ENGENHARIA de PRODUÇÃO PROCESSOS de FABRICAÇÃO IV Alexandre Alvarenga Palmeira, MSC (Faltando Cap 6 de Forjamento)

UERJ
CAMPUS REGIONAL DE RESENDE

ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
ÊNFASE EM PRODUÇÃO MECÂNICA
CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS

INDUSTRIAIS DE FABRICAÇÃO
DEPARTAMENTO DE MECÂNICA E ENERGIA

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO IV
PROF. ALEXANDRE ALVARENGA PALMEIRA
UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO

Estrada Resende Riachuelo s/n. - Morada da Colina
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Tel.: (24) 3354-0194 ou 3354-7851 e Fax: (24) 3354-7875
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Terça-feira, 15 de Março de 2005
Alexandre Alvarenga Palmeira, MSc
RESUMO
Entende-se por processo de fabricação todo e qualquer processo que dá forma aos
mais diversos tipos de materiais de construção mecânica. Podendo esta forma refletir um
produto acabado ou não, podendo ser obtido através de um único processo ou operação de
fabricação. Sendo assim a fabricação de um produto, de uma forma genérica, englobam os
processos de: processos de conformação mecânica alteram a geometria do material
através de forças aplicadas por ferramentas adequadas. Onde a obtenção das peças ocorre
no estado sólido, com características controladas, em corpos metálicos que mantêm o seu
volume constante. Dentre os objetivos estão a obtenção de produtos finais com
especificação de: dimensão e forma, propriedades mecânicas e condições superficiais. A
metalurgia do pó é a técnica metalúrgica que consiste em transformar pós de metais, de
ligas metálicas e substâncias não-metálicas, em peças resistentes, sem ocorrer a fusão, mas
apenas pelo emprego de pressão e calor (sinterização). O processo de fundição consiste
em vazar metal líquido num molde contendo uma cavidade na geometria desejada para a
peça final, eles podem ser classificados pelo tipo de molde e modelo e/ou pela força ou
pressão usada par preencher o molde com o metal líquido. O processo de soldagem como
operação visa a união de duas ou mais peças , assegurando na junta, a continuidade das
propriedades físicas e químicas. O termo continuidade significa que as propriedades nas
juntas devem ser constantes ou variáveis continuamente, isto é, sem saltos. Os
tratamentos de superfície abrangem a alteração da superfície através de transformação
química ou aplicação de revestimentos, inclusive eliminação de camadas não
desejadas. Os métodos utilizados usam recursos químicos, mecânicos, e elétricos
separados ou em combinações. E o processo de usinagem uma quantidade de material é
removido com auxílio de uma ferramenta de corte produzindo o cavaco, obtendo-se assim
uma peça com formas e dimensões desejadas. As principais operações de usinagem podem
ser classificadas em: torneamento, aplainamento, fresamento, furação, brochamento e
retificação.
Palavras chaves: Fabricação, Processos e Materiais.
ii
SUMÁRIO
I- INTRODUÇÃO ......................................................................................................................................... 1
II- PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA .........................................................................2

II.1 CLASSIFICAÇÂO QUANTO AO TIPO DE ESFORÇO PREDOMINANTE..............................4
II.2 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À TEMPERATURA DE TRABALHO(1) .......................................4
II.3 OUTROS MÉTODOS DE CLASSIFICAÇÃO.................................................................................5
II.4 PROCESSO DE METALURGIA DO PÓ ........................................................................................ 7
III- PROCESSOS INDUSTRIAIS DE FUNDIÇÃO ................................................................................9
III.1 DEFINIÇÕES GERAIS() ....................................................................................................................9

III.2 PRINCIPAIS ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO ...........................................................9
III.3 PRINCIPAIS VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO........10
III.4 APLICAÇÕES DOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO ..................................................................10
III.5 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO........................................................... 13
III.6 COMPARAÇÃO ENTRE OS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO................................................... 14
IV- PROCESSOS INDUSTRIAIS DE SOLDAGEM ........................................................................... 15

IV.1 DEFINIÇÕES GERAIS .................................................................................................................... 15
IV.2 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM........................................................16
IV.2.1 Quanto à Mecânica de Interação......................................................................................16
IV.2.2 Quanto ao Meio Gerador de Calor (Energia De Solda)..............................................16
V- TRATAMENTO DE SUPERFICIAIS()............................................................................................. 19
V.1 TRATAMENTOS PRELIMINARES DOS METAIS...................................................................20
V.2 TRATAMENTOS DE REVESTIMENTOS ................................................................................... 22
VI- USINAGEM.........................................................................................................................................23
iii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1- 1: Carroceria do Subaru Impreza. ............................................................................................3
Figura 1- 2: Classificação dos produtos de conformação plástica............................................... 7
Figura 1- 3: Peças obtidas pelo do processo de metalurgia do pó............................................... 8
Figura 1- 4: Etapas do processo de metalurgia do pó...................................................................... 8
Figura 1- 5: Motor boxer do Subaru Impreza 2.0 WRX Turbo...........................................................11
Figura 1- 6: Válvula Kennedy ULFM-AWWA............................................................................................11
Figura 1- 7: Representação do Processo de Lingotamento Contínuo - SMS........................... 12
Figura 1- 8: Sarcófago em Ouro de Tutâncamon............................................................................... 12
Figura 1- 9: Próteses metálicas — articulações de joelhos............................................................ 12
Figura 1- 10: Soldagem manual ao arco elétrico. ................................................................................17
Figura 1- 11: Soldagem por feixe eletrônico...........................................................................................18
Figura 1- 12: Processo de decapagem.................................................................................................... 19
Figura 1- 13: Cinzeiro de alumínio fundido com partes cromadas. .............................................. 22
Figura 1- 14: Linha de Galvanização por Imersão a Quente — GalvaSud. ................................. 22
Figura 1- 15: Torno mecânico....................................................................................................................23
iv
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1- 1: Classificação dos Processos de Conformação Mecânica. ........................................ 6
Tabela 1- 2: Comparação entre os processos de fundição............................................................. 14
v
I- INTRODUÇÃO
Entende-se por processo de fabricação todo e qualquer processo que dá forma aos
mais diversos tipos de materiais de construção mecânica. Podendo esta forma refletir um
produto acabado ou não, e a mesma pode ser obtida através de uma único processo ou
operação de fabricação, como o corte, por exemplo, ou até mesmo pela composição de
vários processos ou operações de fabricação, como por exemplo a confecção de um tubo
com costura.
Os processos de conformação podem ser divididos em dois grupos: processos
mecânicos e processos metalúrgicos. Os processos mecânicos, também conhecidos como
processos de conformação mecânica, são constituídos pelos processos de conformação
plástica, onde as tensões aplicadas geralmente são inferiores as tensões de resistência a
ruptura do material, e pelos processos de conformação por usinagem, onde as tensões
aplicadas são superiores ao limite mencionado, sendo a forma final obtida por retirada de
material. Já os processos metalúrgicos subdividem-se em conformação por solidificação,
onde a temperatura adotada é superior ao ponto de fusão do metal e a forma final é obtida
pela transformação líquido-sólido, e conformação por sinterização, em que a temperatura
de processamento é inferior ao ponto de fusão do metal (metalurgia do pó).
Sendo assim a fabricação de um produto acabado ou não, de uma forma bastante
genérica, englobam os seguintes processos:
1. Conformação Mecânica
2. Fundição
3. Soldagem
4. Tratamentos Superficiais
5. Usinagem
1
II- PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA
A Conformação Mecânica é o nome genérico dos processos em que se aplica uma

força externa sobre a matéria-prima, obrigando-a a adquirir a forma desejada por
deformação plástica. O volume e a massa do metal (matéria prima) se conservam nestes
processos.
É importante salientar que os processos de conformação plástica são responsáveis
por mais de 80% dos produtos metálicos produzidos, em sua totalidade ou um ou mais
estágios da fabricação.
Os processos de conformação mecânica têm sua origem na pré-história. Antes de
4000 AC os homens das cavernas empregavam ouro e cobre nativos e meteoritos ricos em
ferro, sem fundi-los, para a confecção de pequenos artefatos metálicos. Estes metais eram
martelados para adquirirem a forma desejada e endurecerem (encruarem). Deste tempo até
a atualidade os processos de conformação mecânica evoluíram muito e estão presentes em
praticamente tudo que utilizamos. Atualmente, são fabricados desde pequenas peças como
agulhas e pregos até navios, onde as chapas utilizadas são feitas por conformação
mecânica.
Os processos de conformação mecânica alteram a geometria do material através de
forças aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde pequenas matrizes até
grandes cilindros, como os empregados na laminação. Onde a obtenção das peças ocorre
no estado sólido, com características controladas, em corpos metálicos que mantêm o seu
volume constante. Dentre os objetivos desses processos são a obtenção de produtos finais
com especificação de:
A) dimensão e forma;
B) propriedades mecânicas;
C) condições superficiais;
conciliando a qualidade com elevadas velocidades de produção e baixos custos de
fabricação.
2
Atualmente a maior área de atuação dos processos de conformação mecânica

encontram-se na industria automobilística, onde pode se observar a utilização de todos os
processos de conformação na confecção de um automóvel, como por exemplo a
estampagem na confecção da carroceria do automóvel (Figura 1- 1).
Figura 1- 1: Carroceria do Subaru Impreza.
De uma forma geral podemos citar como processos típicos de conformação

mecânica os seguintes processos: Laminação, Extrusão, Trefilação, Forjamento, Corte,
Dobramento, Repuxamento, Estampagem, Calandragem e Metalurgia do Pó.
Este último, a Metalúrgia do Pó, difere em muito dos demais principalmente pelo
fato de utilizar como matéria prima pós metálicos que serão compactados em seguida
unidos, de forma definitiva, pelo processo de sinterização, e em alguns casos
posteriormente usinados, de forma a se obter o acabamento final desejado.
De acordo com BRESCIANI FILHO, et. al., os processos de conformação plástica
podem ser classificados de acordo com vários critérios:
A) quanto ao tipo de esforço predominante;
B) quanto à temperatura de trabalho
C) quanto à forma do material trabalhado ou do produto final;
D) quanto ao tamanho da região de deformação (localizada ou geral);
E) quanto ao tipo de fluxo do material (estacionário ou intermitente);
F) quanto ao tipo de produto obtido (semi-acabado ou acabado).
3
II.1 CLASSIFICAÇÂO QUANTO AO TIPO DE ESFORÇO PREDOMINANTE
Os processos de conformação plástica podem ser classificados, de acordo com o

tipo de esforço predominante em:
A) processos de conformação por compressão direta;
B) processos de conformação por compressão indireta;
C) processos de conformação por tração;
D) processos de conformação por cisalhamento;
E) processos de conformação por flexão.
II.2 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À TEMPERATURA DE TRABALHO
Em relação à temperatura de trabalho, os processos de conformação podem ser

classificados em processos com trabalho mecânico a frio, com trabalho mecânico a morno
e com trabalho mecânico a quente. Quando a temperatura de trabalho é maior que a
temperatura que provoca a recristalização do metal, o processo é designado como de
trabalho a quente e, abaixo dessa temperatura, é designado como de trabalho a frio. No
trabalho a morno ocorre recuperação, mas não se formam novos grãos (não há
recristalização)
No trabalho mecânico a frio, provoca-se o aparecimento no metal do chamado
efeito de encruamento, ou seja, o aumento da resistência mecânica com a deformação
plástica. O trabalho mecânico a frio permite aumentar a resistência mecânica de certos
metais não-ferrosos que não são endurecíveis por tratamentos térmicos.
Já no trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e
a tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a
quente.
Porém, no trabalho mecânico a quente, a deformação plástica é realizada numa
faixa de temperatura, e durante um determinado tempo, em que o encruamento é eliminado
pela recristalização do metal. Ou seja, o trabalho a quente é definido como a deformação
sob condições de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e
recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação.
4
II.3 OUTROS MÉTODOS DE CLASSIFICAÇÃO
Existem também outros métodos, cujos empregos, no entanto, são menos

comuns. Um deles é a classificação de acordo com a forma do metal trabalhado, como por
exemplo os processos de conformação de chapas (laminação, estampagem, dobramento,
etc.) e de tubos e fios (trefiação, extrusão, etc.).
Pode-se também classificar os processos de acordo com o tamanho da região
deformada em: processos com região de deformação localizada, que incluem a laminação,
a trefilação e a extrusão, e processos com região de deformação generalizada, como por
exemplo os processos de estampagem profunda e o forjamento.
De acordo com o tipo de fluxo de deformação do metal, podem ser classificados em
processos de fluxo contínuos ou quasi-estacionários (com movimento constante) e
processos de fluxo intermitente. Como exemplos do primeiro tipo, pode-se citar os
processos de laminação, trefilação e extrusão a quente. Os processos de extrusão a frio,
estampagem e forjamento são exemplos de processos com fluxo intermitente.
Os processos de conformação podem ainda ser separados em duas categorias de
acordo com o produto obtido: processos de conformação primária, através dos quais se
obtém produtos semi-acabados e processos de conformação secundários, através dos quais
se obtém produtos acabados.
A Tabela 1- 1 e a Figura 1- 2, a seguir, apresentam um resumo da classificação dos
processos de conformação plástica.
5
Tabela 1- 1: Classificação dos Processos de Conformação Mecânica.
6
Figura 1- 2: Classificação dos produtos de conformação plástica
II.4 PROCESSO DE METALURGIA DO PÓ
Técnica consagrada na indústria automotiva e de eletrodomésticos, apresenta-se

como a melhor solução na produção de peças em larga escala, a um baixo custo, com uma
grande precisão dimensional. Na Figura 1- 3 são mostradas algumas peças obtidas pelo do
processo de metalurgia do pó.
Também conhecida por sinterização, consiste na compactação de pó metálico em
um ferramental com a dimensão e o formato da peça final. A composição química do
material é preparada de acordo com a necessidade do cliente.
7
Figura 1- 3: Peças obtidas pelo do processo de metalurgia do pó.
A peça pode passar posteriormente por processos de tratamento térmico, tratamento

superficial (zincagem, níquelação, pintura, ferroxidação), jateamento, tamboreamento,
usinagem e retífica. As etapas deste processo são representadas esquematicamente na
Figura 1- 4.
Figura 1- 4: Etapas do processo de metalurgia do pó.
Por ser um processo que requer uma baixa energia de transformação e também por
ter um aproveitamento de matéria prima superior a 99%, o sinterizado é também
economicamente vantajoso frente a outros processos como usinagem, microfusão e
fundição.
8
III- PROCESSOS INDUSTRIAIS DE FUNDIÇÃO
O processo de conformação por fundição consiste em vazar (despejar) metal líquido

num molde contendo uma cavidade na geometria desejada para a peça final. Os processos
podem ser classificados pelo tipo de molde e modelo e/ou pela força ou pressão usada par
preencher o molde com o metal líquido. O processo de fundição permite obter, de modo
econômico, peças de geometria complexa, sua principal vantagem em relação a outros
processos
III.1 DEFINIÇÕES GERAIS
Modelo: É a ferramenta indispensável para a execução de uma encomenda, toda vez que
for prevista a produção dos moldes na própria oficina de fundição. É ele quem
imprime, no molde a forma e as características da peça metálica a ser fundida.
Molde: É a forma onde se irá vazar o metal líquido, que ao se solidificar tomará as formas
e características do molde (que será igual ao modelo).
Fundição: É o processo que consiste em se obter peças, acabadas ou não, pelo
preenchimento de um molde por um metal líquido.
III.2 PRINCIPAIS ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO
1. Desenho da Peça;
2. Projeto do Modelo;
3. Confecção do Modelo (modelagem);
4. Confecção do Molde (molde);
5. Fusão do Metal;
6. Vazamento no Molde;
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7. Desmoldagem, Limpeza e Rebarbação

8. Controle de Qualidade.
III.3 PRINCIPAIS VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO DE

FUNDIÇÃO
VANTAGENS
− Vantagem econômica – em geral baixo custo;
− Peças obtidas com diversas formos, simples ou complexas, satisfazendo as exigências
de produção e reduzindo ao mínimo o número de operações subseqüentes de
acabamento;
− Peças de diversos tamanhos;
− Possibilidade de se reproduzir uma grande quantidade de peças (produção seriada);
− Peças com padrões variados de tolerância e acabamento;
− Peças com propriedades mecânicas mais homogêneas.
OBS.: O processo de fundição proporciona o caminho mais curto entre a matéria prima e
a peça acabada.
DESVANTAGENS
− Limitada quanto ao grau de acabamento;
− Peças com menores limites de resistência mecânica quando comparadas com peças
obtidas por outros processos de fabricação;
− Necessidade de sempre se possuir um molde;
− Grande dimensão dos equipamentos utilizados (equipamentos de grande porte).
III.4 APLICAÇÕES DOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
A fundição na maior parte das vezes é o primeiro passo nas etapas de fabricação de
uma peça qualquer, sendo assim ela é amplamente utilizada na fabricação dos mais
diversos produtos, tais como:
− Industria automobilística: Blocos e pistões de motores; Carburadores; Carcaças de
bombas; Tambores de freio; Caixas de engrenagens.
Conforme pode ser observado na Figura 1- 5, a seguir.
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Figura 1- 5: Motor boxer do Subaru Impreza 2.0 WRX Turbo.
− Industria de construção civil: Tampas de bueiros; Corpos de válvulas; Grades;

Fabricação de tubos e conexões. Como exemplo
temos a Figura 1- 6, a seguir.
Figura 1- 6: Válvula Kennedy ULFM-AWWA.
− Industria siderúrgica: Fabricação de lingotes contínuos (tarugos, tiras e chapas);

Fabricação de lingotes convencionais (Figura 1- 7).
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Figura 1- 7: Representação do Processo de Lingotamento Contínuo - SMS.
− Industria jóias
Figura 1- 8: Sarcófago em Ouro de Tutâncamon.
− Fabricação de próteses dentárias, etc.
Figura 1- 9: Próteses metálicas – articulações de joelhos.
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III.5 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
1. FUNDIÇÃO EM AREIA OU MOLDE TEMPORÁRIO:

− Em areia verde (úmida);
− Em areia seca (estufada);
− Em areia de macho;
− Em areia aglomerada com cimento;
− Em areia aglomerada com silicato de sódio e gás carbônico (processo CO2);
− Em areia aglomerada com resina de cura ao ar (resina furânica).
2. FUNDIÇÃO DE PRECISÃO (CERA PERDIDA), "INVESTMENT CASTING".
3. FUNDIÇÃO EM CASCA (SHELL MOLDING).
4. FUNDIÇÃO EM MOLDE SEMI-PERMANENTE:
− Metade em areia e metade metálico;
− Molde externo metálico e molde interno (macho) em areia.
5. FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE POR GRAVIDADE.
6. FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE SOB PRESSÃO OU FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO (DIE
CASTING).
7. FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE COM SOLIDIFICAÇÃO INCOMPLETA (SLUSH
CASTING).
8. FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO.
9. FUNDIÇÃO EM MOLDES ESPECIAIS:
− Fundição em moldagem plena
− Fundição em gesso;
− Fundição pelo processo antioch;
− Fundição em moldes de grafita;
− Fundição em moldes cerâmicos.
10. FUNDIÇÃO CONTÍNUA.
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III.6 COMPARAÇÃO ENTRE OS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
De forma a compreender a melhor utilização dos processos de fundição, nós podemos compará-los sob vários aspectos, como por
exemplo quanto as suas principais características de aplicação, conforme pode ser observado na Tabela 1- 2, a seguir:
Tabela 1- 2: Comparação entre os processos de fundição.
Fundição em Molde de Precisão Casa e Molde

Fundição em Molde Molde Perm. Mole Cerâmico e de Cura
Processos de Fundição
Areia Verde Permanente Sob Pressão Cera Perdida Química
Tolerância Dimensional XX ±±00 ,,1505" " XX ±±00 ,,30
10 "
" XX ±±00 ,,50
10 "
" XX ±±00 ,,150
001"
" XX ±±00 ,,200
010"
"
Grande Quant. BAIXO BAIXO MAIS BAIXO MAIS ALTO MÉDIO ALTO
Custo Relativo
Pequena Quant. MAIS BAIXO ALTO MAIS ALTO MÉDIO MÉDIO ALTO
A t r i b u t o s
Peso Fund. CO2 e Cura Química ILIMITADO 100 lb 75 lb oz – 100 lb Casca (oz – 250lb)
Espessura Mínima 1/10” 1/8” 1/32” 1/16” 1/10”
Acabamento Superficial Relativo RAZOÁVEL-
BOM MELHOR BOM-V BOM-CASCA
CO2 – razoável BOM
Facilidade de Fundição de Peça RAZOÁVEL-
RAZOÁVEL BOM MELHOR BOM
de Projeto Complexo BOM
Facil. de Alt. de Proj. na Fund. MELHOR RUIM PIOR RAZOÁVEL RAZOÁVEL
Pref. a base de Al Preferencialmente
Ligas que Podem ser Fundidas ILIMITADA ILIMITADA ILIMITADA
e a base de Cu a base de Al
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IV- PROCESSOS INDUSTRIAIS DE SOLDAGEM
Antigamente definia-se como “junção dos metais por fusão”. Com o

desenvolvimento de novos processos e materiais, não são essenciais nem a fusão, nem os
metais soldáveis para a execução de uma soldagem. Modernamente conceitua-se a
soldagem como: a operação que visa a união de duas ou mais peças , assegurando na
junta, a continuidade das propriedades físicas e químicas. O termo continuidade, para esta
conceituação, significa que as propriedades nas juntas devem ser constantes ou variáveis
continuamente, isto é, sem saltos. Atualmente trabalha-se com a soldagem de diversos
materiais, incluindo, além dos tradicionais, os plásticos e os vidros.
IV.1 DEFINIÇÕES GERAIS
Os dois principais objetivos da soldagem é: unir e revestir peças e

superfícies. Sendo que as uniões podem ser: fixa, semi-fixa e desmontável.
− Fixa: quando para se desfazer a união destroi-se não só o elemento de ligação como
parte dos elementos ligados;
− Semi-fixa: somente é destruído o elemento de ligação na desmontagem;
− Desmontável: nada é destruído.
Existe uma grande diferença entre soldagem e colagem. Na soldagem ocorre a
interação metalúrgica entre as partes (união e elementos ligados), já na colagem por
adesivos não há interação metalúrgica. Vários termos são utilizados em soldagem, os mais
comuns são:
− Soldar: é unir dois metais ou ligas com ou sem fusão dos mesmos, com ou sem
elementos de adição, podendo ou não existir pressão, geralmente sob a ação
do calor, de modo que não haja descontinuidades físicas ou metalúrgicas;
− Soldagem: é a operação de soldar;
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− Cordão de Solda (soldadura): é o resultado da operação de soldar;

− Metais de Base: são as partes a unir;
− Metal de Adição: solda a se adicionar;
− Fluxo: substância geralmente composta, aplicada ao local da soldagem, sob vários
meios, de modo a, principalmente, quebrar a tensão superficial dos óxidos,
proteger contra o meio ambiente, escorificar elementos indesejáveis e outras
finalidades;
− Soldagem Autógena: é aquela em que o cordão de solda se apresenta com as
características mais próximas dos metais de base que por sua
vez, têm que ser iguais.
− Calor Aportado (Heat Input): parte do calor cedido pela fonte que é absorvido pela
obra.
IV.2 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
Os processos de soldagem são classificados em dois grupos e são eles:
IV.2.1 QUANTO À MECÂNICA DE INTERAÇÃO
− SÓLIDO X SÓLIDO: difusão no estado sólido;

− SÓLIDO X LÍQUIDO: difusão sólido com líquido;
− LÍQUIDO X LÍQUIDO: difusão no estado líquido.
IV.2.2 QUANTO AO MEIO GERADOR DE CALOR (ENERGIA DE SOLDA)
a) Por Reação Química

a.1 Combustão de um Gás
Oxiacetilência: C2H2 + O2, etc.
a.2 Autotérmica ou Termítica
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b) Soldagem a Arco Elétrico

b.1 Eletrodo Não Metálico (Grafítico): neste caso faz-se uso de eletrodos não
consumíveis, que apenas permitem a abertura do arco de solda.
− Arco Indireto;
− Arco Direto.
b.2 Eletrodo Metálico: neste caso faz-se uso tanto de eletrodos consumíveis quanto não
consumíveis.
− Eletrodos Consumíveis: neste caso o eletrodo é o próprio metal de adição, além
de permitir a abertura do arco (fonte de calor), conforme pode ser observado na
Figura 1- 10.
− Eletrodos Não Consumíveis (Arco-pressão ou Corrente Prévia - Flash
Welding): o eletrodo permiti apenas a abertura do arco (fonte de calor).
Figura 1- 10: Soldagem manual ao arco elétrico.
c) Soldagem por Resistência Elétrica

c.1 Direta
− Eletroescória (Eletro-slag);
− Por Pontos (Spot Welding);
− Por Projeção (Projection Welding);
− Por Costura (Seam Welding);
− Resistência Pressão a Topo (Upset Welding).
c.2 Indireta: fazendo uso de mecanismos de indução.
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d) Soldagem por Transformação de Energia Mecânica em Calor

− Ultrasom;
− Fricção;
− Explosão.
e) Soldagem por Radiação

− Eletromagnética - Laser;
− Cinética da Partícula - Feixe Eletrônico (Electron Beam – Figura 1- 11).
Figura 1- 11: Soldagem por feixe eletrônico.
f) Soldagem por Outros Meios de Aquecimento

− Estufas;
− Infravermelho;
− Fornos;
− Ferros de Solda, etc.
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V- TRATAMENTO DE SUPERFICIAIS
O tratamento de superfícies adquire cada vez mais importância para a conservação

de peças e estruturas. Sendo assim, é fundamental conhecer os métodos de limpeza e
preparação de superfícies, visto que estas operações passaram a ser uma atividade
corriqueira na indústria. Pois os padrões de qualidade tem exigido produtos cada vez mais
duráveis e com padrões estéticos elevados. Dentre os tratamentos de superfície mais
comuns está a decapagem, que pode ser observada na Figura 1- 12, a seguir.
Figura 1- 12: Processo de decapagem.
Os tratamentos de superfície abrangem a alteração da superfície através de

transformação química ou aplicação de revestimentos, inclusive eliminação de camadas
não desejadas. Os métodos utilizados usam recursos químicos, mecânicos, e elétricos
separados ou em combinações.
Dentre as várias finalidades do Tratamento de Superfícies, nos podemos destacar:
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− Aumentar a resistência aos agentes atmosféricos – umidade, luz solar, calor, frio;
− Aumentar a resistência aos agentes químicos – ácidos, bases, soluções orgânicas e
inorgânicas;
− Aumentar a resistência a efeitos mecânicos – desgaste, riscamento, deformação;
− Obter propriedades físicas especiais – isolamento ou condutividade térmica e/ou
elétrica, coeficiente de radiação;
− Obter um efeito estético de acabamento – brilho, cor, textura.
Seja qual for a finalidade do tratamento, a superfície sofre o que se chama de
beneficiamento. Para tratamentos estéticos utiliza-se o termo embelezamento da superfície
que deve ser diferenciado dos demais tratamentos, denominados proteção da superfície.
Pois, um tratamento de embelezamento, como por exemplo a cromagem, pode
resultar num desempenho mais eficiente ao desgaste e riscamento. Isto significa que o
embelezamento poderá também se constituir um fator de proteção da superfície.
Para um eficiente tratamento de superfícies é necessário cumprir as etapas:
1. Estabelecer as finalidades desejadas do tratamento de acordo com as condições
de serviço da peça a ser tratada, considerando o ambiente de uso da peça, a
temperatura, as substâncias químicas, o custo do tratamento, etc..
2. Executar o tratamento preliminar de limpeza e remoção de outras
impurezas. Nesta etapa é fundamental garantir que todos os elementos
depositados ou incrustados na superfície da peça a tratar sejam removidos, de
forma a garantir a eficiência do tratamento de proteção e sua durabilidade.
3. Aplicar o tratamento desejado.
Em virtude das etapas já descritas, podemos dividir o Tratamento de Superfícies
em: Tratamentos Preliminares e Tratamentos de Revestimento.
V.1 TRATAMENTOS PRELIMINARES DOS METAIS
A condição essencial para a obtenção de um revestimento perfeito é o grau de

absoluta limpeza da superfície a ser revestida. A maioria dos defeitos que aparecem
durante a operação de revestimento devem-se a um tratamento preliminar deficiente, ou
seja, a superfície não estava livre de sujeiras e depósitos.
A limpeza, tanto de peças como de instalações enferrujadas, cobertas de óleo e/ou
sujeira é efetuada através de processos idênticos ou similares. Genericamente pode-se
identificar duas operações de limpeza no tratamento preliminar: desengraxamento e
decapagem
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a) Desengraxamento
A eliminação da graxa e da sujeira menos aderida é uma operação denominada na
indústria como desengraxamento. O desengraxamento pode ser efetuado por meios
químicos , utilizando diferentes tipos de solventes – orgânicos e inorgânicos, banhos
eletrolíticos e técnicas de ultrassom.
b) Decapagem
Porém a eliminação dos componentes não metálicos ligados quimicamente,
principalmente carepas e óxidos é conhecida como decapagem. A decapagem pode ser
efetuada por meios mecânicos e térmicos. Nesta operação são removidas as carepas de
laminação e de recozimento, as camadas de ferrugem e óxidos, a escória de soldagem, os
resíduos salinos e frequentemente também a casca de fundição.
Existem ainda outros procedimentos que não são exatamente métodos de limpeza,
mas também relevantes como tratamentos de superfícies. São eles:
c) Processos de Acabamento Fino
São eles: retificação, polimento mecânico e polimento eletrolítico (rebarbação e
lutração)
d) Processos Especiais
Existem alguns procedimentos especiais que se destinam não só à limpeza, mas a
outros objetivos específicos. Estes procedimentos são: gravura profunda, remoção da
ferrugem através de pastas, remoção das incrustações de caldeiras e outras máquians e
remoção de revestimentos velhos por decapagem.
21
V.2 TRATAMENTOS DE REVESTIMENTOS
Atualmente, com a evolução dos tratamentos de superfície, o uso de revestimentos

superficiais com fins estéticos tem se tornado cada vez mais freqüente, conforme pode ser
observado na Figura 1- 13, a seguir.
Figura 1- 13: Cinzeiro de alumínio fundido com partes cromadas.
Dentre os principais tipos de tratamentos de revestimentos utilizados atualmente na

industria, podemos destacar: estanhamento, galvanização, cromatização, zincagem, etc.
Figura 1- 14: Linha de Galvanização por Imersão a Quente – GalvaSud.
22
VI- USINAGEM
No processo de Usinagem uma quantidade de material é removido com auxílio de

uma ferramenta de corte produzindo o cavaco, obtendo-se assim uma peça com formas e
dimensões desejadas. De um modo geral, as principais operações de usinagem podem ser
classificadas em:
1. Torneamento
2. Aplainamento
3. Fresamento
4. Furação
5. Brochamento
6. Retificação
Na Figura 1- 15 é apresentado uma máquina ferramenta, muito utilizada na

indústria, um torno mecânico:
Figura 1- 15: Torno mecânico.
23
BIBLIOGRAFIA
24
UERJ
CAPÍTULO 2: FABRICAÇÃO DO AÇO
DEPARTAMENTO DE MECÂNICA
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO MECÂNICA IV

Resende – RJ - CEP: 27.523-000
Tel.: (024) 354-0194 ou 354-7851 e Fax: (024) 354-7875
Materiais de Construção Mecânica IV
SUMÁRIO
2- FABRICAÇÃO DO AÇO................................................................................... 5
2.1 Introdução ............................................................................................. 5

2.1.1 Primórdios da Extração e Elaboração dos Metais...................... 5
2.2 Matérias Primas .................................................................................... 7
2.2.1 Minério de Ferro ............................................................................ 8
2.2.2 Redutor (Coque ou Carvão)........................................................ 14
2.2.3 Fundente........................................................................................ 20
2.2.4 Manganês ...................................................................................... 21
2.3 Produção do Ferro Gusa .................................................................... 21
2.3.1 Formato do Alto-Forno ............................................................... 21
2.3.2 Equipamentos e Instalações Complementares .......................... 23
2.3.3 Revestimento Interno dos Altos-fornos...................................... 28
2.3.4 Operação do Alto-Forno.............................................................. 29
2.3.5 Produtos e Sub-Produtos de Alto-Forno ................................... 32
2.3.6 Técnicas para Aumentar a Produção do Alto-Forno ............... 34
2.4 Bibliografia 35
AAP 2-2
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2-1: Reconstituição de fornos de lupa (processo direto) encontrados em Altena

(Alemanha) datando de 100 a.C.. .................................................................................. 5
Figura 2-2: Esboço de forno Catalão ou rústico.................................................................. 6
Figura 2-3: Esboço de forno Catalão ou rústico................................................................ 12
Figura 2-4: Unidade Dwight-Lloyd para sinterização de minério de ferro. ...................... 12
Figura 2-5: (a) Tambor giratório de pelotização;
(b) Disco giratório de pelotização. ............................................................... 13
Figura 2-6: Conjunto de uma coqueria.............................................................................. 18
Figura 2-7: Principais produtos obtidos na destilação do carvão mineral......................... 19
Figura 2-8: Seção transversal típica de um Alto-Forno moderno. .................................... 22
Figura 2-9: Equipamentos e instalações de um Alto-Forno moderno............................... 23
Figura 2-10: Sistema de Carregamento de um Alto-Forno. .............................................. 24
Figura 2-11: Coletor-distribuidor instalado no topo dos altos-fornos............................... 25
Figura 2-12: Sistema de Sopro de um altos-fornos. .......................................................... 26
Figura 2-13: Representação esquemática de um Regenerador ou Cowper....................... 27
Figura 2-14: Representação das reações que ocorrem no interior do Alto-Forno. ........... 30
Figura 2-15: Representação da distribuição no interior do Alto-Forno, segundo a NKK. 32
AAP 2-3
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 2-1: Tabela referente à composição química da crosta terrestre. ............................ 8

Tabela 2-2: Comparação entre sinterização e pelotização. ............................................... 14
AAP 2-4
2- FABRICAÇÃO DO AÇO
2.1 Introdução)
A metalurgia pode ser definida como a ciência ou arte de extrair, economicamente,

os metais de seus minérios, transformá-los e utilizá-los industrialmente.
A Siderurgia pode ser definida como o ramo da engenharia metalúrgica que trata da
obtenção dos produtos ferrosos. Etimalogicamente, a palavra "Siderurgia", de uso corrente
nos países de origem 1atina, é ainda objeto de discussão dada a coexistência dos radicais
"SIDEROS", grego, significando "céu" e "SIDUS, SIDERIS", latino, significando "ferro".
2.1.1 Primórdios da Extração e Elaboração dos Metais
− Egípcios: BENIPE – metal do céu (4.000 a.C.);

− Gregos: Knossos, em Creta, cerca de 1.800 a.C.;
− Assírios: forno em forma de chaminé com cerca de 1,5 m de altura, em Ur (750 a.C.);
− Celtas: século VI e V antes de Cristo;
− Altena – Siergerland (Alemanha): fornos de lupa produzindo cerca de 1.120 Kg de Fe
(100 a.C.);
Figura 2-1: Reconstituição de fornos de lupa (processo direto) encontrados em Altena

(Alemanha) datando de 100 a.C..
AAP 2-5
− Forjas Catalãs: dominaram a produção de ferro até o século XV (Figura 2-2);
Figura 2-2: Esboço de forno Catalão ou rústico.
− Stückofen (Baixo Reno): surgem em 1.400 os primeiros altos fornos com produção
diária em torno de 1.500 Kg.
EVOLUÇÃO HISTÓRICA DA PRODUÇÃO DE GUSA (ALTO-FORNO)
− 1.400: Aparecimento dos primeiros altos fornos (Stueckofen ou Blauofen) na

Alemanha. Com capacidade em torno de 1.500 Kg de ferro gusa diários;
− 1.500: Instalação de um Alto-Forno, na Inglaterra, com capacidade de 1.500 Kg de
ferro gusa diários;
− 1.619: Instalação do primeiro Alto-Forno à coque (Inglaterra);
− 1.700: Substituição das ventaneiras de pedra por ventaneiras de cobre;
− 1.754: Construção do primeiro Alto-Forno de seção circular;
− 1.829: Introdução do pré-aquecimento de ar nos altos fornos, elevando a capacidade
dos aparelhos para 3 toneladas de ferro gusa diários;
− 1.850: Instalação do 1º Alto-Forno nos Estados Unidos, com capacidade de produção
de 100 toneladas de ferro gusa diários;
− 1.880: Aparecimento de altos fornos com capacidade de produção de 140 toneladas de
ferro gusa diários;
AAP 2-6
− 1.910: Primeiras experiências com fornos de redução a arco elétrico, denominados

“altos fornos elétricos”;
− 1.921: Aparecimento, na Noruega, do forno elétrico a arco submerso, sem chaminé,
denominado “forno elétrico de redução”;
− 1.952: Construção, na cidade de Ougrée, Bélgica, do primeiro Alto-Forno de altura
reduzida, visando o emprego de minério e redutor de qualidades inferiores;
− 1.829: Início da entrada em operação de altos fornos de grande capacidade (acima de
5.000 t/d de ferro gusa).
BRASIL
− Afonso Sardinha: fundador da siderurgia em 1590 na cidade de Biraçoiaba, no distrito

de Vila Sorocaba em São Paulo. Os fornos construídos eram
semelhantes as forjas catalãs;
− Barão de Eschwege: primeira corrida de ferro gusa em Congonhas do campo;
− Real Fábrica de Ferro de São João de Ipanema: localizada em Sorocaba produzindo
920 Kg de ferro gusa/dia (1.818).
− Companhia Siderúrgica Nacional: fundada em 1.941 no governo de Getúlio Vargas e
inaugurada em outubro de 1.946.
Atualmente são empregados três processos na fabricação do ferro gusa, em função

dos aparelhos ou fornos, são eles.
− Altos Fornos, utilizando carvão de madeira ou coque;

− Fornos Elétricos de Redução;
− Fornos de Chaminé Reduzida ou Baixos Fornos.
2.2 Matérias Primas
Minério de Ferro → óxidos, carbonetos, sulfetos e silicatos;

Redutor → carvão ou coque combustível, redutor do minério e fornece
carbono;
Fundente → calcário;
Manganês → dessulfurante e desoxidante.
AAP 2-7
2.2.1 Minério de Ferro
INTRODUÇÃO - CROSTA TERRESTRE:
É a parte externa consolidada do globo terrestre. É reconhecida duas zonas que

formam a crosta nas regiões continentais. A primeira zona é a superior, chamada de sial
(devido ao predomínio de rochas graníticas, ricas em silício e alumínio). A zona inferior é
conhecida por sima, pelo fato de se acreditar que nesta porção da crosta haja a
predominância de silicatos de magnésio e ferro. Acredita-se que a espessura da crosta
(sial + sima) se encontre numa profundidade média de 35 – 50 Km.
A crosta terrestre é formada por rochas, observa-se três tipos de rochas de acordo
com sua gênese: rochas magmáticas, metamórficas e sedimentares. Proporção
aproximada das rochas que ocorrem na crosta terrestre, segundo A. Poldervaart é:
Sedimentos 6,2%
Granodioritos, granitos, gnaisses 38,3 %
Andesito 0,1 %
Diorito 9,5%
Basaltos 45,8%
Para a identificação dos componentes químicos da crosta, é lançado mão de

algumas técnicas, como exemplo, a metodologia de Clark e Washington, que consiste em
se tirar a média ponderada de numerosas análises de rochas e em seguida montar uma
tabela dos elementos encontrados e suas respectivas percentagens.
Tabela 2-1: Tabela referente à composição química da crosta terrestre.

Elemento Peso (%) Volume
Químico Segundo CLARK Segundo LENZ (%)
O 46,6 46,4 91,77
Si 27,7 28,4 0,80
Al 8,1 7,3 0,76
Fe 5,0 5,1 0,68
Ca 3,6 3,7 1,48
Na 2,8 1,9 1,60
K 2,6 2,5 2,14
Mg 2,1 2,4 0,56
Total 98,5% 97,7% 99,79%
AAP 2-8
Devido à atividade química que os caracteriza, os metais raramente são encontrados

em estado elementar. Ao contrário suas ocorrências na crosta terrestre se apresentam sob a
forma de compostos químicos os mais variados (sulfetos, cloretos, silicatos, e,
predominantemente, óxidos).
Dependendo da localização e do grau de concentração do composto metálico, suas

ocorrências podem permitir a extração do metal em condições econômicas
vantajosas. Nesse caso, essas ocorrências são designadas minas e o produto da sua
operação (mineração) constitui o minério.
DEFINIÇÕES:
− Mineral: elemento (Au, Ag, Pt, Cu, Hg, etc.) ou composto ( SiO2, CaCO3, CaF2,
Fe2O3, etc) resultante de processo inorgânicos naturais, usualmente com
composição química definida, estrutura atômica característica e com outras
propriedades físicas bem definidas.
− Minério: todo mineral ou rocha do qual se pode extrair, economicamente, um metal.
MINÉRIOS DE FERRO MAIS IMPORTANTES:
Hematita (Fe2O3) → óxido férrico, com ± 69,9% de Fe, é o minério mais

utilizado na industria mundial;
Magnetita (Fe3O4) → óxido ferroso-férrico, com ± 72,4% de Fe e possui

propriedades magnéticas (pedra-imã);
Limonita (Fe2O3 nH2O) → óxido férrico-hidratado, com ± 48,3% de Fe;
Siderita (FeCO3) → carboneto de ferro com ± 47,3% de Fe;
Em um minério (hematita) é possível distinguir duas frações:

− Mineral metalífero: composto químico portador do metal que se deseja extrair - 82%;
− Ganga: constituída por uma série de compostos, aos quais se associou o mineral
metalífero no decorrer de sua formação. cal (CaO), sílica (SiO2), Alumina
(Al2O3), enxofre (pirita -P2O5 ou sulfeto de manganês - MnS), fósforo
(anidrido fosfórico - P2O5) manganês (óxido de manganês - MnO) - 13%;
− Umidade - 5%.
AAP 2-9
BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO
− Beneficiamento: série de operações realizadas nos minérios com o objetivo de alterar

suas características físicas ou químicas e torna-los mais adequados
ao uso.
i) Beneficiamento na própria mina → facilitar a extração e reduzir peso

No local em que ocorre, isto é, na região próxima à mina, o minério é submetido a
um primeiro tratamento, denominado beneficiamento, cujo objetivo é reduzir ao mínimo
econômico os teores das impurezas (ganga). Seus objetivos são:
(a) Facilitar as operações de extração do metal, que, em geral têm lugar a muitos
quilômetros de distância;
(b) Reduzir o frete do minério, desde a mina até a usina extrativa.
As operações de beneficiamento compreendem, em geral:

− Britagem;
− Peneiramento;
− Lavagem;
− Separação magnética ou garmimétrica;
− Outras, dependentes da natureza da ganga e da intensidade da sua associação ao
mineral metalífero.
ii) Beneficiamento de aglomeração

O Alto-Forno exige da carga, principalmente, isenção de finos, faixa
granulométrica estreita e suficiente resistência mecânica para assegurar boa
permeabilidade à coluna de carga. Dos componentes metálicos espera-se uma boa
reductibilidade e levado teor de Fe, para obter-se um baixo consumo de coque. Sendo
assim, este tipo de beneficiamento visa:
(a) Melhorar a permeabilidade da carga do Alto-Forno;
(b) Reduzir o consumo de carvão, reduzindo a quantidade de finos carregados pelo gás
(c) Acelerar o processo de redução, garantindo o contato gás-sólido uniforme.
AAP 2-10
Existem 4 métodos de aglomeração de minérios, são eles:

− Sinterização
− Pelotização;
− Briquetagem;
− Nodulização.
Somente a sinterização e a pelotização possuem importância comercial. Uma

avaliação cuidadosa dos processos, do material a ser aglomerado e do produto final
desejado, bem como das condições de transporte e manuseio, é que indicarão o tipo de
aglomerado mais adequado. Por exemplo, concentrados ou minérios em pó, muito finos,
são melhor aproveitados em uma pelotização junto à mina. Já as sinterizações tendem a
ser localizadas perto dos altos fornos, pois o sínter durante o transporte degrada-se
fortemente. Conforme a aplicação, o minério é britado, na estação de beneficiamento junto
à mina, entre os seguintes limites:
Minério de Alto-Forno 8 a 33 mm
Minérios para Sinterização 0,1 a 8 mm
Minérios para Pelotização menores que 0,1 mm
a) SINTERIZAÇÃO
Consiste em aglomerar-se finos de minério de ferro numa mistura com

aproximadamente 5% de um carvão finamente dividido, coque ou antracita. Para melhorar
a qualidade do sínter incorpora-se ainda o fundente, de modo a evitar a sua adição direta na
carga do Alto-Forno. Ou seja, os insumos do processo de sinterização são: minérios
(incluindo finos), poeiras, fundentes e combustível (carvão, coque ou antracita).
Na sinterização a carga é colocada em grelhas que se movem a uma determinada

velocidade. A carga é aquecida superficialmente, por intermédio de queimadores de gás e
à medida que a mistura se movimenta, exautores colocados debaixo da carga retiram o ar
através da mistura, levando a combustão da mesma (coque). Atingindo temperaturas da
ordem de 1.300º a 1.500ºC que promove a ligação das partículas de minério e fundente. O
resultado é um produto uniforme e poroso, denominado sínter. Ou seja, este processo
consiste na aglomeração da mistura (minério + fundente + combustível) em um leito
móvel, com fluxo de gás através do sólido, promovendo a passagem de uma “frente de
sinterização”, isto é a formação de uma fase “ligante” (Figura 2-3).
AAP 2-11
Ar Deslocamento
Ignição
Zona
Sínter
Úmida
Secagem e
Fusão
Pré-aquecimento
Combustão:
Calcinação
Queima do Combustível
Fase líquida
Redução parcial
Figura 2-3: Esboço de forno Catalão ou rústico.
O processo de sinterização é subdividido em quatro etapas, a saber:

− Carregamento da mistura;
− Pré-aquecimento e ignição;
− Sinterização;
− Britagem e Peneiramento.
Atualmente é empregado, universalmente, o processo contínuo de sinterização

desenvolvido por Dwight-Lloyd (1.908 - Figura 2-4). Atualmente os instalações de
sinterização apresentam uma capacidade de produção entre 4.000 e 20.000 toneladas
diárias de sínter, com esteiras de 3 a 4 metros de largura e 160 a 400 m2 de superfície.
Figura 2-4: Unidade Dwight-Lloyd para sinterização de minério de ferro.(Erro! Indicador não
definido.)
AAP 2-12
Sendo assim, a sinterização é realizada objetivando-se:
(a) Garantir boa permeabilidade da carga do Alto-Forno;

(b) Garantir o contato gás-sólido uniforme;
(c) Reduzir a quantidade de finos carregados pelo gás.
b) PELOTIZAÇÃO
Neste caso o aglomerado possui a forma esférica, obtida pelo rolamento (em
tambores, cones ou discos), de óxidos de ferro ricos, finamente moídos e umedecidos e
depois submetidos à queima, a temperaturas entre 1.250º - 1320ºC, quando então a pelota é
consolidada pelo inter-crescimento dos grãos e reforçada pela fase escória, resultante das
impurezas do minério e dos aglomerantes eventualmente adicionados (bentonita ou
cal). Ou seja consiste na fabricação de bolas ou pelotas cruas de finos de minério de alto
teor ou de minério concentrado, cujo diâmetro varia entre 10 a 18 mm.
Os insumos do processo de pelotização são: minérios umedecido (onde mais de

75% dos finos possuem φ < 0,06 mm – 250 mesh), aglomerantes (hidróxido de cálcio ou
bentonita – argila branca) e o redutor (moinhas de carvão vegetal ou coque). Na
pelotização distingue-se três etapas:
− Obtenção da granulometria desejada (moagem);

− Formação da pelota crua (tambores ou discos giratórios) - Figura 2-5;
− Endurecimento da pelota.
Figura 2-5: (a) Tambor giratório de pelotização;(Erro! Indicador não definido.)

