TRABAJO DE REFRENTADO ENTRE PUNTOS

Refrentar es dejar a escuadra y efectuar sobre los extremos de la pieza después de

haberla cortado con una sierra. Para producir una superficie plana al refrentar entre
puntos, éstos deben estar alineados. Las finalidades son:
a) obtener una superficie exactamente plana y a escuadra con el eje de la pieza;
b) superficie lista para tomar medidas;
c) dejar la pieza a una longitud requerida.
Cómo refrentar una pieza entre puntos
1. Sitúe el portaherramientas en el lado izquierdo del soporte orientable.
2. Monte una herramienta para refrentar, de modo que sólo sobresalga alrededor de
12 mm (1/2 in), y apriete el tornillo con la presión de dos dedos.
3. Ajuste el portaherramientas hasta que la punta de la herramienta para refrentar
este a la misma altura del punto del torno, y apriete ligeramente el torno (Fig. 11-
45).
4. Golpee ligeramente el portaherramientas hasta que la punta de la herramienta de
corte quede cercana a la pieza con un espacio a lo largo de su lado (Fig. 11-46).
5. Apriete el poste para mantener el portaherramientas en posición.
6. Si debe refrentarse el extremo completo, introduzca un medio punto en el husillo
del cabezal móvil (Fig. 11-46).
7. Lleve la cuchilla hasta el extremo de la pieza, como en la figura 11-46, moviendo el
carro con la manivela de la placa delantal.
8. Ajuste el torno a la velocidad correcta para el material que se está maquinando.
9. Mueva la cuchilla hacia dentro, cerca como pueda del centro de la pieza, y ajuste la
profundidad del corte mediante la manivela de la placa delantal.
10. Apriete la tuerca de fijación del carro sólo con la presión de dos dedos sobre la llave
(Fig. 11-47).
 11. Avance la herramienta hacia afuera girando con lentitud de forma continua, y
utilizando las dos manos la manija de avance transversal, de modo que el corte se
realice del centro hacia afuera.
12. Repita las operaciones 9 a 11 hasta que la pieza tenga la longitud correcta. (Antes
de refrentar, marque la longitud con un punzón para centros y refrente hasta que
se corte la marca por la mitad).
Al refrentar, todos los cotes deben iniciarse en el centro y avanzar hacia afuera.
13. Compruebe lo plano de la superficie con el borde de una regla (Fig. 11-48). Si el
centro queda alto o bajo, verifique la alineación de los puntos del torno y repita el
refrentado de la pieza.
TORNEADO CILÍNDRICO
La pieza se maquina en un torno por dos razones: para cortarla y para producir un
diámetro exacto. El trabajo de cortarse a un tamaño dado y de tener el mismo diámetro a
lo largo de la longitud completa del mismo, comprende la realización del torneado
cilíndrico. Para producir una pieza cilíndrica, los puntos del cabezal principal y el móvil
deben estar alineados. Siempre que sea posible, el trabajo debe llevarse en dos cortes:
uno de desbaste y otro de acabado.
TAMBORES MICROMÉTRICOS GRADUADOS
Son manguitos o bujes montados en los tornillos del soporte orientable y del de
alimentación transversal (Fig. 11-49). Ayudan a ajustar con exactitud la herramienta de
corte para quitar de la pieza la cantidad requerida de material. Los tambores
micrométricos por lo común están divididos en milésimas de pulgada (0.001 in). Los
tambores de sistema métrico están graduados en cincuentavos de milímetro (0.02 mm).
El tambor graduado indica la distancia que se ha movido la herramienta de corte; esta
debe colocarse de tal modo que sólo quite la mitad de material de la circunferencia de la
pieza.
TORNOS EN PULGADAS
La circunferencia de los tambores de los tornillos del avance transversal y del soporte
orientable en los tornos en pulgadas, están divididos en 100 o 125 partes iguales, con un
valor de 0.001 in. Si el tornillo de avance transversal gira 20 graduaciones en sentido de
las manecillas del reloj, la herramienta de corte se moverá 0.020 in hacia la pieza. Debido
a que la pieza gira alrededor del eje, se realizará un corte con profundidad de 0.020 in en
toda su circunferencia, reduciendo el diámetro en 0.040 in (2 x 0.020 in) (Fig. 11-50).
TORNOS MÉTRICOS
La circunferencia de los tambores de los tornillos del avance transversal y del soporte
orientable en los tornos de sistema métrico, están divididos en 200 o 250 partes iguales,
con un valor de 0.02mm. Si se hace girar el tornillo de avance transversal 30 graduaciones
en sentido de las manecillas del reloj, la herramienta de corte se moverá 30 x 0.02mm y la
profundidad de corte será de 0.6mm, reduciendo 1,2 mm de diámetro.
Cómo ajustar una profundidad exacta de corte
1. Mueva el poste hasta el lado izquierdo del soporte orientable.
2. Lleve la herramienta de corte hasta el punto y apriete el tornillo del poste.
3. Arranque el torno y mueva el carro, hasta que la cuchilla sobrepase el extremo
derecho de la pieza aprox. en 1.5 mm (1/16 in).
4. Avance la cuchilla hasta dentro, con la manija de avance transversal, hasta que se
realice un corte alrededor de la circunferencia completa.
5. Gire la manivela del carro hasta que la cuchilla libre el extremo derecho de la
pieza.
6. Gire la manija del avance transversal 0.12 mm (para tornos en pulgadas) en
sentido de las manecillas del reloj y ajuste a cero el tambor graduado, sin mover la
manija del avance.
7. Haga un corte de prueba de 6 mm (1/4 in) de largo (Fig. 11-51).
El propósito de este corte de prueba es:
a) producir un diámetro exacto en el trabajo;
b) ajustar la herramienta de corte al diámetro deseado;
c) ajustar el tambor graduado del avance transversal al diámetro requerido.
8. Detenga el torno y asegúrese de que no se haya movido de la graduación a la que
se ajustó la manija del avance transversal.
9. Cierre la manivela del carro hasta que la cuchilla libre el extremo derecho de la
pieza.
10. Mida el diámetro del corte de prueba con un micrómetro (Fig. 11-52) y calcule la
cantidad de metal que falta quitar.
11. Gire la manija del avance transversal en sentido de las manecillas del reloj hasta
que el tambor graduado se nueva a la mitad de la cantidad por quitarse.
Por ejemplo, si deben quitarse 0.50 mm (0.020 in), la manija del avance
transversal debe ajustarse en 0.25 mm (0.010 in).
12. Haga otro corte de prueba de 6 mm (1/4 in) de largo y mida el diámetro con un
micrómetro.
13. Si es necesario, corrija el ajuste de la manija del avance transversal.

