UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL

CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y

METALÚRGICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA

METALÚRGICA

Mecanizado de Metales

Profesor: Baltazar Laura Yupanqui

Semestre Académico 2018-II

AUTOR: BRYAN PFURO ROMERO

CUSCO – PERÚ

2019
1. INTRODUCCION
Cuando se mecanizan metales se genera calor tanto en el corte como en la
fricción de la viruta a lo largo de la herramienta de corte. La temperatura
alcanzada depende del balance entre la generación de calor y su disipación
o evacuación. Con los fluidos de corte se disminuye el coeficiente de fricción,
se alarga la vida útil de la herramienta, se mejora el acabado superficial, se
incrementa la producción y se reducen los costos. Hay dos tipos base de
fluidos de corte, los cuales se considerarán en detalle en el desarrollo del
módulo. Los fluidos miscibles con agua y los aceites puros son las dos
categorías de lubricantes para el mecanizado de metales. Shell dispone de
un portafolio de productos que cumplen satisfactoriamente todas las
operaciones de corte y se cuenta con la tecnología necesaria para cubrir los
requerimientos especiales de un determinado caso.

2. OBJETIVOS
3. MARCO TEORICO
TEORIA DEL CORTE DE METALES
Los dos principales problemas que se presentan en el mecanizado de
metales son el calor y el rozamiento; ambos generados durante la operación.
El calor generado puede provenir de las siguientes causas: a. De la energía
procedente de la deformación plástica. b. Del rozamiento de la viruta
arrancada a la pieza, cuando aquella se desliza por la cara frontal de la
herramienta. c. Del rozamiento de la herramienta contra la pieza metálica que
se mecaniza. De estas tres causales de generación de calor durante el
mecanizado, la primera es la que más incidencia tiene, calculándose en las
dos terceras partes del calor total.

Herramientas de Corte
La herramienta de corte (Figura 1 ) es muy importante en un trabajo de
mecanizado, puesto que si no da el rendimiento adecuado por falta de una
buena lubricación y refrigeración, puede ocasionar pérdidas elevadas no sólo
por el valor de la herramienta que se pueda dañar y que a veces es muy
costosa como en el caso del brochado, sino que hay que agregar el valor de
las piezas defectuosas, El mayor enemigo de la herramienta es el calor
generado durante la operación, pues la temperatura más alta tiene lugar
alrededor de ésta produciéndose un reblandecimiento de la herramienta que,
junto con la abrasión y la fricción, pueden destruirla rápidamente. Esta acción
el progresiva pues al ser la herramienta más blanda se necesita mayor
energía para realizar el mismo trabajo, y entonces se aumenta la presión de
la herramienta sobre la pieza y en consecuencia la temperatura en la zona
de corte. En cualquier operación mecánica, para arrancar viruta de un metal
por medio de una herramienta de determinada dureza, el 98% de la energía
consumida se convierte en calor.
 Figura 1.

CLASIFICACION DE LOS METALES SEGUN SU MAQUINABILIDAD

Los metales se dividen en dos grandes grupos: Ferrosos y no ferrosos. El
grupo de metales de naturaleza ferrosa está constituido por aquellos
materiales de base hierro; o mejor sus aleaciones, pues el hierro puro tiene
poca aplicación industrial. Entre estos materiales los más importantes son:
- Hierro fundido (con considerable cantidad de carbono en su composición
química)
- El acero al carbono y el de baja aleación
- Aceros de alta aleación (e inoxidables, martencíticos y ferríticos
- Aceros inoxidables austeníticos
- Aceros al carbono, aceros aleados y aceros rápidos
Si se trabaja con hierro fundido debe hacerse una lubricación en seco o
utilizar emulsiones, con el inconveniente que se produzcan lodos, lo que
obliga a filtrar el fluido de corte con frecuencia. Para los aceros al carbono y
de baja aleación en mecanizados de mediana severidad se puede emplear
un fluido de corte sin aditivos de extrema presión. Para los aceros de alta
aleación, cuya maquinabilidad es más elevada, se requiere fluidos de corte
con aditivos de extrema presión. El grupo de metales de naturaleza no ferrosa
se subdivide en:
- Cobalto
- Níquel o sus aleaciones
- Cobre o sus aleaciones
- Latón (Cu-Zn)
- Bronces (Cu-Sn)
- Bronces al silicio
- Aluminio
- Magnesio

