Ch05-Kutlesel PSV PDF

METAL İŞLEMEDE KÜTLE
ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMLERİ Kütle Şekillendirmenin Önemi

1. Haddeleme  Sıcak işlemede, önemli şekil değişiklikleri
EÜT 231 Üretim Yöntemleri – Doç.Dr. Murat VURAL (İTÜ Makina Fakültesi)
2. Haddelemeyle İlgili Diğer Şekil Verme Yöntemleri gerçekleştirilir
3. Dövme  Soğuk işlemede, şekil değişimi sırasında dayanım
4. Dövmeyle İlgili Diğer Şekil Verme Yöntemleri artar
5. Ekstrüzyon  Az veya hiç atık oluşumu – bazı işlemler net şekil
veya net şekle yakın yöntemlerdir
6. Tel ve Çubuk Çekme
 Parçalar, sonradan hiç veya çok az talaşlı
işlemeye ihtiyaç gösterirler
1 3
Kütle Şekillendirme Dört Temel Kütle Şekillendirme Yöntemleri

Başlangıç formu saç olmayıp kütle olan metal parçaları 1. Haddeleme – slab veya levha, karşılıklı merdaneler
şekillendirerek önemli şekil değişimine neden olan arasında sıkıştırılır

metal şekil verme işlemleri 2. Dövme – parça, karşılıklı kalıplar arasında sıkıştırılır
 Başlangıç formları: ve şekillendirilir
 Silindirik çubuk ve kütükler, 3. Ekstrüzyon – parça, bir açık kalıp içinden geçecek
 Dikdörtgen kesitli kütükler ve slablar ve benzer şekilde sıkıştırılarak açık kalıbın şeklini alır
şekiller 4. Tel ve çubuk çekme – tel veya çubuğun çapı, bir
 Bu yöntemler metale, istenen şekle doğru plastik kalıp açıklığı içinden çekilerek azaltılır
akmaya neden olmaya yeterli gerilme uygular
 Soğuk, ılık ve sıcak işlemler halinde uygulanırlar
2 4
1
Haddeleme Merdane Türleri
Parça kalınlığının, karşılıklı iki merdane  Parça geometrisine dayanan:

tarafından uygulanan basınç kuvvetleriyle
düşürüldüğü şekillendirme yöntemi  Yassı haddeleme – bir dikdörtgen kesitin
kalınlığını azaltmakta kullanılır
Merdane
 Profil haddeleme – kare kesit, örneğin bir
I-profil haline şekillendirilir
Parça akış yönü  Parça sıcaklığına dayanan:
 Sıcak haddeleme – büyük deformasyon
Parça miktarları gerektiğinden, en yaygın türü
 Soğuk haddeleme – son şekle sahip saç veya
levhalar üretir
Şekil 19.1 Haddeleme yöntemi (burada, yassı haddeleme).
5 7
Merdaneler Çelikten Mamul Hadde Ürünleri

Ara haddelenmiş form Son haddelenmiş form
Dönen merdaneler, iki temel fonksiyonu yerine getirir: Yapısal şekiller
İri kütük
 Parça ve merdaneler arasındaki sürtünme ile, Raylar
parçayı aralığa çeker
 Aynı anda, kesitini azaltacak şekilde parçayı sıkıştırır
Yassı kütük Bantlar

Levhalar, saçlar
Kütük Çubuk, filmaşin
Şekil 19.2 Bir haddeleme tesisinde üretilen çelik ürünlerden bazıları

6 8
2
Yassı Haddeleme Diyagramı Yassı Haddelemede Kullanılan Deyimler
Redüksiyon = başlangıç levha kalınlığının oranı
cinsinden belirtilen draft
d
Merdane hızı
r 
Merdane yarıçapı
Merdane basıncı
to
Burada r = redüksiyon,
Temas boyu
d: draft
to:başlangıç levha kalınlığı
Şekil 19.3 Yassı haddelemenin yandan görünüşü. Burada önceki ve

sonraki kalınlıklar, parça hızları, merdanelerle temas açıları ve diğer
özellikler gösterilmiştir. 9 11
Yassı Haddelemede Kullanılan Deyimler Yassı Haddelememenin Analizi

a R = Hadde yarıçapı
Draft = kalınlıktaki azalma miktarı
p = Hadde basıncı
d t o t f L = Temas uzunluğu
θ = Kontakt açısı
vr = Merdane hızı
Burada:
to = başlangıç levha kalınlığı
d = draft; Varsayımlar:
tf = Son levha kalınlığı
to = başlangıç kalınlığı; ve •Sınırsız uzunlukta levha
vo = Levha giriş hızı
tf = son kalınlık •Uniform, mükemmel
rigit merdaneler Vf = Levha çıkış hızı
•Malzeme hacmi sabit
towovo  tfwfvf
w: levha genişliği
10 12
3
Yassı Haddelememenin Analizi Yassı Haddelememenin Analizi
 Girişteki sürtünme, olası maksimum draft miktarını kontrol eder
• Giriş: malzeme aralığa doğru (ileriye) çekiliyor
– merdane malzemeden daha hızlı dmax = Maksimum draft (mm)
d max   R
2
• Çıkış : Malzeme aralıktan geriye doğru itiliyor R = Merdane yarıçapı(mm)
– merdane malzemeden daha yavaş μ = Sürtünme katsayısı

