SISTEMAS DE PAVIMENTOS CONTINUOS

- Industriales y decorativos -
 Pavimentos contínuos - Introducción
Un pavimento contínuo es un pavimento ejecutado todo de una pieza, exceptuando
las juntas de contracción, dilatación y perimetrales.

Cada pavimento será distinto del anterior, pues no hay dos obras iguales.

Pueden variar las condiciones que nos encontremos de la humedad, de la planimetría,

de la capa de compresión del forjado, de los ingredientes del hormigón, del uso al
que vaya destinado el pavimento, de las resistencias necesarias, etc. Así, cada
pavimento se prescribirá y ejecutará de una manera distinta.

La química constructiva está tan desarrollada como para dar varias soluciones para
cada necesidad, pero no existe un sistema de pavimento que cubra todas las
necesidades. Siempre habrá algún componente que variará.

Lo primero que observaremos será el estado del soporte, que tendrá que reunir unas
características mínimas para cualquier aplicación. Deberá ser estructuralmente sólido
y firme, estar limpio y libre de polvo, grasas, aceites, lechadas de cal o cemento, etc.
La preparación del soporte será crucial, y deberá sanearse y repararse
adecuadamente el soporte antes de la aplicación.

La humedad nos influirá en la prescripción, pues no todos los sistemas toleran la

humedad. Esto se puede tratar, impermeabilizando, efectuando una barrera de
vapor, o utilizando un sistema compatible con la humedad.

Otro factor importante es el uso al que va destinado el pavimento, para poder elegir
el más adecuado.

Y, por último, el presupuesto disponible nos acabará de ajustar el procedimiento.

Pavimentos contínuos - Componentes

Una capa de compresión de un forjado tiene como misión
repartir las cargas y transmitir unas tensiones. Estas
tensiones se manifiestan en la capa de compresión en forma
de fisuras y de grietas.

Todo sistema de pavimento contínuo debería incluir una

forma de desolidarización que interrumpa la transmisión de
estas tensiones al sistema de revestimiento. Este sistema
puede ser a través de mallas, o de membranas. También se
debería tener en cuenta la protección contra el agua, bien
sea capilaridad negativa sin presión, (vapor de agua), o con
presión negativa. Entonces es cuando se puede proceder a
un sistema que incluya una planimetría y prevenga las
grietas o fisuraciones.

Sobre la capa de compresión, sin mayores tratamientos,

también se puede aplicar directamente un sistema de
revestimiento de resinas, como sellado y tratamiento
endurecedor y cohexionante en profundidad, que dotará de
resistencias mecánicas y químicas adicionales al pavimento,
y le conferirá de una durabilidad muy superior. Esto es la
base de un pavimento industrial. Puede tener un grosor de
micras, o de varios milímetros, en función de los usos a los
que vaya destinado y de las resistencias necesarias. El
capítulo de humedad también influirá en la compatibilidad de
las resinas. Existen resinas transpirables, generalmente en
base agua, y otras que bloquean el efecto del agua,
formando una barrera de vapor.

El sistema de revestimiento contínuo deberá a su vez, contar

1. Capa de compresión del forjado con una primera capa, que puede constar de varias manos,
como imprimación entre el soporte y las capas posteriores,
con las funciones de penetrar en profundidad, consolidando y
2. Capa de preparación-puente de unión cohexionando, y promover la adherencia, y regulando
(homogeneizando) el consumo de la capa posterior,
actuando también como promotora de la adherencia entre
3. Capa de desolidarización-regularización capas.

La segunda capa, variará en grosor, en función de si se debe

4. Capa de imprimación conseguir una planimetría o no, y de la función a la que vaya
destinado, y es la capa del cuerpo del sistema de
revestimiento. También podrá ser un conjunto de capas,
5. a) Capa de cuerpo – fina - incluyendo el sellado.
b) Capa de cuerpo – gruesa –
El sellado, debe cumplir con todas las especificaciones
externas que le sean solicitadas, en función de los usos a los
6. Capa de sellado que vaya destinado, igual que las capas anteriores, y el
sistema del pavimento contínuo deberá ir en consonancia a
estas, para tenerlas en cuenta.
 Capa de desolidarización - Humedad - Nivelación

Para desolidarizar el sistema de revestimiento de la capa de

compresión del forjado, se puede realizar un entramado con matriz
epoxi y mallas de refuerzo que prevendrán la transmisión de
fisuraciones o grietas en gran medida. También se puede realizar con
membrana líquida, en determinado grosor.