FLUIDOS PARA EL MECANIZADO DE METALES FUNCIONES QUE

DEBEN CUMPLIR
Lubricar
Una buena lubricación reduce la fricción de las superficies en contacto lo que
significa un ahorro en el consumo de energía y una menor generación de
calor. Por otro lado, se elimina el peligro de fusión de las virutas evitando la
soldadura de las mismas a la herramienta y a la pieza en elaboración.
Refrigerar
El enfriamiento de las superficies en contacto conserva el templado de la
herramienta prolongando su vida y haciendo más duradero su filo. Se reduce
la dilatación volumétrica de las masas lo que permite trabajar con tolerancias
más estrictas y mayores velocidades de giro y avance.
Limpiar
Removiendo las virutas de metal, limaduras, etc., de la zona de ataque se
consigue un mejor acabado de las superficies.
Aumentar la producción
Dado que se reducen los períodos improductivos y además permiten
mayores velocidades de giro y avance se disminuyen los tiempos de proceso.

MÁQUINAS HERRAMIENTAS: EL TORNO. TORNO PARALELO

Se denomina torno (Figura 2) (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro,
vuelta) a una máquina herramienta que permite mecanizar piezas de forma
geométrica de revolución (cilindros, conos, hélices). Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento de avance contra la
superficie de la pieza, cortando las partes sobrantes en forma de viruta.
Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una
máquina básica en el proceso industrial de mecanizado. Se entiende que el
primer torno que se puede considerar máquina herramienta fue el inventado
alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, ya que fue el primero que
incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente,
quitándolo de las manos del operario.

Figura 2.

Movimientos de trabajo
En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación
denominado movimiento de trabajo, y es atacada por una herramienta con
desplazamientos de los que se diferencian dos:
De Avance, generalmente paralelo al eje de la pieza, es quien define el perfil
de revolución a mecanizar.
De Penetración, perpendicular al anterior, es quien determina la sección o
profundidad de viruta a extraer.
 Figura 3

Estructura Del Torno

El torno tiene cuatro componentes principales:
 Bancada: sirve de soporte y guía para las otras partes del torno. Está
construida de fundición de hierro gris, hueca para permitir el desahogo
de virutas y líquidos refrigerantes, pero con nervaduras interiores para
mantener su rigidez. En su parte superior lleva unas guías de perfil
especial, para evitar vibraciones, por las que se desplazan el cabezal
móvil o contrapunta y el carro portaherramientas principal. Estas
pueden ser postizas de acero templado y rectificado.
Figura 4
 Cabezal fijo: Es una caja de fundición ubicada en el extremo izquierdo
del torno, sobre la bancada. Contiene los engranajes o poleas que
impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el
motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de
avance (también llamado Caja Norton) y el selector de sentido de
avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo
que se apoya en el husillo. El husillo, o eje del torno, es una pieza de
acero templado cuya función es sostener en un extremo el dispositivo
de amarre de la pieza (plato, pinza) y en su parte media tiene
montadas las poleas que reciben el movimiento de rotación del motor.
Es hueco, para permitir el torneado de piezas largas, y su extremo
derecho es cónico (cono Morse) para recibir puntos.

 Contrapunta o cabezal móvil: la contrapunta es el elemento que se

utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son
torneadas entre puntos, así como para recibir otros elementos tales
como mandriles portabrocas o brocas para hacer taladrados en el
centro de las piezas. Esta contrapunta puede moverse y fijarse en
diversas posiciones a lo largo de la bancada.

 Carro portaherramientas: Carro Longitudinal, que produce el

movimiento de avance, desplazándose en forma manual o automática
paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada,
sobre la cual apoya. Carro Transversal, se mueve perpendicular al eje
del torno de manera manual o automática, determinando la
profundidad de pasada. Este está colocado sobre el carro anterior. En
los tornos paralelos hay además un Carro Superior orientable (llamado
Charriot), formado a su vez por dos piezas: la base, y el porta
herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria
para orientarlo en cualquier dirección angular. El dispositivo donde se
coloca la herramienta, denominado Torre Portaherramientas, puede
ser de cuatro posiciones, o torreta regulable en altura. Todo el
conjunto, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal, que
tiene por finalidad contener en su interior los dispositivos que le
transmiten los movimientos a los carros.

 Platos Universales de tres mordazas: Los mismos sirven para sujetar

la pieza durante el mecanizado. Pueden ser de tres mordazas, para
 piezas cilíndricas o con un número de caras laterales múltiplo de tres.
Los mismos cierran o abren simultáneamente sus mordazas por medio
de una llave de ajuste. Pueden tener un juego de mordazas invertidas,
para piezas de diámetros grandes, y un juego de mordazas blandas,
para materiales blandos o cuando no se quieren lastimar las piezas
durante su agarre.

