TUBERÍAS INDUSTRIALES

- TUBERIAS DE PROCESO
- TUBERIAS DE UTILIDADES
TUBERIAS DENTRO DE LAS
INSTALACIONES INDUSTRIALES - TUBERIAS DE INSTRUMENTACION
- TUBERIAS DE TRANSMISIÓN HIDRÁULICA
- TUBERIAS DE DRENAJE

- TUBERIAS DE TRANSPORTE
TUBERIAS FUERA DE LAS
INSTALACIONES INDUSTRIALES
- TUBERIAS DE DISTRIBUCION
 CLASIFICACION DE LAS TUBERIAS SEGUN EL FLUIDO CONDUCIDO

- AGUA DULCE
- AGUA POTABLE
- AGUA ALIMENTACION DE CALDERAS
- AGUA INDUSTRIAL
TUBERIAS PARA AGUA
- AGUA SALADA
- AGUA DE INCENDIO
- AGUA DE IRRIGACIÓN

- VAPOR SOBRECALENTADO
- VAPOR SATURADO
- CONDENSADO
TUBERIAS PARA VAPOR
- PETROLEO CRUDO
- PRODUCTOS INTERMEDIOS Y FINALES
- DERIVADOS DEL PETROLEO

TUBERIAS PARA ACEITES - ACEITES VEGETALES

- ACEITES HIDRAULICOS
 - AIRE COMPRIMIDO INDUSTRIAL
TUBERIAS PARA AIRE - AIRE COMPRIMIDO DE INSTRUMENTACION

- GAS DE ILUMINACION
TUBERIAS PARA GASES - GAS NATURAL
- GASES DE PETRÓLEO
- GASES DE ALTO HORNO
- CO2, O2, H2

- DESAGUE PLUVIAL

TUBERIAS PARA DESAGUES Y DRENAJES - DESAGUE INDUSTRIAL

- DESGUE SANITARIO
- GASES RESIDUALES
- DRENAJE DE EMERGENCIA

- PRODUCTOS ALIMENTICIOS
TUBERIAS PARA FLUIDOS DIVERSOS - PRODUCTOS FARMACEUTICOS
- MEZCLAS REFRIGERANTES
- PASTA DE PAPEL
- PRODUCTOS QUIMICOS DIVERSOS (ACIDOS, ALCOHOLES,
CLORO, JABONES, UREA, ETC.)
 Clasificación de tuberías según el material de fabricación
Aceros al carbono
Aceros aleados
Aceros inoxidables
Ferrosos Hierro fundido
Hierros aleados
Hierro nodular

Cobre
Tuberías Metálicas Latón
No Ferrosos Cobre-níquel
Aluminio
Níquel y aleaciones
Metal Monel
Plomo
Titanio, Zirconio

Cloruro de Polivinil (PVC)

Polietileno (PE)
Acrílicos
Acetato de celulosa
Materiales Plásticos Epoxi
Tuberías no Metálicas Poliésteres
Fenólicos

Cemento-amianto
Concreto armado
Arcilla vidriado
Gomas, vidrios, cerámicas, porcelana

Materiales plásticos
Gomas
Tuberías Metálicas Tubos de acero o hierro con Asfalto
con revestimientos revestimiento de Concreto
contra la corrosión Plomo, porcelana, grafito
 Factores para selección de materiales de tuberías

1. Condiciones de servicio (presión y temperatura de trabajo)

2. Fluido conducido (ph, temperatura, etc)
3. Nivel de tensiones en el material
4. Naturaleza de los esfuerzos mecánicos
5. Diámetro de la tubería
6. Sistemas de uniones
7. Costo del material
8. Seguridad
9. Experiencias previas
10. Facilidad de fabricación y montaje
11. Velocidad del fluido
12. Pérdidas de carga
13. Facilidad de obtención del material
14. Tiempo de vida previsto
 PROCESO DE FABRICACION DE TUBOS

1. TUBOS SIN COSTURA:

- LAMINACION
- EXTRUSION
- FUNDICION
- FORJADO

2. TUBOS CON COSTURA:

- FABRICACION POR SOLDADURA

 LAMINACION
• Proceso utilizado para la fabricación de tubos desde 8 a 65 cm

• El proceso más antiguo y el más utilizado es el "Mannesmann", que

consiste en :

1.- Calentar a 1200ºC un lingote cilíndrico de acero, de diámetro externo

aproximado al que se desea fabricar.

