Ban Thuyet Minh PDF

BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM

KHOA : CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ SẢN PHẨM NHỰA VÀ KHUÔN

ỨNG DỤNG PHẦN MỀM SOLIDWOKS
Giảng viên hướng dẫn: Ths.Nguyễn Tuấn Hùng

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Ngọc Chương
Trần Diễm
Lớp : ĐHCK3ALT
Khóa : 2007-2009
TP.HỒ CHÍ MINH,Tháng 5 năm 2009

LỜI MỞ ĐẦU
Trong những năm gần đây,chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ
của phần mềm cơ khí trong việc ứng dụng thiết kế khuôn cho sản phẩm
nhựa.Một số phần mềm nổi tiếng như pro/engineer wifi 4.0, Catia VR15.7,
Unigrafic NX6,Inventer 8,Solidworks 2009…Trong các phần mềm nổi
tiếng kể ở trên chúng em chọn phần mềm Solidworks 2009 ( phần mềm khá
nổi tiếng của hãng Dassault systemn) để thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa
vì Phần mềm này có ưu điểm là giao diện đẹp, thân thiện, khả năng thiết kế
nhanh hơn các phần mềm khác rất nhiều nhờ vào sự xắp xếp và bố trí các
toolbar một cách có hệ thống và hợp lý.Thiết kế cơ khí, tạo khuôn, thiết kế
kim loại tấm… nói chung, về các chức năng này thì Solidworks tỏ ra có
không thua kém Catia, unigraphics thậm chí còn hay hơn và tốt hơn, bởi lẽ
nó chỉ chuyên về những lĩnh vực đó, cùng với người anh em Catia của
mình, Solidworks trở thành một trong những phần mềm nổi tiếng thế giới
của hãng Dassault systemn.Đề tài của chúng em là một đề tài có tính ứng
dụng thực tiển cao vì thế chúng em đã chọn nguyên cứu để đi sâu vào lĩnh
vực này.Mục tiêu của đề tài không những phục vụ cho tham khảo cho các
bạn sinh viên sau này mà còn có thể úng dụng thực tế để gia công một số
sản phẩm của ngành khuôn mẫu.Do sự phát triển về ngành khuôn mẫu nước
ta còn chưa cao cộng với thực tiễn chúng em chưa được va chạm nhiều
nhưng chúng em đã hoàn thành tốt đề tài tốt nghiệp của mình.
LỜI CẢM ƠN
Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của Thầy
Nguyễn Tuấn Hùng, chúng em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp được giao.Với kiến
thức được trang bị và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực
tế. Tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn do thiếu kinh
nghiệm thực tế trong thiết kế. Do vậy, chúng em rất mong đựơc sự chỉ bảo của
các thầy cô giáo trong Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy trường ĐHCN TP.HCM
và sự đóng góp ý kiến của bạn bè để hoàn thiện hơn vốn kiến thức của mình. Cuối
cùng , chúng em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Tuấn Hùng đã tận tình
hướng dẫn chúng em trong quá trình thiết kế và hoàn thiện đồ án tốt nghiệp này.
NHẬN XÉT
(Của giảng viên hướng dẫn)
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
NHẬN XÉT
(Của giảng viên phản biện)
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
MỤC LỤC
Trang
Chưong 1 GIỚI THIỆU CÁC BỘ PHẬN MÁY VÀ CHỨC NĂNG..............1
1.1 MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ .........................................................1
1.2 CÔNG NGHỆ ÉP PHUN CÓ THẾ LÀM ĐƯỢC CÁC SẢN PHẨM
PHỨC TẠP ..........................................................................................................1
1.3 CÔNG NGHỆ ÉP PHUN TẠO RA SẢN PHẨM CÓ CHẤT LƯỢNG
CAO ......................................................................................................................1
1.4 QUY TRÌNH SẢN XUẤT VỚI SỐ LƯỢNG LỚN....................................1
1.5 KẸP KHUÔN VÀ CHỨC NĂNG CỦA CHÚNG .....................................1
1.6 HỆ THỐNG NGÀM KẸP THUỶ LỰC......................................................2
1.7 HỆ THỐNG NGÀM KẸP KHUỶU ............................................................2
Chương 2 THIẾT KẾ SẢN PHẨM NHỰA ......................................................3

2.1 THIẾT KẾ BỀ DÀY THÀNH CHÍNH .......................................................3
2.1.1 Bề dày chính càng mỏng càng tốt nhưng phải đủ dày............................3
2.1.2 Bề dày thành đồng nhất.............................................................................3
2.1.3 Tránh các vùng dày....................................................................................3
2.1.4 Các lỗi khi sản phẩm có bề dày không đồng nhất...................................3
2.2 THIẾT KẾ GÓC THOÁT KHUÔN............................................................6
2.3 THIẾT KẾ GÂN ...........................................................................................7
2.4 THIẾT KẾ NÚM LỒI ..................................................................................8
2.5 THIẾT KẾ BÁN KÍNH CÔNG CHO SẢN PHẨM................................ 10
Chương 3 VẬT LIỆU NHỰA ÉP PHUN ....................................................... 12

3.1 GIỚI THIỆU............................................................................................... 12
3.1.1 Polymer .................................................................................................... 12
3.1.2 Mắc xích cơ sở ......................................................................................... 12
3.1.3 Độ trùng hợp............................................................................................ 12
3.1.4 Tên gọi ...................................................................................................... 12
3.1.5 Phân loại................................................................................................... 13
3.2 ĐẶC TÍNH CỦA MỘT SỐ LOẠI NHỰA THÔNG DỤNG ................. 13
3.2.1 Polyetylen(PE) ......................................................................................... 13
3.2.2 Polypropylen(PP) ................................................................................... 15
3.2.3 Polystyrene (PS) ...................................................................................... 15
3.2.4 Polyvinyl chorire(PVC) .......................................................................... 16
3.2.5 Polymethylmethacrylate(PMMA) ......................................................... 16
3.2.6 Styrene-acrylonit-copol(SAN)................................................................ 16
3.2.7 Polyoxymethylene(POM)........................................................................ 16
3.2.8 Polyamide(PA)......................................................................................... 17
Chương 4 GIỚI THIỆU PHẦN MỀM SOLIDWORKS .............................. 27
Chưong 5 CÁC KIỂU KHUÔN NHỰA CƠ BẢN ........................................ 31

