NUMERIČKI UPRAVLJANE ALATNE

MAŠINE - CAM SISTEMI

 1. UVOD

Savremeno tržište i njegova globalizacija postavlja zahteve za sve

složenijim proizvodima i velikim brojem različitih varijanti projektnih
rešenja, a sve to kako bi se zadovoljili specifični zahtevi krajnjeg kupca.
Konkurencija na globalnom svetskom tržištu posebno je izražena u
mašinogradnji, aeroindustriji, autoindustriji, elektronskoj i ostalim
industrijama, pri čemu se kao jedan od prioriteta postavlja zahtev za
stalnim povećanjem kvaliteta proizvoda, uz nezaobilazan pritisak za
smanjenjem cene, kao i skraćenjem vremena potrebnog za izlazak
proizvoda na tržište, što je nemoguće ostvariti bez fleksibilnih
proizvodnih sistema (FPS).
Sa tehničko-tehnološkog aspekta, opstanak na tržištu uslovljen je stalnim
uvođenjem novih tehnologija kao što su programabilna i fleksibilna automatizacija,
računarski integrisana proizvodnja (CIM – Computer Integrated Manufacturing) i
novi koncepti kao što su holonički proizvodni sistemi (HSM – Holonic Manufacturing
Systems), agilni proizvodni sistemi (AMS - Agile Manufacturing Systems),
inteligentni proizvodni sistemi (IMS - Intelligent Manufacturing Systems) i sl.
Uvođenje ovakvih sistema vodi u pravcu razvoja fabrika 21. veka. U oblasti
projektovanja i izrade novih proizvoda i tehnologija primena računara kroz uvođenje
sistema kao što su računarski podržano projektovanje (CAD - Computer Aided
Design), računarski podržana proizvodnja (CAM - Computer Aided Manufacturing),
računarski podržano konstruisanje (CAE – Computer Aided Engineering) i drugih
sličnih sistema i njihova integracija kroz CIM, je imperativ u održavanju
konkurentnog položaja na tržištu.
Od svoje pojave ranih šezdesetih godina prošlog veka do danas,
CAD/CAM tehnologije su imale i imaju neizmeran uticaj na razvoj
proizvoda. Oko 75 % proizvodnih kompanija u SAD i preko 80%
kompanija u Nemačkoj, koja se smatra jednom od vodećih ekonomskih
sila ujedinjene Evrope, koriste implementirane CAD/CAM tehnologije.
Kao rezultat ovog uticaja, CAD/CAM tehnologije se smatraju najvećim
inženjerskim dostignućem u 20. veku, a sigurno je da će se njihov
razvoj nastaviti i u budućnosti.
Primena računara danas je prisutna kod projektovanja proizvoda,
inženjerskih proračuna i analiza, projektovanja tehnološkog procesa
(CAPP – Computer Aided Process Planning), upravljanja
informacijama (EDM – Engineering Data Management, PDM – Product
Data Management). Uopšte, kompletna proizvodnja je integrisana i
podržana računarom. Naime, u razvijenim zemljama je nezamislivo
vratiti se na način proizvodnje od pre samo nekoliko godina.
Razvoj novih sredstava, kako softverskih i hardverskih, tako i mašina i
robota, kao i njihovo usavršavanje, ima za cilj da se smanji direktno
angažovanje čoveka u procesima rada. Njihovom primenom u procesu
proizvodnje oslobađa se ljudska snaga kao izvor energije i čovek kao
izvršilac određenog rada, a ulogu izvora energije i neposrednog
izvršioca rada preuzima mašina.
Razvijajući pomoćna sredstva, čovek razvija i njihove sisteme
upravljanja. Sistemi upravljanja treba da ga zamene u upravljanju
mehanizmima i mašinama. Mašine i procesi izrade se tako automatizuju,
čime se menja i uloga čoveka u procesu proizvodnje: čovek od izvršioca
postaje organizator i kontrolor radnog procesa. Sve ovo omogućuju
određeni sistemi upravljanja mašinama. Time se ostvaruju procesi izrade
delova sa unapred zadatim operacijama, bez učešća čoveka. Čovek ne
upravlja svim pokretima, svim radnjama, nego kao organizator rada
zadaje mašini određeni program rada koji ona samostalno obavlja. Mere
koje omogućuju da se neki proces sa određenim operacijama realizuje
samostalno, bez učešća čoveka, a koji se može ponavljati i više puta,
određuju stepen automatizovanosti mašina.
Odnos broja automatizovanih funkcija mašine i ukupnog broja funkcija
mašine određuje stepen automatizovanosti mašine. Prema tome se
vrši gruba podela automatizovanosti mašine na sledeći način:
• osnovni ili prvi nivo automatizovanosti mašine je izvršavanje
zadatih informacija (mehanički automati, mašine sa kontaktnim
ubadanjem kao i mašine sa kopirnim sistemom upravljanja);
• srednji ili drugi nivo je prenošenje i izvršavanje zadatih
informacija (numerički upravljane mašine koje pored
izvršavanja i prenose određene informacije);
• viši ili treći nivo je stvaranje, prenošenje i izvršavanje
informacija (numerički upravljane mašine koje imaju potpuno ili
delimično upravljanje u sprezi sa računarom).
Upravljanje alatnom mašinom koja je potpuno ili delimično u sprezi sa
računarom pomoću unapred pripremljenog programa poznato je kao
računarsko numeričko upravljanje (CNC – Computer Numerical
Control). Klasične, standardne ili konvencionalne mašine alatke, koje
su dopunjene specijalnim motorima, senzorima i upravljačkim
jedinicama predstavljaju numerički upravljane mašine alatke (NUMA).
Iako je postignut veoma visok nivo primene informatičkih tehnologija u
proizvodnim procesima kada su u pitanju projektovanje proizvoda i
inženjerski proračuni i analize, u oblasti projektovanja CNC tehnologija
kvalitet NC programa još uvek zavisi u velikoj meri od znanja i iskustva
inženjera. Putanja alata se pri obradi prostorno složenih površina
automatski generiše primenom CAD/CAM sistema. Međutim, za pravilan
izbor vrsta obrade, redosleda operacija, alata i režima obrade još uvek je
odgovoran inženjer, u odnosu na ono što mu nude savremeni programi.
Sama struktura NC programa zahteva da se tehnološki parametri
definišu po određenom redosledu, a da se pokazatelji tehnološkog
procesa (ukupno vreme obrade, stepen iskorišćenja obradnih centara,
iskorišćenje zadate postojanosti alata, količina alata, itd.) sagledaju tek
na kraju izrade programa.
 1. NUMERIČKI UPRAVLJANE MAŠINE

Izlazne karakteristike kod standardnih, konvencionalnih mašina alatki

usko su vezane za sposobnost poslužioca mašine koji ih ručno
upravlja. Ručno upravljanje nije vrsta obrade, već skup akcija tokom
vremena s namerom da se ostvare ciljevi procesa obrade Prema tome,
ni umeričko upravljanje ne predstavlja vrstu obrade, već specijalni
koncept upravljanja mašinom. Ovde će uglvnom biti reči o NU
mašinama za obradu materijala i NU mernim mašinama, ali treba
napomenuti da postoje i numerički upravljane mašine koje ne vrše
neposrednu obradu metala ili nekog drugog materijala. Smatra se da je
mašinska obrada jedan od najraznovrsnijih procesa, jer se može
koristiti za dobijanje čitavog spektra oblika i površina.
Na osnovu jedne od definicija mašinske obrade koja kaže da je
mašinska obrada proces proizvodnje kojim se dobijaju željeni oblici
materijala na tri načina:
• skidanjem materijala, odnosno rezanjem (promena zapremine
materijala),
• deformisanjem materijala (promena oblika materijala) i
• nekonvencionalnim metodama,
sve NU mašine mogu da se podele na:
• numerički upravljane mašine za obradu rezanjem,
• numerički upravljane mašine za obradu deformisanjem,
• numerički upravljane mašine za nekonvencionalnu obradu i
• numerički upravljane merne mašine.
 Slika 1. Opšta šema numerički upravljane mašine alatke
Upravljanje izvršnim organima numerički upravljane mašine
alatke je automatsko. Za numerički upravljanu mašinu alatku, čija je
šema data na slici 1, generalno se može reći da se sastoji iz dve
funkcionalne celine, a to su:
1. Numerički upravljačka jedinice - NUJ.
2. Mehanički deo koji je sačinjen od podsistema, sklopova i
podsklopova i drugih pratećih elemenata kao kod konvencionalnih
mašina alatki.
Numerički upravljane mašine za obradu rezanjem
Osnovne metode obrade rezanjem su: struganje, rendisanje, glodanje, bušenje i brušenje.
Numerički upravljane mašine za obradu rezanjem su:
• NC strug, horizontalni, vertikalni ili pod uglom, sa 2, 3 ili 4 upravljane ose (slika 2).
Ovo je najrasprostranjeniji tip numerički upravljanih mašina. Obrađuju se delovi
kružnica, konusa, cilindara i navoja.

Slika 2. NU strug čije je postolje konstrukcijski izvedeno:

(a) horizontalno, (b) vertikalno i (c) pod uglom
 • NC bušilica, horizontalna ili vertikalna (slika 3), je uglavnom koordinatna
bušilica, osposobljena za rad sa velikom tačnošću za bušenje otvora ili za
operacije srodne bušenju (zabušivanje, upuštanje, proširivanje, razvrtanje,
izrada navoja).
• NU glodalica. Glodalice zahtevaju upravljanje sa funkcionalnom zavisnošću
više osa da bi se izvela obrada po pravoj liniji ili konturi. Glavno kretanje
glodalice je uvek obrtanje glavnog vretena sa alatom (slika 4).

Slika 3. NU bušilica koja može Slika 4. NU vertikalna glodalica

da vrši bušenje pod uglom do 70º
• NC cilindrična brusilica (slika 5). Ova mašina funkcioniše kao
mašina za struganje, s tim što je alat drugačiji. Za razliku od
struga kod brusilice je alat tocilo.

Slika 5. NU brusilica
Numerički upravljane mašine za obradu deformisanjem
Cilj razvoja ovih mašina je da se bez posebnih teškoća, vremenskih i
drugih gubitaka, mogu prilagoditi brzim i jednostavnim promenama
izrade delova, najčešće od čeličnih limova i sličnih materijala.
Oblikovanje deformisanjem pomoću određenog relativnog kretanja
između alata i obratka pokazuje analogiju sa numerički upravljanim
mašinama za obradu delova rezanjem. Najčešće se izrađuju:
• NU mašine alatke za obradu probijanjem, krzanjem i
prosecanjem – NU prese (slika 6). Za obradu limenih tabli.

Slika 6. NU presa za obradu probijanjem i krzanjem

• NU mašine alatke za obradu obradu savijanjem (slika 7).
Savijanjem se najčešće obrađuju profilisani delovi.

Slika 7. NU mašina za obradu cevi savijanjem i različiti

oblici izradaka dobijenih savijanjem

• NU mašine alatke za obradu izvlačenjem-pritiskivanjem

primenjuju se u obradi izradaka rotacionog oblika približno iste
debljine sa ili bez venca.
Numerički upravljane mašine za nekonvencionalnu obradu
Mehanička svojstva materijala alata za konvencionalnu obradu
(čvrstoća, tvrdoća, postojanost na toplotu i otpornost na habanje) ne
mogu da prate tehnologiju obrade novih teško obradivih materijala koji
se sve više primenjuju u savremenoj industriji. Kod nekih metoda
obrade, efekat skidanja (odnošenja) materijala zasniva se na
korišćenju fizičkih i hemijskih pojava i procesa, korišćenjem različitih
vrsta energije: električne, topolotne, hemijske, svetlosne i druge:
– obrada elektroerozijom (slika 9),
– laserska obrada (slika 8),
– obrada plazmom (slika 10) i
– obrada pomoću CO2 (slika 11).
 Slika 9. Mašina za elektroerozionu
Slika 8. NU mašina za sečenje obradu žicom
laserom

Slika 10. NU mašina za Slika 11. Obrada (sečenje)

sečenje plazmom materijala pomoću CO2
Numerički upravljane merne mašine
Kontrola pomoću računara (CAI - Computer Aided Inspection) i
ispitivanje pomoću računara (CAT - Computer Aided Testing) izvode se
automatski korišćenjem najnovije tehnologije računara i senzora. CAI i
CAT su posebni sistemi koi obezbeđuju računarom podržanu kontrolu
kvaliteta (CAQC – Computer Aided Quality Control). Numerički
upravljana mašina za merenje (slika 12) je karakterisitčan primer opreme
koja se u savremenoj proizvodnji koristi za kontrolu dimenzija radnih
delova. Karakteriatično je da je njoj potrebno između 5% i 10% od
vremena koje se troši kod tradicionalnih mernih sistema.

Slika 12. NU merne mašine

Uloga mašina alatki se menja tokom vremena. Osim toga što su
postale automatizovane konstruišu se tako da mogu da kombinuju
nekoliko operacija na jednom obratku, za šta je ranije bilo potrebno
nekoliko različitih mašina. Takođe se ide ka tome da se smanjuju
pomoćna vremena, za izmenu alata ili stavljanje i sklanjanje obratka.
Ove promene su integrisane na novoj vrsti mašine za obradu, ćiji
koncept nije bio moguć pre nastanka i razvoja tehnologije numeričkog
upravljanja, a to je obradni centar (slika 15).

