Teorijske Osnove

TEORIJSKE OSNOVE KOROZIJSKIH PROCESA I KATEDRA
FSB
METODE ZAŠTITE ZA ZAŠTITU MATERIJALA
Vesna Alar
Vinko Šimunović
Ivan Juraga
Autorizirana predavanja
Zagreb, 2011.
0
FSB
SADRŽAJ
TEORIJSKE OSNOVE KOROZIJSKIH PROCESA.............................2
1. UVODNA RAZMATRANJA..............................................................2
2. KOROZIJSKI ČLANCI.......................................................................8
3. ZAŠTITA ODKOROZIJE..................................................................12
3.1. Racionalan izbor konstrukcijskog materijala..............................12
3.2 Zaštitno prevlačenje.....................................................................13
3.2.1.Organski premazi...........................................................22
3.3. Konstrukcijsko-tehnološke mjere................................................42
3.4. Smanjenje agresivnosti medija...................................................50
3.5. Električne metode zaštite od korozije........................................51
3.5.1. Katodna zaštita.................................................................51
3.5.2. Anodna zaštita..................................................................58
4. Literatura.........................................................................................59
1
FSB
TEORIJSKE OSNOVE KOROZIJSKIH PROCESA
1. UVODNA RAZMATRANJA
Korozija (lat. corrodere, nagrizati) u tehničkom smislu je nepoželjno trošenje

konstrukcijskih metala kemijskim djelovanjem okoline. Kemijskim procesom
izmeñu barem jedne faze ili komponente metala i barem jedne komponente okoline
dogaña se korozija u neelektrolitima ili kemijska korozija. Posljedica su spojevi –
najčešće oksidi ili sulfidi. Javlja se u vrućim plinovima, (npr. dimni plinovi ) i u
nevodenim tekućinama (goriva, maziva) koja ne provode električnu struju. U praksi
je češći slučaj elektrokemijske ili korozije u elektrolitima kada se atom metala
gubitkom elektrona pretvara u slobodni ion. To je tzv. redoks – proces u kojem
nastaje oksidacija – ionizacija metala. Primarni produkt je slobodni metalni kation.
Istovremeno se odvija proces redukcije – prihvaćanja slobodnih elektrona
(depolarizacija). Elektrokemijska korozija nastaje u prirodnoj i tehničkoj vodi, u
vodenim otopinama kiselina, lužina, soli i drugih tvari, u tlu, u atmosferi itd.
Atmosfera, doduše, nije elektrolit, ali uslijed kondenzata koji nastaje na metalnoj
površini uslijed vlažnosti zraka, stvara se elektrolit i pokreće elektrokemijski
korozijski procesi.
Korozijske pojave se na strojarskim konstrukcijama i postrojenjima nerijetko javljaju
i u kombinaciji s drugim oblicima smanjivanja uporabne vrijednosti. Javljaju se u
kombinaciji istodobnog djelovanja mehaničkih, bioloških i elekričnih faktora.
Specifične korozijske pojave javljaju se istodobno s djelovanjem mehaničkih,
bioloških i električnih faktora. Uz statička naprezanja nastaje napetosna korozija
(eng. stress corrosion), a uz dinamička naprezanja korozijski zamor (eng. corrosion
fatigue). Uz eroziju ili uz kavitaciju nastaje erozijska, odnosno kavitacijska korozija.
Tarna korozija (eng. fretting corrosion) pojavljuje se na dodirnim plohama dvaju
dijelova koji su u eksploataciji izloženi smicanju, i to najčešće uz vibracije. Biološka
korozija ili biokorozija nastaje uz djelovanje metabolizma živih bića na proces (npr.
korozija u tlu u prisutnosti anaerobnih bakterija). Posebnu vrst korozije uzrokuju i
lutajuće struje u tlu i u vodi.
Prema geometriji, tj. prema obliku razaranja materijala korozija može biti opća,
lokalna, selektivna i interkristalna.
Opća korozija zahvaća čitavu izloženu površinu metala, a može biti ravnomjerna ili
neravnomjerna (slika 1-1A i B). Mikroskopski gledano nije ni ravnomjerna korozija
svuda jednako brza, pa obično uzrokuje ohrapavljenje glatke metalne površine. Ipak
je takva korozija u praksi najmanje opasna jer se lako može pratiti proces i
predvidjeti kad valja metalni predmet zamijeniti novim. Opasnija je, naravno,
neravnomjerna opća korozija. Lokalna korozija (slika 1-2 A i B) može biti pjegasta
(školjkasta), tj. ograničena na pojedine veće dijelove metalne površine, ili točkasta
(jamičasta), tj. usko lokalizirana na žarišta približno kružnog presjeka, pri čemu je
dubina korozijskog oštećenja nekoliko puta veća od početnog promjera. Razumije se
da je pjegasta korozija, a pogotovo točkasta korozija, mnogo opasnija od opće
korozije, jer je korozijski proces teže kontrolirati. Stoga su moguće havarije, osobito
u mehanički opterećenim konstrukcijama. Točkasta korozija često se naziva piting
(eng. pitting, stvaranje udubina). Ova se katkad širi ispod površine metala
2
FSB
(potpovršinska korozija), pri čemu konačno nastaje korozijsko mjehuranje ili

raslojavanje. Poseban oblik pjegaste i točkaste korozije javlja se na kontaktu dvaju
elemenata u elektrolitu. Ako su ti elementi od različitih metala, nastaje galvanska
kontaktna korozija neplemenitijeg metala, a ako se radi o dva elementa od istog
metala, odnosno od metala i nemetala, pojavljuje se kontaktna korozija u procijepu.
Selektivna korozija legura (slika 1-3 A i B) može uništavati jednu fazu višefazne
legure (npr. grafitizacija sivog lijeva), ili jednu komponentu dvofazne legure (npr.
decinkacija mjedi). Interkristalna (intergranularna) korozija (slika 1-4 A, B i C) širi
se uzduž granica metalnog zrna u dubinu. Ta vrsta korozije može dugo ostati
nevidljiva, pa je najopasnija, pogotovo s obzirom na naglo smanjenje čvrstoće
elemenata. Konačna posljedica interkristalne korozije jest lom ili čak raspad metala u
prah. Interkristalne pukotine mogu nastati kao posljedica napetosne korozije, premda
se pri tom pukotine šire i transkristalno. U praksi se često istodobno pojavljuju
različiti oblici korozije. Tako npr. točkasta korozija može biti prikrivena općom
korozijom. U prikazu 1 dana je podjela i navedeni su utjecajni čimbenici osnovnih
oblika korozijskog razaranja.
Slika 1-1A. Opća korozija: a ravnomjerna, b neravnomjerna; A površina metala prije

korozije, B površina metala poslije korozije, M metal
Slika 1-1B. Primjeri opće korozije: lijevo - morska atmosfera,

desno – urbana atmosfera, U oba slučaja se radi o nelegiranim čelicima.
3
FSB
Slika 1-2A. Lokalna korozija: a pjegasta, b jamičasta (točkasta), c potpovršinska,

d kontaktna; A površina metala prije korozije, B površina metala poslije
korozije, M metal, M1 neplemenitiji metal (pri galvanskoj koroziji)
ili metal općenito (pri pukotinskoj koroziji), M2 plemenitiji metal
(pri galvanskoj koroziji) ili nemetal (pri pukotinskoj koroziji),
Z procijep izmeñu dvaju elemenata
Slika 1-2B. Primjeri lokalne korozije:

lijevo – korozija uzrokovana mikroorganizmima,
desno – lokalna (rupičasta) korozija “nehrñajućih” Cr-Ni čelika
4
FSB
Slika 1-3A. Selektivna korozija: a fazna, b komponentna ;A površina metala prije

korozije, B površina metala poslije korozije, L legura, F plemenitija faza,
K plemenitija komponenta (u poroznom obliku)
Slika 1-3B. Primjer selektivne korozije Cr-Ni čelika. Pripajanje prije

zavarivanja provedeno je “nekorektno”
5
FSB
Slika 1-4A. Interkristalna korozija: P granice zrna ispunjene

korozijskim produktima
Slika 1-4B. Primjer napetosne korozije Slika 1-4C. Primjer interkristalne

Cr-Ni čelika. Neodgovarajući korozije Cr-Ni čelika
odabir čelika s obzirom na s > 0.08%C
eksploatacijske uvjete
6
FSB
Prikaz 1. Osnovni oblici korozijskog razaranja
Skica korozijskog razaranja Oblik korozije – mehanizam – utjecajni

čimbenici
OPĆA KOROZIJA
Ravnomjeran (predvidljiv) gubitak, g/m2 ili
mm/a.
Čimbenici: okoliš, koncentracija, temperatura
RUPIČASTA (PITING) KOROZIJA

Nastanak rupica u obliku kratera ili jamica kod
materijala sklonih pasiviranju prvenstveno zbog
klorida ali i na mjestima uključina u metalu kao
što su to MnS.
Čimbenici: koncentracija klorida, brzina strujanja,
temperatura, pH
KOROZIJA U PROCJEPU
Lokalna korozija na mjestima nastanka procjepa –
brtvi, ispod nakupina, kod materijala koji se
pasiviraju.
Čimbenici: koncentracija klorida, temperatura,
brzina strujanja, diferencijalna aeracija, pH.
BIMETALNA KOROZIJA
medij Galvanska korozija: manje «plemenit» materijal
se otapa
Čimbenici: razlika potencijala, vodljivost
elektrolita, temperatura.
INTERKRISTALNA KOROZIJA
Korozija po ili uz granice zrna koja imaju
precipitate, npr. kod Cr-Ni čelika s visokim
udjelom C i nestabiliziranih.
Čimbenici: medij, toplinska obrada, temperatura.
NAPETOSNA KOROZIJA
Specifični korozivni medij i materijal; visoka
mehanička (takoñer i zaostala unutarnja)
naprezanja.
Čimbenici: medij, naprezanje, temperatura.
KOROZIJSKI ZAMOR
Zamor materijala u korozivnim uvjetima.
Čimbenici: frekvencija, naprezanje,
koncentracije, temperatura.
EROZIJSKA KOROZIJA
Velike brzine protoka, oštri zavoji, turbulencije
Izvor: U. Heubner, J. Klöwer & co-authors: Nickel alloys and high-alloy special stainless steels, ThyssenKrup VDM, 2003
7
FSB
2. KOROZIJSKI ČLANCI
U praksi su redovito pojedini dijelovi metalne površine u elektrolitu zbog

neravnomjernosti unutrašnjih ili vanjskih korozijskih faktora, elektrokemijski toliko
različiti da su neki od njih pogodniji za odvijanje ionizacije metala, a drugi za
odvijanje depolarizacije. Zbog toga se obično procesi ionizacije metala i
depolarizacije, više - manje potpuno, lokalno razdvajaju na metalnoj površini. Za
dijelove metalne površine na kojima se metal ionizira vrijedi tada ravnotežni
potencijal te ionizacije. Taj je potencijal niži od ravnotežnog potencijala
depolarizacije, što vrijedi za dijelove metalne površine na kojima se odvija
depolarizacija. Metal se, dakle, ionizira na anodnim dijelovima površine, a
depolarizacija teče na katodnim dijelovima (slika 1-5). Proces korozije analogan je,
prema tome, procesu u galvanskom članku koji je kratko spojen.
otopina HCl
ANODNI PROCES:
IONIZACIJA METALA (OTAPANJE) I STVARANJE ELEKTRONA
M → M2+ + 2e-
KATODNI PROCES:
TROŠENJE ELEKTRONA:
a)- VODIKOVA DEPOLARIZACIJA: 2e-+ 2H+ → 2H → H2
ili
b)- KISIKOVA DEPOLARIZACIJA: O2+2H2O+ 4e- → 4OH-
KATODNI + ANODNI PROCES = PROCES KOROZIJE
Slika 1-5. Shematski prikaz elektrokemijske korozije
8
FSB
Neravnomjernost korozijskih faktora na metalnoj površini mogu biti različite, pa

postoje mnogi tipovi korozijskih članaka. Anode tih članaka locirane su tamo gdje se
metal lakše ionizira i gdje se teže odvija depolarizacija. Suprotno vrijedi za katode
korozijskih članaka. U daljnjem tekstu opisani su najvažniji tipovi korozijskih
članaka.
Ako su u elektrolitu u kontaktu dva metala s nejednakim ravnotežnim potencijalima
ionizacije, nastaje korozijski članak u kojem je neplemenitiji metal anoda. To se
zbiva pri kontaktu dvaju elementa od različitih metala, odnosno uz poru, procijep ili
oštećenje električni vodljive prevlake na metalu.
I različite vodljive uključine u metalu mogu djelovati kao katode ili anode
korozijskih članaka. Interkristalnu koroziju u elektrolitima često uzrokuju izlučevine
neke faze uzduž granica zrna.
Defekti rešetke kao što su distorzija, dislokacije, praznine i pogreške slaganja osobito
su učestale na granicama zrna i blokova, te na poliranim plohama koje čak mogu biti
amorfne. Dijelovi površine s većim udjelom defekata rešetke anodični su ili
katodični prema dijelovima sa sreñenijom rešetkom. Anodičnost ili katodičnost
materijala na granicama zrna može biti u vezi s interkristalnom korozijom.
Neravnomjerne mehaničke napetosti u metalu uzrokuju takoñer nastajanje
korozijskih članaka u elektrolitima. Dijelovi površine na mjestima s većim vlačnim
napetostima postaju anode, pa nastaje napetosna korozija. Napetosti mogu biti
zaostale kao posljedica obrade metala deformiranjem, nakon termičke obrade ili
zavarivanja, odnosno nametnute, koje su pobuñene opterećenjem metala vanjskim
silama (mehanička naprezanja). Sklonost ionizacijskom procesu ovisi i o kvaliteti
metalne površine. Hrapavije površine redovno su sklonije ionizaciji od glañih, pa i
zbog toga mogu u elektrolitu nastati korozijski članci, pri čemu su glañe površine
katode.
Pojavu korozijskih članaka često uzrokuje neravnomjernost sastava i koncentracije
elektrolita koji je u kontaktu s metalnom površinom. Takve neravnomjernosti
pojavljuju se često u industriji pri miješanju i razrjeñivanju elektrolita, te pri otapanju
soli. Prisutnost ili povišena koncentracija (zapravo aktivitet) nekih tvari u elektrolitu
može olakšavati ili otežavati anodni proces (ionizaciju metala) ili katodni proces
(depolarizaciju). Uz neravnomjeran sastav ili koncentraciju elektrolita s obzirom na
te tvari postat će neka područja metalne površine anodična, a druga katodična, tj.
formirat će se korozijski članci.
Različita pH-vrijednost vodenih elektrolita u kontaktu s pojedinim dijelovima
metalne površine pojavljuje se vrlo često u aparaturama kemijske industrije i na
podzemnim konstrukcijama. Budući da je pH-vrijednost definirana kao
K H 2O
pH = − log a H + = − log
a OH −
gdje su aH+ i aOH- aktiviteti vodikovih, odnosno hidroksid-iona, a KH2O je ionski
produkt vode, očito je njome uz odreñenu temperaturu definiran aktivitet (i
koncentracija) iona H+ i OH-. Vodikovi su ioni sirovina za mnoge depolarizacijske
procese, a hidroksid-ioni često su produkt tih procesa, pa je očito da snižena pH-
9
FSB
vrijednost pogoduje depolarizaciji. Uz mjesta veće kiselosti (niže pH-vrijednosti)

elektrolita smještene su stoga redovito katode korozijskih članaka.
Pri korozijskim procesima uz kisikovu deplarizaciju kisik otopljen u elektrolitu troši
se na katodama korozijskih članaka. Uz to se kisik može trošiti i u drugim procesima
(npr. prilikom oksidacije dvovalentnog željeza u trovalentno ili sulfita u sulfat,
prlikom truljenja organskih tvari itd.). U elektrolitu uz katode kisik se nadoknañuje
difuzijom iz mase elektrolita, a u toj masi apsorpcijom iz zraka.Posljedica toga jest
neravnomjerna pristupačnost kisika u elektrolitu uz pojedine dijelove metalne
površine. Uz manje pristupačna mjesta uspostavlja se, naravno, niža koncentracija
kisika, što otežava kisikovu depolarizaciju za koju je kisik sirovina. Stoga se
uspostavlja nova raspodjela anoda i katoda. Anode se smještaju na mjestima manje
pristupačnosti (i koncentracije) kisika, a katode na mjestima veće pristupačnosti.
Tako nastali korozijski članci nazivaju se člancima diferencijalne aeracije. Članak
tog tipa pojavljuje se često pri koroziji ispod oble kapi tekućine na horizontalnoj
metalnoj površini, pri čemu je prstenasta ploha uz rub kapi (gdje je sloj elektrolita
tanji) katoda, a kružna ploha ispod sredine kapi (gdje je sloj elektrolita deblji) anoda
(slika 1-6). Na metalnim predmetima djelomično uronjenim u elektrolit katoda
članka diferencijalne aeracije nalazi se na području konkavnog meniska uz nakvašeni
metal, jer je tamo pristupačnost kisika najveća. Anodna zona nalazi se ispod
meniska. Korozija u procijepu takoñer nastaje često zbog članaka diferencijalne
aeracije, jer je otežan pristup kisika u procijep, pa metalna ploha u njoj djeluje kao
anoda (slika 1- 2d). Zbog toga često intenzivno korodiraju narezi vijaka i matica.
I zbog neravnomjerne raspodjele rahlih nevodljivih taloga (kamenca, mulja, rñe, itd.)
na metalnoj površini nastaju članci diferencijane aeracije, pri čemu je na mjestu bez
taloga ili s tanjim talogom smještena katoda zbog bolje pristupačnosti kisika. Ta se
pojava pojavljuje i na metalu djelomično pokrivenom vlažnom rñom kada je izložen
atmosferi (slika 1-7). Analogan fenomen susreće se na porama i pukotinama
nevodljivih prevlaka na metalima kao što su emajli, boje, lakovi, guma, bitumen i
plastične mase, gdje se korozija širi oko pore ili pukotine. Anoda je tada smještena
podalje od pore ili pukotine i nalazi se ispod prevlake, jer je tamo otežan pristup
kisika. Samo ogoljelo mjesto na pori (pukotini) djeluje kao katoda. Često i korozija u
tlu teče djelovanjem makročlanaka i mikročlanaka diferencijalne aeracije. Takvi
članci nastaju i na porama i pukotinama loših zavara ili odljevaka. Vrlo je raširena i
atmosferska korozija, uz diferencijalnu aeraciju, ispod zrnaca prašine, pogotovo ako
je prašina higroskopna (slika 1-8).
Zrak
Voda
OH- Fe2+ Fe2+ OH-