2.- Se hace pasar el lingote por un laminador oblicuo que tiene movimientos
helicoidales de traslación y rotación, con un perno ó mandril interior que
permite la perforación interna del tubo.

3.- Se hace pasar el tubo, de paredes gruesas, por otro laminador oblicuo de
acabado, para ajustar el diámetro externo.

• Posteriormente se le da la terminación y calibrado de diámetros.

Laminación de fabricación Laminación de acabado
 EXTRUSIÓN, FUNDICION Y FORJADO
1.- Extrusión :
Se fabrica a partir de perno macizo en estado pastoso que es colocado en un
recipiente y sometido a una prensa con un émbolo y un mandril, el émbolo
permite conseguir el diámetro externo final del tubo, y el mandril perforar el
diámetro interno final del tubo, posteriormente se le dá el acabado.

Se calienta a 1200ºC y se utiliza una prensa de 1500 tn. Se utiliza este proceso para
tubos de pequeño diámetro, por debajo de 8 cm.
2.- Fundición :
En este proceso el material para el tubo, en estado líquido se carga en moldes,
donde se solidifica para adquirir su forma final. Se utiliza para fabricar tubos de
hierro fundido, aleaciones especiales no forjables, concreto, amianto, gomas.

3.- Forjado :

Se utiliza para tubos de acero de paredes gruesas, para presiones altas.

Consiste en perforar interiormente un lingote de acero, en frío, luego se
calienta y es forjado con un martillete contra un mandril central, hasta
alcanzar el espesor deseado.
 FABRICACION POR SOLDADURA (TUBOS CON COSTURA)
Existen dos disposiciones : con costura longitudinal y con costura en espiral

• Con costura longitudinal : se fabrican a partir de chapas finas dobladas, ó bobinas de chapas
(para pequeños diámetros) y chapas para medianos y grandes diámetros, cilindrados hasta
obtener el diámetro deseado.

• La soldadura puede ser de tope (para 4 a 6"de diámetro) y superpuesta (grandes diámetros,
hasta 30 ")

Los procesos de soldadura utilizados son :

a) Soldadura eléctrica por arco protegido ( con adición de metal de electrodo) : (para tubos de
grandes diámetros, 12 " en adelante, aunque se puede utilizar desde 4") :

- Soldadura longitudinal por arco sumergido (LSAW): se suelda la junta a tope del tubo en
dos fases por lo menos, una de las cuales está en la parte interior del tubo. Las soldaduras se
efectúan con calor con un arco de electrodo entre los electrodos de metal puro. No se
emplea presión. El material de relleno para las soldaduras se obtiene de los electrodos.

- Soldadura con protección de gas inerte

- Soldadura helicoidal por arco sumergido (SAW): La soldadura SAW helicoidal permite
producir tubos de gran diámetro a partir de placas o planchas. Durante este proceso, se
protege la soldadura contra la oxidación mediante un fundente producido a partir del
electrodo y aplicado sobre la soldadura en forma separada.
b) Soldadura por resistencia eléctrica (ERW, sin adición de metal) : Durante la soldadura
ERW, se transmite una corriente eléctrica de alta frecuencia al material por medio de
contactos deslizantes de cobre, de manera de que los bordes contiguos inician la fusión a
medida que entran en contacto.
Todos los procesos de soldadura por arco protegido, son automáticos, de corriente
alterna, bajo voltaje y alto ciclaje (hasta 400.000 ciclos/s). Para diámetros de 4” a 6” a
tope y para diámetros mayores hasta 30” superpuesta., con bordes chaflanados.
Los tubos con costura soldados por resistencia eléctrica se utiliza para calderas,
intercambiadores de calor, condensadores.