5.1 CÁC KIỂU KHUÔN CƠ BẢN ................................................................ 31
5.2 CÁC CHI TIẾT KHUÔN CƠ BẢN ......................................................... 34
Chương 6 THIẾT KẾ SẢN PHẨM: NẮP ỐNG CỨNG .............................. 38
Chương 7 THIẾT KẾ KHUÔN CHO SẢN PHẨM NẮP ỐNG CỨNG ..... 41
7.1 XÁC ĐỊNH KIỂU KHUÔN ...................................................................... 41
7.2 TẠO MẶT PHÂN KHUÔN,TÁCH THÀNH PHẦN ÂM - D ƯƠNG . 43
7.3 XÁC ĐỊNH SỐ LÒNG KHUÔN ............................................................. 45
7.4 BỐ TRÍ LÒNG KHUÔN ........................................................................... 48
7.5 THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN NHỰA..................................................... 49
7.5.1 Thiết kế cuống phun................................................................................ 49
7.5.2 Thiết kế hệ thống rãnh dẫn .................................................................... 49
7.5.3 Thiết kế miệng phun ............................................................................... 50
7.5.4 Vòng định vị bạc keo............................................................................... 51
7.6 THIẾT KẾ HỆ THỐNG GIẬT ĐUÔI KEO ........................................... 52
7.6.1 Quy trình mở khuôn như sau................................................................. 55
7.6.2 Những điều cần lưu ý .............................................................................. 57
7.7 THIẾT KẾ HỆ THỐNG LÓI ................................................................... 58
7.8 THIẾT KẾ HỆ THỐNG LÀM NGUỘI................................................... 61
Chương 8 PHỤ LỤC 1 ..................................................................................... 64

8.1 PHỤ LỤC 2 ................................................................................................. 65
8.2 PHỤ LUC 3 ................................................................................................ 67
TÀI LIỆU THAM KHẢO ...................................................................... 70