El empleo de uno u otro método puede incluir determinados tipos de

resinas o tratamientos, desde revestimientos cementosos
impermeables a presión directa y a presión inversa, a membranas
líquidas de estanqueidad o resinas especiales o morteros
autonivelantes epoxi cemento que formen barreras de vapor.

Sobre la desolidarización y el tratamiento antihumedad, existen unos

morteros autonivelantes minerales, en base cementosa, modificados
con polímeros, e incluso con resinas, fibras metálicas, etc, según el
tipo a aplicar, que, entre otras propiedades, tienen la de carecer de
retracción, o tenerla compensada.

Así, tras un endurecimiento carente de tensiones y con una rápida

puesta en servicio, se consigue una base totalmente plana, con un
grosor mínimo, varias veces más fuerte y resistente que el hormigón,
preparada para el revestimiento, que también resultará más
económico, y será más proclive a recibir tratamientos de acabados
decorativos intermedios.

No hay que confundir estos morteros autonivelantes con los morteros

de recrecido, aplicados en capas más gruesas, (entre 4 y 10 cms),
que son morteros fluídos – tipo M40 y aditivados en planta – con
escasas resistencias, y que son utilizadas para nivelar a bajo precio.
Estas suelen necesitar tratamientos en base a resinas de bajo
tamaño de partícula que penetran y consolidan en profundidades
muy importantes (hasta 3 cms), para poder recibir un sistema de
resinas. Y no todos son compatibles con sistemas de calefacción de
hilo radiante.

Nuestros morteros autonivelantes de capa fina, alcanzan una

planimetría perfecta, y se aplican en gruesos desde 2 mms, hasta
poco más de 1 cm. Lo ideal, siempre, es actuar en un grosor
promedio de 4-6 mms.

Capa de imprimación - Cohexión

Exista o no capa de desolidarización o

tratamiento contra la humedad, la capa de
imprimación de un sistema de revestimiento
deberá penetrar en profundidad, para
cohexionar lo mayor posible el material
superficial del soporte, sellando totalmente el
poro, dotando de fuerza al revestimiento
posterior y homogeneizando, además, la
absorción por el soporte de las capas
superiores.

Generalmente, las imprimaciones serán a base

de resinas epoxi, que compatibilizan y toleran
perfectamente la alcalinidad y la saponificación
de los morteros de cemento, y su naturaleza se
prescribirá en función de si existe o no
humedad, (base agua), si queremos mayor
penetración (al disolvente), mayor sellado
(epoxi puro), excepto cuando el sistema de
revestimiento es en exterior, o cuando el
tamaño de partícula necesario sea menor, como
en los tratamientos de consolidación, en cuyo
caso podemos prescribir sistemas de
imprimación en resinas de poliuretano.
 Capa de cuerpo del revestimiento

El cuerpo del revestimiento

puede tener, desde un grosor
de micras, hasta un grosor con
nivelación.

Puede ser autonivelante, en

base a resinas epoxi o
poliuretano, armado o no con
filler seleccionado y tratado en
hornos, lo que le conferirá unas
altísimas resistencias, y
también puede tener un grueso
que permita, desde la inclusión
de acabados decorativos, hasta
el enlechado decorativo, con
áridos coloreados, elementos
decorativos variados, o incluso,
laminados de textiles, o
fotografías de gran formato.

Deberá tener en cuenta, en

revestimientos industriales, las
características y
especificaciones necesarias que
se le piden, sea o no, la capa
de sellado final.

Capa de sellado del revestimiento

El sellado del revestimiento debe tener, independientemente de su grosor, unas resistencias a la tracción, a la abrasión y al
impacto, que protejan con seguridad a todo el sistema de revestimiento.

Al margen de epoxis concretos con altas resistencias a la abrasión, las resinas de poliuretano presentan unas mayores
resistencias, con una facultad de absorber mayores cantidades de energía (en forma de rayado, impacto o flexión) – la
resiliencia -, antes de llegar al grado de deformación plástica irreversible. El tamaño de partícula es mucho menor, y
consiguen sellar mucho más a la agresión de determinados agentes.

Por ello, los sellados, serán generalmente en poliuretano. Una capa de poliuretano transparente, disimula perfectamente
una fuerte rayada, en el mismo momento en que se limpia. Además, aporta una calidad de profundidad porcelánica al
revestimiento, muy apreciado en los revestimientos de alta decoración. También puede ser pigmentado, que es más
habitual en los revestimientos industriales. Algunas capas de cuerpo no necesitan sellado, como el poliuretano-cemento,
que soporta choques térmicos.