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Caso de estudio
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Abstracto
El objetivo principal de este estudio es utilizar arena de fundición de desecho (WFS) de la
industria de fundición Belgaum en la fabricación de ladrillos. El proceso involucró la producción
de ladrillos en una planta de fabricación de ladrillos en pleno funcionamiento, que tiene una
capacidad de producción de aproximadamente 50000 ladrillos por mes. Todo el proceso de
combinación de mezclas de arcilla y arena, formación de ladrillos, secado y cocción se realizó
con las condiciones locales. Con un proceso mínimo, fue posible introducir hasta un 50% de
WFS en cuerpos de arcilla para producir ladrillos de propiedades deseables. La resistencia
promedio mínima a la compresión húmeda de 3.3 Mpa y la absorción de agua promedio
máxima del 21.6% se obtuvieron para ladrillos que contenían 50% de WFS, cuando se
quemaron a 900 ° C. Hubo una diferencia insignificante en la porosidad aparente, la absorción
de agua y la gravedad específicade ladrillos que contienen WFS, en comparación con ladrillos
comerciales. La adición de WFS redujo la densidad aparente de los ladrillos, lo que también ha
causado una reducción en la resistencia a la compresión Los ladrillos WFS se pueden
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causado una reducción en la resistencia a la compresión . Los ladrillos WFS se pueden
clasificar
contorno
como ladrillos de clase III, según las recomendaciones de la especificación estándar
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IS 1077. Estos ladrillos se pueden usar en estructuras de soporte de carga de un solo piso, y
también en la construcción de muros de relleno en estructuras enmarcadas de varios pisos. La
estructura, la composición y la morfología de las materias primas, así como los ladrillos fueron
estudiados por XRD, XPS y SEM, respectivamente.
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Palabras clave
WFS; Porosidad; Fuerza compresiva; Densidad a granel; Gravedad específica; XPS
1 . Introducción
Uno de los materiales de muros preferidos en la India son los ladrillos cocidos a la arcilla, que
tiene una larga y rica historia de producción que se remonta a la civilización del valle del Indo
(2500-1500 aC) [ 1 ]. India es el segundo mayor productor de ladrillos en el mundo, con más
de 240 mil millones de ladrillos producidos anualmente [ 1 ]. La economía india está creciendo
con un objetivo actual establecido para lograr una tasa de crecimiento anual del 9% [ 2] El
crecimiento constante de la economía y la población, junto con la urbanización, ha dado lugar
a una mayor demanda de edificios e infraestructura. En un informe publicado "Sostenibilidad
ambiental y energética: un enfoque para la India", se estimó que el sector de la construcción
de la India crecería a una tasa del 6,6% anual hasta el período de 2030, ya que el 80% de la
India de 2030 es aún por construir [ 3 ]. El crecimiento constante en el sector de la
construcción aumentará la demanda de materiales de construccióncomo ladrillos. Al mismo
tiempo, el principal desafío al que se enfrenta en la India es el uso de arcilla agrícola para la
fabricación de ladrillos, que es de gran importancia para los agricultores. Para proteger las
tierras agrícolas, el gobierno de la India está prohibiendo su uso para la fabricación de ladrillos
y fomentando el uso de materiales alternativos. El uso de desechos industriales puede abordar
algunos de los problemas que enfrenta la industria de la construcción, así como también
encontrar excelentes medios para la eliminación de desechos. Las pruebas a escala de
laboratorio han demostrado que los tipos de desechos industriales pueden usarse como
materia prima para la fabricación de ladrillos de calidad aceptable. Estos incluyen relaves de
hematita [ 4 ], cenizas volantes [ 5 ], residuos de aserrío de granito [ 6 ], relaves de fábricas de
oro [7 ], residuos de canteras y desechos de escoria de acero [ 8 ], residuos de procesamiento
de papel [ 9 ], colillas de cigarrillos [ 10 ], cenizas de cáscara de arroz [ 11 ], serrín y residuos
de mármol [ 12 ], sedimentos fluviales [ 13 ], ceniza de bagazo de caña de azúcar [ 14 ], té de
desecho [ 15 ], polvo de mármol residual [ 16 ], residuos de PC y TV [ 17 ], residuos de
producción de pulpa Kraft [ 18 ] incinerador de residuos sólidos municipales escoria [ 19 ]
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producción de pulpa Kraft [ 18 ], incinerador de residuos sólidos municipales escoria [ 19 ],
lodos de plantas de tratamiento de efluentes de petróleo [20 ], etc. Con base en pruebas a
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escala de laboratorio, la viabilidad técnica de la utilización de desechos en la fabricación de
ladrillos brinda una opción muy viable.