1.Công nghệ ép phun (Trung tâm kỹ thuật chất dẻo TPHCM)
2.Misumi: Standard Component For Plastic Mold
3.Plastic Injection Mould Design and Making (Carlos A. Reyes)
4.Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa (PTS Vũ Hoài Ân)
PHẦN MỀM HỖ TRỢ............................................................................ 70
1.SolidWorks 2007
2.MasterCam 9.1
3.AutoCad 2007
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 1
__________________________________________________________________________
CHƯƠNG 1
GIỚI THIỆU CÁC BỘ PHẬN MÁY VÀ CHỨC NĂNG
Phần đầu tiên của chương giới thiệu này cung cấp một cách tổng thể kiến thức về các đặc
tính quy trình ép phun.nó giúp ta hiểu được làm thế nào để tạo ra một sản phẩm có chất
lượng cũng như tăng năng suất trong quá trình sản xuất.
1.1. MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Kỹ thuật ép phun được mô tả như là một quá trình chuyển đổi nhiệt của vật liệu nhựa: 1-
chảy;2-bơm vào trong khuôn,3-làm nguội;4-sau khi sản phẩm cứng,khuôn mở ra và lói sản
phẩm để lấy sản phẩm.khuôn sẽ đóng lại và bắt đầu một chu trình mới.
Sự lặp đi lặp lại của một chuổi các sản phẩm gọi là chu trình làm khuôn.mỗi khuôn và
mỗi loại vật liệu gia công trong đó sẽ có một thời gian cho chu trình tối ưu. điều này bắt
buộc người điều khiển máy phải điều chỉnh thời gian của một chu kỳ máy tối ưu để đạt được
sản phẩm có chất lượng cao.
1.2. CÔNG NGHỆ ÉP PHUN CÓ THẾ LÀM ĐƯỢC CÁC SẢN PHẨM PHỨC TẠP
Khuôn được xem là trái tim của quy trình công nghệ, được làm từ thép cứng và thường
được chứa một hoặc nhiều cốc khuôn,có hình dạng của sản phẩm.khuôn có hình dạng không
giới hạn,có thể phức tạp hoặc lớn và được điền đầy bằng một lần phun.sản phẩm đi từ công
nghệ ép phun có thể thiết kế có nhiều lỗ,gân và mặt cắt giao nhau trên thành.
1.3. CÔNG NGHỆ ÉP PHUN TẠO RA SẢN PHẨM CÓ CHẤT LƯỢNG CAO
Vật liệu nhựa có thể làm được các sản phẩm có hình dạng và bề mặt giống như cốc
khuôn. điều này nghĩa là làm ra các sản phẩm có hình dạng không tương xứng với khuôn thì
không phù hợp.sản phẩm có hình dạng giống với khuôn có nghĩa là vật liệu điền tốt trong
khuôn.
1.4. QUY TRÌNH SẢN XUẤT VỚI SỐ LƯỢNG LỚN
Quy trình ép phun có thể sản xuất với một số lượng sản phẩm lớn là đo vật liệu nhựa có
thể chảy và đông cứng lại trong một thời gian ngắn.với sản phẩm thành mỏng thời gian ép có
thể nhỏ hơn 10 giây. Đa số sản phẩm thường từ 20 đến 30 giây.Một điểm thuận lợi khác là
quy trình ép phun có thể sản xuất được nhiều sản phẩm chỉ trong một chu kỳ ép. Điều này
đạt được khi dùng khuôn có nhiều cốc khuôn.Cứ mỗi lần nhựa bơm vào khuôn thì sản phẩm
được hình thành trong một cốc khuôn.
1.5. KẸP KHUÔN VÀ CHỨC NĂNG CỦA CHÚNG
Khuôn chuẩn gồm hai nửa,chúng được đóng lại để ép sản phẩm và mở ra để lấy sản
phẩm.Khuôn được ép với nhau ở một áp suất lớn để giử cho chất lỏng khi ép vào khuôn
không bị chảy ra.Khuôn duy chuyển và giử áp suất bằng một hệ thống kẹp gọi là kẹp
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
khuôn.Có hai cơ chế dùng để đóng và kẹp khuôn là hệ thống ngàm kẹp thuỷ lực và hệ thống
ngàm kẹp trục khuỷu.
1.6. HỆ THỐNG NGÀM KẸP THUỶ LỰC
Hệ thống ngàm kẹp thuỷ lực sử dụng xi lanh thuỷ lực để duy chuyển một trong hai thới
khuôn gắn trên thới khuôn di động.Sản phẩm được thiết kế sao cho dính vào phần nửa khuôn
di chuyển.Hệ thống lói được gắn trên phần di động dùng để lói sản phẩm.hệ thống lói được
điều khiển bằng ống thuỷ lực.Nó sẽ duy chuyển tới trước khi mở khuôn ra.
1.7. HỆ THỐNG NGÀM KẸP KHUỶU
Cơ chế làm việc của ngàm kẹp khuỷu là dùng một hệ thống thanh khuỷu là dùng một hệ
thống thanh khuỷu.Chúng co lại khi mở khuôn và thẳng ra khi đóng khuôn.Hệ thống ngàm
khuỷu cũng dùng thuỷ lực để duy chuyển các bộ phận.Ghi nhớ rằng,làm thế nào mà các
thanh khuỷu chính có thề khoá ở vị trí thẳng khi khuôn đóng.Nhờ một thiết kế cơ học đặc
biệt mà các thanh khuỷu này tập trung đủ lực để kẹp khuôn.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
CHƯƠNG 2
THIẾT KẾ SẢN PHẨM NHỰA
Thiết kế sản phẩm nhựa là công đoạn rất quan trong trong ép phun. Đặc tính của sản
phẩm sẽ ảnh hưởng đến thời gian gia công và các khuyết tật của sản phẩm,ví vậy, ảnh hưởng
chất lượng sản phẩm.
2.1. THIẾT KẾ BỀ DÀY THÀNH CHÍNH
2.1.1. Bề dày chính càng mỏng càng tốt nhưng phải đủ dày
Khi chọn bè dày chinh,mục tiêu của nhà thiết kế là cần phải tối thiểu bề dày đồng thời
thoả mãn các yêu cầu về chức năng sản phẩm.Khi tăng bề dày thành,sẽ làm tăng co rút sản
phẩm.Co rút nhiều nghĩa là nguy cơ cong vênh lớn.Mặt khác,sản phẩm thành mỏng sẽ làm
tăng sản xuất,do ít sử dụng nguyên liệu và thời gian chu kỳ ép.Theo tính toán người ta nhận
thấy rằng nguyên liệu sử dụng và thời gian làm nguội chiếm 70% giá thành sản phẩm.Bề dày
tối thiểu của sản phẩm được giới hạn bởi quá trình chảy của vật liệu và áp suất điền khuôn,
áp suất điền khuôn không được vượt quá 500bar.Khi thiết kế,có thể sử dủng giản đồ sau để
xác định bề dầy thành phẩm cho tối ưu.
2.1.2. Bề dày thành đồng nhất:
Bề dày là yếu tố chính quyết định đến co rút, bề dày không đồng đều sẽ làm co rút
không đều dẫn đến cong vênh . Mục tiêu chính của các nhà thiết kế sản phẩm nhựa ép phun
là cần giữ bề dày thành chính đồng nhất trên sản phẩm. Ngoài ra, người ta còn phải sử dụng
hệ thống dẫn dòng và hạn chế dòng nhằm mục đích cân bằng dòng trong quá trình điền
khuôn. Vì vậy làm cho sản phẩm được nén ép đều và hạn chế cong vênh.
2.1.3. Tránh các vùng dày:
Các phần dày thường gây hậu quả là bọt khí, vết lõm, cong vênh, chu kỳ ép kéo dài.
Người thiết kế cần hạn chế các vùng dày hoặc tạo các phần rỗng tại các vị trí này. Các phần
dày có thể tránh bằng cách thay đổi thiết kế hoặc tạo lỗ, khoét lõm. tạo gân thay vì làm thành
dạng nguyên khối.
2.1.4. Các lỗi khi sản phẩm có bề dày không đồng nhất :
Sản phẩm có bề dày không đồng nhất trong quá trình ép gây ra các khuyết tật như :
tạo bọt khí, cong, vênh, bề mặt không bằng phẳng và tạo ứng suất nội.
Với cách thiết kế này, khi ép nhựa vaò khuôn, nhựa sẽ chảy theo đường có lực cản ít
nhất. Vì vậy, phần sản phẩm dày sẽ điền khuôn trước rồi sau đó phần sản phẩm mỏng mới
điền khuôn nên tạo bẩy khí trong sản phẩm.
Các thiết kế có bề dày không đồng nhất sẽ ảnh hưởng đến cong vênh được mô tả
trong hình sau :
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Saûn phaåm thieát

keá coù beà daøy Saûn phaån seõ bò cong veânh
khoâng ñoàng nhaát nhö hình naøy vì vuøng daøy
co ruùt nhieàu hôn
HÌNH 2.1
Höôùng khaéc phuïc cong

veânh baèng caùch thieát keá
beà daøy ñoàng nhaát
HÌNH 2.2
Sau đây là một hình ành phân tích dòng chảy bằng chương trình Molflow của các sản
phẩm có bề dày thành không đồng nhất. Các hình ảnh phân tích cho ta thấy sự điền khuôn
không đồng nhất và các khuyết tật của sản phẩm trong quá trình điền khuôn.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
HÌNH 2.3
Hình ảnh trên mô tả ảnh hưởng của bề dành sản phẩm không đồng nhất đến khả năng
điền khuôn của sản phẩm. Sản phẩm trên có vùng dày bên ngoài và mỏng bên trong, cổng
phun được đặt tại vùng này. Khi nhựa bơm vào khuôn thì sẽ điền đầy vùng dày trước và tạo
dòng chảy không đồng nhất khi điền phần trong. Trên hình cho thấy sản phẩm bị bẩy khí tại
vùng mỏng, vùng này không được điền đầy.
Ảnh hưởng của dòng chảy không đồng nhất thường gây ra hiện tượng phun thiếu
trong sản phẩm có bề dày không đồng đều. Hình sau đây mô tả ảnh hưởng của dòng chảy
đến hiện tượng phun thiếu.
HÌNH 2.4
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Sau đây là một số cách thiết kế làm cho bề dày sản phẩm đồng nhất :
NEÂN KHOÂNG NEÂN
HÌNH 2.5
2.2. THIẾT KẾ GÓC THOÁT KHUÔN