• Temas yayı içinde nötr nokta haricinde kayma ve
sürtünme meydana gelir  Merdane başına moment F  YfwL
– Eğri içinde sadece bu noktada iş parçası ile
merdane hızı eşitlenir. T  0.5FL L  Rto  tf 
• İleriye doğru Kayma: İş parçası ile merdane En büyük  • GÜÇ = P = Tω (iki merdane için)
arasındaki kayma miktarı basınç nötral
noktada
P  2NLF
13 15
Yassı Haddelememenin Analizi Profil Haddeleme

 Gerçek birim şekil değiştirme
to Parça, düz (dikdörtgen) yerine profil haline şekillendirilir
  ln
t  Parçayı, istenen şeklin tersine sahip haddelerin

 Uygulanması gereken akma gerilmesi
arasından geçirerek gerçekleştirilir
 Ürünlerden bazıları:
K n
Yf   I-kiriş, L-kiriş ve U-kanal gibi konstrüksiyon
1 n profilleri
 Yaklaşık haddeleme kuvveti,
F  YfwL  Demiryolu vagonları için raylar
 Yuvarlak ve kare kesitli çubuklar
 Burada temas yay uzunluğu
L  Rto  tf 
14 16
4
İkili Hadde Tezgahı
Şekil 19.5 Değişik hadde tezgahı düzenlemeleri: (a) ikili
hadde tezgahı.
Sıcak yassı haddeleme
için bir haddehane.
17 19
Hadde Tezgahları Üçlü Hadde Tezgahı
 Ekipman büyük kütleli ve pahalıdır

 Hadde tezgahları düzenlemeleri:

 İkili – karşılıklı iki merdane
 Üçlü – parça her iki yönde de merdaneler
arasından geçer
 Dörtlü – altlık merdaneleri, daha küçük parça
merdanelerini destekler
 Demet hadde tezgahı – küçük merdaneler
üzerinde çoklu altlık merdaneleri
 Tandem hadde tezgahı – ikili hadde düzeni serisi
Şekil 19.5 Değişik hadde tezgahı düzenlemeleri: (b) üçlü hadde
tezgahı
18 20
5
Dörtlü Hadde Tezgahı Tandem Hadde Tezgahı
Sırayla çalışan bir seri merdane bulunur

Şekil 19.5 Değişik hadde tezgahı düzenlemeleri: (c) dörtlü hadde Şekil 19.5 Değişik hadde tezgahı düzenlemeleri: (e)
tezgahı. tandem hadde tezgahı.
21 23
Demet Hadde Tezgahı Diş Haddeleme

Çoklu altlık merdaneleri, daha küçük merdane Diş oluşturmak üzere, silindirik parçaların iki kalıp
çaplarına izin verir arasında haddelendiği kütle şekillendirme yöntemi
 Cıvata ve ve vidaların seri üretimi için önemli ticari

yöntem
 Diş haddeleme makinalarında soğuk işleme ile
uygulanır
 Diş kesme (talaş kaldırma) yöntemine göre
üstünlükleri:
 Daha yüksek üretim hızları
 Daha iyi malzeme kullanımı
 Soğuk sertleştirme (pekleşme) nedeniyle daha
güçlü dişler ve daha yüksek yorulma direnci
Şekil 19.5 Değişik hadde tezgahı düzenlemeleri: (d) demet tezgah
22 24
6
Diş Haddeleme Halka Haddeleme
Başlangıç Parçası Bitmiş Parça
Hareketli Kalıp
Ana merdane
İlerleme
Sabit Kalıp
Hareketli Kalıp
Şekil 19.6 Tarak denilen yassı kalıplarla diş haddeleme: Şekil 19.7 Bir halkanın cidar kalınlığını azaltmak ve çapını büyütmek için
(1) çevrim başlangıcı ve (2) çevrim sonu. kullanılan halka haddeleme: (1) işlemin başlangıcı ve (2) tamamlanması.
25 27
Halka Haddeleme Dövme
Küçük çaplı ve kalın cidarlı bir halkanın daha ince cidarlı Parçanın iki kalıp arasında
ve daha büyük çaplı bir halka formuna haddelendiği sıkıştırıldığı deformasyon yöntemi
şekillendirme yöntemi  Metal şekillendirme işlemleri
 Kalın cidarlı halka sıkıştırıldıkça deforme olan metal, arasında en eskisi; geçmişi yaklaşık M.Ö. 5000
halkanın çapının büyümesini sağlayacak şekilde uzar
 Büyük çaplı halkalar için sıcak işleme yöntemi ve  Parçalar: motor krank milleri, biyel kolları, dişliler,
daha küçük halkalar için ise soğuk işleme yöntemi moment kolları, uçak yapısal parçaları, jet
 Uygulamaları: Bilye ve merdane yatak kılavuzları, motoru parçaları
demiryolu vagonları için çelik tekerlekler ve borular,  Ayrıca, temel metal endüstrisi, sonradan talaş
basınçlı kaplar ve dönen makinalar için halkalar kaldırılarak son şekline ve boyutuna getirilecek
 Üstünlükleri: malzeme tasarrufu, ideal tane büyük parçaların başlangıçtaki büyük formlarını
yönlenmesi, soğuk sertleştirme yoluyla dayanım artışı elde etmek için dövmeyi kullanır
26 28
7
Dövme İşlemlerinin Sınıflandırılması Açık Kalıpla Dövme
 Soğuk veya sıcak dövme:

 Sıcak veya ılık dövme – önemli oranda
deformasyon gerektiğinden ve parça
Üst kalıp
malzemesinin dayanımını düşürüp sünekliğini
arttırmak ihtiyacından dolayı en yaygın yöntem
Parça
 Soğuk dövme – üstünlüğü: şekil değiştirme Alt
sertleşmesinden kaynaklanan artan dayanım
Alt kalıp (sabit)
 Darbe veya preste dövme:
 Dövme şahmerdanı – bir darbe yükü uygular
 Dövme presi – yavaş basınç uygular
Şekil 19.9 Üç dövme türü: (a) açık kalıpta dövme.
29 31
Dövme Kalıplarının Türleri Kapalı Kalıpla Dövme
 Açık kalıpta dövme – parça, malzemenin en az

sınırlama oluşacak şekilde akmasını sağlamak

üzere, iki düz kalıp arasında sıkıştırılır
 Kapalı kalıpta dövme – kalıp, parçayı içine
alacak boşluk veya bölüm içerir
 Metalin akışı, çapak oluşacak şekilde
gerçekleştirilir
 Çapaksız dövme – parça tamamen kalıp içinde
şekillendirilir
 Fazladan çapak oluşmaz
Şekil 19.9 Üç dövme türü: (b) kapalı kalıpta çapaklı dövme.
30 32
8
Çapaksız Dövme Sürtünmesiz Açık Kalıpla Dövme
Parça iIe kalıp yüzeyleri arasında sürtünme oluşmaz ve
homojen deformasyon oluşursa, bu durumda parça
Zımba (Şahmerdan kafası)
boyunca radyal akma üniformdur ve gerçek birim
şekil değiştirme ifadesi:
ho
Parça
  ln olur.
h
Burada ho= başlangıç boyu; ve h = sıkıştırma
Kalıp (sabit) sırasında herhangi bir noktadaki boy
 h = son değer hf olduğunda, gerçek birim şekil
değiştirme maksimum değerinde olur
Şekil 19.9 Üç dövme türü: (c) çapaksız dövme
33 35
Açık Kalıpla Dövme Sürtünmesiz Açık Kalıpla Dövme

Parçanın iki düz kalıp arasında sıkıştırılması
 Parçanın silindirik kesite sahip olduğu ve ekseni

boyunca sıkıştırıldığı basınç testine benzer
 Deformasyon işlemi, parçanın boyunu kısaltırken
çapını büyütür
 Yaygın adı, yığma veya yığma dövmesi’dir
Şekil 19.10 Bir açık kalıpta dövme işleminde ideal koşullar altında,
silindirik bir parçanın homojen deformasyonu: (1) parça orijinal boy
ve çapındayken işlemin başlangıcı, (2) kısmi sıkıştırma ve (3) son
şekil.
34 36
9
Dövmenin Analizi
Açık Kalıpta Dövme Uygulamaları
 Gereken Dövme Kuvveti
F  YfA (ideal)
(Gerçek)
F  KfYfA
0.4 D
Kf  1
h
 Kf : Dövmede Şekil Faktörü
 D: Dövülen Parça çapı
 H: Dövülen Parça yüksekliği
 : Sürtünme katsayısı
Şekil 19.13 Açık kalıpta dövme uygulamaları: (a) dışbükey
düzleme, (b) içbükey düzleme ve (c) kademeli dövme
37 39
Sürtünmeli Açık Kalıpla Dövme Kapalı Kalıpla Dövme
Parçanın, istenen şeklin tersine sahip kalıplar tarafından

