=𝒀 ̅𝒇𝜺 = 𝒀̅ 𝒇 𝒍𝒏 𝟎
𝑨𝒇
̅ 𝒇 = 𝒆𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒅𝒆 𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐
𝒀
Esfuerzo en trefilado. (Teniendo en cuenta Ff)
𝝁 𝑨𝟎
̅ 𝒇 (𝟏 +
𝝈𝒅 = 𝒀 ) ∅ 𝒍𝒏
𝒕𝒂𝒏𝜶 𝑨𝒇

PROBLEMAS
1. Una chapa de aluminio es laminada en frío reduciendo su espesor a la mitad. Otra
chapa de esta misma aleación se lamina en frío reduciendo su espesor e hasta e/4:
a) Para recristalizar, ¿cuál de los dos necesitará una temperatura más alta? ¿Por qué?
b) Si la temperatura empleada para que recristalicen ambas es la misma, ¿cuál de las
dos chapas presentaría menor tamaño de grano para igual tiempo de recocido?
c) ¿Podría ocurrir en algún caso que la temperatura escogida para la recristalización
permitiese la recristalización de una de las chapas pero no de la otra? ¿Cuál sería la
causa? ¿Cuál sería la chapa no recristalizada?
SOLUCIÓN
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(a) Para recristalizar, ¿cuál de los dos necesitará una temperatura más alta? ¿Por qué?
En la primera chapa el grado de reducción-deformación es menor, entonces se
necesitará una T° más alta para conseguir la recristalización (mayor estado vibracional).
𝑨𝒊 − 𝑨𝒇 𝒆𝒊 𝒉𝒊 − 𝒆𝒇 𝒉𝒇
%𝑪𝑾 = 𝟏𝟎𝟎 = 𝟏𝟎𝟎 = {𝑨𝒏𝒄𝒉𝒖𝒓𝒂 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 = 𝒉𝒊 = 𝑨𝒏𝒄𝒉𝒖𝒓𝒂 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 = 𝒉𝒇 }
𝑨𝒊 𝒆𝒊 𝒉𝒊
𝒆𝒊 − 𝒆𝒇
%𝑪𝑾 = 𝟏𝟎𝟎
𝒆𝒊

(b) Si la temperatura empleada para que recristalicen ambas es la misma, ¿cuál de las dos
chapas presentaría menor tamaño de grano para igual tiempo de recocido?
En aquella chapa en que la deformación es mayor se desarrolla un tamaño de grano más
fino (suponiendo que se ha llegado a la recristalización y no se han producido efectos de
crecimiento de grano)
(c) ¿Podría ocurrir en algún caso que la temperatura escogida para la recristalización
permitiese la recristalización de una de las chapas pero no de la otra? ¿Cuál sería la
causa? ¿Cuál sería la chapa no recristalizada?
Si en aquella chapa menos deformada no se ha alcanzado el grado de acritud necesario
para la recristalización (o en el proceso previo de restauración baja la 𝜌 ⊥ y se organizan
para “eliminar” la recristalización porque ha bajado la energía por la acritud del material a
un valor que no desencadena la recristalización) no se da esta recristalización, dando sólo
la restauración.