Góc thoát khuôn được thiết kế sao cho sản phẩm được lói ra khỏi khuôn một cách dễ
dàng. Khi thiết kế góc thoát khuôn phải làm sao giảm lực lói sản phẩm. Thường góc thoát
cho gân khoảng ½ độ, với sản phẩm có hình dáng phức tạp thì có thể tăng góc thoát khuôn,
thường góc thoát từ ½ đến 2 độ.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Sau đây là một số ví dụ về góc thoát khuôn cho sản phẩm và gân:
Hình moâ taû goùc thoaùt khuoân cho saûn phaåm
Hình moâ taû goùc thoaùt khuoân cho gaân
HÌNH 2.6
2.3. THIẾT KẾ GÂN

Gân có tác dụng làm tăng tốc độ bền của sản phẩm và giúp cho quá trình điền khuôn dễ
dàng hơn.Tuy nhiên,việc thiết kế đúng là rất quan trọng bởi vì đôi khi nó sẽ gây ra các vết
lõm.Gân được sử dụng khi sản phẩm cần độ cứng và bền.
Độ dày cơ bản của gân khoảng 50-75% độ dày thành chính và phụ thuộc co rút của vật
liệu. Độ dày gân bằng khoảng 50% độ dày thành chính đối với vật liệu co rút cao và 75%
cho vật liệu có độ co rút thấp.vật liệu có độ co rút cao(thường lớn hơn 1.5% như PE,PP)
những vật liệu có độ co rut thấp (thường nhỏ hơn 1.0% nhu ABS,PC).
Để đảm bảo sản phẩm có độ chịu lực,người ta thiết kế gân nhỏ hơn là sử dụng một gân
lớn.Khoảng cách tối thiểu giửa các gân bằng hai lần bề dày thành sản phẩm.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
HÌNH 2.7
2.4. THIẾT KẾ NÚM LỒI

Núm lồi thuờng là các chi tiết tròn cứng,nhô cao khỏi thành chính.Các núm lồi thưòng
được đặt giữa các gân,như các thành chuyển tiếp hay các vách tam giác.Các núm lồi này
thưòng có thể đứng một mình hay kết nối với các thành phần bên gân.Núm lồi không nhất
thiết phải đính trên thành sản phẩm vì các vùng giao tiếp với thành sẽ tạo ra vùng dày gây ra
các vết lõm tạo lỗ hoặc tạo ra cấu trúc yếu do hiện tương giao dòng.
Các vách tam giác có cấu trúc mỏng thường được gia cố cho các núm lồi.Các vách này
được thiết kế theo nguyen lý về độ dầy và bán kính giống như thiết kế gân.Chúng không
được cao quá 4 lần so với thành chính:
1 - 2°
2 - 4°
HÌNH 2.8
Với việc thiết kế trên phần thành đối diện với lỗ không được nhỏ hơn 0.7w nhằm mục
đích giảm các vết lõm.
Để sản phẩm không bị các vết lõm ở chân núm,chúng ta cần tạo một vòng lõm ngay
chân núm để tránh sự tập trung của vật liệu.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Taïo caáu truùc caïnh vaït
Caáu truùc raõnh ñeå giaûm

veát loõm phía ñoái dieän
HÌNH 2.9
Khi thiết kế lỗ bắt vis thông thì chiều cao có thể cao gấp hai lần chiều cao của lỗ
bít.chiều cao này có thể gấp năm lần chiều dày thành sản phẩm.
HÌNH 2.10
Với các chi tiết nhựa dùng trong các chi tiết lắp ghép thì cần thiết núm bắt vis.Thông
thường có hai loại núm bắt vis là núm lỗ bít và núm lỗ thông.
Phương pháp giảm chiều cao của núm lỗ thông không cho dễ gia công bằng cách tăng
chiều dài của phần lỗ thông lắp ghép với chúng.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
HÌNH 2.11
2.5. THIẾT KẾ BÁN KÍNH CONG CHO SẢN PHẨM

Với các cấu trúc cho dù đó là kim loại hay là nhựa,thì tốt nhất các góc của sản phẩm nên
được bo tròn.Khi bo tròn các góc cạnh của sản phẩm thì sẽ giảm đi sự tập trung ứng
suất,không những giảm các vết rạn gây hư hại cho sản phẩm trong quá trình sử dụng mà còn
dễ dàng gia công với nhiều loại nhựa khác nhau.
Bán kính cong càng lớn thì càng tốt,nhưng tối thiểu bán kính cong phải bằng 25% bề dầy
thành sản phẩm.
ÖÙng suaát taäp trung löïc