(b) Disco giratório de pelotização.(Erro! Indicador não definido.)
AAP 2-13
COMPARAÇÃO ENTRE SINTERIZAÇÃO E PELOTIZAÇÃO

As diferenças fundamentais entre a sinterização e a pelotização são listadas na
tabela abaixo (Tabela 2-2):
Tabela 2-2: Comparação entre sinterização e pelotização.

Sínterização Pelotização
− Aproveitamento de finos de mineração − Aproveitamento dos finos de mineração

abaixo de 8 mm até 0,25 mm e de abaixo de 0,5 mm;
resíduos siderúrgicos (pó de coletor,
carepa, poeiras de LD, etc.);
− Pouca resistência mecânica e fácil − Elevada resistência e baixa degradação

degradação durante o transporte; no transporte;
− Tamanho do sínter: 5 a 100 mm, em − Tamanho da pelota: 10 a 18 mm, de

pedaços irregulares; formato esférico;
− 20 a 25% de finos de retorno; − 5 a 10% de finos de retorno;
− Depressão: 750 a 1.300 mm H2O; − Depressão: 200 mm H2O;
− Queima do Combustível em contato com − Aquecimento pelos gases quentes

o minério; produzidos fora do leito de pelotização;
− Pode haver formação de faialita − Quase isenta de faialita.

(2FeO.SiO2) com hematitas compactas.
2.2.2 Redutor (Coque ou Carvão)
O combustível utilizado no Alto-Forno é o carvão - coque ou de madeira - cuja

ação se faz sentir em três sentidos
(a) Fornecedor do calor para a combustão;

(b) Fornecedor do carbono para a redução do óxido de ferro;
(c) Indiretamente, fornecedor do carbono como principal elemento de liga do ferro gusa.
O coque ou carvão de madeira são introduzidos no Alto-Forno, em vez do carvão

de pedra (carvão mineral ou hulha) ou da lenha, porque estes não possuem resistência
suficiente para suportar as cargas dos altos-fornos, aglomerando-se facilmente, se fossem
AAP 2-14
utilizados diretamente e, em conseqüência, perturbando a marcha normal do forno. Além

disso, o coque e o carvão de madeira permitem que temperaturas mais elevadas sejam
atingidas, por serem menos inflamáveis do que os produtos naturais dos quais se
originam. Sendo assim, são desejadas as seguintes propriedades em um redutor utilizado
no Alto-Forno:
(a) Elevada estabilidade mecânica;

(b) Alta reatividade;
(c) Baixo teor de “cinzas”;
(d) Baixo teor de enxofre.
CARVÃO VEGETAL
O carvão vegetal ou "de madeira" é fabricado mediante pirólise da madeira, ou seja,

quebra das moléculas complexas que constituem a madeira, em moléculas mais simples,
mediante calor.
O aquecimento para a carbonização da madeira é feito em fomos de certo modo

rudimentares e pouco eficientes, sobretudo no Brasil, pois os subprodutos gasosos e
líquidos são perdidos durante o processo.
Os fornos mais difundidos no Estado de Minas Gerais, que é a principal sede da

siderurgia a carvão vegetal, são do tipo fixo, com aquecimento interno e intermitente (por
carga). Têm forma cilíndrica e são fabricados de tijolos refratários, sendo fechados no
topo por uma abóbada também de tijolos.
O calor é aplicado à madeira, com ausência de oxigênio, resultando gases (CO2,

CO, H2, etc.), líquidos (alcatroes, ácido acético, álcool metílico) e o resíduo sólido que é o
"carvão vegetal". O carvão vegetal apresenta, em média, a seguinte composição química:
Cinzas 5%
Matérias Voláteis 25%
Carbono Fixo 70%
Como se vê, é um produto de alta qualidade, mas sua resistência mecânica é

relativamente baixa, de modo que os altos-fornos a carvão vegetal possuem capacidade
bem menor que os baseados no coque. O maior Alto-Forno a carvão vegetal operando no
AAP 2-15
Brasil e no mundo apresenta uma capacidade diária (24 horas) de 1.200 t. Quanto aos altos
fornos a coque apresentam uma capacidade pouco superior a 10.000 t/dia.
COQUE
Definição: resíduo da destilação destrutiva (pirólise) de carvão de grau metalúrgico.
O coque é obtido pelo processo de "coqueificação", que consiste no aquecimento a

altas temperaturas do carvão mineral, geralmente em câmaras hermeticamente fechadas,
portanto com ausência de ar, exceto na saída dos produtos voláteis. É empregado na
fabricação do ferro gusa na proporção de 400 Kg por tonelada de ferro gusa.
O carvão mineral é constituído sobretudo dos restos de matéria vegetal que se

decompôs com o tempo, na presença de umidade, ausência de ar e variações de
temperatura e pressão, por ação geológica, transformando-se, através de milênios,
progressivamente, em turfa, linhito, carvão sub-betuminoso, carvão betuminoso, semi-
antracito e antracito. O tipo betuminoso é o mais adequado para a produção de coque,
pelo processo de coqueificação.
i) Carvão Metalúrgico
A composição química do carvão, bem como a sua constituição petrográfica*,
exercem notável influência sobre as propriedades do coque e no decorrer do próprio
processo de coqueificação. Sendo assim um carvão dito metalúrgico (carvão
coqueificável) deve apresentar as seguintes características:
(a) Alto teor de matérias voláteis;

(b) Baixo teor de “cinzas” (menor que 10%) e enxofre (menor que 1,0%);
(c) Baixa granulometria;
(d) Teor de umidade menor que 4%;
(e) Constituição petrográfica – equilíbrio entre vitrênio e fusênio.
*
A constituição petrográfica de um carvão coqueificável, é definida pela identificação microscópica e a
avaliação da maior ou menor participação de cada um de seus constituintes: VITRÊNIO (aspecto
homogêneo e vítreo), DURÊNIO (duro e fosco), CALARÊNIO (translúcido) E FUSÊNIO (poroso e friável).
AAP 2-16
ii) Coqueificação
No aquecimento às temperaturas de coqueificação e na ausência de ar, as moléculas
orgânicas complexas que constituem o carvão mineral se dividem, produzindo gases e
compostos orgânicos sólidos e líquidos de peso molecular baixo e um resíduo carbonáceo
relativamente não-volátil. Esse resíduo resultante, pois, da destilação do carvão, é o
"coque", que se apresenta como uma substância porosa, celular, heterogênea, sob os pontos
de vista químico e físico.
a) PRINCIPAIS OBJETIVOS DA COQUEIFICAÇÃO
Dentre os vários objetivos visados no processo de coqueificação destacam-se:

(a) Elevar a resistência mecânica;
(b) Elevar o poder calorífico;
(c) Elevar a porosidade (reatividade);
(d) Baixar o teor de matérias voláteis (entre 2 e 3%);
(e) Elevar o teor de carbono fixo.
Finalmente, sobretudo no caso do carvão coque, o processo de coqueificação ou

transformação do carvão mineral em coque origina uma série de derivados ou subprodutos,
de grande valor tecnológico e comercial, que se perderiam no Alto-Forno, onde todos os
componentes voláteis formados escapariam.
b) PROCESSO DE COQUEIFICAÇÃO
O processo de coqueificação pode ser resumido da seguinte maneira, o carvão

mineral é introduzido nas câmaras de coqueificação, que são de grande comprimento, por
exemplo: 13 metros e grande altura: 4 metros, mas estreitas: 45 centímetros. Essas
câmaras são constituídas de material refratário e são aquecidas externamente. Elas são
juntadas de modo a formar uma "bateria", a qual constitui o forno de coqueificação,
compreendendo até 100 câmaras. O conjunto de uma coqueria pode ser observado na
Figura 2-6. Entre cada câmara, encontra-se sempre uma de aquecimento. Os próprios
gases oriundos da combustão servem como combustível.
AAP 2-17
Figura 2-6: Conjunto de uma coqueria.
Sob as câmaras de coqueificação, localizam-se "câmaras de regeneração",

constituídas de um empilhamento de tijolos refratários, cujo objetivo é armazenar o calor
dos gases queimados, de modo á aquecer ar necessário para a combustão.
O tempo para a coqueificação se completar varia de 17 a 18 horas. No fim desse

tempo, o coque é paulatinamente retirado por meio de uma "máquina desenfornadora" e
cai sobre um "carro de apagamento", que é encaminhado para a "torre de extinção", onde
jatos de água apagam o coque incandescente.
c) PRODUTOS E SUB-PRODUTOS DA COQUEIFICAÇÃO(Erro! Indicador não definido.)
Em média, de 1 t de carvão mineral obtém-se:

Coque de Alto-Forno 600 a 650 Kg
Coque de fino 50 a 100 Kg
Moínha 40 a 75 Kg
Alcatrão 30 a 45 Kg
Sulfato de amônio 10 a 14 Kg
AAP 2-18
Óleos leves 78 a 125 l

Gás 310 a 360 Nm3
Os produtos da destilação do carvão mineral estão representados na Figura 2-7:
Figura 2-7: Principais produtos obtidos na destilação do carvão mineral.
AAP 2-19
2.2.3 Fundente
A função do fundente é tornar certas substâncias presentes no minério (sílica,

alumina, etc.) mais fusíveis e combinar-se com as impurezas do minério (ganga) e com as
cinzas do carvão, formando as chamadas "escórias".
CLASSIFICAÇÃO DOS FUNDENTES
i) Ácidos
São constituídos de sílica (SiO2), empregada na forma de quartzito, cascalho
quartzo ou areia. A alumina (Al2O3), em pequenas concentrações e associada à sílica.
ii) Básico
Os principais fundentes básicos utilizados na fusão primária são o carbonato de
cálcio, conhecido como calcita ou calcário (CaCO3), o carbonato de magnésio ou
magnesita (MgCO3) e o carbonato duplo de cálcio e magnésio ou dolomita
(CaCO3•MgCO3).
iii) Neutro
Estes fundentes são empregados quando se deseja aumentar a fluidez de uma
escória sem alterar o caráter da mesma (ácido ou básico). O exemplo típico de um
fundente neutro é a fluorita ou fluoreto de cálcio (CaF2).
PRINCIPAL FUNDENTE UTILIZADO NA PRODUÇÃO DE FERRO GUSA
O principal fundente é o calcário, de fórmula CaCO3, o qual, para emprego direto

no Alto-Forno, deve apresentar a seguinte composição média:
CaO 48%;
MgO 10% máx.;
SiO 25%;
Al2O3 1,5% máx.;
P 0,05% máx.;
S 0,05% máx.;
Fe2O3 até 3%.
AAP 2-20
2.2.4 Manganês
O manganês é adicionado no Alto-Forno com o objetivo de desoxidar e

dessulfurizar o banho, e de certo modo atuar como redutor. O tipo mais importante é a
pirolusita ou óxido de manganês, basicamente MnO2, cujo teor de manganês varia de 30 a
50%. Sendo assim, o consumos médios de minério de manganês, por tonelada de gusa
produzido no alto forno, atingem, em média:
− 20 Kg, quando o minério é diretamente adicionado com a carga;
− 15 Kg, quando o minério de manganês é adicionado ao sínter.
2.3 Produção do Ferro Gusa
O ferro gusa é obtido pela fusão primária* do minério de ferro, ou seja pela redução
dos óxidos de minério de ferro, mediante o emprego de um redutor, em um equipamento
chamado é Alto-Forno.
2.3.1 Formato do Alto-Forno
A Figura 2-8 mostra a seção transversal de uma instalação de Alto-Forno, incluindo

todo o equipamento acessório e auxiliar. Como se vê, trata-se de uma estrutura cilíndrica,
de grande altura, que é constituído de quatro partes essenciais: cadinho, rampa, cuba e
topo (guela ou garganta).
− Cadinho: corresponde à parte do Alto-Forno onde se acumulam o metal fundido e a
escória, resultantes das reações que ocorrem no seu interior. O cadinho tem
forma cilíndrica e é construído em chapa grossa de aço, com revestimento
interno de material refratário de natureza sílico-aluminosa ou de blocos de
carbono.
− Rampa: tem formato tronco-cônico e corresponde à zona, de certo modo, mais
quente: aí a espessura do refratário é menor que a do cadinho, exigindo, em
conseqüência, um resfriamento externo mediante o emprego de placas
*
Fusão primária ou fusão com reação (smelting): operação piro metalúrgica destinada a separar um metal de
seu mineral metalúrgico.
AAP 2-21
metálicas por onde circula a água. A inclinação da rampa é da ordem de 80 a

82° em relação à horizontal.
− Cuba: também de forma tronco-cônica, tem a seção menor voltada para cima, no topo
ou goela. A cuba é constituída de um revestimento de tijolos refratários de
grande espessura, devido ao desgaste; essa espessura é maior na parte inferior e
vai diminuindo progressivamente até perto do topo. Ela é suportada por uma
carcaça metálica formada de anéis soldados, a qual suporta o peso e os esforços
mecânicos que se verificam no topo do forno, transmitindo-os, através de
colunas, às fundações.
− Topo: também chamada de goela ou garganta, situada na parte superior do forno,
destina-se a receber a matéria prima sólida carregada. No topo do Alto-Forno
situa-se o sistema de carregamento.
Figura 2-8: Seção transversal típica de um Alto-Forno moderno.
AAP 2-22
2.3.2 Equipamentos e Instalações Complementares
A Figura 2-9 a instalação de Alto-Forno, incluindo os equipamentos e instalações

complementares. Para que se possa realizar com eficiência a redução do minério de ferro a
alta temperatura, o Alto-Forno exige uma série de equipamentos e instalações
complementares. Estes sistemas são os seguintes:
− Sistema de Carregamento;
− Sistema de Sopro;
− Sistema de Limpeza de Gases;
− Sistema de Resfriamento;
− Sistema de Vazamento.
Figura 2-9: Equipamentos e instalações de um Alto-Forno moderno.
SISTEMA DE CARREGAMENTO
O Sistema de Carregamento é composto dos seguintes equipamentos (Figura 2-10):

− Casa de Silos: à qual são encaminhadas as matérias primas a serem carregadas no
forno. Este equipamento é dotado de peneira, balanças, etc..
AAP 2-23
− Elevador de Cargas: destinado a transportar a matéria prima da casa de silos ao topo

do Alto-Forno.
− Coletor-distribuidor: situado no topo do Alto-Forno, através do qual a matéria prima é
recebida e uniformemente carregada no interior do forno, sem
perdas dos gases resultantes da redução.
Figura 2-10: Sistema de Carregamento de um Alto-Forno.
O ciclo de operação do Coletor-distribuidor compreende três etapas, a saber

(Figura 2-11):
1ª Etapa: a carga de um "skip" ou de um trecho da correia transportadora (minério, coque
ou fundente) é transferida para uma tremonha cilíndrica, fechada inferiormente
por um pequeno sino de aço fundido. Ao mesmo tempo, uma válvula de escape
é acionada com a finalidade de conduzir à pressão atmosférica o volume do
coletor compreendido entre o pequeno sino de vedação da tremonha e o grande
sino do vedação do fundo do distribuidor;
AAP 2-24
2ª Etapa: abertura da tremonha por descida do pequeno sino e conseqüente transferência

da carga para o distribuidor, seguido de elevação do sino para fechamento do
distribuidor;
3ª Etapa: injeção de gás no distribuidor de modo a igualar a pressão interior dessa
unidade a pressão interna do topo do Alto-Forno, seguida de abertura por
descida do grande sino.
Terminado o carregamento, o grande sino volta a posição inicia1 (de vedação do
distribuidor) e a operação é reiniciada com outro item de matéria prima.
Figura 2-11: Coletor-distribuidor instalado no topo dos altos-fornos.
SISTEMA DE SOPRO
O ar necessário à combustão do carvão ou coque, antes de ser introduzido no alto

forno, através das ventaneiras, sofre um pré-aquecimento, entre 800° e 1.200°C, com a
finalidade de:
(a) Diminuir a quantidade de carvão ou coque de uma fração equivalente à necessária para
gerar o calor necessário para gerar o calor necessário ao aquecimento de ar;
(b) Aumentar a velocidade das reações de oxidação;
(c) Reduzir as perdas de calor provocadas pelo volume de nitrogênio contido no ar (70%).
AAP 2-25
O Sistema de Sopro é composto dos seguintes equipamentos (Figura 2-12):

− Turbo-soprador;
− Regeneradores ou “Cowper”;
− Anel de Vento;
− Tubos de Ligação;
− Ventaneiras
Figura 2-12: Sistema de Sopro de um altos-fornos.
Um dos acessório mais importantes corresponde aos Regeneradores de Calor ou

Cowper. A Figura 2-13 mostra esquematicamente um desses aparelhos, os quais são, em
princípio, aparelhos armazenadores de calor. São constituídos de uma câmara de
AAP 2-26
combustão em que o gás do Alto-Forno é queimado juntamente com ar. Ao atingir a

cúpula do regenerador, o gás muda de direção e atravessa, no sentido descendente, a outra
seção do regenerador ou seja uma câmara de empilhamento de tijolos refratários, cedendo
calor aos tijolos que atingem temperaturas da ordem de 1.400°C, após cerca de 1 h
30 min. Uma vez atingida essa temperatura, interrompe-se, por intermédio de válvulas, a
entrada de ar e gás na câmara de combustão e promove-se a entrada de ar sob pressão, pela
parte inferior da câmara de empilhamento. O ar, ao atravessar os tijolos aquecidos, vai-se
aquecendo, muda de direção ao chegar à cúpula do regenerador e desce pela câmara de
combustão até atingir o terço inferior desta, de onde sai para o Alto-Forno, através da
válvula de ar quente.
Normalmente, uma instalação de Alto-Forno é equipada com pelo menos três

regeneradores; enquanto dois estão sendo aquecidos, o terceiro cede calor ao ar sob
pressão.
Figura 2-13: Representação esquemática de um Regenerador ou Cowper.
AAP 2-27
SISTEMA DE LIMPEZA DE GASES
O Sistema de Limpeza de Gases é composto dos seguintes equipamentos:

− Coletor de poeiras: cuja função é recolher a grande quantidade de poeiras carregadas
nos gases. Num Alto-Forno de 1.600 t/dia de ferro gusa, a
quantidade de poeiras arrastada pelos gases situa-se em tomo de
100 t/dia.tó;
− Lavador;
− Precipitador Eletrostático.
SISTEMA DE RESFRIAMENTO
Com o objetivo de se proteger o revestimento externo do Alto-Forno, prolongando

a vida da parede refratária interna e das ventaneiras de cobre, toda a região do Alto-Forno
submetida a temperaturas superiores à 900ºC é refrigerada a água. O Sistema de
Resfriamento projetado para essa finalidade é constituído dos seguintes elementos:
− Chuveiro;
− Camisa d’água;
− Placas de refrigeração;
− Torre de resfriamento.
SISTEMA DE VAZAMENTO
De um modo geral, o sistema de vazamento de um Alto-Forno compreende:

− Orifícios e calhas de vazamento;
− Pátio de vazamento;
− Transporte de gusa e da escória (panelas e carros-torpedo);
− Sistema de beneficiamento da escória;
− Seção de lingotamento de gusa (em alguns casos).
2.3.3 Revestimento Interno dos Altos-fornos
Os fornos utilizados na fusão primária, bem como as unidades auxiliares (panelas,

canais, regeneradores, chaminés, etc.) exigem espessas paredes de materiais refratários
AAP 2-28
com características diversas, sujeitas a severas condições de trabalho, na maioria dos casos
em operação continua. Do numeroso elenco de propriedades que, teoricamente, deverão
ser plenamente satisfeitas por qualquer refratário siderúrgico, são apontadas as mais
significativas:
(a) Elevadas temperaturas de amolecimento e fusão;
(b) Elevada resistência à esfoliação térmica ("spalling");
(c) Baixa condutibilidade térmica;
(d) Baixo coeficiente de expansão;
(e) Elevada resistência à corrosão por ataque químico (liga, escória, gases, etc.);
(f) Permeabilidade mínima;
(g) Elevadas propriedades mecânicas;
(h) Custo razoavelmente baixo.
Tal como as escórias, os materiais refratários também admitem a classificação em:

− Refratários ácidos: tijolos ou argamassas silicosos ou sílico-aluminosos;
− Refratários básicos: tijolos ou argamassas de magnésia (MgO), cal (CaO), óxido duplo
de cálcio e magnésio (CaO•MgO);
− Refratários neutros: tijolos ou argamassas cromita (FeO•Cr2O3) e grafita;
2.3.4 Operação do Alto-Forno
PARTIDA DO ALTO-FORNO
A operação do Alto-Forno é iniciada com o aquecimento dos regeneradores

previamente, de modo que um dos meios de secar o Alto-Forno consiste em soprar-se ar
quente dos regeneradores, através das ventaneiras, durante 10 a 15 dias, até que a
temperatura em torno de 600°C seja alcançada.
A primeira carga de matéria-prima apresenta uma proporção maior de coque para

acelerar o aquecimento do revestimento refratário, assim como para formar uma
quantidade maior que a normal de escória. À medida que a combustão do carvão progride,
a proporção dos vários elementos constituintes da carga é modificada até atingir-se a
normal.
AAP 2-29
FUNCIONAMENTO EM REGIME PERMANENTE DO ALTO-FORNO
São carregados, alternadamente, pelo topo: minério de ferro (ou pelotas ou sínter),
coque (combustível e redutor) e fundente. Num Alto-Forno, existem duas correntes de
materiais responsáveis pelas reações que se verificam: uma corrente sólida, representada
pela carga que desce paulatinamente e uma corrente gasosa que se origina pela reação do
carbono do carvão com o oxigênio do ar soprado pelas ventaneiras, que sobe em
contracorrente (Figura 2-14).
Figura 2-14: Representação das reações que ocorrem no interior do Alto-Forno.
As temperaturas mais elevadas ocorrem nas proximidades das ventaneiras: da

ordem de 1.800°C a 2.000°C. Nessa região, verifica-se a formação do CO2 originando-se
grande quantidade de calor. Esse CO2, ao entrar em contato com o coque incandescente,
decompõe-se:
CO2 + C → 2C0
O CO originado é o elemento redutor. A carga introduzida pelo topo, ao entrar em

contato com a corrente gasosa ascendente, sofre uma secagem, inicialmente, pela remoção,
AAP 2-30
da água higroscópica e, a seguir, remoção da água de hidratação, remoção essa que se

completa somente por volta de 500°C. A decomposição dos carbonatos, contidos no
calcário dá-se a aproximadamente 800°C, conforme as reações seguintes:
CaCO3 → Ca0 + C02
MgCO3 → MgO + CO2
Além de CO como agente redutor, o próprio carbono do carvão atua nesse

sentido. As reações são as seguintes:
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2
ou
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + CO → Fe + CO2
ou
Fe2O3 + 3C → 2Fe + 3CO
Uma parte do óxido de ferro chega à zona de fusão sem sofrer redução,
incorporando-se à escória. Até atingir a zona de fusão, o ferro, em grande parte já
reduzido, ainda está no estado sólido em forma esponjosa. Na região que corresponde ao
topo da rampa, inicia-se a formação da escória, pela combinação da cal (CaO) com a ganga
(impurezas do minério de ferro) e uma certa quantidade de óxido de ferro e manganês.
Essa escória formada, juntamente com o ferro, começa a gotejar através dos
interstícios da carga ainda sólida, para depositar-se no cadinho. Logo acima das
ventaneiras, em contato com o coque incandescente, ocorrem as reações que podem ser
observadas na Figura 2-14, numa faixa de temperatura que vai de 1.200°C a
1.500°C. Finalmente, as últimas reações fundamentais são representadas pelas equações:
3Fe + C → Fe3C
3Fe + 2CO → Fe3C + CO2
Que ocorrem quando o ferro chega à zona de elevada temperatura da

rampa. Forma-se, assim, o ferro gusa, ao qual se incorporam ainda os elementos
manganês, silício, fósforo e enxofre.
AAP 2-31
Figura 2-15: Representação da distribuição no interior do Alto-Forno, segundo a NKK
2.3.5 Produtos e Sub-Produtos de Alto-Forno
PRODUTOS DE ALTO-FORNO
O principal produto do AltoForno é o ferro gusa, cuja utilização é feita nas aciarias,
para onde é encaminhado no estado líquido e transformado em aço; o ferro gusa é ainda
utilizado no estado sólido ou líquido como principal matéria prima das fundições de ferro
fundido.
− Ferro Gusa: ou gusa é uma liga de ferro-carbono não maleável, com teor de carbono
compreendido entre 3,5 e 4,5%, obtido pela redução do minério de ferro
em temperatura elevada (superior à 1.300°C).
De um modo geral, a maioria dos ferros gusas possíveis de serem obtidos em alto-
forno está compreendida na seguinte faixa de composição:
Carbono (C) 3,0 a 4,5%;
Silício (Si) 0,5 a 4,0%;
Manganês (Mn) 0,5 a 2,5%;
Fósforo (P) 0,05 a 2,0%;
Enxofre (S) até 0,2%.
AAP 2-32
SUB-PRODUTOS DE ALTO-FORNO
A redução do minério de ferro em altos-fornos promove a formação de dois

importantes sub-produtos:
− Escória: cerca de 500 Kg/t de gusa produzido;
− Gás combustível: cerca de 500 m3/t de gusa produzido.
i) Escória
As escórias são produtos não-metálicos resultantes das reações entre a ganga de um
minério ou combustível e o fundente constituindo soluções homogêneas no estado igneo e
que ocorrem nos processos de fusão primária e de refino.
a) PRINCIPAIS FUNÇÕES DA ESCÓRIA
Dentre os várias funções da escória destacam-se:

(a) Reagir, com, e reter as impurezas;
(b) Evitar o contato do banho metálico com a atmosfera, muitas vezes oxidante;
(c) Reduzir a perda de temperatura do banho metálico.
b) PRINCIPAIS PROPRIEDADES DA ESCÓRIA
Para desempenhar devidamente suas funções, uma escória deve apresentar as

seguintes características:
(a) Temperatura de fusão adequada;
(b) Temperatura de formação baixa;
(c) Densidade baixa;
(d) Imiscibilidade com outras fases líquidas;
(e) Teor de óxidos do metal o menor possível;
(f) Viscosidade baixa;
(g) Calor específico baixo.
c) COMPOSIÇÃO TIPICA DA ESCÓRIA DE ALTO-FORNO
SiO2 29 a 38%;
Al2O3 10 a 22%;
CaO + MgO 44 a 48%;
AAP 2-33
FeO + MnO 1 a 3%;

CaS 3 a 4%.
d) PRINCIPAIS APLICAÇÕES DA ESCÓRIA DE ALTO-FORNO
A escória de alto-forno, depois de solidificada, pode ser empregada em:

− Construção Civil: fabricação de blocos pré-moldados, lastro de ferrovias, aterros, etc.
− Fabricação do Cimento Portland;
− Isolante Térmico (lã de vidro).
ii) Gás de Alto-forno

É um sub-produto muito importante, devido ao seu elevado poder calorífico. Em
geral, procura-se manter a relação CO/CO2 entre os limites 1,3 e 1,7 para o perfeito
controle das velocidades das reações e para se obter um poder calorífico condizente com
suas aplicações. Uma análise típica de gás de alto-forno é apresentada a seguir:
CO2 17%;
CO 23%;
N2 55%;
H2 2%;
H2O 3%.
2.3.6 Técnicas para Aumentar a Produção do Alto-Forno
Para se aumentar a produção do alto-forno, além da utilização crescente na carga do

sínter ou pelotas, outras técnicas vêm sendo empregadas, tais como:
(a) Elevação da temperatura do ar soprado e controle da sua umidade;
(b) Injeção de combustível, através das ventaneiras;
(c) Adição de oxigênio no ar;
(d) Operação em alta pressão.
AAP 2-34
2.4 Fluxograma de Produção do Aço-Inox
Figura 2-16: Fluxograma de Produção do Aço-Inox.
AAP 2-35
2.5 Bibliografia
CHIAVERINNI, VICENTE – Tecnologia Mecânica – Vol III, Ed McGraw-Hill, 2ª Edição,

São Paulo, 1986, 388 pp.
AAP 2-36
UERJ
ENGENHARIA DE PRODUÇ ÃO
Ê NFASE EM PRODUÇ ÃO MECÂNICA
CAPÍTULO 3: PROCESSOS DE LAMINAÇ ÃO

PROCESSOS DE FABRICAÇ ÃO IV

Tel.: (24) 3354-0194 ou 3354-7851 e Fax: (24) 3354-7875
Quinta-feira, 31 de Março de 2005
SUMÁRIO
I- INTRODUÇ ÃO..................................................................................................................1
II- DESCRIÇ ÃO DO PROCESSO DE LAMINAÇ ÃO.................................................. 2
II.1 LAMINAÇ ÃO À QUENTE ....................................................................................... 4
II.2 LAMINAÇ ÃO À FRIO........................................................................................... 5
III- EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE LAMINAÇ ÃO................7
III.1 GAIOLA OU QUADRO(1) .........................................................................................7
III.2 MANCAIS(1) ..............................................................................................................8
III.3 CILINDROS DE LAMINAÇ ÃO(1) ......................................................................... 9
III.3.1 Forma dos Cilindros.......................................................................................... 9
III.3.2 Processo de Fabricação e Material do Cilindro ................................... 9
III.4 REFRIGERAÇ ÃO .................................................................................................13
III.5 CONDIÇ Õ ES DE TRABALHO ...........................................................................14
III.6 CUIDADOS DURANTE O USO...........................................................................15
III.7 DEFEITOS EM CILINDROS ................................................................................15
III.8 DEMAIS EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE
LAMINAÇ ÃO.................................................................................................................... 17
IV- CLASSISFICAÇ ÃO DOS LAMINADORES....................................................... 18
IV.1 QUANTO A DIREÇ ÃO ........................................................................................ 18
IV.2 QUANTO ÀS CADEIRAS................................................................................... 18
IV.2.1 Cadeiras Duo.................................................................................................... 20
ii
IV.2.2 Cadeiras Trio ................................................................................................ 20

IV.2.3 Cadeiras Duplo Duo......................................................................................21
IV.2.4 Cadeiras Quádruo ou Quádruplo ............................................................22
IV.2.5 Cadeiras Universais.....................................................................................22
IV.2.6 Cadeiras Especiais ......................................................................................22
IV.3 QUANTO À FUNÇ ÃO.........................................................................................23
IV.3.1 LAMINADORES PRIMÁRIOS ....................................................................23
IV.3.2 LAMINADORES DE PRODUTOS ACABADOS .....................................23
IV.4 DISPOSIÇ Õ ES DAS CADEIRAS....................................................................23
IV.4.1 TRENS COM UMA CADEIRA ........................................................................24
IV.4.2 TRENS ABERTOS ........................................................................................24
IV.4.3 TRENS “CROSS COUNTRY” ......................................................................24
IV.4.4 TRENS SEMI CONTÍNUOS.........................................................................24
IV.4.5 TRENS CONTÍNUOS ....................................................................................25
IV.4.6 DIÂMETRO DOS CILINDROS E LARGURA DA MESA ......................25
V- TIPOS DE LAMINADORES EM FUNÇ ÃO DA APLICAÇ ÃO .......................... 26
V.1 LAMINADORES DESBASTADORES ............................................................... 26
V.2 LAMINADORES DE TARUGOS ....................................................................... 27
V.3 LAMINADORES DE TUBOS.............................................................................. 27
V.4 LAMINADORES DE CHAPAS GROSSAS ................................................... 27
V.5 LAMINADORES DE TIRAS Á QUENTE........................................................ 28
V.6 LAMINADORES DE TIRAS À FRIO ............................................................... 29
V.7 LAMINAÇ ÃO DE BARRAS E PERFIS ......................................................... 30
VI- ESFORÇ OS E DEFORMAÇ Õ ES .......................................................................32
VI.1 AGARRAMENTO ................................................................................................ 33
VI.1.1 Coeficiente de Atrito..................................................................................... 33
VI.1.2 Diâmetro dos Cilindros................................................................................. 34
VI.1.3 Redução da Espessura............................................................................. 34
iii
VI.1.4 Velocidade dos Cilindros............................................................................... 34

VI.1.5 Temperatura da Barra e dos Cilindros.................................................... 34
VI.1.6 Inpulso da Barra.......................................................................................... 34
VI.2 ALONGAMENTO E ALARGAMENTO ........................................................... 35
VII- FORÇ A DE LAMINAÇ ÃO .................................................................................... 36
VII.1 ESPESSURA LIMITE — REDUÇ ÃO MÁXIMA............................................. 36
VII.2 CÁLCULOS DE LAMINAÇ ÃO ..........................................................................37
VII.3 FATORES QUE AFETAM A FORÇ A DE LAMINAÇ ÃO ........................... 38
VII.4 FORÇ A DE LAMINAÇ ÃO ................................................................................ 39
VII.5 ÂNGULO DE MORDIDA.................................................................................... 39
VII.6 POTÊ NCIA DE LAMINAÇ ÃO (HP) ................................................................ 40
VII.7 DIÂMETRO DOS CILINDROS .......................................................................... 40
VIII- PRODUTOS DA LAMINAÇ ÃO .............................................................................42
IX- DEFEITOS DE LAMINAÇ ÃO................................................................................44
IX.1 LAMINAÇ ÃO PRIMÁRIA ..................................................................................44
IX.2 TARUGOS, BARRAS, TRILHOS E PERFILADOS .......................................45
IX.3 DEFEITOS DE CHAPAS À QUENTE..............................................................45
IX.4 DEFEITOS DE CHAPAS À FRIO .................................................................... 46
iv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3- 1: Produtos típicos de laminação de barras e perfis. ........................ 2
Figura 3- 2: Representação esquemática do processo de Laminação. ......... 3
Figura 3- 3: Processo de Laminação à Quente de chapas. ................................ 4
Figura 3- 4: Processo de Laminação à Frio de chapas........................................6
Figura 3- 5: Laminador Duo com cilindro regulável durante a operação........8
Figura 3- 6: Vista lateral de quadros fechados e abertos de um laminador
duo....................................................................................................................................8
Figura 3- 7: Partes principais de um cilindro de laminação. ............................... 9
Figura 3- 8: Arranjos típicos de cilindros de laminação: (a) laminador duo;
(b) laminador duo reversível; (c) laminador trio; (d) laminador quádruo, (e)
laminador Sendzimir ..................................................................................................19
Figura 3- 9: Laminador universal .............................................................................. 20
Figura 3- 10: Laminador duplo duo .............................................................................21
Figura 3- 11: Laminação de chapas grossas. ........................................................ 28
Figura 3- 12: Laminação de trias a quente............................................................ 29
Figura 3- 13: Laminação tiras a frio. ....................................................................... 30
Figura 3- 14: Laminação de barra de seção quadrado e perfil U......................31
Figura 3- 15: Processamento termomecânico..... Erro! Indicador não definido.
v
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 3- 1: Efeito dos elementos de liga nos cilindros........................................10
Tabela 3- 2: Aplicação dos cilindros aços fundido ...............................................12
Tabela 3- 3: Aplicação dos cilindros aços forjado................................................13
Tabela 3-4: Valores de no processo de laminação à quente. .................... 33
vi
RESUMO
Laminação é o processo de conformação mecânica que consiste em modificar a
seção transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, ou tira, etc., pela
passagem entre dois cilindros com geratriz retilínea (laminação de produtos planos) ou
contendo canais entalhados de forma mais ou menos complexa (laminação de produtos não
planos), sendo que a distância entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura
inicial da peça metálica. É o processo de transformação mecânica de metais mais utilizado
pois, apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode
ser bastante preciso.
Na laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas, resultantes
da ação de prensagem dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes do atrito
entre os rolos e o material. As forças de atrito são também responsáveis pelo ato de
“puxar” o metal para dentro dos cilindros. A redução ou desbaste inicial dos lingotes em
blocos, tarugos ou placas é realizada normalmente por laminação a quente. Depois dessa
fase segue-se uma nova etapa de laminação a quente para transformar o produto em chapas
grossas, tiras a quente, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais. A laminação
a frio que ocorre após a laminação de tiras a quente produz tiras a frio de excelente
acabamento superficial, com boas propriedades mecânicas e controle dimensional do
produto final bastante rigoroso.
vii
I- INTRODUÇ ÃO
Os primórdios da laminação são muito antigos: é considera a mais antiga ilustração

de um laminador a gravura de Leonardo da Vinci, em torno de 1486, o qual se destinava,
provavelmente, à laminação a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem de
moedas.
A primeira referência à laminação a quente data de 1590, que era para dividir
barras de ferro, e o local da referência sendo na Inglaterra.
Cilindros de ferro coquilhado foram usados em 1697, por John Hanbury em
Pontypool, Inglaterra e John Payne em 1728, obteve patente para um laminador com
cilindros com canduras para obtenção de produtos redondos. Christopher Polhem, em
1746, já mencionava a laminação de quadrados, redondos e meias-luas em Stiemsundsbruk
na Suécia.
Henry Cort em 1783, utilizou na prática, para conformação do ferro pudlado, os
cilindros com canais idealizados por John Purnell em 1768.
As primeiras cadeiras Trio surgiram na Inglaterra em 1817. Zorés na França, em
1848 desenvolveu as primeiras vigas. A utilização do laminador Trio para trilhos e perfís
começou em Johnstown, Pennsilvania ,com John Fritz, em 1855.
Os laminadores em linha (tipo Belga) para produzir redondos finos fizeram a sua
primeira apresentação em 1883.
A idéia de um laminador contínuo com cadeiras alternadamente horizontais e
verticais, patenteada por John Haziedine em 1798, foi reapresentada por George Bedson de
Manchester, Inglaterra, em 1862, juntamente com a utilização de dobradeiras. Alguns
anos mais tarde, nos Estados Unidos, Charies H. Morgan construia o seu laminador
contínuo com cadeiras horizontais e guias de torção entre elas.
A obtenção de barras retas para concreto armado no leito de resfriamento, foi
atingida por Edwards em 1906, com o sistema de calhas oscilantes com bordas dentadas.
1
II- DESCRIÇ ÃO DO PROCESSO DE LAMINAÇ ÃO
A laminação é um processo de transformação mecânica de metais ou ligas oriundos

das lingoteiras, que tem por principais objetivos desenvolver a forma do corpo metálico de
modo a torná-lo adequado para uma determinada aplicação e melhorar as propriedades do
metal. Na Figura 3- 1 são apresentados alguns produtos típicos de laminação de barras e
perfis.
Figura 3- 1: Produtos típicos de laminação de barras e perfis.
Em relação ao primeiro objetivo, tem-se, no caso do aço, que transformar o lingote

de seção transversal quadrada ou retangular em um semi produto, também de seção
quadrada ou retangular, que por sua vez será transformado em um produto acabado de
seção transversal qualquer.
Em relação ao segundo objetivo, sabe-se que o lingote de aço além de não
apresentar estrutura cristalina adequada, contém diversos defeitos, tais como bolhas,
rechupe, segregação, gotas frias, entre outros que serão citados durante o trabalho. A
2
laminação terá, então, a finalidade também de melhorar esta estrutura e eliminar ou atenuar
estes defeitos.
A laminação é o processo de transformação mecânica mais importante para o caso
dos aços, além de elaborar maior quantidade de aço que qualquer outro processo de
transformação. Atualmente cerca de 90% do aço produzido passa pelo processo de
laminação porque este é quase sempre antecessor dos outros processos, como por exemplo;
as barras a serem forjadas, os tarugos a serem extrudados, o fio-máquina a ser trefilado e a
chapa a ser estampada. Todos eles devem antes ser laminados.
A laminação consiste na passagem de uma peça entre dois cilindros que giram em
sentidos opostos e a mesma velocidade, que através da força de laminação terão sua seção
modificada, ou seja, é a deformação plástica dos metais entre os cilindros obtendo-se como
resultado uma forma desejada ou propriedades definidas no material laminado.
A laminação pode ser à quente ou à frio. A diferença entre elas está nos efeitos do
endurecimento e amolecimento térmico e nas espessuras dos laminados. É necessário
destacar que o coeficiente de atrito externo será maior para o metal laminado à quente do
que o laminado à frio, o que se refletiria na força de laminação e no torque. Na Figura 3-
2é apresentado uma representação esquemática do processo de Laminação
Figura 3- 2: Representação esquemática do processo de Laminação.
3
II.1 LAMINAÇ ÃO À QUENTE
A laminação à quente é comumente aplicada em operações iniciais (desbaste) onde

são necessárias grandes reduções das seções. Este tipo de laminação depende do
aquecimento num forno até a temperatura conveniente do material a ser laminado,
geralmente acima de sua temperatura de recristalização, antes da laminação. No caso dos
aços podemos dizer que a laminação à quente se realiza em altas temperaturas (em geral
acima de 800oC). Neste tipo de laminação o material ainda apresenta uma tendência ao
endurecimento, mas este efeito é reduzido concomitante com o amolecimento térmico.
A laminação à quente em taxas elevadíssimas, pode levar a efeitos de
endurecimento característicos de laminação à frio. Na Figura 3- 3é apresentado uma
cadeia de laminadores, numa Laminação à Quente de chapas
Figura 3- 3: Processo de Laminação à Quente de chapas.
4
II.2 LAMINAÇ ÃO À FRIO
A redução a frio é obtida pela deformação da estrutura cristalina; resulta numa

elevação da resistência à tração, da dureza superficial, do limite elástico e numa redução da
ductilidade. A seguir, o material é submetido a um recozimento (para restituir-lhe
ductilidade) e depois, a um passe de acabamento ou de encruamento, para uniformizar a
superfície ou obter uma dureza determinada e homogênea, em toda a área.
A laminação à frio é usada normalmente em operações de acabamento, quando as
especificações do produto exigem um bom acabamento superficial. Ele é empregada para
produzir folhas e tiras com acabamento superficial e com tolerâncias dimensionais
superiores quando comparadas com as tiras produzidas por laminação a quente. Este tipo
de laminação é realizada à temperatura ambiente ou próxima desta, isto é, o material não
precisa ser aquecido, isso implica em um aumento de dureza, ou seja, sua resistência à
deformação aumenta após a laminação. O encruamento resultante da redução a frio pode
ser aproveitado para dar maior resistência ao produto final.
A matéria prima para a produção de tiras de aço laminadas a frio são as bobinas a
quente decapadas. Já a laminação a frio de metais não ferrosos pode ser realizada a partir
de tiras a quente ou, como no caso de certas ligas de cobre, diretamente de peças
fundidas. Porém a laminação à frio dos aços só se aplica para a espessura de chapas
abaixo de 1,5 mm. Em todos os outros casos (desbaste, laminação de perfilados, barras,
fio-máquina, chapas grossas e médias, etc) só se utiliza laminação à quente.
A redução total atingida por laminação a frio geralmente varia de 50 a
90%. Quando se estabelece o grau de redução em cada passe ou em cada cadeira de
laminação, deseja-se uma distribuição tão uniforme quanto possível nos diversos passes
sem haver uma queda acentuada em relação à redução máxima em cada
passe. Normalmente, a porcentagem de redução menor é feita no último passe para
permitir um melhor controle do aplainamento, bitola e acabamento superficial.
A eliminação do limite de escoamento descontínuo nas tiras de aço recozido é um
problema prático muito importante, pois a ocorrência deste fenômeno provoca uma
deformação heterogênea em posterior processamento (linhas ou bandas de Lüders*). Para
eliminar este problema ou se não minimizá-lo, dá-se uma pequena redução final a frio no
aço recozido, chamada de passe de encruamento superficial, que elimina o alongamento
descontínuo do limite de escoamento. Esse passe de acabamento também resulta numa
melhora da qualidade superficial e controle dimensional. Porém, outros métodos podem
*
Segundo DIETER, G.E. (Metalurgia Mecânica, 1981, pp 178), este defeito é ocasionado pelo alongamento
descontínuo do limite de escoamento, ou seja, particularmente os aços de baixo carbono apresentam um tipo
de transição localizada heterogênea, da deformação elástica para a plástica, produzindo um escoamento
descontínuo na curva tensão-deformação. As bandas de Lüders apresentam-se como linhas de distensão,
muitas vezes visíveis a olho nú, formando geralmente 45º com o eixo de tração .
5
ser utilizados na melhoria do controle dimensional das tiras ou folhas laminadas, entre
estes estão o aplainamento por rolos e o desempeno por tração.
O processo de produção de chapas ou bobinas laminadas a frio compreende
inicialmente na deformação do aço a temperaturas a abaixo do ponto crítico, ou da
temperatura de recristalização. Este ponto varia como o tipo de aço: 627ºC para o ciclo de
resfriamento e 727°C para o ciclo de aquecimento são temperaturas bastante
representativas. Na laminação à frio fazemos uso de trens de laminadores quádruos de alta
velocidade com três a cinco cadeiras são utilizados para a laminação a frio do aço,
alumínio e ligas de cobre.
Normalmente esses trens de laminação são concebidos para terem tração avante e a
ré. A laminação contínua tem alta capacidade de produção, o que resulta num custo de
produção baixo, porém se usarmos um ritmo de deformação muito baixo, o material poderá
apresentar características de laminação à quente em temperaturas relativamente baixas. Na
Figura 3- 4 é apresentado um “trem de laminação”† de tiras a frio.
Figura 3- 4: Processo de Laminação à Frio de chapas.
†
Conjunto de cadeiras de laminação e demais órgãos acessórios.
6
III- EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE LAMINAÇ ÃO
Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaça

chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor para fornecer potência aos
cilindros e controlar a velocidade de rotação. As forças envolvidas na laminação podem
facilmente atingir milhares de toneladas, portanto é necessária uma construção bastante
rígida, além de motores muito potentes para fornecer a potência necessária. O custo,
portanto de uma moderna instalação de laminação é da ordem de milhões de dólares e
consome-se muitas horas de projetos uma vez que esses requisitos são multiplicados para
as sucessivas cadeiras de laminação contínua (tandem mill).
III.1 GAIOLA OU QUADRO
A Figura 3- 5, a seguir, mostra uma vista esquemática de um laminador (laminador

duo), constituído por um quadro, dois cilindros de trabalho e os mancais nos quais giram
os cilindros. Neste laminador o cilindro inferior é fixo e o cilindro superior pode mover-
se, durante a operação, através de um sistema de parafusos. Este movimento também pode
ter acionamento hidráulico.
Os quadros são construídos de aço ou ferro fundido e podem ser do tipo aberto ou
fechado. O quadro fechado é constituído por uma peça inteiriça e os cilindros devem ser
colocados ou retirados por um movimento paralelo ao seu eixo. A parte superior do
quadro aberto é removível e denomina-se chapéu; neste caso, os cilindros são retirados por
um movimento vertical, após a remoção do chapéu, Figura 3- 6. O quadro fechado é mais
resistente que o aberto, mas apresenta maiores problemas para troca de cilindros.
7
Figura 3- 5: Laminador Duo com cilindro regulável durante a operação.
Figura 3- 6: Vista lateral de quadros fechados e abertos de um laminador duo.
III.2 MANCAIS
Os mancais dos cilindros servem de apoio a estes cilindros; eventuais deformações

destas peças provocariam variações dimensionais nos produtos, o que é altamente
indesejável. Três tipos de mancais são usados em laminadores: mancais de fricção, onde
o pescoço gira sobre casquilhos de bronze, madeira, etc., devidamente lubrificados;
mancais de rolamento; mancais a filme de óleo sob pressão (tipo Morgoil).
8
III.3 CILINDROS DE LAMINAÇ ÃO
Os cilindros de laminação são compostos por de três partes principais, que são
trevo (garfo ou castelo), pescoço e mesa (corpo ou face), conforme pode ser visto na
Figura 3- 7.
– Trevo: é a parte do cilindro que recebe a transmissão.
– Pescoço: é a parte intermediária que se apoia ou é abraçada pelos mancais, ou seja,
onde se encaixam os mancais.
– Mesa: região central em contato com o material laminado, ou com os cilindros de
trabalho, onde se realiza a laminação, e pode ser lisa ou com canais;; os trevos
ou garfos de acionamento.
Figura 3- 7: Partes principais de um cilindro de laminação.
III.3.1 Forma dos Cilindros
A mesa do cilindro pode apresentar várias formas, dependendo única e

exclusivamente do tipo de produto que se deseja obter após a laminação. Sendo assim a
mesa pode apresentar as seguintes formas:
– Planos: ou seja, o corpo tem geratrizes retilíneas e paralelas. Eles ainda se dividem em
cilindros de trabalho e encosto.
– Retalhados: são cilindros cujo corpo tem geratrizes irregulares (canais) e estes ainda
podem ser desbastadores ou perfilados.
– Cônicos
III.3.2 Processo de Fabricaç ão e Material do Cilindro
Os cilindros de laminação são de aço fundido ou forjado, ou de ferro fundido,

coquilhados ou não. Os cilindros de aço forjado são os mais utilizados em laminadores à
frio. Independente do material e do processo de fabricação um cilindro de laminação deve
satisfazer às seguintes condições:
9
– suficiente resistência mecânica;

