Nama dan Nim : Nurwahyudi (20140130091)

Hanifa Munadian (20150130022)

Alfian Dwi Saputra (20150130148)
Makul : Teknologi Plastik
Complete Process
Pengantar
Bab ini memberikan pendahuluan dan tinjauan tentang mesin cetak injeksi (IMM)
proses. Detail tentang informasi penting berkaitan dengan IMM dan diulas dalam hal ini,bab
disediakan dalam bab-bab lain. Gambar 1-1 memberikan gambaran umum yang pada dasarnya
meringkas apa yang harus dipertimbangkan untuk memastikan bahwa produk yang dicetak
memenuhi kinerja persyaratan dan memberikan yang baik laba atas investasi untuk
menghasilkan semua jenis dan bentuk produk untuk semua jenis pasar.
Injection moulding adalah bagian utama dari industri plastik dan merupakan bisnis
besar di seluruh dunia, mengkonsumsi sekitar 32% berat semua plastik. Di tempat kedua untuk
ekstrusi, yang mengkonsumsi sekitar 36% berat (1,3, 7). 11: Amerika Serikat sendiri ada sekitar
80.000 IMM dan sekitar 18.000 extruder beroperasi untuk memproses semua yang berbeda
jenis plastik. Di industri IMM tidak dianggap sebagai extruder; Namun, itu pada dasarnya
adalah extruder tidak kontinu dan dalam beberapa operasi bahkan dioperasikan terus menerus
(Bab 15). IMM memiliki plasticator sekrup, juga disebut extruder sekrup, yang mempersiapkan
mencair (3).
Seperti dirangkum dalam Gambar. 1-2, cetakan injeksi adalah metode pengolahan
plastik yang penting. Angka itu menunjukkan komponen yang diperlukan untuk cetakan injeksi
untuk menjadi sukses dan menguntungkan. Kenali yang pertama ke pasar dengan produk baru
menangkap 80% dari pasar Bagikan. Pohon muda itu tidak bisa tumbuh jika itu berada dalam
bayangan pohon lain atau jika itu terjadi tidak bersaing dengan kompetisi. Faktor-faktor seperti
teknik yang baik dan kontrol proses sangat penting tetapi hanya mewakili keping kue. Tanpa
pemasaran yang tepat Anda benar-benar keluar bisnis. Diagram ini pada dasarnya adalah
filosofis pendekatan terhadap keseluruhan industri di Indonesia bahwa itu memberikan contoh
dari semua aspek teknologi dan bisnis yang berkisar dari kompetisi lokal hingga global.
Pepatah lama tentang perangkap tikus yang lebih baik tidak lagi sepenuhnya benar, karena
Anda membutuhkan faktor seperti mendukung layanan dari "pohon" untuk mencapainya
kesuksesan komersial dan memenuhi desain produk persyaratan (Bab 5) (1,499)
Ada banyak jenis IMM izin yang mencetak banyak produk yang berbeda, berdasarkan faktor-
faktor seperti kuantitas, ukuran, bentuk, kinerja produk, atau ekonomi. Jenis IMM yang
berbeda ini ulasan di seluruh buku ini, khususnya di Chap. 15. IMM ukuran kecil dan besar
keduanya memiliki kelebihan mereka. Misalnya, jika beberapa mesin kecil digunakan daripada
satu besar, kerusakan mesin atau shutdown untuk perawatan rutin akan memiliki efek yang
kurang pada tingkat produksi.
Dua jenis IMM yang paling populer adalah panggung tunggal dan dua tahap; sana juga
unit cetak dengan tiga atau lebih tahapan. IMM tahap tunggal juga dikenal sebagai IMM
reciprocating-screw. Dua tahap IMM juga memiliki nama lain, seperti piggyback IMM. Hal
ini sebanding dalam beberapa hal ekstruder kontinu.
IMM memiliki tiga komponen dasar: unit injeksi, cetakan, dan penjepitan sistem. Unit injeksi,
juga disebut plasticator, menyiapkan pencairan plastik yang tepat dan melalui unit injeksi
mentransfer lelehan ke dalam komponen berikutnya yaitu cetakan. Sistem klem menutup dan
membuka cetakan.
Mesin-mesin ini semuanya berfungsi sangat penting fungsi: (1) plasticizing: pemanasan
dan melelehkan plastik di plasticator, (2) injeksi: menyuntikkan dari plasticator di bawah
tekanan tembakan volume terkontrol meleleh menjadi cetakan tertutup, dengan pembekuan
dari plastik dimulai pada rongga cetakan dinding, (3) afterjiilling: mempertahankan yang
disuntikkan bahan di bawah tekanan untuk waktu yang ditentukan untuk mencegah aliran balik
mencair dan mengkompensasi untuk penurunan volume pencairan selama solidifikasi, (4)
pendinginan: mendinginkan termoplastik (TP) dibentuk bagian dalam cetakan sampai itu
cukup kaku untuk dikeluarkan, atau pemanasan: memanaskan bagian termoset (TS) dalam
cetakan sampai cukup kaku dikeluarkan, dan (5) pelepasan bagian cetakan: pembukaan
cetakan, mengeluarkan bagian, dan menutup cetakan sehingga siap untuk memulai siklus
berikutnya dengan tembakan meleleh.
Karakteristik Mesin IMM ditandai dengan kapasitas tembakan mereka. Tembakan
mewakili volume maksimum mencair yang disuntikkan ke dalam cetakan. Biasanya sekitar 30
hingga 70% dari yang sebenarnya tersedia volume di plasticator. Perbedaan pada dasarnya
berhubungan dengan bahan plastik mencairkan perilaku, dan memberikan keamanan faktor
untuk memenuhi kondisi kemasan cetakan yang berbeda. Kapasitas ukuran bidikan dapat
diberikan hal berat maksimal yang bisa disuntikkan menjadi satu atau lebih rongga cetakan,
biasanya dikutip dalam ons atau gram tujuan umum polystyrene (GPPS). Sejak plastik
memiliki kepadatan yang berbeda, cara yang lebih baik untuk mengekspresikannya ukuran
tembakan dalam hal volume mencair yang dapat disuntikkan ke dalam cetakan pada spesifik
tekanan. Tingkat suntikan tembakan terkait dengan kecepatan IMM dan juga kemampuan
kontrol proses untuk bersepeda mencair ke dalam rongga cetakan atau rongga (fast-slowfast,
lambat-cepat, dll.).
Tekanan injeksi dalam tong bisa berkisar dari 2.000 hingga setidaknya 30.000 psi (14
hingga 205 MPa). Karakteristik dari plastik sedang diproses menentukan tekanan apa
diperlukan dalam cetakan untuk mendapatkan produk yang bagus. Mengingat tekanan rongga
yang dibutuhkan, laras tekanan harus cukup tinggi untuk memenuhi tekanan pembatasan aliran
dari plasticator ke dalam rongga cetakan atau gigi berlubang.
Gaya penjepit pada bagian cetakan diperlukan di IMM juga tergantung pada plastik
sedang diproses. Kekuatan penjepit yang ditentukan diperlukan untuk mempertahankan
tekanan dalam cetakan rongga atau gigi berlubang. Itu juga tergantung pada crosssectional
daerah pencairan apapun yang terletak di perpisahan garis cetakan, termasuk rongga apa pun
dan cetakan runner (s) yang terletak di garis perpisahan. (Jika runner peleburan panas TP
berada dalam setengah cetakan, yang cross-sectional daerah tidak termasuk dalam area
perpisahan.) Dengan mengalikan tekanan yang dibutuhkan pada mencair dan daerah melintang
meleleh, karakteristik leleh, dengan beberapa yang sangat berbeda. Mereka juga merupakan
penentu utama dari produktivitas proses, sejak kecepatan produksi atau waktu siklus (Gbr. 1-
13) akan tergantung pada seberapa cepat bahan dapat dipanaskan, disuntikkan, dipadatkan, dan
terlontar. Tergantung pada ukuran dan / atau dinding pemotretan ketebalan, rentang waktu
siklus dari fraksi satu detik hingga banyak menit. Penting lainnya operasi dalam proses injeksi
termasuk memberi makan IMM, biasanya secara gravimetri melalui hopper, dan
mengendalikan profil panas plasticator barrel untuk memastikan kualitas produk yang tinggi
(Gambar 1-14).
Dasar-dasar dan Ikhtisar Molding
Informasi berikut memberikan yang lengkap gambaran umum proses IM (Gambar 1-3)
ke 1-10). Yang dibutuhkan secara berkelanjutan adalah pemahaman yang lebih baik dan
meningkatkan hubungan proses-plastik-produk dan mengendalikan proses lengkap.
Injection molding adalah proses berulang dalam yang meleleh (plastik) plastik disuntikkan
(dipaksa) ke dalam rongga cetakan atau rongga, di mana itu ditahan di bawah tekanan sampai
dihapus di keadaan padat, pada dasarnya menduplikasi rongga dari cetakan (Gbr. 1-11).
Cetakan mungkin terdiri dari satu rongga atau sejumlah serupa atau rongga yang berbeda,
masing-masing terhubung ke aliran saluran, atau pelari, yang mengarahkan aliran mencair ke
rongga individu (Gambar 1-12). Tiga operasi dasar terjadi: (1) pemanasan plastik dalam injeksi
atau plasticizing unit sehingga akan mengalir di bawah tekanan, (2) memungkinkan plastik
meleleh untuk mengeras dalam cetakan, dan (3) membuka cetakan untuk mengeluarkan produk
yang dicetak.
Ketiga langkah ini adalah operasi yang mana input mekanik dan termal peralatan injeksi
harus dikoordinasikan dengan sifat-sifat mendasar dan perilaku plastik yang sedang diproses;
plastik yang berbeda cenderung memiliki perbedaan pakaian untuk menghasilkan semua jenis
dan bentuk produk cetakan. Diagram blok bertemu tujuan untuk memberi Anda informasi
terbaru teknologi saat ini serta apa yang ada di depan. Langkah-langkah penting ini harus
bersatu benar untuk menghasilkan produk secara konsisten memenuhi persyaratan kinerja di
biaya terendah. Pada dasarnya, pendekatannya adalah: (1) desain cetakan di sekitar produk
dicetak, (2) menempatkan peralatan bantu yang tepat sekitar cetakan, dan (3) mengatur proses
fabrikasi yang diperlukan seperti kualitas kontrol, panduan pemecahan masalah, pencegahan
pemeliharaan, dan keamanan operasional Prosedur. Agar efektif, evaluasi suatu produk harus
diproses selangkah demi selangkah yang logis (Gambar 1-15). Itu hasilnya adalah target untuk
nol cacat.
Orang dan Produktivitas
Resep untuk produktivitas termasuk daftar bahan-bahan seperti R & D, teknologi baru,
peralatan yang diperbarui, otomatisasi komputer sistem, dan fasilitas modern yang memadai.
Tapi satu bahan yang mengikat resep bersama adalah orang. Tidak ada bahan yang ada banyak
digunakan tanpa orang yang tepat. Sebagai sebuah contoh, perangkat lunak komputer (CAD,
CAM, CIIM, dll.) Memiliki tempat mereka bersama perangkat keras sistem. Namun, sementara
itu perangkat lunak dan perangkat keras semuanya memberikan yang penting sumber daya
untuk mengotomatisasi manufaktur garis, untuk memiliki garis berjalan secara efisien
membutuhkan orang menggunakan sumber daya ini dengan benar. Peralatan dan bahan plastik
tidak sempurna, sehingga mereka membutuhkan sentuhan manusia memastikan pengulangan
mereka, dll. (lihat subbagian pada Bahan dan Peralatan Plastik Variabel dalam Chap. 11.).
Rencana pemrosesan yang dapat diraih dimulai dengan Pengakuan yang halus bukan berarti
sempurna. Kesempurnaan pada dasarnya adalah tidak realistis ideal, namun ada yang berusaha
mendekatinya. Harapan kesempurnaan bisa memblok asli komunikasi antara pekerja,
departemen, manajemen, pelanggan, dan vendor (lihat bagian Kesempurnaan di Chap. 5).
Program yang berjalan lancar dapat didefinisikan sebagai salah satu yang menciptakan faktor-
faktor pertemuan produk seperti spesifikasi kinerja dan waktu pengiriman dan yang termasuk
dalam anggaran. Saya dapat dikatakan bahwa kesempurnaan tidak pernah tercapai; selalu ada
ruang untuk pengembangan lebih lanjut dan / atau peningkatan. Sebagaimana telah dinyatakan
sepanjang sejarah, untuk hidup adalah untuk berubah, dan untuk mendekati kesempurnaan
adalah sering berubah (dalam arah yang benar).