Taïo baùn kính cong taïi goùc
taùc duïng
HÌNH 2.12
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Để giữ cho bề dày sản phẩm đồng nhất thì phải thiết kế bán kính cong ở hai bên góc.
Caàn taïo baùn kính Baùn kính cong ôû trong vaø ngoaøi
cong taïi goùc naøy ñeå taïo beà daøy ñoàng nhaát
HÌNH 2.13
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
CHƯƠNG 3
VẬT LIỆU NHỰA ÉP PHUN
3.1. GIỚI THIỆU
3.1.1. Polymer
Plolymer là những hợp chất mà trong phân tử của chúng gồm nguyên tử được nối với
nhau bằng những liên kết hoá học thành những mạch dài và có khối lượng phân tử lớn.Trong
mạch chính của polymer những nhóm nguyên tử này được lặp đi lặp lại nhiều lần.
Ví dụ: polyetylen [-CH2-CH2-]n
3.1.2. Mắc xích cơ sở
Mắc xích là cơ sở là những nhóm nguyên tử nhất định tham gia lăp đi lặp lại nhiều lần
trong mạch phân tử polymer.
Nhóm –CH2-CH2- trong mạch polyetylen được gọi mắc xích cơ sở
3.1.3. Độ trùng hợp
Độ trùng hợp,ký hiệu là DP, biểu thị số mắt xích có tron đại phân tử.
Ví dụ : Polyetylen ( C2H4)n thì
n – là độ trùng hợp
M - trọng lượng một mạch phân tử polymer
M - trọng lượng phân tử một mắt xích cơ sở
Thì ta có :
DP=M/m  M = DP . m
Ví dụ HDPE có trọng lượng phân tử trung bình M = 25000, trọng lượng phân tử mắt
xích cơ sở m = 28  DP = 25000/28 =893
Giá trị Dp thường nằm trong khoảng từ vài đơn vị cho đến 5000 – 10000 hoặc lớn
hơn nữa.
3.1.4. Tên gọi
Tên gọi polymer chủ yếu dựa vào tên monome ( mắt xích cơ sở ), hợp chất tổng hợp
thành polymer trước đó thêm vào chữ poly
Ví dụ : Etylen  PE : polyetylen
Propylen  PP : polypropylen
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
3.1.5. Phân loại
 Dựa vào nguồn gốc : có polymer thiên nhiên, polymae nhân tạo và polymer tổng hợp.
 Dựa vào tính chất cơ lý là chất dẻo và chất đàn hồi. Đây là cách phân loại phổ biến
nhất. Liên hệ mật thiết với cấu trúc và chúng xác định sự thích ứng với yêu cầu công nghiệp
-Nhựa nhiệt dẻo : là nhóm vật liệu cao phân tử quan trọng nhất trong các polymer
tổng hợp, bao gồm các cao phân tử có kích thước nhất định, mạch thẳng hay phân nhánh. Từ
nhiệt dẻo chỉ ra rằng các polymer có thể chuyển trạng thái rắn sang trạng thái dẻo bởi sự gia
tăng nhiệt độ và quá trình này thuận nghịch, có thể lặp đi lặp lại nhiều lần. Do đó đối với
nhựa nhiệt dẻo ta có thể tái sinh ( ngoại trừ PTFE , polytetraflouethylene )
-Trong kỹ thuật, nhựa nhiệt dẻo để chỉ tất cả polymer mà lực liên kết phân tử là các
liên kết thứ cấp ( lực Van der Waals, Hydro… ), các loại này nhạy nhiệt và dung môi.
-Cao su, chất đàn hồi : đó là những polymer mạch thẳng mà lực liên kết thứ cấp rất
yếu, vệt liệu ở dạng chất lỏng rất nhớt. Để sử dụng ta phải tạo các liên kết ngang giữa các
mạch phân tử để tạo thành mạng lưới không gian ba chiều. Đặc trưng của cao su là chúng có
khả năng dãn dài cao có thề lên đến 1000% ( cao su tự nhiên lưu hoá ). Tuy nhiên do tạo liên
kết ngang nên chúng không thể tái sinh được
-Nhựa nhiệt rắn : mật độ nối ngang dày đặc cao hơn từ 10 đến 1000 lần so với cao su.
Do cấu trúc không gian ba chiều, tính chất nhựa nhiệt rắn rất cao so với nhựa nhiệt dẻo, nhất
là khả năng chịu nhiệt. Nhựa nhiệt rắn tạo thành mạng không gian ba chiều tạo thành cao
phân tử kích thước vô cùng lớn so với nguyên tử. Do vậy, nhựa nhiệt rắn không tan, không
chảy và cũng không tái sinh được.
Ví dụ : PF , PU , nhựa epoxy, silicone ….
 Dựa vào công dụng
-Nhựa thông dụng : PE , PP, PVC,PS,ABS , HIPS …
-Nhựa kỹ thuật : PA, PC ,POM , Teflon…
-Nhựa chuyên dùng : PE khối lượng phân tử cực cao, PTFE , PPS , PPD
3.2. ĐẶC TÍNH CỦA MỘT SỐ LOẠI NHỰA THÔNG DỤNG
3.2.1. Polyetylen(PE)
i2 : chỉ số chảy MFR đo ở điều kiện 190*C, 2160 g ( ASTM D1248 )
Trong ép phun, loại PE dễ chảy ( i2 >25) được sử dụng để gia công các sản phẩm
khối. Độ co ngót ( liên quan tỷ trọng sản phẩm ) chịu tác động của nhiệt độ khi hoá dẻo khối
vật liệu và khi làm nguội.
Với PE tỷ trọng cao có chỉ số chảy thấp yêu cầu nhiệt độ khuôn 40 – 70*C để sản
phẩm có độ bóng cao. Loại có i2 = 2.5-4 dễ bị rạn do tập trung ứng suất. Để khắc phục hiện
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
tượng giòn do tính định hướng phân tử mạnh, tăng nhiệt độ phun và dùng loại nhựa với chỉ
số chảy cao phù hợp
Bảng 3.2.1: Gia công và áp dụng PE dùng cho ép phun
Tỷ trọng 0.92 0.93 0.94 (1) 0.95 0.96
MFI
190/2.16
>25-15(2) Dễ chảy Dễ chảy, Dễ chảy, Dễ chảy, Dễ chảy,

nhất,không sản phẩm sản phẩm rạn thấp, cứng, chắc
tập trung đúc có bề chịu chấn khó phun dùng làm
ứng suất mặt lớn, bị động dùng cho chậu, rổ, đồ
rạn chút ít, các sản chuyên chở
độ bóng tốt phẩm trong (3), mũ đội
nhà bảo vệ
15 - 5 Sản phẩm Sản phẩm Kháng va Dễ gia Kháng dốc

có độ bền đúc chịu chạm tốt, công, và rão, sản
lớn hơn, bề được lực sản phẩm kháng chấn phẩm chịu
mặt ít bóng kéo căng kỹ thuật động, làm kéo cơ học
nhỏ, bề mặt chịu kéo các sản mạnh( như
bóng tốt cao phẩm kỹ thùng rác) ,
thuật, vật vỏ ghế ngồi
làm kín, mũ
đinh vít
 1.5 Độ bền cơ Kháng rão Kháng gãy

học rất tốt, tốt, sản do kéo
kháng mòn phẩm làm căng, bề
kín chịu mặt tốt, sản
kéo tốt phẩm kỹ
thuật chịu
kéo căng
cao
<1 Khối lượng

phân tử
cao, cốt
chịu áp ổn
định cao,
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
khớp nối
ống
(1) Đa số là blend của PE-LD/HD, cũng có thể là PE-LLD