Hrña
Katoda Katoda
e- Anoda e-
Slika 1-6. Članak diferencijalne aeracije ispod jedne kapi vode
10
FSB
HRðA -H
Slika 1-7. Članak diferencijalne aeracije hrñe na čeliku. Slika 1-8. Piting ispod higroskopne prašine.
Č čelik, Z zrak, H vlažna hrña, A anoda, M metal, Z zrak, P zrnca prašine, A anoda,
K katoda, korozijom uništen metal je iscrtkan K katoda, korozijom uništen metal je iscrtkan
U tlu i u vodi može se sastav elektrolita lokalno mijenjati i zbog životnih procesa
mikroorganizama, pa i na taj način nastaju koncentracijski korozijski članci. Tako
npr. bakterije koje reduciraju sulfate u tlu stimuliraju katodni proces, pa su uz
njihove kolonije smještene katode na metalu. Obratno je sa željeznim bakterijama
koje oksidiraju ione Fe2+ u ione Fe3+, čime stimuliraju anodni proces.
Neravnomjerno izlaganje metalne površine radijaciji (svjetlu, ultraljubičastom i
rendgenskom zračenju, radioaktivnosti) uzrokuje takoñer stvaranje korozijskih
članaka na metalu u elektrolitu. Pri tom su obično radijaciji izložena mjesta
anodična.
Djelovanjem vanjskog električnog polja na metal u elektrolitu nastaju prividni
korozijski članci. Oni često uzrokuju katastrofalne korozijske pojave, a stvaraju ih
redovno istosmjerne lutajuće struje u tlu i u vodi. Dijelovi metalne površine na
kojima pozitivna struja ulazi iz elektrolita u metal postaju katode, jer
depolarizacijskom procesu, koji troši elektrone odgovara kretanje elektrona kroz
metal prema elektrodi. Nasuprot tome, procesu ionizacije metala, kojim se elektroni
oslobañaju, odgovara kretanje elektrona od elektrode kroz metal. Stoga dijelovi
metalne površine na kojima pozitivna struja izlazi iz metala u elektrolit postaju
anode. Uzrok je korozije, dakle, izvor istosmjerne struje koji daje lutajuće struje, jer
mu strujni krug nije propisno zatvoren. Takvi prividni korozijski članci razlikuju se
od svih spomenutih po tome što ne nastaju spontano, nego djelovanjem vanjskog
uzroka, te po tome što se elektrode prividnog članka ne nalaze jedna uz drugu. Na
cjevovodima može udaljenost anode od katode takva članka biti nekoliko kilometara.
Lutajuća struja obično potječe iz mreže električne željeznice ili tramvaja (slika 1-9),
iz galvanskog pogona ili pogona elektrolize, iz ureñaja za zavarivanje itd. Zbog
ireverzibilnosti korozijskih procesa razaranje metala mogu prouzročiti i izmjenične
lutajuće struje, osobito ako im je frekvencija niska.
I izvor istosmjerne struje
T tramvaj
C cjevovod ili kabel
P prekid povratnog vodiča ( zahrñali
spoj tračnica),
A anoda, K katoda
Slika 1-9. Korozija zbog lutajućih struja.
11
FSB
3. ZAŠTITA OD KOROZIJE
Metode zaštite od korozije temelje se na teoriji korozijskih procesa. Izmjenama

unutrašnjih (karakteristike konstrukcijskog materijala) i vanjskih (karakteristike
okoline) faktora utječe na usporavanje ili zaustavljanje korozijskih procesa.
Iz teorije kemijske korozije proizlazi da se osnovne metode borbe protiv te pojave
mogu temeljiti na smanjenju ili poništenju kemijskog afiniteta, na sniženju
energetske razine sustava ili na poboljšanju zaštitnih svojstava korozijskih produkata.
Nadalje proizlazi da se ta pojava može zakočiti ili onemogućiti sprečavanjem
nastanka elektrolita, sniženjem ili poništenjem afiniteta, tj. razlike ravnotežnih
potencijala anodnog i katodnog procesa, povišenjem omskog otpora u strujnom
krugu korozijskog članka, povišenjem anodne ili katodne polarizacije i povećanjem
anodne površine.
U tehnici se metode zaštite od korozije obično ne klasificiraju prema primijenjenom
teorijskom principu, nego prema načinu provoñenja. Prema takvoj klasifikaciji borba
protiv korozije metala može se provesti:
1. Racionalnim izborom konstrukcijskog materijala
2. Zaštitnim prevlačenjem, tj. nanošenjem
- metalnih prevlaka
- anorganskih nemetalnih prevlaka
- organskih prevlaka
3. Konstrukcijsko - tehnološkim mjerama
4. Smanjenjem agresivnosti medija
5. Električnim metodama
3.1. Racionalan izbor konstrukcijskog materijala
Racionalan izbor konstrukcijskog materijala nije moguć bez poznavanja njegova

korozijskog ponašanja. Ono naravno ovisi o unutrašnjim i vanjskim korozijskim
faktorima. Stoga se odreñeni materijal korozijski ponaša vrlo različito, već prema
mediju u kojemu se nalazi te fizikalnim uvjetima.
Upotrebljivost konstrukcijskog materijala za neku svrhu definirana je njegovom
cijenom te mehaničkim, tehnološkim i korozijskim svojstvima. U tehnici se brzina
korozije najčešće izražava u mm/god., tj. kao prosječna dubina godišnjeg prodiranja
korozije u materijal. Ta veličina mjerodavna je za ocjenu nekog konstrukcijkog
materijala samo ako korozija približno ravnomjerno napada čitavu izloženu površinu
i ako se njen tok može odrediti približno pravcem. Tada je metal obično upotrebljiv
kad je brzina korozijskog prodiranja manja od 0.1mm/god. Ako navedeni uvjeti nisu
ostvareni, što je u praksi češće, ne može se upotrebljivost nekog metala za odreñenu
svrhu egzaktno odrediti bez dubljeg uvida u njegovo korozijsko ponašanje pod danim
okolostima. Takav se uvid stječe svrsishodnim korozijskim ispitivanjima. U prvom
redu potrebno je poznavati korozijski tok i sklonost posebnim oblicima korozije (npr.
12
FSB
točkastoj ili interkristalnoj koroziji). Pri odreñivanju upotrebljivosti treba paziti i na

to da se u mnogim slučajevima korozija odreñenog metala može zakočiti primjenom
odgovarajućih antikorozijskih mjera.
Opći uvid u korozijsko ponašanje odreñenog metala moguće je dobiti na temelju
podataka o njegovoj koroziji u nekoliko tipičnih agresivnih medija. Šest takvih
medija odabrano je za prikaz korozijskog ponašanja nekih metala (tablica 1-1).
Izneseni su podaci za tehnički najvažnije crne, obojene, lake i plemenite metale i
legure. Podaci za čiste metale odnose se na uobičajenu kvalitetu s obzirom na sadržaj
primjesa. Neki od navedenih metala primjenjuju se gotovo isključivo (Cr, Cd, Rh) ili
pretežno (Ni, Zn, Sn, Ag, Au) kao prevlake.
Tablica 1-1. Korozijsko ponašanje nekih metala
3.2. Zaštitno prevlačenje
Korozija metala može se zakočiti ili spriječiti nanošenjem prevlaka koje u prvom
redu služe kao barijera prema agresivnom mediju. Razumije se da materijal prevlake
mora biti što postojaniji prema tom mediju. Prevlake mogu biti metalne i nemetalne,
a nemetalne organske i anorganske. Zaštitno djelovanje prevlaka ovisi o vrsti
prevlake, o njenoj debljini, o stupnju kompaktnosti i o čvrstoći prianjanja. S obzirom
na to, na kvalitetu prevlake znatno utječe postupak nanošenja, koji uključuje
13
FSB
predobradu metalne površine za prevlačenje, nanošenje u užem smislu i završnu

obradu prevlake, koja nije potrebna u svim postupcima prevlačenja.
Metalne prevlake
Metalne se prevlake nanose kada je uz antikorozivnu zaštitu važan metalni karakter
površine, npr. radi čvrstoće i tvrdoće, otpornosti prema habanju, sjaja, toplinske ili
električne vodljivosti itd. Meñu postupcima nanošenja metalnih prevlaka tehničko
značenje imaju metode vrućeg uranjanja, difuzijske metalizacije, metalizacije
prskanjem, fizikalne i kemijske metalizacije iz parne faze, metode oblaganja
( platiranja, navarivanja), galvanotehnike, ionske izmjene i katalitičke redukcije.
Metalne se prevlake mogu nanositi uranjanjem osnovnog metala u talinu pokrivnog
metala. Pritom moraju biti ostvarena dva uvjeta: da osnovni metal ima mnogo više
talište od pokrivnoga i da se oba metala legiraju, bilo meñusobnim otapanjem bilo
tvorbom intermetalnih spojeva. Na površini podloge u tijeku obradbe nastaje legura
na kojoj pri vañenju zaostaje film taline. On se hlañenjem skrućuje tako da se
prevlaka sastoji od površinskog sloja prema sastavu istovjetnog talini i od meñusloja
legure u kojoj se udio osnovnog metala povećava s udaljenošću od površine
prevučenog predmeta.
Meñusloj osigurava vrlo čvrsto prianjanje prevlake uz podlogu, ali je nastala legura
obično krhka pa je, u pravilu, poželjno da njezina debljina bude što manja.
Dobivanje kvalitetne prevlake vrućim uranjanjem moguće je samo onda ako talina
potpuno kvasi sve obrañivane plohe. Da bi se to postiglo, predobradom se mora
osigurati potpuna čistoća površine podloge i taline.
Vrućim se uranjanjem najčešće nanose prevlake cinka, kositra, olova, Pb-legura i
aluminija, i to obično na ugljični čelik ili lijevano željezo, a rjeñe na bakar, Cu-legure
i druge metale.
Priprema predmeta za vruće uranjanje redovito se izvodi uobičajenim metodama
(npr. odmašćivanjem i nagrizanjem uz ispiranje), nakon čega slijedi fluksiranje
(obrada fluksom), tj. završna predobrada koja osigurava kvašenje osnovnog metala
talinom.
Samo prevlačenje metala izvodi se uranjanjem u talinu pri čemu je potrebno voditi
računa o temperaturi, trajanju obrade, brzini uranjanja i vañenja te o sastavu taline i o
drugim čimbenicima.
Nanošenje metalnih prevlaka postupkom vrućeg uranjanja primjenjuje se kod
različitih proizvoda (od podložnih pločica do stupova dalekovoda) te za
poluproizvode (limene ploče, trake, žice, cijevi i profili).
Anorganske nemetalne prevlake
Nemetalne anorganske prevlake nanose se mehanički i kemijski. Najvažniji postupak
mehaničkog nanošenja jest emajliranje, tj stvaranje sloja alkalnog borosilikatnog
stakla na metalnoj površini. Nemetalne anorganske prevlake (npr. oksidi) mogu se
nanositi i prskanjem u rastaljenom stanju (metalizacija prskanjem). Mehanički se
često nanose slojevi cementa ili betona, a dobivaju se prskanjem, premazivanjem ili
oblaganjem. Primjenjuju se i naliči na temelju silikatnih veziva. Pri kemijskom
nanošenju anorganskih prevlaka osnovni metal obično sudjeluje u stvaranju prevlake,
čime se osigurava dobro prianjanje. Kemijskim procesima u kojima sudjeluje metal
14
FSB
podloge dobivaju se različite oksidne, fosfatne, kromatne i druge prevlake

konverzijske prevlake.
Organske prevlake
Nanošenje organskih prevlaka obuhvaća gumiranje, bitumenizaciju, nanošenje
poliplasta (plastičnih masa), ličenje (bojenje i lakiranje), te nanošenje sredstava za
konzerviranje.
Nanošenje metalnih prevlaka općenito obuhvaća ličenje (bojenje i lakiranje),
bitumenizaciju, nanošenje poliplasta (plastičnih masa), te gumiranje. Za ukopane
konstrukcije, gdje je održavanje otežano ili čak nemoguće, i gdje je stupanj
mehaničke zaštite vrlo značajan, neophodni su zaštitni filmovi veće debljine.
Najčešće metalne ukopane konstrukcije su cjevovodi, razni nosivi stupovi,
rezervoari i naponski i telefonski kabeli. Naponski kabeli moraju obično imati i
metalnu zaštitu na koju se nanosi i zaštitna organska prevlaka. Najčešće zaštićivane
ukopane metalne konstrukcije su vodovodni i naftni cjevovodi, te plinovodi. Unatoč
stalnom napretku u poboljšanju kvalitete i primjene zaštitnih prevlaka, izvoñenje
dugotrajno kvalitetne i jeftine zaštite još uvijek predstavlja problem. Oštećenja
prilikom proizvodnje, rukovanja, te tijekom uporabe (starenje prevlake, deformacije i
oštećenja uslijed promjena vlažnosti i temperature tla, penetracija kamenja i sl.)
smanjuju zaštitnu sposobnost prevlaka, odnosno povećavaju brzinu korozije vanjske
površine metalne konstrukcije. Da bi se korozija na oštećenim mjestima prevlake
smanjila, zaštita ukopanih konstrukcija prevlakama često se provodi i uz dodatnu
katodnu zaštitu. Kombinacija zaštite prevlakama i katodnom zaštitom danas je
najekonomičniji način zaštite ukopanih metalnih konstrukcija.
Više tipova prevlaka je u uporabi, od najstarijih bitumenskih, obično pojačanih
armiranjem do raznih vrsta plastičnih materijala kao polietilen, polivinilklorid, razne
vrste epoksi smola, najlona, poliuretana itd. Prevlačenje gumom je takoñer jedan od
načina zaštite ukopanih metalnih konstrukcija.
Kako zaštitno djelovanje prevlaka ovisi o vrsti prevlake, o njenoj debljini, o stupnju
kompaktnosti i o čvrstoći prianjanja, te o svojstvima okolnog medija, za specifične
potrebe zaštite odabire se i odgovarajući tip prevlake i način njezinog korištenja.
Važniji zahtjevi na prevlake na ukopanim konstrukcijama
Kako je korozija ukopane metalne konstrukcije elektrokemijskog tipa, svrha zaštitnih
prevlaka je sprečavanje električnog kontakta izmeñu metala i tla. Brojni su faktori o
kojima ovisi kvaliteta zaštitne prevlake. Najznačajniji su:
a- Relativno jednostavno nanošenje na metalnu površinu, bilo u industrijskom
pogonu ili na mjestu primjene.
b- Dobro prianjanje na metalnu površinu. Odgovarajući stupanj čistoće i hrapavosti
metalne površine poboljšava adheziju zaštitne prevlake. Odgovarajući temeljni nalič
(engl. primer coat) često se koristi za poboljšanje adhezije.
c- Dobra elastičnost, da bi prevlaka izdržala temperaturne promjene tijekom
primjene ili nanošenja na metalnu površinu.
d- Dobra mehanička otpornost, izdržljivost na moguće udare ili naprezanja uslijed
kontrakcija tla, primjerice tijekom promjene sadržaja vode, odnosno temperature.
15
FSB
e- Otpor na tečenje uslijed promjenjivih klimatskih uvjeta ili težine same

konstrukcije
f- Otpornost na vodu, tj. neznatna apsorpcija i propusnost vode.
g- Otpornost na plinove otopljene u tlu, a naročito kisik.
h- Visoki električni otpor.
i- Dobra kemijska i fizikalna svojstva, koja se očituju u zanemarivom starenju, tj.
neznatnim promjenama fizikalnih i kemijskih karakteristika u kontaktu s vodom,
kisikom i drugim sastojcima tla, otpornosti strukture prevlake na promjene
temperature, tlaka itd.
j- Otpornost na mikroorganizme u tlu.
Priprema metalne površine

