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Índice
1. Introducción 1
2. Propiedades 1
3. Ocurrencia 5
4. Producción 7
4.1. Concentración de minerales de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5. Fusión 7
5.1. Procesos de Sinterización - Reducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1.1. Sinterización de corriente descendente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.1.2. Sinterización de corriente ascendente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.1.3. Productos de la tostación sinterizante . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.2. Reducción en horno de cuba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.2.1. Descripción del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.2.2. Hornos de cuba de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.2.3. Productos del horno de cuba de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.2.4. Proceso Imperial Smelting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.3. Procesos de Tostación - Reacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.4. Procesos de reducción por fusión directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.4.1. fusión instantánea con aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.4.2. Fusión instantánea con oxígeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.4.3. Proceso Kivcet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.4.4. Proceso Boliden Kaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.4.5. Proceso Outokumpu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.4.6. Fusión en baño de escoria - aire, Proceso Isasmelt . . . . . . . . . . . . 28
5.4.7. Fusión en baño de escoria - oxígeno, Proceso QSL . . . . . . . . . . . 29
5.5. Otros procesos de producción de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
I
ÍNDICE ÍNDICE
8. Usos de plomo 54
9. Aspectos económicos 56
9.1. Programación de concentrado de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
9.2. Estadísticas de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
II
ÍNDICE DE FIGURAS ÍNDICE DE FIGURAS
Índice de figuras
1. Las relaciones de fase en el sistema ternario Pb - S - O con aire como oxidante
y una presión parcial de dióxido de azufre de 0,2 atm [9]. * 1 atm = 0,1013 MPa. 8
2. Variación en el contenido de dióxido de azufre de los gases de sinterización a
lo largo de una máquina de sinterización de corriente descendente. . . . . . . . 9
3. Sinterización de corriente ascendente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4. Diagrama de flujo de una planta de sinterización de corriente ascendente de
minerales de plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5. Perfiles de horno de cuba de plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6. El sistema ternario FeO - SiO2 - CaO, que muestra varias composiciones de
escorias de horno de cuba de plomo [12]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7. SiO2 : FeO y SiO2 : CaO relaciones porcentuales en peso de escorias de altos
hornos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8. Horno eléctrico de fusión de plomo Boliden. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
9. Proceso de fusión de plomo Kivcet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
10. Horno de fusión de plomo Kivcet (Portovesme, Italia). . . . . . . . . . . . . . 26
11. Proceso Boliden Kaldo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
12. Proceso de fusión de plomo Outokumpu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
13. Proceso de fusión de plomo Isasmelt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
14. Proceso de fusión de plomo QSL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
15. Planta de fusión de plomo QSL (Trail, Canadá). . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
16. Configuraciones de reactores de fusión QSL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
17. Esquina principal del sistema ternario Pb - Cu - S. . . . . . . . . . . . . . . . . 35
18. Vista en planta del horno de drossado continuo de la fundición de Broken Hill
Associated en Port Pirie, Australia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
19. Reactor Harris en la Metallurgie Hoboken - Overpelt S.A. . . . . . . . . . . . . 38
20. Esquina principal del sistema Pb - Ag - Zn en coordenadas rectangulares. . . . 40
21. Descincado continuo al vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
22. Esquina del plomo en el sistema cuaternario Pb - Bi - Ca - Mg. . . . . . . . . . 42
23. Solubilidad del plomo en matas Cu - Fe - S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
24. Tratamiento de las escorias salinas Harris de la Metallurgie Hoboken - Overpelt. 45
25. Diagrama de flujo de la planta de refinación electrolítica y procesamiento de
lodos de Cominco Ltd., Trail, Canadá. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
26. Planta de recuperación de componentes de las chatarras de baterías, Tonolli CX. 52
27. Planta de fusión de chatarra de baterías con horno rotatorio. . . . . . . . . . . . 53
III
ÍNDICE DE TABLAS ÍNDICE DE TABLAS
Índice de tablas
1. Reservas de mineral de plomo Mundiala (millones de toneladas de plomo) . . . 6
2. Resumen de los procesos de fusión directa de plomo . . . . . . . . . . . . . . 23
3. Análisis típico del reactor de oxidación de la planta de demostración lsasmelt . 30
4. Distribución de metales en productos separados por el proceso Harris en la Me-
tallurgie Hoboken - Overpelt S.A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5. Tamaño y peso de los ánodos y cátodos utilizados en la refinería de plomo de la
Cominco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6. Consumo de plomo por uso final ( %) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
7. Producción mundial (primaria y secundaria) y el consumo de plomo refinado . 58
8. Estadísticas de plomo para el plomo más importantes países productores y con-
sumidores , 1987. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
9. Precios promedio anual de los productores de plomo en los Estados Unidos. . . 60
IV
Propiedades
1. Introducción
Charles A. Sutherland, Edward F. Milner, Albert Melin
El metal plomo sigue siendo un importante producto básico no ferroso en la industria mo-
derna como lo ha sido desde la antigüedad. En 1989 se estimó que el consumo de plomo en el
mundo no socialista alcanzaba a 4.5·106 t, que está muy por debajo de la capacidad de las plantas
de producción primaria y reciclaje. La preocupación por la toxicidad del plomo ha provocado
sustituciones en algunos usos y prohibiciones en los demás y, en consecuencia, el mercado del
plomo es ahora dependiente de las baterías de almacenamiento de plomo. El crecimiento en el
campo del transporte, principalmente en los automóviles convencionales de motor de combus-
tión interna, ha sido el factor principal en el mantenimiento de un crecimiento modesto en el
consumo de plomo de alrededor del 2,4 % en 1988. El consumo de plomo en otras áreas de uso
(incluyendo el mercado reducido drásticamente como aditivo de la gasolina, pigmentos, muni-
ciones, materiales de soldadura, plomería, y blindaje) asciende a menos de lo que es el mercado
de las baterías. Los recientes descubrimientos en América del Norte, Australia, África del Sur
y China han llevado a las reservas de mineral de plomo económico a un nivel aceptable por
encima del consumo previsto.
Historia. El conocimiento y uso de plomo se remonta hasta 5000 aC, a los antiguos egipcios.
El metal fue utilizado ampliamente por los fenicios, romanos, indúes y chinos. Las primeras mi-
nas de plomo en España fueron operadas alrededor de 2000 aC. Los usos de este metal incluían
estándares de peso, moneda (en última instancia sustituido por plata), estatuas, revestimiento y
recubrimiento, baratijas, anclaje de barras de hierro y el cierre de juntas. Los griegos operaron
minas de plomo en Laurium en el siglo V aC y los romanos explotaron minas en la región de Rio
Tinto en España en el año 300 aC. Los romanos usaban el plomo ampliamente para la conduc-
ción de agua, de hecho el término en latin “Plumbum” para el plomo vino de la denominación
de una tromba de agua y de ella ha llegado el nombre de plomero. También usaban el plomo
para soldadura, en hojas para las letras inscritas y para la preparación de óxidos de plomo. Los
usos de plomo aumentaron en la Edad Media con la operación de las minas que aparecen en
Inglaterra, Alemania, Bohemia y otras partes de Europa. Techos de plomo, plomo ”cames” en
vidrieras, canalones, tubos de desagüe y posteriormente el linotipo fueron usos adicionales que
continúan hasta hoy. El plomo ha recibido considerable atención por parte de los alquimistas.
Usos anteriores de plomo como material para proyectiles se ha ampliado considerablemente
con la invención de las armas de fuego.
En el siglo XIX, los Estados Unidos entraron en la industria de la producción de plomo,
debido a sus grandes recursos naturales y fue seguido por Australia y Canadá. En el siglo XX la
aparición de las industrias del automóvil y la industria química y de las máquinas crea grandes
nuevos usos para el plomo en los aditivos antidetonantes de la gasolina, los rodamientos y
aleaciones de plomería, baterías de acumuladores y equipos químicos. Aplicaciones modernas
incluyen la fabricación de vidrio, la atenuación del sonido y protección contra la radiación.
2. Propiedades
El elemento plomo, Pb [7439-92-1], Ar 207.21, es un metal lustroso. En una barra recién
cortada, la superficie es de color blanco azulado, pero se oxida fácilmente con el color gris
1
Propiedades
1s2 2s2 2p6 3s2 3p6 3d10 4s2 4p6 4d10 4f14 5s2 5p6 5d10 6s2 6p2
Isótopos de plomo. El plomo (número atómico 82) tiene cuatro isótopos naturales; los
números de masa enumerados en orden de abundancia son 208 (51 a 53 %), 206 (23,5 a 27 %),
207 (20,5 a 23 %) y 204 (1,35 a 1,5 %). Las variaciones en la concentración isotópica pueden
causar una diferencia de 0,15 en la masa atómica normal, Ar de 207,21. Tres de los isótopos
radiactivos naturales son: 208 Pb, que es el producto final de la descomposición de torio, mientras
206
Pb y 207 Pb se forman a partir de la serie de uranio a través de actinio y radio, respectivamente.
Existen un número de isótopos radiactivos inestables, con números de masa de 200 a 203, 205,
209 a 214. El plomo es un material de blindaje preferido contra los rayos gamma γ y rayos
X, debido a su alta densidad y número atómico, si está suficientemente puro; además no se
convierte en radiactivo cuando se utiliza para el blindaje contra las fuentes de neutrones.
Propiedades físicas y mecánicas. Las propiedades físicas sobresalientes de plomo son su
punto de fusión bajo, su alta densidad, suavidad y maleabilidad. El metal puede ser fácilmente
trabajado por laminación y extrusión y es ligeramente dúctil. Las propiedades físicas y mecáni-
cas de plomo se muestran a continuación:
Propiedades Físicas:
Tf o C 327.4
Calor latente de fusión , J/g 23.4
Teb o C 1741
Calor latente de vaporización, J/g 862
Presión de vapor, kPa
980 o C 0.133
1160 o C 1.33
1420 o C 13.33
1500 o C 26.7
1600 o C 53.3
Densidad, g/cm3
20 o C 11.336
327,4 o C (sólido) 11.005
327.4 o C (líquido) 10.686
400 o C 10.597
500 o C 10.447
Calor específico medio , J/(g K)
- 200 - O o C 0.1202
0 - 100 o C 0.131
0 - 200 o C 0.134
0 - 300 o C 0.136
2
Propiedades
3
Propiedades
Propiedades Químicas.
La superficie de plomo recién cortado o fundido se oxida y empaña rápidamente debido a la
formación de una capa protectora insoluble de carbonato básico de plomo. El plomo es atacada
por el agua en presencia de oxígeno, pero de nuevo se forma una capa protectora de carbonato
insoluble o silicato, si están presentes carbonatos o silicatos disueltos en el agua. Esta resisten-
cia del metal a la corrosión por el aire, el agua y el suelo se ha explotado en los usos históricos
de plomo en cañerías y tuberías. Se podría esperar que el plomo se disuelva en ácidos con libe-
ración de hidrógeno, pero esto se dificulta por su elevada sobretensión de hidrógeno y el ataque
se produce sólo cuando existe la combinación de condiciones oxidantes y especies de sales so-
lubles. Por lo tanto el metal es resistente a la corrosión de ácido clorhídrico a concentraciones
bastante altas, ácido sulfúrico a 60 o Bé (aprox. 13,3 moles/L) y totalmente insoluble en ácido
fluorhídrico; sin embargo, se disuelve fácilmente en ácido nítrico diluido caliente para formar
nitrato de plomo soluble. El plomo también es corroído por ácidos orgánicos débiles, tales como
ácido acético o ácido tartárico, en presencia de oxígeno. El revestimiento protector formado por
la oxidación se elimina por medio de álcali con formación de plumbitos y plumbatos solubles.