(2) Loại siêu chảy lên tới MFI >=100
(3) Thùng đựng chai lọ hay thùng rác
3.2.2. Polypropylene(PP)
PP dùng cho ép phun thông thường ở dạng hạt, có một số loại dạng bột.
Với PP sử dụng ở nhiệt độ cao, hỗn hợp PP được ổn định chống oxy hoá và các tác
động có hại :
 Kháng lão hoá nhiệt thông thường, có phụ gia bôi trơn không hại về sinh học
 Kháng lão hoá nhiệt cao, có ổn định quang, không ảnh hưởng về mặt sinh học
 Kháng thời tiết- ổn định bằng than đen, dùng amine có cấu trúc không gian cồng
kềnh cho các áp dụng ngoài trời.
 Kháng lão hoá nhiệt cao với dung dịch tẩy rửa nóng, nước nóng, không độc.
 Kháng lão hoá nhiệt cao khi tiếp xúc với đồng và các kim loại khác.
Với công nghệ ép phun, thông thường compoud PP có ổn định được dùng sản xuất các
trang thiết bị nhà bếp và nội thất, thiết bị vệ sinh, gót giày, đồ dùng gia đình( chén đĩa…)
,đồ chơi…PP kháng nhiệt có ổn định chịu đựơc dung dịch tẩy rửa dùng sản xuất các bộ phận
máy giặt gia đình và trong công nghiệp dệt, ví dụ lõi quấn chỉ bộ phận nhuộm, các phần của
máy móc điện tiếp xúc dây đồng. Trong lĩnh vực phương tiện vận chuyển, nhiều loại PP
không hoặc có gia cường được dùng: vỏ acquy, cửa thông gió xe hơi, vôlăng xe hơi , bộ lọc
khí, thanh chắn bùn. Cái hãm phanh.
3.2.2. Polystyrene (PS)
Đa số các sản phẩm làm từ họ nhựa styrene gia công ép phun. Nhựa styrene có độ co rút
nhỏ, độ chính xác kích thước cao. Nhựa styrene có biến tính cao su có ưu điểm tạo sản
phẩm lớn do dòng chảy tốt.
Các loại nhựa styrene có tính chất dẫn điện rất tốt, khả năng đúc các chi tiết chính xác cao,
giá thành vừa phải. Chúng dùng cho các áp dụng cách điện, các phần kết cấu của công nghệ
điện tử và truyền thông: như điện thoại ( vỏ bọc ABS, các phần bên trong SB và SAN )
SB và ABS kháng va đập ở nhiệt độ thấp tốt nên được dùng để sản xuất các phần vỏ
bọc trong và ngoài trong kỹ nghệ lạnh.
Trong ngành phương thiện giao thông, SB và terpolymer dùng làm lớp lót . vỏ bọc,
bảng điều khiển, bộ tải nhiệt, ABS dùng làm thân xe hơi thể thao…
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
3.2.3. Polyvinyl chlorire(PVC)
PVC không thể gia công một mình mà phải trộn các phu6 gia : chất ổn định nhiệt-
quang, chất bôi trơn, chất hoá dẻo. chất trợ gia công…
Bảng 3.2.4: Áp dụng của các loại PVC
Loại PVC E S M
Giá trị K(DIN 52 726 : 0.25g PVC hoà tan trong 50 ml

