MODULO DE FUNDICION

INDICE

PAGINA

INTRODUCCION

CAPITULO 1.0 ASPECTOS TEORICOS

1.1. Filtración del precipitado 3

1.2. Fusión 3
1.3. Escorias y clasificación 4
1.4. Refractarios
1.5. Fundentes 5

CAPITULO 2.0 RETORTEO

2.1. Tostación 4
2.2. Destilación del mercurio 4
2.3. Destilación en las retortas 5
2.4. Almacenamiento del mercurio 6
2.5.Toxicidad del mercurio 6
2.6. Ejemplo de cálculo 6

CAPITULO 3.0 FUSION DEL ORO

3.1. Fusión del doré 8

3.2. Formación de escorias 9
3.3. Fundentes más empleados 9
3.4. Dosificación de fundentes 11
3.5. Fusión de la carga 12
3.6. Características de la escoria Dosificación 12

CAPITULO 4.0 PRINCIPALES EQUIPOS UTILIZADOS EN ALTO CHICAMA

4.1. Filtro prensa Perrin 14

4.2. Telas de filtro 16
4.3. Horno de retortas 18
4.4. Horno de inducción 18
4.5. Refractarios 20

CAPITULO 5.0 TRATAMIENTO DE ESCORIAS

ANEXOS
 MODULO DE FUNDICION

INTRODUCCIÓN

El zinc se usa para precipitar el oro. Esta es una reacción electroquímica en donde el
oro, el cual está en solución como un complejo de cianuro de oro, es conectado con el
metal de zinc. El oro precipita casi inmediatamente como sólido de oro y el zinc forma
un complejo con el cianuro. Al momento en que la solución alcanza las bombas de
alimentación a los filtros prensa, el oro debe haber precipitado completamente.
- 2-
2 Au(CN)2 + Zn + 4CN = 2 Au + Zn(CN)4
Complejo Metal de zinc Cianuro Precipitado de Complejo
cianuro y oro cianuro de Zn
(solución) (sólido) (solución) (sólido) (solución)

El objetivo de la fundición del precipitado de Au y Ag es obtener un metal doré en

presencia de escorias a temperaturas que excedan el punto de fusión de toda la carga
(1100-1300ºC, aproximadamente).

El tiempo para fundir completamente la carga depende de la calidad de la escoria que

se forma, así como la composición química de la aleación Au-Ag. El punto de fusión de
la aleación se incrementa si aumenta el contenido de Au, esto quiere decir que tomará
mas tiempo para que toda la carga llegue a la temperatura óptima de colada.

La eficiencia en la separación de la escoria y el metal doré se mide por leyes de Au y Ag

en la escoria. El desempeño depende de la naturaleza del precipitado (contenido
metálico) y las propiedades de los fundentes por ser usados. La preparación de la carga
es una tarea crítica en la operación de la fundición.

1 Aunque el oro es metal de principal interés, todos los metales en la solución (oro,
plata, mercurio, cobre, etc.) se precipitan.

2 Debido a la bajísima presión en la tubería descendente en el tanque de

desaereación causada por el alto vacío, la suspensión de polvo de zinc es aspirada
o absorbida en la solución clarificada.
 CAPITULO 1.0

ASPECTOS TEORICOS

1.1. Filtración del precipitado

La filtración de precipitados en la industria de procesamiento de minerales puede

dividirse en dos categorías:

• Filtración Batch
• Filtración Continua

Filtración continua

La filtración continua es esencialmente una filtración batch, utilizando ciclos muy cortos
(20 segundos a 10 min por ciclo) los cuales son repetidos una y otra vez. En este mismo
sentido, la ecuación de POISEUILLE para la formación de torta puede aplicarse en este
tipo de filtración. Cabe anotar que la filtración continua opera básicamente a una presión
constante, eliminando de esta forma el factor de compresibilidad.

Ayuda filtrante

La ayuda filtrante utilizada en filtros prensa es esencial; se utiliza como revestimiento y

es realizada obligatoriamente debido al tipo de proceso y tela utilizada. La ayuda
filtrante es un producto cuya permeabilidad es igual o superior a 1 Darcie, a fin de
permitir un buen enganche de la torta.

La cantidad mínima necesaria para la constitución total de la pre-capa debe ser igual o
ligeramente menor a 1.0 kg/m2.

La pre-capa, elemento primordial y esencial de la filtración, condiciona toda la filtración.

Con una mala pre-capa todo fracasa.

Sistema de Bombeo hacia los filtros Prensa

El sistema de bombeo apropiado, es uno que no imparta un esfuerzo de corte excesivo

o deteriore las partículas del precipitado o el flóculo químicamente formado, es lo más
importante en el diseño de un sistema de operación de filtros prensa.

La prensa de filtrar debe ser capaz de entregar inicialmente una presión baja/volumen
elevado, y luego una presión alta constante/bajo volumen declinante durante la porción
final del ciclo de filtrar.

Los cuatro tipos más comunes de bombas empleadas son:

• Bombas de ariete hidráulico o de pistón, generalmente accionadas hidráulicamente

• Bombas de diafragma doble, accionadas por aire
• Bombas de membrana de pistón
• Bombas de cavidad progresiva con control de velocidad
Las bombas de las tres primeras categorías siempre deben incluir un depósito de
supresión de oleaje instalado en el costado de descarga de la bomba para disminuir los
oleajes de presión en el filtro.
1.2. Fusión
La fusión es un proceso de reducción o concentración, en el que la mayor parte de los
constituyentes beneficiables se recogen en forma de metal, mientras que los no
beneficiables forman otro producto conocido con el nombre de escoria.

La tostación y la calcinación suelen ser procesos previos que se llevan a cabo con
objeto de obtener el metal en una forma más adecuada para la fusión o para eliminar
algunas impurezas que pueden interferir indebidamente este proceso.

En un proceso metalúrgico de fusión la temperatura producida y mantenida es el

resultado del balance algebraico entre el calor absorbido y generado y el transportado a
los productos formados por las reacciones químicas y cambios físicos que tienen lugar
durante dicho proceso.

La reacción primaria puede ir seguida o acompañada de varias de tipo secundario. La

formación de compuestos en la escoria, metal o mata origina cambios térmicos.