Estructura cristalina. Los cristales de plomo son cúbicos de caras centradas con las si-
guientes dimensiones:
4
Ocurrencia
en agua caliente que en fría, también forman cloruros dobles, cloruros con metales alcalinos y
también forman una serie de oxihaluros. Los oxicloruros son los más conocidos. Otros com-
puestos comunes de plomo son el nitrato y acetato solubles; el cromato de plomo (amarillo de
cromo) que se utiliza como pigmento junto con el plomo rojo; el borato de plomo se usa junto
con los óxidos de plomo en la fabricación de vidrio; la forma sulfuro de plomo (galena), es el
principal compuesto de plomo de origen natural y sulfato de plomo que se forma fácilmente por
sulfatación de una sal de plomo soluble y por la oxidación natural de la galena. Los compuestos
de plomo se describen en detalle mas adelante.
3. Ocurrencia
El plomo, así como el cobre y el zinc, es un elemento marcadamente calcofílico. Su abun-
dancia media en la corteza terrestre es de 16 g/t (0,0016 %). Enriquecimientos se presentan sólo
en las fases sulfurosas pneumatolíticas y sobre todo hidrotermales en forma de venas (vetas),
impregnados y particularmente en depósitos metasomáticos. Enriquecimientos sedimentarios
son de poca importancia.
Minerales de plomo. La Galena o sulfuro de plomo [ 1314-87-0 ], PbS, teóricamente 86,6 %
de Pb, es, con mucho, el mineral de plomo más importante y el único mineral primario. Otras
formas comunes de plomo de origen natural se asocian generalmente con o son derivados de
los depósitos de galena. Ellos incluyen mezclas de sulfuros como jamesonite, Pb4 (Sb, Fe)7 S14
(aprox. 40 % Pb) y Boulangerita, Pb5 Sb4 S11 (aprox. 58 % Pb); anglesita, PbSO4 (68,3 % Pb),
un producto de la oxidación de la galena; cerusita o mineral blanco de plomo, PbCO3 (77,5 %
Pb), un producto de la descomposición de la galena; piromorfita, también calificada como mine-
ral de plomo verde, marrón o abigarrado, Pb5 (PO4 )3 Cl (76 % Pb); vanadinita, Pb5 (VO4 )3 Cl;
wulfenita o mineral de plomo amarillo, PbMoO4 (56 % Pb); crocoita, PbCrO4 y fosgenita o
plomo bocina, Pb2 Cl2 CO3 . Las impurezas mas frecuentes en minerales de plomo son zinc,
cobre, arsénico, estaño, antimonio, plata, oro y bismuto.
Depósitos. El mineral explotable más importante de plomo es la galena, que se presenta
principalmente en asociación con otros minerales, principalmente minerales de zinc. Los depó-
sitos de plomo se pueden clasificar de la siguiente manera:
1. Vena hidrotermal, depósitos de impregnación y sustitución (por ej. Broken Hill, Australia;
Mine Anvil, Canadá; y numerosos depósitos de orogenia Cordillerana - andina);
2. Depósitos vulcanogénicos sedimentarios, algunos se presentan como cuerpos masivos de
mineral rico, otros como impregnaciones (por ejemplo, Sullivan Minas, Canadá; Ram-
melsberg, Alemania; Mount Isa y Hellyer, Australia);
3. Depósitos hidrotermales o sedimentarios marinos, típicamente formaciones calcáreas o
dolomíticas de América del Norte y plataformas europeas (por ejemplo, Pine Point, Ca-
nadá; la nueva cadena de plomo en el distrito de Missouri, Estados Unidos; Red Dog,
Alaska).
En la producción minera mundial, los depósitos de mineral de plomo mixtos con mineral de
zinc son los más importantes y representan aprox. 70 % de la producción total de ambos me-
tales. En segundo lugar se encuentran los depósitos de minerales que contienen principalmente
5
Ocurrencia
a
EE.UU. Oficina de Minas, División de Productos Minerales, enero 1989.
b
Plomo económicamente recuperable, estimado.
c
Reservas incrementadas por minerales marginalmente económicos, algunos actualmente anti-
económicos pero con potencial y también algunos de previsión hecha por la determinación de
las reservas adicionales en los yacimientos conocidos.
Los Estados Unidos tiene grandes depósitos de plomo en el sureste de Missouri (New Lead
Belt). Estos depósitos y los nuevos yacimientos de plomo - zinc de Red Dog en Alaska se
encuentran en los depósitos de lechos sedimentarios marinos o hidrotermales. Otras reservas se
encuentran en las Montañas Rocosas (Idaho, Utah, Colorado) en forma de venas hidrotermales y
depósitos de sustitución. Las reservas canadienses también son importantes, pero generalmente
de menor grado y están situadas en la región de los Apalaches de Nueva Brunswick, la trinchera
de las Montañas Rocosas y el Yukón. Las Américas del Norte y del Sur, incluyendo los países
de América Latina, contienen alrededor del 35 % de las reservas conocidas.
Australia cuenta con los recursos de plomo más importantes, que ascienden a alrededor
del 21 % del total mundial, que se concentran en Mount Isa (Queensland), Broken Hill (Nueva
Gales del Sur) y Tasmania.
Las reservas occidentales restantes se encuentran en muchos lugares de Europa, África y
Asia meridional y oriental. Las mayores reservas conocidas de Europa se encuentran en la
antigua Yugoslavia.
6
Fusión
La mayoría de las reservas del bloque del este (aproximadamente el 27 % de las reservas
mundiales) se encuentran en la antigua Unión Soviética (Kazajstán y las regiones de Altai y
Karatau). Sólo hay poca información disponible de las reservas y los descubrimientos recientes
en la República Popular de China.
Los datos sobre las reservas explotables son válidas sólo en el corto plazo, ya que a largo
plazo están sujetos a las fluctuaciones económicas. El crecimiento de las reservas mundiales de
mineral de plomo a través de nuevos descubrimientos se puede esperar que superen el aumento
de la producción de metales primarios. El reciclaje de plomo, una fuente importante del metal,
en particular por la recuperación de baterías, se puede esperar que reduzca drásticamente la
producción a partir de fuentes primarias.
4. Producción
4.1. Concentración de minerales de plomo
La fuente más común para la producción de plomo son concentrados de plomo sulfurosos,
que contiene un promedio de 50 - 60 % de plomo (en ocasiones hasta un 70 - 80 % o tan bajos
como 30 %). Concentrados oxidados de plomo son de importancia secundaria.
Los minerales de plomo en los depósitos están generalmente entrecrecidos con otros mine-
rales y con la roca huésped. Estos minerales en bruto no pueden ser fundidos y primero deben
ser beneficiados en concentrados de mucho más alto contenido de plomo, pero con una pérdida
mínima de plomo.
El beneficio del mineral incluye normalmente trituración, separación por medios densos,
molienda, flotación espumante y secado del concentrado. La flotación de plomo es generalmente
el primer paso en la separación de minerales plomo - zinc y plomo - zinc - cobre.
5. Fusión
El proceso mas importante para la producción de plomo primario a partir de un concentrado
sulfuroso fue hasta hace poco la ruta sinterización oxidante - reducción en alto horno. Procesos
más antiguos que involucran oxidación directa de sulfuro de plomo a plomo o la tostación -
reacción entre sulfuro de plomo y los productos de oxidación, óxido de plomo y sulfato de plo-
mo, son ahora de poca importancia. En las últimas décadas se han desarrollado nuevos procesos
metalúrgicos con el empleo de oxígeno, que permiten la oxidación de sulfuro en una llama ins-
tantánea (flash) o por inyección de oxígeno en un baño de escoria, seguido de la reducción de
la escoria de óxido de plomo, hasta alcanzar aplicación industrial importante.
En el proceso Imperial Smelting (ISF, Imperial Smelting Furnace), el plomo se produce
simultáneamente con zinc. Este proceso es considerado en la metalurgia del zinc.
7
Procesos de Sinterización - Reducción Fusión
8
Fusión Procesos de Sinterización - Reducción
La máquina de sinterización continua con una campana de sinterización fue ideado en 1905
- 1908 por Dwight y Lloyd. Casi al mismo tiempo, Von Schlippenbach introdujo la máquina de
sinterización circular.
Se debe hacer una diferenciación entre tostación sinterizante de corriente descendente, don-
de el aire necesario para la tostación se extrae hacia abajo a través de la mezcla de sinterización
y tostación sinterizante de corriente ascendente, en el que el aire se sopla hacia arriba, a través
del lecho. Se prefiere la sinterización de corriente ascendente debido a que produce volúmenes
de gas menores pero de mayor contenido de dióxido de azufre, que es más adecuado para la
producción de ácido sulfúrico.
9
Procesos de Sinterización - Reducción Fusión
plomo metálico formado por la reacción de sulfuro de plomo con sulfato de plomo. El plomo
fundido fluye hacia abajo a través del lecho de sinterización, junto con la corriente de gas y
forma una capa muy compacta inmediatamente debajo de la rejilla. Parte del plomo también
gotea a través de la rejilla a las cajas de viento. La eliminación del plomo de las cajas de viento
es cara y provoca un tiempo largo de paralización. Se han realizado pruebas de enfriamiento
de las cajas de viento mediante baño de agua y la limpieza mediante cinta transportadora para
superar este problema. En la sinterización de corriente descendente, el contenido máximo de
plomo de la mezcla sinterizada se limita a aproximadamente a 40 % para evitar la producción
excesiva de plomo en la caja de viento.
Como el aire frío fluye en el lecho de sinterizado desde abajo, cualquier plomo metálico que
se forme se enfría y se solidifica inmediatamente mientras permanece en la cama. Esto asegura
una buena permeabilidad del lecho, el flujo mínimo de gas y la sinterización uniforme. Por lo
tanto se puede alcanzar los niveles de dióxido de azufre más altos en los gases de tostación y se
pueden manejar cargas de sinterización que contienen hasta un 50 % de plomo.
Diseño de la planta. El desarrollo de sinterización de corriente ascendente se inicia entre
1950 a 1955 en la fundición de plomo Port Pirie en Australia y en Lurgi Gesellschaft für Chemie
und Hüttenwesen, Alemania. El proceso ha sido adoptado en todo el mundo. Todas las plantas
de sinterización construidas han sido diseñados para la sinterización de corriente ascendente
y un gran número de plantas de corriente descendente se han modificado. La sinterización de
10
Fusión Procesos de Sinterización - Reducción
corriente ascendente se convirtió en un componente esencial del proceso de zinc Imperial Smel-
ting debido a los requisitos exigentes para una operación satisfactoria (es decir, bajo contenido
de azufre y de alta dureza del sinterizado).
El diagrama de flujo de una planta de diseño moderno se muestra en la Figura 4. Los desarro-
llos están relacionados no solo con el aumento en el tamaño de las máquinas de sinterización de
corriente ascendente, sino también mejoras en la capacidad, la automatización y las condiciones
de trabajo. Los sistemas de recolección de polvo y sistemas de limpieza de gas deben cumplir
con las regulaciones cada vez más estrictas sobre el aire y el control de la contaminación del
agua.