– boa durabilidade de superfície;
– elevada resistência ao desgaste.
De um modo geral, para se obter essas propriedades faz-se uso da adição de

elementos de liga durante a fabricação dos cilindros. Na Tabela 3- 1 é apresentado do
efeito dos elementos de liga nos aços e ferros fundidos utilizados na confecção de cilindros
de laminação
Tabela 3- 1: Efeito dos elementos de liga nos cilindros.
ELEMENTO FERRO FUNDIDO AÇO LIGADO

BORO Aumento da dureza Aumento da dureza.
CARBONO 1. Aumento da dureza, Aumento da dureza,

resistência ao desgaste e fragilidade e resistência ao
da fragilidade. desgaste.
2. Redução da dutilidade e
da camada coquilhada.
COBRE Em pequenas doses, Semelhante ao níquel.

semelhante ao níquel.
CROMO Aumento da dureza e da Aumento da dureza,

profundidade da camada especialmente em
coquilhada. combinação com o níquel ou
molibdênio
ENXOFRE Aumento da dureza e da 1. Aumento da dureza e

fragilidade e da profundidade fragilizada.
da camada coquilhada. 2. Redução da ductilidade.
FÓSFORO Aumento da dureza e da 1. Aumento da dureza e

fragilidade. fragilizada.
2. Redução da ductilidade.
3. Risco de segregação.
10
Tabela 3- 1 Cont.: Efeito dos elementos de liga nos cilindros.
ELEMENTO FERRO FUNDIDO AÇO LIGADO

MANGANÊS 1. Em teores elevados, 1. Aumento da dureza e
aumenta a camada fragilizada.
coquilhada. 2. Desoxidante e
2. Aumento da dureza dessulfurante.
quando combinado com 3. Aumento da resistência à
Cr e Ni. tração e ao desgaste.
MOLIBDÊNIO 1. Aumento da resistência Aumento da resistência

mecânica e às trincas mecânica e da dureza.
térmicas.
2. Refino do grão
NÍQUEL Aumento da dureza, Aumento da dureza, da

resistência mecânica e ao resistência mecânica e às
desgaste. trincas térmicas, em
combinação com o Cr.
SILÍCIO Redução da grafita e da Aumento da dureza; como

profundidade da camada desoxidante, melhora a
coquilhada. limpeza do aço.
11
A) CILINDROS DE AÇ O FUNDIDO
Abrangem os vazados em: aço carbono entre 0,50 e 1,0% e aço liga, com teores de
carbono entre 0,50 e 2,60%, com porcentagens diversas de cromo, níquel, molibdênio,
vanadio, etc. Na Tabela 3- 2, são apresentados os diferentes tipos de cilindros de aço
fundido e suas aplicações.
Tabela 3- 2: Aplicação dos cilindros aços fundido
DUREZA SHORE C
TIPO USO
CASCA - NÚCLEO
Ao carbono 28-36 1. Desbastadores
2. Preparados de perfis
estruturais
Ligados com Molibdênio 30-40 1. Desbastadores

2. Preparados e
intermediários de tarugos
e barras
3. Preparados de chapas
grossas
Ligados (tipos adamite, graus 30-48 1. Preparados de chapas

A a E) grossas
2. Preparados,
intermediários e
acabadores em trens para
perfis pesados
B) CILINDROS DE AÇ O FORJADO
A maioria deste tipo de cilindro é feita com aços ao Cromo, (1 a 2%), contendo de
0,8 a 1,1 % de Carbono, do tipo usado para fabricação de rolamentos. No forjamento,
procura-se ter uma redução de seção da ordem de 4:1, para se obter um bom refinamento e
bomogeneidade da estrutura. O resfriamento deve ser lento e bem controlado, de
preferência fazendo-se o recozimento logo em seguida ao trabalho de forja. Depois deste
recozimento de homogeneização, o cilindro é usinado e, em muitos casos, faz-se uma ou
mais têmperas (para uniformizar e melhorar a estrutura interna), objetivando colocar o
12
material no estado mais favorável ao tratamento térmico final. Na Tabela 3- 3, são

apresentados os diferentes tipos de cilindros de aço forjado e suas aplicações.
Tabela 3- 3: Aplicação dos cilindros aços forjado
DUREZA SHORE C
TIPO USO
CASCA – NÚCLEO
Aços forjados ao Carbono 24-30 Desbastadores em trens para
perfis pesados
Aços forjados com elementos Até 100 1. Cilindros de apoio em

de liga tiras a quente (50-55)
2. Cilindros de apoio em
tiras a frio (80)
3. Cilindros de trabalho em
tiras a frio (90-100)
III.4 REFRIGERAÇ ÃO
A durabilidade do cilindro depende de uma boa refrigeração, pois os cilindros são

aquecidos pelo material laminado a quente. O gradiente térmico é elevado, com
temperaturas da ordem de 800ºC na superfície e 150-200ºC, 0,5 mm logo abaixo. As
camadas superficiais do canal são submetidas a tensões de expansão e contração, que
levam ao aparecimento de trincas. Daí, a importância de resfriar o cilindro, de forma
intensa e imediata, após deixar o contato com a barra. Os cilindros podem ser refrigerados
da seguinte forma:
– Interna: onde cilindro é oco e a refrigeração é com água, normalmente nos cilindros de
trabalho de laminadores de encruamento.
– Externa: neste caso, a refrigeraçao é feita por meio de chuveiros ou sprays e pode ser à
água, óleo, emulsão ou ar.
13
III.5 CONDIÇ Õ ES DE TRABALHO
Os cilindros de laminação são submetidos as mais variadas condições de trabalho e

solicitações, principalmente em função de sua posição no processo de laminação
(desbastador, acabamento, etc.) e do tipo de produto obtido pela laminação (planos ou não-
planos). A seguir são relacionados vários laminadores e descritas as condições de trabalho
ao qual os mesmos estão expostos:
A) LAMINADORES DESBASTADORES:
A exposição às temperaturas elevadas durante o contato entre o cilindro e o lingote
é o fator mais importante, pois o desgaste é relativamente pequeno e as suas dimensões
bastante robustas garantem uma baixa solicitação mecanica. Os cilindros dos
desbastadores são, em geral, em aço ligado ou em ferro fundido nodular.
B) LAMINADORES DE TARUGOS OU PLATINAS

Em geral, procura-se ferro fundido cinzento para as cadeiras dispostas em linha e,
em aço, para as cadeiras contínuas escolhendo-se durezas cada vez maiores, à medida que
nos aproximamos da cadeira acabadora. Nos trens de alta velocidade, os cilindros vêm
sendo substituídos pelos anéis em carboneto de tungstênio.
C) LAMINADORES PARA PERFILADOS PESADOS

A primeira cadeira preparadora, ou de desbaste, emprega cilindros de aço forjado,
pois o desgaste será relativamente pequeno, porém a resistência mecânica deve ser a maior
possivel, em vista das grandes deformações dos passes iniciais. As cadeiras intermediárias
usam cilindros de aço forjado ou em nodular.
A cadeira acatadora é, geralmente, dotada de cilindros em nodular ou de ferro
fundido ligado.
D) LAMINADORES DE PERFILADOS MÉ DIOS

As cadeiras preparadoras terão cilindros de aço forjado ou moldado, as
intermediárias, cilindros indefinite chill ou em nodular e as cadeiras acatadoras, nodular
perlítico ou martensítico.
14
E) LAMINADORES DE PEQUENOS PERFILADOS

As primeiras cadeiras serão montadas com cilindros em aço, e os acatadores, em
nodular martensítico, ou ferro fundido coquilhado ou ainda, indefinite chilp.
III.6 CUIDADOS DURANTE O USO
O custo, uma moderna instalação de laminação é da ordem de milhões de dólares e

consome-se muitas horas de projetos, conforme dito anteriormente. É importante ressaltar,
também, que a parada de um laminador, seja para uma manutenção corretiva ou mesmo
preventiva, implica em um elevado custo, não só pela troca ou substituição do
equipamento, ou de parte dele, mas principalmente pela interrupção no processo produtivo
de uma planta metal-mecância, levando a uma diminuição da produtividade e do lucro.
Sendo assim, alguns cuidados devem ser tomados de modo a aumentar a vida útil
dos cilindros de laminação. Dentre eles podemos sitar:
– Utilizar cilindros com a dureza adequada;
– Aquecer o cilindro até a temperatura de trabalho;
– Evitar pontas frias e/ou barras insuficientemente aquecidas;
– Resfriar adequadamente o canal de laminação;
– O resfriamento dos cilindros não deve ser desligado imediatamente após o término da
laminação;
– Se uma barra parar no trem, o resfriamento do canal deve ser interrompido logo;
– A água não deve ser ligada com os cilindros parados, devido aos esforços térmicos
causados pelo resfriamento desigual;
– No resfriamento após a desmontagem, evitar as correntes de ar;
– Ao retificar os cilindros, eliminar quaisquer vestígios de trincas térmicas, pois estas se
propagam novamente e podem levar a fendas;
– Na estocagem de cilindros prontos para o uso deve-se evitar impactos ou amontoar os
cilindros uns sobre os outros.
III.7 DEFEITOS EM CILINDROS

Mesmo tomando os cuidados anteriormente descritos, durante a realização do
processo de laminação os cilindros de laminação sofrem um elevado desgaste o que leva os
mesmos a apresentarem os principais defeitos: fendas, lasca, trincas témicas, pontos
moles, mossas, estriamento, etc. A seguir são descritos os principais defeitos apresentados
pelos cilindros de laminação.
15
A) FENDAS
Quando em torno da parte central, ou longitudinais, podem ser causadas por
sobrecargas extremas, defeitos internos ou tratamento térmico eficiente. As fendas junto
ao pescoço do mancal, frequentemente são causadas pelo raio muito pequeno na mudança
de secção, resultando em trincas de fadiga.
B) LASCAS
Ocorrem quando o cilindro permanece sob carga, em contato com o materialquente,
durante uma parada do laminador, ou fica exposto ao calor excessivo durante o
esmerilhamento da superfície, ou ainda, quando se faz reduções muito fortes por
passe. Deve-se procurar manter o melhor contato possível entre os cilindros de trabalho e
os de encosto.
C) TRINCAS TÉ RMICAS
“Pele de Crocodilo”: São devidas ao aquecimento localizado da superfície do
cilindro. O aparecimento deste defeito pode ser atenuado por meio de uma refrigeração
eficiente.
D) PONTOS MOLES
Resultam de um super aquecimento local durante a preparação (pelo
esmerilhamento) ou em serviço, má refrigeração do cilindro.
E) MOSSAS
Devido às pontas mais frias das chapas ou partículas estranhas, causando
deformações locais em parte da superfície do cilindro.
F) ESTRIAMENTO (BANDING):
São faixas ou estrias circunferenciais na superfície do cilindro, causadas pelo atrito
da carepa, ocorrendo caldeamento seguido de desprendimento entre o material laminado e
a matriz do cilindro.
16
III.8 DEMAIS EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE

LAMINAÇ ÃO
Os utensílios ou ferramentas de laminação têm por finalidade facilitar a entrada e

saída da barra nos cilindros. Eles desempenham um papel de grande importância na
laminação, pois muitas vezes o bom funcionamento do laminador e a qualidade dos
produtos laminados dependem destes equipamentos. Entre estes utensílios podemos
destacar os seguintes:
– Guias de entrada: colocadas ao lado da entrada dos cilindros, tem como finalidade
fazer com que o eixo do produto que está sendo laminado fique
perpendicular ao eixo dos cilindros.
– Guias de saída: colocadas ao lado da saída é destinado a conduzir corretamente a barra
após a saída desta do canal.
– Guardas ou cachorros: colocados nos lados de saída tem o objetivo de soltar a barra
do contato com os cilindros
– Dobredeiras ou dobretas: colocadas entre duas cadeiras de um trem aberto
– Aparelhos de torsão: colocados entre duas cadeiras de um trem contínuo de produtos
não planos.
17
IV- CLASSISFICAÇ ÃO DOS LAMINADORES
Como já definimos, a laminação consiste em modificar a seção transversal de um

produto metálico pela sua passagem entre dois cilindros. Sendo assim, os cilindros
constituem a ferramenta básica de laminação. Os cilindros, em números variáveis são
montados numa armação formando a cadeira ou gaiola de laminação.
Um conjunto de cadeira e demais órgãos acessórios formam um “trem de
laminação”. Portanto para se definir um laminador ou um “trem de laminação”, é
necessário que se conheça o seu programa de produção, a que tipo de produção ele é
destinado, tipo de cadeira, direção de laminação, disposição das cadeiras, o diâmetro ou a
largura da mesa dos cilindros.
IV.1 QUANTO A DIREÇ ÃO
Os laminadores podem ser diretos ou reversíveis. Nos laminadores diretos, a

laminação só se processa em um sentido, enquanto que nos reversíveis, a laminação se
processa em passes de ida e volta no mesmo laminador. Este é acionado por um motor
reversível.
IV.2 QUANTO ÀS CADEIRAS
Utilizam-se variadas disposições de cilindros na laminação, porém dentre os mais

importantes tipos de cadeiras ou gaiolas de laminação, destacam-se:
– Laminador ou Cadeira Duo;
– Laminador ou Cadeira Trio;
– Laminador ou Cadeira Duplo-duo;
– Laminador ou Cadeira Quádruo ou quádruplo;
– Laminadores ou Cadeiras Universais;
18
– Laminadores ou Cadeiras Especiais.

Nas Figura 3- 8 e Figura 3- 9 são representados os principais tipos de cadeiras ou
gaiolas de laminação:
Figura 3- 8: Arranjos típicos de cilindros de laminação: (a) laminador duo; (b) laminador
duo reversível; (c) laminador trio; (d) laminador quádruo, (e) laminador Sendzimir
19
Figura 3- 9: Laminador universal
IV.2.1 Cadeiras Duo
Utilizam-se variadas disposições de cilindros na laminação, o mais simples é

constituído por dois cilindros de eixo horizontais, colocados verticalmente um sobre o
outro. Este equipamento é chamado de laminador duo e pode ser reversível ou não. Nos
duos não reversíveis, Figura 3- 8a, o sentido do giro dos cilindros não pode ser invertido e
o material só pode ser laminado em um sentido. Nos reversíveis, Figura 3- 8b, a inversão
da rotação dos cilindros permite que a laminação ocorra nos dois sentidos de passagem
entre os rolos, pois o sentido de rotação é mudado após cada passe. A posição do cilindro
é horizontal, exceto em alguns tipos de laminadores contínuos quando pode também ser
vertical.
Os laminadores desbastadores (blooming) para lingotes grandes, são empregados
como reversíveis. Os trens contínuos de tarugos, trens contínuos de perfis pequenos e os
trens de fio-máquina são empregados como não reversíveis.
IV.2.2 Cadeiras Trio
São as que possuem 3 cilindros (Figura 3- 8c). A posição dos cilindros é sempre
horizontal e nunca são reversíveis. O produto é introduzido de um lado, entre o cilindro do
meio e o inferior e devolvido do outro lado entre o cilindro do meio e o superior. Ou seja,
no laminador trio, os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porém, o material pode
20
ser laminado nos dois sentidos, passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o
intermediário e entre o intermediário e o inferior. Dentre as suas aplicações, destacam-se:
– trens desbastadores para lingotes pequenos;
– trens de perfis grandes, médios e pequenos;
– cadeiras acabadoras de trens de fio-máquina abertos.
No caso de cadeiras acabadoras de trens de fio-máquina abertos, porém, apenas
dois cilindros em cada cadeira são utilizados para laminação. O terceiro cilindro é
substituído por um eixo que transmite o movimento da cadeira anterior para a seguinte. Na
cadeira 1 são utilizados os cilindros do meio e de cima; na 2 o do meio e o de baixo; na 3 o
do meio e o de cima e assim sucessivamente. Neste caso, esta disposição é chamada de
duo alternados.
IV.2.3 Cadeiras Duplo Duo
Como seu nome indica, compreende dois duos incorporados nas mesmas colunas,
ou seja, são constituídas de 2 duos montados numa mesma cadeira (Figura 3- 10). Essas
cadeiras têm, como as trio, facilidade de permitir passes de ida e volta na mesma cadeira,
mas elas apresentam, em relação à trio, a vantagem de dar uma precisão de regulagem bem
melhor, idêntica à de um duo. Enfim, elas permitem engajar uma barra simultaneamente
no duo de baixo e no duo de cima, sem que haja interferência entre os dois passes, como
seria o caso com o trio.
Figura 3- 10: Laminador duplo duo
21
As duplo duo não apresentam unicamente vantagens, elas exigem o emprego de

uma caixa de pinhões complicada e custosa e são muito incomodas. Os operadores sofrem
na montagem e regulagem das ferramentas de saída. Com cilindros de grande diâmetro,
isso seria impraticável. Encontram-se, então, sobretudo, cadeiras duplo duo em trens de
folhas que têm ferramental simples e para os quais é extremamente interessante aproveitar
as vantagens desse tipo de cadeira para passar a fita simultaneamente em cima e em baixo
e transportá-la de uma passagem para outra, com uma dobradora muito simples. Este tipo
de cadeira praticamente não é utilizada altualmente.
IV.2.4 Cadeiras Quádruo ou Quádruplo
São aquelas dotadas de 4 cilindros: 2 grandes chamados de cilindro de encosto e 2

pequenos chamados de cilindros de trabalho, conforme a (Figura 3- 8d). Pois, a medida
que se laminam materiais cada vez mais finos, há interesse em utilizar cilindros de trabalho
de pequeno diâmetro. Estes cilindros podem fletir, e devem ser apoiados por cilindros de
encosto. A exemplo do duo também podem ser reversíveis e a posição dos cilindros é
sempre horizontal. É utilizado, principalmente, em laminadores à quente e à frio de chapas
e tiras.
IV.2.5 Cadeiras Universais
Um outro laminador muito utilizado é o universal, que dispõe de dois pares de

cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais, Figura 3- 8f. Quando são usados
para laminação de vigas H de abas paralelas, os 4 cilindros têm seus eixos no mesmo plano
vertical. No caso de chapas grossas, porém, os cilindros verticais estão situados na frente
ou atrás dos horizontais.
IV.2.6 Cadeiras Especiais
Quando os cilindros de trabalho são muito finos, podem fletir tanto na direção
vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados em ambas as direções; um laminador
que permite estes apoios é o Sendzimir, contendo 20 cilindros, representado na Figura 3-
8e. Este laminador é utilizado na laminação à frio de chapas finíssimas.
Destas, a forma, a disposição e o número de cilindros é bastante variada. Entre as
cadeiras ditas especiais podemos destacar a cadeira planetária, usada na laminação de tiras
22
à quente; o laminador Mannesmann para fabricação de tubos sem costura; a cadeira

Sendzimer, laminadores para rodas de vagões, “passo peregrino”, laminador de bolas, etc
IV.3 QUANTO À FUNÇ ÃO
De um modo geral podemos ter laminadores primários ou de semi produtos e

laminadores de produtos acabados.
IV.3.1 LAMINADORES PRIMÁRIOS
São aqueles que produzem semi produtos (blocos, placas, tarugos, platinas)
destinados aos trens acabadores. Entre os laminadores primários podemos distinguir os
laminadores desbastadores e os de tarugos ou platinas.
Os desbastadores também conhecidos pelo nome de blooming, operam sempre a
partir de lingotes. No caso de lingotes grandes os seus produtos serão os blocos (blooms)
ou as placas e no caso de lingotes pequenas produzem diretamente tarugos ou platinas. Já
os laminadores de tarugos ou platinas operam sempre a partir de blocos ou de placas
transformando-os em tarugos ou platinas.
IV.3.2 LAMINADORES DE PRODUTOS ACABADOS
São aqueles que transformam os semi produtos (blocos, placas, tarugos, platinas)
em produtos acabados, permitindo a obtenção de produtos tais como: laminadores de
perfis pesados (vigas, trilhos, etc), laminadores de perfis médios, laminadores comerciais
ou de perfis pequenos, laminadores de fio-máquina, laminadores de tubos e laminadores de
chapas.
IV.4 DISPOSIÇ Õ ES DAS CADEIRAS
Como dito anteriormente, um conjunto de cadeiras forma um trem de laminação. A

disposição das cadeiras depende, principalmente do programa de laminação, do número de
passagens necessário para a laminação de um determinado produto e da capacidade de
produção exigida. Em função destes fatores surgiram diversas disposições de cadeiras. As
principais são:
23
– trens com 1 cadeira

– trens abertos ou em linha
– trens “cross-country”
– trens semi contínuos
– trens contínuos
IV.4.1 TRENS COM UMA CADEIRA
É o tipo mais simples de trem de laminação. Compõe-se do motor de acionamento,

de acoplamento, da caixa de pinhões e da cadeira de laminação, que geralmente é trio o
duo reversível. Nos trens não reversíveis é comum intercalar-se um redutor de velocidade
e um volante entre o motor e caixa de pinhões.
Como trio são usados em trens desbastadores para lingotes pequenos e trens de
tarugos. E como duo reversível são usados em trens desbastadores para lingotes grandes e
trens de chapas grossas.
IV.4.2 TRENS ABERTOS
São constituídos de diversas cadeiras colocadas lado a lado. Estas cadeiras podem
ser trio ou duos alternados. Em geral, todas as cadeiras são acionadas pelo mesmo
motor. São usadas em trens de perfis, trens de fio-máquina de pequena produção e trens
comerciais.
IV.4.3 TRENS “CROSS COUNTRY”
Este tipo de trem é usado principalmente em laminação de tarugos e perfis médios.
IV.4.4 TRENS SEMI CONTÍNUOS
Estes trens surgiram com a finalidade de suprir as desvantagens dos trens

abertos. Portanto, estes trens constituem uma transição entre os abertos e os contínuos. O
conjunto preparador pode ser do tipo contínuo e o acabador do tipo aberto, como ocorre
nos trens semi contínuos comerciais ou de fio-máquina. Já nos semi contínuos de tiras à
quente o conjunto preparador é reversível e o acabador é contínuo.
24
IV.4.5 TRENS CONTÍNUOS
Nos trens contínuos as cadeiras são colocadas uma após a outra. Dá-se apenas uma
passagem em cada cadeira. Em geral o produto é laminado simultaneamente em várias
cadeiras sendo necessário um controle perfeito de velocidade de cada cadeira.
São usados em trens de tarugos, de fio-máquina, de perfis pequenos e de tiras à
quente e à frio.
IV.4.6 DIÂMETRO DOS CILINDROS E LARGURA DA MESA
Muitas vezes os trens de laminação são designados também pelo diâmetro primitivo
dos cilindros ou pela distância entre os centros dos eixos da caixa de pinhões. Nos
laminadores de produtos planos, porém, usa-se geralmente, a largura da mesa em lugar de
diâmetro.
25
V- TIPOS DE LAMINADORES EM FUNÇ ÃO DA APLICAÇ ÃO
V.1 LAMINADORES DESBASTADORES

Estes laminadores também são conhecidos pelo nome de “bloomings” e destinam-
se a transformar o lingote em semi produto. No caso mais comum estes semi produtos têm
a seção transversal quadrada ou retangular com os cantos arredondados. São os blocos
(blooms), as placas (quando se trata de lingote grande), tarugos (billettes) e as platinas
(para lingotes pequenos). Excepcionalmente os desbastadores também produzem barras
redondas para fabricação de tubos sem costura e esboços para fabricação de determinados
perfis. Normalmente, este semi produtos são cortados adequadamente, resfriados,
inspecionados, reaquecidos e enviados a um outro laminador para continuidade do
processo.
As primeiras passagens são na mesa de achatamento para eliminar a conicidade do
lingote, soldar as bolhas ou vazios, etc. para evitar a formação de defeitos, as reduções de
espessura nas primeiras passagens, são da ordem de 10 a 15%. Nos passes seguintes pode-
se aumentar as reduções de acordo com as características desejadas.
Durante o desbaste ocorre uma melhoria em algumas propriedades do lingote
devido à eliminação dos vazios e á modificação da estrutura cristalina, a resistência e a
dureza são pouco modificadas, mas a tenacidade e ductilidade são sensivelmente
aumentadas. A seqüência de operação de desbaste é da seguinte maneira: há um
aquecimento do lingote no forno – poço, laminação, eliminação das partes defeituosas do
lingote (rechupe), corte no comprimento desejado, identificação ou marcação e transporte
até o pátio de estocagem ou até outro laminador. Deste processo depende em grande parte,
o bom rendimento da laminação. Os laminadores desbastadores são dos seguintes tipos:
– Duo reversível
– Universais para placas: destinado à placas de grande largura.
– Contínuos: é composto de 2 ou mais cadeiras onde o lingote sofre um passe a cada
cadeira.
– Trio: destinado à lingotes de pequeno peso.
26
V.2 LAMINADORES DE TARUGOS

Os tarugos são semi produtos de seção quadrada ou ligeiramente retangular com
cantos arredondados. Eles são destinados à fabricação de fio – máquina, barras chatas,
perfis e barras de pequenas dimensões. Em muitas usinas os blocos vão diretamente do
desbastador ao trem de tarugos sem reaquecimento. Em outras, particularmente, em se
tratando de aços que exigem controle mais rigoros da temperatura, os blocos são
requecidos em fornos contínuos. Os principais tipos de trens de tarugos são:
– Aberto: cadeiras dispostas lado a lado.
– Cross country
– Contínuos: usado para grandes produções devido ao custo de instalação.
V.3 LAMINADORES DE TUBOS

Os tubos de aço podem ser classificados em tubos sem costura e tubos soldados ou
com costura. Os tubos sem costura podem ser feitos por processos de perfuração,
estiramento à quente e extrusão.
O processo de perfuração é realizado em duas etapas que são: perfuração do tarugo
redondo e laminação do tubo formado para a redução do diâmetro ou parede. Existem
laminadores especiais para aumentar o diâmetro dos tubos. Quanto á fabricação dos tubos
soldados, após a obtenção da espessura desejada através dos laminadores, faz-se a união
das bordas.
V.4 LAMINADORES DE CHAPAS GROSSAS
As chapas grossas são produtos planos com espessura superior a

6 mm. Reaquecidas, as placas passam pelo Laminador de Chapas Grossas que as
transformam em chapas de 4,5 a 100 mm de espessura. As chapas grossas atendem aos
fabricantes de tubos, navios, vagões, máquinas industriais, plataformas marítimas,
construção civil e estruturas industriais. Na pode Figura 3- 11 ser observada a laminação
de chapas grossas da COSIPA.
A preparação ou condicionamento das placas, consiste na eliminação de seus
defeitos para evitar que apareçam no produto acabado. As placas vindas do desbastador
são resfriadas à água (só para aços doces) ou ar e conduzidas até a área de limpeza onde se
faz a marcação e eliminação dos defeitos. A inspeção é feita visualmente ou por ultra
som. Depois deste procedimento, as placas são levadas até a mesa de carregamento dos
fornos de reaquecimento (normalmente fornos conínuos), em seguida faz-se a
27
descarepação e segue-se a laminação. Existem três categorias de laminadores de chapas

grossas, que são:
– Tipo tandem: possui 2 cadeiras, uma preparadora e outra acabadora.
– Tipo semi contínuos: estes têm uma capacidade de produção maior que o anterior, mas
também apresentam um investimento inicial maior.
– Tipo contínuo.
Figura 3- 11: Laminação de chapas grossas.
V.5 LAMINADORES DE TIRAS Á QUENTE
Estes laminadores são destinados à laminação de tiras e de chapas finas, que são
cortadas e bobinadas na saída do trem. Uma boa parte das chapas laminadas são utilizadas
na espessura com que sai do laminador e outra grande parte é destinada à laminação à frio
para a produção das chapas finas á frio e das folhas. A seqüência de operações nos trens
de tiras á quente é a seguinte:
1. Preparação das placas;
2. Reaquecimento das placas;
3. Descarepação;
28
4. Laminação;
5. Bobinamento ou corte;
6. Decapagem;
7. Acabamento.
A laminação pode ser efetuada em 4 tipos de laminadores: contínuos, semi
contínuos, reversível ou planetário. O laminador reversível é usado em programas de
pequenas produções. Na pode Figura 3- 12 ser observada a laminação de tiras a quente da
COSIPA.
Figura 3- 12: Laminação de trias a quente.
V.6 LAMINADORES DE TIRAS À FRIO
As tiras produzidas pelo laminador de tiras à quente vão para o laminador de tiras à
frio onde são reduzidas para uma espessura de até 0,60 mm. Os laminados dentro dessa
especificação são comercializados em forma de bobinas ou de chapas, atendendo às
indústrias automobilística, de eletrodomésticos, de tubos, de móveis, além da construção
civil.
A espessura mínima que se pode alcançar no laminador contínuo de tiras à quente é
da ordem de 1,5mm. Este limite é imposto pelo decréscimo de resistência da tira, o que
29
tornaria o processo impraticável. Portanto as chapas finas com espessuras inferiores a

citada acima e também as folhas, só podem ser obtidas por laminação á frio, que além de
obter espessuras menores, dá ao material excelentes características de aspecto superficial e
de aplainamento. Permite também um melhor controle das propriedades mecânicas.
Neste tipo de laminação o material além de ser reduzido pelos cilindros, é puxado
para frente e para trás. As trações diminuem a força de laminação nas diversas cadeiras
facilitando a obtenção de espessuras menores e anulando o efeito do encruamento em
parte. Estas trações contribuem também para o aplainamento e regularidade da espessura
da tira. Isto não é possível no caso da laminação à quente porque o metal se romperia ou
ficaria irregular.
O material laminado à frio fica excessivamente duro e quebradiço e para devolver a
ductibilidade á chapa laminada, é necessário submete-la à um tratamento térmico
denominado recozimento e depois à um passe de encruamento para evitar defeitos
superficiais. Na pode Figura 3- 13 ser observado bobinamento de uma chapa laminada a
frio.
Figura 3- 13: Laminação tiras a frio.
V.7 LAMINAÇ ÃO DE BARRAS E PERFIS
Barras de seção circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I, calhas e

trilhos podem ser produzidos em grande quantidade por laminação a quente com cilindros
ranhurados, conforme mostrado na Figura 3- 14, a seguir.
30
Figura 3- 14: Laminação de barra de seção quadrado e perfil U.
A laminação de barras e perfis difere da laminação de planos, pois a seção

transversal do metal é reduzida em duas direções. Entretanto, em cada passe o metal é
normalmente comprimido somente em uma direção. No passe subseqüente o material é
girado de 90o. Uma vez que o metal se expande muito mais na laminação a quente de
barras do que na laminação a frio de folhas, o cálculo da tolerância necessária para a
expansão é um problema importante no planejamento dos passes para barras e perfis. Um
método típico para reduzir um tarugo quadrado numa barra é alternando-se passes através
de ranhuras ovais e quadradas. O planejamento dos passes para perfis estruturais é muito
mais complexo e requer bastante experiência.
A maioria dos laminadores de barras é equipada com guias para conduzir o tarugo
para as ranhuras e repetidores para inverter a direção da barra e conduzi-la para o próximo
passe. Os laminadores desse tipo podem ser normalmente duos ou trios. A instalação
comum para a produção de barras consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira
formadora e uma cadeira de acabamento
31
VI- ESFORÇ OS E DEFORMAÇ Õ ES
Como a laminação é um processo em que os cilindros atuam em um esforço de

compressão diretamente sobre a peça, a velocidade deste é um fator importante, assim
como agarramento, ângulo de mordida entre outros que falaremos adiante.
A velocidade angular dos cilindros é medida em rotações por minuto (rpm). No
entanto, quando se fala em laminação, tem mais significado falarmos em velocidade
periférica ou tangencial, que é dada em metros por segundo. Esta velocidade é o quociente
entre o arco percorrido por um determinado ponto e o tempo gasto para tal. A velocidade
periférica dá aproximadamente a velocidade de saída de uma barra que está sendo
laminada entre dois cilindros.
Na entrada dos cilindros há um deslizamento dos mesmos sobre a barra e um
retrocesso do metal. A velocidade de entrada da barra é menor que a velocidade periférica
dos cilindros e velocidade de saída é maior. Este fato é conhecido como avanço ou
deslizamento à frente, que dependem da temperatura da barra, redução de espessura,
diâmetro dos cilindros e estado da superfície dos cilindros, como veremos mais à frente.
Existe um ponto intermediário no arco de contato entre a velocidade de entrada e a
velocidade de saída, que chamamos de ponto neutro. Neste ponto, a velocidade da barra é
igual a velocidade periférica dos cilindros.
A velocidade periférica depende de alguns fatores, tais como:
– características do sistema de acionamento do trem (motor, redutor)
– tipo do perfil, pois certos perfis exigem velocidades mais baixas.
– meios de manipulação da barra (em trens mecanizados pode-se usar maiores
velocidades que nos operacionais)
– tipo de trem (trens contínuos permitem maiores velocidades)
– capacidade de agarramento do laminador, que já foi explicado anteriormente.
32
VI.1 AGARRAMENTO
Uma vez que o objetivo principal da laminação consiste em reduzir a área da seção
transversal da barra a ser laminada, segue-se que a espessura inicial e1 desta barra é maior
que a distância e entre os 2 cilindros. Surge então o problema do agarramento da barra
pelos cilindros. Para que o agarramento se efetue, é necessário que sejam satisfeitas
determinadas condições. Sabe-se que o agarramento depende dos seguintes fatores:
– Coeficiente de atrito da superfície dos cilindros;
– Diâmetro dos cilindros;
– Redução de espessura;
– Velocidade dos cilindros;
– Temperatura da barra;
– Impulso da barra.
VI.1.1 Coeficiente de Atrito
Se não houvesse atrito entre a barra e os cilindros, o agarramento seria praticamente

impossível. Pois sabe-se que em mecânica, que o atrito entre duas superfícies que se
tocam será tanto maior quanto mais rugosas e quanto maiores forem as áreas dessas
superfícies em contato. Quando os cilindros forem rugosos e a barra a ser laminada estiver
bem aquecida, o coeficiente de atrito entre as superfícies tornam-se maiores, tornando o
atrito entre a barra e os cilindros maior, o que faz com que a barra seja agarrada. Na
Tabela 3-4, a seguir, são relacionados alguns valores do coeficiente de atrito mais
comumente encontrados para Laminação à quente.
Tabela 3-4: Valores de µ no processo de laminação à quente.
Material do Temperatura de
Material Laminado Coeficiente de atrito
Cilindro Laminação
Aço ao C Aço 400-900º C 0,40

Aço ao C Aço 900-1000º C 0,30
Aço ao C Aço 1000-1100º C 0,20
Alumínio Aço 375º C 0,54
Cobre Aço 750º C 0,35
Níquel e Chumbo Aço 900 e 180º C 0,32
Estanho e Zinco Aço 100 e 110º C 0,17
33
VI.1.2 Diâmetro dos Cilindros
Quanto maior o diâmetro dos cilindros, melhor o agarramento, pois quanto maior a
área de contato, maior será o atrito entre as áreas.
VI.1.3 Reduç ão da Espessura
Redução de espessura é a diferença entre a espessura de entrada no laminador e a

espessura de saída. E em relação à redução, quanto menor for a redução, mais fácil é o
agarramento.
VI.1.4 Velocidade dos Cilindros
A velocidade dos cilindros influi diretamente no atrito, pois quanto menor for a
velocidade relativa entre duas superfícies que se tocam, maior será o atrito entre elas,
facilitando assim o agarramento. Esta é uma grande vantagem dos laminadores com
reguladores de velocidade, pois podemos através desta regulagem, aumentar ou diminuir o
agarramento.
VI.1.5 Temperatura da Barra e dos Cilindros
Através de estudos e experiências, é comprovado que até temperaturas da ordem de

o
500 C, o coeficiente de atrito entre a barra e os cilindros aumenta. Acima deste valor,
quanto maior for a temperatura, menor será o coeficiente de atrito, dificultando o
agarramento. Conforme observado na Tabela 3-4, anteriormente.
VI.1.6 Inpulso da Barra
A barra a ser laminada é empurrada contra os cilindros pelo próprio operário, ou

pelos rolos da mesa de entrada da cadeira, ou pelos cilindros da cadeira anterior (caso de
laminadores contínuos) ou através de dispositivos mecânicos especiais. E quando há
impulso o agarramento torna-se mais fácil porque há uma força suplementar que auxilia a
penetração da barra entre os cilindros.
34
OBS: O agarramento deve ser imediato, evitando deslizamento, pois este além de gerar
um decréscimo na produção por perda de tempo, também gera um desgaste mais
pronunciado nos cilindros.
VI.2 ALONGAMENTO E ALARGAMENTO
Quando uma barra, num passe de laminação, sofre uma redução de espessura, o
metal é deslocado principalmente na posição longitudinal (direção de laminação), mas
também há deslocamento na direção transversal (perpendicular à direção de laminação),
originando assim, um alongamento e um alargamento simultaneamente.
Como o que se busca em laminação é o alongamento da barra, o alargamento é
visto como um desperdício, devendo ser reduzido à um mínimo possível. Somente em
alguns casos, tal como laminação de perfis, procura-se tirar proveito do alargamento para
se obter uma determinada seção transversal.
Fatores que Afetam o Alargamento e o Alongamento

O alargamento é influenciado por fatores que podem aumentar ou diminuí-lo. Tais
fatores são:
– Redução de espessura, pois quanto maior for a redução, maior será o alargamento.
– Diâmetro dos cilindros, pois grandes diâmetros, dão um alargamento maior.
– Velocidade dos cilindros, pois quanto maior for a velocidade, menor será o
alargamento.
– Superfície dos cilindros, pois superfícies rugosas dão maior alargamento que
superfícies polidas.
– Composição química do aço que está sendo laminado, pois os aços doces (ferro), dão
maior alargamento que aços duros.
– Temperatura da barras, pois quanto menor a temperatura da barra maior será o
alargamento.
– Largura inicial do produto.
O alongamento, como dito anteriormente, também sofre a influência destes fatores,
porém, de maneira inversa. Somente a redução de espessura tem o mesmo efeito, isto é,
quanto maior a redução, maior o alongamento.
35
VII- FORÇ A DE LAMINAÇ ÃO
Quando se introduz uma barra entre os cilindros, aparece a força de laminação que
comprime os cilindros contra seus mancais, alonga as colunas da cadeira e flexiona os
cilindros, além de desaparecerem as folgas do conjunto. A força de laminação aparece
entre os dois cilindros tendendo separá-los. A separação de fato não acontece porque é
contida pelos mancais e pela cadeira, mas ela é necessária para vencer a resistência do
metal e o atrito deste contra os cilindros. O motor deve fornecer além da força para vencer
a resistência do metal quando este é introduzido, uma força suplementar para vencer a
resistência oferecida pelo atrito dos cilindros contra os mancais, pelo atrito entre as
engrenagens da caixa de pinhões ou do redutor, pelas perdas do próprio motor, entre
outras.
A força de laminação é medida pelas células de pressão e é também conhecida
como carga de laminação ou pressão de laminação. A força de laminação é afetada por
alguns fatores, mas antes de citá-los, explicaremos um pouco sobre a espessura limite.
VII.1 ESPESSURA LIMITE — REDUÇ ÃO MÁXIMA
Para um determinado diâmetro de cilindro de trabalho, há uma espessura

mínima. Este fato não é devido à deformação do laminador nem à flexão dos cilindros,
mas sim ao achatamento local destes em contato com a chapa. A partir de um certo limite,
para se obter espessuras menores, é necessário usar cilindros de menor diâmetro porque
quando se atinge tal limite, qualquer força suplementar, que se obtém ajustando os
parafusos de pressão, se traduz por um aumento tal no achatamento e no arco de contato
enquanto a pressão sobre a chapa não aumenta.
As forças de atrito aumentam com o arco de contato e absorvem o esforço
suplementar. Para determinarmos a espessura mínima de um metal a ser laminado, usamos
a seguinte fórmula:
36
Hm = 3,58 x (D.µ.σo.σ) / E (3.1)
Onde:
H –espessura da chapa em pol.
D –diâmetro do cilindro de trabalho.
µ – coeficiente de atrito entre chapa e cilindro.
σo – produto de 1,55 = 2 / 31/2 . σe (limite de escoamento) pelo esforço de
deformação em solicitação simples em lb /pol2
σ – tensão exercida sobre a chapa (50% de tensão de entrada e 50% de saída) em
lb/pol2
E – módulo de elasticidade em lb /pol2
VII.2 CÁLCULOS DE LAMINAÇ ÃO
Da análise dos conhecimentos advindos pelo desenvolvimento da teoria de

laminação, poderemos partir para a determinação das forças envolvidas nos processos de
deformação mecânica, ou melhor caracterizando, para a determinação da força de
laminação. Daí, poderemos partir para o cálculo das potências envolvidas durante a
seqüência dos passes dados até a obtenção da dimensão final desejada, através do processo
de deformação aplicado, considerando o volume como constante.
A preparação e o desenvolvimento destes cálculos devem obedecer a uma certa
sistemática, que não só simplificarão a sua execução, mas permitirão também uma análise
comparativa com dados de outros laminadores.
De uma maneira geral, deveremos primeiramente obter elementos que definam
certos parâmetros básicos; e a partir dai, calcular dados. Para isso utilizaremos fórmulas
tiradas do desenvolvimento teórico, diagramas, e curvas de potência; já desenvolvidos para
esse ou para outros laminadores de mesma concepção. Da posse dos dados de potência
poderemos determinar uma seqüência de reduções ou baseados numa esperada redução
poderemos calcular a potência do motor que será necessário.
Assim normalmente iremos partir das dimensões iniciais e finais das peças, da
produção desejada, da seqüência de passes prevista no processamento e da aceitação da lei
da constância dos volumes. Conhecidas essas premissas, estaremos em presença de duas
situações: ou já temos um laminador com características definidas, para o qual desejamos
adotar uma calibração; ou desejamos segundo uma calibração ideal, determinar as
características de um laminador. As características importantes são: reduções,
alongamentos, velocidades, forças de laminação e potência dos motores.
37
O balanceamento delas, permite, conjugando com as premissas adotadas, a

determinação de arranjos que minimizem custos, através do emprego mais eqüitativo dos
equipamentos envolvidos para uma determinada operação. Claro que, um bom
conhecimento prático, calcado numa base teórica, permitirá a mais rápida determinação
destes dados; pois a escolha é múltipla e só aqueles mais ligados aos processos de
laminação estarão mais a vontade na escolha das alternativas e dos dados que estão à
disposição.
Devemos citar que nos laminadores primários, principalmente lingotes, o volume
inicial é ligeiramente diferente do final devido à presença de bolsas, bolhas etc.
Nossa idéia é de procurar fornecer elementos que facilitem o desenvolvimento dos
cálculos, ou sistematizem e simplifiquem, permitindo dados que representem o que de fato
ocorre na prática.
Os métodos utilizados a seguir para a determinação da marcha de cálculo dos
diversos laminadores, foram selecionados entre os vários métodos existentes por serem a
os mais utilizados, os mais simples e os que apresentam maior precisão nos seus
resultados.
VII.3 FATORES QUE AFETAM A FORÇ A DE LAMINAÇ ÃO
Dentre os principais fatores que afetam a força de laminação podemos citar:

– Atrito na interface metal – cilindro;
– Tensões de deformação; pelas leis da plasticidade, para deformar plasticamente um
elemento de metal por compressão, é necessário aplicar uma tensão vertical;
– Diâmetro do cilindro; para uma determinada redução em uma chapa de espessura dada,
o comprimento do arco de contato é proporcional à raiz quadrada do raio;
– Velocidade; embora a resistência à deformação aumente com a velocidade, o efeito
resultante é muito pequeno. Ao contrário do que poderíamos esperar, o aumento na
velocidade em laminação à frio não exige aumento de potência correspondente por
tonelada laminada.
– Trações (tensões); na laminação à quente só se deve aplicar tensões pequenas porque a
resistência à deformação sendo baixa, uma tesão forte daria lugar à estricção,
originando uma irregularidade na largura. Já em laminações à frio as tensões são
freqüentemente elevadas.
– Temperatura de laminação, de modo que quanto maior for esta, menor será a força;
– Composição química do aço, que exigirá maior força quanto maior for o seu teor de
carbono;
– Redução de espessura, que quanto maior for, maior a força necessária para realizá-lo;
38
– Superfície dos cilindros, que quanto mais rugosas, maior será a força de laminação
exigida
– Largura; a força de laminação é sensivelmente proporcional à largura das chapas.
VII.4 FORÇ A DE LAMINAÇ ÃO
Fórmula de Ekelund:
 H1 − H 2 
 1,6µ R.(H 1 − H 2) − 1,2.(H 1 − H 2)  2 .v.ε . K . 
P = b. R.(H 1 − H 2).1 + R
 σ +  (3.2)
 H1 + H 2   H1 + H 2 
 
 
Onde:
P – força de laminação em lb
b – largura de contato entre o aço e o cilindro em pol
R – raio do cilindro em pol
H1 – espessura de entrada em pol
H2 – espessura de saída em pol
µ – coeficiente de atrito
σ – resistência à compressão em lb/pol2
ε – viscosidade do aço em lb.seg/pol2
v – velocidade periférica do cilindro em pol/seg
K – coeficiente de velocidade
VII.5 ÂNGULO DE MORDIDA
É o ângulo formado pelo arco de contato do cilindro de laminação com o material

sendo laminado. Seu valor é de acordo com as espessuras de entrada e saída.
 H1 − H 2 
α = arccos.1 −  (3.3)
 D 
Onde, D é o diâmetro do cilindro.
39
VII.6 POTÊ NCIA DE LAMINAÇ ÃO (HP)
P.N . R(H 1 − H 2 )
HP = (3.4)
63000
Onde:
P – libras
N – rpm dos cilindros de trabalho
H1 e H2 – espessuras de entrada e saída em pol.
VII.7 DIÂMETRO DOS CILINDROS
O desenvolvimento da laminação, que passou a aumentar a largura das peças e as

reduções, determinou a concepção de laminadores mais rígidos. O aumento do módulo de
rigidez das cadeiras e a necessidade de adotar potências economicamente compatíveis com
as reduções, determinou o uso dos cilindros de encosto, que reduzindo a flexão dos
cilindros de trabalho, permitia assim trabalhar com diâmetros menores para eles.
Todavia os processos de laminação envolvem uma série de fatores que apresentam
certas limitações. O diâmetro dos cilindros de trabalho é o primeiro deles, pois para um
diâmetro estabelecido, temos que considerar um ângulo de ataque máximo acima do qual a
peça não é agarrada. Assim nas cadeiras de desbaste, onde a relativa elevada temperatura
reduzindo as propriedades físicas do material determina o emprego de elevadas reduções; o
que permite que sejam usados normalmente cilindros de trabalho de grandes diâmetros
garantindo trabalhar dentro dos limites dos ângulos de ataque permitidos.
Por isso nos laminadores desbastadores, onde as reduções dadas são da ordem de
38 a 51 mm nos passes iniciais, os cilindros têm diâmetros com cerca de 1.140 mm; o
mesmo ocorre na área de desbaste do Laminador de Tiras a Quente, onde a cadeira
retrabalhando com cilindros com cerca de 1.120 mm de diâmetro permite executar
reduções de 44 a 51 mm em placas de 203 mm a 229 mm de espessura. A fim de evitar um
aumento excessivo dos diâmetros, afetando as potências consumidas e o dimensionamento
das cadeiras, tem sido rotina o uso da superfície do corpo dos cilindros recartilhada ou
entalhada.
Na laminação à quente, o diâmetro dos cilindros de trabalho é determinado em
função das limitações dadas pelos ângulos de ataque. O mesmo diremos para a laminação
à frio, onde também o acabamento superficial, o lubrificante usado e o material laminado,
afetam a redução máxima.
40
Com relação a laminação à frio, temos que levar em conta também outros fatores
que afetam uma seleção adequada do diâmetro dos cilindros de trabalho. Sabemos que a
medida que reduzimos a espessura entre passagens, o material vai ficando mais encruado,
isto é, cresce sua resistência a deformação e conseqüentemente aumenta a força de
laminação. Como a força é função direta do arco de contato, para uma determinada
redução ela varia na razão da raiz quadrada do raio do cilindro de trabalho. Tal variação
determina que os cilindros de trabalho usados na laminação à frio, sejam de pequeno
diâmetro.
Outro fator que surge, atuando na mesma direção, é que os cilindros de trabalho
não sendo rígidos, além de fletirem também se achatam. Assim, além de certos limites de
espessura não conseguiremos reduzir mais a espessura do material, pois todo esforço extra
de laminação aplicado através dos parafusos de pressão, é diluído através do aumento da
área de contato causada pelo achatamento maior dos cilindros, e consumido pelo aumento
das forças de atrito que crescem devido a mesma razão.
41
VIII- PRODUTOS DA LAMINAÇ ÃO
Os produtos da laminação podem ser classificados, basicamente em semi produtos

e produtos acabados. Entre os semi produtos temos os blocos, os tarugos, as placas e as
platinas. Os blocos e os tarugos têm seção transversal quadrada ou ligeiramente
retangular, enquanto as placas e as platinas têm seção transversal acentuadamente
retangular. Os blocos e as placas são obtidos de lingotes grandes (acima de 2 ton). Os
tarugos e as platinas, por sua vez, são obtidos a partir de lingotes pequenos (abaixo de
1 ton) ou, mais comum de blocos e de placas, isto é, os blocos dão origem a tarugos e as
placas a platina.
DEFINIÇ ÃO DOS PRODUTOS LAMINADOS
– Blocos: Secção quadrada ou ligeiramente retangular, entre 150 e 300 mm de lado.