1.3 Escorias y clasificación

La formación de escoria permite la separación y colado del metal fundido. Aunque la

fundición principal de la escoria es la de absorber la ganga (en la forma de óxidos
básicos). En muchas operaciones de fusión la escoria hace las veces de revestimiento
protector para evitar que el metal se oxide, se contamine por los gases del homo o se
sobrecaliente.

En la metalurgia industrial, la escoria ideal debería reunir las siguientes condiciones:

1. No ser demasiado costosa.

2. Tener una temperatura de formación baja.
3. Tener un punto de fusión bajo.
4. Ser fluída a las temperaturas a que se trabaja.
5. Tener un peso específico bajo.
6. No disolver cantidades apreciables del metal.
7. No contener cantidades indebidas de constituyentes volátiles.

Los puntos de formación y fusión de las escorias deben ser bajos, ya que, de no ser así,
el consumo de energía será excesivo y, en ocasiones, las pérdidas por volatilización
también serán elevadas.

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Por las mismas razones no son deseables escorias de peso específico elevado, ya que
la mata o el metal no se separan fácilmente. Por consiguiente, en la práctica industrial
debe existir generalmente una diferencia de peso específico de, por lo menos, una
unidad entre la escoria y la mata o metal.

La tabla siguiente puede servir como guía aproximada para las escorias más corrientes:

Relación de oxígeno
Nombre del ácido al oxígeno Fórmula
de la base
Subsilicato 0.5 a 1,0 4RO.SiO2
Monosilicato 1,0 a 1,0 2RO. SiO2
Sexquisilicato 1,5 a 1.0 4R0.3SiO2
Bisilicato 2,0 a 1,0 RO. SiO2
Trisilicato 3,0 a 1,0 2R0.3SiO2

Clasificación.

Por regla general la impureza más corriente que hay que separar es la sílice o algún
silicato; por consiguiente, desde el punto de vista metalúrgico las escorias de silicatos
son las más importantes.

Se han sugerido muchas clasificaciones de estas escorias, pero la que se considera de

importancia es la que depende del grado de silicato, o sea la relación existente entre el
Oxígeno del ácido y el de la base.

1.4. Refractarios

Se suelen denominar refractarios a los materiales capaces de mantener sus

propiedades físicas y químicas a altas temperaturas.

De acuerdo a la composición química se clasifican en ácidos, básicos y neutros.

Refractarios ácidos: sílice, silico-aluminosas; el principal constituyente de los

refractarios ácidos es la sílice (95 % SiO2). Soporta bien los fundentes ácidos
Refractarios básicos: dolomita, magnesita, cromo-magnesita; resisten bien la
acción de las escorias básicas
Refractarios neutros: cromo, grafito, carburo de silicio, El carborundo o carburo de
silicio, tiene una elevada conductividad térmica y gran insensibilidad a las
variaciones de temperatura; en la mezcla con grafito se emplean para fabricar
crisoles

Los refractarios aislantes son ladrillos porosos y de poco peso con una conductividad
térmica mucho menor que los refractarios comunes y una capacidad de retención del
calor, superior a cualquier refractario de composición similar.

Las principales ventajas en el uso de aislante son la economía en el combustible y la

disminución en el tamaño y peso del revestimiento del horno

'
Refractarios Empleados en el Horno de Inducción

En el Horno de Inducción se emplean los siguientes refractarios:

• Crisol de Carburo de Silicio: El crisol que utilizado normalmente es el de marca

Starrbide 31 100HW que tiene las siguientes dimensiones:

Altura = 37 3/8”
Diámetro externo = 28 ¼”
Espesor = 2 ¼”

La principal característica de este crisol es su composición química que es: 60% SiC
y 30% C, lo cual le da características químicas ácidas. Es importante tomar en
cuenta esto para una correcta dosificación de los reactivos fundentes. Este crisol
tiene además excelente resistencia a choques térmicos. La máxima temperatura de
trabajo es de 1430°C.
• Refractario Dri–Vibe: Este refractario se utiliza como revestimiento del Crisol dentro
del Horno de inducción. Es un material a base de alúmina fundida (86%) que tiene
una buena resistencia ante el ataque químico. El segundo componente principal es
MgO con 8%.
• Refractario Steel-Pak 86CR: Este material se utiliza para fabricar la piquera en el
Horno. Es un material de alta alúmina (76%) con ligante de ácido fosfórico (4%) el
cual le da las características plásticas que posee. Los componentes secundarios son
el SiO2 con 13% y Cr2O3 con 4%.

La adición de Cromita le da alta resistencia a la corrosión y a la abrasión tanto al

metal como a la escoria.
• Minro Plastic A-91: Este material se utiliza para fabricar la corona en el Horno. Es un
material de alta alúmina (87%) con ligante de ácido fosfórico (3%) el cual le da las
características plásticas que posee. El segundo componente principal es el SiO2 con
7%.
Tiene buena resistencia a la abrasión y corrosión, buena trabajabilidad, buena
adherencia y tiene buena resistencia térmica.
• Refractario Minro Weave Cloth: Esta tela refractaria se utiliza alrededor del
revestimiento del Crisol para brindarle “alivio” durante la dilatación del crisol cuando
está en operación (en fundición). Es un material texturizado a base de fibra de vidrio
capaz de resistir altas temperaturas en operaciones no contínuas. Es resistente a
solventes y a la mayoría de los ácidos y álcalis. Tiene una alta fuerza dieléctrica y
una baja constante dieléctrica. No contiene asbesto. Se presenta en rollos.

1.5. Fundentes

Es conocido el efecto ejercido sobre el punto de fusión de un metal cuando se alea con
otro. Entre los óxidos metálicos existe uno análogo. Por regla general, los puntos de
fusión de estos óxidos metálicos suelen ser muy elevados, mucho más altos que el que
se suele alcanzar en un horno de tipo industrial. Si un óxido metálico se añade a otro,
estas pequeñas adiciones suelen rebajar progresivamente el punto de fusión de la
mezcla resultante, hasta que se alcanza la combinación eutéctica o punto de fusión más
bajo.

Ya se ha señalado que desde el punto de vista económico exclusivamente, es

necesario emplear materiales baratos (óxido de hierro, carbonato calcio y sílice) como
fundentes de tipo comercial.