Slika 13. Obradni centar

Obradni centar je mašina alatka koja može da izvede nekoliko mašinskih
operacija na istom obratku bez dodatnog podešavanja. U takvim
obradama učestvuju rotacioni alati za operacije poput glodanja i bušenja,
a ono što omogućava izvođenje više operacija bez dodatnog
podešavanja je automatska izmena alata. Danas postoji veliki broj
proizvođača numerički upravljanih obradnih centara. Neki najpoznatiji su:
Gentiger Machinery Ind. Co., Ltd., Fulland Machinery Co., Ltd., Denver
Ind. Co., Ltd., Leaderway Machinery Co., Ltd., Jeenxi Technology Co.,
Ltd., C-TEK Technology Corporation, Mikrosam i drugi.
 2.1. PRIMENA NUMERIČKI UPRAVLJANIH MAŠINA

Najčešće se primena numeričkog upravljanja povezuje sa upravljanjem

mašina alatki u industriji obrade metala ili nekog drugog materijala (na
primer drveta). Mašinska obrada jeste bila oblast prve primene NC
tehnologije i još uvek je jedna od najvažnijih i najdominantnijih.
Međutim, numerički upravljane mašine imaju primenu u svim granama
industrije, samo što tamo ne vrše neposrednu obradu. Tako su na
primer, u tekstilnoj industriji našle masovnu primenu u upravljanju
procesima sečenja, pletenja, tkanja i slično. Takođe i u ostalim
granama industrije: farmaceutskoj, procesnoj, elektroindustriji i u
drugim granama.
 CNC tehnologija i NU mašine koriste se i u izradi umetničkih
dela (slika 14)

Slika 14. Primena CNC tehnologije i NU mašina u umetnosti

Slika 15. NU mašina za balansiranje alata (a) i primena NU kod skeniranja (b)

Različiti vidovi primene CNC tehnologije kod poslova gde se ne vrši

neposredna obrada materijala prikazani su na slici 15. Naravno,
mogućnosti primene CNC tehnologije i numerički upravljanih mašina
svakim danom postaju sve veće.
 2.2 PREDNOSTI I NEDOSTACI NUMERIČKI UPRAVLJANIH
MAŠINA ALATKI

Automatizacija maloserijske i serijske proizvodnje kao dominirajućeg

vida u metalopreradi, uspešno se izvodi primenom numerički
upravljanih mašina alatki. One se odlikuju poveđanom produktivnošću i
tačnošću. Njihova primena podiže metalopreradu na viši nivo. Pri tome,
treba sagledati prednosti i nedostatke primene numerički upravljanih
mašina alatki.
Osnovne prednosti primene numerički upravljanih u odnosu na konvencionalne mašine alatke su:
• povećanje produktivnosti smanjenjem ukupnog vremena, usled smanjenja glavnog i
pomoćnog vremena,
• visoka tačnost obrade i neznatna kontrola obratka,
• obrada delova složenijih profila koji se teško mogu da ostvare na konvencionalnim
mašinama,
• povećanje vremenskog stepena iskorišćenja mašine,
• smanjenje broja i trajanja pripremnih operacija (obeležavanje, zabušivanje i sl.),
• jednostavnije upravljanje procesom proizvodnje,
• izbegnuta potreba za visokostručnim poslužiocem mašine alatke,
• poslužilac mašine alatke ima više slobodnog vremena i može da prati rad druge mašine i
tako dalje.
Nedostaci primene su:
• obavezno planiranje rada do detalja, kao kod svake
automatizovane proizvodnje,
• veliki investicioni troškovi povećavaju troškove mašinskog sata,
• potreba za visokostručnim programerima,
• pouzdanost numerički upravljane u odnosu na konvencionalnu
mašinu alatku može biti niža,
• veći efekti se ostvaruju u automatizaciji velikoserijske
proizvodnje i tako dalje.
Uporedna analiza korišćenja mašina pokazuje da jedna numerički
upravljana mašina zamenjuje 3 do 8 konvencionalnih mašina alatki, što
omogućuje smanjenje opreme, proizvodnog prostora, radne snage i
drugo. Produktivnost se povećava do 50%, tačnost izrade delova
povećava se 2 do 3 puta, a broj i cena naknadnih operacija smanjuje
se 4 do 8 puta. Vremenski stepen iskorišćenja numerički upravljane
mapine treba da je veliki, jer se numerički upravljana mašina alatka već
posle 5 godina smatra zastarelom. Na skraćivanje veka trajanja mašine
utiče i stalna pojava novijih, savremenijih i produktivnijih tipova mašina
alatki.
 2.3. STRUKTURA NUMERIČKI UPRAVLJANIH MAŠINA ALATKI

Numerički upravljani sistem je skup podsistema sa određenim

konstruktivnim karakteristikama koji su međusobno funkcionalno
povezani u celinu, ali tako da se svaki podsistem može tretirati kao
posebna celina sa potpunom strukturom podsistema.
S obzirom da se numerički upravljana mašina može smatrati kao numerički
upravljani obradni sistem, to je njena opšta strukturna šema prikazana na slici
16.

Strukturu numerički upravljane mašine alatke čine:

• numerički upravljačka jedinica - NUJ,
• pogonski sistem - PS,
• upravljani sistem - US i
• merni sistem – MS.

Spoljašnja obrada podataka

Slika 16. Opšta strukturna šema numerički upravljanog obradnog sistema

Programiranje obradnih procesa na numerički upravljanim obradnim sistemima
obuhvata niz aktivnosti na sistematizaciji obradnih informacija, njihovom
ispisivanju određenim redosledom prema pravilima programskog jezika u formi
upravljačkog programa. Preko upravljačkog programa numerički upravljana
mašina dobija, na određeni način kodirane, sve potrebne informacije za
automatsku obradu nekog elementa. To su informacije o potrebnim kretanjima
(glavnim i pomoćnim), informacije za uključivanje i isključivanje izvršnih organa
mašine, početak i završetak programa, informacije za automatsku izmenu
alata, podatke o režimima obrade i dr.
 Upravljački programi unose se u numeričkom obliku u numerički
upravljačku jedinicu – NUJ. Upravljačka jedinica tako pripremljene
informacije obrađuje i prema stepenu prioriteta saopštava izvršnim
organima mašine. Na taj način se ostvaruje upravljanje procesom obrade
radi ostvarenja potrebne konfiguracije izratka.
Pogonski sistem - PS treba da realizuje naredbe dobijene od
NUJ. On vrši pokretanje radnih organa mašine, brzinama i pomacima
datim upravljačkim programom, vodi ih po zadatim putanjama i dovodi u
zadate položaje.
Upravljani sistem - US čini mašina alatka. Ona treba da ostvari
programom zadate naredbe. Na nju se postavljaju alati i pripremak koji,
vršenjem relativnih kretanja, formiraju konturu izratka.
Tačno vođenje i dovođenje radnih organa u zadate položaje
značajno je za tačnost oblika i veličina izratka. Tu ulogu preuzima merni
sistem - MS koji daje signal o položaju, poziciji ili stanju radnog organa
mašine.
 2.3.1. Pogonski sistemi

Pogonski sistem – PS ima za zadatak da realizuje naredbe dobijene od

upravljačke jedinice. On pokreće radne organe mašine brzinama i
pomacima prema programu, vodi ih i dovodi u zadate položaje.

Pri tome treba da omogući:

• ostvarenje bestrzajnog pokretanja, promenu smera i zaustavljanje,
• linearnu zavisnost između ulaznog i izlaznog signala,
• visok stepen reagovanja na upravljačke signale,
• visok stepen iskorišćenja,
• male gabaritne veličine i
• pouzdanost u radu.
U procesu obrade, u obradnom sistemu, dolazi do gubitaka energije. U
prenosnicima snage, ležajevima, vođicama i u drugim elementima deo
energije se troši na savlađivanje otpora trenja.

Pogonska snaga mašine i stepen korisnog dejstva su važne karakteristike

obradnog sistema. U opštem slučaju, pogonska snaga mašine alatke, kao
ulazna snaga u obradni sistem, sastoji se od korisne snage rezanja kao
izlazne snage i snage koja se troši na savlađivanje otpora u celom sistemu.

Parametri za izbor pogonskog sistema kod NU mašina alatki su sledeći:

• zahtevana snaga za proces obrade,
• raspoloživa snaga i
• dinamičke karakteristike pogonskog sistema.
Pogonski sistemi kod numerički upravljanjih mašina alatki u zavisnosti
od izvora energije mogu biti: elektromotori jednosmerne i naizmenične
struje, koračni motori, hidraulički motori, pneumatski motori i drugi, a
prema funkciji koju obavljaju mogu biti: za glavna i pomoćna kretanja.

U primeni su najčešće: elektromotori jednosmerne struje ili DC–motori

(Direct Current), elektromotori naizmenične struje ili AC-motori
(Alternate Current) i koračni motor (Stepping).
Prenosnici za glavna i pomoćna kretanja su posebne celine NU mašine
čiji je zadatak prenos snage na izvršne organe mašine. Glavno
kretanje kod mašina alatki omogućuje ostvarivanje samog procesa
obrade (npr. rezanja), a izvodi ga alat ili obradak, i može biti kružno i
pravolinijsko. Pomoćno kretanje je ono kretanje alata ili obradka koje
omogućuje ostvarivanje kontinuiteta procesa obrade. Pomoćnih
kretanja može biti više i mogu biti takođe kružna i pravolinijska.

Prenosnik za glavno kretanje ostvaruje različite brzine kretanja glavnog

vretena za koje se preko posebnog pribora pričvršćuje alat ili obradak.
Najčešće se brzine kretanja glavnog vretena menjaju promenom broja
obrtaja izlaznog vratila prenosnika glavnog kretanja. Glavno vreteno se
pokreće pomoću motora i prenosnika između kojih se nalazi i uređaj za
merenje brzine kretanja.
Prenosnik za pomoćno kretanje, bez obzira ko vrši pomoćno kretanje,
obradak ili rezni alat, treba da obezbedi kružno ili pravolinijsko kretanje.
Ukoliko obezbeđuje pravolinijsko kretanje onda se za transformaciju
kružnog u pravolinijsko kretanje koristi sklop navojnog vretena i
recirkulacione navrtke, koja je u čvrstoj vezi sa pokretnim delom mašine.
Za pogon pomoćnog kretanja najčešće se koriste motori jednosmerne
struje ili koračni motori.

Upravljanje glavnim i pomoćnim kretanjem vrši se iz upravljačke jedinice

pomoću odgovarajućih naredbi u programu. Kod NU mašina glavno
kretanje može se ostvariti obrtanjem u smeru kazaljke na satu ili u
suprotnom smeru od kretanja kazaljke na satu, gledano iz pravca
glavnog vretena. Elektromotor zajedno sa prenosnikom prima od
upravljačke jedinice naredbu za jedno ili drugo obrtanje. Naredba zavisi
od konstruktivnih karakteristika mašine i od same vrste obrade.
 2.3.2. Merni sistemi

Osnovni zadatak mernog sistema NU mašine je da brzo i precizno izmeri

odgovarajuće pomeranje izvršnih organa mašine i da tu izmerenu veličinu
u određenom obliku i na adekvatan način prosledi upravljačkoj jedinici.
Prilikom upravljanja mehaničkim sistemima najvažnija su merenja dužine
ili ugla međusobnog pomeranja pokretnih delova sistema i merenje
brzine ovih pomeranja. Kako je upravljačka jedinica elektronski uređaj, to
je potrebno da se informacija o izmerenoj veličini prikaže u obliku
električnog signala koji može lako da se obradi. Zbog toga se kod NU
mašina uglavnom koriste elektronski merni sistemi, ili sistemi koji kao
izlaznu veličinu imaju električni signal. Merni uređaji mora da rade u
takozvanom online režimu. To znači da izmerenu veličinu odmah šalju u
upravljačku jedinicu kako bi se ona uporedila sa zadatom, jer se
upravljanje izvodi na osnovu razlike zadate i ostvarene koordinate
pomeranja.
Tačno vođenje i dovođenje radnih organa u zadate položaje od
posebnog je značaja za oblik, tačnost i kvalitet izratka. Zahtevi koje
treba da ispune merni sistemi su:
• osetljivost treba da odgovara traženoj tačnosti NU mašine,
• treba da budu osetljivi na promenu smera kretanja - obrtanja,
• frekvencija slanja signala treba da odgovara zahtevima
upravljačke jedinice i
• pouzdanost u radu.

Savremeni merni sistemi mogu da rade i kao višestepeni, prvo kao

merni sistemi za grubo i srednje fino pozicioniranje u blizini zadate
tačke, a zatim i kao merni sistemi za fino i vrlo fino pozicioniranje, tj. za
dovođenja alata u zadatu tačku sa visokom tačnošću.
 .

Slika 17. Ugaoni i linearni enkoderi

Danas se najčešće koriste merni sistemi sa fotoelektričnim očitavanjem

optičkih rešetki kod lenjira ili diskova (slika 17).
 .