– Placas: Secção retangular, com espessura entre 50 entre 230 mm e 610 a 1.520 mm de
largura.
– Tarugos: Secção quadrada ou circular, entre 50 e 125 mm de lado, (ou diâmetro).
– Fio-máquina: Normalmente de secção circular, com o diâmetro menor que 12,7 mm,
produzido em rolos ou bobinas.
– Barras: Secção quadrada, circular ou poligonal com dimensões menores que 100 mm.
– Perfis Normais: Com secção mais elaborada, como cantoneiras, T, Z, U, etc., com
altura da alma maior que 80 mm.
– Chapa Grossa: Largura acima de 200 mm, espessuras maior que 5 mm.
– Tiras Laminadas a Quente: Largura entre 610 a 2.438 mm, espessuras entre 1,19 a
12,7 mm.
– Tiras Laminadas a Frio: Larguras entre 400 e 1.650 mm, espessuras entre 0,358 mm e
3 mm.
42
Entre os produtos acabados temos os produtos chamados planos e os não

planos. Os produtos planos ( chapas de diversas espessuras e larguras, cortadas ou
bobinadas, fitas, tiras, etc) são aqueles em que a largura é muitas vezes maior que a
espessura. São obtidas pela laminação de placas ou de platinas. Entre eles encontramos:
– perfis estruturais (vigas H, vigas I, cantoneiras grandes, vigas U, Z);
– trilhos e acessórios (trilhos para estradas de ferro, para pontes-rolantes, talas de junção,
placas de apoio);
– perfis especiais (estacas-prancha, perfis para aros de rodas, etc);
– laminados comerciais tais como barras redondas, quadradas, sextavadas, barras chatas
(para molas por exemplo), ferro T, cantoneiras pequenas, vigas U
pequenas;
– fio-máquina, ou seja, material de seção geralmente redonda com diâmetro de 5 a 13
mm, laminado à quente e bobinado. É destinado à trefilação.
– tubos sem costura.
Os produtos não planos de grande seção são obtidos a partir de blocos e os de
pequena seção, a partir de tarugos.
43
IX- DEFEITOS DE LAMINAÇ ÃO
O controle de qualidade dos produtos laminados em uma usina varia de acordo com
a capacidade de produção, natureza do material laminado, variedade de produtos, e de
usina para usina.
Existem alguns defeitos nos materiais laminados que não necesariamente são
provenientes da laminação, mas também existem os que são provenientes dela. Podemos
dizer que os defeitos são advindos de vários fatores, que são: da fabricação do metal ou
liga, do lingotamento, do aquecimento, da própria laminação, de ações superficiais, da
forma e da estrutura. Como estamos falando sobre laminação, citaremos apenas os
defeitos provenientes deste processo.
IX.1 LAMINAÇ ÃO PRIMÁRIA
Os defeitos gerados a partir deste processo serão citados e explicados como segue.
A) Bolsas: também chamadas de rechupe é um defeito remanescente da bolsa de
contração não totalmente eliminada pelo corte na tesoura do desbastador.
B) Fendas: provenientes de trincas ou fendas no lingote, que se abriram pela laminação.
C) Aresta quebrada: quando o esponjoso ocorre nas arestas, o alongamento sofrido pelo
material provoca quebras nas arestas.
D) Sobreposto: defeito mecânico provocado pela dobra de barbatana ou crosta dupla no
lingote. Toma às vezes, aparência de fenda. Um leve passe de recalque
pode provocar um sobreposto no passe seguinte.
E) Carepa incrustada: pedaços de carepa não removidos que se incrustam na superfície
da peça, permanecendo aderente à mesma.
F) Marca de guia: defeito causado pelas guias mal aparelhadas. Consta de riscos ou
sulcos retos no sentido do comprimento da peça.
44
G) Extremidade aberta: produzido pela ruptura da extremidade do laminado e devido á

redução exagerada no laminador. É mais frequente em aços
com alto teor de enxofre.
H) Rabo de peixe: apresentado nas extremidades da peça quando o metal não foi bem
encharcado. O exterior é mais plástico escoando mais livremente.
I) Retorcido: torção que sofre o laminado de seção transversal pequena (blocos e
tarugos) que pode ser devido ao desalinhamento dos cilindros,
aquecimento não homogênio ou desajuste das garras dos laminadores.
J) Escama: originado pela presença de crosta dupla ou barbatana no lingote.
IX.2 TARUGOS, BARRAS, TRILHOS E PERFILADOS
A) Rebarba: derivado do enchimento inadequado de um canal. Quando em excesso, há

um extravasamento que recebe o nome de “overfill” e quando deficiente,
denomina-se “underfill”.
B) Dobra: rebarba dobrada sobre si mesma no passe seguinte ao que lhe deu origem.
C) Trincas: gerados por tensões exageradas durante a laminação, calibração imprópia.
D) Retorcido: torção que sofre o laminado de seção transversal pequena (blocos e
tarugos) que pode ser devido ao desalinhamento dos cilindros,
aquecimento não homogênio ou desajuste das garras dos laminadores.
E) Empeno: em barras chatas, provenientes de desnivelamento dos cilindros.
F) Fora de seção: gerado por ajustagem dos cilindros, guias e guardas, ou por canais já
bastante usado sou ainda por variação forte na temperatura do passe
final. O produto não satisfaz às tolerâncias do gabarito.
IX.3 DEFEITOS DE CHAPAS À QUENTE
A) Rechupado: variações bruscas de espessuras, dando origem a alongamentos diferentes

dos da região circunvizinha ocasionando aspecto de ruga ou ondulação,
que intermitente, quer contínua. Este defeito é devido á irregularidade
nas formas das seções transversais anteriores, etc.
B) Ondulado: redução central maior que as laterais, resultando um perfil transversal em
forma de dupla cunha ou bicôncava, pode produzir ondulado central ou
lateral.
45
C) Empeno: as chapas têm suas bordas curvadas longitudinalmente. Acontece devido ao

desnivelamento dos cilindros.
D) Carepa incrustada: pedaços de carepa não removidos que se incrustam na superfície
da peça, permanecendo aderente à mesma.
E) Marca de cilindro: defeito na superfície do cilindro que é transmitido à chapa por
contato. Tem forma e aspecto variáveis.
F) Fora da bitola: material fora das tolerâncias de espessura. As extremidades
geralmente são mais espessas, principalmente a calda. Pode ser
devido à erro de redução de espessura ou temperatura inadequada
ou erro de medição.
G) Fora de largura: quando para mais, pode ser redução excessiva ou falta de laminação
de borda ou ainda placa inadequada. E quando para menos, pode ser
devido à tensões entre cadeiras, laminação exagerada das bordas ou
placa inadequada.
H) Bolsa: também chamadas de rechupe é um defeito remanescente da bolsa de contração
não totalmente eliminada pelo corte na tesoura do desbastador.
I) Defeitos superficiais: riscos, arranhões, etc.
IX.4 DEFEITOS DE CHAPAS À FRIO
A) Marca de cilindro: defeito na superfície do cilindro que é transmitido à chapa por

contato. Tem forma e aspecto variáveis. Neste caso, o defeito é
mais acentuado porque o acabamento é mais fino e qualquer
defeito de aspereza variável, é transmitido à chapa.
B) “Shatter marks”: caracterizado por uma série de pequenas linhas transversais à chapa,
umas muito próximas às outras, as vezes, quase imperceptível, mas
que será salientado quando da pintura. As causas são muitas, tais
como trepidação do rebolo que retifica o cilindro, vibração nos
pinhões, etc.
C) Quebra da superfície: advindo do processador de decapagem, consta de linhas
transversais, mas não regulares.
D) Mancha d’água: na última cadeira de um laminador à frio, a água de refrigeração dos
cilindros pode respingar sobre a bobina sendo enrolada. Devido à
tensão elevada de bobinamento, as gotas são espalhadas entre as
46
espiras. No recozimento, embora com atmosfera controlada, esta

água deixa sobre a superfície manchas que recebem este nome.
E) Fora de bitola: material fora das tolerâncias de espessura. As extremidades
geralmente são mais espessas, principalmente a calda. Pode ser
devido à erro de redução de espessura ou temperatura inadequada
ou erro de medição. As bobinas laminadas à frio têm suas
extremidades mais espessas pelos períodos de aceleração inicial e
desaceleração final do laminador.
F) Rechupado: variações bruscas de espessuras, dando origem a alongamentos diferentes
dos da região circunvizinha ocasionando aspecto de ruga ou ondulação,
quer intermitente, quer contínua. Este defeito é devido á irregularidade
nas formas das seções transversais anteriores, gotas de óleo ou graxa no
laminador de encruamento, etc.
G) Ondulado: redução central maior que as laterais, resultando um perfil transversal em
forma de dupla cunha ou bi côncava, pode produzir ondulado central ou
lateral.
H) Arranhado: riscos e arranhões podem ser causados por farpas metálicas encrustadas
na madeira das guias de entrada.
I) Linhas distensão: ocorrem nos laminadores de encruamento quando a redução é
exagerada e também nas desempenadeiras de estiramento para
material não encruado.
J) Cavidade de carepa: originado por carepa incrustada que permaneceu na chapa até a
laminação à frio deixando posteriormente a cavidade onde
estava alojada.
47
UERJ
CAPÍTULO 4: PROCESSOS DE EXTRUSÃO


Tel.: (24) 3354-0194 ou 3354-7851 e Fax: (24) 3354-7875
Segunda-feira, 11 de Abril de 2005
RESUMO
No processo de conformação por extrusão o material é forçado através de uma matriz,
de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes. Neste processo,
praticamente qualquer forma de seção transversal, vazada ou cheia, pode ser
produzida. Como a geometria da matriz permanece inalterada, os produtos
extrudados tem seção transversal constante. Dependo da ductilidade do material a
extrudar o processo pode ser feito a frio ou a quente, em altas temperaturas. Cada
tarugo é extrudado individualmente, caracterizando a extrusão como um processo
semi-contínuo. O produto é essencialmente uma peça semi- acabada. A extrusão
pode ser combinada com operações de forjamento, sendo neste caso denominada
extrusão fria. Ao realizar a extrusão em operação combinada com forjamento pode-se
gerar componentes para automóveis, bicicletas, motocicletas, maquinário pesado e
equipamento de transporte, vários materiais, como o Alumínio, o cobre, o aço, o
magnésio e o chumbo, podem ser extrudados. Sendo que, os produtos extrudados
podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças, como maçanetas,
trancas e engrenagens. Sendo assim, os produtos mais comuns obtidos por extrusão
são: quadros de janelas e portas, trilhos para portas deslizantes, tubos de várias seções
transversais e formas arquitetônicas, etc..
Palavras chaves: Conformação, Extrusão.
i
SUMÁRIO
I- INTRODUÇÃO .......................................................................................................................................... 1
II- CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE EXTRUSÃO ...........................................................4
II.1 EXTRUSÃO DIRETA ............................................................................................................................5

II.2 EXTRUSÃO INVERSA (INDIRETA)......................................................................................................9
II.3 EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA .............................................................................................................. 10
III- TEMPERATURA DE EXTRUSÃO................................................................................................. 13
III.1 EXTRUSÃO A QUENTE ...................................................................................................................... 13

III.1.1 Produtos Extrudados a Quente....................................................................................16
III.2 EXTRUSÃO A FRIO .............................................................................................................................17
III.2.1 Produtos Extrudados a Frio .......................................................................................... 19
III.2.2 Tipos de Extrusão a Frio.................................................................................................20
IV- EQUIPAMENTOS............................................................................................................................ 23
IV.1 MÁQUINA DE EXTRUSÃO ................................................................................................................ 23

IV.2 EQUIPAMENTOS COMPLEMTARES ..................................................................................................28
V- FERRAMENTA DE EXTRUSÃO .................................................................................................. 29
V.1 PROJETO DE MATRIZES E MATERIAIS ........................................................................................... 31

V.2 FIERIA OU MATRIZ DE EXTRUSÃO DE PERFIS TUBULARES ........................................................... 32
VI- CÁLCULOS DOS ESFORÇOS BÁSICOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO.......................34
VI.1 PARÂMETROS GEOMÉTRICOS .......................................................................................................34

VI.2 PARÂMETROS FÍSICOS ...................................................................................................................35
VI.3 PRESSÃO DE EXTRUSÃO ................................................................................................................35
VI.4 OUTRAS VARIÁVEIS DO PROCESSO ...............................................................................................36
VII- ETAPAS DO PROCESSO DE EXTRUSÃO............................................................................... 37
ii
VIII- CONTROLE DE PROCESSO DE EXTRUSÃO ......................................................................40
IX- CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS EXTRUDADOS.............................................................43
X- DEFEITOS TÍPICOS DE PRODUTOS EXTRUDADOS ............................................................ 44
iii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 4- 1: Produtos obtidos pelo seccionamento do perfil extrudado...................................2
Figura 4- 2: Mastro extrudado em Alumínio......................................................................................3

Figura 4- 3: Representação esquemática da extrusão direta....................................................4
Figura 4- 4: Representação esquemática da extrusão indireta ou inversa. ..........................4

Figura 4- 5: Representação esquemática da extrusão lateral...................................................5
Figura 4- 6: Representação esquemática da extrusão direta. ................................................. 6

Figura 4- 7: Tipos de escoamento de metal em matrizes quadradas na extrusão
direta........................................................................................................................................................ 7
Figura 4- 8: Representação esquemática da extrusão inversa..................................................9
Figura 4- 9: Seqüência de operação de uma máquina de extrusão inversa.......................... 10
Figura 4- 10: Representação esquemática da extrusão hidrostática. ....................................11
Figura 4- 11: Representação esquemática do processo de extrusão direta a quente. .....16

Figura 4- 12: Exemplo de produtos extrudados a frio................................................................... 19
Figura 4- 13: Processo de extrusão direta a frio tipo Hooker (a) e tipo ironing (b)..........20
Figura 4- 14: Representação esquemática da extrusão por impacto..................................... 21

Figura 4- 15: Êmbolo (a) e matriz (b) utilizados na extrusão por impacto. ......................... 22
Figura 4- 16: Representação esquemática de uma extrusora. ................................................26

Figura 4- 17: Detalhamento do conjunto suporte de fieira ou matriz. ....................................27
Figura 4- 18: Máquina extrusora horizontal. ..................................................................................28

Figura 4- 19: Tipos usuais de perfis de ferramentas de extrusão...........................................30
iv
Figura 4- 20: Representação esquemática de matrizes de extrusão.................................... 31
Figura 4- 21: Secção transversal de um produto extrudado. .................................................... 31

Figura 4- 22: Representação do fluxo de metal durante a extrusão de tubos. .................33
Figura 4- 23: Detalhamento do conjunto suporte de fieira ou matriz. .................................33
Figura 4- 24: Representação do diâmetro do círculo circunscrito (DCC). ...........................34

Figura 4- 25: Constantes de extrusão para metais em várias temperaturas. .................35
Figura 4- 26: Etapas da extrusão de um lingote. ........................................................................ 37

Figura 4- 28: Recuo do pistão e corte do resíduo do tarugo. ..................................................38
Figura 4- 29: Retirada da casca do tarugo com avanço do punção usando o disco de
raspagem. ............................................................................................................................................38
Figura 4- 30: Ilustração do efeito de falta de coesão interna na forma de V.................... 45
v
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 4- 1: Faixa de temperatura de extrusão para alguns metais....................................... 14
vi
GLOSSÁRIO
Lingote = Produto metálico de forma geralmente cilíndrica obtido pela laminação de
um lingote.
Tarugo = Produto de forma geralmente cilíndrica obtido por fundição.
Fundição = Processo metalúrgico que consiste em obter um produto sólido a partir do
metal em estado líquido, mediante sua solidificação em um molde.
Matriz = Bloco de aço que tem um ou mais orifícios de contorno adequado, pelos
quais o tarugo de extrusão é forçado a passar.
Recristalização = Formação de uma nova estrutura de granulação pelo aquecimento
de material trabalhado a frio.
Granulação = Tamanho dos grãos do metal.
Prensa = Termo geral usado para a máquina que emprega a pressão para deformar ou
cisalhar o material.
Prensa hidráulica = Prensa cujo aríete é acionado por um cilindro e êmbolo
hidráulico cuja pressão se obtém de uma bomba hidráulica.
Tratamento térmico = Aquecimento e resfriamento de um metal de forma a se obter
condições ou propriedades desejadas.
Esticamento = Processo metalúrgico que consiste na deformação plástica por tração a
frio, com o objetivo de endireitar ou dar planicidade ao material.
Esferoidização = Tipo de recozimento, que tem por objetivo melhorar a
usinabilidade e a trabalhabilidade a frio dos aços. O tratamento consiste num
aquecimento a uma temperatura logo acima da linha inferior de transformação,
seguido de esfriamento lento; aquecimento prolongado a uma temperatura logo abaixo
da linha inferior da zona crítica; e por fim aquecimento e resfriamento alternados
entre temperaturas que estão logo acima e logo abaixo da linha inferior de
transformação. Produzindo uma forma globular ou esferoidal de carboneto no aço.
vii
I- INTRODUÇÃO
Quando um metal é extrudado, ele é comprimido acima de seu limite de

elasticidade em uma câmara e é forçado a escoar e adquirir a forma do orifício de
saída da câmara.. Um exemplo de extrusão de todo dia é a saída da pasta de dente de
um tubo deformável. O metal é normalmente comprimido por um êmbolo ou pistão, e
pode ser empurrado para a frente ou para trás, e o produto pode ser solido ou oco.
A extrusão de metais apareceu na Inglaterra a partir de 1.797 na fabricação de
tubos de chumbo, porém, somente em 1.900 a extrusão tomou níveis industriais. O
primeiro grande incremento de utilização de perfis extrudados ocorreu durante a
Segunda Guerra Mundial, quando perfis extrudados de alumínio foram produzidos em
grande quantidade para utilização em componentes aeronáuticos.
Com a introdução de ligas intermediárias, tratáveis termicamente na própria
prensa de extrusão e de muito boa extrudabilidade, permitiu uma rápida expansão da
indústria no pós-guerra.
Extrusão é um processo de conformação plástica que consiste em passar um
lingote ou tarugo (de secção circular) sob a pressão de um pistão acionado pneumática
ou hidraulicamente, através da abertura de uma matriz, formando um produto
alongado com o perfil da matriz, ou seja, na extrusão o material é forçado através de
uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes.
Este processo é empregado para obter barras, tubos ou seções de formas
complexas com tolerâncias dimensionais e qualidade superficial. O método tem sido
útil para deformar ligas refratárias e aços inoxidáveis, pois estes apresentam uma
tensão média de compressão. Praticamente qualquer forma de seção transversal
vazada ou cheia pode ser produzida por extrusão. Como a geometria da matriz
permanece inalterada, os produtos extrudados têm seção transversal constante. Pode-
se seccionar o perfil extrudado obtendo produtos como maçanetas, trancas e
engrenagens, como mostrado na Figura 4- 1 a seguir.
1
Figura 4- 1: Produtos obtidos pelo seccionamento do perfil extrudado.
Cada tarugo ou lingote é extrudado individualmente, caracterizando a extrusão

como um processo semi-contínuo. O produto é essencialmente uma peça semi-
acabada. A extrusão pode ser combinada com operações de forjamento, sendo neste
caso denominada extrusão fria.
Quando o trabalho é realizado à quente, ou seja, acima da temperatura de
recristalização, a passagem do tarugo pela ferramenta, com furo da seção menor do
que a do tarugo, provoca a deformação plástica do metal, mas sem efeito de
encruamento, obtendo perfis metálicos com propriedades mecânicas controladas e do
comprimento limitado pelo volume do lingote inicial. Como a estrutura metálica do
produto da extrusão se encontra na condição recristalizada, é possível aplicar ao metal
extrudado intensos trabalhos de deformação a frio adicionais como a
trefilação. Porém, dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode ser
feito a frio.
Para os metais não ferrosos comuns, é comum o uso do processo de extrusão,
no lugar da laminação, para obtenção dos perfis de formas variadas, apesar da
limitação do comprimento do produto obtido. Mas, a extrusão permite obter um
produto mais homogêneo, estrutural e dimensionalmente, e menos atacado por
oxidação superficial.
Ainda, dentre as vantagens deste processo, incluem a redução de custos através
da eliminação de operações posteriores de usinagem ou junção, bem como a
possibilidade de obtenção de seções mais resistentes através da adequada eliminação
de juntas frágeis e de uma melhor distribuição de metal.
O processo de extrusão (a quente), tem emprego limitado para os aços, em face
das condições de trabalho adversas caracterizadas por elevadas pressões e
temperaturas. A extrusão possui, ainda, algumas desvantagens em relação em relação
a laminação como por exemplo: custo maior de aquisição de equipamento, limitação
de comprimento do perfil, velocidade de trabalho menor e maior ausência de
uniformidade de deformação ao final do processo.
2
O uso mais comum da extrusão é nos seguintes produtos: quadros de janelas e

portas, trilhos para portas deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas
arquitetônicas, maçanetas, trancas e engrenagens. Em operação combinada com
forjamento pode gerar componentes para automóveis, bicicletas, motocicletas,
maquinário pesado, equipamento de transporte, estruturas aeroespaciais e centenas de
outros itens são fabricados a partir de perfis de extrudados. Por exemplo a Figura 4-
2, a seguir, mostra um mastro com enrolador interno, extrudado em Alumínio –
ASTM 6061 T6*.
Perfil do
Extrudado
Figura 4- 2: Mastro extrudado em Alumínio.
*
Liga ASTM 6061 T6, contendo Si, Re, Cu, Mn, Mg, Cr, Zn e Ti; de alta resistência e flexibilidade. O
sulfixo T6 indica que o material foi temperado (solubilizado e envelhecido artificialmente). Este
tratamento aplica-se aos produtos que não sofrem deformação plástica depois do tratamento térmico de
solubilização, ou nos quais o efeito de encruamento devido ao aplainamento ou endireitamento pode
ser desprezado ao serem fixados os limites para as propriedades mecânicas. Fonte Guia Técnico do
Alumínio: Extrusão, Editado pela ABAL, São Paulo, 1990. pp 33, 38.
3
II- CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE EXTRUSÃO
Quanto ao tipo de movimento do material, o processo de extrusão pode ser

classificado em dois tipos: direta, inversa e lateral. Na extrusão direta (Figura 4- 3)
um tarugo cilíndrico é colocado numa câmara e forçado através de uma abertura de
matriz através de um pistão hidráulico.
Câmara
Fixador de Matriz
Punção Tarugo
Matriz
Disco de Pressão
Figura 4- 3: Representação esquemática da extrusão direta.
Na extrusão indireta (reversa, invertida – Figura 4- 4) a matriz se desloca na

direção do tarugo. Semelhante a este processo, a extrusão indireta, e freqüentemente
incluída na categoria da extrusão a frio é a extrusão por impacto. Neste caso, o
punção desce rapidamente sobre o tarugo que é extrudado para trás.
Figura 4- 4: Representação esquemática da extrusão indireta ou inversa.
4
Na extrusão lateral, o material do tarugo é forçado através de abertura lateral

da câmara, sendo assim, os eixos do punção e da peça tem diferentes direções,
normalmente, formando um ângulo reto, conforme pode ser observado na Figura 4- 5,
a seguir.
Figura 4- 5: Representação esquemática da extrusão lateral.
A extrusão pode ser realizada pela atuação de um êmbolo ou fluído hidráulico,

neste caso é chamada extrusão hidrostática. Na extrusão hidrostática, o diâmetro do
tarugo é menor que o diâmetro da câmara, que é preenchida por um fluido. A pressão
é transmitida ao tarugo através de um pistão e não há fricção nas paredes da câmara.
Independente do sentido e da direção do fluxo do metal, do tipo e da
velocidade do êmbolo, a abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato.
II.1 EXTRUSÃO DIRETA
No processo de extrusão direta, o tarugo é colocado em uma câmara e

impelido através da matriz por ação de um êmbolo. Um “disco de pressão” é
colocado no fim do pistão ou êmbolo em contato com o tarugo.
Esse tipo de extrusão tem uma utilização maior, pois possui o equipamento
possui maior simplicidade, porque não possui um pistão oco, que possui sua
resistência limitada à flambagem do material que o compõe.
Na extrusão direta a matriz fecha um lado da câmara e o pistão ou êmbolo
fecha o outro lado, conforme pode ser observado na Figura 4- 5. Aplica-se pressão no
pistão o qual exerce força sobre o lingote ou tarugo fazendo-o mover-se para frente,
assim o metal é extrudado pelo orifício da matriz. A câmara e a matriz são fixos e o
tarugo move-se em relação à câmara.
5
Figura 4- 6: Representação esquemática da extrusão direta.
Essa movimentação do tarugo provoca atrito entre o mesmo e a superfície da

câmara, o que acarreta um acréscimo da força necessária para extrudar o metal através
da matriz. Esse atrito também retarda o fluxo do metal da região periférica do lingote,
o que aumenta o fluxo de material do centro do lingote. Uma parte de cada tarugo
deve ser deixada sem ser extrudada (talão).
A redução do atrito na câmara pode ser obtida com o uso de lubrificantes
resistentes a temperaturas elevadas. O fluxo de saída do metal é denominado então
como “escoamento frontal”, conforme pode ser observado na Figura 4- 7a.
Esse processo pode provocar o aparecimento de defeitos, causado pelo atrito
na superfície do produto, como por exemplo, bolhas e escamas, provenientes do
desalinhamento entre o pistão e a câmara, da distribuição deficiente do lubrificante,
do desajuste entre o disco de pressão e a disco de pressão da câmara e da superfície
irregular da câmara. Elimina-se esta desvantagem realizando a extrusão direta sem o
uso de lubrificantes, mas com um disco de pressão de diâmetro menor do que a da
câmara.
Porém, com este procedimento se forma uma casca de metal não extrudado e
aderente à câmara, que deve ser retirado após completa a extrusão do tarugo. A
diferença é que nesse processo o escoamento do núcleo do tarugo ocorre
primeiramente, porque sua superfície fica refreada pelo intenso atrito com a câmara,
caracterizando um “escoamento central” com rotações das camadas frontais do tarugo
(Figura 4- 7b e Figura 4- 7c). Parte da superfície frontal do tarugo fica bloqueada na
região da câmara, e não é extrudada devendo ser retirada após o processo estar
completo.
6
FLUXO DO METAL
O fluxo do metal determina a qualidade e as propriedades mecânicas do

produto final. O fluxo do metal é comparável ao escoamento de um fluido num
canal. Os grãos tendem a alongar-se formando uma estrutura com orientação
preferencial. O fluxo inadequado pode causar inúmeros defeitos.
Uma das técnicas de observação do fluxo consiste em seccionar o tarugo ao
longo de seu comprimento e marcar uma das faces com um quadriculado. As duas
metades são então colocadas juntas na câmara e extrudadas. Após a extrusão as partes
são novamente separadas para exame.
Na Figura 4- 7, a seguir, pode ser observado o resultado desta técnica, para três
situações típicas da extrusão direta para matriz quadrada (ângulo da matriz de
90º). Observe as zonas mortas nas Figura 4- 7b e Figura 4- 7c, onde o metal fica
praticamente estacionário nos cantos, caracterizando um escoamento central. A
situação é similar ao escoamento de fluido num canal com cantos vivos e curvas.
Figura 4- 7: Tipos de escoamento de metal em matrizes quadradas na extrusão

direta.
Comparando os processos de extrusão direta com formação de camisa ou casca

de metal na câmara, de extrusão direta com lubrificação, de extrusão indireta e ainda
um processo em fase de desenvolvimento, de extrusão com camisa dianteira, temos:
1. No processo de extrusão direta, adotando uma folga entre o disco de pressão e a
câmara, forma uma casca ou camisa de metal que apresenta a seguinte vantagem
em relação ao processo sem camisa:
i. Utiliza-se o lingote diretamente da fundição com a sua superfície normal e o
extrudado apresentará aspecto brilhante, não contaminado pelo
lubrificante. Tem no entanto as desvantagens de exigir esforço maior de cerca
de 30 a 40% no início do processo para vencer a resistência ao cisalhamento e
de limitar a velocidade de trabalho pelo aquecimento provocado, que se torna
7
máximo na interface de cisalhamento junto à zona morta na região adjacente à

entrada da ferramenta;
ii. Como o centro do lingote se escoa mais rapidamente que a periferia, há
necessidade de deixar no final um resto de lingote para evitar o defeito de
formação de cavidade central no extrudado.
iii. O cisalhamento entre a zona morta e o resto do lingote pode provocar
anomalias na textura, com a formação de uma coroa externa no extrudado
constituídas de grãos grossos devido ao superaquecimento da interface.
iv. Pode-se destacar duas situações particulares: (1ª) no caso de extrusão de
alumínio, a folga é cerca de 1 mm e o aquecimento da câmara é realizado a
uma temperatura de 30 a 50ºC inferior a do lingote; (2ª) no caso da extrusão
do cobre, o óxido que se forma na superfície do lingote atua como lubrificante
e, sendo adotado uma folga grande ou diâmetros pequenos, poderá ocorrer
uma extrusão retardada da camisa formada.
2. No processo de extrusão direta, com lubrificação e com o uso de ferramentas
cônicas, deve ser evitado a formação de zonas mortas, mas, como não se consegue
um escoamento estável, devido às variações das condições mecânicas de operação
e à lubrificação insuficiente na face da ferramenta, uma zona morta descontínua
poderá ainda ser formada, provocando no extrudado defeitos como bolhas, cascas
e desdobramentos contendo traços de lubrificantes retidos.
3. No processo de extrusão indireta (ou inversa), como não há atrito entre o lingote e
a câmara, e como a zona de deformação é menor e mais homogênea, e com pouco
trabalho redundante, o esforço de trabalho é menor do que no processo de
extrusão direta. Por outro lado, para uma mesma secção de lingote, o pistão,
sendo oco, pode não suportar a mesma carga. Nesse processo, pode-se extrudar
perfis mais longos e com tolerâncias dimensionais mais estreitas.
4. No processo de extrusão com camisa dianteira, uma folga entre a ferramenta e a
câmara permite a saída por fora, ao redor da ferramenta, e para frente de uma
camisa. O processo, que está ainda em fase de pesquisa, tem se mostrado mais
adequado as ligas metálicas leves e as dificuldades até então encontradas são:
i. Dificuldade de se obter camisas de espessura regular;
ii. Elevada solicitação térmica da ferramenta e complicada extração da camisa.
8
II.2 EXTRUSÃO INVERSA (INDIRETA)
Neste caso ocorre o inverso a extrusão direta, é a matriz que se desloca em

relação ao tarugo. Pois, na extrusão inversa o pistão ou êmbolo é furado e ligado à
matriz, enquanto a outra extremidade da câmara é fechada. Freqüentemente, o pistão
e a matriz são mantidos estacionários, e a câmara movimentada com o tarugo.
Na extrusão inversa, por não se ter movimento entre a câmara e o tarugo, as
forças de atrito são muito menores e as pressões requeridas para extrusão são bem
menores do que na extrusão direta. Contudo, existe uma limitação pelo fato da
extrusão inversa utilizar um pistão oco que restringe o valor das cargas a serem
aplicadas.
Figura 4- 8: Representação esquemática da extrusão inversa.
A pressão de extrusão requerida é bem menor que a extrusão direta, pois não
há atrito entre as superfícies do lingote e do recipiente. Não havendo atrito, ocorre um
fluxo adicional de metal na secção transversal total do lingote durante a
extrusão. Esse tipo de fluxo diminui grandemente a formação de vazios centrais na
parte posterior do produto extrudado e também reduz a quantidade de descarte da
extremidade. Uma desvantagem da extrusão inversa é a má qualidade superficial do
produto.
Apesar deste processo exigir menor esforço de deformação e permitir a
obtenção de um produto mais homogêneo que na extrusão direta, esta têm uma
utilização maior devido a maior simplicidade do equipamento, não exigindo o uso de
um pistão oco que possui um resistência limitada à flambagem, principalmente para
extrusão de grandes componentes.
Como na extrusão inversa o pistão se mantém fixo, com a ferramenta colocada
na sua extremidade, e a câmara com o tarugo avança em sua direção, o atrito torna-se
inexistente entre o tarugo e a câmara. Entre o bloco e o metal a ser extrudado,
9
geralmente se interpõe um pedaço de material suplementar, como por exemplo, o

grafite. O grafite força, então, a passagem de todo o tarugo através da matriz.
Na Figura 4- 9, a seguir, é representada de esquematicamente a seqüência
básica de operação de uma máquina de extrusão inversa. Onde primeiramente é
posicionado o tarugo (E – billet), em seguida a câmara (C – container ) recua
envolvendo assim o tarugo por completo. Logo após o pistão (F) avança empurrando
o conjunto câmara-tarugo contra o êmbolo fixo porta-matriz (B – die-stand) que
permanece imóvel. A forma da matriz (D – die) define então o perfil extrudado que
sai por dentro do êmbolo fixo. Encerrando assim o processo de extrusão inversa.
Figura 4- 9: Seqüência de operação de uma máquina de extrusão inversa.
II.3 EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA
Este processo é caracterizado por empregar um fluido sob pressão para

empurrar o material através da matriz, o que evita qualquer tipo de fricção nas paredes
da câmara (Figura 4- 10). Neste processo, o diâmetro do tarugo é menor que o
diâmetro da câmara, que é preenchida pelo fluido. Como a pressão para a operação de
extrusão é proveniente de um meio fluido, que envolve o tarugo, não há fricção entre
10
parede e tarugo. Em geral a pressão transmitida ao tarugo através de um pistão é da

ordem de 1.400 MPa.
Figura 4- 10: Representação esquemática da extrusão hidrostática.
A extrusão hidrostática aumenta a ductilidade do material, portanto materiais

frágeis podem se beneficiar desta forma de extrusão. Este processo caracteriza-se
principalmente por apresentar: baixa fricção, pequenos ângulos de matriz e altas
relações de extrusão.
Em geral é realizada a temperatura ambiente, usando óleo vegetal como meio
fluido, combinando as qualidades de viscosidade e lubrificação. Pode-se também
trabalhar em alta temperatura. Neste caso ceras, polímeros ou vidro são usados como
fluido, que também tem a função de manter o isolamento térmico do tarugo durante o
procedimento de extrusão.
Podem ser extrudados por este método uma grande variedade de metais e
polímeros, formas sólidas, tubos e outras formas vazadas como favo de abelha e
perfis. A extrusão hidrostática vem sendo cada vez mais utilizada industrialmente, a
seguir são relacionadas algumas vantagens e desvantagens deste processo:
VANTAGENS
1. Não há atrito entre o tarugo e a câmara, permitindo que tarugos longos sejam
extrudados sem um aumento correspondente na pressão de extrusão.
2. Como é baixo atrito entre a matriz e o tarugo, podem-se usar ângulos pequenos na
matriz, reduzindo a deformação redundante e a pressão de extrusão, possibilitando
a extrusão de materiais de alta resistência.
3. Dentro de certos limites, os tarugos não precisam ser cilíndricos ou ter dimensões
estreitamente controladas.
4. É possível revestir com metais grandes comprimentos de arames metálicos.
11
5. A matriz pode ser apoiada pelo liquido sob alta pressão, podendo obter produtos
de seção complexa com matrizes de paredes finas.
6. O processo é versátil, a fácil substituição das matrizes possibilita a extrusão de
tarugos de seção variada, e até de seção escalonada.
7. A resistência do produto é freqüentemente mais alta que a obtida por extrusão
convencional, devido à ausência de vazios e poros, pois a mesma é realizada sob
grandes tensões compressivas.
DESVANTAGENS
1. Para gerar pressões suficientes (3.000 MPa), ocorre compressão considerável do

fluido, levando ao armazenamento de grande quantidade de energia, reduzindo a
eficiência, alem de ser muito perigoso.
2. A ponta do tarugo deve ser cônica e deve ser pressionada contra a matriz, para
produzir a vedação inicial.
3. A grande dificuldade no controle a velocidade de extrusão, pode levar, a alta
velocidade de extrusão e a um aquecimento e amaciamento do produto, que é
indesejável. Além disso, o produto e o fluido são ejetados violentamente da
câmara, a não ser que haja algum tipo de controle. A falta deste controle da
velocidade muitas vezes leva a instabilidade no fluxo do metal.
4. Durante a produção, a vedação do fluido exige equipamentos auxiliares, no uso de
extrusora horizontal. Um número grande de ciclos repetidos de operação pode
exigir trocas freqüentes do selo entre o pistão móvel e o recipiente fixo, ou, então,
exigir dispositivos especiais de vedação. Isto pode causar fadiga na câmara,
pistão e outras peças.
12
III- TEMPERATURA DE EXTRUSÃO
Vários tipos de metais e ligas podem ser extrudados, o processo pode ser
realizado acima ou abaixo da temperatura de recristalização. Sendo assim, de acordo
com a temperatura de trabalho podemos classificar a extrusão em: extrusão a quente
ou extrusão a frio.
A extrusão é, na maioria das vezes, realizado com a temperatura do metal
acima de sua temperatura de recristalização, principalmente para metais duros, como
o aço. Dependendo da ductilidade do metal o processo pode ser realizado a
frio. Porém, independente da temperatura utilizada no processo os materiais a serem
extrudados devem suportar rigorosas condições de atrito e temperatura.
III.1 EXTRUSÃO A QUENTE
Neste caso o trabalho é realizado a uma temperatura TQ, onde TQ = 0,5 Tf*
para as ligas que não possuem ductilidade suficiente a temperatura ambiente, de forma
a reduzir as forças necessárias. Na Tabela 4- 1, são relacionados alguns materiais
metálicos e suas respectivas faixas de temperatura de extrusão.
O trabalho a quente traz problemas de oxidação do bloco de metal e das
ferramentas de extrusão, sendo assim, a temperatura de trabalho deve ser a mínima
necessária para fornecer ao metal o grau de plasticidade adequado. A deformação
produzida durante a extrusão, pode levar ao aquecimento do metal, portanto, a
temperatura máxima do processo deve ser seguramente inferior à temperatura de
liquação†.
A temperatura do material na zona de deformação depende da velocidade de
deformação e do grau de compressão, logo, um aumento nestes parâmetros leva a um
*
Temperatura de fusão do material.
†
Temperatura em que acontece a fusão do contorno dos grãos.
13
aumento na temperatura de extrusão na zona de deformação. Se a temperatura de

extrusão ficar muito próxima à de liquação, o aquecimento produzido pelo atrito e
pela compressão da matriz, poderá atingir a temperatura de fusão e impedir a
fabricação do produto por extrusão.
Tabela 4- 1: Faixa de temperatura de extrusão para alguns metais.