Za postizanje dobre zaštite nužna je dobra predobradba metalne površine prije
nanošenja zaštitne prevlake. Ona se sastoji u uklanjanju hrñe, okujine, vlage, prašine
i svega ostalog što bi moglo spriječiti dobro prianjanje prevlake na metalnu površinu,
odnosno proizvesti defekte u kontinuitetu filma. Primjenjuju se slijedeće metode
čišćenja površine:
a- Mehaničko čišćenje brušenjem, kao i čekićarenjem su metode koje se obično
koriste za popravke oštećenih površina ili u zaštiti manjih površina.
b- Mlazom abraziva. Obično se koristi kremeni pijesak, zrnca elektrokorunda,
čelične sačme, sječene hladno vučene čelične žice, loma tvrdog lijeva, staklenih perli
i sl. Mlaz se dobiva obično komprimiranim zrakom, a pjeskarenje se izvodi i mlazom
vodene emulzije. U ocjenjivanju stanja površine moguće je koristiti nekoliko
vizualnih standarda. Postiže se stupanj hrapavosti prema zahtjevima za prevlaku i
način njezinog nanošenja.
c- Čišćenje plamenom. Metoda se koristi uglavnom za popravke oštećenja. Radi se u
kombinaciji s mehaničkim čišćenjem. Daje toplu i suhu površinu podesnu za
nanošenje prevlaka.
d- Kemijska predobradba. Obično se izvodi u industrijskom pogonu uronjavanjem u
inhibiranu otopinu solne ili sumporne kiseline. Fosfatiranje obično slijedi ovaj
proces. Metoda se koristi u ograničenom opsegu.
Danas su u uporabi i specijalni ureñaji (pipeline travelling machine) za mehaničko
čišćenje površina cjevovoda s vlastitim pogonom koji se koriste na mjestu
ukopavanja. Predviñeni su za različite načine mehaničkog čišćenja (rotirajuće četke
i/ili udarna zrnca abraziva), kao i napravom za nanošenje temeljnog sloja zaštite koji
treba štititi metalnu površinu do nanošenja prevlake, odnosno osigurati bolju
adheziju metalne površine i prevlake. Brza zaštita onečišćene metalne površine je
izuzetno važna, jer je ona vrlo podložna koroziji.
Nanošenje organskih prevlaka
Nanošenje organskih prevlaka obuhvaća ličenje, bitumeniziranje, nanošenje različitih
plastičnih masa, te gumiranje.
16
FSB
Ličenje se najčešće izvodi četkama, valjcima, uranjanjem, prskanjem komprimiranim

zrakom ili hidrauličkim tlakom itd. Naliči se suše isparavanjem otapala ili
razrjeñivača, te kemijskim procesima (oksidacijom, polikondenzacijom,
poliadicijom). Izvodi se i višeslojno. Debljina zaštitnih filmova je do 150 µm.
Bitumenizacija je prevlačenje metala slojevima bituminoznih tvari kao što su naftni
bitumen i katran kamenog ugljena. Prevlake redovito sadrže i praškasta punila koja
mogu biti kiselostalna i lužnatostalna. Primjenuje se za zaštitu metala, najčešće
cjevovoda. Prevlake se dobivaju lijevanjem sirovine u rastaljenom stanju (oko
200°C) na metalnu podlogu uz četkanje. Debljina prevlaka može iznositi od 0.5 do
10 mm. Deblje se prevlake armiraju. Armiranje se izvodi jutenim ili pamučnim
platnom, vunenim pustom ili sintetskom tkaninom, no najbolje prevlake dobivaju se
armiranjem staklenom vunom ili azbestnim tkanjem. Suvremeni način zaštite izvodi
se korištenjem tvornički proizvedenih traka od bitumena armiranog staklenim
tkanjem. Debljine su oko 0.5 mm. Trake se namataju na obično predgrijane cijevi
pomoću mehaničkih ureñaja.
Nanošenje plastičnih masa na metalnu površinu provodi se najčešće oblaganjem,
omatanjem, vrućim prskanjem, fluidizacijom i elektrostatskim naprašivanjem. Za
nanošenje služe plastične mase koje sadrže punila i pigmente. Prevlake su debljine
0.1 do 5 mm. Osnovne karakteristike pojedinih metoda su navedene u daljnjem
tekstu.
Oblaganje se najčešće koristi za zaštitu unutarnjih površina rezervoara, a izvodi se
plastičnim folijama, listovima ili pločama koje se lijepe na metalnu površinu. Obično
se metali oblažu poliplastima kao što su polivinilklorid, a dijelovi obloge spajaju se
zavarivanjem pomoću meke žice od iste plastične mase. Oblaganje vanjske površine
cjevovoda vrši se ekstrudiranjem.
Omatanje se obično koristi za zaštitu vanjske površine cjevovoda i izvodi se
plastičnim trakama koje mogu biti samoljepljive ili se nanose u toplom stanju,
odnosno pomoću ljepila. Trake su najčešće od polivinilklorida i polietilena debljine
25 µm do 0.5 mm. Samoljepljive trake su s unutarnje strane presvučene slojem
ljepila na bazi gume, debljine 25 do 100 µm. Ako se pojačaju slojem butilne gume
znatno im se povećava mehanička otpornost. Ovakve su debljine do 0.75 mm, a
nanose se na metalnu površinu lijepljenjem s primarnim slojem butilne gume (engl.
butyl rubber primer).
Vruće prskanje Plastična masa se privodi pištolju za vruće prskanje, tali i raspršuje
na prethodno zagrijanu metalnu površinu. Vrućim prskanjem zaštićuju se najčešće
posude i limovi. Prevlake su debele 0.3 do 1.2 mm. Deblje prevlake mogu se dobiti
nanošenjem u više slojeva. Vrućim prskanjem najčešće se nanose polietilen,
polifluoretilen, polipropilen, poliamidi, poliakrilati, epoksidi i sl.
Fluidizacija je prevlačenje predgrijanog metala u smjesi zraka i plastične mase.
Uranjanjem vrućeg predmeta u tu smjesu rastali se plastična masa uz metalnu
površinu predmeta, te nastaje prevlaka. Debljina prevlake ovisi o temperaturi
predgrijanog metala i o vremenu kontakta s fluidom. Za fluidizaciju primjenjuju se
iste plastične mase kao i za vruće prskanje.
Elektrostatsko naprašivanje provodi se u ureñajima u kojima se prah plastične mase
naelektrizira u električnom polju visokog napona. Naelektrizirani prah taloži se na
17
FSB
metalnu površinu predmeta spojenu sa suprotnim polom izvora napona, a prevlaka

nastaje naknadnim grijanjem.
Gumiranje metala je nanošenje prirodne ili sintetske gume u obliku folija ili ploča
koje se gumenim lijepkom nalijepe na mlazom očišćenu površinu metala, a zatim
vulkaniziraju. Pri vulkanizaciji, koja se provodi na 100 do 140°C, znatno se
poboljšavaju zaštitna svojstva gume umreženjem molekula. Dodavanje ubrzivača i
aktivatora sintetskoj gumi omogućuje vulkanizaciju na sobnoj temperaturi. Za
prevlačenje primjenjuje se obično guma na bazi modificiranog prirodnog kaučuka ili
na bazi sintetskih kaučuka, kao što su butilni, poliklorpropenski (neopren) i drugi.
Prevlake su debele 2mm i više i otporne su prema udaru i habanju.
Zaštitne prevlake cijevi nanose se tvornički u industrijskim pogonu ili na mjestu
primjene. Prednost tvorničkog nanošenja prevlaka je bolja kontrola uvjeta rada, no
nedostatak je mogućnost oštećenja prevlake tijekom uskladištenja i transporta od
industrijskog pogona do mjesta primjene. Naknadna zaštita zavarenih spojeva
cjevovoda izvodi se na mjestu primjene.
Nanošenje zaštitnih prevlaka na mjestu primjene uveliko je automatizirano, posebno
kada se izvodi omatanjem bitumeniziranih ili plastičnih traka. Kapacitet takvih
automatiziranih ureñaja (pipeline travelling machines) je zaštita nekoliko kilometara
cjevovoda na dan.
Tablicama 1-2, 1-3 i 1-4 prikazani su postupci nanošenja, značajke i svojstva
metalnih, nemetalnih anorganskih i organskih prevlaka.
Tablica 1-2: Važniji postupci nanošenja metalnih prevlaka.
značajke postupka i
postupak prevlake / podloge metoda prevlačenja
svojstva prevlaka
(1) (2) (3) (4)
vrlo brz postupak,
prikladan za kontinuirani
rad; samo za nanošenje
lako taljivih metala; slabo
Zn, ZnAl-legure, Sn, SnPb- uranjanje obradaka u talinu
iskorištenje metala
legure, Pb-legure, Al i Al- koja kvasi podlogu i tvori s
vruće uranjanje prevlake; teškoće pri
legure na ugljične čelike, njom supstitucijske legure
regulaciji debljine sloja na
sivi lijev, Cu i Cu-legure i/ili intermetalne spojeve
profiliranim proizvodima;
čvrsto prianjanje na
podlogu zbog meñusloja
legure ili spoja
univerzalan postupak glede
materijala prevlake i
podloge; mogućnost
prevlačenja mnogim
nemetalima; prikladno za
prskanje metalne taline
vruće prskanje gotovo svi metali i legure na velike proizvode, čak i na
plinskim, elektrolučnim,
( štrcanje ) ili gotovo sve metalne i terenu; mogući su debeli
plazmenim ili drugim
šopiranje nemetalne podloge slojevi i gruba regulacija
pištoljem
debljine; tanke prevlake
porozne, površina hrapava;
veliki gubici pri
prevlačenju duguljastih
predmeta
18
FSB
nemogućnost nanošenja
zajedničko valjanje,
nehrñajući čelici, Al, Zn, Pb, tankih slojeva; prikladno
platiranje provlačenje ili prešanje
Cu, Ag, Au, Ni i Ti na za debele prevlake; skupi
plastičnom dvaju ili više metala;
ugljični čelik, Al i Cu ureñaji; teškoće pri
deformacijom eksplozijsko platiranje;
( bimetali ) spajanju i pri preradi
platiranje prahom
otpadaka
nataljivanje tanjih prevlaka
nataljuju se lako taljivi
bez strukturnih promjena u
materijali na ugljični čelik, nataljivanje prevlake bez
nataljivanje i podlozi; navarivanje
Cu i Cu-legure; navaruju se taljenja podloge; navarivanje
navarivanje debljih, hrapavih prevlaka
legirani čelici, monel i stelit uz taljenje podloge
uz strukturne promjene u
na ugljični čelik i sivi lijev
podlozi uz prevlaku
nanose se folije Cu, Sn i Pb spajanje folija meñu -slojem skupi ureñaji; samo za
lemljenje i tanke savitljive podloge
na metalne i nemetalne mekog lema ili ljepila s
lijepljenje
podloge podlogom
spor postupak, prikladan

za male obratke; izvrsno
prevlake Zn ( šerardizi -
visokotemperaturno prianjanje; ograničen izbor
iranje ), Al i AlFe-legura
izlaganje prašku ili plinskoj prevlaka i podloga;
difuzijska ( alitiranje ), Cr i CrFe-
smjesi uz difuzijsku tvorbu debljina sloja raste s
metalizacija legura ( inkromiranje ),
legura i spojeva s metalom temperaturom i vremenom
FeSi-legura, B i Fe2B te V
podloge izlaganja; moguće
na čelicima i Fe- lijevovima
strukturne promjene u
podlozi
fizikalno: skrućivanje para obično se provodi u
gotovo svi metali, legure te
na obratku vakuumu, često uz
mnogi metalni spojevi
(PVD-postupak); električno pražnjenje;
naparivanje ( karbidi, nitridi ) na
kemijsko: taloženje prevlake prikladno za male obratke;
metalnim i nemetalnim
reakcijom u plinskoj fazi skupa oprema; širok izbor
podlogama
( CVD-postupak ) prevlaka i podloga
skupa oprema; sporo
nanošenje; lako se regulira
galvanotehnika Zn, Ni, Cr, Cu, Sn, Cd, Ag, prosječna debljina sloja, ali
katodna redukcija pri
(galvanostegija, Au, mjed na ugljični čelik, je neravnomjerna na
elektrolizi vodenih otopina
galvanizacija, Cu i Cu-legure; na nemetale profiliranim proizvodima;
metalnih spojeva
elektroplatiranje) nakon posebne pripreme moguće dobiti sjajne
prevlake; Al se izlučuje iz
nevodenih otopina
jednostavna i jeftina
metal podloge ili
oprema; brz postupak;
neplemenitiji metal u
Cu, Sn, Ag, Au i Zn na tanki slojevi ( do 2µm )
kontaktu s njim ( Al, Zn )
ionska zamjena ( neplemenitije metale ( Cu i ravnomjerne debljine;
ionizira dajući elektrone koji
cementacija ) Sn na čelik, Sn, Ag i Au na kupelji se brzo kvare; često
reduciraju ion metala u
Cu i Cu-legure, Zn na Al ) slabo prianjanje i
vodenoj otopini tvoreći
poroznost; ograničen izbor
prevlaku
prevlaka i podloga
redukcija Ni2+ iz vodene spor postupak; usko
NiP- i NiB-legure na
otopine tromim reducensom ograničen izbor prevlaka;
ugljične čelike ( kemijsko
katalitička (hipofosfitom ili vrlo ravnomjerna debljina
niklanje, niklanje bez
redukcija spojevima B i H) uz katalizu sloja i mogućnost njezine
struje ); rjeñe Cu-legure na
površinske podloge i regulacije; teško
čelike
prevlake održavanje kupelji
19
FSB
Tablica 1-3. Važniji postupci nanošenja anorganskih nemetalnih prevlaka.
svojstva prevlaka
(1) (2) (3) (4)
obično dvoslojno; skupi ureñaji; lijepe,

glatke, tvrde, ali krhke
mokro: uranjanje u
prevlake; korozijski
vodenoglinenu kašu,
borosilikatno staklo na otporne ( osim u HF ); na
emajliranje prelijevanje i prskanje;
niskougljični čelik čeliku i Al do 0.2 mm; na
sušenje, pečenje;
sivom lijevu do 2 mm; za
suho: puder na vrući sivi procesnu opremu deblje
lijev ( za pokrovni sloj ) ( višeslojno )
crna ili tamnosmeña
prevlaka, najčešće debela
izlaganje vrućoj lužini s do 2 µm, porozna, upija
bruniranje Fe-oksidi na ugljične čelike oksidansima, vrućem zraku, svjetlo; bolje štiti
oksidativnim talinama itd. impregnirana strojnim
uljem; prikladno za optičke
ureñaje i vojnu opremu
skupa oprema; mogućnost
regulacije debljine sloja
anodna oksidacija pri
( 10-25 µm ); prevlaka
anodizacija elektrolizi u kiselim
Al2O3 na Al i Al-legure tvrda, krhka i ravnomjerna;
( eloksiranje ) otopinama; naknadno
moguće dekorativno
začepljivanje pora
bojenje vodenim
otopinama
nestabilne otopine; sive
prevlake; lako fosfatiranje
uranjanjem ili prskanjem
( <1µm ) izvrsna priprema
pomoću fosfatno-kisele
netopljivi metalni fosfati na za ličenje; teško
fosfatiranje otopine topljivih Zn-, Mn- i
ugljični čelik, Zn i Al fosfatiranje ( >3µm ) uz
Fe-fosfata pretvorbom u
maziva protiv korozije i
netopljive
abrazije; prevlake čvrsto
prianjaju
na Zn i Cd bezbojni, žuti i
zeleni filmovi (0.1-1µm);
kromati Zn, Cd, Cr i Mg na uranjanje u kiselu otopinu
na Mg-legurama kemijski
kromatiranje prevlakama Zn i Cd te na kromata; za Mg-legure i
do 5 µm, anodno do 20
Mg-legurama elektrolizom ( anodno )
µm; štiti od atmosferske
korozije
smjese hidroksida teških
obrada uranjanjem ili dekorativno - zaštitni
metala s karbonatima,
patiniranje trljanjem različitim vodenim učinak; zeleni, smeñi i sivi
sulfatima itd., metalni sulfidi
otopinama slojevi
na Cu, Cu-legurama, Ag itd.
20
FSB
Tablica 1-4. Važniji postupci nanošenja organskih prevlaka
svojstva prevlaka
temeljni i pokrovni naliči;

svojstva ovisna o vezivu i
pigmentu; razrjeñivači
organske kapljevine
naliči na osnovi sušivih ulja, ličenje četkama i valjcima,
bojenje i (hlapive, zapaljive,
poliplasta, celuloze, kaučuka prskanjem, uranjanjem,
lakiranje otrovne); mogućnost
i bitumena na ugljične prelijevanjem i
( ličenje ) zamjene vodom ; sušenje
čelike, drvo, beton itd. elektroforezom; sušenje
hlapljenjem, odnosno
katalitičkom ili toplin-
skom reakcijom (pečenje);
debljine do 0.2 mm
lijepljenjem, vrućim svojstva prevlake znatno
prskanjem, nataljivanjem, variraju; najčešće za
poliplasti na ugljične čelike, fludizacijom (vrtložnim unutrašnjost posuda i
plastifikacija
beton, drvo itd. sinteriranjem), elektro- cijevi; osobito prikladno
statičkim naprašivanjem i protiv kiselina; debljine do
ovijanjem bandaža 10 mm
nanosi se meka i tvrda
guma (ebonit),
lijepljenjem listova modificirana prirodna ili
guma (vulkanizirani kaučuk)
gumenim lijepkom uz sintetička; vulkanizacija
gumiranje na ugljične čelike, sivi lijev i
pritisak valjcima; često grijanjem ili katalitički;
mjed
višeslojno neotporno na ultraljubi-
často svjetlo; inače kao za
poliplaste
nataljivanjem, obično uz najčešće za podzemne
naftni bitumen i katranska armiranje platnom ili cjevovode, katkad i za
bitumenizacija
smola na ugljične čelike staklenim vlaknima; njihovu unutrašnjost;
ovijanjem bandaža debljine do 10 mm
maziva ulja, masti, vazelin, kratkotrajna zaštita (7 dana
konzervacija lanolin; njihove otopine i do 2 godine); eventualna
premazivanjem, uranja-
( privremena emulzije; prozirni lakovi; dekonzervacija ljuštenjem
njem, prskanjem, trljanjem
zaštita ) plastični banana-filmovi na ili otapanjem u benzinu ili
metale alkoholu
21
FSB
3.2.1.Organski premazi
Organski premazi su najzastupljeniji način zaštite i nanose se na metalne površine
u više slojeva koji čine sustav premaza. Premazi su tekući ili praškasti proizvodi
u kojima su sadržani pigmenti, a naneseni u vrlo tankim slojevima na podlogu
prelaze u tvrd, dobro prianjajući film, koji služi u zaštitne i/ili dekorativne svrhe.
Premazi djeluju na površinu na dva načina i to:
• aktivno i
• pasivno.
Samim svojim prisustvom izmeñu površine i okoline stvaraju zonu koja odvaja
površinu od utjecaja okoline. Pigmenti i vezivo će uvjetovati prianjanje premaza
za površinu i pasivnu ulogu premaza. Aktivna uloga premaza je u osobinama
koje premazi imaju. Tako aktivno djelovanje može biti:
• pasivizirajuće (stvaranje dodatnog pasivnog zaštitnog filma – oksida)