sıkıştırılması
 Metalin kalıp boşluğunun dışında, kalıp plakaları
arasındaki küçük boşlukların içine doğru akmasıyla
çapak oluşur
 Çapağın sonradan budanması gerekir; ancak
sıkıştırma sırasında önemli bir fonksiyon üstlenir:
 Çapak oluştukça sürtünme, metalin kalıp
boşluğunu doldurmasını sağlayacak şekilde,
Şekil 19.11 Fıçılaşma olarak adlandırılan durumu gösteren, açık
kalıpta dövmede silindirik bir parçanın gerçek deformasyonu: aralığa metalin daha fazla akmasına direnç
(1) işlemin başlangıcı, (2) kısmi şekil değiştirme ve (3) son şekil. gösterir
 Sıcak dövmede metalin akışı, kalıp plakaları
arasındaki soğutma tarafından daha da sınırlanır
38 40
10
Kapalı Kalıpta Dövme Üstünlükleri ve Sınırlamaları
 Kapalı kalıpta dövmenin dolu bloktan talaşlı
işlemeye göre üstünlükleri:
 Daha yüksek üretim hızları
 Daha az atık metal
Üst kalıp
Başlangıç parçası  Daha yüksek dayanım
Çapak
Alt kalıp
 Metalde olumlu tane yönlenmesi
 Sınırlamaları:
 Dar toleranslara sahip değildir
 Doğruluğa ve istenen özelliklere ulaşmak
Şekil 19.14 Kapalı kalıpta dövmede işlem sırası: (1) Ham parça ile ilk için genellikle talaş kaldırma gerekir
temasın hemen öncesi, (2) kısmi sıkıştırma, ve (3) kalıp plakaları
arasındaki boşlukta çapak oluşmasına neden olan son kalıp kapanışı.
41 43
Kapalı Kalıpta Dövme Uygulaması

 Her adımda kalıp boşluklarının ayrıldığı, genellikle
çok sayıda dövme adımı gerekir Şekil 19-15. Parçadaki metal tane akışının karşılaştırılması: (a) yüzey
 Başlangıç adımları, daha üniform deformasyon ve talaş kaldırmalı sıcak dövme ve (b) tamamen talaş kaldırarak
sonraki adımlarda istenen metalurjik yapı için oluşturulmuş.
metali yeniden dağıtır Çapak uzantıları
 Son adımlar, parçayı son geometriye getirir

 Kapalı kalıpta dövme, genellikle elverişsiz koşullar
altında, becerikli operatör tarafından manuel olarak
gerçekleştirilir Ayırma
yüzeyleri
Şekil 19-16 (a) geleneksel ve (b) hassas dövmeyle elde edilen kesitler.
(a)’daki kesikli çizgiler, geleneksel dövmeden sonra kesitin hassas
dövmeye denk hale getirilmesi için, sonradan talaş kaldırılması
42 gereken bölümü göstermektedir. 44
11
Çapaksız Dövme
Parçanın, kalıp boşluğunun çapak oluşmasına izin
Koç
vermediği, koç ile kalıp arasında sıkıştırılması (zımba)
 Başlangıç parça hacmi, çok dar toleranslarla, Bitmiş
parça
kalıp boşluğuna eşit olmalıdır Başlangıç parçası
 Kapalı kalıpta dövmeye göre hassas işlem
kontrolü daha çok gerekir
 En çok, basit ve simetrik parça geometrilerine
uygundur Kalıp Durdurucu
 Çoğunlukla hassas dövme işlemi olarak

sınıflandırılır
Şekil 19.18 Çift kalıpla çapaksız dövme: (1) parçayla ilk temastan hemen
öncesi, (2) sıkıştırma, ve (3) alt kalıbın itici fonksiyonu yaparak parçayı
45
kalıptan çıkarması. 47
Dövme Çekiçleri (Şahmerdanları)

Çapaksız Dövme (Düşüm Şahmerdanları)
Parçaya darbe yükü uygular
 İki türü:
 Yerçekimi şahmerdanları – ağır bir koç’un düşen
Koç ağırlığının sağladığı darbe enerjisi
(Şahmerdan
zımbası)  Güç şahmerdanları – koç, basınçlı hava veya
buhar tarafından hızlandırılır
Başlangıç parçası
Bitmiş parça  Zayıflığı: darbe enerjisi, örs tarafından döşemeye
Kalıp veya yapıya iletilir
 Genellikle kapalı kalıpta dövme için kullanılır
Şekil 19.17 Çapaksız dövme: (1) parçayla ilk temastan hemen öncesi, (2)
kısmi sıkıştırma, ve (3) son darbe ve kalıbın kapanışı.
46 48
12
Koç
Üst kalıp
Başlangıç
malzemesi
Alt kalıp
Şekil 19.19 Sağdaki konveyör ve ısıtıcı ünite tarafından beslenen düşüm

çekici (şahmerdanı)
49 51
Düşüm Çekicinin (Şahmerdanının) Detayları Dövme Kalıpları

İç taraf eğim açısı Dış taraf eğim açısı
Kafa (silindirleri
içerir)
Dış köşe İç köşe Çapak
(meme) deposu
Piston çubuğu Üst kalıp
Gövde (çerçeve)
Koç Ayırma yüzeyi
Çapak
Kaburga Web Alt kalıp
Örs Eşik
Şekil 19-21 Dövmede, geleneksel kapalı kalıp için terminoloji