Una planta de sinterización de corriente ascendente está compuesto por muchos dispositivos
y máquinas, que emplean un sistema lógico de interfaces eléctricas. El control preciso de rendi-
miento del proceso es difícil, principalmente debido a que los tiempos de retardo de entrada de
la alimentación a la aparición del producto de la banda de sinterización son largas y la toma de
muestras de la alimentación y del producto sinterizado son difíciles. La preparación consistente
de la alimentación, ya sea por medio de operaciones de preparación del lecho a gran escala o
11
Procesos de Sinterización - Reducción Fusión
empleo de alimentadores muy precisos para los concentrados y fundentes, puede proporcionar
una alta precisión del control de alimentación de la operación.
Alimentación de la mezcla. Un contenido de humedad de la carga de 4,5 - 5,5 % es de
suma importancia para el logro de una buena permeabilidad del lecho durante la combustión.
El contenido de humedad deseado de la mezcla de alimentación se logra mediante la adición de
agua en el tambor giratorio de mezcla. Dos tambores suelen operar continuamente para lograr
un buen control. Si la humedad del material de alimentación es demasiado alta, se requiere el
secado de la carga.
Se requiere sinter de reciclaje triturado para controlar el contenido de combustible de la
carga y para mejorar la permeabilidad del lecho. El enfriamiento de sinter de reciclaje es nece-
sario por razones mecánicas y para reducir al mínimo la producción de polvo. Las principales
dificultades encontradas en la refrigeración del sinter de retorno son causados por una descarga
irregular de la banda de sinterización, combinado con el tratamiento de los gases de ventilación
húmedos producidos en tambores de enfriamiento por el agua de refrigeración.
La calidad y la capacidad de la planta de sinterización se ven fuertemente afectados por la
calidad física del sinter reciclado, por tanto la trituración del sinter de retorno es muy impor-
tante. La distribución del tamaño deseado de la carga de sinterización que se va a reducir en
el alto horno se obtiene por trituración y cribado en dos etapas. El reciclado necesario para la
carga de sinterización también es triturado al tamaño de partícula requerido (normalmente 6
mm) mediante el uso de trituradoras de rodillo en un proceso en dos etapas.
Recolección de polvo. La recolección de polvo es un problema importante en las plantas de
sinterización de aire ascendente. La planta consta de muchas máquinas y dispositivos, algunos
de los cuales deben transportar, cribar y triturar el material caliente, polvo que contiene plomo
se produce en todos los puntos de transferencia. Una ventilación adecuada es esencial para
proporcionar la higiene satisfactoria dentro de la planta y se requiere una limpieza eficiente de
los gases de escape para controlar las emisiones de plomo. Se deben manejar altos volúmenes
de aire de ventilación con un considerable costo adicional. El polvo recuperado de las cámaras
de filtros y depuradores en húmedo debe ser reciclado al proceso.
Debido a que las plantas de sinterización emiten gases cargados de polvo, tanto secos como
húmedos, el diseño de la limpieza de gases se ha mejorado constantemente. Para una descripción
detallada de recolección de polvo ver la sección correspondiente. Las plantas más recientes
emplean una combinación de lavado en húmedo y la limpieza de gas seco en casas de filtros.
La ventilación del tambor de refrigeración y los gases calientes de la máquina de sinterización
se limpian en los lavadores húmedos. La temperatura de los gases de descarga es demasiado
alta para los filtros de mangas. Los otros puntos de recogida de polvo (trituración y cribado) se
combinan en una casa de mangas común. El polvo recuperado de la casa de filtros se añade al
lodo del espesador que se suministra como refrigerante al tambor de enfriamiento. La carga de
polvo del proceso con dióxido de azufre de la máquina de sinterización se colecta normalmente
en precipitadores electrostáticos de alta temperatura, humedecidos y añadidos directamente a la
mezcla de sinterización.
Recuperación de azufre. Para el funcionamiento óptimo de la máquina de sinterización,
aprox. 15 a 20 m3 m−2 min−1 de aire (en CN) debe ser soplado a lo largo de toda su longitud.
Los gases de escape combinados tienen un contenido medio de dióxido de azufre de 4 - 5 %
en volumen. Sin embargo, ya que los niveles pico de dióxido de azufre de más del 10 % se
producen en el extremo frontal de la máquina de sinterización, se puede separar una corriente
12
Fusión Procesos de Sinterización - Reducción
de gas rico con un contenido relativamente alto de dióxido de azufre y el equilibrio de gas de
cola se recicla a las cajas de viento del extremo final. De esta manera, se puede enviar un gas
rico que contiene 6 - 6,5 % en volumen de dióxido de azufre a una planta de ácido sulfúrico.
La técnica implica una cierta pérdida deliberada de capacidad resultante de la inyección de gas
pobre reciclado caliente a 300-350 o C.
Dimensiones y capacidad de plantas de sinterización. Se ha adoptado tamaños estándar
para máquinas de sinterización de aire ascendente. El tamaño se define principalmente por la
capacidad de fundición y por la cantidad de azufre a ser combustionado.
Las capacidades de tostación de 1.3 a 1.5 tpd por m2 se consiguen en plantas modernas
de sinterización de corriente ascendente, correspondiente a más del 50 % mayor al de plantas
de corriente descendente antiguos. Para un proceso de sinterización normal y una capacidad
de producción anual de plomo de 70.000 a 100.000 t se requiere una máquina de sinter de
50 - 70 m2 de corriente ascendente. Máquinas de hasta 90 m2 se emplean en las plantas del
proceso Imperial Smelting. Estos tipos y tamaños son dependientes del material y deben ser
confirmadas por pruebas para cada carga específica. Los datos de la planta de sinterización de
corriente ascendente en Port Pirie, Australia, se detallan a continuación.
13
Procesos de Sinterización - Reducción Fusión
14
Fusión Reducción en horno de cuba
Polvos. Los polvos arrastrados por los gases de plantas de sinterización de plomo contienen
60 - 70 % de plomo, aproximadamente 10 % de azufre y cantidades variables de zinc, cadmio,
arsénico, antimonio y mercurio. El plomo está predominantemente en forma de sulfato de plomo
o sulfato básico de plomo, con una cantidad menor de sulfuro de plomo. Estos polvos se reciclan
a la mezcla de sinterización.
2. Otros materiales de plomo que contienen oxígeno, como los óxidos y silicatos
15
Reducción en horno de cuba Fusión
16
Fusión Reducción en horno de cuba
frecuencia tiene las esquinas redondeadas. El horno Chair - Rachette es una modificación del
diseño Rachette y tiene dos filas de toberas, una encima de la otra. La figura muestra dos perfiles
de hornos de cuba convencionales.
Un horno de cuba típico de plomo tiene una sección transversal rectangular 5 - 8,5 m por
encima de las toberas, una zona de fusión refrigerada por agua y un recolector tipo sifón para la
descarga continua de plomo. Para una determinada carga, la capacidad del horno sólo se puede
incrementar mediante la ampliación de la sección transversal. El área de la zona de las toberas
es el factor de control. El horno más grande del mundo, empleado por la Broken Hill Associated
Smelters, Port Pirie, Australia, tiene una longitud de la zona de la tobera de 10 m. Los datos
estructurales y de funcionamiento de este horno se mencionan a continuación:
Número de hornos 1
Tipo Rachette
con chaquetas de agua
Alimentación del horno
Sinter, t/d 1250
Total, t/d 1415
Coque como % del sinter 9.5
Producción de bullón, t/d 550
17
Reducción en horno de cuba Fusión
Aire de soplado
Velocidad, m3 /min 510
Presión, kPa 120
Área de la solera
Inferior, m2 17,13
Superior, m2 30,34
Número de toberas
Laterales 81
Extremos 10
Diámetro de tobera, mm 122
Diámetro de la boquilla, mm 65
Elevación de toberas
Hogar, mm 742
Coque de horno
carbono fijo, % 82
Velocidad de combustión de carbón, t d−1 m−2 3.3
Gases de salida, m3 m−2 min−1 (CN) 16,2
Tipo de descarga de plomo Asarco - Roy
El ancho de la zona de las toberas se puede aumentar sólo la distancia a la que puede penetrar
la inyección de aire, por ambos lados del horno, generalmente alrededor de 1,5 m. El horno
puede ser ampliado si se colocan dos filas de compensación de toberas, una encima de la otra,
de tal manera que el centro ("zona muerta") de la carga se lleva al punto de fusión en la zona
de la tobera inferior, más estrecha. Dado que la profundidad de penetración de la inyección en
el horno permite una anchura máxima de 1,8 m en la zona de la tobera inferior, la zona de la
tobera superior tiene una anchura máxima de 3,6 m. Anchos de 1,5 y 3 m se han logrado en la
práctica. Las camisas de refrigeración tienen la forma de una silla, lo que da su nombre a esta
configuración (ver figura 5B).
El revestimiento del horno se construía antes con ladrillos refractarios, pero en hornos mo-
dernos se usan una serie de camisas de agua en forma de silla, que puede ser vertical (Fig. 5 B)
o con conicidad hacia la parte inferior (Fig. A). El hogar se somete a la temperatura más alta y
se enfría por una o más filas de camisas de refrigeración reemplazables instaladas una encima
de otra.
Las camisas se enfrían con agua que se bombea o bien se hace circular en un ciclo cerrado
por el principio de termosifón (es decir, por convección natural). El enfriamiento de la camisa
de refrigeración por evaporación (generación de vapor) se practica en la antigua Unión Soviéti-
ca. Las camisas de agua tienen aberturas para las toberas a través del cual entra la inyección de
aire. El aire de combustión debe estar a una presión entre 5 y 20 kPa. La resistencia del horno
no sólo depende de la cantidad de aire inyectado, sino también de la permeabilidad de la carga.
Los soplantes cuya potencia es variable, pero independiente de la contrapresión del horno son
los más adecuados. Estos requisitos son mejor satisfechos por soplantes positivos con una ve-
locidad variable, pero el desgaste del equipo a menudo determina su sustitución por soplantes
centrífugos.
Las pruebas realizadas en varias fundiciones de plomo han demostrado que el enriqueci-
miento del aire de inyección con oxígeno aumenta el rendimiento (un aumento aproximado de
18
Fusión Reducción en horno de cuba
5 % por cada 1 % de oxígeno adicional en la inyección). Cuando el oxígeno reemplaza parte del
aire de inyección, se consigue una temperatura más alta en la zona de combustión, se reduce el
flujo de gas por unidad de plomo y el horno funciona más suavemente. Los beneficios incluyen
el aumento de la producción, una reducción en el consumo de coque, bajas temperaturas de
gases de salida y menor generación de polvo. Resultados similares se han obtenido con inyec-
ción de aire precalentado. La elección del enriquecimiento con oxígeno o el precalentamiento
de la inyección depende sólo de la economía. El enriquecimiento con oxígeno se ha vuelto más
popular, especialmente desde que la producción de oxígeno de bajo costo se ha convertido cada
vez más común. Sin embargo, hasta ahora el grado de enriquecimiento del horno de cuba de
plomo es muy modesto: sólo un 2 - 3 %.