Slika 18. Laserski enkoder za višeosno pozicioniranje

Merenje pomeranja izvršnih organa NUMA može da se vrši i pomoću

laserskih interferometara (slika 18). Ovakav način je veoma pogodan kod
velikih pomeranja izvršnih organa mašine (10 m i više), kada druge
metode ne daju dovoljnu tačnost zbog sumarne greške usled velikih
pomeranja.
 2.4. NUMERIČKI UPRAVLJANA MAŠINA – UPRAVLJANI
SISTEM

Deo obradnog sistema pod nazivom mašina alatka je jedna ili više
mašina alatki sa pratećim uređajima kao posebnim celinama i sa
odgovarajućim instalacijama.

Mašina alatka treba da ostvari programom zadate naredbe, tj. na njoj

se vrši neposredna obrada materijala. Da bi ona ostvarila tehnološku
funkciju obrade u okviru nje se nalaze izvršni organi, pribori, alati kao i
polazni materijal za obradu - pripremak. Izvršne organe mašina alatki
pokreću pogonski sistemi i to na osnovu naredbi dobijenih od
upravljačke jedinice. Povratne informacije o postignutim položajima i
tekućim pozicijama izvršnih organa upravljačkoj jedinici šalju merni
sistemi koji se takođe nalaze na mašini alatki.
Alat i pripremak izvode relativno kretanje, jedan u odnosu na drugi.
Ovo kretanje može da izvodi:
• samo alat,
• samo obradak i.
• istovremeno i alat i obradak.

Relativno kretanje izvodi se u pravcu jedne ili više osa istovremeno - u

zavisnosti od vrste mašine i željene konfiguracije obratka. Obradak je
ograničen površinama, a obrada se izvodi po tim elementarnim
površinama, odnosno zahvatima koji formiraju određene elementarne
površine. Logičan redosled zahvata je radni program koji obuhvata sve
geometrijske i tehnološke informacije potrebne mašini alatki za
obavljanje radnog zadatka.
Ako se mašina alatka posmatra kao sistem, onda ona ima podsisteme
koji su posebne celine i čine komponente mašine alatke i to:
• noseći i osloni elementi,
• klizne vođice,
• sistemi za izmenu alata,
• sistemi za podmazivanje,
• sistemi za hlađenje,
• pogonski sistemi,
• merni sistemi i
• numerički upravljačka jedinica.
 2.4.1. Noseći i osloni elementi
Postolja, kućišta, stubovi i poprečne grede su noseći i osloni elementi
strukture mašine alatke. Dimenzije, oblik i krutost zavise od uloge koju
elementi imaju u procesu obrade materijala, od težine pripremka i od
veličine sila koje se javljaju pri obradi. Elementi strukture mogu biti
statički i pokretni.
Statički elementi oblikuju deo strukture koja može da bude otvorenog ili
zatvorenog tipa (ram, postolja i kućišta). Pokretni elementi su nosač
alata i/ili nosač obratka. Statički elementi strukture spajaju se
elementima čvrste razdvojive veze i formiraju ram mašine. Pokretni
delovi strukture, koji mogu biti pomerljivi tokom procesa obrade ili pre i
posle obrade, oslanjaju se i vode pomoću vođica na strukturi. Kod
vođenja se koriste principi klizanja, kotrljanja ili plivanja, od čega zavisi
oblik konstrukcija vođice. U navedenim slučajevima zahtevi statičke i
dinamičke krutosti, kao i geometrijske tačnosti, moraju da budu
ostvareni.
Svi elementi strukture, pokretni i nepokretni povezani u celinu, zajedno
sa alatom i obratkom, zatvaraju tok sila i naprezanja unutar strukture, a
na temelj se prenosi samo težina mašine i obratka, u ređim
slučajevima i inercijalne sile.

Elementi strukture mašine alatke izvode se livenjem i zavarivanjem od

sivog liva i u kombinaciji raznih materijala, koji su prirodnim ili
veštačkim putem, oslobođeni napona unetih u materijal tokom procesa
livenja, zavarivanja i procesa obrade.
Rešenja postolja mogu biti različita, a kakva će konstrukcija biti zavisi
od namene mašine alatke. Pri tome treba voditi računa o statičkom i
dinamičkom opterećenju mašine alatke, koja se ponaša kao elastični
sistem koji ima određenu statičku i dinamičku krutost.

Kako se konfiguracija numerički upravljane mašine alatke bitno

razlikuje od konfiguracije konvencionalne, postavlja se problem brzog i
efikasnog odvođenja strugotine iz zone rezanja. Tako se izrađuju
postolja pod uglom i vertikalna, koja omogućuju da se strugotina
udaljava iz zone obrade slobodnim padom i dopušta se poslužiocu
lakši pristup obratku i alatima. Konfiguracija horizontalnog postolja
obezbeđuje bolji oslonac za klizače i nosač alata, ali teže odvođenje
strugotine.
 2.4.2. Klizne vođice

Vođice i nepokretni elementi kod konvencionalnih mašina alatki su u

direktnom kontaktu. Kod numerički upravljanih mašina alatki brzine
pokretnih delova su daleko veće, a i učestalije im je kretanje, pa se za
klizne vođice postavljaju strožiji zahtevi u odnosu na konvencionalne
mašine. Osnovni zahtevi za klizne površine su otpornost na habanje,
visoka krutost i dobre karakteristike prigušenja.
Kod pravolinijskih vođica, trenje klizanja zamenjeno je trenjem
kotrljanja. U sistem vođica za translatorna kretanja ugrađuju se
kotrljajni elementi (slika 19). U novije vreme kod težih mašina ugrađuju
se hidrostatička i aerostatička vođenja. Smatra se da je vazduh u
prednosti jer se posle jedne upotrebe ne vraća u kompresor, a ulje
treba da se ohladi posebnim agregatom i ponova vraća u instalaciju.

Slika 19. Kotrljajni elementi za pravolinijske vođice

 Vrlo često se između pokretnih i nepokretnih klizača
postavljaju plastične mase, i to na dva načina. Prvi je, kada se trake
lepe na kraći pokretni deo klizača čime se dobija klizni par: metal -
plastična masa. Drugi način je da, kada se klizač postavi na vođice po
kojima klizi, mali zazor između površina za naleganje ispuni nalivnom
masom, posle čega se površine naleganja malo poprave i prilagode
vođicama. Oba ova rešenja su dobra, ali ipak su lošija od kotrljajnih,
aero i hidrostatičkih rešenja.
 Slika 20. Zavojno vreteno sa recirkulacionom navrtkom

Zavojno vreteno, koje se nalazi na većini konvencionalnih mašina

alatki, nije pogodno za numerički upravljane mašine alatke. Veliko je
trenje i habanje, veliki je zazor, koristi se za relativno male brzine, ne
obezbeđuje željenu tačnost i zato je zamenjeno zavojnim vretenom sa
recirkulacionom navrtkom (slika 20). Kod ove vrste zavojnih vretena
trenje klizanja efikasno je zamenjeno trenjem kotrljanja.
Zavojno vreteno i navrtka imaju precizno izrađene zavojne žlebove po
kojima cirkulišu kuglice. Geometrijski oblik zavojnog žleba može biti
polukrug ili gotički luk. Krutost pogonskog sistema i tačnost
pozicioniranja može se povećati prednaprezanjem sklopa zavojno
vreteno - navrtka. Prednaprezanje se ostvaruje pomoću dve navrtke koje
se postavljaju tako da se između njih ostvari prednaprezanje na
istezanje ili pritisak. Stvarna elastična linija vretena održava se u
dozvoljenim granicama odstupanja od ose vretena, što povoljno utiče na
tačnost pozicioniranja. Ovo je posebno važno za numeričke mašine
alatke sa indirektnim mernim sistemima.

Zavojna vretena sa recirkulacionom navrtkom imaju vrlo mala trenja,

tako da su gubici energije i stvaranja toplote u njima zanemarljivo mali.
 2.4.3. Sistemi za izmenu alata
Sistemi za izmenu alata u automatizaciji procesa obrade imaju bitnu ulogu. Sve veći zahtevi za tačnošću i složenijom konfiguracijom delova nameću potrebu obrade iz jednog radnog položaja - jednog stezanja, a sa
druge strane se zahteva upotreba više različitih alata. Smanjenje pomoćnog vremena donosi odgovarajuće uštede i direktno opravdava uvođenje sistema za izmenu alata.

Rezne alate može da zameni i poslužilac mašine ručno. U praksi takva izmena je kod nekih NU glodalica i NU bušilica. Ovo je moguće zato što su njihovi nosači reznih alata lako pristupačni. Međutim, NU strugovi i
obradni centri za potrebe automatizovane proizvodnje po pravilu poseduju automatske uređaje za izmenu reznih alata, koji zavisno od konstrukcije, mogu da prime različit broj reznih alata.
 Za automatsku izmenu alata u primeni su:
• revolverske glave i
• magacini alata.

Slika 21. Obradni centar sa tri Slika 22. Tip člankastog magacina alata
revolverske glave
Revolverska glava je posebna celina mašine alatke (slika 21). Ona
omogućuje automatsku izmenu alata. Većina NU strugova ima jednu ili
dve revolverske glave koje mogu biti horizontalne i vertikalne.

Da bi se povećala produktivnost u upotrebi su konstrukcije sa dva ili

više nezavisno upravljanih revolvera koji rade simultano. Držači alata
su standardizovani i proizvođačima revolverskih glava nameću se
zahtevi u odnosu na sisteme stezanja, odnosno čaure za prihvat alata.
Mogućnost pričvršćivanja reznih alata u revolveru je različita. Na
primer, svaki alat ima svoju kasetu, kasetni sistem, ili može biti revolver
sa direktnim stezanjem i spajanjem sa izmenljivim standardizovanim
držačima.
Magacin alata je poseban funkcionalni sistem kod NU mašina. Složeniji
izradak zahteva veći broj različitih alata za obradu. Revolveri sa velikim
brojem alata postaju glomazni, zahtevaju više prostora i otežavaju
pristup radnom prostoru mašine. Zbog toga se za smeštaj većeg broja
alata kod složenijih mašina koriste magacini alata. Primena im je kod
složenih obradnih sistema, obradnih centara. Magacin ima najčešće
člankasti oblik tj. oblik gusenice (slika 22). Kretanje im je upravljivo.
Konstruktivno rešenje je takvo da eliminiše probleme sudara alata i
obratka pri izmeni alata. Kod nekih obradnih centara magacin alata
može biti u obliku karusela (slika 23).

Slika 23. Magacin alata u obliku karusela

Magacini alata zahtevaju poseban pribor za manipulaciju alatima. To je
manipulator – hvatač, takođe upravljani, koji ima ulogu da u toku
izvođenja operacije, između dva zahvata iz steznog pribora izvadi
prethodno korišćeni alat, a da iz magacina uzme drugi i postavi ga u
isti stezni pribor radi ostvarenja novog zahvata (slika 24). U toku novog
zahvata, hvatač će ostaviti prethodni alat u magacin.

Slika 24. Sistem za izmenu alata

Ovde postoje dva načina: prvi, kada se alat ostavlja na tačno određeno mesto u
magacinu koje pamti upravljačka jedinica i drugi način, kada se alat ostavlja na
najbliže mesto u magacinu a usput se saopštava upravljačkoj jedinici na kom
mestu se nalazi taj alat. Sistem za izmenu alata mora da poseduje logiku
smera, da omogući najkraći put do željene pozicije. Iz izloženog može se reći
da sistem za izmenu alata treba da ispuni određene uslove:
• laku i brzu izmena alata,
• pristupačnost obradi,
• dobru snabdevenost sredstvom za hlađenje,
• ponovljivost pozicioniranja istih alata i
• pristupačnost poslužiocu mašine.
 2.4.4. Sistemi za podmazivanje

Za dobar i pouzdan rad NU mašine potrebno je ispravno podmazivanje svih pokretnih sklopova. Podmazuju se
sve klizne površine, prenosnici i vreteništa, recirkulacione navrtke, kao i drugi vitalni elementi mašine.
Podmazivanje može biti ručno i automatsko.

Ručno podmazivanje izvodi poslužilac mašine u određenom vremenskom intervalu, sredstvima instaliranim na
samoj mašini. Ručno podmazivanje u potpunosti je odvojeno od sistema za upravljanje mašinom. Najčešće se
koriste zupčaste pumpe koje se aktiviraju ručnim obrtanjem, a u upotrebi mogu biti i klipne pumpe.

Automatsko podmazivanje ima znatno veću efikasnost u odnosu na ručno i više je u primeni kod NU mašina,
ne zavisi od poslužioca, vrši se sa centralnog mesta, a kontroliše ga upravljačka jedinica.
 2.4.5. Sistemi za hlađenje

Osnovni zadatak sistema za hlađenje je dovođenje sredstava za hlađenje u zonu

rezanja (slika 25). NU mašine u odnosu na konvencionalne imaju veće brzine
rezanja, rezne alate od novijih materijala i zahtevi za hlađenjem su veći.

Tečnost za hlađenje cirkuliše pomoću pumpe koja je smeštena ispod nivoa rešetke
za skupljanje tečnosti. U rezervoaru se tečnost cedi, taloži, hladi i filtrira.
Uključivanje i isključivanje sistema za hlađenje može se aktivirati programski,
naredbom upravljačke jedinice ili tasterom na komandnoj tabli.
Za pravilno funkcionisanje sistema neophodno je redovno održavanje:
čišćenje rezervoara, promena sredstava za hlađenje u određenom
vremenu, kontrola nivoa i održavanje filtera.