Şekil 19.20 Kapalı kalıpta dövme için bir düşüm şahmerdanının detayları
50 52
13
Dövme Presleri Yığma Dövme
 Sıkıştırma işlemini gerçekleştirmek için yavaş basınç

uygular Durdurucu Sıkıştırma kalıbı
Zımba
 Türleri:
Besleme
 Mekanik pres – tahrik motorunun dönme
Tel kütlesi
hareketini koç’un lineer hareketine dönüştürür
 Hidrolik pres – koç’u hidrolik piston harekete
geçirir
 Vidalı pres – koç’u vida mekanizması tahrik eder
Şekil 19.22 Bir cıvata veya benzer hırdavat parçasında baş oluşturmak
için yığma dövme işlemi. Çevrimi oluşturan adımlar: (1) tel kütlesi
durdurucuya kadar beslenir, (2) sıkıştırma kalıpları kütle üzerine
kapanır ve durdurucu ile durdurulur, (3) zımba ileri hareket eder, (4)
53
başı oluşturmak üzere itilir. 55
Yığma ve Baş Şişirme Baş Şişirme (Yığma Dövme)
Çivi, cıvata ve benzer hırdavat ürünlerinin başlarının

oluşturulmasında kullanılan dövme yöntemi

Kalıp
 Diğer dövme işlemlerine göre daha çok sayıda parça Zımba
Parça (tel kütlesi)
üretilir
 Baş şişirici veya baş şekillendirici denilen
makinalarda soğuk, ılık veya sıcak olarak
gerçekleştirilir
 Tel veya çubuk kütlesi makinanın içine beslenir; ucu
şişirilir ve daha sonra parça belirli uzunlukta kesilir
 Cıvata ve vidalarda sonradan dişleri oluşturmak için
Şekil 19.23 Baş şişirme (yığma dövme) işleminin aşamaları: (a) açık
diş haddeleme yapılır kalıpları kullanarak bir çivi başı oluşturma, (b) zımba tarafından
oluşturulan yuvarlak baş, (c) ve (d) kalıp tarafından oluşturulan vidalar
için iki yaygın baş türü, (e) zımba ve kalıp tarafından oluşturulan taşıyıcı
54
cıvata başı. 56
14
Döner Kalıpla Çekme Merdaneyle Dövme
Parça kalıp içine itildikçe, radyal olarak döverek eğim
oluşturan döner kalıplarla gerçekleştirilir
 Boru veya dolu çubuk kütlelerin çaplarını
küçültmekte kullanılır
 Bazen borusal parçanın şeklini ve iç çapının
ölçüsünü kontrol için mandrel gerekir
Şekil 19-26 Merdaneyle dövme
57 59
Döner Kalıpla Çekme Orbital Dövme
Kalıp Bu yöntemde deformasyon, aynı anda hem döndürülen

hem de parçaya bastırılan konik şekilli bir üst kalıp

Parça aracılığıyla gerçekleştirilir.
Son
Başlangıç çapı
çap
Besleme
Şekil 19.24 Dolu çubuk kütlelerin çapını düşürmek için döner Şekil 19-27 Orbital
kalıpla çekme yöntemi; kalıplar dönerken parçayı ezer. Radyal dövme. Deformasyon
dövmede, parça dönerken kalıplar parçayı ezecek şekilde sabit çevriminin sonunda, alt
bir yönde kalır. kalıp parçayı çıkarmak
58 için yükselir 60
15
Budama Ekstrüzyon
Kapalı kalıpta dövmede, çapakların parçadan İstenen kesit şeklini elde etmek için parçanın bir kalıp
uzaklaştırılması için kesilme işlemi boşluğundan akmaya zorlandığı basınçlı
 Genellikle parça sıcakken yapılır; bu nedenle dövme şekillendirme yöntemi
istasyonuna ayrı bir budama presi dahil edilir  Yöntem, bir diş macununun tüpten dışarıya çıkması
 Budama, taşlama ve testere ile kesme gibi farklı için sıkıştırılmasına benzer
yöntemlerle de yapılabilir  Genel olarak ekstrüzyon, aynı kesite sahip uzun
parçaların üretiminde kullanılır
 İki temel türü:
 Direkt ekstrüzyon
 Indirekt ekstrüzyon
61 63
Kapalı Kalıpta Dövmeden Sonraki Budama Direkt Ekstrüzyon
Silindir
Zımba Piston Son parça şekli
Çapak
Kalıp Kalıp
Parça kütüğü
Kesme kenarları
Şekil 19.30 Direkt ekstrüzyon.
Şekil 19.29 Kapalı kalıpta dövmeden sonra çapağı
uzaklaştırmak için budama işlemi (kesme yöntemi)
62 64
16
Ektrüzyonun Analizi Direkt Ekstrüzyon Üzerine Yorumlar
 Ektrüzyon (Redüksiyon) Oranı: Ao  İleri ekstrüzyon olarak da adlandırılır
rx 
Af  Piston kalıp açıklığına yaklaştığında, kalıp
ve gerçek birim ŞD açıklığından geçemeyen küçük bir kütük parçası kalır
 Kütükçük olarak adlandırılan bu fazla kısmın,
Ao
  ln rx  ln ekstrüzyondan çıkan mamulün sonu kesilerek
ayrılmalıdır
Af
 Başlangıç kütük kesiti genellikle yuvarlaktır
 Ekstüzyon ürününün son şekli, kalıp açıklığı
tarafından belirlenir
65 67
Ektrüzyonun Analizi Boru ve Tüp Şekilleri