TORNEADO DE DESBASTE
Se realiza para quitar el exceso de material con rapidez y lograr el diámetro de la pieza.
Debe dejar un exceso como máximo de 0.80 mm (1/32 in) respecto de la dimensión del
acabado. Por lo general se hace si debe eliminarse hasta 12 mm (1/2 in) del diámetro.
Cómo hacer un torneado de desbaste de un diámetro
1. Monte en el poste un portaherramientas para torneado de desbaste o para
trabajos generales.
2. Coloque el poste en el lado izquierdo del soporte orientable.
3. Haga que el portaherramientas sobresalga del poste y ajuste la punta de la
herramienta de corte y quede a la altura del punto de torno (Fig. 11-53).
4. Ajuste el portaherramientas de modo que apunte hacia el cabezal móvil (Fig. 11-
54A). En la figura 11-54B se muestra una manera incorrecta de colocar el
portaherramientas.
5. Apriete el tornillo del poste portaherramientas.
6. Ajuste la velocidad del torno para el material que se va a cortar. (Vea la tabla 11-1)
7. Ajuste la caja de engranajes de cambio rápido (Fig. 11-55) para el avance que
corresponda al corte de desbaste (casi siempre alrededor de 0.25 a 0.50 mm, o sea,
0.010 a 0.020 in).
8. Haga un corte de prueba de 6 mm (1/4 in) de la largo aprox. en el extremo de la
pieza.
9. Detenga el torno, pero no mueva el ajuste hecho a la manija de avance transversal
o al tambor graduado.
10. Gire la manivela del carro hasta que la herramienta de corte libre el extremo
derecho de la pieza.
11. Mida el diámetro del corte de prueba y calcule cuanto material quitar.
Deje siempre el diámetro de desbaste de 0.80 a 1.30 mm más grande que el
tamaño de acabado que se requiera. Con ello tendrá material para el corte de
acabado (Fig. 11-56).
12. Gire la manija transversal en sentido de las manecillas del reloj, la mitad de la
cantidad calculada y realice un corte de prueba de 6 mm (1/4 in) de largo.
13. Mida el diámetro con un micrómetro y, si es necesario ajuste la profundidad de
corte.
14. Haga el torneado de desbaste en toda la longitud requerida.
TORNEADO DE ACABADO
Su propósito es dejar la pieza con sus dimensiones y un buen acabado superficial. Se
requiere un corte de acabado ya que no se debe dejar más de 0.80 a 1.30 mm de exceso
en el diámetro. La cuchilla debe tener un radio en la punta y el torno debe ajustarse de
0.07 a 0.12mm. Los puntos deben estar alineados con exactitud, de lo contrario se le dará
una forma cónica.
Cómo hacer un torneado de acabado en un diámetro
1. Ajuste la velocidad del torno para el torneado de acabado (tabla 11-1).
 2. Ajuste la caja de engranajes de cambio rápido para que el acabado sea de 0.07 a
0.12 mm aprox.
3. Haga un corte de prueba de 6 mm (1/4 in) de largo en el diámetro, en el extremo
del cabezal móvil.
4. Desembrague el avance y detenga el torno sin alterar la manija del avance
transversal.
5. Gire la manivela del carro hasta que la herramienta de corte libre el extremo
derecho de la pieza.
6. Mida el diámetro con un micrómetro y calcule la cantidad de material que quitar.
7. Gire la manija de avance transversal en sentido de las manecillas del reloj, la mitad
de la cantidad calculada y realice un corte de prueba de 6 mm (1/4 in) de largo.
8. Detenga el torno y mida el diámetro.
9. Si es necesario ajuste la manija de avance transversal y termine el corte en la
longitud.
TORNEADO DE RESALTOS
Siempre que se maquinan, sobre una misma flecha, más de un diámetro, la sección que
une cada diámetro se llama resalto o escalón. Los resaltos más frecuentes en el trabajo
son: a escuadra, fileteado y achaflanado (Fig. 11-58).
Cómo maquinar un resalto a escuadra
1. Marque la longitud a la que debe quedar el resalto con un punzón de centros o
corte con una cuchilla afilada (Fig. 11-59 A y B).
2. Efectué el torneado de desbaste y de acabado del diámetro hasta una longitud
menor de 0.80 mm (1/32 in) aprox.
3. Monte una herramienta para refrentar y ajústela para esa operación.
4. Arranque el torno y avance la herramienta de corte hasta marcar el diámetro cerca
del resalto.
5. Observe la lectura en el tambor graduado del avance transversal (Fig. 11-60).
6. Gire la manivela del carro para iniciar un ligero corte.
7. Refrente el resalto girando la manija del avance transversal en sentido contrario a
las manecillas del reloj.
8. Regrese la manija del avance transversal hasta la marca original del tambor
graduado.
9. Repita los pasos 6 y 7 hasta que el resalto quede en la longitud correcta.
Cómo maquinar un resalto fileteado
1. Marque la longitud que debe quedar el resalto con un punzón de centros.
2. Realice el torneado de desbaste y de acabado de diámetro menor hasta dejarlo a
la longitud correcta.
 Por ejemplo, una longitud de 76 mm (3 in) con un radio de 3 mm (1/8 in) debe
tornearse hasta 72 mm (2 7/8 in) de largo.
3. Monte la cuchilla de radio correcto y colóquela a la altura de la punta (Fig. 11-61).
4. Ajuste el torno a la mitad de la velocidad de torneado.
5. Arranque el torno y avance la herramienta de corte hasta que marque el diámetro
pequeño cerca de resalto.
6. Avance con lentitud la herramienta de corte en sentido lateral, con la manivela del
carro hasta que se corte el resalto en la longitud.
LIMADO EN UN TORNO
Se realiza para quitar rebadas, marcas de herramientas y aristas afiladas. Sin embargo, no