2. Partiendo de un alambre de 12,9 mm de diámetro se realiza una operación de trefilado con una
reducción de sección total r = 0,85. Calcular: a) el número mínimo de etapas iguales suponiendo
que no hay pérdidas por rozamiento. b) la deformación logarítmica correspondiente a cada etapa.
c) la reducción de sección en cada etapa d) el diámetro a la salida de cada etapa e) la tensión media
de fluencia en la última etapa f) la fuerza de estirado a la salida de la última etapa g) Cuanto tiempo
se precisa para producir un metro de alambre, si la potencia consumida en la última etapa es de 400
w. h) Hacer un dibujo/esquema del proceso que represente: diámetro, deformación logarítmica y
reducción de sección en cada etapa.
Datos: Y=800+132·ε N/mm2 (tensión de fluencia en tracción).
SOLUCIÓN
a) El número mínimo de etapas iguales suponiendo que no hay pérdidas por rozamiento.
𝟏
𝒓𝟎𝟐 = 𝟎, 𝟖𝟓 𝜺𝟎𝟐 = 𝒍𝒏 ( ) = 𝟏, 𝟖𝟗𝟕𝟏 < 𝟐 𝟐 𝒆𝒕𝒂𝒑𝒂𝒔
𝟏 − 𝒓𝟎𝟐
b) La deformación logarítmica correspondiente a cada etapa.
𝜺𝟎𝟐 𝟏
𝜺𝟎𝟏 = 𝜺𝟏𝟐 = = 𝟎, 𝟗𝟒𝟖𝟓 𝜺𝟎𝟏 = 𝜺𝟎𝟐 = 𝒍𝒏 ( ) = 𝟎, 𝟗𝟒𝟖𝟓
𝟐 𝟏 − 𝒓𝟎𝟏
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Deformación logarítmica a la salida de cada etapa
𝜺𝟏 = 𝜺𝟎 + 𝜺𝟎𝟏 = 𝟎, 𝟗𝟒𝟖𝟓
𝜺𝟐 = 𝜺𝟏 + 𝜺𝟏𝟐 = 𝟏, 𝟖𝟗𝟕𝟏
c) La reducción de sección en cada etapa.
𝟏
= 𝟐, 𝟓𝟖𝟏𝟗 𝒓𝟎𝟏 = 𝒓𝟏𝟐 = 𝟎, 𝟔𝟏𝟐𝟕
𝟏 − 𝒓𝟎𝟏

d) El diámetro a la salida de cada etapa.

𝑫𝟏 = 𝑫𝟎 √𝟏 − 𝒓𝟎𝟏 = 𝟏𝟐, 𝟗 √𝟏 − 𝟎, 𝟔𝟏𝟐𝟕 = 𝟖, 𝟎𝟐𝟖 𝒎𝒎
𝑫𝟐 = 𝑫𝟏 √𝟏 − 𝒓𝟏𝟐 = 𝟖, 𝟎𝟐𝟖√𝟏 − 𝟎, 𝟔𝟏𝟐𝟕 = 𝟒, 𝟗𝟗𝟔 𝒎𝒎
e) La tensión media de fluencia en la última etapa.
𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒀 = 𝟖𝟎𝟎 + 𝟏𝟑𝟐. 𝜺 𝑵⁄𝒎𝒎𝟐
𝒑𝒂𝒓𝒂 𝜺𝟏 = 𝟎, 𝟗𝟒𝟖𝟓𝟓 𝒀̅ 𝟏 = 𝟖𝟎𝟎 + 𝟏𝟑𝟐. 𝜺 = 𝟗𝟐𝟓, 𝟐𝟎𝟗 𝑵⁄𝒎𝒎𝟐
𝒑𝒂𝒓𝒂 𝜺𝟐 = 𝟏, 𝟖𝟗𝟕𝟏 ̅ 𝟐 = 𝟖𝟎𝟎 + 𝟏𝟑𝟐 . 𝜺 = 𝟏𝟎𝟓𝟎, 𝟒𝟏𝟕 𝑵⁄𝒎𝒎𝟐
𝒀
̅ +𝒀
𝒀 ̅𝟐
̅ 𝟏𝟐 = 𝟏
𝒀 = 𝟗𝟖𝟕, 𝟖𝟏𝟐𝟗 𝑵⁄𝒎𝒎𝟐
𝟐
f) La fuerza de estirado a la salida de la última etapa.

̅ 𝑨. 𝜺 = 𝟏𝟖𝟑𝟗𝟕, 𝟕𝟓 𝑵
𝑭 = 𝒀.

g) Cuanto tiempo se precisa para producir un metro de alambre, si la potencia

consumida en la última etapa es de 400 w.
𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒐 𝟏𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐
𝑃𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟒𝟎𝟎𝒘 = 𝑭. 𝒗 = 𝑭. = 𝟏𝟖𝟑𝟗𝟕, 𝟕𝟓.
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐
Despejando el tiempo =45.99 segundos

h) Hacer un dibujo/esquema del proceso que represente: diámetro, deformación

logarítmica y reducción de sección en cada etapa.

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