Çerçeve
Piston Son parça şekli

K n
Yf 
1 n
Ram kuvveti Ram gücü Mandrel

Parça kütüğü Kalıp
F  pAo P  Fv
Şekil 19.31 (a) İçi boş veya yarı boş kesit elde etmede direkt ekstrüzyon;
66 (b) içi boş ve (c) yarı boş kesitler 68
17
İndirekt Ekstrüzyon Darbeli Ekstrüzyon
• İndirekt ektrüzyona benzer
• Soğuk ektrüzyon
Silindir Silindir
• 2 parça/s hızda çoğu demirdışı metal
• İnce cidarlı tüp biçimler mümkün
İçi boş piston Piston

Parçanın Kalıp Parça kütüğü Parçanın Kalıp Parça kütüğü
son şekli son şekli
Şekil 19.32 (a) dolu kesit ve (b) içi boş kesit üretmek
için indirekt ekstrüzyon
Çekilen parçalar yapıştığı için sıyırıcı ile kalıptan çıkarılır
69 71
İndirekt Ekstrüzyon Üzerine Yorumlar Ekstrüzyonun Üstünlükleri

 Geriye ekstrüzyon ve ters ekstrüzyon olarak da  Özellikle sıcak ekstrüzyonda, değişik şekillerin
adlandırılır oluşturulması mümkün

 İndirekt ekstrüzyonun sınırlamaları:  Sınırları: parça kesiti tüm uzunluk boyunca
 İçi boş pistonun düşük rijitliği üniform olmalıdır
 Ekstrüzyon ürünlerini parçadan çıkarken  Soğuk ve sıcak ekstrüzyonda tane yapısı ve
desteklemekteki zorluk dayanım iyileştirilir
 Özellikle soğuk ekstrüzyonda dar toleranslar
mümkün
 Bazı uygulamalarda, hiç veya çok az atık
malzeme
70 72
18
Sıcak ve Soğuk Ekstrüzyon Ekstrüzyon Kalıplarının Özellikleri
 Sıcak ekstrüzyon – kütüğün yeniden kristalleşme
sıcaklığının üzerine ısıtılması Silindir
 Daha fazla redüksiyona ve daha karmaşık
Piston kuvveti (ve parça)

şekillere izin verecek tarzda, metalin dayanımı Küçük α’da yüksek sürtünme
düşer ve sünekliği artar Kalıp açısı
 Soğuk ekstrüzyon – genellikle ayrık parçalar Kalıp

Büyük α’da daha yüksek
üretmekte kullanılır gereksiz iş
 Darbeli ekstrüzyon terimi, yüksek hızlı soğuk Optimum
ekstrüzyonu nitelemede kullanılır Kalıp açısı (α)
Şekil 19.35 (a) Direkt ekstrüzyonda kalıp açısının tanımı; (b)

kalıp açısının piston kuvvetine etkisi.
73 75
Ekstrüzyon Oranı Kalıp Açısı Üzerine Yorumlar

Redüksiyon oranı da denilen bu değerin tarifi:  Küçük kalıp açısı – kalıp ile kütük ara yüzeyindeki
sürtünmeyi arttıran yüzey alanı büyüktür

Ao  Yüksek sürtünme, daha büyük piston kuvvetlerine
rx 
Af yol açar
Burada rx = ekstrüzyon oranı; Ao = başlangıç  Büyük kalıp açısı – redüksiyon sırasında metal
kütüğünün kesit alanı ve Af = ekstrüze edilen profilin akışında daha fazla türbülans
son kesit alanı  Türbülans, gerekli piston kuvvetini arttırır
 Hem direkt hem de endirekt ekstrüzyona  Optimum açı, parça malzemesine, kütük sıcaklığına
uygulanabilir ve yağlamaya bağlıdır
74 76
19
Ekstrüzyon Kalıbının Açıklık Şekli Ekstrüzyon Presleri
 En basit kesit, dairesel kalıp açıklığıdır  Ya yatay ya da dikey
 Kalıp açıklığının şekli, piston basıncını etkiler  Yatay olanlar daha yaygın
 Ekstrüzyon presleri – çoğu kez, özellikle uzun kesitlerin yarı
 Kesit karmaşık hale geldikçe, daha yüksek basınç ve sürekli direkt ekstrüzyonuna uygun olan hidrolik tahriklidir
daha büyük kuvvet gerekir  Mekanik tahrikler – daha çok tek tek parçaların soğuk
 Kesit şeklinin basınca etkisi, kalıp şekil faktörü Kx ile ekstrüzyonu için kullanılır
açıklanabilir
77 79
Karmaşık Kesit Ekstrüze Ürünlerdeki Hatalar