• inhibitorsko (stvaranje inhibitora korozije reakcijom izmeñu pigmenta i
veziva ili okoline)
• neutralizirajuće (pigment posjeduje lužnata svojstva i neutralizira kiseline)
• katodno (sprečavanje korozije galvanskih struja, tako da propada premaz a
ne površina)
Do kraja 19.st. premaz je predstavljao jednostavnu fizičku smjesu lanenog ulja i

praha olovnog tetraoksida (Pb3O4 ili minija), ili lanenog ulja i cinkovog oksida
(cinkovo bjelilo). Takvi premazi već davno nisu u uporabi. Formulacija današnjih
premaza kompleksnog je sastava tako da i male varijacije mogu znatno poremetiti
svojstva premaza. Kontrola korozije postiže se:
- kombinacijom fizičke barijere samog premaza i inherentnog mu
svojstva visoke električne otpornosti,
- uvoñenjem anorganskih pigmenata, inhibitora korozije.
Organski se premazi razvrstavaju po namjeni i vezivu, a ponekad po pigmentima.

Djelovanje pigmenata temelji se na sprečavanju korozije snižavanjem
elektropotencijala. Ti anorganski pigmenti su obično olovni i cinkovi kromati. Osim
kromata može se upotrebiti sam cinkov prah, koji tada ima ulogu žrtvovane
22
FSB
elektrode. Dodatni je problem takve zaštite što se u reakciji elektrolize oslobaña

molekula vodika, posljedica čega je otapanje metala i bubrenje filma. rema primjeni
razlikuju se premazi za unutarnju i vanjsku primjenu. rema složenosti, premaze
dijelimo na:
• konvencionalne (standardne), i
• složene ili sofisticirane.
Konvencionalni premazi zasnivaju se na lanenom ulju ili njegovom poboljšanom
izdanju na bazi sintetičkog alkidnog veziva. Lako se apliciraju, ali su im svojstva
zamjetno slabija od složenijih premaza.
Prema djelovanju veziva, premaze dijelimo u tri glavne grupe:

• oksidirajući,
• fizički sušivi ili jednokomponentni,
• kemijski sušivi ili dvokomponentni.
Svi konvencionalni premazi pripadaju oksidirajućim premazima, dok složeni premazi
mogu biti ili fizički, ili kemijski sušivi premazi.
Oksidirajući ili premazi sušivi na zraku su uljni i alkidni premazi, relativno

kratkih molekularnih lanaca otopljenih u vrlo viskoznom vezivu. Prodorom kisika u
film premaza lanci se povezuju. Hlapljenjem otapala, najčešće white spirit, kisik
nastavlja prodirati u premaz, vezujući se za molekule i produljujući lance do veličine
kad ih imobilizira. Tim premazima limitirana je debljina filma budući da može doći
do istodobnog površinskog hlapljenja otapala i zaustavljanja prodiranja kisika u
nutrinu premaza. Tada otapalo iz nutarnjih slojeva ostaje unutar premaza čime se
zaustavlja proces oksidacije. Predstavnici: uljni premazi, alkidni premazi, uretanska
ulja, epoksi esteri, fenolni premazi. Uporaba: palube, nadgraña, strojarnice, pojas
gaza.
Fizički sušivi su skupina složenih premaza s duljim molekularnim lancima čije

otapanje zahtijeva velike količine otapala. Tijekom hlapljenja otapala lanci se
povezuju i imobiliziraju. Nedostatak fizički sušivih premaza jest da se oni ponovno
mogu otopiti djelovanjem otapala. S druge strane to biva prednost jer se mogu
23
FSB
nanašati povrh prethodnih premaza, lako se povezujući s tim slojevima. Otapala

otope površinski sloj filma tako da se novim premazom dobije homogeni sloj koji
stari i novi premaz stopi u jedinstvenu cjelinu. Ta se skupina uglavnom sastoji od
asfalta i katrana, odnosno bitumenskih premaza. Pogodni su za primjenu jer nisu
bazirani na kemijskoj reakciji, i stoga što okolišna temperatura, osim u ekstremnim
uvjetima, ne utječe na kvalitetu aplikacije. Brzina sušenja otapala i strujanje zraka
dva su parametra koja odreñuju brzinu sušenja. Ne smiju se premazivati drugim
premazima osim antivegetativnim, zbog opasnosti curenja bitumena kroz film. Dobro
podnose vlagu pa se kao primer mogu primijeniti na podvodnim dijelovima broda,
pigmentirani s aluminijem. Ne zahtijevaju specijalne postupke pripreme.
Predstavnici:
1. Bitumenski premazi (konvencionalni). Primjena: podvodni primer (pigmentiran s
aluminijem); antikorozivni premazi u tankovima, lančanicima.
2. Klorirani kaučuk - nanašanje premaza zahtijeva posebnu pripremu zbog
mogućnosti da otapalo oljušti prethodne slojeve premaza. Sadrži male količine
krutih tvari, otporan je na vodu, vlagu i mehanička oštećenja, traži dobru
pripremu (pjeskarenje) i specijalna otapala; nije ovisan o temperaturi aplikacije.
Primjena: oplakana površina oplate, paluba.
3. Vinilni premazi – vrlo otporni na vodu, vlagu i mehanička oštećenja; sadrže male
količine suhe tvari, traže dobru pripremu (pjeskarenje); ne podnose vlagu za
vrijeme aplikacije (moguće ljuštenje), iziskivaju specijalna otapala i nisu ovisni o
temperaturi aplikacije. Primjena: pojas gaza, bokovi broda, nadgrañe.
4. Vinil-katranski premazi (kombinacija konvencionalnih i složenih premaza).
Nanašanje traži specijalnu pripremu (pjeskarenje) zbog mogućnosti da otapalo
oljušti prethodne slojeve filma premaza; vrlo dobra otpornost na vodu i ulja.
Primjena: primer za oplakanu površinu, zaštitni premazi za balastne i skladišne
tankove.
Premazi s kemijskom vezom (dvokomponentni) su složeni premazi. Imaju vezivo i

učvrščivač s tako formiranim molekularnim lancima da isključivo pridržavanjem
točno propisanih omjera miješanja postižu ciljani efekt. Njihova iznimna mehanička
čvrstoća, otpornost na abraziju te otpornost na djelovanje agresivnih kemikalija
rezultat su kemijske veze. Nedostatak im je potreba savršeno pripremljene podloge
24
FSB
(pjeskarenje je obvezatno) budući da otapala iz završnog sloja, primjerice kod

epoksidnih premaza, ne mogu difundirati u prethodne meñupremaze. To je razlog što
je za postizanje adhezije nužno hrapavljenje, odnosno pjeskarenje podloge. To nije
zajednička karakteristika za sve vrste takvih premaza jer, primjerice,
dvokomponentni poliuretanski premaz ipak se otapanjem dovoljno čvrsto veže za
podlogu. Svi ti premazi moraju biti aplicirani u odreñenom temperaturnom rasponu,
diktiranim kemijskom reakcijom. Novi generički tip premaza s kemijskom vezom su
polisiloksani, polimerne molekule s karakterističnom grupom silicij-kisik (Si-O),
koja najnovijim premazima daje izvanredna svojstva na starenje. Uvoñenjem nove
tehnologije polisiloksana u epoksidne molekule poboljšane su performanse
dvokomponentnim premazima. Treba istaknuti svojstvo inertnosti polisiloksanskog
lanca na djelovanje kisika, ultravioletnih i sunčevih zraka, kao i izvanrednoj
otpornosti na kemijske agense. U usporedbi s dvokomponentnim premazima
poliuretanima, ne sadrže izocijanate, a imaju i višu stabilnost sjaja.
Prednosti dvokomponentnih premaza na osnovi tehnologije polisiloksana:

- mogu se neogranično premazivati bez skupog struganja
- posjeduju visoku otpornost na starenje
- ne sadrže štetne izocijanate i teške metale
- sadrže niski udio hlapljivih komponenata.
Predstavnici složenih dvokomponentnih premaza:

1. Poliuretanski premazi. Minimalna temperatura aplikacije iznosi 0oC.
Iziskuju specijalna otapala. Unatoč dobrom vezivanju za prethodni
film premaza postoji mogućnost otapanja, odnosno pojava ljuštenja
prethodnih slojeva. Ima vrlo dobra mehanička svojstva. Primjena:
nadgraña.
2. Epoksidni premazi. Ovisni o temperaturi aplikacije (min +10oC),
zahtijevaju specijalna otapala. Pri nanašanju na staru podlogu postoji
mogućnost otapanja prethodnih premaza. Intervali izmeñu aplikacija
točno su odreñeni. Vrlo su otporni na vodu, otapala, ulja i kemikalije.
Iziskuju dobru prethodnu pripremu (pjeskarenje). Uporaba: tankovi i
vanjski dio trupa.
25
FSB
3. Epoksi-katranski premazi kombinacija su epoksi spojeva i katrana,

ovisni o temperaturi aplikacije (min +10oC), visoki sadržaj krutih
tvari. Javljaju se problemi adhezije s prethodnim filmom premaza:
vrijeme izmeñu aplikacija točno je odreñeno. Iziskuju dobru pripremu
površine (pjeskarenje). Vrlo su otporni na vodu, kemikalije, ulja, te
mehanička oštećenja. Primjena: primer za podvodne dijelove broda,
zaštitni premazi za balastne i teretne tankove.
4. Cink-epoksidni premazi - sadrže 92-94% suhog cinčanog praha.
Iziskivaju specijalna otapala, ovise o temperaturi aplikacije (+10oC
min), vrlo im je kratko vrijeme sušenja, otporni su na mehanička
oštećenja. Zbog anodnog učinka cinka prema površini trupa izvrsna su
katodna zaštita čelične oplate. Primjena: primer na pjeskarenoj
podlozi.
5. Cink-silikatni premazi sličnih su svojstava cink-epoksidnih premaza.
Primjena: zaštitni premazi za offshore konstrukcije, te dijelove broda
koji su izvrgnuti mehaničkim oštećenjima. Specijalna vrsta služi i kao
temeljni premaz.
a. Primer cinkovog silikata sastoji se od dvo- ili trokomponentnog primera sa
sadržajem cinkovog praha od 92-94% na količinu osušenog filma, dok preostali
dio čini vezivo, organski ili anorganski silikatni polimer. Topiv je u vodi, stoga
nezapaljiv. Razvija dim kod obradbe (zavarivanje i rezanje) i donekle utječe na
kvalitetu zavarenog spoja. Debljina premaza ne smije prelaziti 30 µm. Dobra
adhezija za iduće slojeve premaza postiže se nanašanjem polivinil-butiral-
fosfornog premaza kiselog tipa, ili druge vrste premaza, kompatibilnog s
cinkovim primerom, što je potrebno za cjelovitu povezanost sa završnim
slojevima. Trajnost tih premaza kreće se do 12 mjeseci, što se dijelom može
pripisati elektrokemijskom učinku anodnog djelovanja.
b. Primer cinkovog epoksida je dvokomponentni primer koji se sastoji od pigmenta
cinčanog praha u koncentraciji 92-94% na osušeni film u vezivu od epoksidne
smole i poliamida kao ubrzivača. Preporučena debljina premaza je 18-25 µm.
Vijek trajanja iznosi do 9 mjeseci. Ostale karakteristike su iste kao cinkovog
silikata. Usprkos problemu obradbe i relativno lošijoj adheziji cinkova primera,
gdje udio suhe mase prelazi i 90%, svaka čestica cinkovog praha kad se
26
FSB
podvodno aktivira djeluje kao anoda čime je čelični lim oplate potpuno zaštićen.
Postiže se kontinuirano zaštićena ploha, umjesto lokalne zaštite pomoću cink-
protektora. Djelovanje galvanskog članka ovisi o pripremi podloge, jer i
najmanja nečistoća prekida električni krug zaštite i dezaktivira sistem.
c. Željezno-oksidni pigmentirani epoksid je dvokomponentni primer koji se sastoji
od pigmentiranih polimera željeznog oksida i ubrzivača, redovno spoj poliamida.
Debljine od 18-25 µm i trajnosti od 4-6 mjeseci, taj primer takoñer nema
škodljivih utjecaja kod obradbe (zavarivanje i rezanje).
d. Polivinil-butiralni kopolimeri bazirani na fenolnim spojevima. Pigment je
željezni oksid s korozivnim inhibitorima, cinkovim kromatima ili cinkovim
fosfatima. Može takoñer sadržavati fosfornu kiselinu. Preporučena debljina
suhog premaza iznosi 12-18 µm, a trajanje premaza oko četiri mjeseca. Nema
škodljivih utjecaja kod obradbe.
Komponente zaštitnih premaza

Kompozicija antikorozivnog premaza za zaštitu brodskog trupa sadrži pet
komponenata:
a. Vezivna sredstva (jedno ili više njih). Vezivo je smjesa jednostavnih ili
složenih prirodnih ili sintetičkih smola i drugih kemijskih komponenata. Funkcija
dodanih sastojaka jest poboljšanje performanci premaza, odnosno postizavanje
trajnih i čvrstih, ujedno i fleksibilnih filmova dobre adhezije.
b. Otapala ili razrjeñivači (voda ili organska otapala). Otapala daju viskozitet
premazu te omogućavaju postizavanje točne debljine suhog filma premaza
(DFT). Otapala su jedini faktor odnosa debljine mokrog i suhog filma premaza.
c. Pigmenti. Pigment je bitni sastojak premaza koji daje pokrivnu moć, pojačava
film premaza, daje mu boju, utječe na postojanost filma i štiti od UV zračenja.
d. Punila. Ekstender je uobičajeni termin za punilo. To mogu biti i specijalni

pigmenti različitog oblika i veličine koji u točnim omjerima premazu daju sjaj i
27
FSB
pospješuju aplikaciju na substrat, omogućavajući i nanošenje debljih premaza, te

poboljšavajući i mehanička svojstva filma premaza.
e. Aditivi: sikativi (sušila), omekšavala i ostali aditivi imaju funkciju

kontroliranja sušenja premaza. Funkcija sušila jest intervencija u intermedijarnim
reakcijama vezanja kisika iz zraka na reaktivne molekule premaza (oksidacija ili
površinsko sušenje), nakon čega slijedi polimerizacija premaza (proces
unutrašnjeg sušenja filma).
a. Vezivna sredstva
• su organske tvari koje povezuju druge komponente