Slika 25. Dovođenje sredstva za hlađenje

 2.5. NUMERIČKA UPRAVLJAČKA JEDINICA

Numerička upravljačka jedinica – NUJ je posebna celina obradnog sistema

i ima tri osnovna zadatka:
• prijem,
• obradu i
• izdavanje podataka.
Osposobljena je da primi podatke u vidu gotovog programa, informacije od
mašinskog sistema, kao i druge instrukcije. Program se može saopštiti na
više načina preko posebnog njenog dela za prijem podataka, i to se čini:
• ručno pomoću tastature,
• pomoću bušene trake (ako postoji čitač trake),
• pomoću magnetne trake (ako postoji kasetna jedinica),
• pomoću diskete (ako postoji disketna jedinica) i
• direktno kablom, vezanim direktno za neki računar.
Upravljačkoj jednici zadaje se program u simboličkom jeziku koji ona
prevodi na "svoj"- mašinski jezik. Program se dekodira i obrađuje.
Mašinski jezik je u vidu instrukcija, impulsa koji se prosleđuju izvršnim
organima - pogonskim sistemima i drugim organima mašine.

Osim što prima instrukcije, upravljačka jedinica prikazuje poslužiocu mašine

informacije o trenutnom položaju alata, broju obrtaja, eventualnoj grešci u
programu, kvaru u nekom podsistemu i tako dalje. NUJ je okrenuta
poslužiocu komandnom tablom i raznim priključcima za perifernu
opremu. Drugim delom, NUJ je okrenuta mašini alatki delom za
prilagođavanje i uključivanje osnih kretanja i delom za napajanje
energijom.
Postoji više tipova numeričkih upravljačkih jedinica kako po stepenu
automatizovanosti ostalih funkcija tako i po konfiguraciji izratka.
Njihova podela na tipove zasniva se prema:
• vrsti upravljanja (koordinatno, linijsko i konturno),
• vrsti obrade (bušenje, struganje, glodanje i drugo),
• broju upravljanih osa i
• stepenu automatizovanosti ostalih funkcija.

Sa aspekta razvoja elektronike NUJ razlikuju se sledeći sistemi:

• NC sistem – hardverski bazirane NUJ koje čitaju spolja
sačinjene programe (eksterno) i
• CNC sistemi – softverski bazirane NUJ, raspolažu računarom
koji omogućuje poslužiocu da startuje, menja i prekida program.
Jednom sačinjen upravljački program moguće je preneti i arhivirati
pomoću različitih nosača podataka. Na primer: bušena traka,
magnetna traka, disketa ili noviji nosači informacija. Da se sve to
ostvari CNC upravljačke jedinice mora da poseduju odgovarajuće
priključke (interface) za prenos podataka. Za te priključke postoje
standardi koji obezbeđuju da se razmena podataka između upravljačke
jedinice i eksternog uređaja odvija besprekorno.
 2.5.1. Način rada numeričke upravljačke jedinice

NUJ se sastoji iz niza konstruktivnih delova. Jezgro čini računar, koji

obavlja sva izračunavanja i logička povezivanja. Kako je NUJ
izgrađena na modularnom principu, moguće je da jedna upravljačka
jedinica ima i više mikroprocesora čije su funkcije podeljene. Na primer
NUJ može da sadrži tri mikroprocesora: centralni, drugi za
izračunavanje konturnih problema i treći za interpolaciju. Sastavni
delovi numeričke upravljačke jedinice prikazani su na slici 26. Na istoj
slici vidi se veza poslužioca i mašine alatke.

Slika 26. Sastavni delovi numeričke upravljačke jedinice

Centralni mikroprcesor obrađuje programske podatke koji su na adekvatan način uneti u
memoriju. Obrađeni podaci u vidu komandnih impulsa upućuju se mašini alatki.
Komandni impulsi su u principu električni impulsi određenog nivoa i vremena trajanja.
Neprestano, u kratkim vremenskim intervalima, proverava se da li su komandni impulsi
stigli do izvršnih organa. Način rada upravljačke jedinice može biti objašnjen na primeru
pozicioniranja ose na slici 27.

Slika 27. Šema pozicioniranja osa

 2.5.2. Komandna tabla
Komandna tabla NUJ može biti oblikovana na više načina. Njeni
elementi mogu se grubo podeliti na sledeći način (slika 28).

Slika 28. Elementi komandne table uprvaljačke jediniice:

1- elementi za pokazivanje i praćenje, 2 - prekidači za izbor
načina rada, 3 - elementi za pogramiranje (tasteri), 4 - tasteri za
korekciju i skraćeni unos podataka, 5 - pokazivač opterećenja
motora, 6 - elementi za upravljanje mašinom (taster - stop),
7 - uključivači broja obrtaja i koraka, 8 - tasteri za aktiviranje
određenih funkcija mašina, 9 - točkić za ručno aktiviranje
pomoćnih kretanja mašine
• Elementi za pokazivanje i praćenje: ekran, digitalna polja ili
razne signalne sijalice. NUJ novijeg datuma imaju i mogućnost
simuliranja programa na ekranu, pri čemu na pogodan način
prikazuju svako pomeranje alata.
• Prekidači za izbor načina rada, koji se bira u zavisnosti od rešenja komandne
table okretanjem uključivača ili pritiskom odgovarajućeg tastera. Informacija o
načinu rada dobija se preko određene signalne lampice ili po prikazanom
tekstu i brojevima na ekranu odnosno digitalnom polju. Način rada mašine
grubo se može podeliti na sledeči način:
 automatski rad, u kojem se realizuje napisani program za NU mašinu
alatku,
 ručni režim rada (za konvencionalno upravljanje mašinom alatkom),
 zadavanje mera reznih alata u odnosu na jednu referentnu tačku nosača
alata, kao i odstupanja mera reznih alata nastalih kao posledica habanja u
procesu obrade, takozvane korekcije alata,
 zadavanje podataka mašini alatki u kojem se definiše referentna tačka
obratka ili zadavanje parametara čija je uloga značajna pri realizaciji
ciklusa obrade u parametarskom programiranju.
• Elementi za programiranje su tasteri pomoću kojih poslužilac
mašine unosi i koriguje program i zadate podatke (pomoću
alfanumeričke tastature).
• Elementi za upravljanje mašinom - namenjeni su za direktno
aktiviranje određenih funkcija mašina alatki, na primer,
uključivanje rashladnog sredstva, promena broja obrtaja koji je
dao programer, korekcija programiranih vrednosti pomaka i
slično.
Slika 29. Izgled komandne table za CNC
upravljanje proizvođača SCHLEICHER
ELECTRONIC
Računar NUJ ne može na mašini alatki direktno da aktivira sve
funkcije. Za to je potreban posrednik. Zadatak posrednika je da strujne
impulse iz NUJ transformiše za potrebe mašine alatke, i to tako da ona
reaguje na svaki strujni impuls koji joj zadaje program ili poslužilac.
Primajući informacije NUJ prima zadatak relativnog vođenja alata i
obratka po zadatom programu radi ostvarenja potrebne konfiguracije
izratka. Da se obavi ovaj odgovorni zadatak treba da postoje
upoređivači, pojačivači i pretvarači. Na primer, nivo signala može biti
nedovoljan za upravljanje motorima NU mašine alatke i signale treba
pojačati, a neki signali se ne mogu uporediti i treba ih pretvoriti u
pogodne za upoređenje.
Pojačavači impulsa imaju ulogu da strujne impulse niske snage
pretvaraju u strujne impulse visoke snage. Pretvarači mogu biti tipa
A/D ili D/A za pretvaranje analognih u digitalne veličine, i obratno.
Upoređivači (diskriminatori) imaju ulogu poređenja zadatih i ostvarenih
pozicija radnih organa radi formiranja upravljačkog signala. Na primer,
ako od NUJ stiže strujni impuls za pogon pomeranja duž X-ose,
proverava se da li su ispunjeni i drugi uslovi za obavljanje kretanja kao
što je odgovarjući položaj štitnika radnog prostora, uključeno sredstvo
za hlađenje, za podmazivanje i slično. Ako su uslovi ispunjeni, pogon
za pomeranje startuje, ali uslovno – mora da su uključene i druge
mašinske funkcije, što se vidi preko odgovarajućih svetlosnih signalnih
sijalica. Pri tome mora da se vodi računa da ne dođe do istovremenog
izvršenja mašinskih funkcija koje isključuju jedna drugu. Na primer,
stezači stezne glave kod struga ne smeju se otvarati dok se glavno
vreteno obrće.
 2.5.3. Vrste upravljanja
NUJ kao posebna celina NU mašine alatke ima osnovni zadatak da
upravlja putanjom bez obzira ko izvodi to kretanje, obradak ili alat,
geometrijskim uslovima upravljanja i da usaglašava međusobno razne
mašinske funkcije. Proces obrade može da zahteva, a i ne mora,
međusobno zavisna kretanja izvršnih organa mašine u koordinatnim
pravcima. Prema tome, postoji:
• upravljanje kretanjem bez funkcionalne zavisnosti i
• upravljanje kretanjem sa funkcionalnom zavisnošću u pojedinim
koordinatnim pravcima.
Upravljanje kretanjem bez funkcionalne zavisnosti zove se još i
poziciono. Zavisno od relativnih kretanja između alata i obratka,
odnosno da li su alat i obradak pri kretanju u zahvatu ili ne, poziciono
upravljanje može biti koordinatno i linijsko.
Koordinatno upravljanje (upravljanje tačka po tačka, point-to-point)
omogućuje pozicioniranje alata na programiranu tačku, a rezni alat nije
u zahvatu. Kod ovog upravljanja nije bitan oblik putanje do postizanja
zadate pozicije, već tačno pozicioniranje. Pogoni pojedinih osnih
kretanja, zavisno od modela NUJ, mogu se uključivati ili odvojeno ili
istovremeno, sve dok se ne ostvare svi pojedinačni položaji. Pošto alat
nije u zahvatu, ovo upravljanje uvek se ostvaruje maksimalnom
brzinom. Kretanje može biti u pravcu jedne a zatim u pravcu druge ose,
ili istom brzinom pozicioniranja u oba pravca do postizanja zadate
vrednosti jedne koordinate, a zatim u pravcu samo jedne ose do
postizanja zadate vrednosti i druge koordinate. Primenjuje se pri
bušenju, tačkastom zavarivanju, probijanju, prosecanju i tako dalje.
Minimalan broj upravljanih osa kod NU mašina je dve ose upravljanja,
X i Y - osa za bušilicu, X i Y- osa za NU presu, X, Y i Z- osa za
glodalicu.
Linijsko upravljanje omogućuje kretanje duž date linije primenom
linearne interpolacione funkcije, uz istovremenu obradu, i to sve do
postizanja zadate vrednosti na liniji. To je najrasprostranjeniji način
kretanja kod NU mašina. Način kretanja od jedne do druge tačke
obavlja se po unapred zadatoj liniji, koja može biti prava ili kriva, a obe
koordinate u svakom trenutku mogu menjati vrednost.
Upravljanje kretanjem sa funkcionalnom zavisnošću ima osobinu da se
kretanja radnih organa u svim pravcima mogu odvijati u međusobno
funkcionalnoj zavisnosti. Ima primenu kod mašina predviđenih za
obradu krivih površina, kontura i zove se još konturno ili krivolinijsko
upravljanje. Omogućava pozicioniranje pri brzom hodu, pomeranje
paralelno osama i pomeranje prema proizvoljnim tačkama obratka.
Prema broju nezavisnih i istovremeno upravljanih osa, razlikuje se
konturno upravljanje sa dve fiksne ose, dve promenljive ose, tri i više
osa upravljanja.
Glavna karakteristika bilo koje NU mašine alatke je broj upravljanih osa.
Opšte poznato je da kretanje u prostoru ima tri translacije, duž osa
prostornog sistema (X, Y i Z) i tri rotacije oko svake od ovih osa.
Oznaka upravljivosti D određuje sa koliko komponenti se može
upravljati. Broj istovremeno upravljanih osa zavisi od tipa i namene
NUJ. Strug ima najčešće 2D-ose upravljanja jer se strugarski nož
pomera uzdužno i poprečno u istoj ravni. Glodalica može biti
konstruisana tako da sva tri pomoćna kretanja ostvaruje obradak,
pričvršćen za radni sto ili to čini alat sa glavnim vretenom, a moguće su
i druge kombinacije i tada ima 3D-ose upravljanja u okviru svog radnog
prostora. Postoji i rešenje glodalice koja ima 2,5D-ose upravljanja. Ova
oznaka znači da na toj mašini postoje tri ose upravljanja, ali da sve tri
ne mogu biti istovremeno aktivne. Na primer, kretanje je u ravni X-Y, a
duž Z-ose pomeranja nema, ili X-Z ose su aktivne, a Y-osa miruje, ili Y-
Z ose aktivne, a X-osa miruje. Postoji glodalica koja ima 4D-ose
upravljanja, radni sto pomera se duž X,Y i Z-osa i rotira oko Z-ose,
znači rotacija u horizontalnoj ravni i to je četvrta osa upravljanja, dakle
postoje tri translacije i jedna rotacija. Postoje mašine alatke i sa više od
6D-osa upravljanja. To su mašine alatke koje imaju dva ili više nosača
alata.
Osim čisto geometrijskog upravljanja kretanjem alata ili obratka, postoji i
upravljanje mašinskim funkcijama. Broj mašinskih funkcija ne zavisi samo
od mašine alatke već i od upravljačke jedinice. One mogu biti pogramirane
kao pomoćne i dodatne funkcije. Ukoliko je veći broj mašinskih funkcija
koje se mogu rešiti pomoću upravljačke jedinice, utoliko je ta upravljačka
jedinica pogodnija za automatizaciju procesa obrade.
Na primer, mašinske funkcije mogu biti:
• uključivanje glavnog vretena i regulacija broja obrtaja,
• pozicioniranje glavnog vretena,
• uključivanje sredstva za hlađenje i podešavanje željenog pritiska,
• održavanje pomaka konstantnim,
• uključivanje dodatnih uređaja,
• upravljanje mernim uređajima i uređajima za izmenu obratka, za dotur
materijala, sortiranje, transport strugotine i drugo.
 2.5.4. Interpolacija