Material Plastik
Banyak ribuan plastik yang berbeda (juga disebut polimer, resin, plastik yang diperkuat,
elastomer, dll.) diproses (Bab 6). Setiap plastik memiliki perilaku mencair yang berbeda,
kinerja produk (Gambar 1-16 dan 1-17), dan biaya.
Untuk memastikan kualitasnya berbeda plastik memenuhi persyaratan, tes dilakukan pada
mencair serta produk-produk cetakan. Ada banyak tes yang berbeda untuk diberikan segala
macam informasi. Tes penting aktif produk yang dicetak adalah tes mekanis seperti yang
ditunjukkan pada Gambar. 1-18, yang utama adalah uji tarik (Bab 12).
Pada dasarnya ada dua jenis bahan plastik dibentuk. Termoplastik (TP), yang sebagian besar
digunakan, bisa melalui siklus pemanasan / peleburan berulang [biasanya setidaknya hingga
260 ° C (500 "F) I dan pendinginan / solidifikasi. TP yang berbeda memiliki perbedaan
keterbatasan praktis pada nomor siklus pemanasan-pendinginan sebelum penampilan dan / atau
properti terpengaruh. Thermoset (TS), setelah pemanasan terakhir mereka [biasanya
setidaknya sampai 120 ° C (248 "F)], menjadi secara permanen tidak larut dan tidak dapat larut.
Selama pemanasan mereka menjalani bahan kimia (cross-linking) berubah. Plastik tertentu
membutuhkan suhu leleh yang lebih tinggi, beberapa lebih tinggi 400 ° C (752 ° F) (lihat bagian
tentang Daur Ulang di Chap. 6).
Perpaduan luas berbeda jumlah dan kombinasi aditif (pewarna, penghambat nyala api,
panas dan cahaya stabilisator, dll.), pengisi (kalsium karbonat, dll.), dan bala bantuan (serat
kaca, kaca serpih, serat grafit, kumis, dll.) digunakan dengan plastik. Peracikan juga mencakup
pencampuran (paduan, pencampuran, dll.) dari dua atau lebih banyak plastik yang dapat
dicampur atau tidak bercampur, dengan atau tanpa aditif.
Dengan TPs, cetakan awalnya disimpan serendah mungkin suhu mungkin, di bawah
pencairan titik lelehan plastik. Pendekatan ini menyebabkan lelehan panas yang diinjeksikan
untuk memulai pembekuan permukaan di dinding rongga, diikuti formasi dari produk padat.
Setelah pendinginan yang cukup waktu, cetakan terbuka dan bagian-bagiannya terlontar. Saat
memproses TSs [dari suntikan unit (plasticizer)], panas meleleh masuk cetakan yang
dipanaskan awalnya tetap di bawah suhu yang akan menyebabkan prematur solidifikasi karena
reaksi eksotermisnya. Setelah mengisi rongga atau rongga dengan benar, suhu cetakan yang
lebih tinggi menyebabkan mencair untuk menjalani ikatan silang kimia terakhirnya tindakan
menghasilkan solidifikasi.
Morfologi dan Kinerja
Proses dan kinerja TPs, seperti pemenuhan toleransi produk dan sifat mekanik,
dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti ukuran dan berat molekul, distribusi molekul, dan bentuk
atau struktur molekul individual. TPs terbentuk dengan menggabungkan ke rantai panjang
molekul, atau molekul dengan cabang (koneksi latilal) untuk membentuk bentuk molekul
kompleks. Semua bentuk ini ada dalam dua atau tiga dimensi, Karena geome-try (morfologi)
mereka, beberapa molekul ini dapat saling berdekatan daripada yang lain. Ini diidentifikasi
sebagai kristal (seperti PE, PP, dan PA); yang lain bersifat amorf (seperti PMMA, PS, SAN,
dan ABS). Morfologi berkaitan dengan TPs tetapi tidak TSs. Ketika TSs diproses, segmen
rantai masing-masing terikat kuat bersama-sama selama reaksi kimia yang tidak dapat diubah.
Plastik adalah benar-benar homogen, padatan amorf atau heterogen, padatan semi-
kristal. Tidak ada plastik murni-setinggi langit; apa yang disebut bahan kristal juga
mengandung jumlah material amorf yang berbeda. Istilah semikristalin secara teknis lebih
akurat, tetapi jarang digunakan. Metode Vari-ous karakterisasi dan mengevaluasi plastik
digunakan, seperti distribusi berat molekul mereka (MWD). MWD yang sempit meningkatkan
kinerja produk plastik. MWD mempengaruhi perilaku aliran meleleh (Bab 6).