cyclohexanone )
PVC cứng - 55 - 60 56 - 60
PVC hoá dẻo - 65 - 70 55 - 60
Tính co rút của PVC trong ép phun phụ thuộc cấu hình khuôn và điều kiện phun. Giá
trị thông thường 2 – 4% theo hướng phun và 1 – 2 % theo phương ngang, có thể lớn hơn tuỳ
trường hợp.
PVC cũng thường ép khớp nối ống và các chi tiết kỹ thuật, PVC dẻo thường ép thảm,
mũ trùm bảo vệ, nút bấm, khung bảo vệ và gắn kính xe, đồ chơi dẻo, xe đạp, thanh hãm
vôlăng xe hơi, phích cắm điện, đế giày, ủng, sandal.
3.2.4. Polymethylmethacrylate(PMMA)
Trong ép phun, PMMA khó chảy hơn polystyrene, nên đầu lò hoặc cổng phun cần có
đường kính lớn.Cần thiết sấy khô vật liệu trước khi gia công để bề mặt sản phẩm đẹp ( vật
liệu để ở nhiệt độ 70 – 100*C , 4 – 5 giờ, dộ cao của khối vật liệu không quá 4 cm ). Nhiệt
độ khuôn cao làm giảm năng suất nhưng giảm ứng suất trong sản phẩm đúc.
PMMA dùng làm kính đèn các loại; các đồ dùng vệ sinh nhà tắm, đĩa vi tính…
3.2.5. Styrene-acrylonit-copol(SAN)
SAN ép phun ở 210*C, 150 bar, độ co rút 0.5%. Vật liệu phải giữ khô, Vật liệu này
phải nóng chảy khi có độ nhớt cao.
SAN dùng cho các dạng bao bì trong suốt, không vỡ, tiếp xúc thực phẩm nhạy oxy
hoá và UV.
3.2.6. Polyoxymethylene(POM)
POM là 1 lọai nhựa kỹ thuật,có tính cứng cao ngay cả ở nhiệt độ thấp (nhiệt độ
chuyển tinh -60*C,duy trì tính kháng và va đập ở -40*C),độ mài mòn thấp.POM thường
được dùng làm các chi tiết kỹ thuật trong may đo kiểm,điện tử,cơ khí chính xác
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Khuôn nên gia nhiệt lên tới 60 – 130*C để tạo kết tinh và cấu trúc bề mặt tốt.Độ co
ngót gia công phụ thuộc vào nhiệt độ khuôn,lớn hơn 3% xuống đến khỏang 1%.Nhiệt độ gia
công không quá 220*C vì gây nguy hiểm do phân hủy tạo khí formaldehyde
3.2.7. Polyamide(PA)
PA,gia cường khoảng 50%,là chất dẻo kỹ thuật thường sử dụng nhất,áp dụng trong
các lĩnh vực chủ yếu yêu cầu độ bền va đập,kháng chấn động,hấp thu tiếng ồn và rung
động,bền ăn mòn và mòn: Đệm ma sát,con lăn,thanh dẫn chuyển động trượt,chốt an
toàn…PA còn được dùng trong công nghệ điện và điện tử như vật liệu cách nhiệt có độ bền
kéo và chịu nhiệt độ như thanh chuyển mạch,các phần đúc kỹ thuật thuật kháng xăng dầu
dưới mui xe hơi
Khuôn nên giữ nhiệt ở nhiệt độ cao >10O*C cho độ kết tinh cao,không tập trung ứng
suất,cấu trúc đồng nhất và độ cứng bề mặt cao.Thường gia nhiệt khuôn ở 140 – 170*C
Bảng 3.2.8: Các lỗi trong ép phun
Mô tả Nguyên Nhân Cách khắc phục
1.1 các đường sọc do ẩm:
Thường có hình chữ nhật Thành phần độ ẩm quá 1.Phải sấy vật liệu trước
,sọc màu bạc trên bề mặt, cao, hơi nước được hình khi ép, độ ẩm của vật liệu
xuất hiện theo hướng thành trong suốt quá trình < 0.1 %
dòng chảy. Vật liệu được chạy làm cho bề mặt sản
2. Tăng áp suất ngược.
phun ra khỏi xilanh hình phẩm hỏng.
thành các vùng bị dộp
trên bề mặt
1.2. các sọc do cháy/sọc màu bạc/sọc do khí gây ra
Các sọc bạc hoặc xám 1.Nhựa bị phân huỷ do 1. Giảm tốc độ phun
được sinh ra do sự biến nhiệt độ quá cao, hoặc
2.Tránh dùng cổng phun
màu thời gian lưu của vật liệu
quá nhỏ và thay đổi dòng
trong máy quá lâu.
chảy trong sản phẩm.
2. Nhiệt ma sát sinh ra do
3. Kiểm tra nhiệt của hot
sự trượt của vật liệu qua
runner và các vòng nhiệt
cổng phun hẹp hoặc do
trên xilanh.
thay đổi dòng chạy trong
sản phẩm. 4. Giảm nhiệt độ chảy,
tốc độ quay của trục vít,
thời gian lưu nguyên liệu
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
( nếu cần thiết có thể
thêm vào một ít chất hoá
dẻo)
1.3 Các sọc sẫm màu :
Các sọc màu từ xám đến 1. Ép phun dùng trục 1.Tăng nhiệt độ trong
đen vít có rãnh quá vùng nhập liệu để vật liệu
sâu. chảy dễ dàng; dùng trục
vít phù hợp.
2. Các điểm chết
trong vùng hoá dẻo 2.Kiểm tra vùng hoá dẻo
hoặc hot runner. và hot runner làm cản trở
dòng chạy.
3. Các điểm khuyết
trong hệ thống van 3.Thay thế van một chiều
một chiều. bị khuyết.
4. Sự giảm áp của 4.Giảm đường đi của trục
trục vít quá lớn và vit để giảm tốc độ giảm
nhanh. áp.
5.Cải thiện hệ thống van
thoát khí và thiết kế
1.4 Các sọc màu
Màu sắc khác nhau 1.Chất tạo màu phân tán 1.Dùng chất tạo màu phù
không đều, sự tập trung hợp; chắc chắn là màu
của màu, màu không phù phân bố đều, tránh nhiệt
hợp, sự định hướng theo quá cao.
dòng chạy của các chất
2. Tránh điểm chết trong
màu vô cơ, màu bị phân
vùng hoá dẻo và hệ thống
hủy nhiệt.
hot runner
2. Điểm chết trong vùng
3. Đảm bảo vùng hoá dẻo
hoá dẻo và hot runner
luôn sạch
3. Chất bẩn
2. Bề mặt bong/ không bằng phẳng :
Bề mặt bị tách thành 1. Ứng suất trượt cao 1.Tăng nhiệt độ chảy và
phiến, vảy khi cắt ngang. hình thành các giảm tốc độ phun.
lớp,sự tương hợp
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Rất khó nhận dạng bởi vì giữa các lớp. 2. Tránh các chất bẩn và
bề mặt không bị nứt. dùng master batch phù
2. Các chất bẩn
hợp.
Bề mặt thường hư khi ta không tương hợp
dùng vật cứng cào nhẹ với nhiệt độ dẻo và
vào. master batch tạo
màu.
Sản phẩm thường tạo
bong bóng khi làm ấm.
3. Weld line
Các vết hình chữ V, các Xuất hiện trong nhiều hệ