• čine nehlapivi organski dio premaznih sredstava
• osiguravaju prianjanje na površinu
• najpoznatija veziva su na bazi alkidnih smola, bitumena, klorkaučuka,
silikonskih smola, epoksidnih i poliuretanskih smola, celulozni derivati,
voskovi, gumene smjese, silikoni, cement, emajl, metali i dr
• najpoznatija veziva su sušivo ulje, uljni firnis, obrañena celuloza
• daju na metalnoj površini kontinuirani film
Velik i važan dio veziva čine i uljna veziva. To su veziva izrañena na bazi ulja,
prirodnih ili sintetskih, te voska ili smole, kod kojih pri sušenju dolazi do
kemijskih reakcija (oksidacije). Uljna veziva se dijele na uljne firnise i uljne
lakove.
Uljne firnise čine vegetabilna sušiva ulja koja sadrže nezasićene masne kiseline
vezane na glicerin, sa dodatkom sikativa ili sušioca. Kod ovih kiselina postoje
dva ili više atoma ugljika koja su vezana dvovalentnom atomskom vezom čime je
veza izmeñu njih nestabilna, te tu sa lakoćom dolazi do kemijskih reakcija. Ta
reakcija se očituje kao oksidacija ili polimerizacija, tj u prvom slučaju pucanje
dvovalentne veze i spajanje atoma kisika na to mjesto, a u drugom slučaju do
meñusobnog spajanja molekula sušivog ulja. Tijekom reakcije se stvara tanki,
28
FSB
čvrsti film čije stvaranje pospješuju sikativi ili sušioci. Neobrañena sušiva ulja se
suše vrlo sporo, te se primjenjuju kao vezivo samo indirektno.
Sušioci ili sikativi su sredstva koja ubrzavaju sušene. Poznati sikativi su soli
kobalta, mangana ili olova koje su dobivene reakcijom s organskim kiselinama.
Najpoznatiji i najvažniji firnis je firnis od lanenog ulja, koji se dobiva iz sjemenki
biljke lan. Dobiva se otapanjem metalnih soli, odnosno sapuna u lanenom ulju,
pri temperaturi od 150˚C – 180˚C ili bez zagrijavanja sa upotrebom otapala.
Svojstva i kvaliteta firnisa ovise o vrsti metala, te o vrsti i količini sikativa. Tako
kobalt daje elastične i mekše filmove, olovo tvrde i manje elastične, a mangan
negdje izmeñu njih. Vrsta i količina sušioca odreñuje brzinu sušenja i trajnost
premaza.
Ugušćena ulja ili tzv. štand ulja su slični firnisima lanenog ulja, a dobiju se
zagrijavanjem lanenog ulja na 270˚C – 300˚C. Pri toj temperaturi dolazi do
polimerizacije. Viskoznost ovog ulja ovisi o trajanju i temperaturi zagrijavanja, te
se dijeli na visokoviskozno, srednjeviskozno i niskoviskozno ulje. Ovo ulje se
suši sporije od lanenog ulja, te im se za upotrebu moraju dodati sušioci. Film koji
razvija ovo ulje je čvršći i ima viši sjaj od firnisa lanenog ulja. Zbog toga se
koristi kao jedan od sastojaka veziva (u količinama od oko 15 %). Posebna vrsta
ugušćenih ulja su ulja koja se dobiju zagrijavanjem kao i ostala ugušćena ulja, ali
se tijekom zagrijavanja upuhuje zrak, čime se postiže dodatna oksidacija masnih
kiselina. Ova ulja se jako dobro suše, ali su osjetljiva na vodu i nakon sušenja, tj.
film im nije vodonepropusan. Njihova je upotreba limitirana na pojedine temeljne
boje i podloge.
Faktizirano ulje (faktis – firni) je smjesa upuhivanjem oksidiranog lanenog

firnisa i otopine sumporoklorida u višim benzinima. Ima osobinu da se suši
iznutra prema vani, te da kisik iz zraka ne sudjeluje u procesu sušenja. Time se
omogućuje da se novi premaz može nanijeti na prethodni bez sušenja istog, čime
se ubrzava cijeli proces zaštite materijala.
29
FSB
Uljni lakovi su otopine raznih smola i (ili) smolnih tvari (kolofonij, kopal, asfalti,
umjetne smole,...) u sušivom ulju uz prisutnost sušioca i otapala. Dijele se po
vrsti smole koja je upotrijebljena u laku kao i po vrsti i količini ulja u lakovima.
Po vrsti smole se dijele na:
Smolne lakove – koji sadrže kolofonij u različitom obliku. Kolofonij se dobiva

destilacijom tekućih dijelova smole crnogoričnog drveća. Najjeftinija je prirodna
smola, žute je boje, otapa se u alkoholu, benzinu, benzolu, mineralnim i biljnim
uljima. Omekšava na temperaturama od 50 do 70 °C. Upotreba kolofonija u
lakovima je kao ester kolofonija s glicerinom ili u obliku kalcijske ili cinkove
soli. Smolni lakovi imaju svojstvo da dobro zaštićuju površinu, ali vremenski nisu
postojani. Posebna vrsta smolnih lakova su lakovi koji koriste jantar. Jantar je
fosilna smola svijetložute boje. Otapa se u benzinu i mineralnim uljima. Visoke je
cijene. Koristi se u mjernim ureñajima kod kojih je potrebna velika električna
otpornost izolacije.
Kopal lakove – lakove koji koriste kopal smolu. To je smola koja sliči jantaru a
dobiva se iz tropskog drva rhus copallinum. Ova smola je netopiva u ulju pa se za
upotrebu mora prerañivati suhom destilacijom... Koriste se za izradu
elektroizolacijskih lakova. Kopal lakovi imaju dobru vremensku postojanost, te
dobro zaštićuju površine ali su komplicirani i skupi za proizvodnju te se sve
manje proizvode.
Bitumenske lakove – lakove koji danas prevladavaju u upotrebi, zbog njihovih

osobina i cijene proizvodnje. Dobivaju se upotrebom bitumena ili njemu sličnih
tvari. Bitumen (lat. zemljana smola) u širem je smislu, zajedničko ime za
mješavine organskih tekućih spojeva koje se nalaze u prirodi ili nastaju pirogenim
raspadom organskih tvari, sastoje se pretežno od kondenziranih policikličkih
aromatskih ugljikovodika, a topljive su u ugljikovom disulfidu. Bitumen nastaje
kao zadnja frakcija koja se dobiva pri destilaciji nafte. Bitumenski lakovi koriste
prirodni ili umjetni bitumen (dobiven od obnovljivih izvora kao što su riža,
kukuruz, šećerna melasa ili otpadnog materijala kao što su razna otpadna ulja), te
katran dobiven destilacijomkamenog ugljena. Ovi lakovi mogu, a ne moraju
sadržavati ulje. Vrsta bitumena i ulja te njihov odnos odreñuje osobine
30
FSB
bitumenskih lakova. Ovi lakovi su postojani prema vanjskim utjecajima, filmovi

su im nepropusni na vlagu, postojani prema kiselinama i lužinama.
Uljne lakove iz umjetne smole – koji imaju slična, a ponekad i bolja, svojstva
kao i kopal lakovi, a koriste posebno prerañen kolofonij, koji se kondenzira sa
fenolom i izmjeni svoj osnovni karakter, tako da ovi lakovi nisu vremenski
osjetljivi.
Premazi na bazi umjetnih smola
Premazi izrañeni na bazi umjetnih smola po kvaliteti i svojstvima nadmaršili su sve

već opisane organsk prevlake. Danas postoji veliki broj smola koje se mogu kao
vezivne komponente koristiti za proizvodnju boje i lakova kao što su:
- rezolni lakovi
- alkidalni lakovi
- karbamidni lakovi
- polivinilni lakovi
- polistirenski lakovi
- poliakrilni lakovi
- klorkaučukovi lakovi
- silikonski lakovi,itd.
Rezolne smole proizvedene su od fenola i fermaldehida procesom kondenzacije. Te

smole i njihovi lakovi su topivi u alkoholima, ketonima (aceton), lužinama i
djelomično u vodi. Ako kondenzacija ide k većim molekularnim masama, dobivaju
se smole slabije topive u spomenutim otapalima, a poznate su pod imenom rezotoli.
Ako se vrši i umrežavanje smole , poznate su pod imenom reziti. Reziti su topivi u
acetonu pa se lak dobiven na taj način zove novolak. Rezolni lakovi spadaju meñu
najotpornije lakove, odnosno smole, kako prema kiselinama i lužinama tako i prema
atmosferilijama i toplini. Rezolni se lakovi pripremaju tako da se smola otopi u
organskom otapalu od željenog viskoziteta uz dodatak potrebne količine omekšivaća.
31
FSB
Alkidalni lakovi i smole su poliesteri nastali kndenzacijom anhirda ftalne kiseline i

polivalentnih alkohola. Po svojoj prirodi su elastični pa im nije potreban plastifikator.
Lakovi na bazi alkidnih smola otporni su na razne kemijske utjecaje i temperaturu.
Radi poboljšanja svojstva uljnih boja i lakova često im se dodaju spomenuti
poliesteri. Ista je stvar i s nitrolakovima koje je potrebno sušiti u pećima.
Karbamidne soli dobivaju se kondenzacijom raznih amina formaldehidom. Kao

omekšivać dodaju im se trikrezil-fosfat i alkidne smole. Karbamidne smole su topive
u esterima i za njih se priprema poseban razjeñivač na bazi estera. S vodom bubre pa
se to svojstvo uklanja dodatkom alkalnih smola.
Polivinilne smole su polimerizati derivata etilena. Svojstva tih smola odreñena su

molekularnom masom polimera. Odlikuje se dobrom postojanošću na
atmosferilijama i nezapaljivošću. Tim je smolama potreban plastifikator koji se
dodaje čak i više od 50%. Slabe su im adhezijske karakteristike pa se uvjek
kombiniraju sa smolama s boljih karakteristika ljepljenja za podlogu metala.
Polivinilne smole otapaju se u razrjeñivaču sastavljenom od 30% butilacetana i 40%
toluena. S omekšivačem nastaju elastične i mehaničke otporne prevlake.
Polistirenske smole produkti su polimerizacije polistirena. Lakovi od polistirenskih

smola otporni su na kemikalije, svijetlo, atmosferilije,itd. Najčešče se kombiniraju s
alkidnim smolama i uljnim lakovima i nose komercijalni naziv „stirazin H“. Od
poliesterskih smola proizvode se „ronila lakovi“ koji su bez mirisa, okusa i
izvanrednih su mehaničkih i kemijskih svojstava. Koriste se za zaštitu ambalaže u
prehrambenoj industriji.
Polialkalne smole su produkti polimerizacije i kondenzacije alkilnih ili metalkrilne

kiseline. Polialkilne smole definiranih molekularnih masa otapaju se u kloriranim
ugljikovodicima i esterima. Miješaju se nitrocelulozni lakovi. Pretežno se
primjenjuju u automobilskoj i zrakoplovnoj industriji, potom i za lakiranje žica-
vodiča. Izvanredno se miješaju sa bojama i punilima, metalnim prahovima, itd.
Otporni su na atmosferilije i kemikalije.
Klorkaučuk se dobro otapa u jeftinim otapalima. Kod proizvodnje boja od klaurčuka

dodaju se laku još punila i pigmentne boje. Te se prevlake često koriste kao izolacija.
32
FSB
Silikonske smole proizvode se hidrolizom metiltroksilna i feniltroksilna. Odlikuje se

visokom otpornošću na atmosferilijama, vodi, kemikalijama i povišenim
temperaturama. Imaju izvanredna elektroizolacijska svojstva. Daju se miješati
polialkilnim smolama.
Epoksidne smole dobivaju se kondenzacijom difenilpropana i epiklorhidrina. Postoje

dvije vrste epoksidne smola. Čvrste epoksi smole modificirane su drugim smolama i
tekuće epoksi smole koje otvrdnjuju dodatkom otvrñivača.
b. Otapala
Otapala i razrjeñivači otapaju veziva premaznih sredstava te smanjuju viskoznost

premaza. Osim na viskoznost, otapalo utječe i na viskoznost premaza, brzinu
sušenja, karakteristike nanošenja premaza te sjaj. Ukoliko je viskoznost premaza
viša od one koja je prikladna za nanošenje premaza na podlogu, premazu se
neposredno prije nanošenja dodaju razrjeñivači. Razrjeñivači su smjese različitih
otapala i organskih kapljevina pomoću kojih se podešava željena viskoznost
premaza. Nije rijedak slučaj da se jedan spoj u nekim slučajevima primjenjuje
kao otapalo, a u drugim kao razrjeñivač. Osim osnovne primjene, otapala se
koriste za skidanje starih premaza. Dodaci su tvari koje se dodaju premazima u
cilju poboljšanja nekih njihovih svojstava. To su razni omekšivači
(homogeniziraju film premaza), sikativi (ubrzavaju sušenje veziva), sredstva za
sprječavanje sedimentiranja te sredstva za kvašenje.
Pod pojmom otapala ili razrjeñivača se podrazumijeva isparavajuća tekućina, koja

se dodaje premazima, lakovima, umjetnim smolama i bojama, kako bi se njihove
osobine prilagodile uporabi. Kao razrjeñivač za uljne i lak-boje koristi se
terpentinsko ulje ili zamjena za terpentin, a za razrjeñivanje lakova na bazi
umjetnih smola se koriste organska otapala na bazi alkohola i aromata. Različiti
razrjeñivači se koriste i za čišćenje već osušenih pomoćnih sredstava za rad npr.
četki, valjaka i lopatica. Razrjeñivač je istovremeno i otapalo. Terpentinsko ulje
je eterično ulje, bez boje ili svijetložute boje, ugodnog mirisa proizvedeno iz
33
FSB
živog ili posječenog drveta odnosno iz smola različitih vrsta borovine. Kao
prirodni proizvod u prednosti je sa stanovišta ekologije, u čistom obliku je
meñutim otrovno. Zamjena za terpentim se sastoji od ispitnog benzina, sintetskog
proizvoda koji se dobije iz nafte i koji se u pogledu točke vrelišta i osobina
otapanja ponaša jednako kao terpentin. Za pokrivanje neugodnog mirisa benzina i
petroleja miješaju se terpeni, koji imaju ugodan miris. Aromati predstavljaju
zbirni pojam za dijelom vrlo otrovne sastavne supstance nafte. Alkoholi su
kemijski srodnici poznatim etanolima.
c. Pigmenti
• su prirodni i sintetski organski spojevi

• mogu biti i prirodni anorganski spojevi
• se ne otapaju se u vezivu
• djeluju inhibirajuće (fosfati) i neinhibirajuće (aluminij, Fe2O3,itd.)
• premaz čine obojenim i neprovidnim
• povećavaju premazima zaštitna svojstva, kemijsku postojanost, toplinsku
stabilnost
Pigment je materijal koji izgleda obojeno zbog selektivne apsorpcije i refleksije
svjetlosti. Osnovna svrha pigmenta je da zaštitnom filmu daju boju. Najvažniji
pigmenti su:
Olovni pigmenti koji se danas izbacuju iz upotrebe zbog svoje toksičnosti bili su
važni pigmenti u bojanju premaza. Danas se koriste samo kao industrijski
premazi, za premaze koji će biti izloženi posebnim uvjetima. Nekoliko raznih
vrsta olovnih pigmenata se upotrebljava a to su:
• olovni minij – Pb3O4 ili olovo ortoplumbat je prah intenzivno crvene boje
koji nastaje zagrijavanjem olovnog oksida u struji zraka pri 500 °C.
Olovni miniji se razlikuju po količini olovnog ortoplumbata. Tako
razlikujemo npr. crveni minij sa oko 26 % olovo-ortoplumbata, narančasti
minij sa oko 27 % olovo-ortoplumbata , obogaćeni minij sa oko 31,5 %
olovo-ortoplumbata, ...Minij ima neutralizirajuće djelovanje, sposobnost
34
FSB
da pasivizira željezo, te djeluje kao inhibitor. Zbog svojih karakteristika se

danas upotrebljava kao temeljna boja za željezo.
• olovni sulfat - PbSO4 je pigment koji je takoñer vrlo otrovan. To je bijeli
kristalni prah, netopiv je u vodi, ima inhibitorsko djelovanje jer stvara
olovne sapune. Ima i neutralizirajuće djelovanje ali manje od minija.
Upotrebom ovog pigmenta dobivaju se plave olovne temeljne boje.
• olovni karbonat - PbCO3 ili olovno bijelilo je bio najčešće upotrebljavan
pigment na bazi olova, a danas se ne koristi za razliku od prethodna dva.
Ima vrlo dobra svojstva, pa se je upotrebljavao vrlo često u auto industriji.
Danas je zamijenjen pigmentima kao što su titanij-oksid ili kombinacije
spojeva barij-cink-sumpor.
• olovni kromat - PbCrO4 ili kromovo žuto je uz prethodna tri pigmenta
najčešće upotrebljavan pigment u prošlosti. Netopiv je u vodi i vrlo
otrovan. Dobiva se reakcijom olovnih soli ( npr olovo-2-nitrata ) sa
kalijevim kromatom. Reakcijom sa kalij dikromatom dobiva se kromovo
crveno. Ovi pigmenti se upotrebljavaju u temeljnim bojama za zaštitu
metala. Olovni kreomati se upotrebljavaju za proizvodnju žutih,
narančastih, crvenih i zelenih boja.
• olovni cijanamid - PbNCN je pigment koji se upotrebljava u temeljnim
premazima zbog svojstva da sa uljnim vezivima tvori olovne sapune koji
imaju inhibitorsko djelovanje.
• olovna gleña - PbO ili massicot je teški žuto-smeñi, žuti ili crveni prah
slabo topljiv u vodi, topljiv u nitratnoj octenoj i vrućoj kloridnoj kiselini,
dobiva se oksidacijom olova i žarenjem olovo-hidroksida i karbonata.
Upotrebljava se kao pokrivni dekorativni pigment
• olovni suboksid - PbO2 , teški smeñi, u vodi i nitratnoj kiselini netopljiv
prah, jako oksidacijsko sredstvo, pri upotrebi se raspada na Pb i PbO.
Upotrebljava se u završnim premazima, a ponekad i temeljnim
Cinkovi pigmenti nisu otrovni i imaju široku primjenu u premazima danas.
Postoji više cinkovih pigmenata:
• cinkov prah - se upotrebljava kao katodna zaštita čeličnih površina.