es conveniente limar un diámetro, porque demasiado limado tenderá a producir un
diámetro que no es redondo. El National Safety Council (Consejo Nacional de Seguridad)
recomienda sujetarla lima con la mano izquierda, de modo que los brazos y las manos
liberen el cabezal.
Al limar en un torno, es conveniente cubrir su bancada con un papel, para evitar que las
limaduras lleguen a las correderas y provoquen desgaste y daño al torno.
NOTA: antes de limar, observar lo siguiente:
a) Quítese siempre los relojes y los anillos.
b) Enróllese las mangas hasta arriba de los codos.
c) Nunca utilice una lima que no tenga el mango bien ajustado.
Cómo limar una pieza en un torno
1. Cubra con papel la bancada del torno (Fig. 11-64).
2. Ajuste la velocidad del torno al doble de la empleada.
3. Ajuste el trabajo para que quede libre entre los puntos. (Si se cuenta con él,
emplee un punto giratorio en el cabezal móvil).
4. Desembrague el tornillo de avance, colocándola palanca de inversión del avance
en posición neutra.
5. Seleccione una lima plana larga, con picadura angular, apropiada para trabajo en
torno.
6. Sujete el mango de la lima con la mano izquierda para con la mano derecha
balancear y guiar la lima en el punto (Fig. 11-65).
7. Mueva la lima lo largo de la pieza después de cada carrera, de modo que cada
corte se traslape en la mitad del ancho de la lima.
8. Haga carreras largas y aplique presión en la carrera hacia delante.
9. Realice aprox. 35 a 40 carreras/min.
10. Si la lima se carga con limadura, límpiela con el cepillo y frote un poco de greda
sobre sus sientes para evitar que produzca ralladuras.
PULIDO
Es una operación de acabado después de la de limado para mejorar el acabado superficial
de la pieza. El acabado que se obtenga está relacionado con el grosor de la lija de esmeril
que se utilice. Debe emplearse lija de esmeril de óxido de aluminio para metales ferrosos
y para no ferrosos de carburo de silicio.
Cómo pulir una pieza en un torno
1. Asegúrese de la ropa arremangada para evitar que sea jalada.
2. Cubra con papel la bancada del torno (Fig. 11-64).
3. Ajuste el torno a una velocidad alta y desembrague el tornillo principal de avance y
la barra alimentadora.
4. Monte la pieza entre los puntos o utilice un punto giratorio en el cabezal móvil.
5. Para el pulido use lija de esmeril de 80 a 100 de aprox. 25 mm (1 in) de ancho.
6. Sostenga la lija como en la figura 11-66, evitando que el extremo superior se
desenrolle.
7. Sostenga el extremo largo de la lija, y con la otra mano presiónela contra la
superficie (Fig. 11-66).
8. Con lentitud mueva la lija hacia uno y otro lado, a lo largo de la superficie cilíndrica
que se está puliendo.
9. Para el pulido fino use lija de esmeril de 120 al 180.
10. Aplique unas gotas de aceite a la lija para las pasadas finales.
MOLETEADO
Es un proceso para imprimir indentaciones con forma de diamante o rectas. Las
finalidades son mejorar y proporcionar un medio para sujetarla mejor. Se realiza al forzar
la superficie con una herramienta formada por un juego de rodillos, con el patrón
correspondiente. En la figura 11-67 se ilustran rodillos de diamante y recto en tres estilos
(fino, medio y basto).
Las herramientas para moletear tienen un cuerpo tratado térmicamente. La herramienta
de moletear en la figura 11-68A contiene un juego de rodillos montados en una cabeza
autocentradora, en la figura 11-68B contiene los tres juegos de rodillos en una cabeza
giratoria que tiene como pivote una espiga de acero endurecido.
Cómo moletear un patrón de diamante
1. Monte la pieza entre los puntos, haciendo marca en la longitud por moletear.
Si se tiene, use un punto giratorio en el cabezal móvil.
2. Ajuste el torno a 1/4 de la velocidad usada.
3. Ajuste la caja de engranajes de cambio rápido para un avance de 0.25 a 0.50 mm.
4. Coloque el centro de la cabeza flotante de la herramienta para moletear a punto
muerto del torno (Fig. 11-69).
 5. Ajuste la herramienta de moletear formando un ángulo recto con la pieza (Fig. 11-
70).
6. Apriete el tornillo del poste portaherramientas de manera que no se mueva la
herramienta.
7. Coloque la herramienta cerca del extremo de la pieza de modo que 1/2 a 3/4 del
ancho el rodillo quede sobre ésta (Fig. 11-71).
De esta manera se inicia la operación con mayor facilidad con un mejor
moleteado.
8. Fuerce la herramienta de moletear hacia la pieza aprox. 0.65 mm (0.025 in) y
arranque el torno O BIEN arranque el torno, fuerce la herramienta hasta que
complete una vuelta del patrón.
9. Detenga el torno y examine el patrón. Si es necesario vuelva a ajustar la
herramienta.
a) Si el patrón no es correcto (Fig. 11-72), se debe a que la herramienta no se
encuentra a la altura del punto.
b) Si la herramienta está a la altura del punto y el patrón no queda correcto,
generalmente se debe a que los rodillos están desgastados. En este caso gire la
herramienta de manera que el canto de los rodillos inicie el patrón.
10. Cuando el patrón ya sea correcto, embrague el avance automático del carro y
aplique fluido de corte a los rodillos.
11. Moletee la longitud requerida.
No desembrague el avance hasta que se halla moleteado la longitud; de lo
contrario se formaran anillos sobre el patrón (Fig. 11-73).
12. Si el patrón no queda justo, invierta el avance del torno y haga otra pasada.