METAL E/OU LIGA TEMPERATURA (ºC)
Chumbo 200 – 250
Alumínio Puro 535
Alumínio - Cobre 480
Alumínio - Manganês 575 – 625
Alunínio - Silício 450 – 550
Alumínio - Magnésio 535
Alumínio - Magnésio - Manganês 535
Alumínio - Magnésio - Silício 550 – 590
Alumínio - Zinco - Magnésio - Cobre 420 – 470
Cobre e suas Ligas 650 – 950
Magnésio e suas Ligas 345 – 425
Aço e Ligas 875 – 1.300
Ligas Refratárias 975 – 2.200
Na extrusão a quente, as reduções de área conseguidas são da ordem de 20:1,

sedo que materiais mais dúcteis, como o alumínio, podem passar por extrusão tanto a
frio quanto a quente e obtêm reduções de área da ordem de 100:1.
Em geral a extrusão a quente é realizada em prensas hidráulicas horizontais,
especialmente construídas para a esta finalidade. O desgaste do ferramental, que está
sujeito a altas temperaturas e a altas pressões, é o problema principal da extrusão a
quente. Tornado necessário o uso de lubrificantes e proteções na câmara do êmbolo e
da matriz.
Outro problema apresentado pelo processo de extrusão a quente, é o
esfriamento do tarugo na câmara, que pode gerar deformações não-uniformes. Além
disso, quando o tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto quando
aquecido em atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas
características de fricção e pode gerar um produto de pobre acabamento superficial.
14
Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas

citados, tais como:
1. Pré-aquecer a matriz antes de realizar o trabalho, de modo a reduzir o efeito de
esfriamento e prolongar a vida da ferramenta.
2. Para melhorar o acabamento superficial, a camada de óxido é removida através do
uso de uma placa, com diâmetro inferior ao da câmara, posicionada sobre o
pistão. Ao extrudar o tarugo, uma casca cilíndrica contendo a camada de óxido
permanece “colada” à parede da câmara. Com isto elimina-se a presença de
óxidos no produto. A casca deve ser posteriormente removida da câmara
A lubrificação é de extrema importância na extrusão a quente. O vidro é

excelente lubrificante para aço, aço inox, metais e ligas para altas temperaturas. No
processo Séjournet, uma pastilha de vidro é colocada na entrada da matriz. A pastilha
atua como um reservatório de vidro fundido, que lubrifica a interface da matriz
durante a extrusão. Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a fricção da interface
câmara-tarugo.
Para metais com tendência a aderir à parede da matriz, pode-se usar um
revestimento fino de metal macio e de baixa resistência, como cobre ou aço doce. O
procedimento é denominado “jaquetamento” ou “enlatamento”. Além de formar um
superfície de baixa fricção o tarugo fica protegido contra contaminação do ambiente, e
vice-versa no caso de material tóxico ou radioativo.
Outro recurso utilizado para proteger o êmbolo é fazer uso de um bloco de aço
(falso pistão) em contato direto com o pistão, cuja finalidade é proteger o pistão da
temperatura e do abrasão existente na câmara de extrusão. Entre este bloco e o metal
a ser extrudado, comumente se interpõe um pedaço de material suplementar
(geralmente grafite) para forçar a passagem de todo o tarugo através da
matriz. Conforme pode ser observado na Figura 4- 11.
15
Figura 4- 11: Representação esquemática do processo de extrusão direta a quente.
III.1.1 Produtos Extrudados a Quente
A maioria do material extrudado a quente são peças longas de seção

transversal uniforme, mas podem ser produzidas também peças afuniladas e
escalonadas.
Os exemplos de perfis extrudados, como produtos comerciais são os ornatos,
tiras de alumínio e latão, perfis estruturais, vergalhões, barras e tubos de todas as
formas de alumínio e aço.
Os exemplos de outros perfis extrudados são as válvulas de deslocamento
vertical, cápsulas de projetéis, lâminas de hélices e de turbinas.
A extrusão é mais cara do que a laminação, e portanto formas que podem ser
obtidas por laminação não devem ser extrudadas, mas a operação de extrusão pode
produzir muitas formas que não podem ser obtidas por laminação ou por outros
processos, tais como aquelas com ângulos re-entrantes.
Em alguns casos, a extrusão oferece uma maneira econômica de fazer peças
pequenas em grandes quantidades. Uma engrenagem de bomba é um exemplo. Uma
engrenagem longa é extrudada e logo a seguir cortada em um certo número de
engrenagens individuais. Em outros casos, a extrusão pode ser a maneira mais barata
de fazer peças mesmo em quantidades pequenas. Matrizes para a extrusão são mais
caras, para a maioria dos perfis.
16
III.2 EXTRUSÃO A FRIO
Desenvolvida na década de 40 é o processo que combina operações de

extrusão direta, indireta e forjamento. A extrusão a frio, também é conhecida como
extrusão por impacto, prensagem a frio, forjamento a frio, e prensagem por extrusão.
Apesar de alguns metais, tais como o magnésio e o zircônio serem aquecidos a
algumas centenas de graus, antes da extrusão a frio, e mesmo à temperatura ambiente,
metais como o chumbo e o estanho estarem na faixa de recristalização. Normalmente,
a extrusão a frio é efetuada à temperatura ambiente, e ela é mais rápida que a extrusão
a quente, o calor liberado eleva a temperatura do metal a várias centenas de graus, por
poucos instante.
As pressões de extrusão a frio variam entre 350 a 700 MPa para os metais
moles e até 3.000 MPa para alguns aços carbono e valores ainda maiores para o aço
liga e o titânio. Na maioria das vezes, são utilizadas prensas mecânicas verticais, pois
estas são rápidas e simples, porém para peças grandes de longos cursos são utilizadas
prensas hidráulicas.
É grande importância o uso de uma lubrificação eficiente para facilitar o
escoamento do metal a pressões elevadas. Óleos e gaxas são alguns dos lubrificantes
principais. Para extrudar o aço e outras ligas de alta resistência a frio, verificou-se ser
necessário aplicar um revestimento de fosfato de zinco ou de cobre. Esse material não
é lubrificante, mas age a fim de manter o lubrificante na superfície.
Vários princípios devem ser considerados ao planejar-se a utilização do
processo de extrusão a frio, como por exemplo:
1. O projeto das peças e das matrizes deve ser tal que o metal se deforme apenas por
esforços de compressão, visto que tensões de tração ou combinadas podem levar à
fratura;
2. A deformação do metal deve ser processada de modo uniforme; por exemplo, a
base de uma extrusão direta não deve ser mais fina que a espessura da parede.
A matéria prima utilizada na extrusão a frio são tarugos cortados de barras

laminadas, fios ou chapas. Os tarugos menores que 40 mm de diâmetro são cisalhados
e tem suas bordas ajustadas por retificação. Diâmetros maiores são usinados a partir
de barras, com comprimentos específicos. Embora componentes extrudados a frio
sejam em geral mais leves, fabricam-se componentes de até 45 kg e com
comprimentos de até 2 m. Metais obtidos por metalurgia do pó também podem ser
extrudados a frio.
17
VANTAGENS
A extrusão a frio é comparável com a estampagem profunda de chapas

metálicas, para confecção de taças e cápsulas profundas. A operação de extrusão tem
a vantagem de exigir menor número de operação (estágios) e ferramentas mais
baratas. Por exemplo, uma lata redonda de 50 mm de diâmetro e 400 mm de
profundidade pode ser extrudada em uma única operação mas deve ser estampada em
mais do que seis operações.
A ferramenta para essa extrusão custa em um terço, no máximo, daquela da
ferramenta para o embutimento (repuxo), embora uma matriz de compressão custa
acima de 50% mais do que uma matriz de embutimento.
A operação de extrusão a frio é competitiva com a operação de fundição e o
forjamento para algumas peças. Pois as peças extrudadas são mais leves e mais fortes
do que peças fundidas. As tolerâncias são mais rigorosas e são exigidas menos
usinagens para peças extrudadas.
Na extrusão a frio, o material endurece por encruamento durante a
deformação, que leva a melhora das propriedades mecânicas do material, sendo assim,
metais mais baratos podem, algumas vezes, ser usados para produzir peças
extrudadas.
Dentre as várias vantagens apresentadas pela extrusão a frio se comparada com
a extrusão a quente, podemos destacar:
1. A extrusão a frio é rápida, podendo produzir peças acabadas em poucas operações.
2. Apresenta um elevado controle das tolerâncias, requerendo pouca ou nenhuma
operação posterior de acabamento.
3. Melhora o acabamento superficial, devido em parte pela não existência de camada
de óxido, desde que a lubrificação seja eficiente.
4. Produz peças em grandes quantidades com baixo preço de custo, causando pouco
desperdício de material. Alguma máquinas são capazes de produzir mais de 2.000
partes extrudadas por hora.
5. Produz peças com pequenos raios de adoçamento sem a necessidade de apresentar
ângulos de saída.
6. Não há necessidade de pré-aquecimer do tarugo, e em alguns casos dispensa
tratamento térmico.
7. O custo das ferramentas, em muitos casos, são relativamente mais baratas.
8. A extrusão a frio melhora as propriedades mecânicas de um metal, em função do
encruamento do mesmo, como, também, produz peças de formas
18
específicas. Caso o calor gerado pela deformação não leve a recristalização do

metal, uma liga de alumínio, por exemplo, com uma resistência à tração de
100 MPa pode ter sua resistência, após a extrusão a frio, elevada a 270 MPa.
DESVANTAGENS EM RELAÇÃO A EXTRUSÃO A QUENTE
As limitações da extrusão a frio são as seguintes:

1. Apenas os materiais mais macios e de formas simples podem ser trabalhados
economicamente, por este processo.
2. Os equipamentos disponíveis apresentam capacidade para produzir peças
pequenas e médias.
3. A relação entre o comprimento e o diâmetro da peça é muito restrita. Pois a
magnitude da tensão no ferramental de extrusão é muito alta, especialmente para
trabalhar peças de aço.
4. O êmbolo e a matriz de extrusão devem apresentar uma dureza muito alta, a
dureza do êmbolo varia de 60 a 65 HRc e a da matriz de 58 a 62 HRc.
III.2.1 Produtos Extrudados a Frio
O processo tem sido utilizado na indústria, em especial para fabricação de

ferramentas e componentes de automóveis, motocicletas, bicicletas, acessórios e
equipamento agrícola. Atualmente vem sendo desenvolvida a extrusão de peças de
aviões, utensílios domésticos e etc. a partir de ligas de alumínio de alta resistência,
ligas de cobre, aço e o titânio. A seguir são relacionadas algumas vantagens e
desvantagens deste processo:
Exemplos de peças extrudadas a frio são as latas, carcaças de extintores de
incêndio, guarnições e braçadeiras para aviões, pistões de alumínio para os motores a
explosão, cápsulas de projéteis, motores e cabeçotes de foguetes, cilindros hidráulicos
e de amortecedores, pinos de êmbolo, etc..
Exemplos podem ser observados na Figura 4- 12, a seguir:
Figura 4- 12: Exemplo de produtos extrudados a frio.
19
Produtos como, invólucro de velas de ignição, capas de mancal, capas de

juntas esféricas, pinos de pistões, porcas de rodas, retentores de molas de válvula etc.,
de aços-carbono, de carbono até aproximadamente 0,20%, são muito fáceis de
extrudar a frio.
Porém a medida que o teor de carbono cresce, a extrusão a frio toma-se mais
difícil. Os aços de carbono mais elevado exigem um tratamento térmico de
esferoidização, para conferir ao metal estrutura mais adequada à extrusão. Com esses
aços de carbono mais elevado, produz-se, por extrusão a frio, apoios de suspensão
dianteira, porcas, eixos de motores e geradores, forquilhas de junta universal etc.
Em aços-liga, empregados quando se deseja tratar termicamente ou cementar,
são ainda mais difíceis de extrudar a frio e a esferoidização prévia é quase sempre
necessária. Com esses aços são produzidos buchas, pistões, eixos, parafusos,
invólucros de esferas, roscas-sem-fim de mecanismos de direção, pinos, porcas,
roletes etc.
III.2.2 Tipos de Extrusão a Frio
Na extrusão a frio faz-se uso de técnicas combinadas, como a do tipo Hooker,

para a produção de objetos longos e ocos e o processo conhecido pelo nome de
ironing, em que se procura, mediante pressão radial, dimensionar as peças dentro das
tolerâncias exigidas. A técnica ironing é basicamente idêntica á empregada no
estiramento de tubos com um mandril móvel. Na Figura 4- 13 podem ser observadas
de forma esquemática o processo de extrusão direta a frio tipo Hooker e tipo ironing.
(a)
(
b)
Figura 4- 13: Processo de extrusão direta a frio tipo Hooker (a) e tipo ironing (b).
20
Até recentemente, um produto obtido pela extrusão a frio, era a de tubos de

pasta dental e de outros tubos similares, partindo do alumínio mole, do chumbo, do
estanho e do zinco. Para executar esta operação, o metal era colocado no fundo de
uma cavidade fechada, e um punção atinge rapidamente e o metal jorra em torno do
punção, a fim de formar o tubo. O tubo é descarregado quando o punção
recua. Devido à rápida ação de impulso, esta operação é chamada de extrusão por
impacto.
EXTRUSÃO POR IMPACTO
É semelhante a extrusão indireta, neste processo o punção desce rapidamente

sobre o tarugo que é extrudado para trás ou inversamente. A espessura da seção
extrudada é da pela folga entre o punção e a cavidade da matriz. Na Figura 4- 14, é
representada de forma esquemática a seqüência de etapas da extrusão por impacto de
uma peça.
(a) (b) (c)

Figura 4- 14: Representação esquemática da extrusão por impacto.
Na Figura 4- 15, é representada de forma esquemática um êmbolo e uma

matriz utilizados na extrusão por impacto.
21
(a) (b)
Figura 4- 15: Êmbolo (a) e matriz (b) utilizados na extrusão por impacto.
A maioria dos metais não ferrosos podem ser extudados por impacto, usando-
se prensas verticais e com taxas de produção de até duas peças por segundo. Tubos de
pastas dental e assemelhados, que são peças descartáveis, podem-se obtidos com
diâmetros de até 150 mm. O processo permite produzir, ainda, seções tubulares de
paredes muito finas (relações de diâmetro/espessura da ordem de 0,005). Sendo
assim, a simetria da peça e concentricidade do punção são fatores importantes.
22
IV- EQUIPAMENTOS
Os equipamentos utilizados são geralmente hidráulicos, empregando-se

prensas, comumente na horizontal que variam de 200 a 25.000 toneladas, e que pode
adotar o sistema de acionamento hidropneumático ou oleodinâmico.
Além da prensa, temos como equipamentos auxiliares incluem-se vários tipos
de tornos para pré-aquecimento de tarugos e grandes fornos de tratamento térmico de
perfis. Igualmente incluídos na planta de extrusão estão os equipamentos para
esticamento, transporte e corte dos produtos extrudados.
IV.1 MÁQUINA DE EXTRUSÃO
Normalmente a extrusão a quente é efetuada em prensas hidráulicas

horizontais especialmente construídas para a esta finalidade. Os tamanhos comuns de
prensas de extrusão têm capacidade nominal entre 250 a 5.500 toneladas, mas alguns
projetos em anos recentes atingiram até 25.000 toneladas.
Sendo que, prensas hidráulicas horizontais com capacidade de força de 1.500 a
2.500 toneladas são usadas para produzir a maior parte dos extrudados de alumínio
utilizados no mundo. Prensas com capacidades de até 15.000 t são utilizadas para
empurrar perfis de grande dimensão ou complexidade geométrica, bem como perfis
produzidos com ligas de alta resistência mecânica.
A prensa de extrusão é essencialmente um conjunto cilindro-pistão hidráulico,
em que o cilindro necessita de constante alimentação de líquido sob pressão. A
alimentação do cilindro pode se dar com auxílio de uma bomba hidráulica, que
mantém a velocidade do pistão necessária à extrusão, ou com o emprego de um
acumulador de pressão. No primeiro caso, a alimentação, e conseqüentemente o
acionamento, são do tipo oleodinâmico e, no segundo caso, é do tipo
hidropneumático.
23
No primeiro tipo de alimentação, a oleodinâmica, o fluido (no caso, óleo

hidráulico) é mantido no cilindro sob pressão constante, com auxílio de uma bomba
de vazão regulável, em função da velocidade de extrusão, cujas principais
características a serem consideradas são: a pressão máxima atingida e a velocidade de
resposta ao comando da velocidade de alimentação. Já no segundo, a alimentação
hidropneumática, adota-se um acumulador de pressão variável, que é um câmara sob
pressão, contendo um líquido (água com pequeno teor de óleo em emulsão para
reduzir a ação corrosiva da água sobre a câmara) pressionado por um gás (ar). A
resposta que se obtém nesse sistema de acionamento é de elevada velocidade.
A máquina que adota um sistema de acionamento e alimentação oleodinâmica
com vazão regulável é a mais adequada à extrusão de metais não-ferrosos, que
requerem uma velocidade de extrusão com pequena variação para não surgir defeitos
nas peças extrudadas. A potência da bomba nesse sistema é substancialmente
maior. Nas máquinas com acionamento hidropneumático, devido ao sistema de
acumulador de pressão, a bomba poderá ser de potência menor, pois a pressão
máxima não é necessária durante todo o ciclo de extrusão. Essas máquinas, no
entanto, não podem ser aplicadas aos metais mais sensíveis às variações de velocidade
de extrusão (como o alumínio e suas ligas).
Além do conjunto pistão-cilindro hidráulico, e do sistema acoplado de
alimentação do fluido sob pressão. Deve-se considerar as seguintes partes básicas da
máquina de extrusão: pistão de extrusão, câmara e camisa, conjunto suporte da
ferramenta (fieira ou matriz) e estrutura.
O componente que concentra todo o esforço da máquina de extrusão é o
êmbolo de extrusão, que é solidário ao êmbolo do cilindro hidráulico, por este motivo
este deve ser fabricado em aço-liga resiste ao calor. Esse êmbolo é trocado por outros
de dimensões diferentes (mais particularmente, de diâmetros diferentes), em função
das dimensões dos tarugos e peças extrudadas.
A câmara recebe o tarugo aquecido que deve ser extrudado sob ação do
êmbolo de extrusão. Pode ser constituído de duas partes coaxiais, sendo que a parte
interna, que entra em contato com o tarugo, denomina-se camisa interna da câmara. A
camisa sofre a ação dos esforços de compressão e de atrito em temperaturas elevadas,
sendo, como decorrência, submetida a uma ação de desgaste constante. Devem ser
tomados cuidados especiais na montagem das duas partes (que é feita a quente para
permitir interferência a frio) para evitar o aparecimento de fissuras decorrentes dos
níveis de tensão indevidamente elevados que podem surgir nessa montagem.
Os materiais que constituem a câmara e a camisa são aços-liga resistentes ao
calor, pois tais componentes são mantidos constantemente a uma temperatura elevada
por um sistema de aquecimento elétrico, necessário para proceder a operação de
24
extrusão a quente do tarugo (o tarugo, que é previamente aquecido em fornos, tem a

sua temperatura mantida na câmara por esse sistema de aquecimento elétrico por
resistência ou indução).
Na Figura 4- 16, é representado de forma esquemática uma máquina extrusora
utilizada na extrusão direta, onde a mesma possui os seguintes componentes
mecânicos.
1. Cabeça do êmbolo principal 12. Perfil extrudado
2. Trancha 13. Êmbolo principal
3. Cilindro principal 14. Talão
4. Êmbolo empurrador 15. Bucha da câmara
5. Disco de pressão 16. Encosto próprio da ferramenta
6. Tarugo ou lingote 17. Carcaça da ferramenta
7. Transportador 18. Encosto
8. Recipiente ou Câmara 19. Porta-ferramenta
9. Matriz 20. Encosto
10. Pacote da ferramenta 21. Anel de pressão
11. Platen (túnel de saída)
25
Figura 4- 16: Representação esquemática de uma extrusora.
Os componentes que fazem parte do conjunto suporte da fieira ou matriz são:

apoio da fieira ou contra matriz, porta-fieira e encaixe do porta-fieira. Tem como
finalidade aumentar a resistência mecânica, posicionar e facilitar a troca da fieira ou
matriz. Como esses componentes não entram em contato direto com o metal
aquecido, podem ser fabricados em aços-liga de custo menor que os aços-liga
resistentes ao calor. Na Figura 4- 17, é representado o detalhamento do conjunto
suporte de fieira.
26
Figura 4- 17: Detalhamento do conjunto suporte de fieira ou matriz.
A estrutura da máquina é constituída, na prensa de extrusão horizontal

comumente encontrada, de uma base para suporte de todos os componentes, exceto do
sistema de alimentação que fica à parte da estrutura. Numa extremidade dessa base se
apóia o conjunto do cilindro hidráulico e do êmbolo de extrusão; na outra extremidade
se encontra, solidariamente, a câmara, o conjunto suporte da fieira ou matriz e a disco
de pressão de apoio terminal, esta última acoplada ao conjunto do cilindro hidráulico
por dois tirantes superiores.
A máquina de extrusão industrial, Figura 4- 18, é bem mais complexa,
apresentando outros sistemas auxiliares e componentes complementares das partes
descritas, tais como, por exemplo, cilindros hidráulicos de retrocesso do êmbolo,
sistema de corte da barra extrudada e retirada do resto do tarugo da câmara, sistema
de controle e comando dos conjuntos hidráulicos e do aquecimento da câmara. São,
no entanto, sistemas e componentes que conferem à máquina melhores condições de
operação e mais produtividade, mas a natureza do princípio básico de funcionamento,
acima descrito, não se altera.
27
Figura 4- 18: Máquina extrusora horizontal.
IV.2 EQUIPAMENTOS COMPLEMTARES
Um equipamento complementar, indispensável à máquina de extrusão, é o

forno de aquecimento dos tarugos ou lingotes. Esses fornos podem ser de diversos
tipos, de acordo com os sistemas de aquecimento por combustível ou elétricos. Os
fornos devem ter a capacidade de aquecer uniformemente o tarugo (ou lingote), sem
ou com pouca oxidação superficial. O forno que melhor atende às condições de
aquecimento uniforme é o forno elétrico à indução magnética, que apresenta ainda a
possibilidade de controle e leitura precisa da temperatura. A ausência de oxidação
superficial é obtida com o uso da atmosfera controlada no forno de aquecimento.
28
V- FERRAMENTA DE EXTRUSÃO
As ferramentas para extrudar, ou fieiras como também são chamadas, podem

apresentar diversos tipos de perfis, sendo que para determinar este, deve-se analisar o
tipo do metal a ser trabalhado e a experiência já acumulada em cada condição de
trabalho. Como as reduções de secções são normalmente acentuadas, porém os
ângulos de abertura das ferramentas são grandes, atingindo o valor de 180ºC. Da
mesma forma que a trefilação, no caso do processo de extrusão também existe um
ângulo ótimo de abertura da ferramenta, também conhecido como ângulo de
trabalho. Porém no processo de extrusão, esse ângulo é determinado com maior
dificuldade, devido a forte influência das incertas condições de atrito existentes e
criadas pela movimentação do tarugo na câmara de extrusão, pela elevada tensão de
compressão contra a câmara e pelas condições superficiais e de lubrificação do tarugo
e da câmara.
As condições que devem ser observadas na determinação dos perfis são:
1. Propriedades do metal a ser extrudado;
2. Tolerâncias de distorção no extrudado;
3. Níveis das tensões aplicadas;
4. Contração térmica no extrudado;
5. Escoamento uniforme e equilibrado do metal pela matriz.
No processo de extrusão os perfis apresentam ângulo reto, ao contrário do que

no processo de trefilação, e podem ser observados na Figura 4- 19, a seguir.
29
Figura 4- 19: Tipos usuais de perfis de ferramentas de extrusão.
Os tipos de ferramentas com ângulos de entrada mais acentuados e com 120º a

160º são usados comumente para a extrusão de tubos. Os tipos de formato mais
complexo são usados para metais duros (Figura 4- 19d) e para reduzir os esforços na
matriz (Figura 4- 19e).
O material da ferramenta de extrudar deve ser um aço ligado com a
característica de manter elevada dureza (44 a 45 RC), obtido no tratamento térmico de
têmpera e revenido, em temperatura de trabalho que podem atingir níveis de 600ºC ou
mais. O metal-duro é usado como material da ferramenta quando as quantidades de
metal a extrudar são suficientemente elevadas, para justificar um custo maior da
ferramenta, e também para produzir perfis especiais e de dimensões não muito
elevadas.
Entretanto o metal-duro, sendo um material de elevada fragilidade, necessita
ser embutido num suporte de aço, que eleve a resistência do conjunto às solicitações
mecânicas e térmicas. Quanto aos aços ligados para ferramentas, os cuidados
especiais se concentram particularmente no tratamento térmico para evitar a criação
de tensões internas elevadas que possam conduzir ao empenamento ou fissuramento
da ferramenta. A usinagem de ferramenta é comumente realizada pelo processo de
eletro-erosão.
30
V.1 PROJETO DE MATRIZES E MATERIAIS
O projeto de matrizes requer experiência considerável. Dois exemplos de

configurações são mostrados na Figura 4- 20.
Figura 4- 20: Representação esquemática de matrizes de extrusão.
Os diferentes tipos de matrizes tem suas características, que podem produzir

um perfil extrudado de boa ou má qualidade. Para tanto alguns quesitos devem ser
levados em consideração para o bom projeto de uma matriz, em linhas gerais estes são
mostradas na Figura 4- 21, a seguir. Destacam-se: procurar simetria da seção
transversal, evitar cantos vivos e mudanças extremas nas dimensões dentro da seção
transversal.
Figura 4- 21: Secção transversal de um produto extrudado.
Cabe lembrar que, um pequeno raio de concordância é colocado na entrada

para evitar a quebra ou deformação da ponta aguda, em condições de elevadas
pressões, e para evitar o aparecimento de fissuras superficiais nos extrudados de
metais duros, embora com raio de concordância o nível de tensão em geral se
eleve. São feitas as seguintes recomendações:
31
1. Para metais tenazes (como o cobre e as ligas de cobre- níquel e níquel cobre),
extrudados em diâmetros de cerca de 25 mm, utiliza-se raios de 2 a 5 mm para o
cobre, 4 a 8 mm para a liga cobre-níquel e 10 a 15 mm para a liga níquel-cobre;
2. Para o alumínio e suas ligas, os raios são de 1 a 2 mm, ou seja, praticamente com
canto vivo; além disso, para essas ligas, a parte cilíndrica é pequena e a abertura
de saída é feita em ângulo grande para facilitar o movimento do extrudado, pois o
alumínio tem uma tendência para aderir à superfície da ferramenta
(eventualmente, pode-se evitar a aderência cromando-se a superfície da mesma);
3. Uma parte cilíndrica grande eleva a resistência e a vida da ferramenta mas
restringe o fluxo do metal; esta deve ter portanto um comprimento de 5 a 12 mm
para os diâmetros de 25 mm e maior para os diâmetros maiores e para os metais
mais dúcteis.
Os materiais para matrizes de extrusão a quente são usualmente aços

ferramenta para trabalho a quente. Revestimentos como zircônio podem ser aplicados
para prolongar a vida das matrizes, especialmente em matrizes para produção de tubos
e barras.
V.2 FIERIA OU MATRIZ DE EXTRUSÃO DE PERFIS TUBULARES
As matrizes (ferramentas de extrusão) que executam perfis tubulares devem

fazer parte de um ferramental que possua câmara de fusão, local onde ocorre a solda
das camadas de metal necessária para fazer o “oco” do perfil. Portanto, a seção
transversal de perfis tubulares, quando polida e convenientemente atacada com
determinado agente químico, apresentara áreas de solda, que podem se constituir em
locais de fragilidade do perfil. O que ocorre no interior da câmara e da matriz durante
a extrusão de um perfil tubular pode é representado esquematicamente na Figura 4-
22, a seguir.
32
Figura 4- 22: Representação do fluxo de metal durante a extrusão de tubos.
Na Figura 4- 23, é representado o detalhamento do conjunto suporte de fieira.
Figura 4- 23: Detalhamento do conjunto suporte de fieira ou matriz.
33
VI- CÁLCULOS DOS ESFORÇOS BÁSICOS ENVOLVIDOS NO

PROCESSO
VI.1 PARÂMETROS GEOMÉTRICOS
Os parâmetros geométricos da extrusão são:

− O ângulo da matriz α;
− A relação de extrusão, que é o quociente entre a áreas das seções transversais do
tarugo A0 e do produto extrudado Af;
− O diâmetro do círculo circunscrito (DCC), que é o diâmetro do menor círculo no
qual se inscreve a seção transversal. Conforme é representado na Figura 4- 24, a
seguir
Figura 4- 24: Representação do diâmetro do círculo circunscrito (DCC).
A complexidade da extrusão é medida pela relação entre o perímetro da seção

do produto extrudado e a área da seção transversal. Esta relação é demominada fator
de forma.
34
VI.2 PARÂMETROS FÍSICOS

A 
Força de Extrusão → F = A0 K ln 0 
A 
 f 
Os valores de K são dados na Figura 4- 25, a seguir, para o campo usual de

temperatura.
Figura 4- 25: Constantes de extrusão para metais em várias temperaturas.
VI.3 PRESSÃO DE EXTRUSÃO
A pressão de extrusão Pe é dada por:

Pe = Pm + Pr
onde Pm é a pressão na região da ferramenta e Pr é a pressão na região do recipiente
PRESSÃO NA REGIÃO DA FERRAMENTA
(
Pm = σ 0 (1 + B ) / B 1 − R B )
B = µ cot gα
35
A0
R=
A
onde:
σ 0 - limite de escoamento do material na temperatura de extrusão
µ - coeficiente de atrito na interface ferramenta-peça

α - semi-ângulo da ferramenta
R - relação de extrusão
A0 - área da seção tranversal do tarugo
A - área da seção transversal da barra extrudada
PRESSÃO NA REGIÃO DO RECIPIENTE
Pr = 4τ f L / D
onde:
τ f - tensão de cisalhamento na interface tarugo revestimento interno do recipiente
L - comprimento do recipiente
D - diâmetro do recipiente
VI.4 OUTRAS VARIÁVEIS DO PROCESSO
- Temperatura do tarugo
- Velocidade de deslocamento do pistão
- Tipo de lubrificante
O fluxo do material determina a qualidade e as propriedades mecânicas do produto

final
36
VII- ETAPAS DO PROCESSO DE EXTRUSÃO
O metais mais duros, como o aço, passam normalmente pelo processo de

extrusão a quente. Esse processo envolve as seguintes etapas:
1º- Fabricação de lingote ou tarugo de seção circular;
2º- Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo;
3º- Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a câmara de extrusão. Essa etapa
deve ser executada o mais rapidamente possível para diminuir a oxidação na
superfície do metal aquecido;
4º- Execução da extrusão: com o tarugo aquecido apoiado diante da câmara de
extrusão, o pistão é acionado e o material é empurrado para o interior da
câmara. Conforme a seqüência de operações a), b), c) e d), da Figura 4- 26, a
seguir;
a) Alimentação da prensa
b) Início da extrusão com avanço do pistão
c) Fim da extrusão
d) Retirada da ferramenta e do extrudado com o resíduo do tarugo
a) b)
c) d)
Figura 4- 26: Etapas da extrusão de um lingote.
37
5º- Fim da extrusão: o pistão recua e a câmara se afasta para a retirada do disco e da
parte restante do tarugo, conforme Figura 4- 27, a seguir.
Figura 4- 27: Recuo do pistão e corte do resíduo do tarugo.
6º- Remoção dos resíduos de óxido com o auxílio de disco raspador acionado pelo
pistão, conforme Figura 4- 28, a seguir.
Figura 4- 28: Retirada da casca do tarugo com avanço do punção usando o disco de
raspagem.
O lingote para extrusão apresenta uma superfície praticamente isenta de

oxidação, devido à forma com que é produzido: a fundição do lingote se dá em
coquilhas verticais que apenas permitem o contato do metal-líquido com o meio
ambiente na parte superior, que é cortada após a solidificação.
O tarugo para extrusão, obtido do processo de laminação, apresentará uma
superfície mais irregular, e com maior intensidade de oxidação, se o lingote inicial
para o trabalho mecânico não tiver sido usinado por fresamento para eliminar a
oxidação. No processo de extrusão, porém, pode-se adotar um pistão de diâmetro
inferior ao diâmetro do tarugo, de maneira que o pistão possa penetrar por dentro do
tarugo deixando uma casca superficial contendo as irregularidades e os óxidos
formados nos processos anteriores ou no aquecimento para a extrusão.
Da mesma forma que, após a extrusão do tarugo, retira-se a casaca deixada no
recipiente, deve-se também remover o fundo ou resíduo do tarugo (ou lingote) não-
extrudado. Esse resto de tarugo (cerca de 12% do comprimento) não é extrudado
porque provoca um fluxo de metal irregular, que reduz a qualidade do produto: o
defeito que surge no extrudado se manifesta na forma de um furo interno.
O tarugo (ou lingote) inicialmente é aquecido no forno (preferencialmente
forno elétrico de indução, pela melhor qualidade obtida quanto à uniformidade de
aquecimento e rapidamente transportado para o recipiente, restringindo-se assim ao
máximo o contato com o meio ambiente (para evitar um a oxidação superficial
intensa). O tarugo é colocado num apoio diante do recipiente e o pistão é acionado
de encontro ao tarugo, instalando-o no interior do recipiente. Entre o pistão e o tarugo
coloca-se um disco metálico para evitar a soldagem do pistão no tarugo em virtude
das temperaturas e pressões elevadas. A presença do disco, de diâmetro próximo ou
inferior ao da camisa (de acordo com a intenção de se deixar ou não formar uma
38
casca), cria um motivo a mais para se deixar um resto de tarugo sem extrudar, que é o
de se evitar que o disco atinja a ferramenta de extrudar.
Após o pistão ter completado o curso de extrusão, o recipiente se afasta para a
retirada do disco e dos resto de tarugo, que será cortado do extrudado, e o pistão, por
sua vez, será recuado. Antes da colocação de um novo tarugo para a extrusão,
procede-se a remoção dos resíduos de óxido na camisa com auxílio de outro disco
raspador acionado pelo pistão. Mesmo para prensas relativamente grandes (cerca de
2.000 t) o tempo (cerca de 60 segundos) para o ciclo completo de extrusão é pequeno.
39
VIII- CONTROLE DE PROCESSO DE EXTRUSÃO
Um número grande de fatores exercem influência no processo de extrusão e a

análise dessa influência é complexa em face dos efeitos de interação entre eles, das
dificuldades teóricas de se isolarem os efeitos para análise e das dificuldades
experimentais referentes à natureza do material metálico (que exige elevadas
temperaturas e elevada tensão de trabalho e não permite, com facilidade, o
acompanhamento da evolução do ciclo do processo).
As técnicas experimentais podem ser utilizadas em duas áreas de estudo do
problema:
1ª) Análise das propriedades mecânicas e características metalúrgicas do material
metálico, na forma de matéria-prima (lingote fundido ou tarugo laminado) e na
forma do produto final (barra ou perfil extrudado).
2ª) Análise das condições de processamento ligadas ao desempenho da máquina de
extrusão e ao comportamento do material durante o processo de extrusão.
Na primeira área são aplicadas técnicas convencionais de ensaios mecânicos e
de exame metalográfico, incluindo-se observação de defeitos provenientes da falta de
homogeneidade e de continuidade do material, bem como a verificação de
regularidades dimensionais. Determinam-se a composição química (elementos de
liga e impurezas da matéria-prima e do produto extrudado), as propriedades
mecânicas (de resistência e de ductilidade principalmente do produto extrudado), as
dimensões (regularidade do diâmetro ao longo do extrudado, ovalização e variação
deste, ou seja, a tolerância dimensional do diâmetro e a presença de defeitos
(porosidades, escamas, cascas de óxidos, inclusões e vazios internos na matéria-prima
e no extrudado).
Para análise das condições de processamento é muito importante a observação
da maneira como ocorre o fluxo ou escoamento do material no recipiente e através da
ferramenta de extrusão. Essa observação exige aplicação de técnicas especiais para
uma análise quantitativa das deformações, que em resumo consiste no seguinte:
40
1ª) O tarugo (ou lingote) é cortado longitudinalmente e é usada, nos seus planos
diametrais, uma quadrangular de sulcos;
2ª) Após essa inscrição, as duas partes são reunidas colocando-se no meio uma
substância refratária (argila ou grafita) para facilitar a separação posterior à
extrusão;
3ª) As partes reunidas e presas por grampos são aquecidas à temperatura de extrusão e
colocadas justapostas, sem grampos, no recipiente da máquina de extrusão,
cuidando-se para manter um ajuste preciso entre as partes;
4ª) Executa-se a extrusão parcial ou totalmente, e as partes extrudadas conjuntamente
são depois separadas – é analisada então a deformação da rede de sulcos.
Essa análise é das mais completas e pode ser secundada por análises
macrográficas qualitativas através da observação da “fibração” formada pelas
inclusões e segundas fases (de natureza mecânica) ou pela orientação dos grãos
(cristalográfica).
A análise da deformação pode ser ainda realizada com o emprego de materiais
plásticos transparentes contendo esferas pequenas e coloridas, que, após a
deformação, transformam-se em elipsóides. Nesse caso, no entanto, a transposição
dos resultados para o material metálico exige o uso da teoria da simulação.
Associado à análise da deformação, estão as determinações das condições de
operação da máquina, em que se tornam necessárias as medições da força ou pressão
de extrusão, da velocidade de extrusão (regularidade de intensidade) e da temperatura
do tarugo (ou lingote), do recipiente de extrusão e do perfil da ferramenta.
As condições de operação dos tratamentos prévios também precisam ser
controladas: na preparação da matéria-prima (por fundição ou laminação) no
tratamento de recozimento (com controle de tempo, temperatura e atmosfera do forno
de tratamento).
O objetivo da análise dos fatores de influência é encontrar as condições de
trabalho mais favoráveis e que conduzem à obtenção de um produto de qualidade e
custo especificados. De uma forma geral, procura-se obter as seguintes condições:
i. matéria-prima de composição e estrutura homogênea e com propriedades
mecânicas elevadas;
ii. temperatura de trabalho baixa para poupar energia, evitar o desgaste acentuado
dos componente da máquina (recipiente e ferramenta principalmente) e reduzir
o ataque corrosivo do tarugo;
41
iii. pressão de trabalho baixa para poupar energia, reduzir a robustez e o custo de
aquisição da máquina e evitar o desgaste acentuado dos componentes da
mesma;
iv. velocidade de trabalho elevada para aumentar a produtividade e reduzir o
resfriamento do tarugo no recipiente;
v. extrudado de qualidade mecânica e metalúrgica suficientemente elevada para
atender aos requisitos de uso especificados.
Contudo, como essas indicações para a operação apresentam aspectos

contraditórios, deve-se procurar estabelecer condições para que os diferentes fatores
de influência possam ser mantidos sob controle e em níveis ótimos de equilíbrio entre
si.
42
IX- CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS EXTRUDADOS
A classificação dos produtos extrudados é realizada de acordo com a forma de

secção transversal. Então os produtos são: barras (redondas, quadradas, hexagonais
etc.), arames, tubos e perfis (ocos ou maciços) de formas diversas.
Os materiais metálicos mais comumente extrudados são o alumínio, o cobre e
suas ligas mas, outros metais não-ferrosos, de aplicação mais restrita, podem ser
também extrudados. Tubos e barras de aço podem ser produzidos pelo processo de
extrusão, mas isso ocorre de forma limitada pelas dificuldades operacionais. Esses
materiais (aços-carbono, aços inoxidáveis e alguns aços-liga) exigem elevadas
temperaturas e pressões de trabalho que criam dificuldades de lubrificação e, em
conseqüência, impõem baixas velocidades de trabalho e pequenas reduções.
43
X- DEFEITOS TÍPICOS DE PRODUTOS EXTRUDADOS
Os defeitos que podem aparecer nos produtos extrudados, em função dos

diversos fatores de influência referentes ao material, mas principalmente às condições
de operação, são os seguintes:
a) vazios internos na parte final do extrudado, decorrentes ao problema, já analisado,
do modo de escoamento; uma velocidade de extrusão muito grande,
principalmente ao final do processo, pode acentuar a presença do defeito;
b) trincas de extrusão, de direção perpendicular à direção de extrusão, decorrentes de
defeitos no lingote ou no tarugo, ao ser empregada uma temperatura de trabalho
muito alta, associada ou não a uma velocidade elevada de extrusão;
c) escamas superficiais, ocasionadas pela aderência de partículas de material duro na
superfície das ferramentas, provenientes da ação de desgaste ou da quebra de
camadas superficiais do recipiente de extrusão; esse defeito pode ser causado
também pelo desalinhamento do pistão ou por excessiva temperatura de trabalho;
d) riscos de extrusão, causados por irregularidades superficiais na ferramenta ou por
resíduos de óxidos metálicos retidos em sua superfície;
e) inclusão de partículas de material estranho, que são arrastadas longitudinalmente,
dando uma aparência de manchas provocadas por raspagens;
f) bolhas superficiais provenientes de gases retidos na fundição do lingote para
extrusão ou no tratamento térmico de aquecimento para a mesma;
g) marcas transversais, provocadas pela parada da prensa e retomada do movimento;
h) manchas e perdas de cores, decorrentes da oxidação e contaminação superficial
com substâncias estranhas ou provenientes do lubrificante.
Além desses defeitos, pode-se ainda mencionar aqueles provenientes da falta

de homogeneidade estrutural, como granulação mais grosseira na superfície, ou
segregações, provocadas pelos processos de preparação do lingote por fundição (ou
tarugo por laminação) ou pela falta de uniformidade de temperatura através da seção
transversal durante a extrusão. Apresentaremos abaixo uma classificação dos
44
defeitos de natureza superficial nos extrudados em geral, de acordo com o motivo

causador, que se resume no seguinte:
1º) defeitos decorrentes da geometria do lingote;
2º) defeitos decorrentes do estado da superfície do lingote (cavidade alongada, marcas
longitudinais, pregas duplas);
3º) defeitos decorrentes da lubrificação (ondulações e marcas pontuais);
4º) defeitos decorrentes do metal (marcas tipo “tronco de palmeira”, trincas e sulcos);
5º) defeitos decorrentes do desgaste da ferramenta.
O defeito denominado como “falta de coesão interna na forma de V”, Figura

4- 29), que na nomenclatura inglesa é conhecido como central burst ou chevroning, e
na francesa como chevron, pode ocorrer na conformação através de um canal cônico,
como é usual na extrusão (e na trefilação) dependendo da combinação de fatores de
influência, como redução de seção, ângulo do cone (da ferramenta), atrito e
características do metal. Esse defeito se apresenta de forma periódica ao longo do
extrudado e pode ser evitado com o tratamento térmico de recozimento do tarugo a ser
extrudado e também com o arredondamento do canto formado pela parte cônica com a
cilíndrica da ferramenta.
Figura 4- 29: Ilustração do efeito de falta de coesão interna na forma de V.
45
BIBLIOGRAFIA
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http://www.anobril.com.br/extrusao.htm, pesquisado em 10/11/2004.
BRESCIANI, E. F., ZAVAGLIA, A.A.C., BUTTON, S.T., GOMES, E., NERY,
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1997, pp 63-89.
CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos–Editora ABM – 7ª edição, pp 93.
CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica – vol.02 -McGraw Hill – 2ª edição, pp 124-
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Editora Guanabara – 1993 – 2ª edição. pp. 84-89.
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Vol. 01, Editora Globo. Rio de Janeiro, 2000. pp. 56-60.
YOSHIDA, A. Nova Mecânica Industrial: Metais, Ligas e Tratamento
Térmico. Editora Esparsa. Rio de Janeiro. pp 88-94.
46
UERJ
ENGENHARIA DE PRODUÇ Ã O
Ê NFASE EM PRODUÇ Ã O MECÂ NICA
CAPÍTULO 5: PROCESSOS DE TREFILAÇ Ã O
DEPARTAMENTO DE MECÂ NICA E ENERGIA

PROCESSOS DE FABRICAÇ Ã O IV

Est rada Resende Riachuelo s/n. - Morada da Colina
Tel.: (24) 3354-0194 ou 3354-7851 e Fax: (24) 3354-7875
Quinta-feira, 5 de Maio de 2005
RESUMO
A trefilação é uma operação em que a matéria-prima é estirada através de uma
matriz em forma de canal convergente (FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma força
trativa aplicada do lado de saída da matriz. O escoamento plástico é produzido
principalmente pelas forças compressivas provenientes da reação da matriz sobre o
material, onde normalmente este trabalho é realizado a frio. A simetria circular é muito
comum em peças trefiladas, mas não obrigatória. Os produtos mais comuns obtidos pela
trefilação são:
Dentre as vantagens do processo de trefilação podemos destacar: o material pode
ser estirado e reduzido em secção transversal mais do que com qualquer outro processo; a
precisão dimensional obtenível é maior do que em qualquer outro processo exceto a
laminação a frio, que não é aplicável às bitolas comuns de arames; a superfície produzida é
uniformemente limpa e polida; o processo influi nas propriedades mecânicas do material,
permitindo, em combinação com um tratamento térmico adequado, a obtenção de uma
gama variada de propriedades com a mesma composição química
i
SUMÁ RIO
I INTRODUÇ ÃO .................................................................................................................................................... 1
II ESFORÇ OS ENVOLVIDOS ...................................................................................................................... 2
II.1 MECÂNICA DA TREFILAÇÃO .............................................................................................. 2

II.2 FÓ RMULAS BÁSICAS PARA TREFIIAÇ ÃO DE BARRAS REDONDAS ............................3
III MÁ QUINAS DE TREFILAÇÃO .......................................................................................................... 5
III.1 MÁQUINAS DE TREFILAR SEM DESLIZAMENTO ................................................................5

III.2 MÁQUINAS DE TREFILAR COM DESLIZAMENTO .............................................................. 6
III.3 SISTEMAS DE LUBRIFICAÇ ÃO ................................................................................. 8
III.4 FERRAMENTAS DE TREFILAÇ ÃO ..................................................................................... 8
IV DESCRIÇ ÃO DO PROCESSO DE TREFILAÇ ÃO ................................................................................. 15
IV.1 TRATAMENTOS QUÍMICOS MECÂNICOS ............................................................................... 15

IV.2 TRATAMENTO TÉRMICO DE RECOZIMENTO ........................................................................ 16
V FATORES DE INFLUÊ NCIA NA TREFILAÇ ÃO ............................................................................. 18
VI LUBRIFICAÇ ÃO NA TREFILAÇ ÃO................................................................................................ 23
VII PRODUTOS TREFILADOS ............................................................................................................ 26
VII.1 UTILIZAÇ ÃO DOS PRODUTOS TREFILADOS................................................................. 26

VII.2 DEFEITOS TÍPICOS DE PRODUTOS TREFILADOS ....................................................... 26
VIII CONCLUSÃO .......................................................................................................................................... 31
ii
Í NDICE DE FIGURAS
Figura 5 - 1: Esforços predominant es na t refilação ............................................................. 2
Figura 5 - 2: Máquina de t refilar sem deslizament o. .............................................................. 6
Figura 5 - 3: Máquina de t refilar com deslizament o. .............................................................. 6
Figura 5 - 4: Máquina de t refilar com deslizament o. ............................................................... 7
Figura 5 - 5: Represent ação esquemát ica da at uação da ferrament a de t refilação — fieira
......................................................................................................................................... 9
Figura 5 - 6 : Ferrament a de t refilação — fieira. ..................................................................... 9
Figura 5 - 7: Ferrament a de t refilação — angulos de t rabalho. ............................................ 10
Figura 5 - 8: Tipos mais comuns de perfis de fieiras. .......................................................... 10
Figura 5 - 8: Efeit o da cont ra-t ração do fio na t refilação .................................................. 13
Figura 5 - 8: Rolo de fio t refilado. .......................................................................................... 20
Figura 5 - 8: Defeit os t ípicos de produt os t refilados. ....................................................... 28
Figura 5 - 8: Rupt ura t ipo est ricção................................................................................... 28
Figura 5 - 8: Rupt ura t ipo borra. ............................................................................................ 29
Figura 5 - 8: Rupt ura t ipo come. ............................................................................................ 29
Figura 5 - 8: Rupt ura t ipo palha.............................................................................................30
iii
I INTRODUÇ Ã O
A trefilação é um processo de conformação plástica que se realiza pela operação de

conduzir um fio (ou barra ou tubo) através de uma ferramenta denominada fieira, de
formato externo cilíndrico e que contém um furo em seu centro, por onde passa o fio. Esse
furo, com diâmetro decrescente apresenta um perfil na forma de funil curvo ou cônico.
A passagem do fio pela fieira provoca a redução de sua secção e, como a operação
é comumente realizada à frio, ocorre o encruamento com alteração das propriedades
mecânicas do material do fio. Esta alteração se dá no sentido da redução da dutilidade e
aumento da resistência mecânica. Portanto, o processo de trefilação comumente é um
trabalho de deformação mecânica realizado à frio, isto é, a uma temperatura de trabalho
abaixo da temperatura de recristalização (O que não elimina o encruamento) e tem por
objetivo obter fios (ou barras ou tubos ) de diâmetros menores e com propriedades
mecânicas controladas. Entre as diversas etapas da trefilação (isto é, entre as diversas
passagens por sucessivas fieiras de diâmetros finais decrescentes), pode-se tornar
conveniente a realização de um tratamento térmico de recozimento de dutilidade necessária
ao prosseguimento do processo ou ao atendimento de requisitos finais de propriedades
mecânicas específicas para o uso do produto trefilado.
1
II ESFORÇ OS ENVOLVIDOS
II.1 MECÂ NICA DA TREFILAÇ Ã O
Os esforços preponderantes na deformação são esforços de compressão exercidos

pelas paredes do furo da ferramenta sobre o fio, quando de sua passagem, por efeito de um
esforço de tração aplicado na direção axial do fio e de origem externa. Como o esforço
externo é de tração, e o esforço que provoca a deformação é de compressão, o processo de
trefilação é classificado como um processo de compressão indireta (Figura 5 - 1).
Figura 5 - 1: Esforços predominantes na trefilação.
2
II.2 FÓ RMULAS BÁ SICAS PARA TREFIIAÇ Ã O DE BARRAS REDONDAS
II.2.1 Tensão de t refilação ( mé t odo da divisão de element os, sem

encruament o)
Pt = σ O
1+ B
[1 − (1− R) ]
B
B
com:
B = µ cot gα
e
A
R =1−
AO
onde:
σO = limite de escoamento do material
µ = coeficiente de atrito na interface barra-fieira
α = semi-ângulo da fieira
R = relação de trefilação
Ao = área da secção transversal da barra a trefilar
A = área da secção transversal da barra trefilada
II.2.2 Condição de redução máxima (com encruamernt o)
1
• sem atrito P t = σ O ln
1− R
• tensão máxima admissível P t= σ O
• então 1
=1 e R = 63%
1− R
Uma gama de fieiras para a trefilação de aço, pode ser calculada de maneira
simplificada utilizando as seguintes fórmulas:
D n2 Dn2
R =n e R= 2 = C te
Do2 Dn−1
3
n – número de passes desejado

Do – Diâmetro na primeira cabeça
Dn – Diâmetro na última cabeça
R – Relação de redução de seção
Exemplo: Calcular os diâmetros em cada cabeça de uma gama para trefilar um fio para o
Ø1,30mm, com o diâmetro na primeira cabeça sendo Ø4,80mm com 10 fieiras:
Sendo assim temos : n=10, Do=4,80 mm e Dn=1,30 mm
2
1.30 = 0.770088
R = 10
4.80 2
Dn = Dn−1 * R
2
D1 = (4.80) 2 * 0.77088 = 4.21 D6 = (2.49) 2 * 0.77088 = 2.19
D2 = (4.21) 2 * 0.77088 = 3.69 D7 = (2.19) 2 * 0.77088 = 1.92
D3 = (3.69) 2 * 0.77088 = 3.24 D8 = (1.92) 2 * 0.77088 = 1.68
D4 = (3.24) 2 * 0.77088 = 2.84 D9 = (1.68) 2 * 0.77088 = 1.48