,
En lo posible, debe evitarse la adición de fundentes estériles, Si hemos de añadir un
fundente, es mejor que sea un material básico o ácido que contenga pequeñas
cantidades de metales beneficiables. Algunas menas o concentrados se llaman
«autofundentes» porque contienen, en las proporciones adecuadas, los elementos
necesarios para producir una escoria del grado de silicato exigido sin recurrir a la
adición de un fundente; sin embargo, estas combinaciones son muy raras.

Piedra caliza, Óxidos de hierro y Sílice.

La sílice es uno de los fundentes más comunes y baratos en las formas de piedra
arenisca, cuarcita o cuarzo. Frecuentemente es posible emplear menas siliciosas
pobres que contienen una pequeña cantidad de oro y plata. Sin embargo, muchas de
estas menas siliciosas contienen silicatos del tipo del feldespato, de la homablenda y de
la mica, que no contribuyen a la fusión de la mena; por el contrario, representan una
carga para el homo que ha de suministrar el calor necesario para fundirlos.

Fundentes oxidantes.

En esta categoría se encuentran los:

Nitratos de sodio y potasio,

Los óxidos de plomo y el manganeso,
Juntamente con aire como fuente de oxígeno.

Fundentes reductores.

Los únicos fundentes reductores verdaderos son los cianuros. Son caros y se emplean
únicamente con menas de plata y oro en procesos especiales. .

Fundentes neutros.

El fluoruro de calcio se emplea porque pequeñas cantidades de este compuesto rebajan

considerablemente la viscosidad de las escorias y el punto de fusión. Este es también
un compuesto muy estable, que constituye el elemento básico de muchos baños
fundidos empleados en la electrólisis. (El fluoruro doble de sodio y aluminio, la criolita,
posee esta misma propiedad, pero es mucho más caro.)

El sulfato de sodio se emplea frecuentemente (como también el fluoruro) para disolver

los lobos adheridos en los hornos de cobre y plomo. También se emplea (como fuente
de sulfuro de sodio) como medio de separar el cobre y el níquel en el proceso Oxford.

Como cubiertas protectoras de las menas fundidas, y no como disolventes, pues lo son
poco, se emplean diversos cloruros.

El bórax (Na2B207.10H,0) se emplea también con esta finalidad, aunque es más caro
que los cloruros corrientes.

.
 CAPITULO 2.0

FILTRACIÓN

2.1. Filtro Prensa Dorr oliver

Principio de operación del filtro prensa

Un filtro de presión de armazón y placa es un filtro del tipo lote, usado para separar
sólidos y líquidos. Las placas de filtro individuales están suspendidas en las barras
laterales de la armazón del filtro. El proceso de filtrado se ejecuta dentro de estas
placas.

Una abrazadera cilíndrica forma un externo del filtro de presión y es el alojamiento del
cilindro hidráulico de doble acción. Una cabeza estacionaria (placa de cabeza) forma el
extremo opuesto del filtro de presión y contiene las tuberías de alimentación y de
descarga.

La cabeza seguidora (cabeza móvil) va montada sobre las barras laterales y están
conectadas con el émbolo del cilindro hidráulico, A medida que la cabeza seguidora es
movida hacia la cabeza estacionaria, empuja las placas con las barras laterales para
formar la pila (todas las placas se mantienen juntas) para el paso de filtración. Una
bomba hidráulica operada manualmente suministra energía hidráulica al cilindro de
doble acción.

Después de que el filtro de presión es cerrado mediante el cilindro hidráulico, se

bombea primero pulpa de pre-recubrimiento hacia la prensa. El pre-recubrimiento se

0
mantiene el tiempo necesario como para que se deposite suficiente tierra diatomácea
sobre las telas para obtener un filtrado claro. Luego, sin liberar la presión (para evitar
que el pre-recubrimiento se caiga), la pulpa de alimentación es bombeada hacia el
centro del filtro de presión. Luego se detiene la bomba de pre-recubrimiento.
Inicialmente, la alimentación llena la cámara entre cada placa que está cubierta con una
tela filtrante. Una vez que la cámara está llena con pulpa, comienza el proceso de
filtración.

A medida que la pulpa es bombeada bajo presión hacia dentro de la cámara, el líquido
pasa a través de la tela filtrante, dejando los sólidos adheridos a la tela filtrante.
Las cuatro esquinas de cada placa contienen un orificio circular, los cuales, cuando el
filtro está cerrado, forman cuatro pasajes a través de todas las placas de filtro para
sacar el filtrado. El filtrado llega a los pasajes de las esquinas mediante ranuras y
orificios en las placas. Una empaquetadura de anillo o alrededor de los orificios de las
esquinas en cada placa sella los pasajes.

La presión del cilindro hidráulico, aplicada durante el proceso de filtración, comprime la

tela filtrante y las empaquetaduras de las esquinas para evitar que las placas filtren
demasiado. Cuatro pernos alrededor del orificio central a cada lado de la placa calzan
con los cuatro pernos de la placa adjunta para mejorar la rigidez y firmeza del conjunto
de la placa durante la compresión y filtrado.

Cuando todas las cámaras de presión están llenas de sólidos, las válvulas de admisión
están cerradas y la torta de filtro es pasada con aire para obtener un mejor secado. Se
libera presión en la unidad hidráulica y las placas se retraen. Luego, el mecanismo
desplazador de placa Air-trac, desplaza automáticamente cada placa una a una hacia la
cabeza móvil (también se puede realizar el desplazamiento en forma manual). El
mecanismo desplazador de placas accionado hidráulicamente engancha cada placa, la
retrae hacia la cabeza móvil, se invierte y vuelve a enganchar la placa siguiente y
regresa con la siguiente placa. El procedimiento continúa hasta que todas las placas
han sido desplazadas hacia arriba contra la cabeza móvil.
La torta de filtro gotea en la bandeja o es retirado manualmente de cada superficie de
tela filtrante usando un raspador de torta (un dispositivo plástico similar a una espátula o
en todo caso esta) y cae en la bandeja ubicada debajo del filtro. Después de que todas
las cámaras han sido vaciadas, el filtro de presión está listo para cerrarse y seguir con
el siguiente ciclo de filtrado.

El filtro, una vez puesto en servicio, recibe el flujo de la pulpa de precipitado durante un
ciclo de varios días antes de que se llene y necesite ser vaciado por el personal de la
fundición.