Upravljanjem se ostvaruju programom zadate putanje alata, odnosno

obratka. Da bi se ostvarila stroga zavisnost između pomeranja u
pravcima pojedinih koordinatnih osa, NUJ treba da sadrži:
• regulator brzine pomoćnog kretanja, koji preko odnosa komponenata
brzine u pravcu osa, određuje pravac tangente u svakoj tački konture,
odnosno određuje pravac brzine alata, i
• interpolator koji definiše koordinate tačaka konture od početne do ciljne
tačke.
Na crtežu izratka, određene konturne površine prikazuju se pomoću skupa
elementarnih geometrijskih primitiva koje predstavljaju kontinualne linije ili površine u
prostoru. Pogonski sistemi numerički upravljanih mašina mogu da ostvare kretanje
(alata - izratka) kao skup diskretnih tačaka od startne tačke (A) do ciljne tačke (B).
Taj skup tačaka treba da aproksimira sa odgovarajućom tačnošću željenu liniju ili
površinu na obratku. Postupak aproksimacije kontinualnih elemenata (linija -
površina) skupom diskretnih tačaka naziva se interpolacija. Prema vrsti funkcionalne
zavisnosti između kretanja kod numerički upravljanih mašina koriste se:
• linearna,
• kružna i
• parabolična interpolacija.

Kod svake vrste interpolacije NUJ izračunava niz tačaka koje leže na putanji. Ako je
putanja alata između dve susedne tačke pravolinijska, onda je to linerana
interpolacija, ako je kružna ili parabolična onda je to kružna ili parabolična
interpolacija. Tokom rada NUJ neprestano kontroliše i doteruje osna kretanja
usaglašavajući izračunatu putanju sa ostvarenom.
 Y

B
4
3
B

5
2

A 1
A

X
a) X b)

Slika 30. Primena linearne interpolacije –

od A do B alat se kreće po pravim linijama:
1-2, 2-3, 3-4, 4-5 i aproksimira kružnu putanju
Y Y
B(X;Y) A
B B

I (-)

J (-)
C

I (+)
J (+)

A
B(X;Y)
B B

X
a) X b)

Slika 31. Kružna interpolacija:

a) smer kretanja kazaljke sata i
b) obrnuti smer od kretanja kazaljke sata.
Y

P
4

t
2

t P
1 2
P
3

P
5
P J(+)
1

I(+)

Slika 32. Parabolična interpolacija

 2.5.5. Proizvođači numerički upravljačkih jedinica

Pojava standarda u arhitekturi upravljačkih sistema i upotreba

koncepcije otvorene arhitekture je uzrok pojave oštre konkurencije na
tržištu, kao i nastanka velikog broja manjih proizvođača, uglavnom
poteklih iz istraživačkih institucija, koji do sada nisu bili sposobni da
sami razviju kompletno upravljanje. Pri tome treba imati na umu da
vodeći svetski proizvođači, kao što su Siemens, Fanuc i Fagor, svojim
istraživanjima diktiraju dalji razvoj ove oblasti.
FAGOR
Španski proizvođač elektronskih uređaja FAGOR od sedamdesetih
godina dvadesetog veka proizvodi i CNC upravljačke jedinice i digitalne
upravljačke i merne elemente neophodne u industijskoj upotrebi. Iako
spada u red manjih proizvođača CNC upravljačkih jedinica, Fagor
intenzivno istražuje uvođenje novih tehnologija i standarda u koje spada i
otvorena arhitektura. Trenutno su najviše u upotrebi dva tipa CNC
upravljačkih jedinica ovog proizvođača, baziranih na otvorenoj arhitekturi i
Windows operativnom sistemu: FAGOR 8055 CNC i FAGOR 8070 CNC
sa različitim mogućnostima izbora pojedinih komponenti.
Kao i većina vodećih proizvođača i Fagor je upravljački sistem
koncipirao kao dvodelni (slika 33), sastavljen iz CNC panela sa PC
funkcijama, koji je postavljen na samoj mašini, i CNC jedinice
(centralne upravljačke jedinice) koja se nalazi u komandnom
ormanu, dok vezu između njih čine visokobrzinska serijska veza ili
neki drugi vid komunikacije.

Slika 33. CNC jedinica i CNC panel FAGOR

FAGOR 8055 CNC upravljačka jedinica (slika 34) je namenjena
konstrukciono jednostavnijim konvencionalno građenim CNC
mašinama alatkama, kao što su: strugovi i obradni centri za
struganje, glodalice i obradni centri za glodanje, kao i za brusilice.
Upravljačka jedinica 8055 CNC ima mogućnost kontrole i
upravljanja do četiri ose upravljanja, a opciono postoji mogućnost
povezivanja do 7, uz dva radna vretena, kompenzacija greške ose
je u 256 tačaka po osi, SERCOS interfejs za digitalne komunikacije
između upravljačkog sistema i digitalnog servo uređaja koji
funkcioniše na bazi optičkih kablova.

Slika 34. Monitori namenjeni upravljačkom sistemu 8055

FAGOR 8070 CNC upravljačka jedinica spada u grupu naprednijih
upravljačkih jedinica namenjenih mašinama alatkama za
visokobrzinsku obradu. Osnovna njena karakteristika je velika brzina
izračunavanja neophodnih za izvršavanje komandi. U ovom slučaju je
vreme izračunavanja pojedinačnih blokova programa svedeno na jednu
milisekundu. Ostale napredne funkcije koje su ugrađene u ovu
upravljačku jedinicu su:
• napredni algoritmi za kontrolu putanje obrade,
• kontrola grešaka za prevenciju grešaka u kretanju,
• splajn interpolacija,
• post-interpolacioni filteri za eliminisanje rezonance.
Ova upravljačka jedinica (slika 35) je zasnovana na Pentium
procesorima (postoji mogućnost izbora) sa Windows operativnim
sistemom, što pored svih prednosti PC tehnologije uključuje i mrežno
povezivanje sa drugim računarima.

Slika 35. Monitor za upravljački sistem 8070

 FANUC
Poznati japanski proizvođač FANUC već godinama predstavlja jednog
od lidera u proizvodnji i razvoju upravljačkih sistema. Njihovo primarno
tržište čine Azija i Severna Amerika, gde su njihovi sistemi
preovlađujući u primeni u mašinama alatkama i robotskim sistemima.
Nova serija Fanuc-ovih upravljačkih sistema baziranih na otvorenoj
arhitekturi (160i, 180i, 210i, kao i 160is, 180is, 210is) predstavlja
integraciju konvencionalne CNC upravljačke jedinice i PC računara.
Kao i u drugim slučajevima i Fanuc je naprednije modele upravljačkih
sistema ove, nove generacije upravljačkih jedinica koncipirao iz dva
dela: tankog panela koji se ugrađuje na mašinu i CNC jedinice koja se
postavlja u upravljački orman, dok vezu između njih čini visokobrzinska
serijska komunikacija (slika 36).

Slika 36. FANUC upravljački sistem nove generacije

Ovakav koncept je primenjen na modele 160i, 180i i 210i koji spadaju
u upravljačke sisteme visokih performansi, na kojima se nalaze verzije
Windows 2000 i Windows XP operativnog sistema i koji imaju veće
zahteve za elementima PC računara. Upravljački sistemi koji imaju
zahteve za povišenom pouzdanošću imaju oznaku s, pa su tako nastali
sistemi 160is, 180is i 210is. Ova grupa upravljačkih sistema može biti
konfigurisana na dva načina: kao sistem koji objedinjuje CNC jedinicu
sa LCD displejem (slika 37), i kao razdvojeni sistem koji se sastoji od
nezavisnog CNC panela sa PC funkcijama, koji je povezan sa
posebnom CNC jedinicom. Ova varijanta upravljačkog sistema koristi
operativni sistem Windows CE koji je poznat po svojoj kompaktnosti i
ne zahteva hard disk što čini sistem veoma pouzdanim za primenu na
mašinama alatkama.

Slika 37. CNC jedinica FANUC sa

integrisanim LCD displejem
Savremeni upravljački sistemi Fanuc otvorene arhitekture zbog svojih
karakterisitka imaju integrisan čitav niz novih tehnologija čiji je zadatak
povećanje tačnosti i efikasnosti mašina alatki. Tu spadaju:
• nano interpolacija,
• HRV (High Response Vector) kontrola vretena i pogona osa,
• sistem za uštedu energije,
• dvostruki nadzorni sistem.
Nano interpolacija predstavlja matematički algoritam za znatno tačnije
definisanje pozicije alata i radnog predmeta, pri čemu se na osnovu
upravljačkog programa definišu pozicije u nanometarskim jedinicama i
kao takve se prosleđuju sistemu za kontrolu pozicije, a zatim i samoj
mašini (slika 38). Na ovaj način se ostvaruje mnogo tačnije
pozicioniranje radnog predmeta i alata, kao što se na slici 39 i vidi.

Slika 38. Šematski prikaz nano interpolacije

Slik 39. Rezultati primene nano interpolacije

HRV kontrola vretena i pogona pojedinih osa ima zadatak da u kombinaciji sa
nano interpolacijom omogući primenu većih brzina obrade istovremeno
povećavajući preciznost i tačnost pozicioniranja. Ovaj tip kontrole se koristi za
kontrolu pomaka i za kontrolu vretena. Visoka preciznost pomaka se ostvaruje
kombinacijom jedinstvene strukture servo motora, davača visoke rezolucije i HRV
kontrole.

Ušteda energije se ostvaruje korišćenjem efikasnijeg servo sistema čime se

skraćuje ciklus obrade, a samim tim dobija i ušteda u energiji.

Dvostruki nadzorni sistem predstavlja paralelnu primenu CNC i nadzornog

procesora u procesu provere podataka i kretanja.
Primena svih ovih novina u CNC tehnologiji, uz maksimalno korišćenje
komunikacionih mogućnosti PC računara i olakšanoj gradnji
upravljačkog softvera primenom za konvencionalne računare
uobičajenih programskih jezika i jezika makroa, omogućili su da ova
grupa upravljačkih jedinica bude veoma konkurentna i po
mogućnostima među dominantnijim na tržištu. Upravo to zahteva
postojeća reputacija firme Fanuc.
SIEMENS
Nemačka firma SIEMENS danas u Evropi, a i u većem delu sveta, predstavlja najzastupljenijeg
proizvođača upravljačkih komponenti za CNC mašine. U skladu sa tim, istraživanja koja sprovodi
ovaj proizvođač diktiraju razvoj celokupne oblasti upravljačkih sistema u svetu. Siemens je do sada
na tržište plasirao veći broj upravljačkih jedinica zasnovanih na otvorenoj arhitekturi, koji su svoje
mesto našli u univerzalnim i specijalnim mašinama alatkama konvencionalne arhitekture, mašinama
alatkama na bazi paralelnih mehanizama i u svetu sve popularnijem retrofitingu (rekonstrukcija
starijih mašina alatki). Trenutno su na tržištu najaktuelniji modeli iz serija Sinumerik 840D i 840C.
Upravljački sistemi novije generacije se u kombinaciji sa novim modelima servo motora
(SIMODRIVE) mogu koristiti za gradnju mašina alatki koje po današnjim kriterijumima
imaju ekstremne karakteristike. To podrazumeva, u teorijskom smislu, brzine obrade do
300 m/min, ubrzanja do 45G i sl. Primena upravljačkih sistema Sinumerik omogućava
korisniku korišćenje čitavog niza naprednih funkcija od kojih su neke uključene u
osnovnu konfiguraciju sistema, a neke su date opciono. Tu spadaju:
• 2D spiralna interpolacija,
• programabilno ubrzanje,
• nadzor procesa obrade,
• nadzor alata,
• kompenzacija greške po kvadrantima,
• kontrola 10 kanala i 31 upravljanu osu / vretena (opciono),
• spline interpolacija (opciono),
• kompenzacija dužine alata (opciono).
 Upravljačka jedinica SIEMENS 840D (slika 40) omogućava
upravljanje do 31 ose ili vretena sa 10 kanala. Zasnovana je na PC
platformi, za do 31 osu/vreteno i primenljiva je za sve tehnologije. Nova
PCU (Personal Computer Unit) postoji kako u varijanti bez hard diska
(PCU 20), tako i u varijanti sa hard diskom (PCU 50) i sadrži u
integralnoj formi razne mogućnosti komunikacije (Ethernet, MPI,
PROFIBUS DP). Operativni sistem je Windows NT.