Melt Flow dan Rheology

Rheologi adalah ilmu yang berhubungan dengan deformasi dan aliran materi dalam
berbagai kondisi. Contohnya adalah aliran lelehan plastik. Reologi plastik, terutama TPs,
sangat kompleks tetapi mudah dikelola. Bahan-bahan ini menggabungkan sifat-sifat cairan
kental ideal (deformasi geser murni) dengan yang ideal elastis padat (murni elastis deformasi).
Plastik karena itu dikatakan vis-coelastic. Perilaku mekanik plastik didominasi oleh parameter
viskoelastik seperti kekuatan tarik, perpanjangan putus, dan energi pecah. Atribut lelehan aliran
lelehan adalah pertimbangan yang sangat penting selama sistem pemrosesan (lihat bagian
tentang Molding Thin Walls di Bab 7).
Viskositas adalah ketahanan material terhadap deformasi viskos (aliran). Secara
kuantitatif dinyatakan oleh modulus elastisitas E (Bab 12).
Plastik mengalami aliran non-Newtonian: kurva tekanan vs laju aliran untuk lelehan bukan
garis lurus. Sebaliknya, aliran air hampir Newtonian.
Plastisisasi
Plastisisasi adalah proses yang melelehkan plastik. Metode berbeda digunakan. Yang
paling umum adalah single-stage (reciprocating screw) dan dua tahap. Ada berbagai tanda
operasi IMM yang digunakan: all-hidraulik, all-listrik, dan hibrida (kombinasi hidrolik dan
listrik). Setiap desain menyediakan berbeda keuntungan seperti mengurangi berat produk
(mengurangi konsumsi plastik), menghilangkan atau meminimalkan tekanan yang dicetak,
mencetak produk yang sangat kecil hingga sangat besar, dan / atau meningkatkan kinerja. Ada
juga IMM yang melakukan operasi pencetakan khusus. Contohnya adalah sistem mesin cetak
injeksi gas (GIMM). Mereka secara alami melibatkan injeksi gas inert, biasanya nitrogen, ke
dalam lelehan saat memasuki cetakan. Gas membentuk serangkaian saluran hampa antar-
penghubung di dalam lelehan. Tekanan gas sekitar 4.300 psi (30 MPa) dipertahankan melalui
siklus pendinginan. Akibatnya gas membungkus plastik terhadap rongga (Bab 15).
Desain lain adalah cetak injeksi kompresi, juga disebut injeksi stamping atau lebih
sering coining. Ini menggunakan cetakan jenis kompresi memiliki steker laki-laki yang cocok
dengan rongga perempuan. Setelah tembakan pendek memasuki cetakan (yang sebelumnya
telah dibuka dan ditutup sehingga tidak ditekan), pencairan bebas stres dipadatkan untuk
membentuk produk jadi. Sistem lain termasuk koin-jection, injection molding dua warna,
pencetakan injeksi coun-terflow, cetakan injeksi multi-hidup, pencetakan injeksi berosilasi,
pencetakan injeksi reaksi, pencetakan injeksi cair, cetakan injeksi busa, injeksi fusible- dan
soluble-core pencetakan, tandem in-jection molding, injection blow moulding, in-jection
molding dengan rotasi, continuous injection molding (Velcro strips, dll.), metal-plastic
injection molding, dan vacuum injec-injection molding (Bab 15)