Un crisol situado por debajo de las toberas sirve para separar los productos líquidos y co-
lectar el plomo. En grandes unidades de producción, el plomo se extrae continuamente y en
otros más pequeños se sangra a intervalos. Si el bullón de plomo tiene un alto contenido de
cobre, el sangrado continuo mediante sifón se encuentra con problemas de acreción. Debe ser
sustituida por un sangrado discontinuo colocado justo debajo de la parte inferior del crisol, de
manera que siempre se cubra con plomo fundido para protegerlo contra los depósitos. Con el
sifón continuo tipo Asarco (Roy) las fases líquidas se separan fuera del horno [10]. El plomo y
la escoria se vierten juntos en un sedimentador externo conectado al horno, en la que se separan
las fases líquidas. El recolector de Asarco ofrece mayores capacidades con menores costes de
inversión y mantenimiento, junto con las condiciones más higiénicas del lugar de trabajo. Tiene
el inconveniente de un alto contenido de plomo en la escoria. Las fundiciones norteamericanas
emplean el sifón de Asarco; algunas fundiciones europeas utilizan el sifón Arents.
Si se forma una fase mata separada, la escoria y mata se pueden separar en un crisol calen-
tado, donde la mata, por su mayor densidad relativa se asienta y la escoria flota. Si la escoria
es para ser descartada o procesada en otro horno para la recuperación de zinc, generalmen-
te se granula. Puede, sin embargo, también ser transportado en estado fundido a un horno de
volatilización de zinc.
El cargado de los altos hornos está extensamente automatizado. En dispositivos para hor-
nos de bóveda abierta, el cargado puede realizarse mediante elevadores de cangilones o cintas
transportadoras de velocidad variable. Cubos de carga basculantes o de fondo abierto se utilizan
para los hornos más comunes. Se emplean varias técnicas de carga alterna para lograr capas o
mezclas de coque y de sinter en la cuba. La mayor parte de los gases de los hornos de cuba se
extraen de la parte superior del horno por un exhaustor de aire y se pasan a través de un filtro
de mangas para la eliminación del polvo.
1. Bullón de plomo, el cual todavía debe ser refinado (véase cap. Refinación del bullón de
plomo).
2. Escoria, que puede contener grandes cantidades de zinc y debe ser tratada posteriormente.
19
Reducción en horno de cuba Fusión
a veces se lleva a cabo una lixiviación especial para la separación de cadmio antes de que
el polvo sea reciclado a la sinterización.
4. Gas superior. Gas superior de horno de cuba, que por lo general contiene 3 - 4 % de monó-
xido de carbono, lo que representa una pérdida de energía inevitable. Con el intercambio
de calor normal entre gases y sólidos en la cuba, el gas superior está demasiado frío para
la recuperación de calor práctico, así que después de la eliminación del polvo se libera a
la atmósfera.
5. Mata, un producto sulfuroso de la fusión en hornos de cuba, se forma sólo si la carga con-
tiene suficiente azufre. En general, siempre que la carga no contenga demasiado cobre o
azufre, la formación de una fase mata se evita haciendo que el cobre permanezca disuelto
en el bullón de plomo y la escoria. Después de la fusión en horno reverbero de drosses del
bullón de plomo se produce mata de cobre, plomo metálico y escoria. La mata de cobre
puede contener cantidades variables de plomo, hierro, zinc y metales nobles. La mata de
cobre se vende generalmente a fundiciones de cobre especiales, pero el procesamiento de
mata a sulfato de cobre o metal de cobre se está volviendo más común.
6. Speiss, sólo se forma cuando la carga contiene cantidades tan grandes de arsénico, níquel,
cobalto y antimonio que ya no pueden ser disueltos por la mata. el speiss no es deseable,
ya que disuelve grandes cantidades de metales nobles y también requiere de un proceso
de refinación caro.
20
Fusión Reducción en horno de cuba
21
Procesos de Tostación - Reacción Fusión
En el proceso Imperial Smelting, se produce plomo y zinc juntos en una sola operación
de horno de cuba. Éste es básicamente un proceso de producción de zinc en el que también
se obtiene plomo. Es especialmente adecuado para el procesamiento de concentrados mixtos
de plomo - zinc. La relación zinc a plomo en la mezcla sinterizada es generalmente de 2 : 1.
El diseño del horno es similar a la de los hornos de cuba convencionales de plomo del tipo
de camisas tipo silla, pero sólo tiene una fila de toberas. La parte superior está cerrada por
un sistema de doble campana. Para los fundamentos y descripción del proceso, ver el capítulo
correspondiente a Zinc.
Una serie de procesos que datan de los primeros tiempos se han utilizado para la recupera-
ción de plomo por oxidación parcial de sulfuro de plomo en aire. Se clasifican en procesos con
exceso de azufre o procesos con exceso de oxígeno, dependiendo de si la serie de reacción agota
el óxido y el sulfato o la especie sulfuro, respectivamente. Se requieren concentrados de plomo
de alta ley con el fin de maximizar las actividades de las especies de plomo y, por lo tanto, la
recuperación de plomo.
El ejemplo comercial principal del tipo de exceso de azufre es el proceso de horno eléctrico
de Boliden. Dado que este proceso contiene elementos de fusión instantánea, se describe en los
procesos de reducción directa, Sección Fusión.
Un ejemplo de la química de la tostación - reacción de exceso de oxígeno es el proceso
de solera Scotch (Newnham), una de las técnicas de producción de plomo más antiguas. El
antiguo diseño del horno ha sido mejorado y automatizado en la Bergwerks Bleiberger Union
(Schlippenbach) de solera giratoria [14]. Este proceso produce una pequeña cantidad de plomo
de escoria rica (escoria gris) que requiere un tratamiento separado de recuperación y de bajo
contenido de dióxido de azufre en el gas, inadecuado para la producción de ácido sulfúrico. Los
procesos de solera ahora son anticuadas y son responsables de una cantidad muy pequeña de la
producción de plomo (Argentina, Bolivia, material secundario de plomo).
22
Fusión Procesos de reducción por fusión directa
23
Procesos de reducción por fusión directa Fusión
Proceso Boliden [15]. Los concentrados de galena secos, de alta ley (65 - 75 % de Pb) son
soplados en un horno eléctrico con aire enriquecido con oxígeno. Piedra caliza como fundente
y carbonilla de coque también se incluyen en la carga de alimentación. Partículas de sulfuro de
plomo en suspensión reaccionan para producir monóxido de plomo y plomo metálico, que se
acumulan en la solera del horno junto con los constituyentes de escorias fundidas. La desulfu-
rización no es completa. Los productos de horno son bullón de plomo que contiene un 2 - 3 %
de azufre, escorias que contienen 4 - 5 % de plomo y gases con polvo. La desulfurización del
bullón se completa por soplado de aire en un convertidor.
El proceso de horno eléctrico Boliden ha operado con éxito desde 1963 en la fundición
Rönnskär en Skelleftehamn, Suecia. El horno de fusión de 8.000 kVA emplea cuatro electrodos
Söderberg. La escoria producida se trata en un horno de volatilización de escoria (ver sección
Productos del horno de cuba de plomo), junto con escoria de cobre para la recuperación de zinc
y plomo. Una sección del horno eléctrico se muestra en la Figura 8 y la carga del horno diaria
típica y las cifras de producción se enumeran a continuación:
Carga
concentrado 280 t
Piedra caliza 40 t
Óxido de hierro 7t
Carbonilla de coque 7t
Polvo de recirculación 140 t
Drosses 15 t
Enriquecimiento con oxígeno 25 % O2
Productos
Escoria 70 t (34 % CaO, 17 % Zn)
Bullón 280 t
Varios inconvenientes han impedido su aplicación industrial más amplia. Se requiere con-
centrado de alta ley de plomo, la producción de polvo de proceso es elevado y el tratamiento
posterior del bullón de plomo es necesario para eliminar el azufre residual.
24
Fusión Procesos de reducción por fusión directa
25
Procesos de reducción por fusión directa Fusión
Como se muestra en la Figura 10, la sección de oxidación del horno eléctrico está separado
de la sección de reducción por una pared refrigerada por agua (d) que se sumerge en el baño de
escoria del horno y no permite el paso del gas. Los componentes dosificados de la carga seca que
está compuesta de mezclas de concentrado de plomo y otros materiales que contienen plomo, los
fundentes requeridos, polvo de recirculación y oxígeno son alimentados a través de quemadores
(a) en la parte superior de la cuba de oxidación (b). La combustión de los constituyentes de
la carga a una temperatura de hasta 1400 o C y una altura de la cuba de 3 - 5 m permite de
desulfurización casi completa antes de que los productos de reacción alcancen el baño de escoria
(f).
La reducción del monóxido de plomo generado por la combustión de la carga se lleva a
cabo principalmente mediante el uso de una cama de partículas de coque que flotan en el baño
de escoria de la cuba de combustión. Las partículas de coque son también un componente de la
alimentación del quemador. La escoria reducida y el bullón de plomo fluyen bajo la pared de
partición sumergida en la escoria (d) hacia la sección de reducción del horno eléctrico donde se
completa la reducción de monóxido de plomo para producir una escoria que contiene 2 - 3 %
de plomo. Si se desea, carbonilla de coque reductor adicional y la energía eléctrica se pueden
utilizar para volatilizar el zinc. En este modo de operación, la escoria producida contiene 3 - 4 %
de zinc y 1 - 2 % de plomo. Los vapores de zinc producidos en el horno eléctrico, teóricamente,
puede ser recuperados como metal usando un condensador de llovizna de plomo, pero una
propuesta más simple es oxidar el vapor de zinc a óxido de zinc en un conducto de combustión
(h) y recuperar un polvo de combustión oxidado para su procesamiento y posterior recuperación
de zinc.
El bullón de plomo se descarga del horno por un sifón y la escoria se retira continuamente a
través de un vertedero de rebalse.
Gas de dióxido de azufre de la cuba de fusión pasa por debajo de una pared de partición
refrigerado por agua antes de elevarse en un conducto de caldera de pared vertical extendida.
El enfriamiento de la mezcla gas de dióxido de azufre - polvo a 450 o C se lleva a cabo en la
chimenea de la caldera vertical (e) antes de que los gases entran en un precipitador electrostático
para la separación de los vapores de sulfato de plomo. La producción de polvo es moderada,
26
Fusión Procesos de reducción por fusión directa
El proceso Boliden Kaldo puede manejar una gran variedad de carga de materiales que
contienen plomo, tales como chatarra secundaria y polvos de proceso. La producción cíclica
de gases con contenido variable de dióxido de azufre genera algunas complicaciones para el
manejo de gases y el sistema de recuperación de dióxido de azufre.
27
Procesos de reducción por fusión directa Fusión
a cabo en la década de 1960. En ese momento se mostró poco interés comercial y las pruebas
en planta piloto con varios tipos de concentrados de plomo no se reanudó hasta finales de 1970,
cuando se utilizó el oxígeno en lugar de aire para la fusión flash. Se han realizado estudios de
ingeniería de fusión de plomo a escala real, pero hasta la fecha no se han construido plantas de
producción.
