PROCESO H Y L

El proceso de Reducción Directa H y L es aquella que produce hierro metálico, llamado en la

industria HRD (hierro de reducción directa) o hierro esponja, en estado sólido a partir del mineral
de hierro que contienen principalmente óxidos de hierro. Está integrada por tres módulos de
producción, cada uno de ellos consta de 4 reactores de lecho fijo, 4 precalentadores de gas, 4
enfriadores y 1 reformador.

Descripción del proceso:

Las operaciones que se lleva a cabo para la producción de HRD en H y L son:

Preparación de materia prima:

La preparación de la materia prima tiene como objeto recubrir la pella con cal hidratada para evitar
que se aglomere por efecto de alta temperaturas en los reactores.

La secuencia en esta etapa es la siguiente:

- Los minerales son transportados desde los silos al rotocargador de cada reactor a través de
cintas transportadoras.

- Sobre la cinta de alimentación se dosifica una lechada de cal sobre las pellas a un flujo
controlado para garantizar el recubrimiento homogéneo del material.

- Las bandejas de dosificación contienen lechadas de cal de manera que se establece una
cortina a lo ancho de la cinta. Los arados de tres puntas hacen que las pellas cambien de
posición permitiendo un mejor recubrimiento.

Reducción:

Los materiales permanecen inmóviles en los reactores durante las distintas operaciones del proceso
de reducción, de la siguiente forma:

a) Un reactor en la maniobras de carga/descarga:

Los materiales (pellas, minerales calibrados o reoxidado) son cargados uniformemente y en

distintas proporciones en el reactor de reducción. El retocador es colocado en la tapa superior del
reactor y carga los materiales en su interior controlando su distribución.

b) Un reactor en reducción:

El gas reductor (gas reformado + gas de cola reciclado) pasa por los precalentadores que lo llevan a
40ºC a 830ºC aproximadamente. Cada módulo necesita dos precalentadores operativos de los
cuatros existentes:

- Sale de los precalentadores y pasa a un cabezal caliente de distribución, desde el cual a

través de la válvula de aislamiento se permite el paso (de acuerdo a su ciclo) a la cámara de
combustión del reactor que se encuentre rediciendo.
 - Se inyecta en la cámara de combustión aire enriquecido, para elevar la temperatura del gas
reductor hasta los 1030ºC aproximadamente favorecer la reacciones y optimizar la duración
del ciclo.

- El gas reductor ingresa en el reactor, fluye de arriba hacia abajo recorriendo la carga de
pellas, produciéndose las reacciones de reducción.

- Finalizada la reducción, el gas reductor sale por el fondo como gas cola y el reactor aislado
del circuito de gases reductores.

c) Un reactor en enfriamiento:

El enfriamiento tiene como objeto bajar la temperatura del HRD para permitir su manejo en los
sistemas de transporte.

La secuencia de las operaciones es las siguientes:

- Se inyecta un flujo de gas desde la parte superior del reactor con el objetivo de depositar
carbono en el HRD mediante el craqueo del gas natural. A esta secuencia de operaciones se
le denomina enfriamiento activo.

- Se hace un flujo de gas compuesto principalmente por gas natural recirculado, con el
objetivo principal de llevar la temperatura del HRD desde 650 °C aproximadamente hasta
60 °C. Esta secuencia de operaciones se le denomina enfriamiento inerte.

- El reactor se aísla del circuito de enfriamiento y se purga con nitrógeno hasta que queda
libre de gas explosivos para dar inicio a la descarga del HRD.

d) Descarga:

El HRD es descargado por el fondo de los reactores y transporte de un sistema de cintas hasta el
sistema de enfriamiento externo (SEEX), donde entra en contacto con el flujo recirculado de gas
inerte (nitrógeno) y así enfriarlo a 45 °C aprox. Luego es descargado del SEEX y despachado
directamente a la acerías o colocado en el patio principal del HRD para su posterior consumo.

Reformación:

El gas reformado rico en (H2 y CO) se obtiene de la forma catalítica del gas natural desulfurado con
un exceso de vapores de agua sobre calentado, en presencia de un catalizador de óxido de níquel y
altas temperaturas. Este gas se utiliza como gas reductor de los reactores para la remoción del
oxígeno del mineral de hierro.

La secuencia de las operaciones es las siguientes:

- Se elimina el contenido de azufre que acompaña el gas natural evitando el envenenamiento

de catalizadores de óxido de níquel. A este proceso se le llama desulfuración y se lleva a
cabo en un sistema de compuesto por un precalentador y dos tanques desulfuradote.

- El gas natural desulfurizado con la composición indicada, entre la zona de convención de

reformador de 320 °C para ser precalentado hasta 480°C con la finalidad de llevarlo a
condición adecuado de mezcla.
 - Sale hacia el punto de mezcla donde se inyecta vapores secos sobre calentado.

- La corriente de gas natural- vapor pasan de la zona de convención a la zona radiante de

reformador, distribuyéndose a través de cuatros cabezales con 48 tubos porta catalizadores,
donde se lleva a cabo las reacciones de reformación.

Una vez que sale del reformador, el gas pasa por un intercambiador de calor que lo lleva a 800 °C a
270 °C (el calor generado se aprovecha para generar parte del vapor utilizado en el proceso), un
botellón y un enfriador reducen su temperatura poniéndolo en contacto con el agua de proceso. En
el enfriador, se condesa el agua de la reacción de reformación.