Şekil 19-39 Ekstrüzyondaki bazı yaygın hatalar: (a) merkez

Şekil 19.36 Isı paneli için karmaşık bir ekstrüzyon kesiti boşlukları, (b) borulanma, ve (c) yüzey çatlamaları
78 80
20
Tel ve Çubuk Çekme Çekmede Alan Redüksiyonu
Bir çubuk veya telin kesiti, bir matris (kalıp) açıklığı Parçanın boyutundaki değişim genellikle alan
içinden çekilerek küçültülür redüksiyonuyla tanımlanır:
 Ekstrüzyona benzer; ancak çekmede parça matris Ao  Af
boyunca çekilir (ekstrüzyon’da itilir) r
Ao
 Çekmede çekme gerilmeleri uygulanmasına rağmen,
basma da önemli rol oynar; çünkü metal, matris Burada r = çekmede alan redüksiyonu; Ao = parçanın
açıklığında geçerken sıkıştırılır orijinal alanı; ve Af = son parça
81 83
Tel ve Çubuk Çekme Tel Çekme ve Çubuk Çekme

Çekme matrisi  Çubuk çekme ile tel çekme arasındaki fark, stok
boyutundadır
Başlangıç stoğu
 Çubuk çekme – daha büyük çaplı çubuk stoğu
 Tel çekme – küçük çaplı stok – tel boyutunda 0.03
mm’ye kadar ölçüler mümkündür
 Mekanizması aynı olmasına rağmen, yöntem,
ekipman ve terminoloji dahi farklıdır
Son parça boyutu
Şekil 19.40 Çukuk veya tel çekme.
82 84
21
Çekme Uygulamaları ve Ürünler Kalın Çubuk Çekme Tezgahı
Başlangıç parçası Giriş tablası
 Çekme uygulaması:
Matris tutucu
 Genellikle soğuk işleme olarak gerçekleştirilir
Çekilen çubuklar
 Çoğu kez yuvarlak kesitler kullanılır
Araba
 Ürünler:
 Tel: elektrik teli; çitler için tel bloğu, elbise askıları
ve alışveriş arabaları Hidrolik silindir
 Çiviler, vidalar, perçinler ve yaylar için çubuk Çıkış kızağı
kütlesi
 Daha kalın çubuk bloğu: talaş kaldırma, dövme ve
diğer işlemler için metal çubuklar
Şekil 19.41 Metal çubukların çekilmesinde kullanılan,

hidrolik tahrikli çekme tezgahı.
85 87
Kalın Çubuk Çekme Tel Çekme

 Tek kademede kesit küçültme olarak uygulanır - stok  Toplayıcı tamburlarla ayrılmış, çoklu (genellikle 4 to
bir matris açıklığından çekilir 12) çekme matrislerini içeren sürekli çekme
 Başlangıç stoğu büyük çaplıdır ve düz bir silindirdir makinaları
 Parti tipi işlem gerekir  Her bir tambur (kapstan) sonraki matrise doğru tel
stoğunu çekmek için uygun kuvvet sağlar
 Her bir matris, küçük bir redüksiyon oluşturur;
böylece seri sonunda istenen toplam redüksiyona
ulaşılır
 Soğuk sertleşmeyi azaltmak için bazen matrisler
arasında tavlama gerekir
86 88
22
Sürekli Tel Çekme Çekme Kalıbının Detayları
Giriş
Yağlama kutusu Deformasyon

Başlangıç tel stoğu (bobin formunda) Çıkış
Çekme matrisi Silindirik kılavuzlama
Deformasyon açısı
Kapstan tamburu (çoklu tel sarımlarını tutar)
Şekil 19.43 Yuvarlak çubuk veya telin çekilmesinde

kullanılan çekme matrisi
Şekil 19.42 Sürekli tel çekme.
89 91
Bir Çekme Kalıbının Özellikleri Parçanın Çekmeye Hazırlanması