El diagrama de flujo del proceso de fusión instantánea de plomo Outokumpu se muestra en la
figura 12. El concentrado de plomo y fundentes se secan en un secador rotatorio (a), mezclados
con polvo de recirculación y luego fundidos instantáneamente con oxígeno en la cuba del horno
de oxidación (b). Escoria con alto contenido de plomo y bullón de plomo acumulado en el hogar
del horno pueden ser sangrados por separado para proporcionar un producto directo de bullón
de plomo. Alternativamente, si la producción directa de bullón de plomo es pequeña, la escoria
y el bullón se sangran juntos hacia un horno eléctrico de reducción de escoria separado (d).
En el horno eléctrico, se inyecta carbón pulverizado con nitrógeno en el baño de escoria para
reducir el monóxido de plomo.
28
Fusión Procesos de reducción por fusión directa
29
Procesos de reducción por fusión directa Fusión
Los productos de oxidación en el proceso QSL son escoria con alto contenido de plomo, el
gas de dióxido de azufre, polvo de proceso y bullón de plomo. La cantidad de plomo producido
30
Fusión Procesos de reducción por fusión directa
31
Otros procesos de producción de plomo Refinación de bullón de plomo
32
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica
Cu 0,2 - 4,0
Fe 0 - 0,5
Zn 0 - 0,5
Ni 0 - 0,1
Co 0 - 0,1
As 0 - 2,0
Sb 0 - 6,0 (generalmente <2,0)
Ag 0 - 2,0
Bi 0 - 6,0 ( generalmente <2,0 )
Sn 0 - 4,0 ( generalmente <1,0 )
S 0,2 - 0,3 (típico)
O 0.1 (típico)
Los procesos pirometalúrgicos son generalmente operados de una manera discontinua; sin
embargo, se está aplicando una operación continua a muchos de los pasos del proceso. La
ventaja de la refinación pirometalúrgica radica en la recuperación selectiva consecutiva de los
metales acompañantes.
En la refinación electrolítica, todas las impurezas se concentran en el lodo anódico y deben
ser separados por un proceso relativamente complicado. Por otra parte, la electrólisis de plomo
produce plomo con muy bajo contenido en bismuto (<10 g de bismuto por tonelada de plomo),
que no se puede producir económicamente por la ruta pirometalúrgica. Más del 90 % de la
capacidad instalada para la refinación del bullón de plomo a nivel mundial se basa en métodos
pirometalúrgicos.
33
Refinación pirometalúrgica Refinación de bullón de plomo
masa fundida (por ejemplo, cobre del sistema binario cobre - plomo) o como un compuesto con
el metal base (por ejemplo hierro como FeZn3 de soluciones hierro - zinc). Alternativamente,
los reactivos adecuados pueden formar compuestos insolubles que pueden ser desnatados (por
ejemplo bismuto de soluciones plomo - bismuto después de la adición de calcio y magnesio);
éste es realmente un proceso químico que implica la formación de compuestos intermetálicos
insolubles.
Procesos de destilación. Se emplean procesos de destilación cuando existe una gran dife-
rencia en la presión de vapor entre el metal base y la impureza (por ejemplo en la separación de
residuos de zinc a partir de bullón de plomo después del proceso Parkes).
Etapas del proceso. Todos los anteriores procesos se utilizan en la refinación pirometalúr-
gica del bullón de plomo. Un esquema de la pirorefinación típica es la siguiente:
2. La remoción de arsénico, estaño y antimonio por oxidación selectiva con inyección de aire
o con agentes oxidantes tales como el nitrato de sodio en una escoria cáustica (proceso
Harris).
34
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica
metálico arrastrado. El elevado contenido de plomo debe ser recuperado por un proceso de re-
tratamiento del dross. El níquel y el cobalto, si están presentes, se separan de manera similar al
cobre.
El descobrado fino puede también ser denominado como descobrado con azufre o drossado
con azufre (proceso Colcord). Después del drossado, se añade azufre elemental al bullón de
plomo fundido a la temperatura más baja posible (320 o C) para la sulfuración selectiva de
cobre. El sulfuro de plomo (II) y sulfuro de cobre (II) forman sulfuros de fases estables en el
sistema ternario Pb - Cu - S cuando está presente azufre líquido o gaseoso. El sulfuro de cobre
se puede producir por la reacción entre la aleación cobre - plomo y azufre líquido o gaseoso
cada vez que hay un exceso local de azufre:
(Cu)Pb + S → CuS
El sulfuro de cobre (II) puede descobrar el plomo por la reacción
Pb + S → PbS
La esquina del plomo del sistema Pb - Cu - S se muestra en la Figura 17 y sugiere que el nivel
de cobre, en teoría, sólo se puede disminuir hasta aproximadamente 0,05 % por precipitación
con azufre. Sin embargo, con el enfriamiento se produce sulfuro de plomo así como sulfuro
de cobre (I) (Cu2 S). De hecho, los niveles de cobre de 0,001 a 0,002 % pueden lograrse si
pequeñas cantidades de plata o estaño también están presentes y se debe prestar atención a una
buena agitación de cizallamiento y la adición gradual de azufre [23]. Esto es porque la plata y
el estaño hacen que la reacción entre el plomo y el azufre sea muy lenta. Sin plata o estaño, sólo
se puede alcanzar 0,01 % de cobre por medio de adiciones repetidas de azufre y con sulfuración
prohibitiva de plomo.
Ingeniería del Proceso. Eliminar cobre de bullón de plomo por lo general se lleva a cabo
inmediatamente después de que el bullón se descarga del alto horno. En la remoción de cobre
35
Refinación pirometalúrgica Refinación de bullón de plomo
por lotes, el drossado se lleva a cabo en ollas con capacidades de hasta 300 t. Agitadores de gran
potencia ayudan a separar las fases, permitiendo la formación de un dross "seco"que contiene
poco plomo metálico de arrastre. El dross seco se remueve de la superficie de la masa fundida
por desnatado, por lo general con cucharas perforadas de accionamiento mecánico o neumático
o por succión. En el drossado industrial, se alcanza un contenido final de cobre de 0,06 - 0,12 %.
Este nivel de cobre aumentaría en gran medida el consumo de zinc para la remoción de plata
por el proceso Parkes, por tanto se hace imprescindible la remoción previa del cobre residual
mediante adición de azufre.
Un avance importante es la remoción continua de cobre, que combina la remoción de cobre
y el reprocesamiento del dross de cobre en una sola etapa. El drossado continuo tiene varias
ventajas sobre el proceso por lotes de agitación en seco en ollas. La efectiva formación del
dross de plomo por enfriamiento se combina con la formación de mata y escoria en una simple
etapa de proceso. El manipuleo de dross de cobre pulverulento se elimina, lo que permite una
mejora importante en la higiene de la planta. El éxito en el desarrollo de un proceso continuo
de drossado se ha logrado en Australia y en la antigua Unión Soviética mediante el uso de un
horno reverbero de baño de plomo profundo. El proceso también se emplea en la fundición de
plomo de Cominco en Trail, Canadá.
La figura 18 muestra el horno utilizado por la fundición de Broken Hill Associated (BHAS)
en Port Pirie, Australia. El horno calentado por gas tiene una canaleta externa de enfriamiento
del bullón de plomo (h) con placas sumergidas refrigeradas por agua (j). El bullón de plomo
caliente procedente del horno de cuba se carga al horno de drossado y se enfría mediante la
mezcla con el plomo más frío de la canaleta de enfriamiento. El dross así formado sube a la
superficie mas caliente y se funde en mata y escoria. El horno de tercera generación actualmente
utilizado en Port Pirie tiene dimensiones de solera de 6,15 m por 2,0 m y una profundidad de
1,7 m [24]. El proceso es el más adecuado para la refinación de plomo con un contenido de
impurezas casi uniforme. Un criterio operativo importante es la relación de cobre a azufre en el
bullón. Una alta relación causa la formación de costras de speiss de alto punto de fusión en el
horno. El desarrollo reciente ha posibilitado la adición de azufre elemental al horno permitiendo
el funcionamiento satisfactorio con niveles de cobre en el bullón cercanos al tres por ciento.
36
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica
En el proceso de drossado continuo ruso, el enfriamiento del bullón se consigue por en-
friamiento indirecto con agua de refrigeración a través de la solera del horno. El drossado y
enfriamiento del cobre son terminados por lotes en ollas, recirculando el dross formado hacia
el horno de drossado. Se añade carbonato de sodio al horno para producir una mata sódica con
bajo contenido de plomo.
Drossado con azufre. La remoción final de cobre (drossado con azufre) se lleva a cabo de
forma discontinua en la mayoría de las plantas en ollas equipadas con un potente agitador. El
azufre fino se añade lentamente al vórtice de plomo a 330 a 340 o C y se desnata el dross de
cobre formado, por lo general con la ayuda de aserrín. Este dross contiene mucho menos cobre
(y más alto en azufre) que el dross de descobrado primario y se devuelve a un punto conveniente
en el proceso de fundición. En la operación industrial, se añade aproximadamente 1 kg de azufre
por kilogramo de cobre, el contenido final de cobre debe ser inferior a 50 g/t, si es posible. Se
necesita repetir varias veces este tratamiento con azufre para lograrlo.
Un sistema de drossado continuo con azufre ha sido desarrollado por BHAS en Port Pirie
[24] y está siendo operado desde 1981. El proceso emplea una serie de pequeñas ollas agitadas
[23]. Un flujo continuo de bullón de plomo desde el horno de drossado es enfriado, tratado con
azufre elemental y mecánicamente drossado.
37
Refinación pirometalúrgica Refinación de bullón de plomo
finerie, Hamburgo, Alemania [26]. El proceso de refinación Harris se lleva a cabo de manera
discontinua usando un cilindro de reacción que contiene hidróxido de sodio fundido instalado
sobre una olla de plomo. La figura 19 muestra una mitad de un reactor Harris doble como el
empleado por MHO en la fundición de Hoboken. El bullón es bombeado a través de la carga
cáustica del reactor Harris hasta que se consigue el grado requerido de remoción de impurezas.
Una válvula en la parte inferior del reactor Harris se cierra a continuación, permitiendo que
la escoria cáustica cargada se descargue en un canalón de colada de transporte para su proce-
samiento hidrometalúrgico posterior. La soda cáustica fundida fresca recuperada de la planta
de procesamiento hidrometalúrgico se carga en el reactor por un contenedor de colada para el
siguiente ciclo de refinación.
El proceso Harris es el proceso de suavisado preferido para bullón de plomo que contiene
altos niveles de impurezas. La planta MHO en Hoboken puede eliminar hasta 400 toneladas de
arsénico, estaño y antimonio de bullón de plomo por mes.
El suavisado Harris implica la oxidación del arsénico, estaño y antimonio por aire o por
nitrato de sodio añadido al baño cáustico. Los productos de oxidación, en orden de formación,
son: arseniato de sodio, estannato de sodio y antimoniato de sodio.
38
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica
39
Refinación pirometalúrgica Refinación de bullón de plomo
del bullón recientemente suavisado a 460 o C. La “costra rica” es desnatada para la recuperación
de plata. En la segunda etapa se añade zinc metálico bajo agitación; se forman más cristales de
zinc - plata y luego el baño se enfría hasta cerca de la solidificación a aproximadamente 370
o
C, para lograr que los últimos cristales se separen. En este punto, el contenido de plata en el
plomo enfriado hasta cerca de la temperatura de solidificación es 5 - 10 ppm.