Slika 40. Upravljački sistem Siemens 840D

Upravljačka jedinica SIEMENS 840C (slika 41) je predviđena za
rešavanje složenijih upravljačkih zadataka koji uključuju upravljanje
digitalnim i analognim pogonima. To podrazumeva kontrolu do 30 osa i
6 vretena, različite vrste interpolacija (uključujući i krivolinijsku – spline
interpolaciju) i mogućnosti upravljana visokobrzinskim obradama
(predviđena je kontrola vretena od 0,1 do 99000 o/min).

Slika 41. Kontrolni panel upravljačkog sistema Siemens 840C

Slika 42. Prikaz softverskih dodataka za upravljačke sisteme novije generacije

Osim fleksibilnosti upravljačkih sistema, kod ovog proizvođača se

može primetiti prisustvo većeg broja softverskih dodataka za same
upravljačke jedinice, koji su uobičajeni u konvencionalnim PC
računarima, ali se u upravljačkim sistemima prvi put pojavljuju. Moguće
na samoj upravljačkoj jedinici uz pomoć video linka komunicirati sa
inženjerima iz odeljenja tehnologije (slika 42a), pročitati dodatna
uputstva dobijena u elektronskoj formi (slika 42b) ili pokrenuti CAM
programski paket GIBBS za 2,5 osno programiranje i definisati
tehnologiju za jednostavnije delove (slika 42c).
Osim pomenutog u ponudi Siemens-a se nalazi niz upravljačkih sistema
koji su prilagođeni primeni u oblasti modernizacije mašina alatki
(retrofitinga). Sama kompanija Siemans je u praksi realizovala
modernizaciju oko 5000 mašina alatki najrazličitije namene (počev od
bušilica, pa do transfer linija) i stepena automatizacije (ručne pa do CNC).

Pored gore navedenih postoji još veliki broj proizvođača numerički

upravljačkih jedinica, od kojih treba spomenuti: MITSUBISHI ELECTRIC,
HEIDENHAIN, ACU-RITE, AMK, MDSI, MAZAK, NUM, SCHLEICHER,
FIDA, SELCA, SONY i mnogi drugi.
 2.6. SAVREMENE RAČUNAROM UPRAVLJANE GLODALICE
Savremene računarom upravljane glodalice se izrađuju u različitim
varijantama. Jedno od rešenja prikazanao je na slici 43.

Slika 43. Savremena računarom upravljana glodalica 5D

proizvođača MIKROSAM
Savremene računarom upravljane glodalice imaju po pravilu, pored
ostalog, cikluse za obradu otvora i žljebova, zatim mogućnost
korekcije radijusa glodala i kompenzaciju dužine usled habanja, a
mogu se koristiti i glodala različitih prečnika. Glavno kretanje glodalice
je uvek obrtanje glavnog vretena sa alatom. U zavisnosti od toga kakva
je funkcionalna zavisnost vođenja osa postoje 2-osne, 3-osne, 4-osne,
5-osne i 6-osne glodalice. Naravno, treba napomenuti da, na primer,
kod 3-osne glodalice sve tri ose rade sinhronizovano, ali ako mašina
radi u ravni, onda je to 2,5-osna glodalica (ima 2,5D upravljanih osa,
gde je D broj upravljanih osa). Ove glodalice mogu da rade i kao
bušilice. 6-osne računarom upravljane glodalice predstavljaju jedne od
najmoćnijih numerički upravljanih mašina i pomoću njih mogu da se
izrade najkomplikovanije površine i oblici, koji drugim mašinama
alatkama ne mogu da se dobiju.
Na slici 45 dati su primeri različitih konstrukcijskih i namenskih
izvođenja savremenih glodalica.

Slika 45. Različite vrste i

konstrukcije računarom
upravljanih glodalica
proizvođača BERMAQ: (a)
vertikalna 4D-upravljana
glodalica, (b) 5D-upravljana
glodalica za izradu velikih
delova, (c) glodalica sa dve
glodačke glave
 Kako bi se uštedelo vreme potrebno za izradu nekog dela glodanjem
napravljene su i glodalice sa dve glodačke glave koje mogu da rade
simulatano (slike 46 i 47), a koje su, naravno, upravljane računarom.

Slika 47. Dva glodala u zahvatu

Slika 46. Glodalica sa dve glodačke glave

Na prethodnim slikama izvođenje glodalica je vertikalno. Međutim, kao i kod
konvencionalnih mašina alatki, postoje i CNC glodalice horizontalnog tipa. Na slici 48a
i 48b dati su primeri računarom upravljanih glodalica BED tipa, a na slici 48c i 48d
BRIDGE tipa.

Slika 48. (a) i (b) Računarom upravljana glodalica tipa BED,

(c) i (d) tip BRIDGE
 3. METODE PROGRAMIRANJA NUMERIČKI UPRAVLJANIH
MAŠINA ALATKI
Program za NU mašine alatke treba da bude optimalan, ekonomičan i
bez grešaka. Programiranje obradnih procesa na numerički upravljanim
mašinama obuhvata niz zahvata na sistematizaciji obradnih informacija,
njihovom ispisivanju određenim redosledom i kodom prema pravilima
programskog jezika u formi upravljačkog programa. U realnoj industrijskoj
praksi primenu ima:
• ručno programiranje,
• programiranje u pogonu,
• mašinsko (kompjutersko) programiranje.

Bez obzira o kom obliku programiranja se radi, NU mašina alatka dobija

sve potrebne informacije za automatsku obradu nekog elementa. To su
informacije o potrebnim glavnim i pomoćnim kretanjima, informacije za
uključivanje i isključivanje izvršnih organa mašine alatke, za automatsku
izmenu alata i obratka, za početak i kraj programa.
Upravljačke jedinice obrađuju
pripremljene informacije i prema
stepenu prioriteta saopštavaju
izvršnim organima mašine alatke,
pa se na taj način ostvaruje
upravljanje procesom obrade.
Princip programiranja obradnih
procesa na numerički upravljanim
alatnim mašinama u jednom
opštem pristupu prikazan je na
slici 49.

Slika 49. Osnovni princip programiranja obradnih

procesa numerički upravljanih mašina alatki
Za izradu programa potrebne su informacije o određenom tipu mašine,
alatima i uređajima, materijalima, parametrima obrade, raznim
preporukama i slično. Ove informacije se sistematizuju u obliku baza
podataka i programer ih po potrebi koristi. U tehnološkoj bazi
podataka informacije se nalaze u obliku karti alata, mašina, kataloga,
tabela ili se nalaze u datotekama računara i koriste se po potrebi.
Uređene upravljačke informacije u formi programa potrebno je preneti
na nosač informacija preko koga će biti unešene u memoriju
upravljačke jedinice na dalje procesiranje.
Pre unošenja programa za rad NU mašine alatke treba izvesti sledeće
aktivnosti:
• Podešavanje mašine alatke prema listi za podešavanje. Lista
sadrži spisak potrebnih alata i njihovih držača, držača i stezača
obratka.
• Za mašine alatke koje nisu opremljene apsolutnim mernim
sistemom, posle podešavanja, klizači se dovode do nulte tačke
radi usaglašavanja mernog i upravljkačkog sistema.
• U slučaju otkaza alata, poslužilac mašine mora biti spreman da
prekine program obrade. Posle zamene alata ili okretanja
pločice, program treba da startuje od prvog glavnog bloka pre
prekida procesa obrade.
• Simulacija procesa obrade treba da omogući verifikaciju
kvaliteta programa. Mašina se uključi da radi bez izratka i
posmatraju se definisana kretanja.
 3.1. RUČNO PROGRAMIRANJE
Ručno programiranje prvo je našlo
primenu u početnim fazama korišćenja
NU mašina alatki. Danas ima primenu u
radnim organizacijama koje imaju mali
broj NU mašina alatki. Kod ovog načina
programiranja sve geometrijske i
tehnološke zadatke realizuje izradom
programa progamer-tehnolog. Na slici
50 prikazan je postupak ručnog
programiranja. Ručno programiranje
počinje uzimanjem podataka sa crteža i
izračunavanjem podataka o broju
zahvata, dubini i brzini rezanja, brzini
pomoćnog kretanja, zatim podataka o PODACI O MA
alatu i priboru za stezanje kao i u
slučaju konvencionalnog načina izrade PODACI O
tehnološkog postupka. STEZNOM
PRIBORU
Slika 50. Ručno programiranje
Tehnološki postupak koji se radi usko je vezan za NU mašinu alatku za
koju se radi upravljački program. Programer-tehnolog mora da
raspolaže svim potrebnim podacima o NU mašini alatki za koju se radi
program. Na osnovu podataka o NU mašini alatki, steznom priboru i na
osnovu plana obrade, formira se plan stezanja. On obuhvata
informacije o položaju obratka, koordinatnim osama, dimenzijama
obratka i steznog pribora, kao i o broju radnih položaja - stezanja.

Na osnovu plana stezanja, informacija o alatu i režimu obrade, formira

se plan alata. Plan alata sadrži informacije o vrsti alata, prečniku alata,
dimenzijama alata, držaču alata, rastojanju između vrha alata i
referentne ravni radnog vretena i tako dalje.
Podešavanje alata je najčešće u radijalnom i aksijalnom pravcu
pomoću specijalnih uređaja za podešavanje alata.

Na osnovu navedenih podataka, programer popunjava tehnološki

programski list. Kodiranjem ovog lista, dobija se izvorni program.
Pomoću bušača trake, izvorni program prenosi se na bušenu traku
koja sadrži sve informacije pomeranja i uključivanja, i njenim
postavljanjem u čitač informacija završava se spoljašnja obrada
podataka.

Ručno programiranje se primenjuje u uslovima izrade programa gde se

ne angažuje računar i prihvatljivo je za proizvodne pogone koji imaju
do 10 NU mašina alatki. Ako je broj mašina alatki veći ili postoji
mogućnost korišćenja računara, onda se primenjuje mašinsko
programiranje.
Programer-tehnolog za izradu upravljačkog programa mora da zna:
• tehničke karakteristike sistema mašina alatka - upravljačka
jedinica,
• položaj osa mašine alatke,
• ulazne veličine,
• dozvoljeni broj karaktera u reči,
• način pisanja blokova (fiksne ili promenljive dužine),
• način kodiranja pojedinih mašinskih funkcija,
• način programiranja koraka i broja obrtaja,
• način kodiranja pomoćnih funkcija,
• sistem mera, apsolutni ili inkrementalni - relativni,
• vrste interpolacije,
• karakteristike upravljačke jedinice i drugo.
 3.2. STRUKTURA PROGRAMA

Pri ručnom programiranju piše se i dobija izvorni program koji se

može preneti na bušenu traku. Izvorni program sadrži sve informacije
potrebne za proces obrade. Svaka elementarna operacija je
definisana preko rečenica. Više rečenica čine blok koji predstavlja
određeni zahvat na mašini alatki. Svaka informacija u okviru rečenice
daje se preko reči. Reč se sastoji iz adrese i pripadajućeg broja sa
opcionim predznakom. Adrese su slovni simboli koji predstavljaju
određenu funkciju i uvek se nalaze na početku reči. Redosled reči u
rečenici je propisan. Reči mogu imati modalni ili periodični način
dejstva. Modalna reč ostaje memorisana sve dok se ne izbriše ili ne
zameni drugom. Reči sa periodičnim dejstvom deluju samo u rečenici
u kojoj su programirane, što znači da, po potrebi, mora ponovo da se
programiraju.
Adrese i kodne oznake prema ISO preporukama objašnjavaju se na
sledeći način:

N → Broj rečenice i predstavlja redni broj. Neke

upravljačke jedinice imaju uređaj za traženje
rečenica i dopuštaju proizvoljan redosled pisanja
rečenica.
G → Funkcija instrukcije pomeranja, uslova puta i
informacija o putu predstavlja geometrijski deo
programa. Uslovi puta određeni su adresom G i
dvocifrenim brojem. Na primer:
G00 - pozicioniranje brzim hodom,
G90 - programiranje u apsolutnim vrednostima,
G01- linearna interpolacija i tako dalje.
Ova funkcija daje informacije o načinu kretanja.
X, Y, Z → Koordinate. Ove adrese definišu glavne ose usvojenog
koordinatnog sistema za putanje kretanja, daju
informacije o kretanju.

I, J, K → Adrese, pomoćni parametri za kružnu interpolaciju, pri

čemu parametar I odgovara X-osi, J Y-osi i K Z-osi.
Predstavljaju rastojanja od početne tačke interpolacije
do centra kružne linije mereno u pravcu odgovarajuće
ose. Predznak + je ako je to rastojanje mereno u +
smeru odgovarajuće ose, minus je suprotan smer.
S → Adresa za definisanje broja obrtaja. Zavisno od vrste
upravljačke jedinice i od toga da li mašina alatka
poseduje prenosnik sa kontinualnom promenom
broja obrtaja ili ne, postoji mogućnost
zadavanja broja obrtaja direktno u o/min.
Na primer za n = 1120 o/min sledi da je S1120.