Desain Sekrup
Tujuan utama untuk menggunakan sekrup yang terletak di laras plasticator adalah untuk
mengambil keuntungan dari tindakan pencampurannya. Gerak sekrup dikendalikan untuk
menjaga kontrol proses IMM beroperasi pada titik setelnya. Variasi yang biasa dalam suhu
leleh, keseragaman leleh, dan output leleh disimpan sampai minimum sebelum memasuki
cetakan. Panas dialiri oleh pemanas di sekitar laras dan oleh aksi pencampuran yang terjadi
ketika plastik digerakkan oleh sekrup. Baik pemanasan konduksi dan pemanasan gesekan
mekanik dari plastik terjadi selama rotasi sekrup. Kontrol yang berbeda yang digunakan selama
cetakan injeksi, seperti tekanan balik dan kecepatan rota-tional sekrup, mempengaruhi
karakteristik meleleh (Bab 3).
Sebagian besar IMM menggunakan sekrup jenis metering-tunggal konstan untuk
menangani plastik. Sekrup memiliki tiga bagian, untuk umpan, pencairan (transisi), dan
meteran (Gbr. 1-20). Bagian umpan, yang berada di ujung belakang sekrup (di mana plastik
pertama masuk), dapat menempati dari kecil hingga 75% panjang sekrup, biasanya 50 hingga
75%. Panjangnya pada dasarnya tergantung pada seberapa banyak panas yang harus
ditambahkan ke plastik yang masuk ke hopper, di mana mungkin dipanaskan.
Bagian meleleh (transisi) adalah tempat pelunakan plastik terjadi; plastik berubah
menjadi pencairan yang kontinyu. Itu dapat menempati 5 hingga 50% panjang sekrup. Bagian
ini, biasanya disebut zona kompresi, harus cukup panjang untuk memastikan bahwa plastik
meleleh. Sekrup tipe kompresi lurus adalah salah satu yang tidak memiliki bagian feed atau
metering. Untuk plastik tertentu, terutama TSs, cenderung tidak ada zona kompresi, karena
pemanasan berlebih dan solidifikasi meleleh bisa terjadi antara sekrup dan laras.
Pada bagian meteran, plastik diolesi dan dicukur untuk memberikan lelehan komposisi
dan temperatur seragamnya untuk pengiriman ke cetakan. Karena aksi geser tinggi akan
cenderung meningkatkan suhu leleh, panjang bagian pengukur bergantung pada kepekaan
panas plastik dan apakah diperlukan pencampuran tambahan. Rasio kompresi sekrup dapat
ditentukan dengan membagi kedalaman penerbangan di bagian umpan dengan yang ada di
bagian pengukuran. Tergantung pada plastik yang diproses, rasio biasanya berkisar dari 0
hingga 4.
Cetakan
Cetakan adalah bagian paling penting dari IMM. Ini adalah perangkat yang dapat
dikontrol, kompleks, dan mahal. Jika tidak dirancang, dioperasikan, ditangani, dan dipelihara
dengan baik, operasinya akan menjadi mahal dan tidak efisien.

Di bawah tekanan, panas mencair bergerak cepat melalui cetakan. Selama injeksi ke
dalam cetakan, udara di dalam rongga atau rongga dilepaskan untuk mencegah pembakaran
meleleh dan pembentukan rongga dalam produk. Dengan TPs, air yang dikontrol suhu (dengan
ethylene glycol jika air harus beroperasi di bawah titik beku) bersirkulasi dalam cetakan untuk
memindahkan kembali panas; dengan TSs, pemanas listrik biasanya digunakan dalam cetakan
untuk menyediakan panas tambahan yang diperlukan untuk memantapkan lelehan plastik di
dalam rongga.
Sistem runner yang berbeda sedang digunakan untuk memenuhi persyaratan
pemrosesan yang berbeda. Yang paling populer adalah runner yang dingin dan panas. Dengan
runner dingin TP, lelehan yang mengalir dari sprue ke gerbang memadat oleh aksi pendinginan
cetakan ketika lelehan di rongga atau rongga mengeras. Dengan hot runner TP, sprue ke
gerbang terisolasi dari rongga atau rongga yang dingin dan tetap panas, sehingga lelehan tidak
pernah mendingin; tembakan berikutnya dimulai dari gerbang, bukan dari nosel seperti pada
runner dingin. Dengan TS hot runner, lelehan di runner membeku. Runner dingin TS membuat
plastik meleleh dengan menggunakan manifold berinsulasi dingin; tembakan berikutnya
dimulai dari gerbang, bukan dari nosel seperti pada pelari panas TP.
Pengolahan
Langkah-langkah pengolahan dirangkum dalam Gambar. 1-9, 1-10, dan 1-24 hingga 1-
27. Persyaratan mesin dan kondisi material yang berbeda dipertimbangkan dalam memilih
proses pencetakan injeksi yang paling efisien. Penting untuk memahami dan mengoperasikan
IMM dasar dengan baik serta peralatan tambahannya. Khususnya, dalam hampir semua operasi
sekrup tidak boleh rusak atau aus dan plastik harus dikeringkan dengan benar. Pengering
khusus dan / atau barel berventilasi diperlukan untuk pengeringan bahan-bahan TP higroskopis
seperti PC, PMMA, PUR, dan PET (Bab 10). Penggunaan TP regrind mungkin memiliki sedikit
pengaruh pada kinerja produk (penampilan, warna, kekuatan, dll.). Namun, penurunan kinerja
dapat terjadi dengan TP tertentu bahkan setelah satu bagian melalui IMM. Granulated TS tidak
dapat diremajakan tetapi dapat digunakan sebagai aditif atau pengisi dalam plastik. Banyak TP
dapat didaur ulang tanpa batas dengan membuat granulasi skrap, produk cacat, dan sebagainya.
Selama siklus ini, bagaimanapun, plastik mengembangkan sejarah "waktu-ke-panas" atau
waktu tinggal. Fenomena ini dapat secara signifikan mengkompromikan keuntungan dan
properti pengolahan, membutuhkan kompensasi dalam desain produk atau pengaturan proses,
dan / atau modifikasi material dengan memasukkan addi-tives, filler, dan / atau bala bantuan.
Untuk semua jenis plastik, panduan pemecahan masalah pencetakan injeksi telah ditulis
untuk memungkinkan tindakan korektif cepat ketika produk tidak memenuhi persyaratan
kinerjanya. Contoh kesalahan dalam cetakan dan desain produk dengan kemungkinan
konsekuensi negatif selama pemrosesan dan / atau kinerja produk disajikan di seluruh buku ini.
Panduan pemecahan masalah dapat dimasukkan dalam sistem kontrol proses (Bab. 11).
Contohnya adalah memeriksa kinerja pengering sebagai jumlah-marize dalam Tabel 1.1.
Kontrol Proses
 Injeksi yang tepat dari lelehan plastik ke dalam cetakan dipengaruhi oleh beberapa
kondisi kontrol proses (Bab 7). Salah satu atau kombinasi dari ini dapat mempengaruhi
berbagai parameter kinerja, seperti tingkat bahan baku yang dimasukkan ke dalam IMM
(Gambar 1-28), aliran meleleh, pengepakan rongga atau rongga cetakan dan waktu siklus, yang
pada gilirannya mempengaruhi kinerja produk (Bab 8). Sebagai contoh, parameter yang
mempengaruhi toleransi produk di-volve (1) desain produk, (2) plastik yang digunakan,
(3) desain cetakan, (4) kemampuan IMM, dan (5) waktu siklus pencetakan.
Berbagai jenis kontrol proses mesin (PC) dapat digunakan untuk memenuhi berbagai
persyaratan ulang yang berbeda sesuai dengan kebutuhan cetakan. Sistem PC berkisar dari
monitor sederhana (buzzer alarm, lampu flash, dll.) Hingga pengendali program yang sangat
canggih [personal comput-ers (PCs) saling terkait dengan fungsi IMM yang berbeda dan
variabel proses pencairan]. (Perhatikan bahwa PC memiliki dua arti; lihat Lampiran 1,
Singkatan-singkatan.)
Pengetahuan tentang mesin dan kemampuan plastik diperlukan sebelum program PC
yang cerdas dapat dikembangkan (Bab 9). Penggunaan PC atau SPC (statistik PC) perangkat
lunak memerlukan studi terus-menerus dari teknologi komputer baru yang tak ada habisnya
karena berlaku untuk dasarnya meleleh plastik (Bab 13).
Tabel 1 · 1 Kesulitan shooting kinerja pengering Dehumidifier