El proceso de desplatado continuo Williams, desarrollado en Port Pirie, emplea una olla pro-
funda rodeado por camisas de calentamiento, que imponen un gradiente de temperatura vertical
en la columna de plomo, de 600 o C en la parte superior a la temperatura del eutéctico del siste-
ma ternario Ag - Pb - Zn en la parte inferior. La parte superior de la columna contiene puertas
para el ingreso de plomo, adición de zinc y la remoción de la aleación ternaria. Un sifón para
descargar el plomo desplatado tiene su ingreso apenas por encima del fondo de la olla.
El plomo suavisado, con contenido de plata es calentado a 650 o C en un horno de acondi-
cionado y luego fluye continuamente en la olla de desplatado. El plomo fluye a través de la capa
de cinc en la parte superior de la olla y se satura con zinc. A medida que desciende por la olla,
se enfría debido a la gradiente de temperatura impuesta. Cuando se aproxima a la temperatura
de solidificación, se precipitan cristales de plata - zinc y suben a la capa de cinc en la superficie
de plomo. El plomo desplatada contiene aproximadamente 3 ppm de Ag y 0,6 % de Zn, y sale
de la olla a través del sifón.
La composición de una capa fresca de zinc cambia, enriqueciéndose en plata (y plomo).
Cuando se aproxima a cerca de 15 % de plata, 20 % de plomo, comienza a solidificarse. La
aleación pastosa es luego extraída y reemplazada con zinc fresco. El cobre residual y cual-
quier contenido de oro se remueven de manera muy eficiente junto con la plata. El desplatado
40
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica
continuo produce una sola costra de plata y zinc que puede ser enviado directamente a la desti-
lación; una ventaja con respecto al proceso de desplatado en dos etapas. La operación por lotes
moderno; sin embargo, utiliza menos zinc y tiene bajos costos de operación.
6.1.4. descincado
El plomo desplatado todavía contiene aproximadamente 0,55 - 0,6 % de zinc que debe ser
removido. Los métodos más antiguos utilizan aire y vapor de agua, sosa cáustica o gas cloro,
todos los cuales oxidan el metal de zinc. Estos han sido reemplazados por destilación de zinc al
vacío a partir del plomo desplatado.
La gran diferencia en la presión de vapor entre el plomo anfitrión y el zinc disuelto permite
la volatilización de alrededor de 95 % del zinc del plomo desplatado cuando se aplica un vacío
de aproximadamente 0,133 Pa a alrededor de 600 o C. Una superficie de condensación colocado
cerca de la superficie del plomo permite el control cinético de la destilación. El contenido de
zinc del vapor excede la fracción molar de zinc en el metal fundido en mas del 500 % [23].
Ingeniería del Proceso. El descincado por lotes se lleva a cabo en una olla: una campana
refrigerada por agua es sellada sobre la olla a prueba de vacío y la destilación se lleva a cabo
a aprox. 600 o C y un vacío de 0,133 Pa (medido en la bomba). El plomo es movido por un
mecanismo de agitación, también sellado a prueba de vacío. Los cristales de zinc se depositan
en la parte inferior de la campana de vacío refrigerada por agua y se desprenden después de
la culminación del proceso. Un sellado adecuado se logró originalmente dejando que la cam-
pana quede inmersa en el baño de plomo (sello barométrico); actualmente se prefieren juntas
refrigerados por agua.
El descincado continuo también ha sido desarrollado en Port Pirie. El aparato para descincar
(figura 21) consiste de un evaporador de película delgada con aproximadamente 0,75 m2 de
superficie de evaporación. Se puede dezincar 16 a 37 t/h de plomo Parkes y el 90 - 95 % del
contenido de zinc se recupera en un condensador de aleta refrigerado por agua. Cuando se ha
colectado cerca de 3 t de zinc se sustituye el condensador. El zinc depositado se derrite y se
devuelve a la operación de desplatado (véase la Sección remoción de metales nobles).
41
Refinación pirometalúrgica Refinación de bullón de plomo
El contenido de bismuto más bajo alcanzable está alrededor de 0,002 % en el punto eutéctico
cuaternario. Mayor adición de calcio y de magnesio no mejora la remoción de bismuto. El
requerimiento de reactivo está dado por el calcio y magnesio total necesario para la precipitación
como un doble bismuturo y para la saturación del plomo.
Ingeniería del proceso. El proceso por lotes de remoción de bismuto Kroll - Betterton se
lleva a cabo en ollas. El magnesio y el calcio (en plomo) se agitan en el baño de plomo a una
temperatura de aproximadamente 420 o C. El baño se enfría hasta cerca del punto de solidifica-
ción con agitación lenta. La costra (enriquecido aproximadamente 10 : 1 en bismuto) se retira
de una manera similar al proceso Parkes (véase la sección de eliminación de metales nobles).
El grado de la costra se puede mejorar considerablemente por agitación en el siguiente lote
42
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica
de plomo. Tanto la versión continua y por lotes del proceso Kroll - Betterton son practicados.
Se practica también un procedimiento para la remoción secundaria de bismuto por adición de
antimonio [27].
43
Refinación pirometalúrgica Refinación de bullón de plomo
en cobre.
El plomo recuperado contiene la mayor parte de los metales nobles. La mata, y en parti-
cular speiss si está presente, también contiene cantidades significativas de metales preciosos.
El gas del horno se enriquece en indio, estaño, arsénico y zinc. La escoria, la mata y el speiss
normalmente se granulan.
Los métodos hidrometalúrgicos para el tratamiento del dross de cobre implican disolver
el cobre para su recuperación electrolítica, ya sea por lixiviación oxidante a presión en ácido
sulfúrico o por lixiviación amoniacal y extracción por solventes.
Escorias y drosses del suavisado. La escoria y espumas del suavisado, con contenidos va-
riables de estaño, arsénico y antimonio (Sección Remoción de arsénico, estaño y antimonio) se
reduce generalmente a plomo duro. Se hace un esfuerzo para escorificar parte del arsénico du-
rante la reducción. El proceso se lleva a cabo normalmente en un horno rotatorio, pero también
se puede hacer en un horno de cuba.
En el horno rotatorio corto en Port Pirie, se reducen 7 t de escoria de suavisado de forma
discontinua con la adición de 5 % de sosa, 7 % de carbón y 6 % de “escoria cáustica” de refinado
posterior. El carbón vegetal se añade en dos porciones. Después de que haya reaccionado la
primera parte se obtiene un bullón de plomo que contiene 2 - 3 % de antimonio y se recicla.
Después de la segunda reducción, aproximadamente el 85 % de la alimentación de antimonio
es extraída como una aleación que contiene 25 - 30 % de antimonio.
Escorias salinas Harris. Las escorias del proceso Harris (Sección Remoción de arsénico,
estaño y antimonio) se procesan para recuperar una gran parte de los metales valorables menores
como antimoniato negro (Sn, Sb, Te, Se, In) y antimoniato de sodio (Sb), para precipitar el
estaño como estannato de calcio y arsénico como arseniato de calcio y para recuperar la sosa
cáustica para su reutilización. El diagrama de flujo de la Metallurgie Hoboken - Overpelt se
muestra en la figura 24.
44
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica
Figura 24: Tratamiento de las escorias salinas Harris de la Metallurgie Hoboken - Overpelt [25].
Costras ricas plata - zinc del desplatado. La finalidad del tratamiento de las costras ricas
plata - zinc (véase la Sección Remoción de metales nobles) es recuperar un plomo maleable rico
que contiene todos los metales nobles. Una fracción del plomo y en lo posible todo el zinc debe
ser removido; para su reuso posterior. La remoción se consigue por expresión y/o licuación con
producción de una costra sólida o licuada, seguido por destilación de zinc.
La expresión se lleva a cabo habitualmente en una prensa Howard accionada por aire su-
mergido en un baño de plomo líquido donde el contenido de plomo de la costra comprimida se
eleva a 50 - 60 %.
Licuación. Alternativamente, la costra se puede fundir a aproximadamente 600 o C bajo una
cubierta de sal y se separa en una capa inferior rica en plomo, que se devuelve al proceso Parkes
y una capa superior rica en zinc que pasa a la remoción de zinc.
La destilación permite que el contenido de zinc de las costras ricas puedan recuperarse en
forma metálica de modo que se puede reutilizar para el desplatado de bullón de plomo (véase
la sección remoción de metales nobles). La destilación se puede realizar ya sea en STP en el
horno Faber du Faur o en vacío en el horno Leferrer.
En el antiguo horno Faber du Faur, costras ricas en zinc fundidas se colocan en retortas de
grafito en forma de botella inclinada y se calienta a 1000 - 1500 o C. El zinc se condensa en
un receptor separado en forma líquida y se extrae periódicamente. También se forma un cierta
cantidad de escoria (polvo de zinc); debido a que ésta contiene metales nobles, se recicla al
45
Refinación electrolítica de bullón de plomo Refinación de bullón de plomo
proceso.
Un método más moderno es la destilación en vacío Peñarroya - Leferrer con calentamiento
por radiación. Se lleva a cabo a una temperatura muy por debajo del punto de fusión de la plata
(600 o C) y se debe añadir cantidades considerables de plomo a la costra para mantener la plata
en solución cuando la mayor parte del zinc ha volatilizado. El zinc se condensa como líquido.
También se utilizan hornos de inducción de baja frecuencia.
El residuo de destilación, que consiste en plata junto con otros metales preciosos, zinc,
plomo y cobre, es copelado, eliminando el zinc, el plomo y el cobre (oxidación por aire), y el
bullón de plata se separa del oro por electrólisis (Plata, compuestos y aleaciones de plata). La
plata del cátodo se puede refinar aún más por cloruración.
Drosses de bismuto. El dross de bismuto (ver Sección Remoción de bismuto) puede ser
procesado ya sea por procesos pirometalúrgicos o electrolíticos. En cualquiera de los casos, los
reactivos de calcio y magnesio se eliminan primero, de modo que las operaciones subsiguientes
se realicen siempre en una aleación pura plomo - bismuto.
El plomo se remueve mediante cloruración selectiva de la aleación plomo - bismuto con
gas cloro, el plomo se convierte a cloruro de plomo, virtualmente sin pérdida de bismuto. La
velocidad de cloruración del plomo de la aleación plomo - bismuto con >85 % de bismuto es
extremadamente alta a 700 - 800 o C. En la práctica, el cloro se inyecta en una aleación ya
enriquecida a este nivel y se añade al mismo tiempo material pobre. La operación es por tanto
continua y la alimentación de material es constante. El bismuto crudo generalmente tiene un
bajo contenido de elementos extraños (cobre, metales nobles), que se elimina por procesos
similares al utilizado para el refinado de bullón de plomo.
En comparación con la técnica pirometalúrgica, el método electrolítico tiene la ventaja de
que el plomo se deposita en forma pura en el cátodo (generalmente como plomo fino). El lodo
anódico de la separación electrolítica de plomo - bismuto se somete a fusión reductora; el pro-
ducto es una aleación que contiene >90 % de bismuto junto con plomo, cobre y metales nobles.
Esta aleación puede ser procesada pirometalúrgicamente (cloración selectiva) o por electrólisis
de bismuto.