Características técnicas del filtro prensa “Dorr Oliver” utilizado en la Fundición de

Alto Chicama.

MODELO DE FILTRO EIMCO M1200-FB-80PP-RP-ALP1000-25MM

PRESIÓN DE FUNCIONAMIENTO 100 P.S.I.
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO Ambiente
SUPERFICIE DEL FILTRO (Pies cuadrados) Inicial: 1521
CAPACIDAD DE CONTENCION (Pies cúbicos) Inicial: 73
ESPESOR DE LA TORTA 1 1/4"
CONSTRUCCIÓN DE LA PLACA DE FILTRO Polipropileno alta densidad (K)
TELA DE FILTRO

Sistema Hidráulico–Generalidades
El sistema hidráulico incorporado en la prensa-filtro Dorr Oliver ha sido diseñada para
desempeñar las siguientes funciones básicas:

a) Aplicar suficiente presión para cerrar el paquete de placa de filtro de modo que la
placa selle adecuadamente bajo la presión de funcionamiento calculada de la
prensa.
b) Compensar automáticamente los ajustes de presión debidos al esperado flujo
hidráulico de retorno a través del cilindro y los componentes del sistema hidráulico.
La bomba automática de presión hidráulica mantiene la fuerza de carga
preestablecida dentro de los ajustes de presión máxima y mínima preajustados en
el presostato.
c) Proporcionar suficiente presión hidráulica al motor hidráulico que impulsa el
mecanismo de transporte de la placa.4500
Nota: La presión de la bomba de baja presión/alto volumen puede ser regulada en la
bomba. El ajuste de esta bomba viene preestablecido de fábrica en el punto, en el cual
la bomba debería parar (desviar el aceite de vuelta al depósito), si la placa se llegara a
atascar.

2.2. Telas de filtro

Las telas de filtro son telas tejidas que usan fibras sintéticas de monofilamento o
multifilamento, o una combinación de ambas. Los materiales comúnmente usados son
el polipropileno, el poliéster, y el nylon. Las telas de filtro son seleccionadas
principalmente en cuanto a sus propiedades de filtración, resistencia, y liberación de la
torta. Con la selección correcta de tela, se puede esperar una duración de tela
adecuada (típicamente 1.500 - 1.800 ciclos) y una buena liberación de la torta de la tela
de filtro.

Entre las características y materiales principales de telas más comúnmente utilizadas en

filtros prensa tenemos:
Telas tipo fieltros

Para la filtración de profundidad, las telas de tipo fieltro son eficaces para la remoción
de partículas sólidas y gelatinosas. Fibras 100% puras son punzonadas para crear un
camino tortuoso en un medio filtrante tridimensional Las partículas son retenidas tanto
en la superficie como en la profundidad del medio. Los materiales disponibles son
polipropileno, poliéster (o una combinación de ambas) y nylon.

Ventajas:

• Gran capacidad de retención de sólidos

• Mayor volumen de poros (espacio vacío)
• Capacidad de remoción de partículas gelatinosas
• Filtración con economía debido a la mayor vida útil

Telas tipo monofilamento y multifilamento

Las telas del tipo monofilamento y multifilamento emplean la filtración superficial para
retener partículas de tamaño superior al poro de a malla. El medio está formado por
filamentos no deformables, tejidos según un molde específico y termosoldados en los
cruces para mayor resistencia.

Las telas del tipo monofilamento están construidas por gruesas fibras únicas mientras
que las multifilamento están formadas por cientos de fibras torneadas. Debido a su
estructura, las monofilamento son de calibración absoluta, muy resistentes y su eficacia
de filtración puede ser fácilmente controlada. Están disponibles con micronaje entre 1 -
800 µm.

Ventajas:

• Medio con clasificación absoluta (monofilamento)

• Gran resistencia mecánica

Observaciones respecto al tipo de telas filtrantes presentadas:

• El tipo de tela fieltro polipropileno NEEDLONA RENNER utilizado comúnmente en los

filtros prensa, es especifico para filtración de profundidad (soluciones con mayor
contenido de sólidos), teniendo en cuenta la utilización de diatomea como ayuda
filtrante y nuestra solución con un contenido de sólidos de 5-10%, este tipo de telas
presenta una limitación en cuanto a la reutilización de la tela (saturamiento por
partículas retenidas en el espesor de esta), su limpieza y las mermas producto de la
impregnación del material. Además, la resistencia y durabilidad presentada es menor
comparativamente ya que muy tempranamente se presenta desprendimiento de fibras
producto del raspado durante la cosecha.

• El tipo de tela multifilamento de US FILTER PERRIN, no tiene suficiente volumen de

poros y espacio vacío, al ser específico para filtración superficial donde casi la
totalidad de partículas se depositan sobre la superficie de la tela. Por ello, a pesar de
tener como ventaja una clasificación absoluta de partículas (incluso puede evitarse en
gran medida el consumo de diatomea y los saturamientos prematuros durante épocas
de lluvia o por problemas con los sólidos), la condición de volumen reducido de poros
(mejor sellado – cierre entre placas) hace que el sistema de secado utilizado
normalmente, no pueda obtener precipitado con una humedad adecuada tal que
permita mejorar el manipuleo del material hacia los hornos de retorta.
Económicamente no es la opción más rentable.
• El Tipo de tela de fieltro 100% polipropileno de menor peso-gramaje que las
NEEDLONA RENNER, presenta ventajas en cuanto a mayor resistencia, durabilidad,
incluso podrían ser reusadas ya que se evita, en mayor medida, el saturamiento en el
espesor de la tela, así como presenta una menor migración de fibras. La forma del
tejido facilita la remoción del cake y su fácil limpieza.

• Teniendo en cuenta las condiciones de filtración, secado y desprendimiento, así como

resistencia, durabilidad y costo, el tipo de tela escogida para ser utilizada en los filtros
prensa del área de Fundición de Alto Chicama corresponde al tipo 100% polipropileno,
fieltro punzonado malla base.