D = (2.84) 2 * 0.77088 = 2.49 D = (1.48) 2 * 0.77088 = 1.30
5 10
4
III MÁ QUINAS DE TREFILAÇ Ã O
As máquinas de trefilar podem ser classificadas segundo três critérios:

– Quanto ao modo com que exercem o esforço de trefilação;
– Quanto ao sistemas de lubrificação adotados;
– Quanto aos diâmetros dos fios trefilados.
A classificação, quanto ao modo com que exercem o esforço de trefilação, dá-se

segundo dois tipos:
– Máquina de trefilar sem deslizamento;
– Máquina de trefilar com deslizamento.
III.1 MÁ QUINAS DE TREFILAR SEM DESLIZAMENTO
A máquina de trefilar sem deslizamento contém um sistema de tração do fio, para

conduzi-lo através do furo da fieira, constituído de um anel tirante que primeiro acumula o
fio trefilado para depois permitir o seu movimento em direção a uma segunda
fieira. Nesta, o fio trefilado passa tracionado por um segundo anel tirante que também
acumula fio trefilado. O processo prossegue de igual modo para as fieiras seguintes nos
tradicionais sistemas de trefilação múltiplos e contínuos, ou seja, com diversas fieiras em
linha na mesma máquina (Figura 5 - 2).
Devido ao aumento de comprimento do fio após a passagem por cada fieira, as
velocidades dos anéis são diferentes e de valor crescente, para a compensação desse
aumento de comprimento. Contudo, essas diferenças de velocidade nem sempre são
facilmente atingidas com precisão, o que torna necessário a acumulação do fio nos anéis
para atuar como reserva de fio, se os anéis seguintes atuarem a uma velocidade maior, até o
reajuste necessário para manter novamente a proporção ideal entre as velocidades dos
anéis. Se a quantidade do fio acumulado num anel for aumentando, deve-se reduzir a
velocidade desse anel ou aumentar a velocidade do anel seguinte.
5
Figura 5 - 2: Máquina de trefilar sem deslizamento.
III.2 MÁ QUINAS DE TREFILAR COM DESLIZAMENTO
Para a trefilação de fios metálicos de pequenos diâmetros, as máquinas com

deslizamento são as mais utilizadas (Figura 5 - 3 e Figura 5 - 4).
Figura 5 - 3: Máquina de trefilar com deslizamento.
Essas máquinas têm o seguinte princípio de funcionamento:

1ª O fio parte de uma bobina, num recipiente denominado desbobinadeira, passa por uma
roldana e se dirige alinhado à primeira fieira;
2ª Na saída da fieira, o fio é tracionado por um anel tirante, no qual ele dá certo número
de voltas, em forma de hélice cilíndrica de passo igual ao diâmetro do fio, de tal modo
que no inicio da hélice o fio fique alinhado com a primeira fieira e no fim da hélice
com a segunda fieira;
3ª Número de voltas ou espirais de fio no anel depende da força de atrito necessária para
tracionar o fio através da primeira fieira; o movimento do fio na forma de hélice
6
provoca o seu deslizamento lateral no anel;

4ª Segundo anel faz o fio passar pela segunda fieira, porém girando a uma velocidade
maior do que a do primeiro anel, para compensar o aumento do comprimento do fio;
5ª O sistema prossegue dessa forma para as demais fieiras e anéis.
Figura 5 - 4: Máquina de trefilar com deslizamento.
Devido às variações das condições de trefilação, principalmente referentes ao

aumento do diâmetro do fio trefilado causado pelo desgaste da fieira, o anel tirante pode ter
também um movimento relativo de deslizamento tangencial (na direção das espirais ao
redor de um eixo), pois sua velocidade de rotação é estabelecida com base nas condições
ideais de trefilação.
A máquina trefiladora com deslizamento tenderia a ter um comprimento grande
para as condições de fieiras múltiplas. Para resolver esse problema, utiliza-se duas árvores
de eixos paralelos com anéis de diâmetros crescentes à medida que os diâmetros dos fios
decrescem (pois, como as velocidades angulares são as mesmas, pelo fato dos anéis se
localizarem solidariamente no mesmo eixo, as velocidades tangenciais dos anéis maiores
devem ser maiores). Esse conjunto de anéis presos a um eixo denomina-se tirante; a
máquina opera com dois cones, um para a ida e outro para a volta do fio que passa pelas
fieiras colocadas entre os cones.
O deslizamento lateral ou tangencial do fio sobre o anel provoca o seu gradativo
desgaste, exigindo uma operação periódica de retificação, de modo a manter a relação
estabelecida entre as velocidades do conjunto de anéis. Os anéis são fabricados em aço não
temperado, mas com um revestimento de metal-duro ou metal cerâmico (o material
cerâmico é particularmente usado quando se trefila fios capilares).
Na operação final de bobinamento deve-se fazer variar continuamente a velocidade
angular do carretel para cada camada de fio enrolado, pois a velocidade periférica deve ser
mantida constante. Esse controle de velocidade tem que ser muito parecido para os fios
finos (diâmetros menores de 1,5 mm), pois as variações de velocidades são muito
7
pequenas. Além do controle da velocidade variável para cada camada, no entanto, deve-se
ainda controlar a colocação do fio em cada camada com um movimento de velocidade
lateral constante, de acordo com cada diâmetro de fio trefilado a ser bobinado.
Mantém-se o passo constante quando o movimento de distribuição está ligado ao
movimento do carretel, de modo que o primeiro diminui à medida que o segundo também
diminui. O passo diminui, porém, à medida que aumenta o diâmetro de bobina, se a
velocidade de distribuição for constante e independente da crescente velocidade tangencial
do carretel para cada camada. Na operação de recozimento, quando necessário, a parte
mais externa da bobina tende a comprimir a parte mais interna, e o fato do passo interno ser
maior permite uma melhor acomodação das pressões, sem o perigo de danificar as camadas
internas.
III.3 SISTEMAS DE LUBRIFICAÇ Ã O
As máquinas de trefilar são classificadas de acordo com o sistema de lubrificação

em:
– Máquinas com sistema de imersão, em que a fieira e os anéis permanecem imersos no
líquido refrigerante e lubrificante;
– Máquinas com sistema de aspersão, em que a fieira recebe um jato de líquido
refrigerante e lubrificante.
III.4 FERRAMENTAS DE TREFILAÇ Ã O
A qualidade e o custo do produto da trefilação, barras ou fios, depende muito da

natureza da fieira. A fieira, ou ferramenta de trefilar, é constituída de quatro regiões
distintas, ao longo do furo interno (Figura 5 - 5). Na Figura 5 - 6, pode ser observado uma
fieira atuando junto a redução de um fio máquina.
8
Onde:
a – Cone de entrada
b – Cone de trabalho
c – Cilindro de calibração
d – Cone de saída
Figura 5 - 5: Representação esquemática da atuação da ferramenta de trefilação – fieira.
Figura 5 - 6: Ferramenta de trefilação – fieira.
O cone de entrada tem a finalidade de guiar o fio em direção ao cone de trabalho e

permitir que o lubrificante acompanhe o fio e contribua para a redução do atrito entre as
superfícies do fio e do cone de trabalho. No cone de trabalho ocorre a redução, sendo,
portanto, a região onde é aplicada ao fio o esforço de compressão e onde o atrito deve ser
minimizado para reduzir, também ao mínimo, o desgaste da fieira.
O denominado ângulo (ou semi-ângulo) da fieira, refere-se ao ângulo do cone de
trabalho (Figura 5 - 7). No cilindro de calibração ocorre o ajuste do diâmetro do fio: é
objeto de controle o comprimento, ou melhor a altura desse cilindro, pois, quando essa
altura é pequena, facilita as operações de retificação das fieiras gastas para a obtenção de
uma fieira de diâmetro final maior. O cone de saída deve proporcionar uma saída livre do
fio sem causar danos nas superfícies da fieira e do fio. Os tipos comuns de perfis estão
ilustrados na Figura 5 - 8.
9
α- Semi-ângulo do cone de trabalho

β - Semi ângulo de entrada
γ - Semi-ângulo de saída
Hc – Altura do cilindro de
calibração
Dc – Diâmetro do cilindro de
calibração
Figura 5 - 7: Ferramenta de trefilação – angulos de trabalho.
Figura 5 - 8: Tipos mais comuns de perfis de fieiras.
Dos materiais usados para a fabricação da ferramenta de trefilar, são exigidas as

seguintes características:
– Permitir a trefilação de grande quantidade de fios sem que ocorra um desgaste
acentuado da fieira;
– Permitir a trefilação a altas velocidades para produzir elevadas quantidades por unidade
de tempo;
– Permitir a adoção de elevadas reduções de secção;
– Conferir calibração constante do diâmetro do fio;
– Conferir longa vida à ferramenta, sem necessidade de paradas da máquina de trefilar
para controle de dimensões e substituição da ferramenta;
– Permitir a obtenção de superfície lisa e brilhante no fio durante longo período de uso.
10
Os materiais comumente empregados para os fios são:

– Diamante, para fios de diâmetro até ou menor que 2 mm;
– Metal-duro, para fios de diâmetro maior que 2 mm.
As fieiras fabricadas com metal-duro são obtidas pelas seguintes etapas de

fabricação:
– Mistura dos pós metálicos;
– Compressão dos pós em matriz com forma próxima da forma final;
– Correção da forma por raspagem;
– Sinterização a uma temperatura elevada e em atmosfera controlada;
– Polimento final.
Durante a sinterização, as dimensões da fieira sofrem redução e a densidade do

material se eleva. A mudança de dimensões deve ser prevista para deixar um sobremetal,
da ordem de décimos de milímetros, necessário para a etapa final de polimento que confere
à superfície do furo da fieira um aspecto especular. O metal-duro empregado é constituído
essencialmente de cerca de 95% de carboneto de tungstênio e 5% de cobalto, podendo
conter ainda cromo e tântalo. A composição depende do tipo de metal a ser trefilado que
exigira determinadas propriedades físicas da fieira. Para se alcançar propriedades de
resistência ao desgaste próximas do diamante, procura-se obter metal-duro com dureza de
95 RA e densidade de 15,5 (Paparoni, n013, pp. 5-15). As fieiras de metal-duro são
constituídas de um núcleo de metal-duro e um suporte de aço de dimensões que dependem
do diâmetro do fio a trefilar.
Os diamantes industriais, provenientes de pedras não-trabalhadas ou de lascas de
pedras lapidadas, são usados para fieiras após o estudo da orientação cristalográfica que
melhor permita a furação para determinado diâmetro. Não devem ter defeitos e devem
possuir suficiente dureza e resistência mecânica em todas as direções de trabalho. O
diamante se cristaliza num sistema cúbico e a direção de maior resistência mecânica é a
que conjuga os vértices diagonalmente opostos da célula elementar do reticulado cristalino,
ou seja, a direção do quarto eixo de simetria. Essa direção deve coincidir com a do eixo do
furo da fieira1 pois a precisão na definição da direção do furo é essencial para a vida da
fieira e para que não apareçam defeitos no fio a trefilar. A pedra é incrustada num suporte,
e esse suporte é envolvido por um montante metálico para dar rigidez ao sistema e facilitar
a dissipação do calor gerado quando do uso da ferramenta.
A vida média da fieira é estimada com referência à quantidade de material que pode
trabalhar sem necessidade de recuperação (com nova retificação e polimento para diâmetro
maior), para um determinado diâmetro de fio trefilado. Observa-se que a relação entre o
diâmetro e a vida da ferramenta (medida em aumento do diâmetro do furo por massa de
11
material trabalhado) obedece, até a primeira recalibração, a uma lei logarítmica (Paparoni,
n'13, p. 12, fig. 6; catálogo da Philips do Brasil - Fieiras de Diamante, pp. 3-5). A vida
média é estimada para condições de trabalho normais de montagem e colocação da fieira
na máquina de trefilar, de temperatura de trabalho, de lubrificação, de homogeneidade do
material do fio e de limpeza do meio ambiente de trabalho.
A manutenção e o controle dimensional das fieiras são comumente realizados com
microscópio monocular para diâmetros pequenos de furos da fieira, com aumentos de 50 a
80 vezes. Para essas operações, a fieira é cuidadosa e previamente limpa com solventes e
ar comprimido. Além da verificação do perfil, do diâmetro e da ovalização do furo da
fieira, podem ser observados os eventuais defeitos no fio (para especificação dos materiais
para as fieiras ver Metais Handbook, vol. 3,9' ed., pp. 521-525).
III.4.1 Fat ores que influenciam o desgast e
1. Máquina:
• Cabrestantes
– Excentricidade
– Superfície
– Rugosidade
– Jogo no eixo
• Alinhamento das fieiras
• Montagem do fio
– Lubrificação
– Número de voltas nos cabrestantes
• Tensão mecânica de desenrolagem e enrolagem
• Vibrações transmitidas ao fio
• Velocidade de trefilação
12
2. Lubrificação
• Úmida
– Estabilidade do banho
– Temperatura do banho
– Contaminação
• Seca
– Concentração de Bórax sobre o fio
– Retirada de sabão queimado da caixa de sabão
III.4.2 Efeit o da Cont ra-Traç ão do fio na t refilaç ão
F=f.eρ∝
Onde:
F= força de tração
f= força de contra-tração
ρ= Arco de enrolamento
∝= Coeficiente de atrito
Figura 5 - 9: Efeito da contra-tração do fio na trefilação.
O esforço de trefilação F que corresponde ao escoamento do metal é constante. O

esforço de contra tração é variável.
a) Influê ncia da t ensão f sobre o desgast e da fieira

O desgaste da fieira é tanto maior quanto menor for o esforço de contra
tração. Isto é explicado pelo fato de a contra tração alongar o fio, diminuindo o
trabalho da fieira.
b) Influê ncia da t ensão f na rupt ura do fio

O esforço exercido sobre o fio é máximo entre a fieira e o cabrestante B, onde
o fio tem sua seção reduzida. As rupturas por estricção aparecem próximas à
saída da fieira. Podemos reduzi-las, diminuindo a força F, ou seja, diminuindo
13
a força F pois T é constante. Reduz-se a força F, aumentando-se o número de

voltas de fio no cabrestante A.
c) Influê ncia da força f sobre o desgast e cabrest ant e

O desgaste cabrestante é diretamente proporcional ao
deslizamento. Aumentando-se o número de voltas de fio sobre o cabrestante
diminui o seu desgaste.
14
IV DESCRIÇ Ã O DO PROCESSO DE TREFILAÇ Ã O
A seqüência de processamento do fio na máquina de trefilação já foi descrita (item

III.1 e III.2) e cabe, a seguir, fazer algumas considerações sobre os tratamentos
complementares e o controle do processo.
IV.1 TRATAMENTOS QUÍMICOS MECÂ NICOS
A preparação da matéria-prima para a trefilação se dá em operações de trabalho a

quente. O aquecimento do metal a trefilar provoca a formação de camadas de óxidos em
sua superfície. Esses óxidos devem ser retirados, pois, caso contrário, reduzem a vida da
fieira e ficam inclusos no produto trefilado, prejudicando a sua qualidade.
O processo de retirada dos óxidos por meio químico é denominado decapagem e o
processo de retirada mecânica é denominado rebarbação. A adoção de um ou outro
processo depende dos custos envolvidos e da qualidade exigida do fio. A rebarbação, que
é essencialmente um processo de usinagem com retirada de cavaco, é mais custosa, mas
conduz à obtenção de um produto de qualidade melhor que o obtido com a decapagem. O
processo de decapagem consiste de três etapas básicas:
1ª Imersão dos fios em tanque de solução ácida decapante;
2ª Lavagem com jato de água fria,
3ª Lavagem adicional em tanques com água aquecida, contendo aditivos neutralizantes da
ação ácida.
A composição das soluções decapantes e neutralizantes e as suas temperaturas de

trabalho dependem da natureza química do metal do fio.
O jato de água fria aplicado aos rolos de fios decapados tem a finalidade de retirar
os restos de ácidos e resíduos de pó metálico. A solução neutralizante tem por objetivo
eliminar a ação de resíduos de ácido e tornar a superfície de metal do fio mais resistente à
15
ação oxidante do meio ambiente. As operações de decapagem podem apresentar graus

diferentes de automatização.
Na operação de rebarbação, a retirada de uma fina camada de metal da superfície
do fio é feita com uma ferramenta de usinagem circular, de gume cortante e semelhante a
uma fieira invertida. Essa ferramenta pode ter a seu redor um dispositivo de quebra-cavaco
para facilitar a retirada do cavaco da zona de usinagem. Após operação de usinagem, na
qual não é possível manter tolerâncias muito estreitas para o diâmetro do fio devido ao
desgaste da ferramenta, o fio passa por fieiras calibradoras do diâmetro. O fio proveniente
desse processo, melhor chamado de barra ou fio-máquina, possui um diâmetro de cerca de
6 a 5 mm.
IV.2 TRATAMENTO TÉ RMICO DE RECOZIMENTO
O controle das propriedades mecânicas do fio durante o processo de trefilação e

muito importante para que este possa ter prosseguimento, sem ruptura do fio, e para que o
fio, ao final, apresente as características dimensionais, mecânicas e metalúrgicas exigidas
por sua utilização. Além das propriedades mecânicas, dependendo da natureza do metal do
fio e do seu uso, são controladas as propriedades de resistência a corrosão e as
propriedades elétricas.
Durante a trefilação, que é realizada abaixo da temperatura de recristalização, o fio
sofre um efeito de aumento da sua resistência mecânica e de redução da sua ductilidade,
devido à deformação plástica, caracterizando o denominado efeito de encruamento. Acima
de um certo grau de encruamento não é mais possível trabalhar o fio, sendo então
necessário, para o prosseguimento do processo de trefilação, a aplicação de um tratamento
térmico de recozimento. Além disso, muitas utilizações do fio exigem características de
elevada ductilidade, o que também conduz à necessidade desse tratamento térmico
(Paparoni, n~15, pp. 7-20).
Para se evitar o ataque da superfície do metal na operação de aquecimento, por
ocasião do tratamento térmico, deve-se realizar o recozimento em fornos de atmosfera
protetora isenta da presença de oxigênio ou de outros gases contaminantes. A atmosfera
protetora pode ser neutra ou redutora ou, ainda, o meio ambiente pode ser vácuo. As
condições de aquecimento podem se dar de dois modos, com bons resultados:
– Tempos curtos a temperaturas mais elevadas;
– Tempos longos a temperaturas mais baixas.
16
A temperatura e o tempo de tratamento dependem contudo do grau de encruamento

inicial do metal, das propriedades mecânicas e tamanho de grãos finais desejados e da
natureza do metal (composição química e estrutura metalográfica).
Os fornos de recozimento, adotados para fios, podem ser fornos de poço, verticais
ou de campânula, com ou sem atmosfera protetora e com aquecimento por energia elétrica
ou fluidos combustíveis: cada tipo apresenta vantagens técnicas e econômicas específicas
(Paparoni, nºl6, pp. 11-20).
Os fornos de recozimento podem ser também do tipo contínuo, onde ocorre o
tratamento do fio à medida que passa pelo interior do forno (ao contrário dos fornos
mencionados anteriormente onde os fios são conduzidos em rolos ou bobinas, conforme o
diâmetro do fio, para seu interior). O recozimento continuo acoplado à máquina trefiladora
pode se dar também da seguinte forma: o fio é recozido, após a passagem pela última fieira
e antes do bobinamento final, pela passagem de corrente elétrica através de um certo
comprimento de fio. A principal variável de controle é a velocidade do fio, pois a tensão e
a corrente elétrica são mantidas constantes ( Paparoni, no 19, pp. 54-57 ).
17
V FATORES DE INFLUÊ NCIA NA TREFILAÇ Ã O
Na trefilação de fios, apesar do trabalho ser realizado a frio, as temperaturas no

local da ferramenta podem se elevar consideravelmente em função das condições de atrito
(ou seja, de lubrificação) e da velocidade de trabalho, alterando consequentemente as
propriedades mecânicas do material sob deformação e as condições de escoamento.
As dificuldades, de natureza experimental, para verificar o comportamento do
material durante o processamento, residem principalmente nas pequenas secções do
produto ( no caso de fios finos ) e nas elevadas velocidades de trabalho. As pequenas
dimensões do fio dificultam a observação dos modos de escoamento pelos métodos visuais
de traçado de riscos em seções longitudinais, como se pode fazer no processo de extrusão.
Não são, porém, somente as dimensões pequenas que dificultam a aplicação dessa
técnica de observação, mas também a própria natureza do processo, que não ocorre com
compressão num recipiente fechado, como na extrusão, que evita a separação das partes
cortadas longitudinalmente. As altas velocidades de trefilação também alteram
substancialmente o comportamento do metal e dificultam a observação durante o
processamento.
As técnicas experimentais de aplicação mais imediata são as técnicas convencionais
de ensaios mecânicos (com determinação de resistência e ductilidade do fio antes e após a
trefilação), ensaios metalográficos (com exame de microestrutura em secções transversais e
longitudinais também antes e após a trefilação) e verificação metrológica (diâmetros,
ovalizações e defeitos). A análise dos fatores de influência no processo de trefilação visa,
fundamentalmente, encontrar as melhores condições de trabalho, objetivando-se alcançar:
– Alta velocidade de trefilação, para obtenção de elevada produtividade;
– Pequenas forças de trefilação, para utilização de máquinas menos robustas e para
poupar energia;
– Trefilados de qualidade mecânica e metalúrgica adequadas aos usos específicos, onde
comumente são requeridos uniformidade estrutural e dimensional e ausência de
defeitos superficiais.
18
As seguintes observações básicas podem ser feitas, segundo Barrand-Gadeau:

a) As velocidades de trefilação tendem a permanecer em níveis mais baixos do que os
níveis que originalmente se procura atingir para uma maior produção por unidade de
tempo. Isso se deve ao fato de que mesmo com o uso de lubrificantes especiais (e de
alto custo) somente é possível pequenas reduções por fieira, o que eleva o número de
fieiras necessário para uma determinada redução (por exemplo: para os fios de
alumínio, ou seja, com diâmetros mínimos de 0,02 mm, as velocidades inicialmente
pretendidas eram de 3.500 m/min reduzindo-se posteriormente para 2.400
m/min). Com elevadas velocidades de trefilação, o fluido lubrificante pode se
decompor, devido ao aumento da temperatura, e perder a sua eficiência lubrificante e
refrigerante. Além disso, para velocidades elevadas, as condições de operação, sob o
ponto de vista térmico, tendem a ser adiabáticas e, para velocidades mais baixas,
aproxima-se da condição isotérmica - tais condições térmicas influem, de maneira
acentuada, na natureza e forma do escoamento do material e, consequentemente, nas
propriedades mecânicas do fio trefilado.
b) O trabalho de deformação é maior na periferia do que no centro do fio, e a diferença é
tanto maior quanto maior for a redução, ou seja, a relação entre a secção inicial e
final. Desse fato, conclui-se que as propriedades mecânicas do fio também são função
da distribuição das intensidades de redução no decorrer das diversas passagens pela
fieira
c) O calor gerado na trefilação, e que é transmitido ao fio, tem origem no efeito de atrito
entre o fio e a fieira e entre o fio e o anel tirante (no caso de máquinas do tipo com
deslizamento). A estas fontes geradoras de calor associa-se a proveniente da
deformação plástica do fio. Se não houver refrigeração suficiente, pode ocorrer o
recozimento do fio pelo aquecimento, o que alteraria suas propriedades mecânicas. A
intensidade de aquecimento é influenciada pela forma de fieira, pelo número de fieiras
para uma mesma redução total e pelas condições de lubrificação e refrigeração.
d) Os materiais da fieira, a base de metal-duro ou diamante, apresentam maior resistência
ao desgaste do que os aços-liga e é isso que permite velocidades de trabalho mais
elevadas. Esses materiais apresentam contudo baixo coeficiente de transmissão de
calor, o que dificulta a retirada de calor da região de conformação. Para contornar este
problema, as fieiras construídas com tais materiais, de elevada resistência ao desgaste,
são montadas em suportes metálicos (aços ou latões), que apresentam maior
condutibilidade térmica.
e) O perfil da fieira tende a ser cônico para a maioria dos usos, pois apresenta melhores
resultados e facilita a sua obtenção na usinagem. O ângulo do cone de trabalho varia
em função do diâmetro do fio e do grau de redução, tendendo contudo a atingir valores
maiores que o ótimo determinado em função desses dois fatores (que, para o alumínio,
19
é de 12o, devido à necessidade de promover a penetração do fluido lubrificante e

refrigerante e reduzir área de contato com o fio, para as velocidades de trabalho mais
elevadas. Para um mesmo ângulo, no entanto, o comprimento do cone de trabalho (Ou
melhor, a altura) é maior para reduções maiores. Utilizando um maior número de
fieiras, e limitando a redução por fieira, obtêm-se melhores condições de lubrificação e
refrigeração.
A homogeneidade estrutural do material inicial do fio é relativamente elevada, pois

a fabricação desse fio (chamado fio-máquina -figura ao lado) se dá por processos de
conformação mecânica, como laminação ou extrusão nos quais se obtém estruturas
recozidas de grãos de dimensões variáveis com pouca dispersão (principalmente para fios
de secções menores). A trefilação, como processo de transformação a frio, melhora a
homogeneidade, conduzindo à obtenção de uma estrutura encruada. Contudo, na
trefilação, deve-se evitar aquecimentos muito elevados que podem prejudicar a
uniformidade granular e causar, no caso de certas ligas metálicas, transformações
indesejáveis de fase. Um rolo de fio trefilado pode ser observado na Figura 5 - 10.
Figura 5 - 10: Rolo de fio trefilado.
Apesar da uniformidade estrutural do material, obtida nos processos de preparação

do fio para trefilar, podem surgir defeitos originados durante o processamento. Da análise
da influência do perfil da ferramenta e da determinação do ângulo ótimo do cone de
trabalho, no caso da trefilação de fios de aço, pode-se extrair as seguintes observações de
Bonzel:
a) Pode-se considerar a ferramenta como um dispositivo que tem a função de reduzir a
secção do fio, transformando uma parte da tensão de tração em tensão de
compressão. Essa tensão de compressão é induzida pela inclinação do furo da
ferramenta e se distribui irregularmente pelo volume de metal sob deformação. A
irregularidade dessa distribuição é condicionada pela eficiência da lubrificação, pela
relação entre o diâmetro de entrada e de saída (ou seja, pela redução), pelo perfil do
furo (perfil da ferramenta) e pelo material da ferramenta.
20
b) As condições de lubrificação alteram o efeito do atrito e esse provoca a concentração

das tensões de compressão na entrada da ferramenta enquanto a tensão predominante
na saída é de tração. Quanto maior for o coeficiente de atrito, mais acentuada será a
tendência da pressão na parede de decrescer à medida em que o ponto considerado se
aproxima da saída. E possível, assim, imaginar um ponto onde essa pressão se torne
nula, provocando a perda de contato do fio com a ferramenta (o que se verifica em
condições de lubrificação insuficiente).
c) Por outro lado, uma lubrificação perfeita, ou uma mudança adequada no ângulo (do
cone) da ferramenta, pode tender a diminuir o efeito de redução da tensão de
compressão no fio à medida que se aproxima da saída da ferramenta.
d) O perfil da ferramenta deve ser tal que, juntamente com as condições de trabalho e de
lubrificação, permita o surgimento de pressões pequenas e decrescentes na parede
interna, para evitar o excessivo desgaste da ferramenta e para manter uma boa
qualidade de superfície no fio trefilado.
e) Se o objetivo básico for a redução da secção total, num menor número possível de
passes, o melhor é aproximar o ângulo da ferramenta do ângulo ótimo que corresponde
à menor força de trefilação, o que reduz o risco de ruptura do fio ou da sua deformação
por tração após a saída da ferramenta.
f) Se, ao contrário, o objetivo básico for reduzir a secção com um menor encruamento
possível, o ângulo da ferramenta não tem tanta importância. Para manter baixo o índice
de desgaste da ferramenta, porém, é melhor adotar um ângulo ótimo (ângulo ideal para
a mínima força de trefilação), pois a pressa o será então menor, lembrando que o
ângulo decresce com a diminuição da redução.
g) Em resumo, para melhor eficiência do processo nas reduções intensas, o ângulo da
ferramenta deve ser igual ao ótimo; para menor desgaste, nas reduções pequenas, deve
ser menor que o ótimo. De qualquer forma, porém, a determinação do melhor ângulo
nas condições reais de processamento é sempre uma tarefa experimental.
De um extenso trabalho de revisão do assunto de Wistreich pode-se destacar as

seguintes anotações que permitem conhecer melhor as condições usuais de trabalho na
trefilação:
a) O processo de trefilação tem se desenvolvido muito mais através da experiência
conferida pela prática industrial do que pela aplicação de conhecimentos científicos. O
processo de trefilação ocorre com as seguintes características usuais, exemplificadas
para o caso do cobre: redução de 6,23 a 0,025 mm, a partir de barras laminadas com
cerca de 50 passes consecutivos em máquinas múltiplas de 5 a 21 fieiras; lubrificação
pelo método seco inicialmente, passando ao método úmido a partir de 0,78 mm;
reduções iniciais de 20 a 45% para atingir reduções de 15 a 25% para os fios finos
21
(diâmetros menores de 0,78 mm); velocidade de trefilação de 30 a 2.400 m/min

(dependendo do material e do diâmetro do fio); e ferramentas de perfil cônico tendo
semi-ângulo de 4 a 120 e uma parte cilíndrica com comprimento igual a até dois
diâmetros finais.
b) O coeficiente de atrito entre o fio e a ferramenta, que influi de maneira decisiva no
desgaste desta e no aquecimento e no acabamento superficial do fio, é considerado
como variando, para as diferentes condições de operação, entre 0,01 e 0,10. Quando o
fio é lubrificado com uma película sólida, notadamente constituída de sabão, o
coeficiente de atrito fica entre 0,01 e 0,05; quando são empregados lubrificantes
líquidos, ou quando o filme sólido tem sua espessura reduzida por uma nova passagem
pela fieira sem lubrificação, o coeficiente de atrito varia entre 0,08 e 0,15. A variação
do coeficiente de atrito, em princípio, depende das condições de operação, incluindo a
natureza dos materiais do fio e da ferramenta.
22
VI LUBRIFICAÇ Ã O NA TREFILAÇ Ã O
O fenômeno do atrito é muito importante no processo de trefilação devido ao

movimento relativo entre o fio e a fieira. O aumento do atrito provoca maior desgaste da
ferramenta e pode causar o aparecimento de defeitos superficiais no fio, além de exigir
maior esforço de trefilação e elevar a temperatura de trabalho.
O coeficiente de atrito entre o fio e a fieira depende da natureza das superfícies em
contato e das condições de lubrificação. O calor gerado por este atrito será controlado pela
ação do agente lubrificante, que tem também uma ação refrigerante: a temperatura na
superfície do fio tenderá a permanecer constante, devido a ação refrigerante, e a
temperatura no interior do fio decrescerá para o centro.
Além desta ação refrigerante, a lubrificação na trefilação tem a finalidade de criar
entre as superfícies de contato uma película contínua de fluido lubrificante para reduzir o
atrito. Como conseqüência da ação lubrificante, consegue-se reduzir o desgaste da fieira,
dar bom acabamento superficial ao fio e reduzir o esforço de trefilação. A necessidade de
formação da película de fluido exige do agente lubrificante as seguintes características:
– capacidade de evitar o engripamento, ou seja, a soldagem entre as duas superfícies em
contato, que resulta da falta de continuidade da película fluida intermediária,
conservando, assim, a vida da fieira e o bom acabamento superficial do fio;
– resistência à deteriorização às temperaturas de trefilação;
– resistência química à ação desagregadora de eventuais óleos minerais presentes;
– capacidade de manter a superfície do fio isenta de resíduos carbônicos provenientes das
operações de tratamento térmico de recozimento.
Os agentes lubrificantes para a trefilação são geralmente compostos de produtos

líquidos ou sólidos emulsionáveis em água cuja concentração decresce com a diminuição
do diâmetro do fio a trefilar. A ausência de compostos de origem mineral é necessária para
evitar a formação de resíduos carbônicos nas operações intermediárias de recozimento,
eventualmente necessárias. Nessas condições, comumente empregam-se soluções de
sabões, de óleos vegetais ou de graxas animais fracamente aciduladas, com temperaturas de
23
trabalho entre 40 e 60º C. Em temperaturas menores, a viscosidade do fluido se altera a

ponto de não acompanhar o fio para dentro da fieira e, em temperaturas maiores, a emulsão
perde a ação lubrificante e refrigerante (na região de contato onde a temperatura é maior)
devido à evaporação da água e alteração química da emulsão.
Em condições de velocidade elevada de trefilação, onde ocorre paralelamente um
aumento de temperatura, pode surgir o efeito de engripamento, com a emissão de um ruído
característico.
A seleção do agente lubrificante é experimental e baseia-se em informações tais
como o tipo de máquina de trefilar, a velocidade de trefilação, a intensidade de fluxo e de
volume de agente disponível e, ainda, a qualidade de água de emulsificação empregada.
Outro fator de influência no processo de trefilação, é relacionado ao sistema de
lubrificação, a formação de pó metálico em suspensão no fluido proveniente do metal do
fio. Esse pó não pode penetrar, com o fluido e o fio, para dentro da fieira, pois, se o fizer,
contribuirá para aumentar o efeito de atrito, A sua retirada do circuito do fluido é feita por
decantação no reservatório ou por filtragem.
Como já foi mencionado anteriormente, no item referente à máquina de trefilar, o
sistema de lubrificação pode se classificar em dois tipos:
– aspersão do fluido na região da fieira:
– imersão dos anéis, suporte da fieira, fieira e fios no fluido provocando uma ação local e
também geral nos componentes da máquina.
A classificação dos métodos de lubrificação pode se dar ainda de acordo com a

consistência e aderência do lubrificante em relação ao fio:
– lubrificação úmida e eletrolítica, utilizando como fluido lubrificante uma solução
eletrolítica (para a trefilação dos fios de aço é constituído de solução em água de sais de
cobre e ácido sulfúrico, em pequeno teor, que confere um aspecto brilhante ao
trefilado);
– lubrificação seca, utilizando lubrificantes sólidos como sabões;
– lubrificação úmida, utilizando soluções ou emulsões de óleos em água, ou somente
óleos;
– lubrificação com pastas e graxas.
Um fator de controle muito importante do lubrificante, e que depende da

temperatura do trabalho, é a sua viscosidade. Como exemplos de lubrificantes empregados
para a trefilação de fios de cobre podem ser citados os seguintes:
– óleos de colza, para fios de 7 a 2,5 mm;
– emulsão de água e substancia graxa, com temperaturas de trabalho de 38 a 550C, e pH
24
de 8,5 a 9,6; evita-se o uso de água dura, que produz uma saponificação indesejável do
fluido, pois obstrui a entrada da fieira e os condutos de fluido; os teores recomendados
de substância graxa na emulsão são de 17% para fios de 2,5 mm, 14% para 0,18 mm e
1,5% para 0,015 mm.
Em geral, para diâmetros de fio menores de 0,8 mm são empregados métodos de

lubrificação úmida, com imersão ou não das fieiras e anéis.
25
VII PRODUTOS TREFILADOS
VII.1 UTILIZAÇ Ã O DOS PRODUTOS TREFILADOS
– Indústria de cabos de aço;

– Indústria de tubos trefilados;
– Indústria de vergalhões
– Barras redondas
– Condutores elétricos (fios)
VII.2 DEFEITOS TÍPICOS DE PRODUTOS TREFILADOS
Os defeitos relacionados à fieira que podem provocar marcas nos fios são:
– Anéis de trefilação (marcas circunferenciais e transversais) decorrentes do desgaste na
região do cone de trabalho, provocado pela operação com fios de metais moles;
– Marcas de trefilação (marcas longitudinais) decorrentes do desgaste na região do cone
de trabalho, provocado pela operação com fios de metais duros;
– Trincas, que variam desde quebras de parte da ferramenta até fissuramentos
superficiais, provocadas por diversos fatores como impurezas do material do fio e do
lubrificante, defeito de fiação do núcleo da fieira em seu montante e redução excessiva;
26
– Rugosidades decorrentes de erros na operação de polimento ou de lubrificação

deficiente no uso;
– Riscos decorrentes de erros na operação de polimento.
Também devem ser considerados os defeitos típicos que podem surgir no

processamento de preparação.
A laminação pode provocar no fio os seguintes defeitos:
– Achatamento da secção, quando o fio laminado no penúltimo canal do cilindro de
laminação não preenche o canal final;
– Dobras longitudinais, causadas pela saída lateral do fio do canal provocando uma ou
duas rebarbas que podem ser reduzidas nas passagens pelos canais seguintes;
– Defeitos nas extremidades pelo corte não suficiente das extremidades da barra inicial.
A extrusão também provoca o aparecimento de defeitos no fio para

trefilação. Desses, pode-se destacar:
– Vazio formado na extremidade final do extrudado, devido ao modo de escoamento;
– Riscos longitudinais, devido a marcas ou retenção de partículas duras na superfície de
matriz;
– Fissuras, causadas pelas temperaturas de trabalho muito elevadas.
Esses defeitos são transmitidos ao fio trefilado de forma mais ou menos intensa,
conforme a sua natureza e as condições de trefilação, e podem ser revelados, muitas vezes,
através do ensaio de torção (principalmente para casos em que se manifestam na superfície
do fio, antes e após a trefilação):
a) Diâmetro escalonado (causa: partículas duras retidas na fieira que depois se
desprendem);
b) Fratura irregular com estrangulamento (causas: esforço excessivo devido a
lubrificação deficiente, excesso de espiras no anel tirante, anel tirante rugoso, anel
tirante com diâmetro incorreto, redução excessiva);
c) Fratura com risco lateral ao redor da marca de inclusão (causa: partícula dura inclusa
no fio inicial proveniente da laminação ou extrusão);
d) Fratura com trinca aberta em duas partes (causas: trincas provenientes da laminação);
e) Marcas na forma de V ou fratura em ângulo (causas: redução grande e parte cilíndrica
pequena com inclinação do fio na saída, ruptura de parte da fieira com inclusão de
partícula no contato fio-fieira, inclusão de partículas duras estranhas);
27
f) Ruptura taça-cone (causas: redução pequena e ângulo de fieira muito grande com
acentuada deformação da parte central).
Figura 5 - 11: Defeitos típicos de produtos trefilados.
Muitas rupturas podem ser evitadas se conhecermos a causas que as

geram. Algumas rupturas são inevitáveis e são provocadas, seja por má qualidade do fio
máquina , seja por defeitos gerados no fio nas operações precedentes.
Outras dependem da maneira de conduzir-se a operação de trefilação e que podem
ser evitadas:
i) Rupt ura Tipo Est ricç ão
Figura 5 - 12: Ruptura tipo estricção.

Causas: normalmente a matéria-prima não é a causadora deste tipo de ruptura. A ruptura
é ocasionada por uma forte tensão em relação a seção do fio. Uma forte redução
de φ devido:
28
– Fieira precedente desgastada

– A fieira onde ocorre a ruptura tem seu diâmetro de saída reduzido por
acúmulo de material (latão).
ii) Rupt ura Tipo Borra

Descrição: Um acúmulo de metal se forma na entrada do cone da fieira e o fio rompe-se
como por estricção, por um esforço superior a carga de ruptura.
Figura 5 - 13: Ruptura tipo borra.
Causas: O cone de trabalho de fieira apresenta um ângulo vivo que raspa o fio. Verificar
se a fieira está bem posicionada em seu suporte. Um depósito de impurezas entre
a face da fieira e o porta-fieira pode modificar o alinhamento. Limpá-lo
corretamente.
iii) Rupt ura Tipo Cone

Descrição: São rupturas bem características e aparecem com freqüência. Estas rupturas
indicam que houve um esforço anormal na deformação do metal dentro da
fieira (decoesão causada por escoamento anormal do metal).
Figura 5 - 14: Ruptura tipo come.
29
Causas:
– Problemas ligados a matéria-prima tais como (segregações, inclusões,
rectitudes)
– Problemas ligados ao processo, como:
– Tratamento térmico irregular, trefilação a seco em temperatura elevada, banho
de trefilação sem lubrificação.
– Verificar os φ das fieiras e fazer uma volta a mais no cabrestante anterior à

fieira onde ocorre a ruptura.
iv) Rupt ura Tipo Palha

O fio divide-se em 2 ou apresenta na região de ruptura um sulco alongado mais ou
menos profundo e irregular, característico de um defeito de superfície oriundo das
operações precedentes ou de matéria-prima.
Figura 5 - 15: Ruptura tipo palha.
v) Rupt ura por presenç a de met al duro

Descrição: Ruptura decorrente da existência de metal duro ( carbureto de tungstênio)
incrustado no fio.
Causas: Fieira estourada, ou partes de equipamento prensada contra o fio. Assemelha-se
a um núcleo martensítico.
30
VIII CONCLUSÃ O
O processo de trefilação tem início com o fio-máquina, que é o material laminado a

quente que não se fabrica em diâmetros menores que 5,5 mm. Tem prosseguimento com o
tratamento térmico, pois a estrutura do material laminado a quente, conhecido como fio-
máquina, o torna inadequado para o trabalho a frio, por apresentar granulação não-
homogênea e defeitos internos e superficiais. O tratamento térmico mencionado é
comumente denominado de recozimento.
Recorre-se também a recozimentos intermediários, pois cada passe de redução da
seção transversal o material sofre um encruamento verificado pela elevação da tensão de
escoamento do material que, ao atingir um certo valor, torna a trefilação impraticável.
Por outro lado, durante as etapas de recozimento, devido a fatores como
temperatura, tempo de recozimento e componentes da atmosfera de recozimento, o aço
adquire uma película superficial de óxido que deve ser eliminada anteriormente à
trefilação, devido ao maior coeficiente de atrito correspondente quando comparada com a
superfície metálica nua. O processo utilizado para eliminação da película superficial de
óxido é a decapagem.
A decapagem é uma etapa também necessária entre as diversas etapas de trefilação,
não somente para eliminação de óxidos, mas principalmente para obtenção de uma
superfície que retenha eficientemente o lubrificante e é realizada pela passagem dos rolos
de arame por sistemas mecânicos (decapagem mecânica) ou por tanques em meio químico
(decapagem química) .
Como mencionado, a determinação dos esforços é vital no processo de
trefilação. Diversos pesquisadores, como Avitzur [1983], Bonzel [1935], Rowe [1965],
Wistreich [1958], têm dedicado muito tempo a esse estudo. Além desses pesquisadores,
muitos outros têm trabalhado no sentido de estabelecer uma relação entre a força
necessária para a trefilação e as diversas variáveis como: geometria de ferramenta,
lubrificação, temperatura e velocidade. A lubrificação, e conseqüentemente o atrito, é um
dos principais fatores considerados ainda sem solução estabelecida.
31
Estudos sobre atrito têm início com Leonardo da Vinci, no século XV dando
continuidade com Parent, Hire, Belidor, mas principalmente Amontons, no século
dezessete, que estudou detalhadamente a influência da rugosidade. Coulomb, 100 anos
após Amontons, dá sua importante contribuição explicando a diferença entre atrito
dinâmico e estático. Finalmente, 250 anos após Amontons, Holm (1946) e Bowden-Tabor
(1950) encerram a visão do fenômeno do atrito pela hipótese da rugosidade e dão início ao
estudo da hipótese da aderência interfacial associada à deformação plástica. Como pode-se
verificar, o estudo do atrito é antigo, mas muitos dos seus aspectos fundamentais ainda não
estão totalmente esclarecidos.
Define-se atrito como a resistência ao movimento relativo de dois corpos em
contato direto. Em processos por conformação, esse movimento ocasiona deformações
plásticas, aquecimento e desgaste, o que resulta em perda de eficiência e solicitação de
maior potência. Isto deve-se ao fato que as superfícies, ainda que cuidadosamente
trabalhadas, quando examinadas ao microscópio, apresentam-se constituídas de saliências e
reentrâncias que ocasionam interação e intertravamento superficial.
32
UERJ
CAPÍTULO 7: METALOGRAFIA
DEPARTAMENTO DE MECÂNICA
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO MECÂNICA IV

Resende – RJ - CEP: 27.523-000
Tel.: (024) 354-0194 ou 354-7851 e Fax: (024) 354-7875
SUMÁRIO
7- EXAMES METALOGRÁFICOS .....................................................................7-5

7.1 Macrografia ........................................................................................7-5
7.1.1 Exames Visuais Preliminares......................................................7-5
7.1.2 Preparo de Corpos de Prova ........................................................7-6
7.1.3 Exame e Interpretação do Resultado do Ataque ......................7-11
7.1.4 Documentos que Reproduzem e Conservem o Aspecto Obtido7-13
7.1.5 Escopo dos Exames Macrográficos...........................................7-14
7.2 Micrografia .......................................................................................7-15
7.2.1 Técnica Micrográfica: ...............................................................7-15
7.3 Bibliografia .......................................................................................7-22
AAP 7-2
ÍNDICE DE FIGURAS
AAP 7-3
ÍNDICE DE TABELAS
AAP 7-4
7- EXAMES METALOGRÁFICOS
7.1 Macrografia
A macrografia consiste no exame do aspecto de uma peça ou amostra metálica,

segundo uma seção plana devidamente polida e em regra atacada por um reativo
apropriado. O aspecto, assim obtido, chama-se macro-estrutura. O exame é feito à vista
desarmada ou com auxílio de uma lupa. A palavra macrografia é também empregada para
designar os documentos que reproduzem a macro-estrutura, em tamanho natural ou com
ampliação máxima de 10 vezes.
7.1.1 Exames Visuais Preliminares
Quando um material ou peça é entregue a um Laboratório de Ensaios a fim de ser

examinado para esclarecer alguma questão, inicialmente deve ser realizado um exame da
peça sob diversos pontos de vista, como o aspecto da fratura, a existência de marcas de
pancadas, gripamentos, vestígios de soldas, azulamento por aquecimento, porosidades,
rebarbas, trincas, polimentos locais, enferrujamento, corrosões, desgastes, marcas de
punção, entortamemtos. etc., antes de determinar cortes ou extração de amostras ou de
corpos de prova. Recomenda-se ainda fotografar e desenhar a peça antes de iniciar seu
seccionamento, servindo esses documentos para neles assinalar os pontos a que se tenha de
fazer referência mais tarde. A verificação posterior de fatos que deveriam ter sido notados
antes de subdividir a peça, torna-se às vezes dificílima ou mesmo impossível.
Na apreciação dos sinais encontrados, é preciso muita atenção para não confundir
aqueles que possivelmente já existiam na peça, antes do evento que deu motivo ao estudo,
e que podem conduzir a alguma pista para as investigações, com os que possam ter sido
ocasionados pela aplicação de ferramentas para retirar a peça de onde estava instalada, ou,
então, ocasionados por quedas, ou durante o transporte.
AAP 7-5
7.1.2 Preparo de Corpos de Prova
A técnica do preparo de um corpo de prova de macrografia abrange as seguintes

fases:
− Escolha e localização da seção a ser estudada;
− Realização de uma superfície plana e polida no lugar escolhido;
− Ataque dessa superfície por um reagente químico adequado.
a) Escolha e Localização da Seção o ser Estudada.
Aí intervém o critério da operador, que será guiado em sua escolha pela forma da
peça, pelos dados que ele quer colher e por outras considerações. A posição do corte
depende naturalmente da peça e do que se deseja verificar. Far-se-á de preferência um
corte transversal, se o objetivo é verificar :
− a natureza do material: aço, ferro pudlado;
− se a seção é inteiramente homogênea ou não;
− a forma e intensidade da segregação;
− a posição, forma e dimensões das bolhas;
− a forma e dimensões das dendritas;
− a existência de restos do vazio;
− se a peça sofreu cementação, a profundidade e regularidade desta;
− a profundidade da têmpera;
− se um tubo é inteiriço, caldeado ou soldado;
− certos detalhes de soldas de chapas (seção transversal à solda) ;
− no caso de ferramentas de corte, calçadas, a espessura e regularidade das camadas
caldeadas (seção perpendicular ao gume), etc.
Um corte longitudinal será preferível quando se quer verificar, por exemplo :