2 . Experimento y métodos
2.1 . Materiales
El material utilizado para la preparación de ladrillos fue WFS obtenido de una planta de
recuperación en Belgaum, Karnataka. Durante la recuperación, los desechos de arena con
grumos se reciben de diferentes fundiciones y se introducen en un vibrador que tiene una
pantalla gruesa y fina. La arena rota se pasa a través de una pantalla que tiene una abertura
de 1,5 mm y se transfiere a una tolva de almacenamiento por medio de un transportador
neumático . Las partículas sobredimensionadas se separan y eliminan. La arena de la tolva de
almacenamiento se pasa a través del separador magnético por medio de un alimentador de
bandeja vibratoria, donde las partículas magnéticas finasse separan y la arena libre de
partículas magnéticas se transporta a una tolva de lotes. La arena también contiene finos y
partículas de polvo que se separan más por medio de un colector de polvo con filtro de bolsa y
ciclón. Además, la arena se alimenta por medio de un alimentador vibratorio en el horno. El
combustible utilizado en el horno es GLP [gas de petróleo licuado]. El horno tiene tres zonas
que funcionan a 710 ° C, 670 ° C y 635 ° C. A 710 ° C la resinaen la arena se quema y la
arena se recupera. Esta arena recuperada está caliente y, para enfriarla, pasa a través de un
intercambiador de calor y un clasificador más frío. Esta arena recuperada enfriada se transfiere
además a una tolva recuperada por medio de un transportador neumático. La tolva recuperada
está provista de una disposición de apertura de compuerta de boca de pescado debajo de la
tolva, donde en la arena recuperada se carga en camiones / tractores operando la manija de la
puerta de boca de pescado y enviada de vuelta a las fundiciones respectivas. Los finos y el
polvo generados en el intercambiador de calor y horno y el clasificador de enfriador se separan
por medio de un colector de polvo de filtro de mangas. Actualmente, la planta de recuperación
de fundición de Belgaum recibe aproximadamente 1000 toneladas de arena por mes de
diferentes unidades de fundición. De los cuales aproximadamente 200 toneladas / mes (es
decir, 20%) se separa como polvo y finos que no posee ningún valor en la industria y se
convierte en WFS. El restante 80% se procesa más y se recupera para su uso en las
industrias. La secuencia de la operación con representación esquemática se muestra enFig. 1 ,
Fig. 2 . La arcilla local que se utiliza para la fabricación de ladrillos de arcilla cocida se utilizó
en el estudio actual. Con el fin de mejorar la viabilidad práctica mediante la reducción de los
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La adición de WFS no influyó en la apariencia del ladrillo con respecto al color. La Fig. 8
muestra el ladrillo que contiene un 50% de WFS después del disparo. La apariencia del ladrillo
que contenía WFS era similar a los ladrillos disponibles comercialmente.
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(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
3 . Resultados y discusión
Potasa (K 2 O) - 1.14
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La Tabla 2 presenta los valores promedio para la porosidad aparente, la absorción de agua, la
gravedad específica aparente , la densidad aparente y la resistencia a la compresión de los
ladrillos. Como el estudio se centró en la producción de ladrillos en grandes cantidades (es
decir, aproximadamente 1600), se realizó una estadística detallada de los resultados obtenidos
para comprender la calidad general y la variabilidad en el producto. Se usó un diagrama de
caja y bigote para mostrar gráficamente la variación en un conjunto de resultados de prueba
obtenidos. Una representación de diagrama de caja funciona mejor cuando el tamaño de
muestra es al menos 20 [ 31] Por lo tanto, en este estudio los datos se generan a partir de un
tamaño de muestra de 25 ladrillos seleccionados independientemente. El cuadro de rango
intercuartílico (IQR) representa el 50% del medio de los datos y mide la dispersión de datos en
un conjunto, con respecto a la media de los datos. Cuanto más alto es el IQR, más se
extienden los puntos de datos con respecto a la media, y viceversa. Para la porosidad
aparente, el IQR observado fue 3.78%, 2.45%, 2.45% y 4.54% para ladrillos con 0%, 30%,
40% y 50% WFS, respectivamente, y para absorción de agua el IQR observado fue 2.6%, 1.76
%, 3.04% y 2.8% para ladrillos con 0%, 30%, 40% y 50% WFS, respectivamente. El IQR para
la gravedad específica aparente fue 0.12, 0.15, 0.06 y 0.08 para ladrillos con 0%, 30%, 40% y
50% WFS, respectivamente. Comparando los valores medios de porosidad, absorción de agua
y gravedad específica de la Tabla 2, y su respectiva IQR, está claro que hay una diferencia
insignificante entre los ladrillos de diferentes composiciones como se muestra en la Fig. 12 ,
Fig. 13 . Por lo tanto, se puede afirmar con justicia que la calidad de los ladrillos obtenidos a
partir de la adición WFS como materia prima es equivalente a los ladrillos disponibles
comercialmente. Dado que, ASTM C20 utiliza estas propiedades para la evaluación y
comparación de la calidad del producto y como parte de los criterios de selección y uso del
producto refractario en diferentes tipos de aplicaciones industriales [ 30 ]. La densidad
aparente del ladrillo se vio afectada por la adición de WFS como se ve en la Fig. 14. La adición
de WFS redujo la densificación de los ladrillos, lo que también ha causado una reducción en la
resistencia a la compresión como se ve en la Fig 15 La reducción en la densidad aparente
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resistencia a la compresión como se ve en la Fig. 15 . La reducción en la densidad aparente
puede atribuirse a la mala capacidad de empaquetado de los ladrillos que contienen un mayor
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contenido de WFS. En otro estudio [ 32 ], la arena verde (GS) proveniente de la
descomposición de los moldes, y la arena central (CS) proveniente de núcleos, se utilizó en la
fabricación de ladrillos. El estudio reveló que en ambos casos, con el aumento en la arena,
hubo una reducción en la densidad y resistencia a la flexión de los ladrillos.