Las figuras adjuntas nos muestran detalles de los mecanismos principales de filtración:

Lavado del filtro

Los materiales remanentes se pueden extraer o desplazar de las telas del filtro prensa
mediante un lavado placa por placa (por ejemplo con agua a presión) o adicionando con
el filtro prensa cerrado, el medio de lavado, el agua u otro solvente/solución, forzándolo
a través de las telas y bombeando normalmente a una presión ligeramente en exceso a
la presión final de operación del filtro. Existen dos tipos de métodos de lavado puestos
en práctica; lavado simple y completo.
En el lavado simple, la solución de lavado se introduce al filtro en la misma dirección
que la alimentación. En el lavado completo que utiliza placas ahuecadas de cámara, la
solución de lavado se alimenta dentro de una de las conexiones de salida del filtrado en
el filtro entrando dentro de la zona de drenaje detrás de la tela de la placa de lavado, y
se fuerza a fluir de regreso a través de la tela de filtro de la placa de lavado, y a través
de la tela de filtro de la placa adyacente.
 CAPITULO 3.0

RETORTEO

El precipitado húmedo proveniente de los Filtros Prensa es trasladado a cuatro Hornos

de Retortas Lochhead-Haggerty. La finalidad de estos equipos es secar el precipitado
colectado y recuperar todo el Mercurio que se encuentra en él, por ello se trabaja con
rampas de temperatura hasta alcanzar un máximo de 550 ºC. El ciclo total de la Retorta
es de 24 horas y se trabaja bajo una condición de vacío de 7” Hg. El Mercurio removido
es colectado por un sistema de condensadores enfriados por agua y se almacena en un
colector el cual es descargado al final del ciclo, a contenedores o frascos especiales de
Hg para su almacenamiento seguro.

A fin de remover eventuales remanentes de Mercurio gaseoso que puedan ir al medio

ambiente, el flujo de vacío pasa a través de un post-enfriador enfriado por agua,
ubicada inmediatamente después del colector. Luego, este flujo pasa a través de
columnas de carbón activado y un separador de agua antes de ir a la bomba de vacío y
recién es descargado a la atmósfera. La saturación de los carbones se controla
mediante monitoreos constantes. La recuperación actual de Mercurio está en valores
por encima del 99%.

Tostación

En las Fundiciones y Refinerías, tostación o calcinación (como es comúnmente

llamado), es aplicado para definir a la operación de conversión de los metales base,
como el Zn, Fe, Pb y Cu a sus respectivos óxidos.

Las impurezas oxidadas son fáciles de remover dentro de las escorias en la fundición.
Una pequeña cantidad de sulfuros en el material tostado son también oxidados.

Las condiciones que se le da a la tostación son generalmente las más eficientes para
convertir los metales a óxidos, la reacción es usualmente limitada por el transporte de
masa del oxígeno a toda la superficie, por eso un suministro adecuado de aire es
necesario y la capa de precipitado debe ser no mayor de 40 a 80 mm.

El color de la calcina es un buen indicador de la calidad del producto, del grado de

conversión de metales bases a óxidos, esto por supuesto dependerá de la composición
inicial del material, pero idealmente debería tener un color marrón rojizo, comparado
con el negro o gris oscuro del no óxido o pobremente oxidado. La calcinación puede ser
un proceso batch o continuo, dependiendo del tipo de equipo usado y la escala de
operación.

3.1. Horno de Retortas

La potencia eléctrica es suministrada a los elementos de calentamiento (resistencias) a

través de las unidades SCR. El horno de Retorta contiene un total de 24 resistencias. El
sensor para el controlador de temperatura se localiza en la parte posterior de la Retorta.
El Horno de Retorta dispone además de un controlador de alta temperatura. Cuando
una condición de alta temperatura ocurre, el sensor del límite de alta temperatura y baja
la salida del SCR a cero. Un sensor de fuga de alta temperatura está localizado a la
salida y tiene una alarma externa.
El Registrador tiene un swicth que permite cambiar de ON a OFF si uno lo desea. El
bulbo remoto Honeywell del controlador de temperatura controla el extractor. Este
sistema controla los límites de la temperatura del aire que fluye por el extractor hacia la

'
atmósfera para prevenir desgastes prematuros en las fajas de transmisión del motor
hacia el impeller. Este valor deberá estar seteado a un máximo de 210°F (99°C).

Un timer del proceso hace que la salida del SCR se apague después que el tiempo
seteado se cumpla. Además un sensor se usa para by-pasear el bulbo de temperatura
del controlador. Durante el ciclo de calentamiento, el extractor está completamente
abierto y direccionado hacia la puerta de la Retorta. Luego del ciclo de operación la
válvula del extractor cambia de dirección por el controlador “TC1” y hace que el flujo de
aire quede direccionado para pasar a través de las resistencias, facilitando su
enfriamiento.

3.2. Destilación del Mercurio:

Dependiendo del tipo de mineral a procesar (mineralogía) algunos contienen

significativas concentraciones de Mercurio (>0,1 – 0,5%) y deben ser tratados para
removerlos antes de la fundición del precipitado. Este tratamiento debe ser realizado
para minimizar la emanación de gases tóxicos de Mercurio a la atmósfera durante las
siguientes etapas del proceso.

Por su alta presión de vapor relativa (1,3 x 10-3 mm Hg a 20°C) comparada con otros
metales (Au = 10-10, Ag = 10-22 y Pt < 10-22 mm Hg), el mercurio puede ser separado
eficientemente de otros metales preciosos o bases por una simple destilación. El
Mercurio es removido por Retortas, hornos especialmente diseñados para este fin. Las
temperaturas son similares a las aplicadas para la tostación o calcinación. Otras
reacciones que ocurren bajo estas condiciones también son aplicadas durante la
Retorta.

,
La temperatura de la Retorta es incrementada lentamente para secarlo completamente
antes de vaporizar el Mercurio y para dar tiempo que el Mercurio migre hacia la
superficie. El sistema es mantenido a máxima temperatura durante 10 horas para
asegurarse la total volatilización del Mercurio. Remociones del 99% son fácilmente
obtenidas.

3.3. Destilación en las Retortas:

Las Retortas son operadas bajo una ligera presión negativa y el vapor de Mercurio es
usualmente recuperado dentro de un sistema de condensación por agua en
contracorriente. El vapor es rápidamente enfriado a menos del punto de ebullición
(356°C) y el Mercurio líquido es colectado bajo agua para evitar la reevaporación.

Pérdidas de Mercurio del orden del 0,2% o 0,4% son obtenidas por cada ciclo de
destilación, esas pérdidas son generalmente el resultado de Mercurio no condensado.