RANURADO
También se le conoce como escotadura, una muesca o un gollete. A menudo se hace al
final de una rosca, al lado de un resalto, o solo para mejorar la apariencia. Las ranuras
pueden tener la forma que desee, pero por lo general son cuadradas, redondas o en V
(Fig. 11-74).
Cómo ranurar
1. Marque la ubicación de la ranura con un punzón para centros y herramientas para
trazar.
2. Ajuste el torno a 1/2 de la velocidad para tornear.
3. Monte la cuchilla en el portaherramientas y coloque la herramienta de corte a la
altura de la punta.
4. Coloque la cuchilla en la posición en la que se cortara la ranura.
5. Arranque el torno y avance la herramienta de corte hacia la pieza, utilizando la
manija del avance transversal, hasta que la cuchilla haga una ligera marca.
 6. Sostenga la manija del avance transversal en posición y ajuste a cero el tambor
graduado.
7. Calcule cuánto girar el tornillo del avance transversal para cortar la ranura hasta la
profundidad deseada.
8. Aplique fluido de corte con frecuencia y ranure la pieza hasta la profundidad
requerida.
9. Detenga el torno y verifique la profundidad con un compás de exteriores.
10. Al mismo tiempo que se ranura, se recomienda mover el carro a mano, un poco
hacia la derecha y hacia la izquierda para vencer la vibración.
NOTA: use anteojos de seguridad al ranurar en un torno.