Tabla 2 . Porosidad aparente, absorción de agua, gravedad específica aparente , densidad aparente y
resistencia a la compresión de los ladrillos.
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En India, los ladrillos extruidos y cortados con alambre dan fuerza en orden de 17 Mpa en
estado seco, y 12 Mpa cuando están húmedos, mientras que los ladrillos hechos a mano
comunes generalmente dan fuerza en orden de 3-5 Mpa cuando están secos [ 33 ]. Según las
recomendaciones de IS 1077 [ 34 ], los ladrillos WFS quemados hechos a mano se pueden
clasificar como ladrillos de clase III. Estos ladrillos se pueden utilizar en estructuras de soporte
de carga de un solo piso, y también en la construcción de muros de relleno en estructuras
enmarcadas de varios pisos.
La Fig. 16 muestra la micrografía SEM de ladrillo que contiene WFS. La superficie contiene
partículas irregulares con algún grado de porosidad. La Fig. 17 muestra el patrón de XRD de
ladrillo que contiene 0% de WFS, y la Fig. 18 muestra el patrón de XRD de ladrillo que
contiene 50% de WFS. Los patrones XRD del producto final con y sin WFS son más o menos
lo mismo. Sin embargo, los patrones de ladrillo con 50% WFS exhibieron de dióxido de silicio
como la fase principal (SiO 2 ). Esto fue adicionalmente validado cuantitativamente mediante
espectroscopía electrónica de rayos X donde el porcentaje de átomo de Si fue 18.91 como se
presenta en la Tabla 3 . Fig. 19muestra el espectro FTIR para ladrillos que contienen 0% WFS.
Muestra banda a 3443 cm -1 y 1623 cm -1 que se asignaron a la vibración de estiramiento y
flexión de los grupos hidroxilo de superficie, respectivamente. Las bandas de absorción a 489
cm -1 y 455 cm -1 se atribuyeron a las vibraciones de flexión Si-O-Al y Si-O-Si,
respectivamente. Los espectros IR revelaron bandas de absorción agudas a 779 cm -1 y 1082
cm -1 , que se asignaron a la vibración de estiramiento simétrica y asimétrica de los enlaces Si-
O, respectivamente. La banda a 520 cm -1 se debió a la presencia de vibración de estiramiento
Al-O. Los resultados muestran inequívocamente sílice (SiO 2) como el compuesto prominente
de arcilla cocida. La Fig. 20 muestra el espectro de FTIR de ladrillo que contiene 50% de WFS.
La banda que aparece a 3444 cm -1 representa la vibración de estiramiento del grupo OH y la
banda a 1648 cm -1 representa la vibración de flexión OH, que es principalmente de agua
adsorbida. La banda a 405 cm -1 y 468 cm -1 se atribuye al estiramiento Si-O del crisotilo. La
banda afilada a 468 cm -1 se debe a la vibración por flexión Si-O-Si. La banda a 520 cm -1
corresponde a Al O estirando las vibraciones de AlO 6 Banda a 995 cm -1se debe a la
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corresponde a Al-O estirando las vibraciones de AlO 6 -. Banda a 995 cm se debe a la
vibración de estiramiento Al-O-Si. La existencia de sílice se evidencia a partir de las
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vibraciones de estiramiento y flexión basadas en enlaces Si-O. La vibración de estiramiento Al-
O-Si se puede atribuir a la sinterización de la arcilla a 900 ° C.
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Átomo% 0% WFS 10.2 30 1.03 0.67 0.62 4.20 0.55 36.8 15.8 0.13
50% WFS 9.42 21 0.98 0.51 0.46 6.46 0.40 41.76 18.9 0.10
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4 . Conclusión
El presente estudio presenta la producción en planta de ladrillos que contienen WFS de la
planta de recuperación de fundición Belgaum. A continuación se presentan algunas
conclusiones extraídas de este estudio.
(1) Con un procesamiento de material mínimo y la adopción de condiciones locales, fue
posible introducir WFS como materia prima en la producción de ladrillos.
(4) La adición de WFS redujo la densidad aparente de los ladrillos, lo que también ha
causado una reducción en la resistencia a la compresión. La reducción en la densidad
aparente puede atribuirse a la mala capacidad de empaquetado de los ladrillos que
contienen un mayor contenido de WFS.
Conflicto de intereses
Ninguna.
Declaraciones de interés
Ninguna.
Expresiones de gratitud
Los autores desean agradecer a Christ University por el apoyo financiero provisto para este
estudio de investigación (Grant No. MNGDFE-1406 ). Los autores también desean agradecer a
Belgaum Foundry Cluster y a los fabricantes locales de ladrillos por proporcionar los materiales
y las instalaciones durante todo el trabajo del proyecto.
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