El Mercurio puro ebulle normalmente a 356°C. Sin embargo, el Mercurio presente en el

precipitado esta reemplazando átomos en la estructura del Oro, y este punto de
ebullición se incrementa a 480°C como resultado de una baja concentración de
Mercurio; afortunadamente, el punto de ebullición del Mercurio puede ser bajado
reduciendo la presión en el sistema y puede ser mejorado colocando el precipitado en
un sistema de vacío. Por lo que una bomba de vacío es proveída para reducir la presión
en la Retorta por debajo de la presión atmosférica.

El tratamiento que recibe el precipitado (pptdo) en las Retortas es una tostación con
rampas de temperatura que nos ayudan a extraer lo mayor cantidad posible de Mercurio
del material. Las rampas conforman un ciclo de 24 horas de trabajo de las Retortas que
se puede apreciar en la siguiente Figura.

La Retorta utiliza condensadores enfriados por agua para la condensación del Mercurio.
El tanque colector almacena temporalmente el Mercurio. El post-enfriador está
refrigerado por agua y condensa eventuales remanentes de Mercurio. A la succión de la
bomba de vacío se localiza 4 columnas de carbón activado por Retorta. Una bomba de

.
vacío es instalada para crear el vacío necesario en la Retorta. El esquema general de
los Hornos de Retorta.

Esquema General de los Hornos de Retorta

3.4. Almacenamiento del Mercurio:

Una vez que el ciclo de la Retorta haya culminado, el Mercurio recuperado es drenado
de los tanques colectores hacia botellas de acero que son fabricados con planchas de
acero grueso de 3/8”. Estos frascos (conocidos como flasks, en inglés) son reciclables y
reusables, los procedimientos y materiales utilizados para su fabricación cumplen
normas americanas (EPA) y de las Naciones Unidas (UN).
Estos frascos de Mercurio se almacenan temporalmente dentro del área de Refinería
hasta su despacho (exportación).
3.5. Toxicidad del Mercurio:
El Mercurio es altamente tóxico y tiene un efecto fisiológico acumulativo. Si no hay un
buen control de los vapores cuando se trate precipitados con alto contenido de Hg,
puede haber graves problemas. Estos efectos pueden ser contrarrestados con una
buena eficiencia de operación así como de buenas prácticas de higiene y limpieza.

Ejemplo: Calcular la capacidad de las retortas con los siguientes datos:

Humedad del precipitado = 50 %
Densidad del precipitado (seco) = 1604 kg/m3
Producción promedio de precipitado (seco) = 890 kg/dí
Producción promedio de precipitado (seco) = 0.55 m 3/día
Producción precipitado según diseño(seco) = 2626 kg/día
Producción precipitado según diseño(seco) = 1.64 m 3/día

0
Producción de precipitado en los filtros prensa (húmedo)

Promedio: 0.55 m3/día = 19.64285714 pie3/día

Diseño: 1.64 m3/día = 58.57142857 pie3/día
Llenado de los hornos de retorta (considerando solo la producción por diseño)
Producción de precipitado (por diseño) = 58.571429pie3/día
Capacidad máxima de cada retorta = 30 pie3/día de pptdo.
Número de bandejas para cada retorta = 12
Capacidad máxima de cada bandeja = 2.5 pie3/ día de pptdo

Número de hornos de retorta =4

Capacidad total del precipitado = 120 pie3/día de pptdo.

Utilizando solo el 48.815 % de la capacidad total de cada bandeja,tenemos:

Volumen de pptdo en cada bandeja = 2.5 pie3/día * 48.815% = 1.220375 pie3/día

Volumen de pptdo en un horno de retorta = 14.6445 pie3/día
Volumen total de tratamiento de precipitado = 58.578 pie3/día
Llenado de los hornos de retorta (considerando la producción de precipitado por
diseño y el precapado)
Producción de precipitado promedio = 58.57 pie3/ día
Producción de precipitado (promedio) + precapado
58.57 pie3/ día + 31.43 pie3/ día = 90 pie3/ día

Capacidad máxima de cada retorta = 30 pie3/ día de precipitado

Número de bandejas para cada retorta = 12
Capacidad máxima de cada bandeja = 2.5 pie3/ día de precipitado
Número de hornos de retorta =4
Capacidad total del precipitado = 120 pie3/ día de precipitado

Utilizando solo el 75 % de la capacidad total de cada bandeja, tenemos:

Volumen de precipitado en cada bandeja = 1.875 pie3/ día

Volumen de precipitado en un horno retorta = 22.5 pie3/ día
Volumen total de tratamiento de precipitado = 90 pie3/ día

Ejemplo 2: Espesor del precapado en cada placa del filtro prensa:

Número de placas en el filtro prensa (P) = 75

Lado de la placa (L) = 1.2 metros
Número de áreas efectivas a llenarse de precapado (A)

A = (P-1)*2 = 148

Espesor de precapado (e) = {[(producción de precapado)*0.028] / L2*A}*1000

e = 4.129317 mm
 CAPITULO 4.0

FUNDICIÓN

El precipitado de Oro y Plata frío y seco, y que ha sido procesado en las Retortas, debe
ser mezclado con los fundentes necesarios para cargar los Hornos de Inducción
Inductotherm y así proceder a la fusión. Se requiere cerca de 2 horas para que la carga
se funda completamente y llegue a una temperatura de 1200ºC (aprox.) con el fin de
realizar las escorificaciones y la colada final para obtener las barras Doré. Se utiliza el
sistema de colada en cascada para la obtención de las barras.

Fusión del Oro

El Oro es un metal precioso que tiene un punto de fusión de 1064ºC. A presión

atmosférica, el Au ebulle a 2808ºC y a 1800ºC en un sistema de vacío. A temperaturas
por encima del punto de fusión, el Oro se volatiliza como vapores de color rojo. Esta
volatilización aumenta con el incremento de la temperatura. A 1050ºC la volatilización
es imperceptible y es todavía baja por debajo de los 1250ºC. La volatilización aumenta
con la presencia de impurezas metálicas, particularmente el teluro: por ejemplo, una
aleación que contiene 5% de Te pierde entre 2% y 4% del contenido de Au en una hora
a 1245ºC. Aleaciones conteniendo 5% Hg o Sb pierde aproximadamente 0.2% de Au en
similares condiciones.