F → Adresa za definisanje pomoćnog kretanja, posmaka

u mm/min.
Na primer F100 - predstavlja brzinu
pomoćnog kretanja od 100mm/min.
T → Adresa za definisanje broja alata. Naredba ima slovni
simbol i dva, tri ili četiri cifarska mesta. Ovom
naredbom se definiše broj alata kao i broj pripadajućeg
para korekturnih prekidača. Tako na primer T0202
znači poziv alata broj 2 i korekturnog para broj 2, ili
T0203 poziv alata broj 2 i poziv korekturnih prekidača
broj 3, a ako je T0200 znači brisanje korekture 2 ili 3.
Uključivanje i isključivanje korekture vrši se van
zahvata alata. Kod nekih mašina alatki za upisivanje
korekture koriste se druge adrese, dok naredba za
poziv alata ostaje ista - T.
M → Adresa za definisanje pomoćnih ili dodatnih funkcija:
uključivanje i isključivanje glavnog vretena, izmena
alata, označavanje kraja bloka i drugo. Na primer:
M00 - programsko zaustavljanje,
M06 - izmena alata,
M30 - kraj programa i tako dalje.

L → Adresa za definisanje "skoka", na primer, koraka pri

probijanju, pomeranje probojca za istu veličinu koraka
u pravcu kretanja jedne upravljane ose.
Elementi programa i njihov tok su standardizovani. Program je sačinjen
od rečenica- blokova. Jedna rečenica sadrži sve podatke neophodne
za sprovođenje jednog radnog zahvata. Programske rečenice mogu biti
programirane sa promenljivim brojem znakova. Svaka rečenica sastoji
se od više reči, a svaka reč ima određeno značenje. Programska reč je
osnovni nosilac informacija. U programiranju su tačno definisani oblik
pisanja, dužina i sadržaj reči. Programska reč predstavlja kombinaciju
slova, znakova i cifara.

Na primer, rečenica može biti napisana u slobodnom formatu, sa

varijabilnom dužinom reči i ima oblik:

N5 G01 X85 Y42,5 F80

Primeri nekih programskih reči pri programiranju prikazani su u tabeli T-1.

Tabela T-1
Glavne funkcije ili funkcije uslova kretanja označavaju se slovnim
simbolom G i dvocifrenim brojem. Funkcije su definisane odgovarajućim
uputstvom za rukovanje određenom mašinom. Kako postoji razlika
između pojedinih upravljačkih jedinica, tako postoji i razlika u značenju
glavnih funkcija. Glavne funkcije po nameni mogu biti:
• funkcije za definisanje sistema programiranja (apsolutni -
inkrementalni),
• funkcije za uspostavljanje načina kretanja, brzi korak, interpolacija,
rezanje navoja i drugo,
• funkcije za definisanje korekcije alata, korekcije poluprečnika
alata, korekcije dužine alata,
• funkcije za definisanje standardnih ciklusa pri obradi bušenjem ili
obradi struganjem i drugo.

Definišu su adresom, slovnim simbolom G i dvocifrenim brojem.

Pomoćne funkcije isključivo služe za davanje instrukcija mašini alatki.
Broj pomoćnih funkcija je različit, što zavisi od upravljačke jedinice, od
namene mašine alatke, od obima pomoćnih instrukcija, dodatnih
uređaja i slično. Definisane su, kao i glavne funkcije, adresom, slovnim
simbolom M i dvocifrenim brojem. Dele se na:
• funkcije zaustavljanja,
• funkcije uključivanja i isključivanja,
• funkcije za izmenu i korekciju alata,
• ostale pomoćne funkcije kao i
• funkcije za kraj upravljačkog programa.

Pregled pomoćnih funkcija je dat uputstvom za rukovanje mašinom

alatkom.
Laboratorija za mehaniku mašina, Mašinskog fakulteta Univerziteta u
Nišu raspolaže laboratorijskom numerički upravljanom glodalicom (slika
51) povezanom sa personalnim računarom.

Slika 51. Laboratorijska numerički upravljana glodalica

Pored alata (glodala) koje vrši obrtno kretanje, ova mašina ima tri
stepena slobode kretanja, tri translacije duž X, Y i Z koordinatnih osa.
Konstrukcijski je rešeno da kretanje u X pravcu izvodi radni sto, a da
kretanje po Y i Z osi obavlja nosač alata. Zbog svoje kompaktnosti,
robusne konstrukcije, preciznosti, palete alata na raspolaganju i
efikasnog upravljanja ova obradna mašina je veoma pogodna za različite
postupke obrade: glodanje, bušenje, graviranje, kopiranje i slično, kao i
naročite operacije preciznog meranja, sklapanja ili skeniranja 3D oblika
složenih predmeta.
Slika 52. Šematski prikaz laboratorijske numerički upravljane glodalice
 Tehnički podaci laboratorijske numerički upravljane glodalice:
• maksimalni hod u X pravcu: 360 mm
• maksimalni hod u Y pravcu: 240 mm
• maksimalni hod u Z pravcu: 80 mm
• maksimalna brzina kretanja: 30 mm/sec
• rezolucija mehaničkog dela sistema (u svim pravcima): 0,01 mm
• programabilna resolucija (u svim pravcima): 0,01 mm
• masa: 30kg
• pogonski motor glodala: PROXXON BFW 40E 140W sa
potenciometarskom regulaciom broja obrtaja
• pogonski motor zavojnih vretena: petofazni koračni motor POSITEC sa
500 koraka po obrtaju
• širina modela: 600 mm
• visina modela: 500 mm
• dužina modela: 600 mm
• napajanje: 220 V/50 Hz.
Translatorna pomeranja nosača alata u X, Y i Z pravcima se realizuju
zavojnim vretenima sa recirkulacionim kuglicama prečnika
dvretena =15mm i koraka zvretena =5mm koja pogone jednosmerni koračni
motori sa 500 koraka po obrtaju. Na osnovu ovih karakteristika, za jedan
pun obrtaj zavojnog vretena nosač alata se pomeri 5mm, odakle sledi da
je rezolucija mehaničkog dela 5mm/500=0,01mm po koraku koračnog
motora. To znači da je moguće, na primer, alat pomeriti na poziciju
20,01mm. Rotaciono kretanje glodala ostvaruje se jednosmernim
motorom sa permanentnim magnetom. Pravolinijsko vođenje se
obezbeđuje vrlo preciznim linearnim vodjicama sa prečnikom vođice
dvođice =16mm. Početni (nulti) položaj se određuje uz pomoć tri mikro prekidača.
Krajnji mogući položaji po osama kretanja su takođe ograničeni mikro
prekidačima.
Elektronika mašine se sastoji od upravljačkog dela i dela za napajanje.
Preko kabla za napajanje za rad mašine obezbeđuje se jednosmerna
struja 36V-6A. Upravljački deo sastoji se od interfejs kartice instalirane na
samoj mašini i komunikacije sa računarom preko paralelnog porta.
Program za obradu MACH 3 koji se pokreće na računaru kontroliše
izvršenje postavljenih komandi obrade i komandnim signalima preko
koračnih motora definiše položaj nosača alata u odnosu na nultu poziciju
sa korakom od 0.01mm. U fazi pokretanja i zaustavljanja programski je
obezbeđeno da su dinamičke sile u funkciji postepenog ubrzavanja,
odnosno usporavanja. Na monitoru računara grafički interfejs sve vreme
izvršenja programa u apsolutnim i relativnim koordinatama prati trenutni
položaj nosača alata.
Upravljački program koristi standardni ISO G kod. Program, koji
predstavlja skup naredbi koje treba mašina da realizuje da bi se dobio
izradak prema zahtevanom radioničkom crtežu i koji se sastoji od
programskih rečenica sa rečima i odgovarajućim adresama i kodnim
oznakama, u skladu sa ISO preporukama se zapisuje u tekst formatu
(*.txt) i kao takav učitava u upravljački program na računaru. Zatim se
učitani program kompajlira i izvršava komandnim signalima preko kartice i
paralelnog porta. Vodeće nule u programskim rečima mogu biti
izostavljene iz pisanja.
Neke od adresa i pripadajućih kodnih oznakam prema ISO preporukama
objašnjavaju se na sledeći način:

G - instrukcija o načinu kretanja nosača alata. Kod modela laboratorijske

numerički upravljane glodalice koriste se:

G00 – brzo pravolinijsko kretanje kada se nosač alata maksimalnom

brzinom pravolinijski kreće od početne (A) do željene tačke (B) i
koristi se za pozicioniranje alata pre početka obrade duž
koordinatnih osa X, Y i Z (G00 X2000 Y 3500 Z200);
G01 – linearna interpolacija kod koje se alat pravolinijski kreće od
početne (A) do ciljne tačke putanje (B) u radnom hodu obrade
mašine sa odgovarajućom brzinom pomoćnog kretanja. Ukoliko
je potrebno uraditi deo kruga primenom linearne interpolacije
tada je potrebno za što bližu aproksimaciju konture kruga
izabrati što veći broj tačaka putanje alata. Kod modela
laboratorijske numerički upravljane glodalice obrada po pravoj
liniji se definiše u X-Y radnoj ravni (G01 X100 Y 100) ili
duž Z ose (G01 Z-50);
G02 – kružna interpolacija definiše kretanje alata u radnom hodu sa
odgovarajućom brzinom rezanja po delu kružne linije iz tekuće
pozicije (A) u definisanu krajnju tačku (B) u jednoj od radnih
ravni u smeru kretanja kazaljke na satu
(G02 X300 Y 110 R50) ili (G02 X300 Y 110 I50 J-10);
G03 – kružna interpolacija definiše kretanje alata u radnom hodu sa
odgovarajućom brzinom rezanja po delu kružne linije iz tekuće
pozicije (A) u definisanu krajnju tačku (B) u jednoj od radnih
ravni u smeru suprotnom od kretanja kazaljke na satu
(G03 X300 Y 110 R50) ili (G03 X300 Y 110 I-50 J-150);
Vodeće nule u prethodno navedenim adresama mogu biti izostavljene iz pisanja,
pa se tako u programu može pisati samo: G0, G1, G2 ili G3.

G29 – definiše koordinatni početak novog koordinatnog sistema na

trenutnoj poziciji alata (G29);
G90 – služi za zadavanje koordinata tačaka položaja alata u
apsolutnom koordinatnom sistemu (G90);
(podrazumevani sistem)
G91 – koristi se za zadavanje koordinata tačaka položaja alata u
relativnom koordinatnom sistemu (inkrementalni način
pomeranja) (G91).
F- adresa za definisnje brzine pomoćnog kretanja, odnosno
pomaka ili posmaka alata u mm/min. Naredba za
pomak ostaje na snazi sve do nove naredbe za promenu
vrednosti pomaka (F100).

S- adresa za definisnje broja obrtaja glavnog vretena alata u

obrtajima/min u diskretnim vrednostima brojeva obrtaja. Pri
upisivanju vrednosti broja obrtaja znak + znači obrtanje u
pravcu kretanja kazaljke na satu, dok znak – oznčava obrnuti
smer. Operacije se obavljaju jednim istim brojem obrtaja, sve
dok u programu ne naiđe naredba za promenu vrednosti broja
obrtaja. Kako se kod laboratorijske numerički upravljane
glodalice ne upravlja direktno brojevima obrtaja motora, to ova
adresa nije u funkciji, već se koristi potenciometarska regulacija
broja obrtaja na upravljačkom modulu pogonskog motora
glodala.
Na osnovu prethodnih informacija za obradu na laboratorijskom
modelu numerički upravljane glodalice potrebno je za izradak
konture primenom NC koda izraditi upravljački program obrade i
prikazati ga u obliku programskog lista NC programa u usvojenom
sistemu mera.

25
REŠENJE: REŠENJE:
Programski list NC programa Programski list NC programa
za slovo M: za slovo O:

G90 G90
G00 X100 Y100 G00 X100 Y100
G01 Z-2 F200 G00 Y125
G01 Y200 F100 G01 Z-2 F200
G01 X150 Y150 G01 Y175 F100
G01 X200 Y200 G02 X125 Y200 I25
G01 Y100 G01 X175
G00 Z0 G02 X200 Y175 J-25
G00 X0 Y0 G01 Y125
G02 X175 Y100 I-25
G01 X125
G02 X100 Y125 J25
G00 Z0
G00 X0 Y0
REŠENJE:
Programski list NC programa
za slovo M:

G90
G00 X100 Y100
G29
G01 Z-2 F200
G01 Y100 F100
G01 X50 Y50
G01 X100 Y100
G01 Y0
G00 Z0
G00 X-100 Y-100
REŠENJE:
Programski list NC programa
za slovo M:

G90
G00 X100 Y100
G01 Z-2 F200
G91
G01 Y100 F100
G01 X50 Y-50
G01 X50 Y50
G01 Y-100
G90
G00 Z0
G00 X0 Y0
 3.3. PROGRAMIRANJE U POGONU

Razvoj elektronike uticao je i na razvoj CNC upravljačkih jedinica NUMA. One

su pretrpele bitna poboljšanja i danas su to uglavnom snažni višeprocesorski i
mikroprocesorski sistemi sa kompjuterskom grafikom. Zato većina proizvođača
upravljačkih jedinica NUMA obezbeđuje kao standardnu verziju mogućnost
programiranja u pogonu, tzv. "radioničko programiranje".