− se uma peça é fundida, forjada ou laminada;
− se a peça foi estampada ou torneada;
− a solda de barras;
− como se processou um caldeamento de topo;
− eventuais defeitos nas proximidades de fraturas;
− a extensão de tratamentos térmicos superficiais, etc.
AAP 7-6
b) Realização de uma Superfície Plana e Polida no Lugar Escolhido.
A obtenção da superfície compreende duas etapas:
b.1 Corte ou desbaste
O corte é feito com serra ou com cortador de disco abrasivo ("cut-off") e localiza a
superfície a examinar; quando esse meio não é viável, recorre-se ao desbaste que é
praticado com o esmeril comum ou com auxílio da plaina até atingir a região que interessa.
Por meio de uma lima fina, ou, então, uma lixadeira mecânica, termina-se esta primeira
etapa, finda a qual, ter-se-á conseguido uma superfície plana bem retificada e com a
orientação desejada.
Todas essas operações deverão ser levadas a cabo com a devida cautela, de modo a
evitar não só encruamentos locais excessivos, bem como aquecimentos a mais de 100ºC
em peças temperadas, fenômenos que seriam mais tarde postos em evidência pelo ataque,
perturbando a interpretação da imagem.
b.2 Polimento.
O polimento é iniciado com uma lixa, na direção normal aos riscos da lima ou da
lixa grossa já existentes, e é levado até o completo desaparecimento destes. Depois se
passa para a lixa mais fina seguinte, mudando de 90º a direção de polimento e
continuando-o igualmente até terem desaparecido os riscos da lixa anterior, e assim por
diante até papel de lixa metalográfica 0.
O polimento (lixamento) é geralmente feito atritando a superfície sobre a lixa, mas

quando a peça é grande, pode-se prendê-la numa morsa, com a face a polir voltada para
cima, e passa-se então a lixa com auxílio de uma régua. É preciso ter cuidados especiais
para não arredondar as arestas do corpo de prova, defeito muito freqüente quando o
operador não tem ainda a necessária experiência. O polimento não deve ser levado até um
acabamento especular, primeiramente porque torna o ataque mais difícil e irregular em
virtude do reativo não "molhar" por igual a superfície, e em segundo lugar porque cria
dificuldades por ocasião de ser fotografada, devido a reflexos prejudiciais.
Com a superfície nesse estado já se notam, por vezes, algumas particularidades
como: restos do vazio, trincas, grandes inclusões, porosidades, falhas em soldas, etc.
AAP 7-7
c) Ataque Dessa Superfície por um Reagente Químico Adequado.
Quando uma superfície polida é submetida uniformemente à ação de um reativo,

acontece, quase sempre, que certas regiões são atacadas com maior intensidade do que
outras. Esta diferença de atacabilidade provém habitualmente de duas causas
principais: diversidade de composição química ou de estrutura cristalina. A imagem assim
obtida constitui o "aspecto macrográfico" do material.
O contato do corpo com o reativo pode ser obtido de três modos:

− Ataque por imersão: mergulhando a superfície polida numa cuba contendo certo
volume de reagente;
− Ataque por Aplicação: estendendo uma camada de reativo sobre a seção em estudo,
com auxílio de um pincel ou chumaço de algodão;
− Método de impressão direta de Baumann.: lançando mão de um papel fotográfico,
convenientemente umedecido com um reagente apropriado, aplicando-o sobre a
superfície polida, e obtendo sobre ele um decalque da maneira como se encontram
distribuídos os sulfuretos.
Conforme sua duração e profundidade, classificam-se os ataques em lentos ou

profundos e rápidos ou superficiais. Estes últimos são os mais empregados.
− Ataques lentos: visam obter uma corrosão profunda do metal, com relevo
acentuado. Empregam-se em alguns casos em que o reativo rápido não dá contraste
suficiente como em certas estruturas fibrosas.
− Ataque rápido: com reativos próprios para esse fim, obtém-se o resultado desejado em
poucos minutos. Embora a corrosão seja apenas superficial, produz, entretanto,
imagens suficientemente visíveis.
Reativos Mais Utilizados:
− Reativo de iodo
Iodo sublimado 10 g;
Iodeto de potássio 20 g;
Água 100 g;
AAP 7-8
− Reativo de ácido sulfúrico:

Ácido sulfúrico 20 cm3;
Água 100 cm3.
Empregado a quente, quase fervendo;
Produz um ataque enérgico em poucos minutos, principalmente se o
material contiver muitas inclusões
A frio, o ataque demora muitas horas.
− Reativo de Heyn:
Cloreto cupro-amoniacal 10 g;
Água 120 g.
OBS.: Este. como outros reativos cúpricos, destina-se principalmente a revelar as zonas
ricas em fósforo.
− Reativo de ácido clorídrico:
Ácido clorídrico 50 cm3;
Água 50 cm3.
Aplicado a quente;
Empregado nos casos em que se torna necessário revelar a estrutura de
certos aços inoxidáveis, como o aço 18-8.
− Reativo de Fry:
Ácido clorídrico 120 cm3;
Água destilada 100 cm3;
Cloreto cúprico 90 cm3.
É utilizado para revelar linhas de deformação em material pouco
encruado, "linhas de Lüders".
Método de Baumann
No método de impressão direta de Baumann, emprega-se uma folha de papel

fotográfico comum, de brometo de prata, de preferência mate (sem brilho), que é colocada
mais ou menos um minuto numa solução aquosa de ácido sulfúrico (1 a 5%), na ocasião de
ser usada. A folha assim preparada é retirada da solução e, depois de se deixar escorrer um
pouco o excesso de líquido, é aplicada sobre a superfície polida, com as devidas
precauções para assegurar um contato perfeito, sem deslocamentos, e evitar a interposição
de bolhas de ar. Após cerca de 5 minutos é o papel retirado e mergulhado em fixador
AAP 7-9
comum de hiposulfito de sódio, durante uns dez minutos e em seguida lavado em água
corrente durante uma hora. Todas essas operações podem ser feitas à luz do dia.
Através deste método podemos obter as seguintes afirmativas:
As regiões ricas em sulfuretos dão manchas pardas ou pretas, porque o ácido

sulfúrico decompõe essas inclusões, com desprendimento de gás sulfídrico (H2S)
que, por sua vez, reage com o brometo de prata da camada sensível do papel
fotográfico, produzindo sulfureto de prata que fica impregnado na gelatina do
papel. O fixador de hiposulfito elimina a parte do brometo não atacada e deixa
inalterada a parte atacada.
Regiões com teores diferentes de carbono, manganês, silício ou fósforo, regiões
somente ricas em fósforo ou que sofreram alterações estruturais de origem térmica
não são detectáveis pelo processo de Baumann.
Não há uma relação bem definida entre a intensidade das imagens produzidas pela
impressão de Baumann e o teor de enxofre, entretanto, de um modo geral,
impressões muito escuras ou muito claras correspondem, respectivamente, a
materiais com muito ou pouco enxofre.
d) Precauções
Certos descuidos no polimento e no ataque, que podem conduzir a erros na

apreciação do aspecto macrográfico de uma seção, e são eles.
Resfriar a peça durante o esmerilhamento, lixamento mecânico e corte: o
esmerilhamento, o lixamento mecânico, o corte com o disco abrasivo ("cut-off")
feitos sem certos cuidados podem provocar têmperas, revenidos ou encruamentos
locais, que o reativo porá em evidência e que nada têm a ver com a textura da peça
examinada.
Enxugar o corpo de prova: e preciso um cuidado muito grande no enxugamento do
corpo de prova, quando existirem na face em estudo porosidades, trincas,
cavidades, restos de vazio que possam reter um pouco de reativo ou de água,
porque o líquido que ficar retido nessas reentrâncias, vem paulatinamente à
superfície e espalha-se em torno de sua origem, formando depois estrias pelo seu
arrastamento por qualquer pano ou lixa que se passe posteriormente.
AAP 7-10
A falta de imediata limpeza e repolimento da peça da qual se acaba de tirar uma

impressão de Baumann, faz com que o ácido sulfúrico remanescente ataque
desigualmente a superfície, a qual apresentará numerosas manchas no ataque
posterior com reativo de iodo. Quando a superfície vai ser atacada, deverá estar o
mais limpa possível; nem os dedos, ainda que secos, devem tocá-la.
Remover substâncias oleosas: convém remover quaisquer substâncias oleosas ou
graxas que se encontrem nas faces laterais do corpo de prova e que possam entrar
em contato com o reativo e em seguida contaminar a superfície em estudo.
Não utilizar pinças e suportes de metal diferentes do corpo de prova: empregando-
se reativos ácidos em aplicações prolongadas, é preciso ter cuidado com as pinças
ou suportes de metal diferente daquele em ataque, porque, se entrarem em contato
com o reativo, podem contaminá-lo e, pela eletrolise, criar um depósito estranho no
corpo de prova.
Agitar a água: durante os ataques com ácidos, convém agitar freqüentemente o
corpo de prova ou o reativo para dispersar as bolhas que se vão formando em
conseqüência das reações químicas, pois, nos pontos onde as bolhas aderem à
superfície, o ataque não prossegue.
Evitar polimento especular: Um polimento muito brilhante dificulta o ataque
principalmente porque o reativo não "molha" homogeneamente a superfície e, cada
vez que se retina o corpo de prova do reativo, ou se tenta espalhar este com um
chumaço de algodão, verificar-se-á que a tensão superficial do líquido o fará
contrair-se em gotas, debaixo das quais o ataque prossegue, enquanto o resto da
superfície permanece livre de reativo.
Bolhas de ar arrastadas mecanicamente e que permanecem aderentes à superfície
durante o ataque de imersão produzirão áreas circulares não atacadas ou com muito
menos ataque do que o resto da seção.
7.1.3 Exame e Interpretação do Resultado do Ataque
O que macrograficamente se pode constatar, em conseqüência da ação do reativo,

resulta do contraste que se estabelece entre as áreas de composição química diferente ou
entre as de cristalização diferente. O contraste decorre do fato de certas regiões
AAP 7-11
escurecerem muito mais do que outras. As considerações a seguir se aplicam em particular

aos resultados obtidos com o reativo de iodo.
− Com relação à composição química, escurecem bastante:

As regiões com maior teor de carbono;
As regiões com maior teor de fósforo;
As regiões com maior quantidade de inclusões não metálicas, especialmente de
sulfuretos.
OBS.: Portanto, as zonas segregadas, as bolhas cheias de material mais impuro, as partes
somente cementadas, etc., se sobressaem em tom escuro.
− As regiões com cristalização diferente podem dividir-se em:

granulações muito grosseiras, que se apresentam à vista de sarmada como
pequenos mosaicos claros e escuros;
texturas resultantes de têmpera branda ou têmpera seguida de revenido, que
escurecem muito sob a ação do reativo;
texturas deformadas plasticamente a frio (encruadas) As áreas fortemente
deformadas são mais corroídas do que aquelas que não sofreram deformação
alguma a frio. Deformações leves, mormente em aços de baixo teor de carbono,
produzem, às vezes, na superfície examinada, finas estrias escuras terminadas em
ponta e que freqüentemente se entrecruzam. O reativo de Fry é mais recomendado
neste caso.
− Quando se submete a superfície atacada a um leve repolimento verifica-se que :

As regiões escuras, devido a maior teor de carbono ou maior teor de fósforo, ficam
mais claras, enquanto as que contêm maior quantidade de inclusões de sulfuretos
permanecem escuras por causa da corrosão intensa, que se deu em torno dessas
inclusões. Como as regiões adjacentes, isentas de inclusões, se clareiam pelo leve
repolimento, as que contêm sulfuretos se sobressaem ainda mais. Por isso as
regiões dendríticas ficam muito mais aparentes após leve repolimento do que antes,
pois os eixos e ramos principais readquirem o brilho, enquanto que as partes
interdendriticas mais impuras, e portanto mais corroídas, que os envolvem,
continuam escuras. Fenômeno análogo ocorre no exame longitudinal de peças
laminadas nas quais o leve repolimento realça a estrutura fibrosa decorrente do
AAP 7-12
grande alongamento que sofreram as inclusões. Esses materiais, se forem

posteriormente forjados, mostrá-lo-ão no exame macrográfico pela deformação das
"fibras".
A estrutura grosseira desaparecerá completamente para deixar aparentes estruturas
resultantes de corrosão mais profunda. A têmpera branda produz texturas
cristalinas muito sensíveis ao ataque, mas as áreas escurecidas desaparecem
facilmente com leve repolimento e, como são mais duras ficam freqüentemente até
mais brilhantes que as regiões circunvizinhas.
O escurecimento das regiões fortemente deformadas a frio se atenua com o
repolimento leve. As estrias pontiagudas, também chamadas linhas de Lüders, que
se tornam visíveis em certos casos de deformação plástica pequena, desaparecem
facilmente e, às vezes, não reaparecem com novos ataques. É preciso, neste caso,
relixar a superfície.
O repolimento leve é realizado com o intuito de realçar certos aspectos estruturais

produzidos pela corrosão mais profunda e que ficaram pouco visíveis devido ao
aparecimento simultâneo de outros aspectos superficiais. É um trabalho a ser feito com
cuidado e só um razoável tirocínio habilita o metalográfico a saber onde e quanto deverá
repolir e principalmente, se é oportuno ou não, praticar essa operação. Assim, no caso de
se querer pôr em evidência uma granulação grosseira não se deverá repolir; se for a
estrutura dendrítica que interessa, é provável que sem repolimento ela não apareça. Ou
então sem repolimento destaca-se nitidamente toda a zona alterada pelo calor da
caldeamento elétrico de topo (flash welding). Caso se queira observar como material
"fluiu" durante o processo, o que se poderá notar pela mudança de direção das fibras nas
proximidades da linha de caldeamento, então será indispensável um leve repolimento
posterior.
7.1.4 Documentos que Reproduzem e Conservem o Aspecto Obtido
− Impressão de Baumann;
− Técnica Fotográfica.
AAP 7-13
7.1.5 Escopo dos Exames Macrográficos
Os ensaios macrográficos são feitos, em geral, com o fim de:

− Verificar de que produto siderúrgico se trata.
Se for aço deve apresentar pelo menos um desses características:
homogeneidade;
zona segregada;
dendritas brancas;
bolhas;
fibras finas;
estrias ou região mais escura na parte central.
OBS.: Se for ferro pudlado mostra freqüentemente um aspecto marmóreo ou estrias mais
largas, principalmente em seção longitudinal. Se for ferro de pacote terá aspecto
característico em seção transversal.
− Constatar o existência de defeitos inerentes do próprio metal:
porosidades;
restos do vazio;
segregação;
bolhas;
concentrações de impurezas;
estruturas dendríticas graúdas;
cristalizações grosseiras;
descarbonetação superficial, em torno das trincas.
− Verificar a existência de:
trabalho mecânico de conformação;
caldeamentos;
soldas;
têmperas;
corte oxiacetilênico;
cementação do aço ou coquilhamento do ferro fundido, bem como sua
profundidade e a maneira como se dá a transição, para a parte não coquilhada;
modo de fabricação.
− Pesquisar a causa de ruptura ou fracasso do peça.
AAP 7-14
7.2 Micrografia
A metalografia microscópica (ou micrografia dos metais) estuda os produtos

metalúrgicos, com o auxílio do microscópio, visando a determinação de seus constituintes
e de sua textura. Este estudo é feito em superfícies previamente polidas e, em geral,
atacadas por um reativo adequado. A apreciação da natureza dos grãos, suas respectivas
percentagens, suas dimensões, arranjo e formato, e a interpretação desses dados constituem
o escopo do exame rnicrográfico dos metais.
A importância deste exame decorre do fato de as propriedades mecânicas de um

metal dependerem não só da sua composição química como também da sua textura. Com
efeito, um mesmo aço pode tornar-se mole, duro, duríssimo, quebradiço, elástico, tenaz,
etc., conforme a textura que apresentar e que lhe pode ser dada por meio de trabalhos
mecânicos ou tratamentos térmicos adequados. Se por um lado, a análise química revela
de que se compõe o metal, os exames macro e micrográfico fornecem preciosas
informações sobre como o metal adquiriu as propriedades que apresenta. Informações
deste gênero interessam particularmente aos fabricantes, quer para o controle e melhoria de
seus próprios produtos, quer na orientação a seguir para a reprodução de peças reputadas
boas.
7.2.1 Técnica Micrográfica:
A técnica de um ensaio micrográfico corrente pode ser dividida nas seguintes fases:
− Escolha e localização da seção a ser estudada;

− Obtenção de uma superfície plana e polida no lugar escolhido;
− Exame ao microscópio para a, observação das ocorrências visíveis sem ataque;
− Ataque da superfície por um reagente químico adequado;
− Exame ao microscópio para a observação da textura;
− Obtenção de documentos que reproduzem e conservem o aspecto observado
(fotografia).
AAP 7-15
a) Escolha e Localização da Seção a Ser Estudado
A localização do corpo ou dos corpos para micrografia em peças grandes é,

freqüentemente, feita após o exame macrográfico, porque, se o aspecto for homogêneo, a
localização do corpo de micrografia é em geral indiferente; se, porém, não for e revelar
anomalias ou heterogeneidades, o observador poderá localizar corpos de prova em vários
pontos, caso julgue de interesse um exame mais detalhado dessas regiões. Quando se trata
de uma peça pequena é ela diretamente seccionada.
− Peças forjadas em especialmente nas peças laminadas, é comum encontrar-se

acentuada diferença entre o aspecto da seção transversal e o da longitudinal. Nesta
última vê-se bem a textura fibrosa que o material adquiriu com a laminação,
principalmente quando existem impurezas, ao passo que na seção transversal não se
pode apreciar esse arranjo, porque ele é visto de topo.
− Nas peças estampadas, como por exemplo, na cabeça de um tirefond, embora a seção
seja longitudinal, seu aspecto difere muito do que se obtêm examinando uma seção
longitudinal do fuste da mesma peça.
− Nas peças fundidas a seção é indiferente, porém, sua distância da periferia influi no
aspecto. Em geral, junto à superfície da peça, a granulação é mais miúda, porque o
esfriamento foi mais rápido.
b) Obtenção de Uma Superfície Plana e Polida no Lugar Escolhido
Após o corte à serra, lixada com papéis de lixa comuns de oficina mecânica. O
polimento prossegue então em lixas mais finas. O polimento pode ser feito à mão,
deslizando a peça suavemente sobre a lixa apoiada numa superfície plana, de vidro por
exemplo, ou então a lixa é aplicada sobre, um disco animado de movimento giratório e o
operador apenas comprime o corpo de prova suavemente contra a lixa em movimento.
O polimento é depois continuado sobre um disco giratório de feltro sobre o qual se

aplica uma leve camada de abrasivo à base de óxido de cromo. Para aços duros muitas
vezes este último polimento já permite uma imagem razoável ao microscópio; para os aços
doces ou metais mais moles é preciso polir ainda sobre um disco giratório de feltro,
AAP 7-16
umedecido com água distilada contendo aluminia n.º 1, 2 ou 3 de grão finíssimo em

suspensão.
Deve-se mudar de 90º a direção do polimento ao se passar de um abrasivo a outro e

seguir o quanto possível a série como está indicada. É prudente chanfrar um pouco, os
vértices do corpo de prova antes de iniciar o polimento, não só para estragar menos as lixas
e o disco de feltro, como também para diminuir o perigo do corpo de prova pegar no feltro
e ser projetado violentamente à distância.
Quando a superfície tiver um aspecto especular e praticamente sem riscos

perceptíveis com aumento de umas 100 ou 200 vezes, estará em condições de ser
examinada ao microscópio para a observação das inclusões escórias, trincas, distribuição
da grafita, porosidades, ou outras ocorrências visíveis sem ataque. Mas é somente depois
do ataque que se pode ter certeza de que o polimento foi bem conduzido.
Um polimento ótimo, sob o ponto de vista micrográfico, só pode ser obtido

eliminando-se sucessivamente os riscos deixados pelas lixas mais grossas com auxílio das
lixas gradativamente mais finas de modo que, no fim de cada polimento a superfície esteja
menos encruada do que no polimento anterior.
Existem diversas ocorrências que podem se dar em conseqüência de um polimento

defeituoso, a qual passamos a descrever abaixo:
− Cometas: devido à pressão excessiva durante o polimento ou a partículas que se

destacam de inclusões friáveis.
− Manchas marrons: que aparecem quando, no fim do polimento, a pressão contra o
abrasivo é fraca demais, e ocorrem mais freqüentemente em aços ricos em fósforo.
− Auréolas escuras e heterogêneas: que aparecem geralmente quando a lavagem do
corpo de prova em água, após o polimento, é ,muito demorada ou não se seca logo o
corpo de prova depois de lavado.
Além dos cuidados citados acima devem ser tomadas as seguintes precauções:
− Quando se mudar de uma lixa para outra lavar a amostra para evitar carregar impurezas
para lixas mais finas;
AAP 7-17
− Apenas mudar de lixa quando todos os riscos de uma lixa anterior terem desaparecido;
− Após o lixamento da amostra a mesma deve ficar cerca de 1 minuto no parelho de
ultra-som com solução de álcool para retirar todas as impurezas provenientes da ultima
lixa.
Além dos cuidados já mencionados no polimento devem ser tomadas as seguintes

precauções:
− Passar pelo ultra som toda vez que se for mudar de feltro;
− O feltro deve estar bem umedecido para promover um melhor polimento;
c) Exame ao Microscópio Para a Observação das Ocorrências Visíveis Sem Ataque
A superfície polida é observada ao microscópio, antes do ataque, para o exame das

inclusões, trincas, porosidades, veios ou partículas de grafita, ou outras ocorrências já
visíveis nesse estado. Como por exemplo para se verificar a presença de escórias esparsas
em toda a seção, denota que o material em exame é ferro pudlado. As escórias têm em
geral uma textura heterogênea e se apresentam alongadas na direção em que o material
sofreu deformações plásticas
d) Ataque da Superfície Por um Reagente Químico Adequado
A superfície do metal simplesmente polida não permite distinguir os

microconstituintes de sua estrutura. Com isso é necessário que se faça um ataque químico
com reagentes adequados visando-se obter a revelação dos microconstituintes. O ataque é
feito agitando o corpo de prova com a superfície polida mergulhada no reativo posto numa
pequena cuba. A duração do ataque depende da concentração do reativo e da natureza e
textura do material examinado. Em média nos reativos (Nital e Picral), a duração do
ataque, para aços e ferros fundidos comuns, é da ordem de 5 a 15 segundos.
Terminado o ataque, lava-se imediatamente a superfície com álcool. Em seguida,

procede-se a secagem, passando-se primeiramente um pequeno chumaço de algodão
umedecido com álcool e submetendo depois o corpo de prova a um jato de ar quente ou, na
AAP 7-18
falta deste, pode-se ultimar a secagem passando sobre a superfície um pequeno chumaço
de algodão umedecido com éter.
Ao observar-se de vez em quando a superfície polida enquanto está atacando, pode-

se acompanhar a ação do reativo e reconhecer quando deve interromper o ataque. Em caso
de dúvida, ataca-se menos tempo, lava-se, enxuga-se e observa-se ao microscópio; se não
foi suficiente, ataca-se novamente.
Reativos Mais Utilizados:
− 1 - Solução de ácido nítrico a l % em álcool etílico. Nital.

Pode ser empregada para todos os produtos siderúrgicos comuns. Não ataca a
ferrita nem a cementita, mas delineia os seus contornos e colore de escuro a
perlita. A perlita escurece, porque o reativo ataca a linha de contato entre a
ferrita e as lamelas de cementita e, como estas linhas estão próximas, a área
perlítica se apresenta como que achuradas". Quando o ataque é excessivo, ou as
lamelas são muito próximas, elas se confundem e a área perlítica torna-se
escura ou preta, mesmo observando-se com ampliação de 500 vezes ou mais.
− Solução de ácido pícrico a 4% em álcool etílico. Picraí.

Mesmas indicações que a anterior.
− Solução de picrato de sódio.

Água destilada 100 gr
Soda a 361 Baumé 25 gr
Ácido pícrico 2 gr
Dissolve-se o ácido pícrico em água quente, faz-se ferver e acrescenta-se

progressivamente a soda. Depois de preparado o reativo, mergulha-se nele o
corpo de prova a atacar e deixa-se, ferver durante uns 15 minutos, findos os
quais lava-se o corpo de prova em água e enxuga-se pelo processo descrito
acima. Este reativo colore a cementita, os carbonetos complexos dos aços-liga
e a steadita dos ferros fundidos.
AAP 7-19
− Ataque oxidante por aquecimento.
Consiste em se aquecer o corpo de prova polido, mais ou menos de 250 a

3000ºC em presença do ar. Sobre a superfície do corpo forma-se uma película
finíssima de óxido cuja espessura varia com o constituinte ou com a orientação
cristalográfica dos grãos. Essa película, conforme sua espessura, decompõe a
luz branca que nela incide e a reflete com cores, tais como amarelo, castanho
claro, carmim, roxo e azul. A fim de tornar mais nítidos os contornos dos grãos
convém preceder o ataque por oxidação por um ataque com reativo de ácido
nítrico ou pícrico. Este modo de atacar é indicado quando se quer mostrar a
diferença de granulação entre certas regiões.
De um modo geral, os reativos agem ou dissolvendo superficialmente certos

constituintes, ou certas regiões, como os contornos dos grãos, tirando-lhes às vezes o brilho
dado pelo polimento, ou colorindo-os diversamente, ou ainda depositando um composto
qualquer sobre eles. A escolha do reativo depende da natureza do material e do fim que se
tem em vista.
e) Exame ao Microscópio Para a Observação da Textura
Na falta de aparelho especializado pode-se adaptar, para o exame visual, um

microscópio comum, que permite observações diretas com aumento às vezes até
200 diâmetros. A adaptação consiste em intercalar entre a objetiva e a superfície a
examinar, um vidro plano, formando um ângulo de 45º com o eixo do microscópio e fazer
incidir sobre o vidro um feixe luminoso de pouca intensidade de modo que a luz refletida
ilumine a superfície do corpo de prova normalmente.
Quando a ampliação é pequena, (por ex. 50 ou 100 x) a distância entre a objetiva e

o corpo de prova é geralmente da ordem de 1,5 centímetros, espaço este suficiente para a
intercalação de um vidro plano; para aumentos maiores, o vidro ou um prisma é interposto
no interior do microscópio. A inclinação da superfície do corpo de prova é recurso de
emergência muito fatigante para o observador, porque só pode ver em foco uma estreita
faixa de cada vez, ao passo que, com a intercalação de um vidro plano, como ficou
AAP 7-20
explicado acima, é possível ver-se o campo, inteiro em foco, pois a superfície a examinar
fica normal ao eixo do aparelho.
Quando o microscópio adaptado permite ver imagens nítidas, pode-se também

fotografá-las, porque existem câmaras fotográficas avulsas próprias para serem adaptadas
aos microscópios comuns e que utilizam chapas 6 x 9 ou 9 x l2 cm.
Existem "microscópios metalúrgicos" que já dispõem de uma iluminação

apropriada e que permitem ampliações da ordem de 500 x. Nos laboratórios
metalográficos de certos recursos o exame é feito com auxílio de microscópios apropriados
geralmente chamados "bancos metalográficos" que permitem examinar o corpo de prova e
fotografar comodamente as imagens observadas. Constam essencialmente de três
partes: o foco luminoso, o microscópio propriamente dito e a câmara fotográfica. Nestes
aparelhos a objetiva está colocada embaixo da platina e voltada para cima. Esta disposição
facilita a observação porque a superfície do corpo de prova a examinar fica
automaticamente normal à direção do eixo ótico do microscópio independentemente da
forma da face oposta à examinada.
f) Obtenção de Documentos que Reproduzem e Conservem o Aspecto Observado

(fotografia)
Em geral a imagem vista diretamente através da ocular ou projetada sobre o vidro

despolido da câmara fotográfica, provém da luz refletida na superfície do corpo de prova e
que sobre ela é projetada através da própria objetiva. A projeção do feixe luminoso pode
dar-se de duas maneiras:
− Inclinada, quando provém de um prisma de reflexão total ficando neste caso metade da
objetiva reservada para projetar a luz sobre o corpo de prova e a outra metade para
receber a parte que volta por reflexão;
− Paralela ao eixo do microscópio, no caso de porvir de um vidro plano inclinado de 45º
sobre o referido eixo nesta hipótese é aproveitada toda a abertura da objetiva.
AAP 7-21
As imagens resultantes dessas duas maneiras de iluminar o corpo de prova

apresentam em claro toda a parte da superfície examinada que não foi atacada pelo reativo
e que portanto se conserva polida e, em escuro, as partes atacadas (perlita, contornos dos
grãos), trincas, inclusões, estas duas últimas já visíveis antes do ataque, etc.
Excepcionalmente, empregam-se objetivas dotadas de um dispositivo especial, que

permite trazer a luz por fora, em tomo da objetiva, iluminando a superfície do corpo de
prova obliquamente com um feixe cônico. Os raios luminosos que incidem nas partes
polidas não se refletem mais para dentro da objetiva permanecendo escuras para o
observador, ao passo que as partes corroídas, os bordos de saliências, arestas de trincas ou
áreas que não refletem a luz ficam aclaradas e às vezes brilhantes. Observações realizadas
ou fotografias obtidas com esse modo de iluminar dizem-se feitas com "campo escuro".
Os aspectos micrográficos são, em geral, fotografados com ampliações que variam

entre 50 e 1.000 aumentos, sendo as de 50, 100, 200, 500 e 1.000 as mais comuns. É
freqüente também fotografar-se a mesma região com 100 ou 200 aumentos para mostrar
seu aspecto de conjunto e com 500 ou 1.000 aumentos para mostrar certos detalhes da
textura.
A fonte luminosa é em geral uma lâmpada incandescente, de filamento o quanto

possível concentrado. O arco voltaico, muito em voga nos aparelhos antigos, está sendo
abandonado.
Na micrografia dos metais é muito raro o emprego de luz polarizada. As chapas

fotográficas empregadas na obtenção das micrografias que ilustram esta publicação foram
quase sempre as ortocromáticas anti-halo comuns e o filtro, amarelo. As dimensões
comumente usadas nos bancos metalográficos são 9 x l2 cm e l3 x l8 cm.
7.3 Bibliografia
AAP 7-22
UERJ
CAPÍTULO 8: PROCESSOS DE ESTAMPAGEM


Tel.: (24) 3354-0194 ou 3354-7851 e Fax: (24) 3354-7875
Segunda-feira, 20 de Junho de 2005
RESUMO
O presente trabalho apresenta aspectos gerais acerca dos principais processos de
estampagem. Como estão intimamente ligados, outros processos de conformação
mecânica, grupo ao qual pertence a estampagem, também são citados, especialmente o
processo de dobramento.
O objetivo do texto que se segue é descrever, em linhas gerais, os principais
aspectos pertinentes aos processos de estampagem, quais sejam: descrição e características
e metalurgia do processo, equipamentos envolvidos, cálculos dos esforços básicos,
principais falhas e defeitos decorrentes do processo, mecanismos de controle de qualidade,
exemplos de empresas que se utilizam do processo de estampagem, exemplo de
fluxograma de processo e novas tendências e tecnologias.
A extensa bibliografia pode trazer ao leitor bem mais informações do que as que
estão colocadas a seguir, especialmente no que se refere às especificações técnicas.
Finalmente, intenciona-se esclarecer o leitor acerca de algumas das novas técnicas
utilizadas no mundo científico e industrial de ponta, a partir de extensa pesquisa em
trabalhos científicos.
i
SUMÁRIO
I- INTRODUÇÃO................................................................................................................................................ 1
II- DESCRIÇÃO DO PROCESSO ..................................................................................................................3
II.1 CORTE DE CHAPAS............................................................................................................................3
II.2 CONFORMAÇÃO EM GERAL: ......................................................................................................4
II.3 ESTAMPAGEM PROFUNDA: ...................................................................................................... 6
III- CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO................................................................................................... 8
III.1 CARACTERÍSTICAS DO DOBRAMENTO:................................................................................. 8
III.2 CARACTERÍSTICAS DA ESTAMPAGEM: ................................................................................9
III.2.1 Uniformidade de tensões......................................................................................................9
III.2.2 Propriedades dos produtos estampados.......................................................................9
III.3 MATERIAIS ENVOLVIDOS...........................................................................................................10
IV- METALURGIA DO PROCESSO...............................................................................................................11
IV.1 CONFORMAÇÃO EM GERAL .......................................................................................................11
IV.2 DOBRAMENTO: .............................................................................................................................. 13
IV.3 ESTAMPAGEM PROFUNDA ...................................................................................................... 15
V- EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS E SEUS DESDOBRAMENTOS................................................ 19
V.1 MÁQUINAS DE ESTAMPAGEM ............................................................................................... 19
V.2 FERRAMENTAS DE ESTAMPAGEM ...................................................................................... 21
V.2.1 Ferramentas de Corte......................................................................................................... 21
V.2.2 Ferramentas de Dobramento ..........................................................................................23
V.2.3 Ferramentas de Estampagem Profunda ..................................................................... 24
V.3 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE ESTAMPAGEM ................................................ 25
V.3.1 Aços USIMINAS ...................................................................................................................26
VI- NÍVEL DE AUTOMAÇÃO E CONTROLE DO PROCESSO ..............................................................28
VII-CÁLCULO BÁSICOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO.....................................................................30
VII.1 CÁLCULO PARA DETERMINAÇÃO DA LOCALIZAÇÃO DA LINHA NEUTRA ..............30
VII.2 CÁLCULO DO ESFORÇO NECESSÁRIO AO CORTE: ........................................................... 31
ii
VII.3 CÁLCULO DO ESFORÇO NECESSÁRIO AO DOBRAMENTO ...........................................32

VII.4 CÁLCULO PARA O ELEMENTO DE ESTAMPAGEM PROFUNDA..................................33
VIII-EMPRESAS QUE DESENVOLVEM ESSE PROCESSO ..............................................................35
VIII.1 IRMÃOS PARASMO S/A INDÚSTRIA MECÂNICA .............................................................35
VIII.2 MAXXINOX INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE PRODUTOS METALÚRGICOS LTDA. ....... 36
VIII.3 USIMINAS MECÂNICA................................................................................................................ 37
VIII.4 FAMEC METALÚRGICA E ESTAMPARIA DE METAIS LTDA. ........................................38
IX- FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE ESTAMPAGEM PARA INDÚSTRIA
AUTOMOBILÍSTICA.......................................................................................................................................39
X- PRINCIPAIS FALHAS E DEFEITOS NAS PEÇAS DE ESTAMPAGEM.................................... 41
X.1 OS DEFEITOS NOS PROCESSOS INDUSTRIAIS EM GERAL ............................................. 41
X.2 DEFEITOS NA ESTAMPAGEM PROFUNDA: .......................................................................43
XI- MECANISMOS DE CONTROLE DE QUALIDADE ...........................................................................45
XI.1 TESTES SIMULATIVOS:..............................................................................................................45
XI.2 CURVAS LIMITE DE CONFORMAÇÃO: ...................................................................................46
XI.3 FLUIDOS DE LUBRIFICAÇÃO:................................................................................................... 47
XII-NOVAS TENDÊNCIAS E TECNOLOGIAS .........................................................................................48
XII.1 SIMULAÇÃO ...................................................................................................................................48
XII.2 NOVA GERAÇÃO DE MATRIZES DE ESTAMPAGEM - CONTROLE E FLEXIBILIDADE
............................................................................................................................................................49
BIBLIOGRAFIA...............................................................................................................................................50
iii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. 5
Figura 2. 6
Figura 3. 7
Figura 4. 8
Figura 5. 8
Figura 6. 9
Figura 7. 11
Figura 8. 12
Figura 9. 13
Figura 10. 14
Figura 11. 15
Figura 12. 16
Figura 13. 16
Figura 14. 17
Figura 15. 17
Figura 16. 18
Figura 17. 19
Figura 18. 20
Figura 19. 21
Figura 20. 22
Figura 21. 22
Figura 22. 23
Figura 23. 24
Figura 24. 27
Figura 25. 28
Figura 26. 28
Figura 27. 29
Figura 28. 31
Figura 29. 32
Figura 30. 33
Figura 31. 34
Figura 32. 35
Figura 33. 36
iv
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 8- 1: Aços USI-STAR............................................................................................. 27
Tabela 8- 2: Aços USI-R-COR........................................................................................... 27
Tabela 8- 3: Defeitos em processos industriais. ................................................................. 42
Tabela 8- 4: Defeitos de estampagem profunda. ................................................................ 43
v
I- INTRODUÇÃO
Os processos de conformação plástica de chapas compreendem, basicamente, a

conformação em geral e a estampagem profunda, também chamada embutimento. Eles
envolvem sempre, inicialmente, o corte das chapas metálicas em pedaços, chamados
discos, mais particularmente, ou esboços, mais geralmente, e o posterior dobramento (ou
encurvamento) dos pedaços de chapas; esses processos são geralmente feitos a frio
(eventualmente a quente, de acordo com as necessidades técnicas).
Os processos de conformação em geral realizam-se em prensas viradeiras, rolos
conformadores ou outros tipos mais específicos de máquinas de conformação. Os
principais tipos de processos pertencentes a esse processo são: dobramento, flangeamento,
rebordamento, enrolamento parcial ou total, nervuramento, estaqueamento, pregueamento,
abaulamento, corrugamento, gravação e conformação de tubos.
Nesses processos, estão sempre presentes, na zona de deformação da peça, esforços
de flexão que dobram a região deformada, criando tensões de tração numa superfície e de
compressão na superfície oposta.
Os processos de estampagem profunda, ou embutimento, são constituídos pelos
seguintes processos: conformação por estampagem, reestampagem e reestampagem reversa
de corpos; conformação com estampagem e reestampagem de caixas; conformação rasa
com estampagem e reestampagem de painéis; conformação profunda com estampagem de
painéis.
Às tensões comuns aos processos de conformação em geral, somam-se esforços
adicionais característicos dos processos de estampagem profunda, de natureza complexa e
variáveis com a natureza da operação.
1
Mais especificamente, um conceito bem aceito para estampagem é a de um

processo de conformação mecânica, geralmente realizado a frio, que compreende um
conjunto de operações, por intermédio das quais uma chapa plana é submetida a
transformações de modo a adquirir uma nova forma geométrica, plana ou oca. A
deformação plástica é levada a efeito com o emprego de prensas de estampagem, com o
auxílio de dispositivos especiais chamados estampos (daí o nome estampagem) ou
matrizes.
A popularidade dos processos de estampagem deve-se à sua alta produtividade,
custos de ferramental e montagem relativamente baixos e a habilidade de oferecer produtos
ao mesmo tempo resistentes e leves.
Mais particularmente, os processos de estampagem são largamente utilizados na
indústria automobilística, onde se necessita alta produção, baixo índice de sucateamento e
rigor de dimensões.
As variáveis principais de estudo envolvidas são: características do material,
condições de conformação e projeto de ferramental.
2
II- DESCRIÇÃO DO PROCESSO
II.1 CORTE DE CHAPAS
O corte de chapas corresponde à obtenção de peças geométricas a partir de chapas

submetidas à ação de uma ferramenta ou punção de corte, aplicados por intermédio de uma
prensa que exerce pressão sobre a chapa apoiada numa matriz e presa por intermédio de
uma anti-ruga (Figura 1).
Figura 1.
No instante em que o punção penetra na matriz, o esforço de compressão converte-

se em esforço de cisalhamento e ocorre o desprendimento brusco de um pedaço de
chapa. Em princípio, a espessura da chapa deve ser igual ou menor ao diâmetro do
punção.
O punção deve apresentar seção conforme o contorno desejado da peça a se extrair da
chapa, assim como a cavidade da matriz. É importante também o estabelecimento do valor
para a folga entre o punção e a matriz (Figura 2). De uma forma geral, quanto menores a
espessura da chapa e o diâmetro do punção, menor a folga.
3
Figura 2.
II.2 CONFORMAÇÃO EM GERAL:
Na conformação em geral, as peças iniciais (esboços) podem ser simples tiras de

metal a serem dobrados ou recortados, pedaços de tubos a serem abaulados ou pregueados,
ou ainda discos a serem estampados e posteriormente pregueados (tome-se, como exemplo,
as pequenas tampas metálicas de garrafas de cerveja e refrigerantes).
O dobramento pode ser feito em qualquer ângulo, com raios de concordância
diversos. Quando é feito numa pequena parte da extremidade do esboço, é denominado
flangeamento (Figura 3).
O rebordamento, ou agrafamento, é um dobramento completo da borda de um
esboço, borda que pode ser redobrada e unida a outra peça para formar uma junta agrafada
(tome-se, como exemplo, a junção de fundos e laterais de recipientes cilíndricos ou
pequenas latas) (Figura 3).
O enrolamento, parcial ou total, das pontas é realizado para reforçar a borda da
peça ou conferir-lhe o acabamento final, isentando-a de bordas cortantes, prejudiciais à
manipulação (Figura 3).
O nervuramento é feito para dar maior rigidez ou conferir aparência, de acordo com
os conceitos de projeto (Figura 3).
4
O estaqueamento é mais uma operação de dobramento visando a formação de duas

ou mais peças e o enrugamento tem a finalidade de permitir a montagem da peça em
conjunto (Figura 3).
O abaulamento, realizado em tubos, tem a finalidade de conferir forma para fins
funcionais da peça (Figura 3).
O corrugamento é aplicado a chapas, principalmente para a fabricação de telhas
metálicas onduladas e serrilhadas (Figura 3).
A conformação de tubos é bastante variada, podendo ser constituída de
dobramentos simples, expansão de expansão das extremidades, abaulamento da parte
central, retração das extremidades, redução do diâmetro e junção ou amassamento das
paredes (Figura 3).
Figura 3.
5
A operação de encurvamento segue, em linhas gerais, os mesmos princípios e

conceitos do dobramento (Figura 4).
Figura 4.
II.3 ESTAMPAGEM PROFUNDA:
É no processo de estampagem profunda em que as chapas metálicas são

conformadas na forma de copo, ou seja, um objeto oco (Figura 5).
Os copos conformados a partir de discos planos são de formato cilíndrico, podendo
se constituir de vários cilindros de diferentes diâmetros, ter o fundo plano ou esférico, e ter
ainda as paredes laterais inclinadas, modificando a forma do copo para o tronco de cone;
de qualquer modo, a forma é uma figura de revolução.
Figura 5.
6
A reestampagem de copos, caixas ou painéis é feita a partir, respectivamente, de

copos, caixas ou painéis já estampados. Essas peças têm somente sua parte central
deformada em dimensões menores, causando uma forma geométrica semelhante à parte
maior (Figura 5).
A reestampagem reversa de copos consiste em formar um copo menor e
concêntrico dentro do copo maior, tomado como peça inicial do processo; a deformação,
entretanto, é realizada a partir do fundo e para dentro da peça, ao contrário da
reestampagem simples, em que a deformação se realiza a partir do fundo e para fora da
peça (Figura 5).
Os painéis se distinguem das caixas por apresentarem forma irregular; as caixas são
constituídas de figuras na forma retangular ou trapezoidal.
7
III- CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO
III.1 CARACTERÍSTICAS DO DOBRAMENTO:
Figura 6.
A Figura 6 mostra as fases de operações simples do dobramento, em que se procura
manter a espessura da chapa ou evitar qualquer outra alteração dimensional.
Em operações mais simples, para obtenção de elementos curtos, usam-se matrizes,
montadas em prensas de estampagem.
No dobramento, dois fatores são importantes: o raio de curvatura e a elasticidade do
material.
8
Devem-se sempre evitar cantos vivos; para isso, devem-se usar raios de curvatura
que correspondem a 1 a 2 vezes a espessura da chapa, tratando-se de materiais moles, e 3 a
4 vezes, para materiais duros.
As chapas desses materiais mais duros comumente, depois de realizado o esforço
do dobramento, tendem a voltar às suas formas primitivas, de modo que é recomendada a
construção de matrizes com ângulos de dobramento mais acentuados, além da realização
da operação em várias etapas.
III.2 CARACTERÍSTICAS DA ESTAMPAGEM:
III.2.1 Uniformidade de tensões
Uma das características marcantes dos processos de estampagem é a uniformidade

de tensões.
Em decorrência da uniformidade geométrica, as tensões existentes em qualquer
plano vertical, passando pelo eixo de simetria, são iguais, e as possibilidades de
aparecimento de enrugamento na flange, durante a estampagem, ou de fissura, na região
lateral adjacente ao fundo do copo, são as mesmas. É essa uniformidade de estados de
tensão que caracteriza a verdadeira estampagem em oposição à conformação de caixas, em
que a distribuição de estados de tensão ao longo dos planos verticais de corte das peças,
passando pelo seu centro, é diferente para os diversos planos.
III.2.2 Propriedades dos produtos estampados
Como o processo de estampagem é geralmente realizado a frio, na região de

formação plástica da peça ocorre uma elevação da resistência mecânica. Nessa região, a
peça apresentará então uma resistência mecânica maior do que a da chapa inicial. É muito
comum na concepção de peças grande a utilização de perfis, conformados de chapas,
nervuras ou rebaixos na própria peça para aumentar a rigidez.
9
III.3 MATERIAIS ENVOLVIDOS
Quanto aos materiais envolvidos, os de uso mais comum nas chapas são os aços de
baixo carbono que, para as operações de estampagem profunda, devem possuir
características de elevada conformabilidade.
A conformabilidade é baseada, primeiramente, na ruptura: um material com boa
conformabilidade não deve romper durante a conformação; e, em segundo lugar, na rigidez
de forma e na ocorrência de rugas.
O latão 70-30 é o material que apresenta um dos maiores índices de
estampabilidade, e por isso é empregado em peças cujos requisitos justificam a seleção de
material de custo elevado. O cobre, o alumínio, o zinco e outros metais não-ferrosos e suas
ligas podem ser também submetidos, com relativa facilidade, aos processos de
conformação mecânica.
10
IV- METALURGIA DO PROCESSO
IV.1 CONFORMAÇÃO EM GERAL
Para se visualizar os modos básicos de conformação, devem-se analisar as tensões e

deformações envolvidas nos processos (Figura 7).
Figura 7.
As tensões principais desenvolvidas situam-se no plano da chapa (σ1 ≡ σr , σ3 ≡ σθ