4.1. El Horno de Inducción

El Horno de Inducción utilizado en la Fundición es de la marca Inductotherm. El horno
de fundición por inducción es un contenedor formado por un circuito helicoidal (bobina)
conectado a una fuente de corriente alterna y que está refrigerado con agua.

Figura 9. Corte transversal de Horno de Inducción de Alto Chicama

Esta bobina está protegida por material refractario, dentro del cual se aloja un crisol
removible de Carburo de Silicio. La Figura 9 muestra un corte transversal del Horno de
Inducción.

El principio de operación de este horno se basa en el calentamiento por inducción de

acuerdo a la ley de Faraday que dice que una corriente eléctrica será inducida en
cualquier conductor eléctrico en la presencia de un campo magnético en movimiento.

Cuando se aplica corriente alterna a la bobina en el horno, se crea un campo magnético

en el crisol. Este campo magnético crea una corriente inducida en el material cargado
(precipitado) el cual causa que el metal se funda dentro del crisol. El metal se funde por
inducción. Los fundentes (materiales no-metálicos) se funden por conducción.

El horno tiene una cubierta (tapa) que es manualmente levantada para cargar y llenar el
crisol. El polvo y humos que se producen durante la fusión son colectados en una
conexión de succión giratoria en un costado del horno. Los humos y polvos son
enviados a un sistema de colección de polvos. Después que la carga y los fundentes
son fundidos, el horno es inclinado usando un mecanismo hidráulico para vaciar la
escoria en los escorificadores y el metal doré en los moldes de las barras. La Figura 10
muestra un esquema general del Horno de Inducción.

El horno y la fuente de poder son enfriados por un ciclo interno cerrado de enfriamiento
por agua mediante un intercambiador de calor de placa y marco. Para efectuar este
enfriamiento se usan bombas internas que hacen circular el agua desionizada a 60 psi.

Figura 10. Esquema General del Horno de Inducción

Los sensores de temperatura local (seis) y de presión (ocho) monitorean el sistema
como sigue:

• La temperatura y la presión dentro y fuera de la placa del lado caliente del

intercambiador de calor.
• La temperatura y la presión dentro y fuera de la placa del lado frío del intercambiador
de calor.
• La temperatura y presión dentro y fuera de la cabina de Power Track (esta es la
cabina de control principal del horno).
• La presión dentro y fuera de la bomba de circulación en la cabina de la fuente de
poder.

4.2. Fusión del Doré

En la Fundición de Alto Chicama se obtiene como producto final barras de Doré

(también conocido como Bullón) que es una aleación de Oro y Plata. El punto de fusión
del Doré depende de la composición química de la aleación.

En la Figura 2, se presenta el diagrama binario para la aleación Ag – Au, el cual señala

los diferentes puntos de fusión para esta aleación a diferentes composiciones químicas.
Actualmente el Doré producido en la Fundición tiene una composición química de 19 –
21% Au y 78–80% Ag (en promedio). Según el diagrama binario antes mencionado, una
aleación de Au – Ag con esa composición tendría un punto de fusión cercano a los
980°C. Esto se aprecia más claramente en la Figura 3. Cabe mencionar que esta
temperatura de fusión es sólo para el metal Doré, no es para toda la carga. Esto se verá
mas adelante.

Figura 2. Diagrama Binario Ag-Au.

 Figura 3. Diagrama Binario Ag–Au señalando el punto de fusión para el Doré
que se produce en la Refinería Pierina.

4.3. Formación de Escorias

Se entiende por escoria, a la masa vítrea que queda como residuo al fundir un
precipitado. Durante la fundición, la escoria forma una fase que se separa del doré y
debido a su inmiscibilidad y menor densidad se ubica sobre éste, lográndose así la
separación de ambas fases (densidad Au = 19.32 g/cm3, densidad Escoria = 2.53
g/cm3).

Para la formación de escorias es necesario emplear diversos reactivos fundentes

(conocido en inglés como flux). Se entiende por fundentes, toda sustancia o compuesto
que se agrega a propósito a la carga, con el objeto de facilitar la fusión de aquellos
componentes de alto punto de fusión como los involucrados en la fundición del Oro. Los
puntos de fusión y ebullición para los metales y compuestos importantes en la fundición
del Au se encuentran en la tabla 1.

La adición de fundentes se efectúa principalmente por las siguientes razones:

• Reducción de pérdidas por volatilización: Los fundentes reducen el punto de

fusión de la carga a un nivel por debajo de la temperatura que pudiera ocasionar
volatilización. La fusión forma capas de escorias vidriosas que cubren físicamente el
metal durante la fundición, reduciendo el potencial de los elementos volatilizantes de
la capa del metal.
• Protección del baño: La formación de una capa de escoria aísla el baño metálico
fundido de la atmósfera para evitar posibles reacciones de oxidación con ésta.
Asimismo se evita las excesivas pérdidas de calor.
• Recolección de impurezas: Los fundentes reaccionan químicamente con las
impurezas que contiene el precipitado. Las impurezas forman con los fundentes,
compuestos químicos que son solubles en la escoria.
4.4. Los fundentes más empleados, se describen brevemente a continuación:

• Bórax: El Borato de Sodio (Na2 B4O7.10 H2O), es un excelente solvente de metales