Gejala Kemungkinan Penyebab Menyebab

1. Tidak bisa mencapai suhu Kegagalan pemanas. Periksa proses udara atau
udara masuk yang diinginkan afterheaters. pemanas
Kebocoran selang dan regenerasi tidak berperan
Panjang berlebihan pad sisi dalam aspek operasi ini.
pemasukan udara,
Cari dan perbaiki — jika
Saluran, hopper, atau selangnya
penyumbatan filter tua dan rapuh, ganti.
Mempersingkat semua selang
ke panjang minimum.

Periksa garis yang roboh atau

terjepit, katup yang tertutup
(Beberapa orang memiliki
katup aliran udara yang
terletak di sisi saluran masuk
udara hopper). Filter
seharusnya
diubah atau sering
dibersihkan. Masa percobaan
yang baik adalah setiap empat
minggu sampai pengalaman
menentukan
periode yang lebih pendek
atau lebih lama.
2. Dewpoint yang di ukur pada Kehilangan pemanas Ini dapat diperiksa dengan
saluran masuk udara ke regenerasi dalam satu atau voltmeter di panel kontrol.
hopper tidak bisa diterima kedua tempat tidur atau
sekering garis. Periksa motor jam untuk
Kehilangan pengatur waktu gerakan dengan mengamati
atau kemampuan motor jam salah satu indikator fungsi
untuk beralih dari satu kepala atau mekanisme penggeser
ke kepala lainnya, yaitu, katup. Perhatikan bahwa
operasi terus-menerus hanya hilangnya pemanas regenerasi
pada satu tempat tidur dapat terjadi jika motor clock
desikan. atau malfungsi mekanisme
pemindahan.
 Desiccant telah memburuk
atau terkontaminasi. Sebagian besar produsen
menyarankan memeriksa
Kehilangan daya ke salah satu pengering setiap tahun dan
atau kedua tempat tidur mengganti ketika tidak
desikcant. memenuhi kriteria pengujian.
Biasanya dua hingga tiga
tahun adalah hal yang wajar
interval, tergantung pada
tingkat keparahan layanan.

Selama siklus regenerasi,

3. Aliran udara rendah atau
tidak ada.
bagian luar dari alas desikan
harus panas untuk disentuh.
Periksa kontak pada relay atau
papan sirkuit tercetak
untuk kekurangan; periksa
sekring jika dilengkapi.
Motor kipas terbakar habis. Menggantikan.
Kipas longgar pada poros Mengencangkan. Perubahan.
motor. Filter tersumbat (s). Perbaiki dan kurangi batasan.
Dibatasi atau diciutkan
saluran udara. Penggunaan pengukur
Motor blower dibalik. tekanan atau flowmeter
disarankan. Rotasi yang tepat
adalah di mana aliran tertinggi
ditunjukkan