e σ2 ≡ σn ≅ 0). Essas tensões, (σ1 e σ3) podem ser de compressão ou de tração,
dependendo da região, da geometria das ferramentas e de outras condições.
Para se obter uma peça tridimensional a partir de uma chapa bidimensional, o
material tem que ser submetidos a esforços de dobramento. Isto se dá no “ombro” da
matriz e também no “nariz” do punção; portanto, a peça é, inicialmente, conformada com
compressão na direção circunferencial e de tração na direção radial.
Como a parte externa sofre tração e a parte interna compressão, existe um ponto, ao
longo de uma linha perpendicular à chapa, em que as tensões são nulas. Este é
11
denominado ponto neutro. Linha neutra é a linha de união de todos os pontos neutros ao
longo da chapa, num corte feito pelo plano transversal, que contém as forças e o raio o de
curvatura.
A linha neutra é utilizada como referência, pois seu comprimento não varia na
conformação, servindo para verificação do desenvolvimento da peça conformada, ou seja,
para determinação das dimensões do esboço inicial que atingirá as dimensões da peça
desejada. Após a conformação, a linha neutra se desloca em direção à superfície
interna. A determinação da linha neutra pode ser feita mediante um cálculo bem simples,
conforme será explanado posteriormente.
Como pôde-se notar, a chapa diminui de diâmetro, dobra-se no raio de curvatura da
matriz e se move para dentro dessa, formando a parede lateral; nessa situação, o material se
deforma somente segunda a direção radial e na direção da espessura (esse modo de
deformação é chamado encolhimento).
Eventualmente, se a resistência à compressão for muito grande, o material da chapa
(ou flange) parará de fluir, para dentro da matriz e, com o aumento da força no punção,
toda a deformação ocorrerá apenas na região da cabeça desse; a conseqüência é a redução
gradativa de espessura do material na região da cabeça do punção e o posterior
estiramento.
Qualquer processo de conformação pode ser descrito em termos dessas
deformações: dobramento, estiramento e encolhimento (Figura 8). Por exemplo, a
estampagem profunda, é uma combinação de encolhimento com dobramento.
Figura 8.
12
IV.2 DOBRAMENTO:
No dobramento de uma peça inicial na forma de uma tira, os esforços são aplicados
em duas direções opostas para provocar a flexão e a deformação plástica conseqüente,
mudando a forma de uma superfície plana para duas superfícies concorrentes, em ângulo, e
formando, na junção, um raio de concordância (Figura 9). Na parte interna da região de
concordância, surgem esforços de compressão e, na externa, de tração. A eventual fratura
de peça ocorre na parte externa e o possível enrugamento na parte interna.
Figura 9.
Uma redução na espessura da chapa surge na região de deformação plástica do

dobramento, devido à ação das tensões de tração. As tensões de compressão tendem a
aumentar a largura da chapa. Como a largura é muito maior que a espessura, o efeito de
deformação plástica é desprezível num sentido, concentrando-se quase que totalmente ao
longo da espessura, e causando pequenas distorções na secção transversal da chapa.
A possibilidade de fissuramento na superfície externa só existirá se as tensões nessa
região ultrapassarem o limite de resistência à tração do material da chapa; na parte interna
existirá a possibilidade de surgimento de enrugamentos devido à ação dos esforços de
compressão principalmente para as chapas de espessuras menores. Obtêm-se menores
13
níveis de deformação plástica no dobramento da chapa quando se tem maior raio de

curvatura de dobramento, menor espessura de chapa e menor ângulo de dobramento.
O ângulo de dobramento tem que ser maior na operação de conformação do que o
determinado para a peça conformada, em virtude da recuperação da deformação elástica,
que é tanto maior quanto maior for o limite de escoamento do material da chapa, quanto
menor for o raio de dobramento, quanto maior for o ângulo de dobramento e quanto mais
espessa for a chapa. O método usual de compensar a recuperação elástica, durante as
operações de conformação, é a aplicação de uma intensidade de dobramento maior, ou
seja, a adoção de um ângulo de dobramento maior.
A força de dobramento, medida na matriz, aumenta de forma quase instantânea
quando o punção se retira (Figura 10). A rápida queda de nível da tensão de compressão
na matriz é seguida do surgimento de tensões de tração, que também ocorrem após as
operações de corte de chapas, mas não surgem nas operações de estampagem. Na
operação de estampagem, o decréscimo da tensão de compressão na matriz, ao contrário do
que ocorre nas operações de dobramento e corte, é mais lento, não causando o efeito de
retrocesso rápido do nível de tensão, que provoca, por sua vez, redução da vida da
ferramenta devido à fadiga.
Figura 10.
14
IV.3 ESTAMPAGEM PROFUNDA
As condições de estampagem são típicas quando se parte de um esboço circular, ou

disco, e se atinge a forma final de um copo. O disco metálico, através da ação do punção
na sua região central, deforma-se em direção à cavidade circular da matriz, ao mesmo
tempo em que a aba ou flange, ou seja, a parte onde não atua o punção mas somente o
sujeitador, movimenta-se em direção à cavidade (Figura 11). Portanto, conforme já
descrito anteriormente, a estampagem profunda é uma combinação de encolhimento e
dobramento do flange.
Figura 11.
Na região da aba, ocorre uma redução gradativa da circunferência do disco, à

medida que sua região central penetra na cavidade da matriz. Nessa região, atuam esforços
na direção das tangentes dos círculos concêntricos à região central, denominados de
compressão circunferencial e que tendem a enrugar a chapa (Figura 12). Para evitar esse
enrugamento, aplica-se uma tensão de compressão, através do sujeitador, denominada
pressão de sujeição.
15
Figura 12.
Ainda na aba, atuam os esforços de tração, que trazem essa parte para a região
central, denominados tensões de estiramento radial, e também os esforços de atrito que
dependem do nível da tensão de sujeição, dos estados das superfícies e do tipo de
lubrificante empregado (Figura 12).
Nas chapas finas, a tensão de sujeição é maior do que para as chapas mais espessas,
e, para as chapas grossas, não há necessidade de se utilizar sujeitador, pois não ocorre o
enrugamento da aba.
A deformação plástica que ocorre não é decorrente somente da ação de estiramento,
mas também da extrusão causada pela compressão do sujeitador e pela compressão
circunferencial. A ação dessa tensão tende a aumentar a espessura da chapa nessa região,
mas isso ocorre apenas em pequena intensidade diante da ação restritiva da pressão do
sujeitador.
Nas regiões de dobramento na matriz e no punção, agem tensões de tração na
superfície externa das regiões dobradas e tensões de compressão na superfície interna
(Figura 13).
Figura 13.
Nas laterais do copo, atuam tensões de tração e também tensões de compressão,

perpendiculares à superfície das laterais. Agem ainda, nessa região, os esforços de atrito
16
entre a superfície externa da lateral do copo e a superfície da cavidade da ferramenta e

entre a superfície interna da lateral do copo e a superfície lateral do punção (Figura 14). A
existência desses esforços de compressão, e, conseqüentemente, de atrito, depende da folga
existente entre as dimensões da cavidade da matriz e do punção.
Figura 14.
Figura 15.
No fundo do copo, o esforço predominante é a tensão de compressão exercida pela
extremidade do punção, que é transmitida através de tensões de tração radiais (Figura 15).
O esforço total exercido pelo punção, ou seja, o esforço de estampagem, é igual à
soma dos esforços atuantes em todas a partes do copo. Se o esforço de estampagem
provocar em qualquer parte do copo uma tensão superior ao limite de resistência do
material da chapa, ocorrerá a fissura desta nessa parte.
Pode-se observar, pela Figura 16, que a máxima força ocorre logo no início da
operação para, cair visivelmente de intensidade logo a seguir, assim que o punção começa
a penetrar na matriz; portanto, a condição de tensão máxima ocorre no início do processo
de conformação, e aí devem surgir os efeito de enrugamento da aba ou de fissuramento da
lateral em formação, que dificilmente ocorrem nos estágios finais da operação.
17
Em decorrência dos diversos estados de tensão nas diversas partes do copo, ao

longo da operação de estampagem, as paredes do copo conformado, com ou sem flange,
apresentam-se com espessuras diferentes. Geralmente o fundo mantém a mesma espessura
do disco inicial, e as laterais apresentam-se mais espessas na borda e, na parte inferior,
junto à dobra de concordância com o fundo, menos espessas. Na borda superior age a
maior tensão de compressão e na parte inferior da lateral a maior tensão de tração.
Figura 16.
O nível de esforço de estampagem pode ser utilizado como índice de verificação da

severidade do processo de estampagem, de tal sorte que o seu nível depende
essencialmente das condições de atrito e da intensidade da pressão de sujeição. Outros
fatores de influência a serem considerados são: maiores raios da matriz e do punção nas
regiões de dobramento, adoção de uma certa inclinação na superfície superior da matriz e
do punção, utilização de uma cavidade cônica da matriz antes da cavidade cilíndrica,
emprego de um sujeitador que inicia a conformação, e aplicação de diversos estágios de
operação de conformação.
18
V- EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS E SEUS DESDOBRAMENTOS
V.1 MÁQUINAS DE ESTAMPAGEM
As máquinas de estampagem para trabalhos com chapas são de diversos tipos, e

algumas operações podem ser feitas em mais de um tipo de máquina e, em geral,
classificam-se como segue:
Máquinas de movimento retilíneo alternativo – a esse grupo pertencem as prensas
excêntricas, prensas de fricção, prensas hidráulicas, prensas a ar comprimido, guilhotinas e
viradeiras retas.
Máquinas de movimento giratório contínuo – laminadoras, perfiladoras, curvadoras
e outros tipos adaptados às operações de conformação em geral.
Os tipos de máquinas mais importantes são as prensas mecânicas e hidráulicas, que
podem ter, ou não, dispositivos de alimentação automática das tiras cortadas das chapas ou
bobinas.
A seleção do tipo de máquina depende da forma, da dimensão e da quantidade de
peças a ser produzida e está também associada ao tipo de ferramenta concebida.
As prensas mecânicas de efeito simples são aquelas que funcionam com único carro
acionado por um eixo excêntrico, utilizando a energia mecânica acumulada em um volante
(Figura 17).
19
Figura 17.
As prensas de duplo efeito (ou dupla ação) possuem dois carros, em duas mesas
superiores, uma correndo dentro da outra, para permitir a combinação das operações de
forma sucessiva. As prensas mecânicas de duplo efeito são utilizadas para as operações de
corte, dobramento e estampagem rasa.
As prensas hidráulicas, mais usadas para estampagem profunda, podem ser de
duplo ou triplo efeito (Figura 18). São acionadas por sistemas hidráulicos constituídos de
bomba, cilindros e válvulas reguladoras arranjadas de forma a ser possível o controle de
deslocamento, da pressão e da velocidade de operação. Como conseqüência, essas prensas
apresentam uma melhor condição de controle das variáveis mecânicas do processo do que
as prensas mecânicas excêntricas, apesar de operarem a velocidades menores.
20
Figura 18.
V.2 FERRAMENTAS DE ESTAMPAGEM
V.2.1 Ferramentas de Corte
As ferramentas de corte de estampagem (ou estampas de corte) são constituídas de

uma matriz e de um punção (Figura 19).
21
Figura 19.
As formas das seções transversais do punção e da matriz determinam a forma da

peça a ser cortada. O fio de corte é constituído pelos perímetros externos do punção e pelo
perímetro interno do orifício da matriz. Para completar o estampo, existem as guias para o
punção e para a chapa.
Um parâmetro importante para o projeto de ferramenta é a folga entre o punção e
matriz, determinada em função da espessura e do material da chapa.
O esforço de corte para vencer a resistência do material da peça, associado ao
esforço do atrito, faz com que o estampo perca o fio de corte depois de haver produzido um
grande número de peças, a partir de quando as peças cortadas começam a apresentar um
contorno pouco definido e com rebarbas. É necessário fazer nova retificação, têmpera e
afiação do punção e da matriz, para que adquiram outra vez os cantos-vivos e possam
produzir adequadamente.
Um estampo pode produzir de vinte mil e trinta mil peças sem necessidade de
retificação, normalmente. Como em muitos casos é possível realizar até quarenta
retificações em um estampo, o número médio de peças produzidas por essa ferramenta é de
um milhão.
A distribuição das figuras a serem cortadas na chapa requer cuidados, de modo a
haver um maior aproveitamento do material, e a quantidade de peças produzidas numa
única operação de corte (batida da prensa) define uma maior ou menor complexidade da
ferramenta (Figura 20).
22
Figura 20.
V.2.2 Ferramentas de Dobramento
As ferramentas que realizam o dobramento são os chamados estampos de

dobramento, compostas de duas partes: um macho, localizado superiormente, e uma fêmea,
localizada inferiormente (Figura 21).
Figura 21.
23
Durante a operação de dobramento, deve-se evitar que a chapa sofra um

alongamento excessivo, que provocaria uma variação em sua espessura. Para que isso não
ocorra, é necessário um controle rigoroso das ferramentas e uma regulagem exata do curso
da prensa.
Deve-se, ainda, evitar os cantos-vivos, a fim de que não ocorra ruptura durante o
processo. Após a deformação, conforme já foi dito, a peça tende a voltar à forma original,
em proporção tanto maior quanto mais duro for o material da chapa, devido à recuperação
elástica. Para evitar tais problemas, os ângulos de dobramento devem ser bem acentuados
nas ferramentas.
V.2.3 Ferramentas de Estampagem Profunda
A máquina de conformação de estampagem pode ser uma prensa excêntrica, para

peças pouco profundas, ou uma prensa hidráulica, em caso contrário. À mesa da prensa, é
fixada a matriz. O punção é fixado no porta-punção e o conjunto é fixado à parte móvel da
prensa (Figura 22).
Figura 22.
24
A fabricação de uma peça pode exigir várias etapas de embutimento, o que torna
necessária a utilização de um série de ferramentas com diâmetros da matriz e do punção
decrescentes. O número de etapas depende do material da chapa e das relações entre o
disco inicial e os diâmetros das peças estampadas (Figura 23).
Figura 23.
Na fabricação da ferramenta, é importante a obtenção de superfícies lisas e o

controle das tolerâncias dimensionais do conjunto peça-punção-matriz; esses dois fatora,
associados a uma boa lubrificação, poderão reduzir significantemente o desgaste da
ferramenta e aumentar sua vida útil.
No projeto da ferramenta, além de considerar os esforços de conformação, deve-se
determinar os esforços de sujeição: se o sujeitador aplicar uma pressão excessiva, pode
ocorrer a ruptura da peça na conformação e, se a pressão for muito pequena, podem surgir
rugas nas laterais da peça.
V.3 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE ESTAMPAGEM
Os materiais para as ferramentas de estampagem são selecionados em função dos

seguintes fatores: tamanho e tipo de ferramenta (corte, dobramento, embutimento),
25
temperatura de trabalho (na estampagem geralmente o processo é conduzido a frio) e

natureza do material da peça.
Os dois componentes mais importantes da ferramenta são o punção e a matriz e,
dependendo do tipo do processo, as solicitações mecânicas podem ser de desgaste, de
choque e de fadiga.
Os materiais de uso mais comum para o conjunto punção-matriz são aços-liga da
categoria “aços para ferramentas”. Para os demais componentes estruturais são
normalmente utilizados aços de baixo e médio carbono e para elementos mais solicitados
(molas, pinos, etc.) aços-liga de uso comum na construção mecânica. Para elevar a
resistência do desgaste, particularmente das ferramentas de corte, empregam-se alguns
tipos de metal, na forma de pastilhas inseridas em suportes de aço.
V.3.1 Aços USIMINAS
A título de exemplo, pode-se citar as aços desenvolvidos pela USIMINAS para suas
aplicações em estampagem. Os aços da USIMINAS dividem-se em duas grandes
categorias: USI-STAR e USI-R-COR. Esses são aços desenvolvidos junto à indústria
automobilística, visando a atender às necessidades de maior resistência mecânica e à
corrosão atmosférica.
Aços USI-STAR
São aços de baixa liga, com 400 e 450 N/mm2 de resistência, para aplicação em
peças estruturais de veículos automotores, visando a diminuição do peso e,
conseqüentemente, a redução do consumo de combustíveis.
26
Tabela 8- 1: Aços USI-STAR

ESPECIFICAÇÃO USI-STAR 400 USI-STAR 450
C 0,07 0,10
Si --- 1,0
COMPOSIÇÃO Mn 0,70 2,00
QUÍMICA P 0,11 0,035
(MÁX.) S 0,035 0,035
Al 0,020 0,020
Nb --- 0,060
LE (N/mm2) >260 >300
LR (N/mm2) >400 >450
PROPRIEDADES
AL % BM - 50mm >28 >24
MECÂNICAS
Embutimento curva EP curva EM
Dobramento --- OE
Faixa de Espessura (mm) 0,60 < E < 1,20 0,60 < E < 3,00
Aços USI-R-COR:
São aços laminados a frio, resistentes à corrosão atmosférica, que após fosfatização
e pintura, apresentam maior resistência à corrosão que os aços carbono comuns em
condições idênticas. A aplicação principal é na indústria automobilística coma fabricação
de peças críticas à corrosão e na de eletrodomésticos.
Tabela 8- 2: Aços USI-R-COR

USI-R-COR- USI-R-COR- USI-R-COR-EP USI-R-
ESPECIFICAÇÃO
QC EM COR-EEP
C 0,15 0,12 0,10 0,08
Si 0,60 0,50 0,45 0,45
COMPOSIÇÃO
Mn 0,040 0,040 0,030 0,030
QUÍMICA
P 0,050 0,040 0,030 0,030
(MÁX.)
S 0,19 0,19 0,19 0,19
Al --- --- --- 0,020
E < 0,90/ < 275
LE (N/mm2) --- --- < 230
E > 0,90/ < 260
2
LR (N/mm ) --- 390 < 370 < 350
PROPRIEDADES
AL% BM - 50mm --- 30 > 35 > 37
MECÂNICAS
Dobramento OE --- --- ---
Embutimento --- Curva EM Curva EP Curva EEP
Dureza --- < 65 HRB < 57 HRB < 50 HRB
Faixa de Espessura (mm) 0,40 < E < 3,00
OBS.: Para ambas as tabelas, as curvas de embutimento são como as da norma NBR5915.
27
VI- NÍVEL DE AUTOMAÇÃO E CONTROLE DO PROCESSO
O conceito de controle de processo de estampagem atualmente difundido é:

habilidade de controlar como se deformará o material através da determinação do
ferramental e dos parâmetros do processo durante o período de design e a habilidade de
variar parâmetros durante os processos de conformação.
Comparada com a usinagem, a flexibilidade do ferramental de estampagem é bem
limitada pela sua rigidez e pela forma como a energia é transferida à chapa metálica.
Em geral, o objetivo é eliminar os protótipos de ferramental através da utilização
cada vez mais freqüente de softwares integrados (Figura 24) e de simulação numérica.
O objetivo da simulação numérica, por sua vez, é produzir processos de
conformação sem falhas e reduzir, ou eliminar, mudanças de projeto no ferramental.
Figura 24.
Em se entendendo a mecânica da deformação dos metais e, principalmente, em se

tendo confiança nas processos de simulação numérica, pode-se realizar todo o design
utilizando-se de métodos numéricos.
28
Os processos de estampagem estão, finalmente, cada vez mais automatizados. A

tendência, conforme já descrito anteriormente, é a utilização de sistemas integrados que
controlem todos os passos do processo de fabricação, desde o projeto das peças e
ferramental, até à inspeção final das peças produzidas; ainda não existe, entretanto, tal
sistema integrado, e muitos esforços têm sido feitos no sentido de alcançá-lo.
29
VII- CÁLCULO BÁSICOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO
VII.1 CÁLCULO PARA DETERMINAÇÃO DA LOCALIZAÇÃO DA LINHA

NEUTRA
Uma tira de chapa correspondente ao material que vai ser dobrado é submetida a
um dobramento preliminar. Seu comprimento é c e sua espessura e; dobrada a tira,
medem-se os comprimentos a e b e o raio r (Figura 25). Admitindo-se que o valor y
corresponda à distância da linha neutra, tem-se:
c = a + b + π/2 (r + y) donde vem: y = 2/π (c - a - b) - r .
Figura 25.
30
Figura 26.
Em vista dos resultados práticos obtidos, conclui-se que linha neutra está sempre
situada na metade da secção quando a espessura da chapa é, no máximo, de 1
milímetro. Em espessuras superiores, admite-se que a linha neutra se situe a 1/3 da curva
interna, aproximadamente. Se a chapa dobrada apresenta contracurvas, admite-se que, em
cada caso, a linha neutra se localize em direção à curva interna.
Localizada a posição da linha neutra, pode-se facilmente calcular o comprimento do
elemento dobrado. A Figura 26 representa uma chapa dobrada em U, cujo
desenvolvimento, representado pela linha neutra, pode ser obtido, haja vista que o desenho
dá todas as dimensões necessárias e um ensaio prévio de dobramento permite localizar a
linha neutra.
VII.2 CÁLCULO DO ESFORÇO NECESSÁRIO AO CORTE:
A equação que permite determinar o esforço para o corte é a seguinte:

Q = p. e. σc .
onde:
Q esforço de corte ou cisalhamento (kgf)
p perímetro da chapa (mm)
e espessura da chapa (mm)
σc resistência ao cisalhamento do material (kgf/mm2)
Mas como σc = 3/4 a 4/5. σt (aproximadamente)

onde σt é a resistência à tração do material, então é relativamente simples se determinar o
esforço de corte, conhecido o material a ser trabalhado.
31
VII.3 CÁLCULO DO ESFORÇO NECESSÁRIO AO DOBRAMENTO
Suponha-se uma chapa metálica colocada sobre uma matriz de dobramento e sujeita
ao esforço de dobramento (Figura 27). Admitindo-se que a chapa se comporte como um
sólido apoiado nas extremidades e carregado no centro, a determinação do esforço de
dobramento é relativamente simples.
Sejam, dessa forma:
P força necessária para o dobramento (kgf)
b largura da chapa (mm)
l distância entre os apoios (mm)
e espessura da chapa (mm)
Mf momento fletor (kgf.mm)
σt limite de resistência à tração (kgf/mm2)
σf tensão de flexão necessária à deformação permanente
momento de inércia da secção, em relação ao eixo neutro
I
(mm4)
z distância máxima das fibras ao eixo neutro (mm)
I/z módulo de resistência (mm3)
Figura 27.
O momento fletor das forças externas é dado por:

Mf = (P.l/2.l/2) / l = (P.l2) / (4.l) = P.l / 4
32
A Mf contrapõe-se o momento das reações internas do material, expresso por:

σf . I/z
Logo, igualando as duas fórmulas, tem-se:
P.l / 4 = σf . I/z
Para seções retangulares,
I/z = b.e2 / 6
Então,
P = (2. σf. b.e2) / (3.l) .
onde σf = 2. σt (aproximadamente)
VII.4 CÁLCULO PARA O ELEMENTO DE ESTAMPAGEM PROFUNDA
É necessário determinar as dimensões da chapa que será estampada, a fim de que,

após o processo, as necessidades sejam atendidas, utilizando-se a menor quantidade
possível de material. Apresentar-se-á o método para objetos ocos com forma regular ou
com secção circular.
Sejam as dimensões:
D diâmetro do disco desenvolvido
S superfície do disco desenvolvido = π.D2 / 4
S superfície externa do cilindro = π.d2 / 4 + π.d.h
Altura h
Área da Base S
Logo:
π.D2 / 4 = π.d2 / 4 + π.d.h
ou:
D2 = d2 + 4.d.h ⇒ D = (d2 + 4.d.h)1/2
Admitindo-se h = 2d, tem-se:
D = d + h = 3d .
33
donde se pode extrair a seguinte regra aproximada: “o diâmetro do disco desenvolvido de

um corpo oco cilíndrico reto, cuja altura seja o dobro do diâmetro, é igual ao diâmetro
médio mais a altura do cilindro resultante”.
Esse cálculo presta-se, principalmente, para chapas finas. O cálculo se torna mais
preciso se for tomado como base o volume do material, em lugar da superfície.
Se os cilindros apresentarem os cantos das bases arredondados o diâmetro do disco
desenvolvido é:
D = (d2 + 4.d.h - r)1/2 .
desde que r, o raio de concordância, não ultrapasse 1/4 da altura do cilindro.
34
VIII- EMPRESAS QUE DESENVOLVEM ESSE PROCESSO
VIII.1 IRMÃOS PARASMO S/A INDÚSTRIA MECÂNICA
Desde 1952 acompanhando a evolução da indústria automobilística nacional, na

produção de parafusos, rebites, prisioneiros, pinos e elementos especiais de fixação (Figura
28). A linha de produtos da Parasmo atende a uma extensa gama de produtos do mercado
de elementos de fixação. Todos desenvolvidos conforme as especificações de cada cliente
e fabricados dentro de rígidas exigências de qualidade.
A empresa utiliza-se dos processos de usinagem e estampagem automática.
Figura 28.
35
VIII.2 MAXXINOX INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE PRODUTOS METALÚRGICOS

LTDA.
A Maxxinox é especializada na fabricação de equipamentos industriais e serviços
de estamparia em aço inoxidável ou carbono sob encomenda.
Quando lidando com aços em geral, os principais processos de que se utiliza são:
estampagem, repuxo profundo, embutimento, corte, dobra e outros. Quando lidando com
aço inoxidável: caldeiraria para indústria alimentícia, química e outras, sob encomenda.
Os produtos são peças estampadas e repuxadas, tanques para transporte (Figura 29),
trocadores de calor, roscas transportadoras, transportadores de fita, autoclaves,
misturadores, vasos de pressão, cozinhadores contínuos, cozinhadores estáticos,
resfriadores de água, decantadores, estufas e outros, sob encomenda, com projetos
assistidos por computador (AUTOCAD).
Figura 29.
Os equipamentos de que se utiliza são:

- prensa hidráulica com CNC para 400 ton, mesa 1800x1250 mm, curso 800 mm,
duplo efeito;
- prensa excêntrica tipo C para 135 ton, com almofada pneumática, PLC, mesa
1000x750;
- prensa hidráulica com PLC para 65 ton, mesa 600x600, curso 600 mm, triplo
efeito;
- prensa viradeira 125 ton x 3000 mm ou 3000x1/4;
- guilhotina 125 ton x 3000 mm ou 3000x1/4;
- calandras, tornos mecânicos, aparelhos para solda, corte a plasma, prensas
excêntricas, calandra até 3/8"x 2000, jato de areia, pintura.
36
VIII.3 USIMINAS MECÂNICA
Figura 30.
A Usiminas Mecânica S.A. foi fundada pela Usiminas em 1970, com o objetivo de
promover a utilização do aço na construção civil e mecânica no Brasil. A empresa, que já
nasceu de grande porte, instalada no Vale do Aço, em Ipatinga, Minas Gerais, é uma
fábrica moderna e capaz de atender as necessidades de um país em pleno desenvolvimento
(Figura 30).
Após um período sob controle e administração do Banco Nacional de
Desenvolvimento Econômico e Social - BNDES, voltou a ser controlada pela
Usiminas. Hoje, considerada uma das maiores empresas do setor de bens de capital do
País, já inclui entre as certificações internacionais adquiridas as ISO 9001, ISO 9002 e ISO
14001, esta última referente à gestão ambiental.
A empresa se subdivide em três sub-empresas, de acordo com o negócio praticado,
quais sejam:
- Usistamp (estampagem de peças automotivas seriadas);
- Usiblanks (cortes padronizados para indústrias automotiva, ferroviária e naval);
- Usicorte (cortes em chapas e conformação de peças) para a indústria
automotiva.
37
VIII.4 FAMEC METALÚRGICA E ESTAMPARIA DE METAIS LTDA.
Estabelecida em Cachoeirinha - RS, na Região Metropolitana de Porto Alegre, a

Famec atua desde 1987 no ramo de estamparia em geral (autopeças, arruelas, peças para
indústria eletro-eletrônica e mecânica). Produz também uma diversificada linha de porta
CD's, luminárias, acessórios para antenas de televisores, etc.
Os principais produtos de sua estamparia de metais são: arruelas lisas - alumínio,
cobre, latão, bronze, fibra industrial, fenolit, teflon, pvc, ambatex, aço carbono, aço-inox,
etc. Na estamparia geral, movimenta aço carbono, alumínio, latão, aço inox, etc. Na
matrizaria, produz matrizes para estamparia em geral.
As máquinas que possui são: tornos; fresas, plaina, retífica, serra fita, solda ponto,
solda mig, oxigênio e elétrica, rosqueadeira e prensas excêntricas.
38
IX- FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE ESTAMPAGEM PARA INDÚSTRIA

AUTOMOBILÍSTICA
O Fluxograma de Processo de uma indústria de estampagem para indústria

automobilística é, em linhas gerais, atualmente, como mostra a seqüência da esquerda da
Figura 31.
Figura 31.
A primeira etapa do fluxo, uma vez estabelecido o projeto do carro a ser fabricado,
é o projeto do processo de produção., que engloba o projeto das peças e dos protótipos a
serem utilizados. Logo após a produção e aprovação de um protótipo, segue o projeto do
ferramental de produção e a confecção desse ferramental. Após testes e simulações
diversas com os protótipos, havendo aprovação, é hora dos testes de produção.
Como a seqüência à direita mostra, o objetivo da indústria de estampagem
automobilística é reduzir o tempo entre o começo do projeto e o início da produção, através
do desenvolvimento de confiáveis técnicas de simulação, capazes de prever todos os
39
defeitos e prover dados consistentes para a produção, sendo possível, assim, eliminar todas
as fases dos protótipos.
40
X- PRINCIPAIS FALHAS E DEFEITOS NAS PEÇAS DE ESTAMPAGEM
X.1 OS DEFEITOS NOS PROCESSOS INDUSTRIAIS EM GERAL
Na operação industrial de prensagem, ocorrem muitos defeitos nas peças obtidas,

dando origem a retrabalhos posteriores, ou mesmo sucateamento do material, o que onera o
fluxo e o tempo na produção.
Muitos defeitos têm origem na qualidade do material; outros, provêm do processo
de conformação; a análise da origem de defeitos, portanto, exige conhecimento detalhado
tanto do processo quanto do material para que se consiga caracterizá-los e evitá-los
convenientemente.
Figura 32.
O fator mais importante que determina o limite de conformabilidade é a ocorrência

de ruptura ou rugas. Uma fratura do tipo α acontece devido ao encolhimento e ao
estiramento do flange, tanto na estampagem profunda quanto no processo de estiramento;
uma fratura do tipo β só ocorre através do estiramento do flange, no processo de
flangeamento; finalmente, a fratura por dobramento acontece, como o próprio nome diz,
durante o dobramento (Figuras 32 e 33).
41
Figura 33.
No entanto, ainda existem outros tipos de defeitos que provocam o retrabalho ou

sucateamento da peça conformada, e podem ser classificados em dois grupos.
O primeiro ocorre nos instantes iniciais da operação e pode ser colocado sob o
nome genérico de "ajuste" da chapa no ferramental, consistindo principalmente nos
seguintes defeitos: superfície quebrada, linhas de distensão, estufamento localizado,
ondulações, rugas e defeitos superficiais variados (arranhões, marcas). O segundo grupo
ocorre nos estágios finais da conformação e depois da peça pronta. Diz respeito à rigidez
de forma e é, principalmente: empeno, efeitos de mola e baixa resistência mecânica da
peça conformada. A tabela abaixo esclarece:
Tabela 8- 3: Defeitos em processos industriais.

DEFEITOS Limite de Ruptura
PRIMÁRIOS Conformabilidade Rugas
arranhões, marcas
Defeitos superficiais linhas de distensão
Ajustamento da peça
superfície quebrada
ao
Imprecisão de Dimensões
ferramental
DEFEITOS Estufamento
SECUNDÁRIOS Ondulações e Rugas
Retorno elástico
Baixa resistência à flexão
Rigidez de forma
Empeno
Defeitos de forma em geral
42
X.2 DEFEITOS NA ESTAMPAGEM PROFUNDA:
Os principais defeitos encontrados em peças embutidas originam-se basicamente:

- de defeitos preexistentes na chapa;
- de defeitos no projeto e construção da ferramenta;
- de defeitos na conservação da ferramenta.
As causas e as recomendações para a prevenção de cada um desses defeitos, bem
como a origem, são como se segue:
Tabela 8- 4: Defeitos de estampagem profunda.

DEFEITO CAUSA RECOMENDAÇÃO ORIGEM
defeitos
Pregas gretas transversais Na laminação, usar material mais
Inclusões na chapa preexistentes na
no corpo) puro
chapa
Poros finos na chapa ou
corpos estranhos e duros
Furos alongados ou defeitos
(como grãos de areia) que Cuidar da limpeza dos locais de
gretas. preexistentes na
penetram durante a armazenamento da chapa.
chapa
estampagem no interior da
chapa.
Aba de largura irregular,
formam-se gretas entre as Exigir produtos laminados com defeitos
Diferenças de espessura
regiões da aba de tolerâncias dimensionais mais preexistentes na
na chapa.
diferentes espessuras ou estreitas. chapa
cilindros desgastados.
O punção de embutir atua
defeitos no
como punção de corte, o Arredondar melhor as arestas no
Desprendimento do projeto e
raio de curvatura é muito punção de embutir e na matriz de
fundo. construção da
pequeno no punção e na estirar.
ferramenta
aresta embutida.
O fundo rompido é unido
ao resto da peça apenas Introduzir mais uma etapa de defeitos no
por um lado; a relação de embutimento ou escolher uma projeto e
Ruptura no fundo.
embutimento é grande chapa de maior capacidade de construção da
demais para a chapa embutimento. ferramenta
empregada.
43
Tabela 8- 4: Defeitos de estampagem profunda.

DEFEITO CAUSA RECOMENDAÇÃO ORIGEM
Variação de espessura na Revisar a espessura da chapa,
defeitos no
Trincas no fundo depois chapa ou folga de eventualmente alargar o orifício de
projeto e
de se ter conseguido embutimento entre o embutimento e, em peças de
construção da
quase todo o corpo. punção e a matriz muito formato retangular, limpar as
ferramenta
estreita. arestas da ferramenta.
Forma abaulada (corpo
defeitos no
arqueado para fora, Pode ser eliminado aumentando a
Folga de embutimento projeto e
juntamente com o pressão de sujeição; deve-se trocar
demasiadamente larga. construção da
arqueamento do canto a matriz ou o punção.
ferramenta
superior do recipiente).
Tratamento superficial para
endurecimento das arestas da
matriz, melhorar o processo de defeitos na
Desgaste da ferramenta e
Estrias de embutimento. decapagem, melhorar as condições conservação da
chapa oxidada.
de lubrificação, empregar ferramenta
eventualmente películas de
embutir.
Relevos unilaterais nas Posição excêntrica do Soltar a sujeição da ferramenta e defeitos na
rupturas do fundo (por punção em relação à centrar a matriz corretamente com conservação da
dentro). matriz de embutimento. relação ao punção. ferramenta
defeitos na
Formação de pregas na Pressão de sujeição
Aumentar a pressão no sujeitador. conservação da
aba. insuficiente.
ferramenta
Folga de embutimento
muito larga ou defeitos na
Pregas e trincas na aba. arredondamento muito Trocar a matriz do embutimento. conservação da
grande das arestas de ferramenta
embutimento.
Melhorar a saída do ar (pode ser
Ampolas no fundo e as defeitos na
melhorado ao se distribuir o
vezes abaulamento do Má aeração. conservação da
lubrificante de forma mais
fundo. ferramenta
uniforme).
44
XI- MECANISMOS DE CONTROLE DE QUALIDADE
Nos últimos 50 anos, foram desenvolvidos um sem número de testes de laboratório

visando avaliar a priori o desempenho do material em escala industrial. a maioria deles
esbarra sempre na dificuldade de que o processo de conformação industrial é complexo e
um teste de laboratório, além do efeito de escala, avalia apenas uma característica do
material e não pode prever o comportamento do material em condições diferentes daquela
característica.
Pode-se classificar a avaliação do material em escala de laboratório em três grupos
distintos:
- testes simulativos: visam simular, em escala de laboratório, as deformações que
o material vai sofrer em escala industrial;
- testes relativos às propriedades básicas do material: em geral, são obtidos
através dos testes de tração;
- avaliação da severidade da deformação: é feita comparando-se curvas limite de
conformação realizadas em laboratório com os resultados obtidos em
experiências em escala industrial.
XI.1 TESTES SIMULATIVOS:
Conforme já foi descrito, esses testes visam simular, em escala de laboratório, as

deformações que o material vai sofrer em escala industrial. Esses tipos sofrem a influência
de uma série de variáveis devido, principalmente, ao efeito de escala. Entre elas, podem-se
citar: acabamento superficial, condições de lubrificação, velocidade de deformação,
revestimentos superficiais, etc.
45
Dessa forma, os testes simulativos podem ser sub-classificados em:

- Testes de Estiramento: o material é submetido a um sistema biaxial de
tensões de tração, através de um punção sólido hemisférico ou pressão hidráulica;
- Testes de Estampagem: nestes testes, a pressão no sujeitador é mínima, para
evitar a formação de rugas e permitir que o material flua para dentro da matriz o mais
livremente possível; realizam-se uma série de ensaios, gradativamente aumentando-se o
tamanho do esboço, até que o material não seja mais estampado, ou seja, até que ele se
rompa antes de ser embutido;
- Testes Combinados: são testes em que se procura simular, ao mesmo tempo,
estampagem e estiramento; o mais conhecido destes testes é conhecido como Fukui,
utilizando punção de cabeça esférica.
- Testes de Flangeamento: utilizam um esboço com um furo central, variando
o formato e dimensão do punção e do esboço; o teste mais conhecido é chamado KWI
(neste teste, mede-se a expansão percentual do furo);
- Testes de Dobramento: consiste em dobrar várias chapas retangulares
através de uma cunha com raios de curvatura decrescentes até o dobramento por sobre a
própria espessura, medindo-se o menor valor em que o material consegue ser dobrado sem
se romper;
XI.2 CURVAS LIMITE DE CONFORMAÇÃO:
Esse método consiste na marcação por sobre a superfície do esboço, de uma rede de
círculos cujos diâmetros sejam conhecidos e, em seguida, ensaia-se o material até a
fratura. Os círculos transformam-se em elipses e os diâmetros máximos e mínimos
fornecem as direções das deformações principais. As duas técnicas mais usadas
atualmente para a determinação das curvas limite de conformação são o método IRSID
(utiliza corpos de prova de tração com entalhe e ensaios de embutimento conhecidos) e o
método Nakajima (que utiliza uma única ferramenta, variando-se as dimensões do esboço.
Efetuada a curva limite de conformação para um material, podemos efetuar o
mesmo sistema de marcação e testar o material em escala industrial, verificando o grau de
severidade (distância da região mais deformada na peça industrial à curva limite) e obtendo
dados para decidir como proceder em caso de recusa do material por ruptura.
46
XI.3 FLUIDOS DE LUBRIFICAÇÃO:

A lubrificação concorre decisivamente para reduzir os esforços de atrito entre a
chapa e a matriz e entre o punção e o sujeitador, garantindo a qualidade da operação de
estampagem. A natureza do lubrificante é determinada em função do nível do esforço de
conformação e da necessidade de poder ser retirado da peça, após a conformação, com
relativa facilidade. Essas características são comumente contraditórias, na medida em que
os lubrificantes que suportam melhor as elevadas pressões de conformação, não permitindo
a aderência entre a chapa e as partes da ferramenta, são os que apresentam maior
dificuldade para a sua remoção posterior.
47
XII- NOVAS TENDÊNCIAS E TECNOLOGIAS
XII.1 SIMULAÇÃO
Conforme já foi brevemente explanado anteriormente, a simulação numérica dos

processos de estampagem e conformação de chapas tem, basicamente, dois grandes
objetivos:
1) ser um hábil mecanismo de controle do processo, permitindo a geração de
sistemas integrados de controle;
2) por ser consistente no controle do processo, permitir a redução dos tempos de
projeto, na medida em que as etapas de construção testes de protótipos
poderiam ser eliminadas.
Ao redor de todo o mundo, esforços têm sido feitos na tentativa de se desenvolver
códigos numéricos para a simulação de processos de conformação. Esses códigos, espera-
se, serão ferramentas valiosíssimas às industrias de conformação; atualmente, entretanto,
dispõe-se somente de materiais muito inacessíveis do ponto de vista industrial, pois se
referem a dados de laboratório; há, portanto, um grande buraco entre as pesquisas e a fase
industrial.
Diversas grandes montadoras de carros ao redor do mundo já utilizam, em seus
centros de pesquisa, a simulação numérica para prever falhas nas formas que pretendem
adotar em seus veículos.
48
XII.2 NOVA GERAÇÃO DE MATRIZES DE ESTAMPAGEM - CONTROLE E

FLEXIBILIDADE
Com a grande demanda atual por produtos de qualidade avançada e rapidez de
produção, a confecção do ferramental de estampagem necessita ter seus tempos cada vez
menores. Uma modificação de ferramental é definitivamente indesejável e pode ser
eliminada através do desenvolvimento de ferramental com capacidades de controle e
flexibilidade avançadas.
Por controle, entende-se, como já foi explicado, a capacidade de prever todos os
aspectos da deformação do material e todos os parâmetros das ferramentas utilizadas, ou ao
menos muito deles, durante o período de projeto. As novas matrizes de estampagem já
podem aplicar, por exemplo, variações nas forças de prensagem durante o andamento do
processo, não só no aparato de pesquisa como também em escala industrial.
Por flexibilidade, entende-se a capacidade de promover diferentes deformações
com o mesmo ferramental. Até poucos anos atrás, isso era impensável, dada a
característica pouco flexível do ferramental de estampagem; atualmente, entretanto, as
tendências apontam para o desenvolvimento de ferramentas com novas características.
À indústria automobilística muito interessa o estudo, já que há a possibilidade de se
usar menor número de matrizes para a deformação de um maior número de chapas,
implicando em tempos menores e custos menores.
Mais especificamente, as matrizes flexíveis têm como característica serem
segmentadas, e as forças externas seriam aplicadas às chapas em diversos pontos, não
somente na região do sujeitador. Os diversos segmentos poderiam ser redistribuídos,
promovendo configurações diversas de estampagem possíveis.
49
BIBLIOGRAFIA
BRESCIANI Filho, Ettore [et al]. Conformação Plástica dos Metais, 5ª edição, Editora da
Unicamp, 1997.
CAO, Jian [et al]. Next generation stamping dies - controllability and flexibility, Robotics
and Computer Integrated Manufacturing 17, 2001. p. 49-56.
CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica, Volume 1, McGraw Hill, 1977.
JAGIRDAR, R. [et al]. Characterization and identification of forming features for 3-D
sheet metal components, International Journal of Machine Tools & Manufacture 41,
2001. p. 1295-1322.
JEONG, D. [et al]. Effects of surface treatments and lubricants for warm forging die life,
Journal of Materials Processing Technology 113, 2001. p. 544-550
KUZMAN, Karl. Problems os accuracy control in cold forming, Journal of Materials
Processing Technology 113, 2001. p. 10-15.
MAKINOUCHI, A. Sheet metal forming simulation in industry, Journal of Materials
Processing Technology 60, 1996. p. 19-26.
SIDHU, R [et al]. Finite element analysis of textile composite preform stamping,
Composite Structures 52, 2001. p. 483-497.
SINGH, Rajender [et al]. A low-cost modeller for two-dimensional metal stamping
layouts, Journal of Materials Processing Technology 84, 1998. p. 79-89.
50

ENGENHARIA de PRODUÇÃO PROCESSOS de FABRICAÇÃO IV Alexandre Alvarenga Palmeira, MSC (Faltando Cap 6 de Forjamento)

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ENGENHARIA de PRODUÇÃO PROCESSOS de FABRICAÇÃO IV Alexandre Alvarenga Palmeira, MSC (Faltando Cap 6 de Forjamento)

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UERJ

CAMPUS REGIONAL DE RESENDE

CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS

DEPARTAMENTO DE MECÂNICA E ENERGIA

UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO

Palavras chaves: Fabricação, Processos e Materiais.

II- PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA .........................................................................2

III.1 DEFINIÇÕES GERAIS() ....................................................................................................................9

IV- PROCESSOS INDUSTRIAIS DE SOLDAGEM ........................................................................... 15

II- PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

A Conformação Mecânica é o nome genérico dos processos em que se aplica uma

Atualmente a maior área de atuação dos processos de conformação mecânica

Figura 1- 1: Carroceria do Subaru Impreza.

De uma forma geral podemos citar como processos típicos de conformação

II.1 CLASSIFICAÇÂO QUANTO AO TIPO DE ESFORÇO PREDOMINANTE

Os processos de conformação plástica podem ser classificados, de acordo com o

II.2 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À TEMPERATURA DE TRABALHO

Em relação à temperatura de trabalho, os processos de conformação podem ser

II.3 OUTROS MÉTODOS DE CLASSIFICAÇÃO

Existem também outros métodos, cujos empregos, no entanto, são menos

Tabela 1- 1: Classificação dos Processos de Conformação Mecânica.

Figura 1- 2: Classificação dos produtos de conformação plástica

II.4 PROCESSO DE METALURGIA DO PÓ

Técnica consagrada na indústria automotiva e de eletrodomésticos, apresenta-se

Figura 1- 3: Peças obtidas pelo do processo de metalurgia do pó.

A peça pode passar posteriormente por processos de tratamento térmico, tratamento

Figura 1- 4: Etapas do processo de metalurgia do pó.

III- PROCESSOS INDUSTRIAIS DE FUNDIÇÃO

O processo de conformação por fundição consiste em vazar (despejar) metal líquido

III.1 DEFINIÇÕES GERAIS

III.2 PRINCIPAIS ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO

7. Desmoldagem, Limpeza e Rebarbação

III.3 PRINCIPAIS VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO DE

III.4 APLICAÇÕES DOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

Figura 1- 5: Motor boxer do Subaru Impreza 2.0 WRX Turbo.

− Industria de construção civil: Tampas de bueiros; Corpos de válvulas; Grades;

Figura 1- 6: Válvula Kennedy ULFM-AWWA.

− Industria siderúrgica: Fabricação de lingotes contínuos (tarugos, tiras e chapas);

Figura 1- 7: Representação do Processo de Lingotamento Contínuo - SMS.

Figura 1- 8: Sarcófago em Ouro de Tutâncamon.

− Fabricação de próteses dentárias, etc.

Figura 1- 9: Próteses metálicas – articulações de joelhos.

III.5 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

1. FUNDIÇÃO EM AREIA OU MOLDE TEMPORÁRIO:

III.6 COMPARAÇÃO ENTRE OS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

Tabela 1- 2: Comparação entre os processos de fundição.

Fundição em Molde de Precisão Casa e Molde

IV- PROCESSOS INDUSTRIAIS DE SOLDAGEM

Antigamente definia-se como “junção dos metais por fusão”. Com o

IV.1 DEFINIÇÕES GERAIS

Os dois principais objetivos da soldagem é: unir e revestir peças e

− Cordão de Solda (soldadura): é o resultado da operação de soldar;

IV.2 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

Os processos de soldagem são classificados em dois grupos e são eles:

IV.2.1 QUANTO À MECÂNICA DE INTERAÇÃO

− SÓLIDO X SÓLIDO: difusão no estado sólido;

IV.2.2 QUANTO AO MEIO GERADOR DE CALOR (ENERGIA DE SOLDA)

a) Por Reação Química

b) Soldagem a Arco Elétrico

Figura 1- 10: Soldagem manual ao arco elétrico.

c) Soldagem por Resistência Elétrica

d) Soldagem por Transformação de Energia Mecânica em Calor