Reagira sa vodom pa u vlažnoj sredini stvara karbonate koji izoliraju
35
FSB
metalnu podlogu od okoline i tako je dodatno štite. Djeluje i kao lužnati

pigment, neutralizirajući produkte razgradnje uljnih veziva. Upotrebljava
se u premazima površina izloženima atmosferilijama.
• cinkov oksid - ZnO ili cinkovo bjelilo dobiva se sagorijevanjem
elementarnog cinka, gotovo je netopiv u vodi, ali se topi u kiselinama i
lužinama. Ima oblik bijelog praha ili bijelih heksagonalnih kristala.
Prekrivna moć cinkovog bijelila je relativno slaba, te se treba poboljšati
uporabom posebno prireñenih ulja. Kada je u smjesi pigmenata manje od
90 % ZnO tada pigment prelazi iz bijele u žutu i sivu boju. Upotrebljava
se pomiješan sa 40 – 50 % ulja u meñupremazima i završnim premazima,
a u temeljnim premazima samo u kombinaciji sa drugim pigmentima.
Zajedno sa cinkom u prahu upotrebljava se kao temelj za bojenje vruće
pocinčanog lima. Naročito se koristi za nitrocelulozne emajle i uljene lak
boje.
• cinkov sulfid - ZnS, dobiva se taloženjem otopine cink-sulfata topljivim
sulfitima. Ako se otopini barij-sulfida BaS doda cink-sulfat, taloži se
smjesa barij-sulfata BaSO4 i cink-sulfida: bijela boja litopon. Sadržaj cink
sulfida u smjesi se kreće od 15 – 60 %. Litopon je bijeli pigment koji se
upotrebljava u bojama za unutarnje površine i u enamelima. Važno je
napomenuti da se litoponima ne zaštićuju metalne površine, već uglavnom
drvene.
• bijela galica - ZnSO4 nastaje pri otapanju cinka ili cink oksida u sulfatnoj
kiselini, takoñer služi za dobivanje litopona.
• cinkov kromat - ZnCrO4 se upotrebljava sve više kao zamjena za olovni
minij, mada se i on zamjenjuje sa manje toksičnim trivalentnim cinkovim
kromatima sličnog sastava. Posjeduje pasivizirajuće djelovanje na
aluminij, cink, kadmij, bakar, magnezij, kositar, te željezo, kao i na legure
ovih elemenata, te se upotrebljava da uspori koroziju tih materijala. Kako
su žute boje još se zovu i cinkovo žuto. Kao i olovni minij upotrebljava se
u temeljnim premazima koji su izloženi morsakoj vodi i atmosferi. Ovi
premazi su mekani i želatinozni kada ih nanesemo, ali sušenjem postaju
tvrdi i otporni na vodu. Sušenje kromata se vrši prirodnim putem, ali se
36
FSB
može ubrzati zagrijavanjem do 70 °C. Veće temperature mogu oštetiti

premaz, što bi postalo vidljivo nakon nekog vremena.
Željezni pigmenti se upotrebljavaju u bojama od pamtivjeka. Danas željezni
pigmenti imaju vrlo široku primjenu:
• Željezo-trioksid Fe2O3 - se upotrebljava pod imenom crveni željezni

oksid, ali se može naći kao glavni sastojak pigmenata pod imenima Crni
pigment 11, Smeñi pigment 7, Crveni pigment 101, Smeñi pigment 6.
Posljednja dva pigmenta se upotrebljavaju i u prehrambenoj industriji.
Ovaj pigment je prilično otporan prema kiselinama i lužinama, te prema
agresivnoj sredini. Upotrebljava se u temeljnim premazima u kombinaciji
sa drugim pigmentima.
• Željezo tri-cijanid ili feri-fero-cijanid ili željezo tri heksacijanoferat. U
našoj literaturi se može naći kao pariško plava boja, a u engleskoj
literaturi kao Prussian blue ili PB. Formula ovog spoja nije točno
definirana ali se smatra da je Fe7(CN)18(H2O)x. Ovaj pigment je postojan
prema kiselinama i vodi, a topiv u lužinama.
Titanovo bijelilo ili titanov dioksid ili titania (TiO2 ) ili bijeli pigment 6 - je spoj
koji se može naći u prirodi kao takav. Ima vrlo široku primjenu, najčešće je
upotrebljavan bijeli pigment. Ima vrlo dobru pokrivnu moć, odličan indeks
refrakcije, a upotrebljava se sam ili u kombinaciji sa drugim pigmentima i
punilima. Inertan je prema kemijskim, termičkim i atmosferskim utjecajima. Ima
vrlo dobru postojanost na UV zrake i zato se upotrebljava kao vanjski premaz, ali
i kao reflektirajuća boja. Kako nije toksičan upotrebljava se i u industriji hrane.
Aluminijski spojevi i aluminijski prah se takoñer upotrebljavaju kao pigmenti za

zaštitne premaze. Pigmenti na bazi aluminija se upotrebljavaju za podvodne boje
jer čeliku pruža djelomičnu katodnu zaštitu. Kako pigmenti na bazi aluminija
imaju takoñer vrlo dobru refrakciju, i oni se upotrebljavaju za refleksne premaze.
Silumin boje su boje gdje je većina pigmenata u njima na bazi legura aluminija i
silicija.
Crni pigmenti su pigmenti kod kojih crnu boju daje ugljik u obliku grafita ili
čañe. Ovi pigmenti mogu biti prirodni i umjetni, a upotrebljavaju se za završne
premaze.
37
FSB
d. Punila i aditivi
Punila su minerali koji se često dodaju vezivu umjesto jednog dijela pigmenata u
cilju poboljšanja mehaničkih i termičkih svojstava premaza te sniženja njegove
cijene. Punila, takoñer, poboljšavaju kemijsku i korozijsku otpornost premaza te
pojačavaju otpornost na abraziju i udarce i sl. Kod nekih premaza pigmenti su
ujedno i punila, a ima primjera gdje je jedna tvar jednom pigment a drugi put
punilo. Postoje tri grupe dodataka. To su kreda, barit i silikati. U olovnim bojama
kao punilo se upotrebljava samo barit, a u ostalim se mogu naći svi dodaci. Kreda
se naročito upotrebljava u prirodnim bojama za kućnu uporabu, gdje služi kao
pigment i kao punilo.
Aditivi su dodaci koji poboljšavaju svojstva premaza, neki pigmenti i punila

mogu biti aditivi u pojedinim slučajevima. Kreda može biti aditiv koji premazu
daje vrću tvrdoću, ZnO povećava otpornost na UV, AlO služi za ubijanje
nametnika, neki drugi spojevi služe kao baktericidi,...
Svojstva premaza
Boje i lakovi se ispituju kako bi im se ustanovila svojstva i ponašanje pri

nanošenju i upotrebi, kao i svojstva i osobine njihovog zaštitnog filma. Ispitivanje
se vrši raznim postupcima i tako se utvrñuju debljina sloja, tvrdoća, otpornost
prema UV zrakama,otpornost prema habanju, prianjanje, propusnost,
apsorpcija,... Ispitivanje premaza se standardizira, te se nakon ispitivanja rezultati
mogu usporeñivati.
Prilikom ispitivanja vodi se računa i o načinu nanošenja i sušenja.
Koženje je svojstvo premaza da stvara kožicu. Ovo svojstvo ovisi o premazu, te

se regulira raznim aditivima, sikativima i razrjeñivačima.
Taloženje je osobina da se krute čestice premaza talože tijekom stajanja. Kod

uljnih boja ova osobina je izražena, dok je kod lakova zanemariva. Taloženje je
neželjena osobina jer premaz taloženjem gubi svoje sastojke i osobine, i važno je
da li se talog može ponovno umiješati u premaz, te da li je to lako izvedivo ili ne.
38
FSB
Ton boje i izgled boje se utvrñuje na uzorcima na danjem svijetlu. Kod lakova se
utvrñuje da li su bistri ili mutni, sjajni,...
Postojanost prema svijetlu je osobina da boja izdrži izlaganje svijetlu bez

izbjeljivanja. Ispituje se tako da se podloga izloži djelovanju prirodnog ili
umjetnog svijetla odreñeno vrijeme, te se zatim usporedi sa bojom koja nije bila
izložena svijetlu.
Debljina sloja je jedan od osnovnih parametara premaza. Debljina suhog sloja

premaza vrlo je važan parametar za odreñivanje kvalitete izolacije metalne površine.
Pri ocjenjivanju premaza treba mjeriti njegovu lokalnu debljinu i to na onim
mjestima mjerodavne plohe gdje se očekuje najmanja debljina, s obzirom da je
kvaliteta premaza definirana upravo tom minimalnom debljinom. Takvo mjesto je
lako odrediti mjerenjem debljine prevlake na nekoliko mjesta, pri čemu pomaže i
načelno poznavanje raspodjele debljina koje ovisi o profilu predmeta i o načinu
nanošenja premaza. Korozijska otpornost raste kod većine premaza povećanjem
debljine, ali takoñer rastu i proizvodni troškovi, pa je pouzdano poznavanje
minimalne vrijednosti debljine premaza potrebno iz ekonomskih razloga. Debljina
sloja se mjeri na više načina, npr vaganjem prije i poslije nanošenja, skidanjem
prevlake i mjerenjem mikrometrom,... . Pri izboru metode za mjerenja debljine
premaza treba voditi računa o tome da svaka metoda daje dovoljno točne rezultate
samo u odreñenom intervalu, koji se može ustanoviti eksperimentalno, a često ga
navode i proizvoñači mjernih ureñaja.
Tvrdoća je osobina premaza da bude otporan prema mehaničkin oštećenjima.

Mjeri se posebnim aparatima ili olovkama za mjerenje tvrdoće.
Sposobnost nanošenja se utvrñuje ispitivanjem u praksi. Time se odreñuje

viskozitet (količina otapala) i propisuju dozvoljene granice viskoznosti za
odreñeni premaz i odreñen način nanošenja. Za mjerenje viskoziteta se koriste
razni ureñaji kao Stormerov ureñaj, turboviskozimetar, mobilometar, Hopplerov
ureñaj,...
Sposobnost sušenja ovisi o debljini premaza, njihovom broju, vlažnosti i

temperaturi atmosfere, svijetlu,...Ova sposobnost se može odrediti laički
''prstom'', a postoje i metode točnog odreñivanja ove sposobnosti.
39
FSB
Sposobnost pokrivanja je sposobnost premaza da prekrije površinu i da se ne

vide premazi ili površine ispod njega. Premazi koji bolje prekrivaju trebati će
manje slojeva da bi prekrili površinu.
Otpornost prema habanju je osobina materijala da bude otporan na dinamička

ponavljajuća opterećenja. Ova osobina je važna pri ispitivanju prevlake, pri
brusnim lakovima i emajlima,... Ispituje se pomoću pijeska koji se iz lijevka
ispušta na premaz pod kutom 45° sa visine 1m, te se mjeri vrijeme potrebno da se
premaz probije. Osim ovog načina može se otpornost mjeriti i raznim brusnim
aparatima.
Otpornost na udar je osobina da premaz izdrži udar bez pucanja. Ispituje se

ispuštanjem kalibriranih kugli sa odreñene visine.
Prianjanje je sposobnost premaza da prianja na površine, odnosno da se lijepi na

površine. Prianjanje je jedno od najvažnijih svojstava premaza, a ovisi o kvaliteti
pripreme površine i o kompatibilnosti premaznih sredstava. U slučaju
dvokomponentnih premaza ovisi o odnosu korištenih komponenti. Ispitivanjem
prianjanja se mjeri sila potrebna da se premaz skine sa neke površine. Jedna od
metoda za odreñivanje adhezije je mjerenje sile koja je potrebna za odvajanje
metalnog valjčića koji se specijalnim ljepilom zalijepi za površinu na kojoj se nalazi
premaz kojem želimo odrediti adheziju. Valjak na površini ostaje zalijepljen
odreñeno vrijeme, a zatim se primjenjuje sila kako bi se odvojio od površine. U
trenutku odvajanja valjka s površine moguće je očitati numeričku vrijednost adhezije
izraženu kao vrijednost sile u N mm-2 potrebne za uklanjanje valjka. Što je sila veća
to je i prianjanje bolje. Na osnovu ove osobine imamo premaze koji dobro, srednje i
loše prijanjaju.
Druga metoda koja se koristi za odreñivanje prionjivosti premaza sastoji se u

zarezivanju mrežice pomoću specijalnog ureñaja koji sadrži više usporednih noževa
meñusobno podjednako udaljenih jedan od drugog. Njihova udaljenost ovisi o
debljini suhog sloja premaza, tako da se za debljine premaza do 60 µm koriste noževi
čija je meñusobna udaljenost 1 mm; za premaze debljine do 120 µm meñusobna
udaljenost je 2 mm, dok je za premaze preko 120 µm udaljenost noževa je 3 mm.
40
FSB
Ova ispitivanja obavljaju se u skladu s normom HRN EN ISO 2409. Može se

koristiti i adhezivna ljepljiva traka, u skladu s normom ASTM D 1000, koja se
nalijepi preko urezane mrežice i naglo povuče te se promatra kvaliteta mrežnih očica
nakon skidanja ljepljive trake. Ispitivanje se provodi na način da se noževima ureñaja
urežu dva reda linija meñusobno okomitih (90º). Dubina zarezivanja kvadrata mora
biti takva da noževi prolaze kroz sloj premaza do metalne podloge. Nakon
zarezivanja mrežice promatra se u kojoj mjeri je došlo do odvajanja premaza od
podloge te se nalaz klasificira prema tablici.
Elastičnost premaza je sposobnost premaza da se odrezane vrpce premaza mogu

saviti u smotak i razviti. Ukoliko to ne mogu, govorimo o krtosti premaza.
Deformacija je osobina premaza da izdrži naprezanja bez stvaranja pukotina.

Deformacija se ispituje savijanjem premaza na za to predviñenim kalupima.
Propusnost je osobina premaza da propušta odreñene plinove ili tekućine.

Ispituje se tako da se film premaza izloži plinu ili tekućini sa jedne strane i da se
mjeri prolaz tog plina ili tekućine kroz film.
Poroznost bitno utječe na zaštitno djelovanje premaza, pogotovo kada se radi o

agresivnim sredinama ili uvjetima visoke vlažnosti. Granična vrijednost poroznosti
premaza odreñena je kao maksimalni broj pora po jedinici površine (npr. na 1 dm2), i
to bez obzira na veličinu pora, što, bez sumnje, nedovoljno karakterizira poroznost.
Propisani broj pora mora biti to niži, što su agresivniji uvjeti kojima će biti izloženi
prevučeni predmeti. Oštećenja premaza moguće je otkriti ispitivanjem poroznosti.
Instrument pogodan za odreñivanje poroznosti naziva se Holiday detector (engl.
holiday = oštećenje, rupa u izolacijskoj prevlaci, kod nas takoñer prihvaćen naziv
holidej detektor - HD). Općenito se koriste dva tipa detektora: visokonaponski, koji
baca iskru na mjestu oštećenja i niskonaponski, koji mjeri otpor izmeñu elektrode i
metalne konstrukcije kad je površina izolacije natopljena dobro vodljivim
elektrolitom. Poroznost do debljine premaza od 300 µm se mjeri niskonaponskim
detektorom, dok se za veće debljine koristi visokonaponski iskreći detektor. Ovaj
ureñaj koristi metodu „mokre spužve“ za odreñivanje poroznosti premaza. Prije
samog mjerenja spužva ureñaja namoči se vodom ili nekim vodljivim elektrolitom te
se sa spužvom prelazi preko površine s premazom čiju poroznost želimo ispitati.
Kada mokra spužva preñe preko šupljine ili oštećenja u premazu, dolazi do toka
41
FSB
struje iz detektora u šupljinu, zatvara se strujni krug i struja preko vodiča, koji je
spojen na konstrukciju koja se ispituje i s ureñajem preko konektora, dolazi do
detektora što izaziva zvučni i svjetlosni signal na detektoru.
Adsorpcija je osobina da se na površini premaza nakuplja vodena para u

kopncentraciji većoj nego što je u atmosferi. Mjeri se prirastom težine premaza na
kojeg djeluje vlažni zrak.
Apsorpcija je osobina da premaz upija tvari iz svoje okoline. Mjeri se prirastom

težine premaza na kojeg djeluje voda.
Vremenska postojanost je vrlo važna osobina svih prevlaka. Njom se iskazuje

otpornost prevlake na vremenske utjecaje. Kako se vremenski utjecaji ne mogu
jednoznačno odrediti, postojanost se mjeri i računa na osnovu serije ispitivanja
tijekom kojih će prevlaka biti izložena utjecaju raznih plinova i tekućina, pod
različitim tlakovima i temperaturama, zatim utjecaju svijetla,i tako redom. Po
završenom ispitivanju uzorak se pregledava da bi se ustanovio stupanj
korodiranosti koji se kreće od 10 do 0.
Poznavanje osnovne funkcije antikorozivnih premaza preduvjet je za razumijevanje