Panduan Kontrol
PC yang memadai dan instrumen terkaitnya sangat penting untuk kualitas produk con
trol (QC). Tujuannya dalam beberapa kasus adalah ketaatan yang tepat untuk titik kontrol.
Dalam kasus lain, mempertahankan suhu dalam kisaran relatif kecil adalah semua yang
diperlukan untuk kontrol yang mudah (suhu, waktu, tekanan, lelehan, laju, dll.) Yang akan
menghasilkan hasil yang diinginkan (Bab 7. 9, dan 13). Terlepas dari jenis kontrol yang
tersedia, prosesor yang mengatur mesin menggunakan pendekatan sistematik yang harus
diuraikan dalam mesin dan / atau mengontrol operasi. Setelah mesin beroperasi, operator secara
sistematis menargetkan satu perubahan sekaligus untuk mencapai efisiensi cetak injeksi
maksimum. Dengan cetak injeksi, seperti halnya semua jenis pengolahan plastik, panduan
pemecahan masalah ditetapkan untuk mengambil tindakan korektif cepat ketika bagian-bagian
tidak memenuhi kinerja mereka (Bab 11). Pendekatan pemecahan masalah ini sesuai dengan
keseluruhan antarmuka PC dan fabricating.
Sistem kontrol untuk unit dengan kompleks proses seperti pencetakan injeksi menjadi
semakin umum. Sistem seperti itu sebagian besar terdiri dari rantai kontrol dan sirkuit yang
sering digabungkan dalam fungsinya, serta pertukaran data yang sesuai. Dalam arti luas, sistem
kontrol melayani tujuan pengurangan biaya dengan memantau kualitas dan menetapkan
efisiensi garis tinggi, selain pengurangan bumbu mentah konsumsi rial dan biaya tenaga kerja.
Suatu sistem kontrol memberikan kontribusi dengan cara yang berbeda, partikel secara teratur
dalam mengontrol aliran lelehan plastik. Ia dapat berfungsi dengan sendirinya dan memenuhi
tugas-tugas yang diberikan kepadanya, seringkali menghasilkan perbaikan produk.
Sejak tahun 1960-an, prosedur untuk mempengaruhi sifat-sifat penting dari produk
akhir telah dikembangkan. Solusinya, ketika diperkenalkan ke dalam praktik, pertama-tama
disajikan untuk meningkatkan lini produk dalam berbagai manu facturing plants. Namun, pada
awalnya sistem ini memantapkan diri hanya pada ceruk pasar komersial yang relatif kecil.
Belakangan banyak lagi yang datang.
Penggunaan kontrol dan sistem cetak injeksi otomatis yang fleksibel pasti tidak
tergantung pada tugas-tugas yang harus dikerjakan mesin dan urutan produksi kembali.
Otomasi adalah salah satu kemungkinan untuk menempatkan tujuan in-house ke dalam praktek
dan / atau memenuhi permintaan pasar yang ditentukan seperti (1) pengurangan biaya produksi,
(2) waktu pengerjaan pekerjaan yang singkat, (3) pengeluaran yang rendah pada pengaturan,
(4) terbesar kesiapan yang mungkin untuk memenuhi tanggal pengiriman, (5) berbagai produk
besar, dan (6) meningkatkan konsistensi pengiriman
Untuk memanfaatkan keuntungan dari sel-sel cetak injeksi otomatis yang fleksibel,
investasi modal yang jauh lebih besar tidak terlalu penting dibandingkan dengan pilihan sistem
lain, yang kurang otomatis dan fleksibel. Ini meningkatkan risiko investasi, sehingga
pertanyaan tentang profitabilitas sistem tersebut menjadi lebih mendesak. Berikut ini contoh
efek peningkatan produktivitas: (1) peningkatan waktu pemanfaatan tahunan, (2) peningkatan
produksi tahunan volume, (3) pengurangan waktu demolding, dan (4) pemendekan waktu
transit jika kegiatan tambahan dapat dilakukan dalam waktu siklus pro-grams.
Profitabilitas dari suatu otomatisasi yang fleksibel Pabrik injection molding
dipengaruhi oleh (1) peningkatan biaya modal, (2) mengurangi biaya per sonnel karena lebih
sedikit personil yang diperlukan, dan (3) perubahan dalam biaya energi dan struktur biaya
cetakan. Dengan otomatisasi, tujuan baru dapat dipenuhi melalui fleksibilitas pabrik, seperti
(1) meningkatkan konsistensi pengiriman, (2) kesiapan terbesar untuk memenuhi tanggal
pengiriman, (3) berbagai macam produk, dan (4) waktu pengerjaan yang singkat . Ada juga
efek yang berhubungan dengan kualitas yang menghasilkan im • jaminan kualitas yang terbukti
dan berkurangnya jumlah penolakan. Perubahan lingkungan kerja • Kurasakan (1) tekanan
psikologis dan fisik pada staf, (2) persyaratan kualifikasi dari staf, (3) kesejahteraan sosial staf
yang dipekerjakan pada mesin cetak injeksi, dan (4) situasi risiko ac-cident. Evaluasi efisiensi
utilitarian berfungsi untuk menilai krisis yang tidak dapat dikuantifikasi dalam istilah moneter.
Nilai efisiensi pemanfaatan yang ditetapkan dapat diambil sebagai alat bantu pengambilan
keputusan, yang bersama dengan perhitungan investasi akan memungkinkan pemilihan
alternatif yang lebih baik yang sedang dipertimbangkan.
Seni Pengolahan
Pengolahan plastik adalah seni detail. Semakin Anda memperhatikan detail, semakin
sedikit gangguan yang akan Anda dapatkan dari proses tersebut. Jika suatu proses telah berjalan
dengan baik, itu akan terus berjalan dengan baik kecuali terjadi perubahan. Perbaiki
masalahnya; jangan dikompensasi. Itu mungkin bukan tugas yang mudah, tetapi memahami
peralatan Anda, material, lingkungan, dan orang lain dapat membuatnya menjadi mungkin.
Mencari Setelan
Sistem injection molding (CIIM) yang terintegrasi dengan komputer memungkinkan
untuk menargetkan: (1) mendekati sepenuhnya otomatis, sistem pencetakan injeksi, (2) secara
bersamaan mencapai kualitas tinggi (tanpa cacat), (3) meningkatkan produktivitas, dan (4)
meminimalkan biaya. Ia melakukan hal ini dengan beberapa cara, pada dasarnya dengan
memungkinkan cetakan untuk menyempurnakan semua hubungan yang ada di antara banyak
pengaturan dan sifat dari lelehan plastik. Sistem ini, bila digunakan dengan benar, siap
beradaptasi dengan capa pemrosesan yang ditingkatkan.
Setelah variabel pemrosesan (mesin dan plastik) dioptimalkan melalui simulasi
komputer (daripada metode trial-and-error biasa), nilai-nilai ini dimasukkan dalam program •
puter dalam bentuk pengaturan mesin yang agak besar. Menetapkan pengaturan awal saat
startup dapat menjadi tidak rumit dan memakan waktu. Menganggap kurang, banyak manfaat
dari sistem ini dikenal dan diterima dengan baik. Namun, jelas bahwa pengaturan self-
regulation injection molding hanya dapat efektif jika tanda produk dan cetakannya dipilih
dengan kondisi pengolahan yang benar. Jika tidak, IMM yang mengatur sendiri bingung dan
dapat mengeluarkan instruksi yang bertentangan. Penghijauan dapat menjadi bencana,
termasuk kerusakan pada mesin dan / atau cetakan serta bahaya keamanan. Oleh karena itu,
pemanfaatan sistem kontrol mikroprosesor yang efisien tergantung pada keberhasilan
penggunaan program ibu yang benar dan optimal dengan orang-orang yang berpengetahuan
luas (Bab 9). Di cakrawala adalah potensi pengendalian fuzzy untuk memberikan bantuan
penting untuk mengoptimalkan kinerja kontrol proses. Seperti yang diulas di Chap. 7, logika
fuzzy, karena dalam tahun 1981, telah berjuang dengan kesuksesan yang meningkat untuk
meniru tindakan kontrol dari operator manusia. fungsi berulang. IMM berhenti hanya pada saat
terjadi malfungsi atau jika terganggu secara berkala. Mesin dan mekanisme dikendalikan
sendiri sehingga manual dalam input tidak diperlukan selama operasi. Pengembangan yang
berkelanjutan dari peralatan pemrosesan yang lebih canggih pada gilirannya memungkinkan
pengembangan peralatan proses yang lebih terintegrasi. Tindakan ini menghasilkan banyak
perbaikan, seperti (1) peningkatan efisiensi melalui pengurangan skrap dan / atau penolakan,
(2) peningkatan kualitas melalui uniform, prosedur manufaktur yang dapat diulang, (3)
pengambilan keputusan dan penyimpanan catatan dengan mengkonversi data untuk informasi,
(4) akses ke informasi manufaktur oleh pengawas dan manajemen, dan (5) pengendalian proses
dan manajemen proses.