ETAPAS DEL PROCESO DE H Y L

Proceso desarrollado a principios de los setentas en Monterrey, N.L. México, iniciando con el
proceso I-IYL 1. Se construyó una planta piloto de 20 toneladas de fierro esponja por día en 1975.

La sección generadora de gases reductores es completamente independiente de la sección de

reducción. Esta da opción a usar cualquier proceso de generación de gases reductores, por ejemplo:
gasificación, combustión parcial, reformación, etc.

El proceso generador de gases reductores empleado en la actualidad, es la reformación de gas

natural con vapor de agua. Como el vapor de agua se emplea en exceso (relación de 2.4 de vapor de
agua a gas natural), se tiene que enfriar el gas para quitarle el excedente. (La relación
estequiométrica necesaria es de 1: 1).
El gas reformado resultante tiene una composición aproximada de:

H2 75% en volumen
CO 15% en volumen
CO2 5% en volumen
CH4 3% en volumen
H 20 1% en volumen

El consumo de este gas es de aproximadamente 1060 m3 std. por tonelada de fierro producido.
La sección de reducción consta de un reactor de lecho móvil por gravedad, presurizado con sellado
mecánico. La presión de operación es de aproximadamente 3.5 kg/cm* abs. La admisión del
mineral se realiza por una tolva de presurización y despresurización, y otra tolva de capacidad
comunicada directamente al reactor.

El sistema de sello consta de una válvula media bola, modificada que corta el flujo de sólidos, y una
válvula macho que sella el flujo de gas. Dispuestas estas antes y después de la tolva de
presurización.

El control de flujo de sólidos se realiza a la salida del reactor por medio de una válvula
dosificadora, siendo ésta ti disco de altura igual al diámetro inferior del reactor; en cuya periferia
tiene cavidades que al girar retiran del reactor un volumen de sólidos igual al volumen de cavidad.

La velocidad de rotación de ésta válvula es controlada y se varía de acuerdo al flujo de sólidos o

producción que se desee. Igual que en la parte superior, se tiene una tolva de capacidad y una tolva
de despresurización con válvulas de selladas idénticas a las de admisión de sólidos. Una vez llena la
tolva se descarga por una banda a una tolva de almacenamiento del producto.

El reactor consta de tres zonas: zona de reducción o zona superior donde el gas reductor fluye a
contracorriente, entrando por una cavidad circular y saliendo por la parte superior por un recolector
(tubo revestido de refractario) colocado al lado de la entrada de los sólidos.

Zona de enfriamiento o zona inferior, en que el gas refrigerante entra por la parte inferior del reactor
y fluye a contracorriente con el sólido, para salir a un plenum recolector del gas, situado abajo del
plenum de entrada de gas de reducción.

Zona isobárica o zona media. Esta sección del reactor separa las zonas de reducción y enfriamiento.
Se llama isobárica por ser zona de presión constante con el fin de no tener flujo de gas a través de
ella y no mezclar el gas de reducción con el de enfriamiento.

Teóricamente en esta zona lo único que debe fluir es el sólido que se transfiere de la zona de
reducción a la de enfriamiento.

El gas reductor tiene dos circuitos independientes. El circuito de reducción que entra al reactor en la
zona de reducción. Sale de éste y es enfriado y lavado para quitar el agua, producto de la reducción
con Hz y separar las partículas de sólidos arrastrados por el gas. Parte de este gas se purga del
sistema enviándose a fuegos, el resto se recircula por medio de un compresor, y se envía a un
calentador junto con el gas de repuesto procedente del reformador.

El calentador eleva la temperatura del gas a 900-1000°C dependiendo de las condiciones de

operación. Generalmente la depositación de carbón se controla por medio de la gravedad específica
del gas de enfriamiento, a mayor gravedad específica del gas se tendrá una menor depositación de
carbón.

Pruebas de reductibilidad

H y L ha desarrollado una prueba de laboratorio para la evaluación de los minerales de hierro. Los
resultados de esta prueba permiten la evaluación de la calidad del mineral de hierro para la
reducción en el proceso H y L III, La prueba consiste en la reducción isotérmica, de una muestra
con un gas de composición y flujo constante. El grado de reducción es determinado mediante el
monitoreo de la pérdida de peso de la muestra. El equipo y las condiciones experimentales son:

El procedimiento experimental es el siguiente:

1.- Se obtiene una muestra representativa de 2 Kg. con un tamaño de (-5/8”+3/8”).

2.- La muestra se seca a 110°C por 8 hrs.
3.- Se carga una muestra de prueba de 0.5 Kg. en el reactor. (250 grs.-5/8"+1/2",250 grs.-1/2"+3/8")
4.- Se coloca el reactor dentro del horno precalentado.
5.- Se llevan a cabo todas las conexiones.
6.- Se establece un flujo de nitrógeno de 0.5 a 1.0 x lo1 M3N/min.(5 a 1 0 litros normales/min.)
7.- Cuando la muestra alcanza la temperatura de prueba, el flujo de nitrógeno se incrementa a 5.5 x
10’ M3N/min.
8.- Se tara la balanza a cero. ’
9.- Se introduce el gas reductor a 5.5 x lo7 M3N/min. con una composición de 55%H2, 2 l %CO,
14%C02, 10°/onz.
10.- Se monitorea continuamente la pérdida de peso.