Kod ovakvih upravljačkih jedinica moguće je direktno unošenje programa preko

tastature na samoj mašini korišćenjem specijalno razvijenih menija koji
olakšavaju rad programeru. Takođe je moguće opisivanje kontura obrade
korišćenjem predefinisanih elementarnih geometrijskih primitiva kao što su
cilindar, kupa, kugla, razni oblici žljebova i useka, oborene i zaobljene ivice,
navoji i slično. Njihov broj i oblik zavise od vrste NUMA i njenih tehnoloških
karakteristika, kao i kvaliteta same upravljačke jedinice. One se biraju iz menija
i vrši se komponovanje konture obrade njihovim slaganjem i zadavanjem
konkretnih dimenzija.
Upravljačka jedinica je snabdevena programima koji automatski, na
osnovu opisa konture, definišu putanju alata i sračanuvaju sve
potrebne koordinate. Takođe postoje određene programske rutine koje
generišu oblik rečenice za unete podatke. U upravljačku jedinicu se
unose datoteke materijala, alata i režima tako da se određeni
tehnološki parametri obrade mogu direktno da sračunavaju za vreme
programiranja.

Pošto imaju displeje za prikazivanje slika velike rezolucije, pojedine

upravljačke jedinice imaju posebno razvijene i ugrađene programe za
grafičku simulaciju toka tehnološkog procesa obrade, kao i kontrolu
putanje alata, pre nego što počne obrada kako bi se unapred otklonile
eventualno unete greške u programu.
 3.4. PROGRAMIRANJE NUMA POMOĆU RAČUNARA

Osnovni nedostaci ručnog programiranja mogli bi da se iskažu

sledećim konstatacijama:
• programer mora da menja kote sa crteža i da ih prilagođava
koordinatnom sistemu mašine,
• programer mora sam da definiše geometriju dela, tj. da
izračunava pojedine karakteristične kote i da do najsitnijih
detalja definiše put alata,
• svaki zahvat ili pokret alata, ili klizača, mora se posebno
definisati i šifrirati saglasno šiframa koje "razume" upravljačka
jedinica mašine,
• režime obrade programer mora sam da definiše i
• svaki proizvođač mašine ima svoj specifičan način
programiranja i kodiranja informacija.
Kao posledice ovih nedostataka mogu da se navedu sledeće
konstatacije:
• ručno programiranje kod većeg broja mašina i komplikovanijih
delova postaje "usko grlo",
• potrebno je više kvalifikovanih programera,
• sam tehnološki postupak izrade delova traje duže usled sporog
programiranja, što poskupljuje proizvod,
• veća je mogućnost grešaka, naročito kod složenijih delova.
Ciljevi automatskog programiranja NUMA uz pomoć računara mogu se
iskazati na sledeći način:
• automatski proračun putanje alata na osnovu što kraćeg i
jednostavnijeg opisa željene putanje alata,
• automatsko definisanje zahvata obrade i njihovog redosleda u
slučajevima kada je redosled standardan (npr. kod izrade navoja
u otvoru postoji standardni postupak koga ne treba uvek
ponavljati već se poziva iz datoteka postupaka),
• sam problem programiranja definisati opisno korišćenjem pravila
specijalno razvijenog simboličkog jezika,
• automatizovano određivanje režima obrade,
• automatizovani izbor reznog alata i steznog pribora,
• automatsko preračunavanje koordinatnog sistema.
Prednosti primene automatskog programiranja NUMA su:
• brža i jeftinija izrada programa,
• programi su kraći i nezavisni od proizvođača mašine,
• manja je mogućnost unosa grešaka prilikom računanja,
• bolje je iskorišćenje programera,
• omogućeno je upravljanje i prostornim (konturnim) sistemima
obrade.
 4. CAM SISTEMI

Kada se završi razvoj konstrukcije pojadinačnih delova i sklopova

proizvoda, u smislu detaljne razrade, analize i optimizacije geometrije i
fizičkih osobina, pristupa se njihovoj izradi. Drugim rečima, potrebno je
definisati proces transformacije od apstraktne (elektronske) forme
modela ka fizičkoj formi gotovog proizvoda. S obzirom da, po prirodi
stvari, u životnom ciklusu proizvoda izrada predstavlja jednu od ključnih
faza, od velikog je značaja obezbediti uslove za prethodnu proveru svih
relevantnih aspekata proizvodnje. Time se mogućnost pojave
nekvalitetnih proizvoda, nepovoljnih tokova materijala, povreda pri radu
i sličnih problema svodi na najmanju meru. To, dalje, rezultira u
skraćenju vremena od ideje do pojave proizvoda na tržištu, smanjenju
ili potpunom izostajanju izmena tokom realne proizvodnje, značajnom
redukovanju parcijalnih i ukupnih troškova itd.
U svetlu računarske podrške i integracije relevantnih proizvodnih
funkcija i aktivnosti za ovu namenu koriste se CAM sistemi, odnosno
programski sistemi za računarom podržanu proizvodnju. CAM sistemi
imaju široko značenje, s obzirom da, u opštem slučaju, pokrivaju veliki
broj funkcija i aktivnosti koje pripadaju različitim oblastima proizvodnih
sistema, tehnika i tehnologija. Generalno, CAM sistemi predstavljaju
programske alate koji podržavaju intenzivnu upotrebu računara za
planiranje i projektovanje proizvodnih i tehnoloških procesa i operacija i
upravljanje proizvodnjom, odnosno proizvodnim procesima.
Osnovne funkcije CAM sistema vezane su za planiranje proizvodno-
tehnoloških procesa. Među njima su:
• generisanje pripremka,
• generisanje i optimizacija putanja alata,
• kreiranje i korišćenje baza podataka i kataloga režima i alata,
• proračun vremena izrade,
• generisanje NC programa,
• simulacija i vizuelizacija procesa izrade,
• generisanje proizvodne dokumentacije,
• brza izrada prototipova (rapid prototyping),
Geometrijski model proizvoda predstavlja finalni oblik koji treba postići
nakon izrade, a pripremak od koga nastaje pojedinači mašinski
element drugačijeg je oblika. CAM sistemi imaju mogućnost za
automatsko generisanje pripremka na osnovu geometrijskog modela
proizvoda. Ova funkcija zasniva se na tzv. logici dodataka za obradu,
odnosno logici standardnih dimenzija materijala. Koristeći gabaritne
dimenzije geometrijskog modela CAM sistem generiše model
pripremka i pridružuje ga proizvodno-tehnološkom modelu. U nekim
slučajevima pripremak poprima veličinu gabaritnih dimenzija modela, a
ima standardni oblik paralelopipeda (za prizmatične modele) ili valjka
(za rotacione modele). Automatsko generisanje pripremka nije uvek
moguće, ili nije uvek poželjno, pa je korisniku ostavljena mogućnost
direktne intervencije i kreiranja pripremka.
Generisanje i optimizacija putanje alata je funkcija CAM sistema koja
se najčešće izvodi u okviru tehnološkog planiranja. Međutim ima
proizvodnih situacija koje zahtevaju naknadnu proveru putanja alata i
njihovu eventualnu korekciju i regeneraciju. One se uglavnom
sprovode prilikom izrade složenijih proizvoda, kada su putanje alata
ograničene, ne samo konfiguracijom proizvoda, već i konfiguracijom
mašina, opreme i radne okoline.

Kreiranje i korišćenje baze podataka i digitalnih kataloga mašina,

opreme, alata, pribora, režima rada i drugih bitnih elemenata
proizvodnog procesa od vitalnog je značaja za brzo i efikasno
modeliranje i simulaciju proizvodnje. CAM sistemi poseduju posebne
module za tu namenu.
Proračun vremena izrade izvodi se automatski na osnovu ostalih
proizvodno-tehnoloških parametara, uzimajući u obzir veličinu i
konfiguraciju proizvoda. U opštem slučaju, vreme izrade, pored glavnog
vremena, uključuje sva pripremna, pomoćna i završna vremena, kako
obradnog podsistema, tako i montažnog, transportnog i drugih podsistema
proizvodnog sistema.

Pre izrade programa za NUMA i drugu proizvodnu opremu (robote,

transportna sredstva i sl) i pre konačnog generisanja proizvodne
dokumentacije, potrebno je izvršiti simulaciju pojedinačnih tehnoloških
procesa, kao i čitavog proizvodnog procesa. CAM sistemi poseduju veoma
dobre funkcije za tu namenu koje korisniku omogućuju uočavanje
nepravilnosti u inicijalno kreiranom proizvodno-tehnološkom postupku. Cilj
je da se eventualne izmene po početku stvarne proizvodnje u potpunosti
izbegnu, ili da se svedu na najmanju moguću meru. Tokom simulacije
CAM sistem vizuelno prikazuje sve relevantne informacije, posebno
označavajući mesta mogućih problema i nedostataka.
Generisanje NC programa kojim se vrši računarsko upravljanje
proizvodnom opremom u potpunosti je automatizovano. To se izvodi
posebnim funkcijama CAM sistema, na osnovu geometrijskog i
tehnološkog modela. Ovo je veoma važna funkcija CAM sistema i treba
napomenuti da se NC programi odnose i na drugu proizvodnu opremu,
kao što su NU merne mašine, roboti, transportna sredstva i td.
Savremeni MDPA sistemi poseduju veoma moćne module za čitav niz
vrsta obrada, a naročito su moćni oni za obradu struganjem,
glodanjem, bušenjem i elektroerozijom. Ove module podržavaju,
uglavnom, sve CNC upravljačke jedinice, pa zato primena ovakvog
pristupa modeliranju obradnog procesa i koristi koje on pruža, najčešće
ne zavise od proizvođača proizvodne opreme (mašina).
Generisanje proizvodne dokumentacije u savremenim CAM sistemima
odnosi se, pre svega, na formiranje dokumentacije u elektronskom
obliku pogodnom za razmenu između različitih učesnika u razvoju
proizvoda. Kako se danas komunikacija ove vrste izvodi u Internet
okruženju to se generisanje proizvodne dokumentacije odnosi na
automatsko kreiranje (hiper tekst) dokumenta u HTML formatu. Tako,
na primer, za operaciju glodanja nekog prizmatičnog mašinskog
elementa generiše se dokument koji sadrži sve relevantne podatke o
toj operaciji.
Brza izrada prototipova je nova tehnologija kojom se stvaraju fizički
modeli i funkcionalni prototipovi direktno na osnovu CAD modela
proizvoda. Za izradu ovakvih prototipova nije potrebna proizvodna
oprema, kao što su alati i pribori, niti je potrebno generisati NC
programe. Procesi brze izrade prototipova mogu se, u opštem slučaju,
podeliti u dve osnovne kategorije:
• brza izrada prototipova sa dodavanjem materijala u:
 tečnom stanju,
 praškastom stanju,
 lisnatom stanju (laminatno) i
• brza izrada prototipova sa uklanjanjem materijala.
Prikupljanje informacija o delu podrazumeva povezivanje CAM
programa sa programom za geometrijsko modeliranje. Bez obzira u
kom programu se vrši geometrijsko modeliranje, pri dimenzionisanju i
postavljanju relacija karakterističnih oblika u okviru modela, neophodno
je voditi računa o tome u kom kontekstu će kasnije taj model biti
korišćen. Crtež dela ili podaci o delu iz CAD datoteke, predstavljaju
ulazne informacije u sistem, koji sadrži informacije o obliku dela i
njegovim dimenzijama, podatke o tolerancijama, kvalitetu obrađenih
površina kao i specijalne tehnološke karakteristike. Pored forme
modeliranog dela prikupljanje informacija o delu sadrži i analizu ostalih
podataka u skladu sa postojećim tehničkim, tehnološkim, proizvodnim i
drugim uslovima.
Usvajanje parametara obrade podrazumeva tip obrade kao i izbor
mašine sa setom alata i odgovarajućim pomoćnim priborom. Potrebno
je odrediti da li se deo obrađuje na glodalici ili strugu, čime se definiše
postupak obrade glodanjem ili struganjem. Pravilan izbor redosleda,
veličine, dužine međusobnog zahvata alata i predmeta odlučuju o
krajnjim pokazateljima jednog postupka obrade. Izbor standardnog
seta alata koji ide uz tu mašinu biramo iz tehnološke baze podataka,
kao i odgovarajući NC kontroler koji je odgovoran za postupak
postprocesiranja i izradu numeričkog koda na usvojenoj mašini.
Uz definisanje pripremka opredeljujemo se za materijal obratka, u
zavisnosti od mehaničkih svojstava i hemijskog sastava. Materijal
biramo iz raspoložive tehnološke baze podataka. Dodaci za obradu,
odnosno dubina rezanja, najčešće su uslovljeni geometrijskim
karakteristikama dela i vrstom obrade, tako da se ona najčešće usvaja
na osnovu opštih podataka o uslovima obrade. Za svaku površinu u
zavisnosti od nazivnog, nominalonog prečnika i ukupne dužine izratka,
bira se potreban dodatak. Konačne mere pripremka se dobijaju kada
se na mere gotovog dela dodaju odgovarajući dodaci, pri čemu se
prečnici usklađuju sa postojećim standardnim prečnicima alata
smeštenim u tehnološkoj bazi podataka.