Operasi Molding
Mode operasi berikut melambangkan operasi pencetakan injeksi,
Otomatis Mesin yang beroperasi secara otomatis akan melakukan siklus pencetakan di mana
diprogram.
Tingkat Otomasi Tingkat otomasi adalah sejauh mana suatu proses beroperasi secara
otomatis. Pilihan tingkat harus mempertimbangkan kemampuan sistem untuk mengatasi
masalah dalam operasi, kemampuan sistem untuk pulih dari kesalahan atau kesalahan,
kemampuan sistem untuk memulai dan menutup tanpa campur tangan manusia, dan seperti.
Otomatisasi visi visi otomatis menyediakan sarana untuk mencapai operasi peralatan
otomatis oleh bagian adaptif moval. Ini menyediakan kemampuan mendeteksi berbagai
masalah bagian atau cacat oleh inspeksi bagian kritis.
Setengah otomatis
Mesin semiotomatis akan melakukan siklus lengkap fungsi pencetakan terprogram
secara otomatis dan kemudian berhenti. Ini akan membutuhkan operator untuk memulai siklus
lain secara manual.
Manual
Ini adalah operasi di mana setiap fungsi dan pengaturan waktu setiap fungsi dikontrol
secara manual oleh operator.
 Utama
Mengidentifikasi peralatan operasi cetak utama untuk membuat produk yaitu mesin
cetak injeksi (Bab 2).
Sekunder
Setelah fabrikasi (primer) cetakan produk, operasi sekunder mungkin diperlukan untuk
menghasilkan produk jadi akhir. Operasi ini dapat terjadi secara online atau offline. Mereka
termasuk salah satu atau kombinasi dari operasi seperti berikut: annealing (untuk
mengembalikan atau menghilangkan tegangan dan strain sisa), postcuring (untuk
meningkatkan kinerja); plating; bergabung dan merakit (perekat, pengelasan ultra sonik,
pengelasan getaran, las panas, dll.); pengeboran; pemotongan; finishing; polishing; pelabelan;
dan dekorasi / pencetakan. Jenis operasi yang akan digunakan tergantung pada jenis plastik
yang digunakan. Sebagai contoh, mendekorasi atau merekatkan plastik tertentu mudah
dilakukan, sementara yang lain memerlukan perlakuan permukaan khusus untuk tujuan
tersebut (Bab 10).

Pembelian dan Penanganan Plastik

Rata-rata, bahan baku dan layanan penanganannya mengeluarkan setidaknya setengah
dari biaya dalam pencetakan injeksi plastik. Upah, util • ities, biaya overhead, dan biaya
peralatan modal bertanggung jawab atas sisanya. Semua biaya penting untuk mengevaluasi dan
menjustifikasi. Sebagai contoh pada jalur produksi cetak injeksi yang tinggi, biaya peralatan
dapat mewakili kurang dari 5% dari biaya produksi. Namun demikian, ekonomi dan
rasionalitas adalah tujuan yang layak ketika peralatan mengejar pur (Chap. 14).
Hal ini jelas penting untuk setidaknya mengejar bahan mentah dengan harga yang
menguntungkan. Seseorang harus melihat bahwa mereka diserahkan punctually [tepat pada
waktunya (JIT) atau sebaliknya], menyediakan sistem penanganan yang dibutuhkan, gunakan
sesedikit mungkin (desain ketebalan dinding minimum dari produk, jangan overpack dalam
rongga, dll.), dan memastikan bahwa material sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan.
Tindakan biasanya diperlukan untuk memeriksa bahan yang diterima.
Ada berbagai macam tugas yang membutuhkan penggunaan peralatan tambahan yang
di penyimpanan cludes untuk menangani material. Sebagaimana diulas di seluruh buku ini,
persyaratan kinerja penting untuk keberhasilan operasi IMM dan peralatan tambahan. Mereka
biasanya membutuhkan bahan baku, aditif, suku cadang, cetakan, peralatan, produk yang
dibentuk, dan sebagainya untuk disimpan dan ditangani dengan aman dan ekonomis. Berbagai
sistem tersedia untuk memenuhi kebutuhan yang berbeda dalam perumahan. Mereka dapat
menerapkan skema untuk mengintegrasikan arus barang masuk dan keluar, pengambilan
pesanan dan transportasi, administrasi administrasi, dan pengendalian proses untuk
pergudangan.

Prosesor
Pada dasarnya ada tiga jenis prosessor: captive, custom, dan proprietary.
Captive
Prosesor penangkaran, juga disebut penangkap barang, adalah fasilitas perusahaan yang
telah memperoleh peralatan pemrosesan plastik untuk membuat bagian yang mereka butuhkan
untuk produk yang mereka produksi. Misalnya, produsen konektor listrik • dapat memperoleh
IMM untuk menghasilkan konektor.
Secara umum, produsen ini akan memasang operasi tawanan ketika persyaratan
komponen mereka cukup besar untuk membuatnya ekonomis atau mereka memiliki produk
atau proses rahasia. Beberapa produsen yang menjalankan jalur fabrikasi plastik sendiri akan
tetap menempatkan sebagian dari kebutuhan mereka dengan vendor luar untuk menjaga
investasi modal mereka sendiri turun, untuk menghindari pasokan satu-sumber internal, untuk
mempertahankan kontak dengan dunia luar dan intelijen harga itu. menyediakan, dan
seterusnya. Vendor dapat menjadi prosesor khusus atau memiliki operasi tawanan untuk
kebutuhan mereka. Masalah dengan beberapa operasi penangkaran adalah bahwa mereka tidak
mengikuti perkembangan baru, beberapa di antaranya mungkin penting.
Custom
Fasilitas prosesor kustom, seperti yang ada di bidang kerja logam, dapat disebut toko
pekerjaan. Mereka mengolah plastik menjadi produk atau komponen yang digunakan di
industri lain. Misalnya, produsen botol cetakan injeksi dapat mempertahankan prosesor khusus
untuk membentuk preforms. Prosesor khusus biasanya memiliki hubungan erat dengan
perusahaan tempat mereka bekerja. Mereka mungkin terlibat (dalam berbagai tingkatan) dalam
desain produk dan cetakannya, mereka mungkin memiliki suara dalam pemilihan umum, dan
secara umum mereka memikul tanggung jawab atas pekerjaan yang mereka hasilkan.
Kontrak khusus kelompok pengolah khusus yang dikenal sebagai perakit kontrak.
Mereka memiliki sedikit keterlibatan dalam bisnis pelanggan mereka. Akibatnya, mereka
hanya menjual waktu mesin.
Proprietary
Operasi kepemilikan adalah tempat di mana prosesor membuat produk untuk dijual
langsung ke publik atau ke perusahaan lain. Biasanya memiliki nama dagang sendiri.
Program latihan
Berbagai program pelatihan dan seminar untuk produsen prosesor dan cetakan tersedia
di seluruh dunia. Informasi tentang program pelatihan prosesor ditinjau dalam bab. 2, 9, dan
12 serta bab-bab lainnya. Contoh perkakas adalah program pelatihan magang dari USA Tooling
& Manufacturing Association (Park Ridge, IL). Program efektif mereka didasarkan pada
layanan terencana yang melibatkan pengawasan yang benar pada pelatihan kerja dan instruksi
kelas. Program semacam itu dimulai dengan pengembangan manual kebijakan. Salah satu
pelatih TMA yang paling efektif adalah Northwestern Tool dan Die Manufacturing Corp
(Skokie, IL).
Setiap modul pelatihan termasuk yang praktis daftar periksa pengalaman, daftar periksa
material, catatan pengalaman, jam, dan keamanan. daftar periksa. Kali pada alat pemotong
termasuk ba • sics dalam peralatan dan kontrol mereka tions tions (2000 h), bubut (800),
penggilingan (1000), penggiling (1000), chrome plating (100), jig bore (700), mengasah ( 100),
EDM (300), alat pemeriksaan (100), dan seterusnya.
Daftar sekolah postsecondary mencurahkan porsi yang signifikan dari dana mereka
untuk pembuatan mold dan program terkait berkembang pesat. Karena industri terus meninjau
sumber tenaga kerja dan menjadi pendek, dan karena lembaga-lembaga non-sarjana bergelut
di pasar yang menyusut, mitra pendidikan dan industri semakin mendesak. Sebagai contoh,
Moraine Park Technical College of Southeastern Wisconsin, sebuah fasilitas mesin perkakas
indus yang telah dikenal secara internasional, coba, adalah sekolah yang sudah mapan dengan
program yang bisa dipasangkan, yang bersama dengan sekolah-sekolah daerah lainnya, telah
menyediakan industri mencoba tenaga kerja yang sangat terlatih selama beberapa dekade
(410).