46
Refinación de bullón de plomo Refinación electrolítica de bullón de plomo
47
Refinación electrolítica de bullón de plomo Refinación de bullón de plomo
Celdas de electrorefinación
Número 800
Dimensiones (l x a x h), mm 2750 x 800 x 1250
Capacidad, m3 2.7
Material Concreto polimérico
Datos típicos de operación
(base: 120.000 t/a de producción de plomo)
AÁodos por celda 24
Cátodos por celda 25
Distancia ánodo - ánodo, mm 110
Densidad de corriente, A/m2
Cátodos 130 - 220
Ánodos 150 - 240
Eficiencia de corriente, % 80 - 90
Ciclo de refinación, d 5
Voltaje de celda, V 0.3 - 0.5
Consumo de energía para electrólisis, kWh / t 168
Consumo de energía para otros fines, kWh / t 50
Consumo de ácido fluosilícico, kg/t 2
Consumo extracto de aloe, kg/t 0.17
Consumo sulfonato de lignina, kg/t 0.24
Temperatura del electrolito, o C 35-42
Recirculación de electrolito por celda, L/min 20-25
Análisis
Ánodo, % peso 1.0-1.2 Sb
0.3-0.6 As
0.04-0.07 cu
0.1-0.2 Bi
0.1-0.6 Ag
Cátodo, g/t 3 Cu, * Bi
Lodo anódico, % peso 40-50 Sb
20-30 As
10-20 Pb
5-15 Bi
5-15 Ag
Electrolito, g/L 60-70 Pb
80-100 H2 SiF6
48
Refinación de bullón de plomo Refinación electrolítica de bullón de plomo
Tabla 5: Tamaño y peso de los ánodos y cátodos utilizados en la refinería de plomo de la Co-
minco
Dimensiones inmersión Cátodo inicial Cátodo depositado Ánodo inicial Ánodo corroído
Longitud, mm 900 910 860 850
Ancho, mm 660 680 660 650
Espesor, mm 1 20 30 10
Área, m2 1.2 1.25 1.2 1.15
Peso aproximado, kg 6 140 200 60
49
Recuperación de plomo secundario de materiales chatarra
50
Recuperación de plomo
Preparación
secundario
para la
detrituración
materiales de
chatarra
baterías y procesamiento de la alimentación
2. Separación de ácido y la caja, neutralización del ácido en forma de yeso y posterior dis-
posición y basura de plástico, respectivamente. La mezcla restante de polos, rejillas, pasta
y separadores de PVC se convirtió en alimentación a la fundición secundaria.
Drenaje del ácido para su venta o neutralización con piedra caliza para producir yeso
como residuo
Polipropileno limpio para venta y reciclaje
Fracción metálica limpia que puede ser fundido a baja temperatura
Mezcla de pasta de batería de PbSO4 y PbOx
Plástico limpio de PVC a disposición o reciclaje
4. Lo mismo que el anterior, excepto que la pasta de batería y el ácido drenado se hacen
reaccionar con carbonato de sodio para producir cristales secos de sulfato de sodio, un
producto vendible [28]. Este sistema tiene varias ventajas. El contenido de azufre de las
materias primas que contienen plomo se elimina en gran medida, lo que simplifica los
procesos de fundición posteriores y reduce la cantidad de azufre de residuos y escorias
que contienen plomo. La Figura 26 muestra el diagrama de flujo del proceso de Tonolli
CX como un ejemplo.
51
Fundición de materiales de chatarra deRecuperación
baterías de plomo secundario de materiales chatarra
la carga del horno. Compuestos orgánicos volátiles en el gas de escape deben ser combustiona-
dos con un quemador posterior para evitar problemas operativos de la casa de filtros.
Con los sistemas avanzados de preparación de la alimentación de baterías, se espera que
el papel de los hornos de cuba de la industria disminuyan en favor de la reducción en horno
reverbero o rotatorio de productos de carbonato de plomo - lodos de óxido y productos metálicos
de rejilla.
Fusión en horno rotatorio de plomo secundario. El procesamiento continuo en hornos
rotatorios largos fue desarrollado por Preussag AG, Goslar, Alemania, y se practica en varios
otros lugares [33]. Un diseño de equipo típico para este tipo de plantas se muestra en la Figura
27. La carga del horno consiste en una mezcla libre de plástico de sulfato, piezas de plomo,
rejillas, hierro metálico, carbonato de sodio, polvo de coque y polvo de proceso reciclado. Los
productos son bullón de plomo y un material mixto de mata - escoria de descarte.
Fusión en horno rotatorio corto. El horno rotatorio corto se utiliza ampliamente para la
fusión materiales de chatarra de baterías [34]. Las dimensiones típicas son: diámetro de 3.5 -
4.0 m y una longitud de 4 - 5 m. Se emplea generalmente un quemador de combustión con flujo
reverso y salida de gas en un extremo del horno. Los componentes de la carga y la metalurgia en
general son muy similares al proceso de horno rotatorio. La principal diferencia es su funciona-
miento por lotes en lugar de continuo, que permite el uso de diferentes cargas para la obtención
de productos de bullón con alto o bajo antimonio.
Horno de fusión Reverbero. El horno reverbero, aunque generalmente es menos productivo
que los hornos rotatorios, proporciona un buen control del potencial de reducción necesario
para producir bullón con bajo antimonio y retener el antimonio en la escoria para su posterior
reducción a bullón de alto antimonio. La reducción de la pasta desulfurada de batería también
se logra fácilmente a baja temperatura en hornos reverbero.
52
Recuperación de plomo secundario de materiales chatarra Tendencias futuras
Figura 27: Planta de fusión de chatarra de baterías con horno rotatorio. a) Edificio de almacena-
miento buffer, b) Grúa con balde; c ) Transportador de alimentación de fundente; d) Transpor-
tador de alimentación principal; e) Elevador de baldes; f) Chute de alimentación; g) Ducto Vee;
h ) Tornillo globo; i) Casa de filtros; j) Chimenea; k) Horno; l) Tracción del horno; m) Agujero
de sangría; n) Cabeza del quemador; o) Quemador; p) Chute de escoria; q) Canaleta de plomo.
53
Usos de plomo
8. Usos de plomo
La tendencia en el consumo final de plomo durante el período 1977 - 1987 para Estados
Unidos, Japón y Europa Occidental se ilustra en la Tabla 6. Un desglose más detallado fue
elaborado por la Asociación para el desarrollo de plomo y el Grupo de estudio plomo - zinc en
su presentación en la Conferencia "Metales 2000".
54
Usos de plomo
55
Aspectos económicos
9. Aspectos económicos
9.1. Programación de concentrado de plomo
La mayoría de las fundiciones de plomo operan con un suministro de concentrados de minas
asociadas. Algunas fundiciones "tradicionales"(por ejemplo, Hoboken) compran prácticamente
todas las materias primas en el mercado abierto. En casos raros un fundidor estará de acuerdo
con "toll"de un concentrado, por lo que el proveedor de concentrado paga por el tratamiento de
su material como parte de la carga global de la fundición y recibe el metal recuperado para su
propio uso.
El concentrado de plomo, desde el beneficio de menas de plomo - zinc o plomo - zinc -
cobre representan la alimentación principal de los hornos de cuba y fusión instantánea (flash
smelting). Las fundiciones que emplean el proceso Imperial Smelting generalmente usan una
mezcla de concentrados de plomo - zinc. Los concentrados convencionales de plomo consisten
en galena en una matriz de sulfuro, el contenido de plomo es normalmente más del 60 %. El
concentrado puede contener también sulfuros de zinc y de hierro; ganga tal como dióxido de
silicio, óxido de calcio, óxido de magnesio y óxido de aluminio y un número de impurezas
de metales menores que pueden ser recuperados parcial o totalmente y que también pueden
causar problemas de fusión o refinación. El precio asignado a un concentrado por una fundición
refleja sus propias prioridades y la idoneidad del concentrado para la operación, en cuanto a
sus componentes valiosos e impurezas. Las fundiciones rechazan concentrados con elementos
que inciden negativamente en la metalurgia o la práctica de refinación. Ejemplos de ello son
el rechazo de un alto contenido de azufre (bajo plomo) en concentrados para la operación de
sinterización en corriente descendente o de un concentrado con alto contenido de bismuto para
refinerías sin capacidad para la remoción de bismuto y su recuperación.
En la dosificación de alimentación y en la selección de los concentrados para la compra,
los metalúrgicos de fundición de plomo y compradores de mineral balancean las aportaciones
de todos los elementos valiosos y perjudiciales para crear una carga que se puede manejar con
eficacia y coherencia dentro de los límites de los procesos operativos y con el máximo bene-
ficio. El patrón es establecido por los principales suministros de concentrados, por lo general
procedentes de fuentes en la empresa: Se obtienen otras materias primas para cumplir con los
objetivos de producción, calidad, costo y tiempo.
La programación de compra de concentrados de plomo por una fundición comprende identi-
56
Aspectos económicos Programación de concentrado de plomo
ficaciones y las normas que rigen el pago de ciertos componentes, las penalidades impuestas por
la presencia de otros, el pago de bonos ocasionales o sanciones por combinaciones deseables o
indeseables y un costo de tratamiento diseñado para cubrir los costos de fusión y refinación y
permitir el lucro. La mayoría de las fundiciones se pueden poner a disposición de una progra-
mación general o “abierta” que figura con el detalle suficiente para cubrir una amplia gama de
materias primas, pero ésto sólo se aplica a los pequeños lotes. Las compras más importantes a
largo plazo se realizan normalmente sobre la base de un programa negociado. El programación
de las condiciones de compra también cubre el muestreo, ensayo de los componentes y la hu-
medad, la solución de controversias, los precios del metal de referencia para la determinación
de los valores a pagar, cambio de divisas, aumento de los costos y los precios y condiciones de
pago.
A través de la programación aplicada, una fundición de plomo siempre paga por el plomo,
la plata y el oro, a menudo por el cobre y el zinc, a veces por bismuto y muy rara vez para
el antimonio, el platino, el paladio o indio. el Pago de plomo es de aproximadamente el 95 al
97 % del plomo contenido a un precio de plomo definido. Un horno de cuba o una fundición
flash prefiere contenido de plomo >60 %, pero una fundición ISP acepta el contenido de plomo
inferior, sobre todo con el valor del cobre sustancial asociado. La plata y el oro se recuperan
de forma rutinaria con alta eficiencia en las refinerías de plomo y se pagan a precios corrientes
susceptibles de deducción mínima del contenido ensayad, lo que refleja las pérdidas de menor
importancia y para un costo de tratamiento.
El pago se puede ofrecer por el contenido de zinc si los procesos de fundición procesan
cargas con alto contenido de zinc mediante volatilización de la escoria, pero los costos adicio-
nales para los fundentes y el combustible se evalúan en el pago. Las fundiciones de ISP pagan
rutinariamente por el zinc sujetos a deducción mínima y un costo de tratamiento. el hierro es
un componente importante de la escoria de la fundición de plomo y es de especial valor en la
escorificación de zinc, pero puede estar presente en exceso del requerido y entonces sufrirá una
penalidad modesta.
La mayoría de las plantas de fundición con hornos de cuba y los ISP pagan por el cobre,
que por lo general se recupera en el drossado como mata, sujeto a la deducción mínima y costos
de tratamiento. Las fundiciones ISP puede manejar contenidos de cobre más altos que otras
fundiciones de plomo.