CONOS
Un cono es un aumento o disminución uniforme en el diámetro de una pieza a lo largo de
la longitud. Los conos métricos se expresan como una razón de 1 mm por unidad de
longitud; por ejemplo, un cono de 1:20 tendría un cambio de 1 mm en el diámetro, por
cada 20 mm de longitud. Los conos en el sistema en pulgadas se expresan en conicidad
por pie o por pulgada. Un cono suministra un método rápido y exacto para alinear partes
de máquinas y un método fácil para sostener herramientas como brocas, puntas de tornos
y los escariadores. La American Standards Association clasifica los conos utilizados en
máquinas y herramientas como: conos de autorretención y conos de autoliberación o
conos de pronunciados.
Los conos de autorretención son los que permanecen en posición. Los conos en pulgadas
de esta serie son: el Morse, el Brown and Sharpe y los conos para máquina de 3/4 in/ft
(tabla 11-3). Los conos pronunciados como los empleados en los árboles y accesorios de
fresadoras, se sostienen en la maquina por medio de un perno de acoplamiento y se guían
por medio de tetones o cuñas.
Conos en pulgadas
Algunos de los conos en la tabla 11-3 se tomaron de las series Morse y Brown and Sharpe.
 TABLA 11-3 DIMENSIONES BÁSICAS DE LOS CONOS DE AUTORRETENCIÓN