 Giriş bölgesi – parça ve kalıbın aşınmasını önlemek  Tavlama – stoğun sünekliğini arttırmak için
için kalıp içine yağı besler  Temizleme – çekme matrisi ve parça yüzeyinin
 Deformasyon – çekmenin oluştuğu konik şekilli bölge hasarını önlemek için
 Silindirik kılavuzlama – son stok boyutunu belirler  İşaretleme – çekme matrisine girebilmesi için
 Çıkış bölgesi – yaklaşık 30’lik (yarım açı) bir çıkış başlangıç ucunun çapının küçültülmesi
açısına sahiptir
 Matris malzemeleri: takım çelikleri veya semente
karbürler
90 92
23
Tel Çekmenin Analizi
Alan Redüksiyonu
Draft
Çekmenin Mekaniği Burada
Çekme Kuvveti
93
24

Ch05-Kutlesel PSV PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Ch05-Kutlesel PSV PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

METAL İŞLEMEDE KÜTLE

ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMLERİ Kütle Şekillendirmenin Önemi

Kütle Şekillendirme Dört Temel Kütle Şekillendirme Yöntemleri

şekillendirerek önemli şekil değişimine neden olan arasında sıkıştırılır

Parça kalınlığının, karşılıklı iki merdane  Parça geometrisine dayanan:

Merdaneler Çelikten Mamul Hadde Ürünleri

Yassı kütük Bantlar

Kütük Çubuk, filmaşin

Şekil 19.2 Bir haddeleme tesisinde üretilen çelik ürünlerden bazıları

Şekil 19.3 Yassı haddelemenin yandan görünüşü. Burada önceki ve

Yassı Haddelemede Kullanılan Deyimler Yassı Haddelememenin Analizi

– merdane malzemeden daha yavaş μ = Sürtünme katsayısı

Yassı Haddelememenin Analizi Profil Haddeleme

t  Parçayı, istenen şeklin tersine sahip haddelerin

 Burada temas yay uzunluğu

Hadde Tezgahları Üçlü Hadde Tezgahı

 Ekipman büyük kütleli ve pahalıdır

 Hadde tezgahları düzenlemeleri:

Sırayla çalışan bir seri merdane bulunur

Demet Hadde Tezgahı Diş Haddeleme

 Cıvata ve ve vidaların seri üretimi için önemli ticari

Halka Haddeleme Dövme

 Soğuk veya sıcak dövme:

Dövme Kalıplarının Türleri Kapalı Kalıpla Dövme

 Açık kalıpta dövme – parça, malzemenin en az

sınırlama oluşacak şekilde akmasını sağlamak

Şekil 19.9 Üç dövme türü: (b) kapalı kalıpta çapaklı dövme.

Açık Kalıpla Dövme Sürtünmesiz Açık Kalıpla Dövme

 Parçanın silindirik kesite sahip olduğu ve ekseni

Sürtünmeli Açık Kalıpla Dövme Kapalı Kalıpla Dövme

Parçanın, istenen şeklin tersine sahip kalıplar tarafından

Kapalı Kalıpta Dövme Uygulaması

 Son adımlar, parçayı son geometriye getirir

 Çoğunlukla hassas dövme işlemi olarak

Dövme Çekiçleri (Şahmerdanları)

Şekil 19.19 Sağdaki konveyör ve ısıtıcı ünite tarafından beslenen düşüm

Düşüm Çekicinin (Şahmerdanının) Detayları Dövme Kalıpları

Şekil 19-21 Dövmede, geleneksel kapalı kalıp için terminoloji

 Sıkıştırma işlemini gerçekleştirmek için yavaş basınç

Yığma ve Baş Şişirme Baş Şişirme (Yığma Dövme)

Çivi, cıvata ve benzer hırdavat ürünlerinin başlarının

oluşturulmasında kullanılan dövme yöntemi

Şekil 19-26 Merdaneyle dövme

Döner Kalıpla Çekme Orbital Dövme

Kalıp Bu yöntemde deformasyon, aynı anda hem döndürülen

hem de parçaya bastırılan konik şekilli bir üst kalıp

Kapalı Kalıpta Dövmeden Sonraki Budama Direkt Ekstrüzyon

Zımba Piston Son parça şekli

Ektrüzyonun Analizi Boru ve Tüp Şekilleri

Piston Son parça şekli

Ram kuvveti Ram gücü Mandrel

İçi boş piston Piston

İndirekt Ekstrüzyon Üzerine Yorumlar Ekstrüzyonun Üstünlükleri

adlandırılır oluşturulması mümkün

 Daha fazla redüksiyona ve daha karmaşık

Piston kuvveti (ve parça)

 Soğuk ekstrüzyon – genellikle ayrık parçalar Kalıp

 Darbeli ekstrüzyon terimi, yüksek hızlı soğuk Optimum

ekstrüzyonu nitelemede kullanılır Kalıp açısı (α)

Şekil 19.35 (a) Direkt ekstrüzyonda kalıp açısının tanımı; (b)

Ekstrüzyon Oranı Kalıp Açısı Üzerine Yorumlar

sürtünmeyi arttıran yüzey alanı büyüktür

Karmaşık Kesit Ekstrüze Ürünlerdeki Hatalar