TREFILACION :
Como proceso de acabado se utiliza el trefilado a frío, que consiste en hacer
pasar el tubo por una matriz calibrada, se utiliza para diámetros hasta 3", para
tubos con costura y sin costura, con el objeto de obtener tubos de precisión de
alta calidad. Se acompaña generalmente con un tratamiento térmico.
 TUBOS DE ACERO AL CARBONO
 Es el material preferido para la fabricación de tuberías, ya sea para conducción de agua
dulce, vapor de baja presión, condensado, aire comprimido, aceites, gases y todo tipo de
fluidos poco corrosivos, para temperaturas desde -40º C hasta 450º C.

Composición química : cuanto mayor sea el contenido de carbono, mayor será la dureza del
acero y mayores los límites de resistencia y de escurrimiento, pero son menos dúctiles y
soldables. La composición típica para tubos de acero al carbono es de hasta 0,35% de
Carbono (hasta 0,30 % fácilmente soldable, de 0,20% pueden ser doblados en frío). Para
utilización a temperaturas inferiores a 0ºC ó superiores a 400ºC, se deben utilizar acros
normalizados, y ensayados (ensayo de impacto Charpy).
 ESPECIFICACIONES PARA TUBERIAS

1. TUBOS PARA CONDUCCION ( CON Y SIN COSTURA):

- ASTM A 106 : tubos sin costura DN 1/8" a 24" , de alta calidad usados para temperaturas
elevadas. Existen 3 variedades :
- De grado A : de bajo carbono, 0,25%
- De grado B : de medio carbono 0,30 %
- De grado C : de medio carbono 0,35% ( utilizados para temperaturas hasta 200ºC).
En general estos aceros se utilizan para temperaturas de trabajo por encima de 400ºC.
- ASTM A 53 : tubos con y sin costura de 1/8" a 24" de uso general, de calidad media, negros ó
galvanizados. Existen de 2 tipos :
- Con costura (grado A): fabricados por soldadura con resistencia eléctrica, de bajo carbono.
- Con costura (grado B): de medio carbono.
Los tubos de acero A 53, no deben ser utilizados para temperaturas por arriba de 400 ºC, son
los más utilizados para tuberías industriales.
- ASTM A 120: tubos con y sin costura, negros ó galvanizados de 1/8" a 12".
No se utilizan para vapor ó para altas presiones, no deben ser doblados en
frío, ni utilizados para temperaturas superiores a 200ºC, ni por debajo de
0ºC. Se utilizan para aire comprimido, agua, condensado.
- ASTM A 333: tubos sin costura, para bajas temperaturas, con carbono de
0,30%, normalizado, sometido a ensayos Charpy a -46ºC.
- API 5L : de diámetros de 1/8 a 36", negros con y sin costura, composición
similar a ASTM A 53, utilizados para conducir derivados de petróleo.
- API 5LX : tubos con y sin costura, de alta resistencia, utilizados para
oleoductos, de medio carbono. Existen de cuatro grados :
Grado X 42 , X 46, X 52, X 60.
No deben ser utilizados para temperaturas por encima de 200ºC, ni para vapor.
2. TUBOS CON COSTURA:
- ASTM A 134 : tubos fabricados por soldadura eléctrica con arco protegido, para
diámetros por encima de 16".
- ASTM A 135 : tubos fabricados por soldadura eléctrica, para diámetros de hasta 30",
existen de grado A y B. Utilizados para temperaturas de hasta 100ºC, no
recomendados para fluidos inflamables y tóxicos.
- ASTM A 155 : tubos fabricados por soldadura eléctrica con arco protegido, para altas
presiones y temperaturas, para diámetros de 12" ó mayores. Existen de clase 1 y 2,
los de clase 1 tienen soldadura radiografiada y tratamiento térmico, los de clase 2
sin estas exigencias.
- ASTM A 211 : tubos con soldadura en espiras de 4 a 48" de diámetro nominal.
 ACEROS ESPECIALES
ACEROS ALEADOS :

- BAJA ALEACION : hasta 5% de elementos de aleación

- MEDIA ALEACION : entre 5 y 10 %
- ALTA ALEACION : más del 10%.