njihovog djelovanja. Premazi predstavljaju barijeru izmeñu visokoreaktivnih agensa
u moru, iona klorida, sulfata, karbonata i kiselina i alkalija iz čelične ili aluminijske
podloge. Činjenica da samo tanki film odvaja dva vrlo visoko reaktivna medija
(more i čelična površina broda) , ukazuje na vitalnu važnost neprekinutosti AC
premaza. Osim kontinuiranosti AC premaz mora posjedovati jednoliku debljinu
suhog filma premaza (DFT), u protivnom, mjesta manje debljine postaju točke
inicijacije korozije i razaranja čelične strukture. Uvjet, da samo nekoliko stotinki
milimetra AC premaza formira dielektričku barijeru, dakle da spriječi kontakt zraka,
vlage i slane atmosfere s čeličnim substratom, teško je posve ispuniti.
3.3. Konstrukcijsko – tehnološke mjere
Mnoge konstrukcijske i tehnološke mjere mogu znatno usporiti korozijski proces i

produžiti vijek trajanja opreme. Osnovna su pravila u tom smislu:
za toplinske ureñaje predvidjeti djelotvoran sustav za hlañenje
konstrukcijskog materijala
42
FSB
što jednostavnije oblikovati konstrukciju kako bi se mogla lako čistiti i

kvalitetno zaštititi prevlakama
onemogućiti nagomilavanje vode ili agresivnih tekućina u ureñaju tako da
tekućine mogu lako otjecati pri eksploataciji i pranju ureñaja (slika 1-10)
pri proračunu uzeti u obzir predvidivo smanjenje dimenzija zbog korozije
izbjegavati visoke temperature, tlakove, naprezanja i brzine gibanja medija
ako to nije funkcionalno potrebno (slika 1-11)
provoditi plansko i preventivno održavanje
racionalno kombinirati konstrukcijske materijale (metale i nemetale) i
zaštitne metode (npr. bruniranje s uljenjem, fosfatiranje s ličenjem, katodnu
zaštitu s bitumenizacijom).
Osim prethodno iznesenih konstrukcijsko – tehnoloških mjera potrebno je izbjegavati
spajanje metala različitih stupnjeva «plemenitosti» s ciljem izbjegavanja nastanka
bimetalne korozije.
Nadalje, potrebno je voditi računa da prilikom zavarivanja (slika 1-12) ili temeljenja
(slika 1-13) ne doñe do nastanka pukotina u kojima bi se mogla nakupljati vlaga
uzrokujući pojavu korozije u procijepu. Slikama 1-14 do 1-18 prikazani su još neki
važni konstrukcijski detalji s ciljem smanjenja opasnosti od nastanka korozije.
PREPORUČLJIVO NIJE PREPORUČLJIVO
voda
naslaga
Slika 1-11. Sprečavanje pojave erozijske

naslaga
korozije izvedbom pravilnog strujanja
Slika 1-10. Sprečavanje

nastanka vodenih NIJE
PREPORUČLJIVO
džepova i
PREPORUČLJIVO
stvaranja naslaga
43
FSB
Slika 1-12. Konstrukcijska rješenja s ciljem izbjegavanja nastanka

procijepa na zavarenim spojevima
I-NOSAČ BETONSKI TEMELJI
Slika 1-13. Temelji tankova moraju biti tako dizajnirani da se izbjegne rizik
nastanka korozije u procijepu
PROBLEM
44
FSB RJEŠENJE
Dvostruki kutni profili – noseći elementi:
Stražnja (unutarnja) strana Oblikovati kao jedan kutni

dvostrukog kutnog profila profil ili koristiti T - profil
se ne može bojiti (održavati)
Rebreni dijelovi rešetkastog nosača:
Donji dio kutnog profila može Okrenuti profil

skupljati nečistoće i vlagu
Oplata, vezni dijelovi nosača – rešetke:
Profili ili kutnici mogu

sakupljati prljavštinu i vlagu Okrenuti profil
Nosivi dijelovi općenito:
Razmisliti o primjeni
Oštri uglovi izazivaju oprez kružnih ili
zbog mogućeg gubitka četvrtastih šupljih
zaštite izazvane profila zaštićenih
nepovoljnim rješenjima - bojom
oblikovanjem
PROBLEM
Slika 1-14. Konstrukcijski detalji s ciljem smanjenjaRJEŠENJE
opasnosti od nastanka korozije
Stopa nosača:
45
FSB
Rebra čine džepove u kojima se

sakupljaju nečistoće / vlaga Oblikovanje bez rebara
Rešetke mostova, nosive grede za ureñaje i opremu
Meñuukrućenja na pločastoj rešetci Skratiti ukrutu blizu donjeg pojasa

mogu oblikovati džepove u kojima se (bolje i ekonomičnije)
skupljaju nečistoće i vlaga
Cijevni profili
Unutrašnjost Spriječiti ulazak zraka zatvaranjem

cijevnih profila pomoću prikladnih zavarenih čeličnih
nedostupna je za ploča. One se mogu uključiti pri
bojenje oblikovanju, npr. kao stope nosača ili
pokrovne ploče
PROBLEM
Slika 1-15. Konstrukcijski RJEŠENJE
detalji s ciljem smanjenja opasnosti od nastanka korozije
Pocinčani nosači:
46
FSB
Rebra za ojačanje sprečavaju pravilno «Skinuti» uglove na rebrima za

otjecanje tijekom obrade ojačanje
Stjenka (oplata) spremnika:
Preklopni spoj uzrokuje izbočinu Oblikovati spoj tako da izbočina nije

izložena djelovanju oborina
Cjevovodi:
Kod cijevnih ogranaka rubovi ne smiju «stršati» u struju medija i ometati protok,
jer posljedica koja se javlja je – turbulencija – izaziva erozijsku koroziju
Slika 1-16. Konstrukcijski detalji s ciljem smanjenjaRJEŠENJE

opasnosti od nastanka korozije
47
FSB PROBLEM
Spremnici oslonjeni na čeličnu podlogu / konstrukciju:
Kosina zbog ispusta

Pristup za bojenje i
Ploče u labavom prozračivanje
dodiru mogu
pogodovati Postaviti spremnike
kapilarnom na noge
uvlačenju vlage
Cjevovodi koji prolaze uz nosive dijelove, oplatu spremnika, itd.:
Cijev oblikuje korozijski džep kada

se nalazi blizu ravne površine
Odmaknuti cijev
od površine
Pristup za bojenje
Izmjenjivači topline:
Vrući plinovi
Mrtvi kut
Medij u
izmjenjivaču
topline
PROBLEM RJEŠENJE
Slika 1-17. Konstrukcijski detalji s ciljem smanjenja opasnosti od nastanka korozije
Spremnici:
48
FSB
Medij
Nečistoće
Spremnici za tekućine trebaju biti tako oblikovani da se

bez većih teškoća mogu potpuno isprazniti. Uglovi u
kojima se zadržavaju nečistoće treba izbjegavati
Temeljenje:
Brtve
Loše Bolje
Ukrute / pripoji
Moguća mjesta
korozije u
procjepu Ukrute
Pripoji
Uski razmak
Slika 1-18. Konstrukcijski detalji s ciljem smanjenja opasnosti od korozije
49
FSB
3.4. Smanjenje agresivnosti medija
Agresivnost okoline prema metalima može se smanjiti uklanjanjem agresivne

komponente iz nje, dodavanjem antikorozivne komponente (inhibicijom) i zamjenom
okoline. Te se metode mogu primijeniti na plinovite i tekuće medije.
Agresivnost zraka prema metalima izvan eksploatacije, a katkad i u eksploataciji,
može se smanjiti slabo propusnim ili nepropusnim omotom ili kućištem. Tada je
metalni predmet u kontaktu s malim volumenom zraka koji sadrži ograničenu
količinu agresivnih tvari (vodene pare, kisika, sumpornih oksida). Neznatnom
početnom korozijom agresivne tvari se troše, pa se agresivnost atmosfere u omotu ili
kućištu smanjuje. Ta se metoda primjenjuje pri ambalažiranju metalne robe i pri
konstruiranju kućišta mnogih instrumenata.
Zaštitni omoti razlikuju se od prevlaka time što ne moraju biti u kontaktu s metalnom
površinom koju zaštićuju. Primjenjuju se navošteni, parafinirani i bitumenizirani
papiri, folije od celofana, polietilena, polivinilklorida, aluminija itd., te kaširane
folije (polietilen s papirom, s polipropilenom ili s aluminijem i sl.). Omoti se spajaju
lijepljenjem. Termoplastične folije mogu se zavarivati.
Posebna vrsta zaštite jest kokonizacija (franc. cocon, čahura dudova svilca) kojom se
konzerviraju strojevi i oružje. Predmeti se stavljaju na drvenu ploču obloženu limom,
a izbočeni dijelovi oblože se materijalom za jastučenje. Tada se oko predmeta izradi
mreža od ljepljive trake na koju se višeslojno prska otopina pigmentiranog vinilnog
kopolimera u lakohlapljivom otapalu.
Za antikorozivnu zaštitu elektroničkih i drugih preciznih ureñaja služi hermetička
transportna ambalaža, tj. zalemljene ili zavarene metalne posude. Kučišta
instrumenata moraju biti temeljito zabrtvljena, a katkad se izvode i hermetički.
Zaštita od korozije u zraku i u drugim plinovima na niskoj temperaturi provodi se i
sušenjem (odvlaživanjem, dehumidifikacijom). Plinovi se suše pomoću higroskopnih
tvari (desikansa) te hlañenjem i kompresijom, pri čemu se vlaga kondenzira.
Za antikorozivnu zaštitu u plinovima služe i inhibitori u parnoj fazi, tzv. VCI (od
engl. Vapour Corrosion Inhibitor). To su hlapljive čvrste organske tvari (npr.
dicikloheksilaminnitrit) čijim se parama zasićuje atmosfera ili drugi plin. Stavljaju se
u zaštitne omote u praškastom obliku ili se upotrebljava papir odnosno spužvasti
materijal impregniran alkoholnom otopinom tih tvari. Njihova se para otapa u filmu
vlage, odnosno u kondenzatu eventualno nastalom na metalu. Time se film vlage,
odnosno kondenzat inhibira. Inhibitori u parnoj fazi slabije štite obojene metale, a
koroziju olova, kositra, cinka, kadmija i srebra katkad čak ubrzavaju, pa se dijelovi
grañeni od tih metala unutar omota moraju štititi lakom za privremenu zaštitu. Ti
inhibitori služe i za zaštitu od korozivnog djelovanja plinovitih goriva.
50
FSB
3.5. Električne metode zaštite od korozije
3.5.1. Katodna zaštita

Do sada je više puta naglašeno da je uvjet za koroziju prisutnost elektrolita i razlika
elektrodnih potencijala iz čega proizilaze i principi zaštite koji se sastoje od:
- odvajanja (ili uklanjanja) elektrolita od metalne površine korištenjem
izolacijskih prevlaka, obloga ili premaza i
- uklanjanja potencijalnih razlika katodnom polarizacijom do zadovoljavanja
kriterija zaštite.
Metal u elektrolitu neće korodirati ako mu se potencijal negativira do ravnotežnog
potencijala anoda korozijskih članaka.
Takva katodna polarizacija metala naziva se katodnom zaštitom, a može se postići
kontaktom s neplemenitijim metalom (slika 1-19) ili spajanjem s negativnim polom
vanjskog izvora struje u zatvorenom strujnom krugu (slika 1-20).
Za katodnu zaštitu metalnih konstrukcija u tlu i vodi preporučuju se slijedeći zaštitni
potencijali, Ep u odnosu na Cu/CuSO4 referentnu elektrodu.
željezo i čelik Ep≤-0.85 V

olovo -1.7< Ep<-0.6 V
aluminij -1.2< Ep<-0.9 V
bakar Ep<-0.2 V
- +
Voda Žrtvovana anoda

Zaštitna struja,
I
Objekt Elektrolit
Pomoćna
Objekt anoda
Slika 1-19. Katonda zaštita pomoću Slika 1-20. Katodna zaštita narinutom
žrtvovane anode pričvršćene strujom
za objekt koji se štiti
Iz ovih temeljnih postavki izvire metoda katodne zaštite, koja je prema tome
jednoznačna elektrokemijska metoda kod koje se istosmjernom električnom strujom
51
FSB
provodi katodna polarizacija konstrukcije, predstavljajući nužnost u okviru zaštite od

korozije, jer se odvajanje elektrolita ne može nikada provesti u potpunosti.
Njezina primjena je vrlo široka te se koristi za zaštitu različitih metalnih konstrukcija
ukopanih u tlo, ugrañenih u beton i uronjenih u vodu, koje moraju zadržati svoju
funkciju više desetaka godina. Zbog oslikavanja navodimo neke od njih – cjevovodi
svih namjena kao što su magistralni vodovodi, naftovodi, plinovodi, produktovodi,
razvodne i gradske mreže, tlačni cjevovodi posebnih objekata (hidro, termo i
atomske centrale), toplovodi i izmjenjivači topline, zaštitni cjevovodi na prometnim
prijelazima, podzemni i nadzemni spremnici raznovrsnih materijala, bušotine, bunari,
piloti (piloni, šipovi), platforme, armature u betonu, temeljna i prednapregnuta sidra
(ankeri), reaktori atomskih centrala, brodovi itd.
Podsjetimo li se prethodnih spoznaja o korozijskim procesima uočit ćemo kako je
elektrodni potencijal funkcija gustoće zaštitne struje. Zbog toga se u raspravama o
primjeni katodne zaštite i veličini sustava prvenstveno spominju potrebne gustoće
struje kao temelj svih proračuna, dimenzioniranja sustava i planiranih akcija.
Nažalost, jednoznačno odreñivanje potrebne gustoće zaštitne struje zbog poteškoća u
mjerenju i raznolikosti konstrukcije i elektrolita ne može se niti jednostavno niti
prikladno provesti pa se zbog toga treba osloniti na procjene, iskustva i literaturne
podatke, a za kriterij zaštite koristiti isključivo elektrodni potencijal. Sva mjerenja i
ispitivanja koja je moguće provesti na postojećim konstrukcijama i objektima davat
će prosječne gustoće zaštitne struje.
Orijentacijske vrijednosti potrebne zaštitne gustoće struje za čelične konstrukcije
ovisno prvenstveno o kakvoći primijenjene izolacijske prevlake, ali i o količini
oštećenja, svojstvima elektrolita i karakteristikama konstrukcije, kreću se u
slijedećim okvirnim iznosima:
neizolirane čelične površine ikz ~ 20-100 mAm-2
čelične površine izolirane bitumenom ikz ~ 0.1-1 mAm-2
čelične površine izolirane polietilenom ikz ~ 0.001 mAm-2
Već na prvi pogled primjetan je izraziti utjecaj zaštitnih prevlaka na potrebnu
gustoću struje te treba posvetiti posebnu pozornost njihovom izboru, izvedbi i
kontroli prilikom ugradnje. Zbog toga unatoč korištenja sustava katodne zaštite niti u
kojem slučaju (izuzimajući konstruktivne razloge) ne smije se eliminirati korištenje
izolacijskih prevlaka (premaza), ali vrijedi obrnuto, kako upotreba izolacijskih
obloga (zbog svoje nesavršenosti) ne isključuje primjenu katodne zaštite.
Sukladno iznešenom principu i kriteriju zaštite postavlja se pitanje kako se može
provesti dovoljna polarizacija koja će osigurati prekid korozijskih procesa i trajnost
konstrukcije. Za ostvarenje opisanog zahvata načelno mogu poslužiti dva izvora
istosmjerne struje:
galvanski članak (tzv. «unutarnji izvor») stvoren kratkim spajanjem konstrukcije
koja se štiti i elektronegativnijeg («manje plemenitog») metala i
«vanjski izvor» kao što su trafoispravljači (NN 220-380V), sunčeve baterije,
akumulatori.
U prvom slučaju kao elektronegativniji metal koriste se «aktivne» anode od cinka,
magnezija i aluminija odnosno njihovih legura, dok se u drugom koriste tzv.
52
FSB
«inertne» anode od grafita, ferosilicija, ferosilicija s kromom ili molibdenom,