Sertifikasi Prosesor
Program sertifikasi keterampilan nasional oleh organisasi yang berbeda ada di seluruh
dunia untuk mengesahkan keterampilan dan pengetahuan dari operator mesin pengolah
industri-plastik. Tindakan oleh berbagai organisasi terus memberikan metode untuk
meningkatkan program-program ini. Sebagai contoh, Masyarakat Industri Plastik Industri
Nasional Certification dalam Plastics (NCP) program memiliki tujuan: (1) untuk
mengidentifikasi pengetahuan yang berhubungan dengan pekerjaan, keterampilan, dan
kemampuan, (2) untuk membangun kinerja yang produktif standar, (3) untuk menilai dan
mengenali karyawan yang memenuhi standar, dan (4) untuk mempromosikan karir di industri
plastik. Pemeriksaan dalam mencakup kontrol proses dasar; pencegahan dan tindakan korektif
pada peralatan primer dan sekunder; penanganan, penyimpanan, pengemasan, dan pengiriman
bahan plastik; jaminan kualitas; keamanan; peralatan dan perlengkapan; dan pengetahuan
general.
The Society of Plastics Engineers 'Plastics Sertifikasi Teknologi adalah untuk
profesional yang memiliki pengetahuan dan kemampuan untuk menerapkan matematika, fisi.

Gambar. 1-31 Rotasi putar delapan stasiun dari EPCO memiliki ukuran tembakan 36
oz menggunakan mesin penjepit 150 ton.

Sains, dan prinsip-prinsip rekayasa dan metode untuk pemecahan masalah teknologi.
Karena kurangnya respon industri dan kendala keuangan SPE, program ini ditutup mulai 1 Mei
1999. Namun, SPE menyatakan bahwa itu tetap menjadi perhatian penting dan akhirnya harus
dipulihkan diulas di seluruh buku ini dan secara khusus di Chap. 2, IMM dasar harus
memenuhi banyak persyaratan kinerja yang berbeda untuk pencetakan.

Industri Mesin Plastik

Selain proses pencetakan injeksi, industri plastik dicirikan oleh berbagai macam
metode pengolahan untuk membuat banyak bahan plastik yang berbeda menjadi banyak produk
yang berbeda. Angka 1-29 dan 1-30 memberikan ringkasan interrelations plastik, pengolahan,
dan produk (221). Proses yang berbeda masing-masing memiliki bidang kemampuan mereka,
kadang-kadang bersaing. Sebagai plastik (RP) menyediakan lebih banyak potensi proses
pertumbuhan saluran.
Ringkasan
 Pencetakan injeksi (seperti proses fabricating plastik lainnya) memberi dunia produk
yang bermanfaat dan / atau dibutuhkan, menghabiskan sekitar 32% berat semua plastik.
Dengan pengembangan baru dalam peralatan dan material, prosesor diperlukan untuk tetap up
to date dan menentukan kapan perubahan harus dilakukan, dengan memanfaatkan
pengembangan baru yang berkelanjutan. Faktor-faktor seperti penghasil energi dan
memperluas penggunaan diperkuat. Cetak injeksi adalah metode volume tertinggi untuk RP
diproses menggunakan serat kaca giling atau pendek. Long-fiber materials seperti senyawa
bulk molding telah digunakan selama sekitar setengah abad menggunakan stuffer-ram feeders
dengan ram dan / atau sekrup plasticators IMM. Dengan layups in-mold of reinforcements,
properti kinerja tinggi RP 'dapat dicapai (1, 18). Meskipun bakat yang cukup besar dapat
dibawa untuk diproses dan diikutsertakan, pemilihan teknik proses terbaik dan bahan plastik
juga melibatkan masalah ekonomi dan hukum (Bab. 14,16). Masalah biaya sangat akut ketika
teknologi yang akan digunakan tidak sepenuhnya dipahami dan banyak analisis biaya
didasarkan pada data historis, pengalaman masa lalu, dan akuntansi individu. Praktik tidak
diperbarui dengan benar. Suatu sistem pemodelan biaya teknis (TCM) dapat digunakan untuk
menganalisis ekonomi metode-metode pencetakan injeksi alternatif dan produk-produk lain
tanpa beban ekonomi yang terlalu mahal inovasi dan optimasi proses trial-and-error. Variasi
biaya dianalisis dengan menyiapkan yang berbeda (1) kinerja membutuhkan, (2) bagian desain,
(3) pemilihan plastik, (4) pemilihan perangkat keras, dan (5) faktor pengujian, kontrol kualitas,
dan pemecahan masalah (Bab14). Setiap pilihan desain untuk cetak injeksi (atau proses
lainnya) adalah keseimbangan antara keuntungan dan kerugian. Penguatan di satu area dapat
menyebabkan kinerja produk, biaya, dan / atau faktor lain. Namun, dengan orang bekerja •
lebih cerdas, menggunakan pendekatan FALLO (Gambar 1-1), menganalisis kegagalan atau
keterbatasan, dan berinovasi, Anda dapat memperluas target Anda dan memenuhi persyaratan
produk di masa mendatang.