Cuándo usar un acero especial? :

ALTAS TEMPERATURAS
BAJAS TEMPERATURAS : inferiores a -40ºC
ALTA CORROSION
NECESIDAD DE NO CONTAMINACION
SEGURIDAD

TIPOS DE ACEROS ALEADOS

MOLIBDENO (ASTM A 335)

CROMO-MOLIBDENO (ASTM A 335) (1% de Mo y 9% de Cr): usados para alta temperatura,
grandes esfuerzos mecánicos y baja corrosión.
NIQUEL (ASTM A 333): utilizados para bajas temperaturas.
 ACEROS INOXIDABLES
• AUSTENITICOS (NO MAGNETICOS) : AISI 304, 304 L (temperatura límite 400ºC),
316 y 316 L (temperatura límite 400ºC) , 321 y 347, no se pueden utilizar en
presencia del HCl. Estos aceros se utilizan para evitar la corrosión, o bien para
conducción de fluidos en fábricas de productos alimenticios y farmaceúticos, o
para fluidos a temperaturas muy bajas.

• FERRITICOS (MAGNETICOS) : AISI 405 tienen menor resistencia que los

austeníticos, menor temperatura para reaccionar a la corrosión, difícil de soldar y
no utilizables a baja temperatura.
 DIAMETROS COMERCIALES
Diámetro nominal : (IPS Iron Pipe Size)
Normas ANSI B. 36.10 : aceros aleados 1/8 a 36”
Normas ANSI B. 36.19 : aceros inoxidables 1/8 a 12”
Espesores : variables ( serie 20 = 0,25”, serie 160 = 0,906”).
Extremos de los tubos pueden ser :
Puntas lisas : a escuadra
Puntas chaflanadas : para soldadura a tope
Puntas roscadas : rosca API 5 B y ANSI B 2.1

Cómo solicitar un tubo:

Cantidad (en unidades de longitud ó peso)
Diámetro nominal
Espesor de paredes ó número de serie, ó número de norma a cumplir.
Descripción completa del material
Proceso de fabricación
Tipo de extremidad
Tipo de acabado interior y exterior ( si lo tuviese).

Ejemplo : 10.000 kg, 10” de diámetro, serie 40, ANSI B 36.10, ASTM A 53, Gr B, sin costura, extremos
chaflanados de acuerdo con ANSI B 16.25, negro.

P: Presión interna de trabajo en psig, S: tensión admisible del material en psi

Series: Ejemplo: DN 8“, diámetro 8,625”

20: espesor 0,250”, diámetro interno 8,125”
40: espesor 0,322”, diámetro interno 7,981”
80: espesor 0,5”, diámetro interno 7,625”
160: espesor 0,906”, diámetro interno 6,813”
 Principales Normas
American National Standards Institute (ANSI) es una organización que desarrolla y
aprueba normas de los Estados Unidos. Fomenta el desarrollo de los estándares de
tecnología en los Estados Unidos. Fundada en 1918, supervisa la creación, expedición y
utilización de miles de normas y directrices que utilizadas por empresas en casi todos los
sectores.

British Standards Institution (BSI), Comité de Ingeniería de normas de Londres,

creado en 1901, es una multinacional cuyo fin se basa en la creación de normas para la
estandarización de procesos.

American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros

Mecánicos) (ASME): Asociación de profesionales, que generó un código de diseño,
construcción, inspección y pruebas para equipos, entre otros, calderas y recipientes a
presión

American Petroleum Institute, (API), (Instituto Americano del Petróleo) sus funciones
principales incluyen la defensa, negociación con las agencias gubernamentales, asuntos
legales, y negociación con organismos reguladores; investigación de efectos económicos,
toxicológicos, y ambientales; establecimiento y certificación de los estándares de la
industria, y programas de educación.
American Society for Testing and Materials (ASTM)
Normas
Tubos de Conducción Manesmann