željeznih oksida, legura srebra, antimona i olova, platine na nosačima od olova,
titana, tantala, niobija i sl., a u novije vrijeme i od vodljivih polimera.
Katodna zaštita neplemenitijim metalom
Katodna zaštita neplemenitijim metalom koji fungira kao anoda korozijskog članka
naziva se protektorskom zaštitom. Anoda se pri tom žrtvuje, tj ubrzano korodira.
Protektorska se zaštita provodi spajanjem konstrukcije s neplemenitijim metalom u
galvanski članak, u kojem je protektor anoda, slika 1-19. Ona se ionizacijom otapa
(korodira) dajući katione (Zn2+, Mg2+, Al3+, Fe2+) i elektrone koji odlaze na zaštićenu
konstrukciju. Protektori se, dakle, troše, pa se nazivaju žrtvovanim anodama.
Za zaštitu čeličnih konstrukcija rabe se protektori od Zn, Mg, Al i njihovih legura, a
za zaštitu konstrukcije od bakra i bakrenih legura i protektori od Fe, dok se za zaštitu
aluminija upotrebljavaju anode od čistog cinka ili magnezijevih legura. Svojstva
protektora prikazana su tablicom 1-5.
Protektorska zaštita zadovoljava u veoma vodljivim sredinama (morska voda,
otopine soli, močvarno tlo). U tlu niže vodljivosti treba anode stavljati u ležišta koja
se nasipavaju smjesom gline, gipsa, natrij-sulfata i natrij klorida kako bi se snizio
prijelazni otpor prema tlu.
Na dobrom je protektoru jedini anodni proces ionizacija metala, ali je iskoristivost
njegove mase nepotpuna i to:
- zato što na njemu djeluju i lokalni korozijski članci koji ne daju zaštitnu
struju, a troše metal i
- zato što se protektor neravnomjernim otapanjem pretvara u «batrljak» koji
nije pouzdan u proizvodnji zaštitne struje, pa se mora zamijeniti novim protektorom.
Tehnički se cink lako pasivira korozijskim produktima, što bitno smanjuje zaštitnu
struju. Zato se kao protektor rabi rafinirani Zn ili njegove legure s malo Al ili Mg.
Cink je prikladan za zaštitu čelika u vrlo vodljivim sredinama (npr. u moru i u
močvarnom tlu s otpornošću ispod 20 Ωm), a katkad i za zaštitu Al.
Magnezij se previše troši vlastitom korozijom, pa je povoljnije koristiti se
protektorima od Mg-legura (npr. sa 6%Al i 3%Zn). Primjenjiv je za zaštitu metala u
medijima s otpornošću ispod 100 Ωm.
Aluminij je presklon pasivaciji tako da su protektori obično njegove legure aktivirane
dodatkom Zn, Cd, Sn, Hg itd. One su - slično cinku - primjenjive za zaštitu čelika
samo u vrlo vodljivim sredinama.
Za izradu protektora služi gotovo čisto Fe (npr. Armco-Fe) koje je obično za ~0.5V
neplemenitije od Cu.
Zbrajajući sve opisane čimbenike može se zaključiti kako se ovaj način zaštite
primjenjuje na manjim konstrukcijama gdje vodljivost elektrolita to dozvoljava, a
dovoñenje električne energije iz drugih izvora nije ekonomično. Kod toga treba
računati s povremenim, relativno čestim, zamjenama istrošenih anoda novima.
Literaturni podaci razlikuju se od autora do autora, ali kao orijentacija može poslužiti
vrijednost specifičnog otpora elektrolita od 20 Ωm kao granica primjenjivosti za cink
anode, a 50 Ωm za anode od magnezija. Naša iskustva pokazuju kako je moguće
53
FSB
koristiti žrtvovane anode i u manje vodljivim elektrolitima kad to situacija zahitjeva,

ali s manjim zaštitnim efektima. Kod toga će veliku ulogu odigrati i prisutnost i
kakvoća izolacijske prevlake. U krutim elektrolitima, kao što je tlo, postiže se bolje
iskorištenje, efikasniji rad i povećava trajnost anoda obveznim korištenjem vodljive
smjese, tzv. posteljice (punila) sastavljene od bentonita, Na2SO4, CaSO4 i dr. u koju
se ugrañuju anode.
Treba naglasiti kako je kod cink anoda nužna velika čistoća u sastavu (99.99 % Zn)
jer nečistoće naglašeno mijenjaju svojstva i dovode do pasivacije pa i blokade
površine. Magnezij kao i aluminij se legiraju kako bi se postigla optimalna svojstva.
Valja napomenuti kako kod aluminija može doći do gubitka aktivnosti anode
stvaranjem oksidne barijere. Za oslikavanje svojstava pojedinih galvanskih anoda
navodimo kratku usporednu tablicu (tablice 1-5 A i B).
Tablica 1-5. Svojstva protektora za katodnu zaštitu (3)
Magnezij Cink Aluminij Željezo
Materijal (Al)
(Mg) (Zn) (Fe)
Teorijski potrošak materijala
3.97 10.69 2.94 9.15
(kgA-1god-1)
Teorijsko iskorištenje
2204 820 2982 960
(Ah/kg)
Gustoća
1.74 7.14 2.74 7.86
(kgdm-3)
Teorijsko iskorištenje
3836 5849 8170 7549
(Ahdm-3)
Razlika potencijala prema
1.0 0.5 varira 0
čeliku (V)
Elektrodni potencijal ovisi o
1.4 – 1.6 0.9 – 1.1 0.9 – 1.2 elektrolitu i
(Cu/CuSO4)(V)
sastavu
Trošenje približno,
-1 -1 4 10 - 11 3–5 ovisno o
(kgA god )
uvjetima
B- Hrvatski registar brodova

Materijal Mg - slitine Al - slitine Zn
Potencijal prema referentnoj -1.50 -1.00 -1.05
elektrodi Ag/AgCl (V)
do do do
-1.70 -1.35 -1.10
Iskoristivost anode 55-65 50-95 80-95
Protektorski kapacitet (Ah/kg) 1200-1400 1500-2900 760-810
Potrošnja anode (kg/Agod) 6.5-8 2.9-4.7 ~11
Napomene: Stvarni se potrošak protektora dobije dijeljenjem teorijskog potroška
s iskoristivošću, a stvarni kapacitet množenjem s tom veličinom
54
FSB
Zbog opisanih karakteristika, anode se ukopavaju u blizini zaštićivane konstrukcije

na udaljenosti od oko 5-10 m ( u posebnim slučajevima i više), a poradi malog
strujnog kapaciteta veličina zaštićivane površine odnosno dužina sekcija može
iznositi najviše nekoliko desetaka metara. U tekućim elektrolitima udaljenost ovisi
osim o vodljivosti i o obliku zaštićivane konstrukcije pa će se često puta anode
nalaziti vrlo blizu zaštićivane površine (npr. u čeličnim bunarima) smanjujući na taj
način domet odnosno predmetnu površinu. Trajnost anoda je ograničena i ovisi o
mnogo čimbenika te sustav može zahtijevati zamjenu već nakon par godina rada.
Ovisno o namjeni i vrsti (sastavu) materijala, anode mogu biti različitog oblika i
težine, na što utječe i njihova livljivost. Cink - anode su pretežno prizmatičnog oblika
zbog lakšeg pričvršćivanja na konstrukciju, dok su magnezijske i aluminijske anode
češće valjkaste s posebnom jezgrom za ovješenje i spajanje. Masa anoda u pravilu je
5-10 kg s oko dvadesetak kg posteljice za primjenu u tlu. U posebnim uvjetima
koriste se i drugačiji oblici pa se tako za izvanredne namjene kao što su toplovodi,
zaštitne cijevi, konstrukcije u betonskim kanalima i sl. koriste npr. magnezijske trake
10mm×19mm ili sl., sa žičanom jezgrom, dugačke, prema potrebi, stotine metara, a
polaganje se provodi tik do cijevne stijene.
Povezivanje anoda s konstrukcijom provodi se vodičima odgovarajućeg presjeka
izravno ili preko nadzemnih spojno – mjernih mjesta.
Katodna zaštita strujom iz vanjskog izvora
Katodna zaštita s vanjskim izvorom struje primjenjuje se u slabije vodljivim
sredinama i za vrlo velike konstrukcije, a sustav katodne zaštite sastoji se osim
anodnog ležišta, vodiča i spojno - mjernih mjesta i od napojnog ureñaja, kako je to
prikazano slikom 1- 21.
Izvor struje treba imati napon 10 – 20V uz mogućnost fine regulacije. Anode su od
čelika, ferosilicija, aluminija, olova, grafita i platiniranog titana. Čelične anode brzo
se troše dok su ostale spomenute anode vrlo trajne osobito platinirane.
Dok je uronjavanjem anode u tekući elektrolit osiguran njihov meñusobni direktni
dodir, stalna izmjena tvari s okolinom i uklanjanje eventualnih nakupina i produkata
otapanja anode, u tlu to nije ostvarivo bez posebnih zahvata. Zbog toga se , kod
ugradnje anoda u tlu, u tu svrhu redovito koriste posteljice od granuliranog koksa čija
vodljivost je promjenjiva i ovisna o porijeklu te može utjecati na kakvoću ležišta.
Zadatak koksne posteljice je višeznačan te izmeñu ostalog mora osigurati direktni
dodir s anodama i okolnim tlom, smanjiti prijelazni otpor i osigurati elektronsku
vodljivost produžavajući vijek trajanja anoda, rad sustava u manje napregnutom
stanju i uštedu energije, tijekom rada apsorbirati produkte otapanja i otplinjavanja
sprječavajući plinsku blokadu i sl.
Anodno ležište kao najvažniji element katodne zaštite bit će izgrañeno od inertnih
anoda. Izbor anodnog materijala ovisit će o mnogo čimbenika od kojih su najvažniji:
veličina, oblik i namjena objekta,
iznos predviñene zaštitne struje
vrsta i karakteristika elektrolita
zahtijevana trajnost
ekonomičnost
55
FSB
Bez obzira na opći naziv «inertne anode» trošenje anodnog materijala je neminovno
(s izuzetkom platine pod odreñenim uvjetima), ali neusporedivo manje nego kod
ranije spomenutih galvanskih anoda. Istovremeno posebnu pozornost treba posvetiti
opterećenju anoda izlaznim strujama, koje su, ovisno o vrsti, ograničene, kako ne bi
ugrozile rad i trajnost anodnog ležišta. Kod toga treba uzeti u obzir sredinu u koju se
ugrañuje ili uronjava anoda, kao i vrst posteljice.
Izrazito je važan i izbor lokacije anodnog ležišta čije okolno tlo, uz ostale čimbenike,
predstavlja najutjecajniju komponentu sudjelujućih otpora. Ispitivanje tla mjerenjem
specifičnih otpora mora pokazati električne karakteristike elektrolita u dosta velikoj
udaljenosti od objekta (cjevovodi) budući da se anodno ležište kod ovog načina
izgradnje katodne zaštite postavlja na udaljenosti od 50 do 100 m, čime se povećava
zaštitna sekcija i postiže što homogenije istosmjerno električno polje, a time i
jednoličnija polarizacija.
Osim rezultata mjerenja specifičnih otpora na izbor lokacije anodnog ležišta utjecat
će i položaj izvora struje i drugih okolnih objekata, imovinsko-pravni odnosi, te kao
vrlo utjecajni čimbenik, protegnutost i veličina konstrukcije, kakvoća izolacijske
prevlake i stanje površine tla.
56
FSB
Tek ugrañene
Slika 1-21. Žrtvovane anode
Prije zamjene
57
FSB
3.5.2 Anodna zaštita
Anodna zaštita ostvaruje se spajanjem metalnih konstrukcija sa pozitivnim polom

izvora istosmjerne struje ili sa metalom čiji je elektrokemijski potencijal pozitivniji
od potencijala metala koji se zaštićuje. U oba slučaja metalne konstrukcije ponašaju
se kao anode. Tako formirane anode u početku se otapaju, a kasnije dolazi do
njihovog pasiviranja. Period otapanja metala treba da bude što kraći kako bi se što
prije stvori zaštitni sloj.
Anodna zaštita ima ograničenu oblast primjene i susreće se samo u nekim

specijalnim slučajevima. Najčešće se primjenjuje za zaštitu čeličnih konstrukcija u
jakoj oksidaciskoj sredini (npr. H2SO4) u kojoj nisu prisutni ioni koji djeluju kao
aktivatori. Pri anodnoj zaštiti prijeti opasnost da se polarizacijskim naponom prijeñe
gornja granica iznad koje dolazi do razaranja formiranog zaštitnog sloja i intezivne
korozije metala.
58
FSB
4. LITERATURA
1. I. Esih, Z. Dugi: Tehnologija zaštite od korozije I, Školska knjiga,

Zagreb, 1990.
2. I. Esih, Z. Dugi: Tehnologija zaštite od korozije II, Sveučilišna naklada,
Zagreb, 1992.
3. I. Esih: Korozija metala, Tehnička enciklopedija, Leksikografski zavod
M. Krleža, Zagreb, 1980.
4. Podloge za seminar: Zaštita ukopanih i uronjenih konstrukcija od
korozije»,HDZM, Zagreb, 1999.
5. E. Mattsson: Basic Corrosion Tehnology for Scientists and Engineers,
The Institute for Materials, London, 1996.
6. Površinska zaštita čeličnih konstrukcija, IGH, Zagreb, 1994.
59

Teorijske Osnove

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Teorijske Osnove

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TEORIJSKE OSNOVE KOROZIJSKIH PROCESA I KATEDRA

TEORIJSKE OSNOVE KOROZIJSKIH PROCESA

Korozija (lat. corrodere, nagrizati) u tehničkom smislu je nepoželjno trošenje

(potpovršinska korozija), pri čemu konačno nastaje korozijsko mjehuranje ili

Slika 1-1A. Opća korozija: a ravnomjerna, b neravnomjerna; A površina metala prije

Slika 1-1B. Primjeri opće korozije: lijevo - morska atmosfera,

Slika 1-2A. Lokalna korozija: a pjegasta, b jamičasta (točkasta), c potpovršinska,

Slika 1-2B. Primjeri lokalne korozije:

Slika 1-3A. Selektivna korozija: a fazna, b komponentna ;A površina metala prije

Slika 1-3B. Primjer selektivne korozije Cr-Ni čelika. Pripajanje prije

Slika 1-4A. Interkristalna korozija: P granice zrna ispunjene

Slika 1-4B. Primjer napetosne korozije Slika 1-4C. Primjer interkristalne

Prikaz 1. Osnovni oblici korozijskog razaranja

Skica korozijskog razaranja Oblik korozije – mehanizam – utjecajni

RUPIČASTA (PITING) KOROZIJA

U praksi su redovito pojedini dijelovi metalne površine u elektrolitu zbog

Slika 1-5. Shematski prikaz elektrokemijske korozije

Neravnomjernost korozijskih faktora na metalnoj površini mogu biti različite, pa

vrijednost pogoduje depolarizaciji. Uz mjesta veće kiselosti (niže pH-vrijednosti)

OH- Fe2+ Fe2+ OH-

Slika 1-6. Članak diferencijalne aeracije ispod jedne kapi vode

Slika 1-9. Korozija zbog lutajućih struja.

Metode zaštite od korozije temelje se na teoriji korozijskih procesa. Izmjenama

3.1. Racionalan izbor konstrukcijskog materijala

Racionalan izbor konstrukcijskog materijala nije moguć bez poznavanja njegova

točkastoj ili interkristalnoj koroziji). Pri odreñivanju upotrebljivosti treba paziti i na

Tablica 1-1. Korozijsko ponašanje nekih metala

3.2. Zaštitno prevlačenje

predobradu metalne površine za prevlačenje, nanošenje u užem smislu i završnu

podloge dobivaju se različite oksidne, fosfatne, kromatne i druge prevlake

e- Otpor na tečenje uslijed promjenjivih klimatskih uvjeta ili težine same

Priprema metalne površine

Ličenje se najčešće izvodi četkama, valjcima, uranjanjem, prskanjem komprimiranim

metalnu površinu predmeta spojenu sa suprotnim polom izvora napona, a prevlaka

spor postupak, prikladan

Tablica 1-3. Važniji postupci nanošenja anorganskih nemetalnih prevlaka.

(1) (2) (3) (4)

obično dvoslojno; skupi ureñaji; lijepe,

Tablica 1-4. Važniji postupci nanošenja organskih prevlaka

temeljni i pokrovni naliči;

• pasivizirajuće (stvaranje dodatnog pasivnog zaštitnog filma – oksida)

Do kraja 19.st. premaz je predstavljao jednostavnu fizičku smjesu lanenog ulja i

Organski se premazi razvrstavaju po namjeni i vezivu, a ponekad po pigmentima.

elektrode. Dodatni je problem takve zaštite što se u reakciji elektrolize oslobaña

Prema djelovanju veziva, premaze dijelimo u tri glavne grupe:

Oksidirajući ili premazi sušivi na zraku su uljni i alkidni premazi, relativno

Fizički sušivi su skupina složenih premaza s duljim molekularnim lancima čije

nanašati povrh prethodnih premaza, lako se povezujući s tim slojevima. Otapala

Premazi s kemijskom vezom (dvokomponentni) su složeni premazi. Imaju vezivo i

(pjeskarenje je obvezatno) budući da otapala iz završnog sloja, primjerice kod

Prednosti dvokomponentnih premaza na osnovi tehnologije polisiloksana:

Predstavnici složenih dvokomponentnih premaza:

3. Epoksi-katranski premazi kombinacija su epoksi spojeva i katrana,

Komponente zaštitnih premaza

d. Punila. Ekstender je uobičajeni termin za punilo. To mogu biti i specijalni

pospješuju aplikaciju na substrat, omogućavajući i nanošenje debljih premaza, te

e. Aditivi: sikativi (sušila), omekšavala i ostali aditivi imaju funkciju

• su organske tvari koje povezuju druge komponente

Faktizirano ulje (faktis – firni) je smjesa upuhivanjem oksidiranog lanenog

Po vrsti smole se dijele na:

Smolne lakove – koji sadrže kolofonij u različitom obliku. Kolofonij se dobiva

Bitumenske lakove – lakove koji danas prevladavaju u upotrebi, zbog njihovih

bitumenskih lakova. Ovi lakovi su postojani prema vanjskim utjecajima, filmovi