Número Conicidad por Diámetro en la Diámetro en

del cono pie línea del el extremo Longitud
Origen de la serie
calibrador pequeño (D)
(P)

1 0.502 0.2392 0.200 15/16

2 0.502 0.2997 0.250 1-3/16
Serie de conos Brown
3 0.502 0.3752 0.3125 1-1/2
and Sharpe

0 0.624 0.3561 0.252 2

1 0.5986 0.475 0.369 2-1/8
2 0.5994 0.700 0.572 2-9/16
3 0.6023 0.938 0.778 3-3/16 Serie de conos
4 0.6233 1.231 1.020 4-1/16 Morse
4-1/2 0.624 1.500 1.266 4-1/2
5 0.6315 1.748 1.475 5-3/16
6 0.6256 2.494 2.116 7-1/4
7 0.624 3.270 2.750 10
200 0.750 2.000 1.703 4-3/4
250 0.750 2.500 2.156 5-1/2
300 0.750 3.000 2.609 6-1/4
350 0.750 3.500 3.063 7
400 0.750 4.000 3.516 7-3/4
450 0.750 4.500 3.969 8-1/2
500 0.750 5.000 4.422 9-1/4 Serie de 3/4 in de
600 0.750 6.000 5.328 10-3/4 conicidad por pie
800 0.750 8.000 7.141 13-3/4
1000 0.750 10.000 8.953 16-3/4
1200 0.750 12.000 10.766 19-3/4
Lo que se menciona a continuación describe a estos conos y otros que suelen emplearse
en el trabajo del taller mecánico:
 1. El cono Morse, de aproximadamente 5/8 in/ft, es estándar y se emplea para
brocas, escariadores, fresas escariadoras y mangos de puntas de torno.
Este cono tiene ocho tamaños estándar, del 0 al 7.
2. El cono Brown and Sharpe, de 1/2in/ft, es estándar y se utiliza en todas las
maquinas, cortadores y espigas Brown and Sharpe.
3. El cono Jarno, de 0.600 in/ft, se usa para algunos husillos de máquinas.
4. La espiga cónica estándar, de ¼ in/ft, es un cono estándar para todas las espigas
cónicas que se emplean en la fabricación de maquinaria; se listan por números del
0 al 10.
5. El cono estándar para fresadora, de 3 1/2 in/ft, es uno de autoliberación que se
emplea en los husillos y equipo de las fresadoras.

Conos métricos
Se expresan como una razón de un milímetro por unidad de longitud. En la figura 11-75, la
pieza tendría una conicidad de un milímetro en una distancia de veinte milímetros;
entonces se expresaría como una razón de 1:20 y en un dibujo se indicara como Cono =
1:20.
Ya que la pieza forma un cono de 1 mm en 20 mm de longitud, el diámetro en un
punto que está a 20 mm del diámetro pequeño (d) seria 1 mm más grande (d + 1).
Algunos conos métricos comunes son:
Husillo de fresadora 1:3.43
Mango de conos Morse: 1:20 aproximadamente
Espigas cónicas y roscas de tubos: 1:50

CÁLCULOS DE CONOS EN PULGADAS

La mayor parte de estos conos se expresan en conicidades por pie o en grados. Si no se

suministra esta información, por lo común es necesario calcular la conicidad por pie. La
conicidad por pie es el monto de diferencia en el diámetro grande y el pequeño en 12 in
de longitud. Por ejemplo, si la sección cónica en una pieza tiene 12 in de largo y el
diámetro mayor es de 1 in, mientras que el menor es de 1/2 in, la conicidad por pie seria
la diferencia entre los dos diámetros, o sea 1/2 in. Las partes principales de un cono en
pulgadas son: la magnitud de la conicidad, la longitud de la parte cónica, el diámetro
mayor y el menor (Fig. 11-76).
Si se conoce el diámetro menor, diámetro mayor y la longitud de la sección cónica,
puede calcularse la conicidad por pie por la fórmula siguiente:

Conicidad/pie = (D — d) x 12
LT
 D = diámetro en el extremo grande del cono
D = diámetro en el extremo pequeño del cono
LT = longitud total de la sección cónica

EJEMPLO: calcule la conicidad por pie de la pieza que se muestra en la figura 11-77.

Conicidad/ft = (1 1/4 — 1) x 12
3
= 1/4 x 12
3