El arsénico es siempre fuertemente penalizado bajo los términos de programación de la
fundición de plomo desde niveles tan bajos como 0.05 %, lo que refleja el problema causado en
la refinación, la higiene y la disposición ambientalmente aceptable. El antimonio por lo general
no es pagado ni penalizado.
el tratamiento de bismuto en una programación de fundición de plomo depende de si la
refinería puede separar y recuperar el metal integral (como en la refinación electrolítica) o por
desbismutizado pirometalúrgico a un costo unitario alto. Más frecuentemente es un motivo de
rechazo del concentrado. Algunas fundiciones pueden recuperar el estaño, indio, cadmio y talio
en los circuitos de sinterización, drossado y refinación pero nunca se pagó por estos elementos.
El talio puede ser la causa de rechazo de una refinería electrolítica y fundiciones de estaño y
ISP zinc - plomo.
Cal y sílice son fundentes deseables en la fundición de plomo y por lo general se asignan
créditos de menor importancia en una programación de plomo. Fundiciones con hornos de cuba
pueden penalizar alúmina por su efecto perjudicial sobre la escoria; fundiciones ISP pueden
57
Estadísticas de plomo Aspectos económicos
aceptar más alto contenido de óxido de aluminio, pero es de mayor einterés el contenido de
óxido de magnesio.
Otros materiales que se tratan en las fundiciones para procesar el plomo y otros valores
son la chatarra de plomo, desechos de acumuladores, cenizas de plomo y lodos y residuos de
lixiviación de fundiciones de zinc. Metal y chatarra de batería son los alimentos normales de
fundiciones secundarias bajo condiciones de compra específicos. Los residuos de cinc contienen
valores de plomo y plata sustanciales además de zinc no disuelto y se manejan a un alto costo en
combustible adicional, fundentes y la volatilización de escoria en plantas mixtas plomo - zinc
tales como el de Trail.
Las estimaciones de los recursos mundiales de plomo que se muestran en la Tabla 7 representan
una reserva cómoda para las necesidades de consumo previstas para el futuro y hay excelentes
perspectivas de nuevos descubrimientos económicos.
La producción (primaria y secundaria) y el consumo de plomo refinado en los últimos diez
años se muestran en la tabla 7 y por área y bloque comercial para el año 1987 en la Tabla 8.
Alrededor de un tercio de la producción de plomo refinado es a partir de materiales reciclados.
El plomo ocupó el primer lugar en la producción entre los metales no ferrosos en el primer
cuarto del siglo XX, pero ahora ocupa el cuarto lugar después de aluminio, cobre y zinc. Esto
se debe más al crecimiento del consumo de los otros metales que a la disminución en el uso de
plomo. El plomo ha sufrido la pérdida de algunos mercados importantes en los pigmentos, tube-
rías de agua y alquilos de plomo causado por una legislación que refleja la preocupación por su
58
Aspectos económicos Estadísticas de plomo
Tabla 8: Estadísticas de plomo para el plomo más importantes países productores y consumido-
res , 1987.
59
Toxicología y Salud Ocupacional
Tabla 9: Precios promedio anual de los productores de plomo en los Estados Unidos.
60
Toxicología y Salud Ocupacional Fuentes de exposición al plomo
10.1.2. Atmósfera
Las emisiones de plomo natural a la atmósfera a partir de fuentes naturales en todo el mundo
se han estimado en 24 · 103 t/a, frente a (350 - 450)· 103 t/a de fuentes antropogénicas. Con mu-
cho, la mayor contribución proviene de las emisiones de plomo de automóviles. Se ha hecho un
esfuerzo determinado en la mayoría de los países para reducir la cantidad de plomo permitida
en la gasolina. La reducción de plomo en la gasolina que se inició en los EE.UU. ha sido citado
por el Centro de EE.UU. para el Control de Enfermedades (CDC) como la principal razón de la
disminución del 37 % en los niveles de plomo en sangre de los niños, basado en una encuesta
nacional realizada entre 1976 y 1980 [42]. Otra opinión fue que el efecto es atribuible princi-
palmente a las mejoras socioeconómicas. Las emisiones de plomo de instalaciones industriales
tales como fundiciones y las operaciones de recuperación de metales también contribuyen al
plomo atmosférico. Sin embargo, las secuelas de estas fuentes es localizado y se estima que
contribuye sólo el 10 % de la emisión global de plomo. Niveles de plomo en el ambiente en la
proximidad de las fundiciones primarias y secundarias pueden ser significativos. En El Paso,
Texas, los niveles medios de plomo en 1971 variaron desde 0,46 hasta 2,72 µg/m3 , con valores
máximos de hasta 22 µg/m3 [43]. Los datos de muestreo de la antigua Yugoslavia registraron ni-
veles máximos superiores a 200 µg/m3 [44]. Los niveles típicos cerca a las zonas de origen son
0,1-1 µg/m3 y para las zonas rurales ≤ 0,1 µg/m3 . Criterios de calidad del aire de la Comunidad
se encuentran en el rango de 0,5 a 2,0 µg/m3 , con miras a la reducción de estos niveles.
10.1.3. Suelo
El suelo natural puede contener entre 2 y 200 ppm de plomo y puede ser muy influenciado
por fuentes antropogénicas. Hay pocas normas para plomo en el suelo, sin embargo, muchos
países cuentan con directrices con niveles máximos sugeridos de ca. 500 - 1000 ppm.
El polvo que contiene plomo puede ser especialmente peligroso para los niños muy peque-
ños debido a un alto nivel de ingesta a través del juego y los hábitos alimentarios. La concen-
tración de plomo en el polvo de la calle y de la superficie del suelo puede ser muy alto, sobre
todo si encuentra cerca de una autopista importante. Las muestras de suelo de las zonas de Van-
couver, Canadá, tomadas cerca de las áreas de tráfico pesado fueron similares a las muestras
tomadas a 1.6 km de una gran fundición de complejos de plomo (1545 y 1662 ppm, respectiva-
mente) [45]. Una investigación de polvo de la calle en 77 ciudades del Medio Oeste de Estados
Unidos mostró un contenido de plomo promedio de 1.600 ppm en áreas residenciales y 2.400
ppm en áreas industriales [46].
61
Absorción y excreción Toxicología y Salud Ocupacional
10.1.4. Dieta
El plomo (principalmente compuestos orgánicos) puede entrar en el cuerpo humano a tra-
vés de la piel, por inhalación o por ingestión. La ingestión de comida es generalmente la fuente
principal para la incorporación de plomo. El plomo en la dieta puede provenir de diversas fuen-
tes, tales como la absorción de plomo en las plantas; deposición sobre los vegetales, desde el
suelo o el agua y de soldadura de plomo en los productos enlatados.
La absorción de plomo en el tracto gastrointestinal por los adultos se estima en aproxima-
damente el 5 - 10 %, pero 25 - 55 % en niños pequeños [47]. La ingestión de pintura a base
de plomo en los niños todavía se considera la causa más frecuente de intoxicación por plomo
en los EE.UU. [48]. La cantidad de plomo absorbido a través del sistema digestivo está muy
influenciada por el estrés, el ayuno y la solubilidad del compuesto de plomo, por ejemplo, el
acetato de plomo es 25 veces más soluble en fluido intestinal que sulfuro de plomo [49].
62
Toxicología y Salud Ocupacional Efectos
10.3. Efectos
10.3.1. Efectos agudos
La ingesta media diaria total de plomo para los adultos en los países occidentales hasta la
década de 1980 se ha estimado en 150 a 300 µg, que se refleja en un nivel de plomo en la sangre
de 10 a 25 µg/dl. La sangre tomada de las personas "normales.en 16 países en la década de
1960 mostró un promedio de 17 µg/dl. En la década de 1990 este se ha reducido en los países
occidentales a 5 - 10 µg/dl, debido principalmente a la introducción de la gasolina sin plomo.
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Índices para el monitoreo de la exposición al plomo Toxicología y Salud Ocupacional
En las mujeres, sin embargo, es relevante que los déficits cognitivos de la descendencia son
dosis-dependientes asociados con la exposición al plomo. La cuestión de la reversibilidad de ta-
les déficits aún no se resuelve satisfactoriamente. Sobre la base de los datos actuales sin NOAEL
definida se puede deducir, que llama fuertemente hacia una minimización de la exposición.
10.3.6. Carcinogenicidad
El plomo y sus compuestos están bajo observación internacional con respecto a su poten-
cial como agentes causantes de cáncer. La IARC ha clasificado los compuestos inorgánicos de
plomo en el Grupo 2B (agentes que son posiblemente carcinogénicos para los humanos), en la
generalización de las observaciones sobre el acetato y fosfato de plomo [56]. La carcinogenici-
dad experimental observada de sales de Pb es, en primera instancia, dirigida hacia los riñones
como el tejido diana. Lo más probable es que estos efectos son en gran medida sobre la base
de la toxicidad renal de altas dosis de plomo. Por lo tanto se espera un OEL basados en evi-
tar alteraciones del SNC funcionales también para proteger contra el PNS y la toxicidad renal,
incluyendo posible desarrollo de cáncer renal.
Similares conclusiones pueden extraerse probablemente con respecto a otras toxicidades
sistémicas, por ejemplo, sobre la biosíntesis del grupo hemo y la presión arterial, aunque hay
una discrepancia en las opiniones y se necesita más investigación en esta dirección.
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Control de las emisiones de plomo
2. El efecto de las emisiones de las plantas sobre los niveles de plomo en el aire ambiente
y las consecuencias acumulativas de polvo con plomo en áreas alrededor de la planta de
producción.
Este reto ha sido durante mucho tiempo parte de la industria de la producción de plomo,
pero desde la década de 1970 mejoró el diagnóstico de los problemas biológicos relacionados
con el plomo y el aumento de la presión reguladora del gobierno resultante han aumentado con-
siderablemente la demanda de reducción de emisiones en general. La mejora de los controles
técnicos y revisiones totales del proceso son los grandes enfoques que se han adoptado para lo-
grar el cumplimiento. Se han hecho grandes avances en todo el mundo, sin embargo, el grado de
éxito depende en gran medida de las normas reglamentarias que se han establecido o propuesto.
En los Estados Unidos, los niveles propuestos de 50 µg/m3 para el aire dentro de la planta y una
media anual de 1,5 µg/m3 para el plomo en el aire fuera de los límites de la planta representan
quizás el desafío industrial más difícil.
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Emisiones de plomo ambiental Control de las emisiones de plomo
tradicionales de producción de plomo es un reto de ingeniería más difíciles para lograr un buen
control de las emisiones dentro de la planta. La operación de sinterización implica grandes flu-
jos de recirculación de sinter caliente, polvoriento, abrasivos que requieren grandes volúmenes
de ventilación. La reducción en hornos de cuba puede ser una operación errática a menudo per-
turbada por emisiones de gases calientes y soplantes, acompañando de emisiones fugitivas del
sistema de recolección de gas.
Los nuevos procesos de fusión con oxígeno tienen las siguientes características favorables:
1. Inherente menor volumen de gas de proceso con el uso de oxígeno dando menos emisio-
nes de limpieza y reducción
La introducción de estos nuevos procesos pirometalúrgicos durante los próximos uno a dos
décadas debería tener un gran impacto beneficioso sobre los problemas dentro de la planta y la
emisión de plomo ambiental de las fundiciones de plomo primarias de hoy en día.
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