 Puntos: Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de

longitud considerable. Los mismos pueden ser fijos -en cuyo caso
deben mantener su punta constantemente lubricada-, o giratorios, los
cuales no necesitan la lubricación, ya que cuentan en el interior de su
cabeza con un juego de dos rulemanes que le permiten clavar y
mantener fija su cola, mientras su punta gira a la misma velocidad de
la pieza con la que está en contacto.

Figura 5

 Lunetas: Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará

“flexible” si está girando, o cuando el peso de la misma recomiende
sostenerla, utilizamos una luneta. La misma puede ser de dos puntas
de apoyo, tres o cuatro. Fija o móvil. Consta de un cuerpo de fundición
y patines de bronce o de rodamiento, regulables por medio de tornillos.
La luneta fija, se sujeta por medio de una zapata inferior y un bulón y
tuerca a la bancada misma. En tanto que la móvil, se sujeta por
tornillos al carro y acompaña al mismo en su desplazamiento. De
acuerdo a las características de la pieza o el tipo de mecanizado es
que se usa una, la otra o ambas.
 Figura 6

 Transmisión de los movimientos, del motor al eje: El motor se

encuentra en la parte inferior izquierda del torno. Este transmite su
rotación al cabezal fijo por medio de un sistema polea- correa. Esta
puede ser de perfil dentado, lo que permitirá una transmisión más fiel
de los giros sin patinar. La última polea, está montada sobre un eje
que ingresa en el cabezal, el cual es paralelo al eje principal o husillo.
Sobre el mismo, encontramos sistemas de engranajes escalonados,
los que permitirán transmitirle al husillo, y por ende a la pieza, un
número determinado de revoluciones. En el exterior del cabezal,
vemos un sistema de transmisión de poleas, denominado Lira. Este
tren, transmitirá las revoluciones desde el cabezal hasta la caja de
velocidades de los movimientos automáticos, por medio de tres
ruedas: conductora, intermedia y conducida.
Figura 7
4. PARTE EXPRIMENTAL

Conceptos básicos sobre poleas

En esta sección se describe de forma breve los conceptos principales sobre
las poleas. La polea es una máquina usada ampliamente como un medio de
transmisión de fuerza para la realización de un trabajo en diversas áreas de
la industria. Sus componentes a pesar de ser sencillos, determinan la
funcionalidad de ésta. Su diseño es simple, pero su costo es relativamente
económico, la desventaja de un sistema de poleas es que abarca mucho
espacio. Para entender más sobre la polea, se presenta la siguiente
definición:
Polea
Una polea, es una máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que
sirve para transmitir una fuerza por conducto de una banda.
Partes de la polea
Una polea está compuesta por tres partes, (ver figura 8)
 La llanta: Es la zona exterior de la polea y su constitución es esencial,
ya que se adaptará a la forma de la banda que alojara. La garganta (o
ranura) es la parte que entra en contacto con la banda y está
especialmente diseñada para conseguir el mayor agarre posible.
 El cuerpo (o estructura): Las poleas estarán formadas por una pieza
maciza cuando sean de pequeño tamaño. Cuando sus dimensiones
aumentan, irán provista de nervios o brazos que generen la polea,
uniendo el cubo con la llanta.
 El cubo: Es el agujero cónico y cilíndrico que sirve para acoplar al eje. El
cubo es la parte central que comprende el agujero, permite aumentar el
grosor de la polea para aumentar su estabilidad sobre el eje. Suele incluir
un chavetero (o cuñero) que facilita la unión de la polea con el eje o árbol
(Wikipedia, 2013).
 Figura 8

Diagrama de flujo del proceso de manufactura para producir la polea

5. CONCLUSIONES
 Gracias a los conocimientos adquiridos en mecanizado de metales, se
logró obtener una polea por alumno y otros obtuvieron piezas para
diferentes usos como: martillos, ceniceros, pistones, ejes.
 La ejecución de este tipo de trabajos representa un gran avance en la
formación como ingenieros metalúrgicos, aptos y capaces de trabajar en
grupo con un mismo fin.

6. BIBLIOGRAFIA
 http://www.hierroyaluminio.com/2007/07/27/torno.html
 http://lumberjocks.com/assets/pictures/projects/297875.jpg
 http://www.monografias.com/trabajos68/tornos/tornos.shtml#ixzz4i6OY1
OoR
 http://static.wixstatic.com/media/a7db26_e4eaaac22d5c366039953b841
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 https://sites.google.com/site/mistornos/system/app/pages/sitemap/hierar
chy
 http://www.monografias.com/trabajos68/tornos/tornos2.shtml#tornodePr
ocesos de Manufactura