básicos. Tiene características ácidas y cuando se encuentra fundiéndose disuelve
prácticamente todos los óxidos de metales base. El Bórax se funde a 750º C, lo cual
baja el punto de fusión para todas las escorias. Este es muy fluído cuando se funde.
Densidad: 2370 kg/m3.
• Sílice: El Dióxido de Silicio (SiO2) es añadido a la carga para balancear el contenido
básico (cáustico) de la escoria y producir una escoria borosilicatada. La Sílice pura se
funde a 1750ºC y es el reactivo ácido más disponible para fundir. Las escorias
basadas en Sílice son viscosas y atrapan mucho metal valioso en suspensión.
Cuando la Sílice esta mezclada con el Bórax forma una escoria muy fluida que
puede disolver los óxidos de metales bases y se combina con ellos en la forma de
silicatos estables. Densidad: 2334 kg/m3.
• Nitrato de Sodio: El nitrato de sodio (NaNO3) es añadido para oxidar los metales
básicos en la carga. Este es un agente oxidante muy poderoso cuyo punto de fusión
es de 270ºC. A bajas temperaturas el nitro se funde con pocas alteraciones; pero a
temperaturas por encima de 380ºC se descompone produciendo Oxígeno. Este oxida
a los sulfuros y algunos metales incluyendo el Plomo, Hierro y Cobre. La adición de
nitro se mantiene a un mínimo porque al liberar oxígeno ocasiona una reacción de
espuma vigorosa y puede ocasionar el rebose en el crisol. También puede oxidar el
crisol reduciendo su vida. Densidad: 2260 kg/m3.
• Carbonato de Sodio: El Carbonato de Sodio (NaCO3) tiene la misma función que el
nitro, pero es menos enérgica. Además de su función oxidante, provee a la escoria
transparencia y fluidez. En general la fusión del Carbonato de Sodio es estable a
altas temperaturas, pero se descompone produciendo CO2 cuando se añade óxidos
ácidos como la Sílice. Densidad: 2400 kg/m3.

Tabla 1. Puntos de Fusión y Ebullición de compuestos

y elementos involucrados en la fundición del Oro.
• Fluoruro de Calcio: Es conocido también como Espato Flúor (Fluorspar) (CaF2).
Este aditivo reduce la viscosidad de la escoria por la sustitución de los iones de
Silicio por iones Flúor dentro de la estructura de la escoria borosilicatada, lo que
origina la reducción de la viscosidad del sistema. Densidad: 3180 kg/m3.

4.5. Dosificación de Fundentes

La cantidad de fundentes que se necesita, depende de la calidad del precipitado en

base a su contenido metálico (contenido de Oro y Plata).

El cálculo necesario para determinar la composición adecuada del fundente se basa en

el diagrama ternario Na2O – B2O3 – SiO2, para la formación de escorias el cual es sólo
referencial para estimar el punto de fusión de la escoria. En el diagrama ternario nos
interesa conocer la temperatura a la que una mezcla sólida de composición
determinada (fundente) empezará a fundir; o bien la cantidad de fundente básico que es
necesario adicionar a una ganga ácida de precipitado o mineral para lograr una escoria
que funda a una temperatura de fusión lo más baja posible

El área de trabajo para la formación de escorias en la Refinería se señala en la Figura

7. El diagrama de la Figura 7 muestra los puntos de fusión para diversas composiciones
de estos tres compuestos (Na2O, B2O3 y SiO2) y que es formado por los fundentes
agregados.

Figura 7. Diagrama Ternario del sistema Na2O – B2O3 – SiO2

Indicando el área de trabajo para la Refinería Alto Chicama

'
4.6. Fusión de la carga

La sustentación básica para lograr la retención de las impurezas de metales no ferrosos

y ferrosos en la escoria está en su oxidación para formar compuestos silicatados o
boratados. Esta suposición es factible termodinámicamente en las condiciones de
operación que se dan en el crisol.

Los primeros cambios químicos que se producen durante la fundición dentro del Horno
de Inducción se deben al efecto del calor (Q), con el cual se origina la descomposición
de los fundentes oxidantes que son el Carbonato y el Nitrato de Sodio:
Na2CO3 + Q = Na2O + CO + ½O2 (851ºC)
NaNO3 + Q = Na2O + ½N2 + O2 (308ºC)

Con la presencia del Oxígeno proveniente de la descomposición de los fundentes

oxidantes, se inicia la oxidación de los metales base (que están en la carga como
impurezas) según las reacciones:

Zn + ½ O2 = ZnO
Pb + ½ O2 = PbO
Pb + O2 = PbO2
Cu + ½ O2 = CuO
2Cu + ½ O2 = Cu2O
Fe + ½ O2 = FeO2
4Fe + 3O2 = 2Fe2O3

Como última etapa se forman los Boratos y Silicatos, al reaccionar químicamente el

Bórax y la Sílice con los óxidos de los metales básicos antes mencionados:
Con el Bórax:
Na2B4O7.10H2O + Q = 2B2O3 + Na2O + 10 H2O (200ºC)
x Me2O + y (B2O3) = x Me2O . y(B2O3)
Con la Sílice:
x MeO + y SiO2 = x MeO . y SiO2
Me2O3 + y SiO2 = x Me2O3 . y SiO2
Me = Metal
4.7. Características de la Escoria

Las escorias producidas deben cumplir con las siguientes características generales:
• Bajo punto de fusión.
• Baja viscosidad.
• Baja densidad.
• Alta fluidez.
• Alta solubilidad de los óxidos de los metales básicos.
• No solubilidad del Oro y la Plata.
• No alterar el estado metálico del Oro y la Plata.
• Buena separación del metal Doré.
• Bajo desgaste refractario (por corrosión y/o abrasión).
• Fácil de romper para volver a ser tratado.

,
Viscosidad: La viscosidad de la escoria en función de la temperatura está representada
por la siguiente ecuación matemática:

µ = 1.336.10-4 e 14 565/T

Figura 4. Relación entre la Viscosidad de la Escoria y la Temperatura

Según el grado de acidez la escoria será ácida o básica; dependiendo que los
componentes de la escoria, si consumen o liberan oxígeno. A los consumidores de
oxígeno se les llamará ácidos y a los que desprenden oxígeno en la fusión se les
llamará básicos.Una de las formas de medir el nivel de acidez esta dado por el cociente
dado por SiO2/(CaO+MgO+...).

.
Para una abundante ganga ácida (SiO2, etc.), las escorias deben ser básicas. Sin
embargo si se emplea demasiada basicidad para neutralizar la ganga ácida se podrían
obtener escorias que solidifiquen a temperaturas altas. La escoria fundida conviene que
tenga una temperatura de fusión baja de otro modo, entre los inconvenientes derivados
de la falta de fluidez, se producirían atascos al colar la aleación. Se puede decir que un
material que contiene suficiente cantidad de sílice entonces será ácida.

SiO2 + 2O-2 = SiO4-4

0
 CAPITULO 5.0

TRATAMIENTO DE ESCORIAS

El Oro y la Plata que están atrapadas en las escorias tienen un tamaño muy pequeño
por lo cual no es apreciable a simple vista. Las escorias vuelven a tratar en los hornos
de fundición o se evacuan hacia la planta de lixiviación.