Có thể thiết kế để đưa các
đường màu khác nhau, như: ABS hoặc ASA. Các
đường wild line vào các
đặc biệt khi dùng màu vô dòng chạy nguội lạnh gặp
vị trí không thấy được và
cơ thì wild line xuất hiện nhau. không chịu va đập( cải
là các đường màu xám. thiện dòng chảy, hạn chế
Ảnh hưởng của màu, các
dòng chảy ), kiểm tra
Dễ thấy trong bóng vị trí wild line thường ảnh
thiết kế: nếu cần thiết thì
tối,bóng hoặc sản phẩm hưởng đến cơ tính.
mở rộng cuốn phun, cổng
có bề mặt bóng
và bec phun của máy,
tránh thay đổi bề dày sản
phẩm đột ngột và điền
khuôn không đồng nhất,
đặt van khí phù hợp. Tối
ưu nhiệt độ chảy, nhiệt độ
bề mặt khuôn và tốc độ
phun, dùng chất tạo màu
mới( hữu cơ hoặc vô cơ,
có thành phần màu cao
hơn ). Dùng vật liệu có độ
nhớt thấp hơn.
4.1 Bọt khí :
Bọt khí trong quá trình ép 1. Trong suốt quá trình 1.Giảm sự mất áp suất
được hiện hữu trong sản điền khuôn, không khí của trục vít hoặc giảm lực
phẩm. được giữ lại trong sản ép bằng cách giảm tốc
phẩm tại những vùng gần độ(đặc biệt khi bọt khí
Các bọt khí này hình
bề mặt sản phẩm. được hình thành ngay gần
thành các lỗ bên trong sản
cổng phun)
phẩm.
2.Cần thiết phải tối ưu
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
hình dạng của khuôn.
3.Kiểm tra thiết kế và
điều kiện van thoát khí
4.2Hình thành bong bóng và lỗ
Sự co rút của vật liệu Lớp vỏ cứng bên ngoài đã 1.Tối ưu hoá thời gian và
chảy hình thành các bong co rút, trong khi lớp lõi áp suất giữ
bóng khí có thể thấy bên trong vẫn còn nóng
2.Tăng nhiệt độ khuôn
được( vật liệu trong suốt) chảy trong quá trình làm
hoặc không thấy được nguội. 3.Tăng kích thước cuống
trong sản phẩm ép phun, cổng phun và béc
Phần nhựa nóng chảy
phun.
trong lõi không co rút
theo toàn bộ khối sản 4.Tăng nhiệt độ chảy
phẩm nên hình thành lỗ
rỗng bên trong sản phẩm. 5. Tạo vùng đệm
6.Tăng tốc độ phun
5. Sự so rút
Tạo ra các chỗ lõm trên Co rút thường tập trung Tránh các vùng có bề dày
bề mặt sản phẩm tại vùng chứa vật liệu khác biệt lớn và tập trung
ép nhiều. nhiều vật liệu ( VD: các
gân.); bề dày của gân nên
Tại đây vấn đề co rút tăng
bằng 0.5-0.7 lần bề dày
lên trong quá trình làm
của thành chính là tốt
nguội mà không bù lại
nhất
được bằng áp suất duy trì.
Kiểm tra nhiệt độ đúng
chưa.
Tối ưu nhiệt độ khuôn và
nhiệt độ ép; cài áp suất
duy trì, thời gian giữ áp
và vùng đệm tương ứng
với kích thước.
Tăng kích thước cổng tại
vị trí có thành dày,thiết kế
cuống và cổng khuôn có
đường kính phù hợp để
vật liệu điền khuôn tốt.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Làm nguội các vùng
thành dày bằng nước lạnh
với mục đích rút ngắn
thời gian làm nguội.
6. Các lỗ nhỏ :
Thường không thể nhìn Khi lớp da ngoài đủ dày Tránh các vùng có bề dày
thấy được từ bên ngoài để hấp thu được ứng suất khác biệt lớn và tập trung
trừ trường hợp vật liệu co rút. nhiều vật liệu ( VD: các
trong suốt. gân.);
Lớp nhựa chảy trong lõi
Với sản phẩm dày khi cắt co rút vào trong hình Kiểm tra xem nhiệt độ
ra thì thấy xuất hiện các thành các lỗ tại những điều khiển đúng chưa, cài
lỗ nhỏ. vùng nhựa còn dẻo. áp suất giữ,thời gian giữ
và vùng đệm phù hợp.
Điều này xảy ra khi thời
gian làm nguội đủ lâu. Tăng kích thước cổng
phun tại những vùng dày
và tăng đường kính của
cuống phun và cổng phun
cho nhựa điền đầy sản
phẩm.
7.Các vùng có độ bóng mờ khác nhau
Sản phẩm ép phun thường 1.Bởi vì có sự khác biệt 1.Tránh các vùng dày và
có những chỗ có độ bóng về bề dày, như là sự thay sự thay đổi bất ngờ về bề
rất thấp và có những chỗ đổi bất ngờ về bề dày, các dày; nếu có thể nên dùng
có độ bóng rất cao. gân để điều khiển co rút bề dày thành đồng nhất.
là nơi có độ bóng cao trên
Không có sự đồng nhất về 2.Tối ưu hình dáng sản
bề mặt của kết cấu.
màu sắc hoặc độ bóng phẩm và điền khuôn. VD:
giữa các vùng. 2.Các vùng mờ thường thay đổi tốc độ phun ở
xuất hiện trên các sản các vùng khác nhau.
phẩm láng có kết cấu Đánh bóng sản phẩm cuối
phức tạp( sự gia tăng bề cùng
dày đột ngột,gân ). Trong
3. Đưa các vị trí wild line
cùng một thời gian thì
vào những vùng không
quá trình điền khuôn
nhìn thấy bằng cách tăng
không đều.
tính chảy hay hạn chế.
3.Trên các đường liên lưu
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
và giao lưu gây ra do 4. Kích thước của cuống
dòng chảy. phun và cổng phun phù
hợp.
4.Cổng phun và cuống
phun có kích thước nhỏ. 5.Tối ưu nhiệt độ gia
công.
5.Nhiệt độ khuôn và nhiệt
độ chảy và tốc độ phun 6. Điều chỉnh đúng áp
không thích hợp suất duy trì và thời gian
duy trì áp.
6. Áp suất giữ và thời
gian duy trì áp quá ngắn. 7.Cải thiện hệ thống van
thoát khí
7.Nhựa chảy không đồng
nhất khi tiếp xúc với 8.Kiểm tra hệ thống làm
thành khuôn. nguội của khuôn.
8. Các vết rạn
Dạng các vân trắng( do sự Gây ra do tác động vượt 1.Giảm lực tác động lên
khuếch tán ánh sáng ) quá mức cho phép. khuôn từ bên ngoài hoặc
dùng nhựa nhiệt dẻo ít
1. Tác động tử bên
nhảy cảm với ứng suất
ngoài,xuất hiện do
hơn.Tối ưu thiết kế
lực lấy sản phẩm.
khuôn.
2. Do ứng suất dư tạo
2.Xem lại thiết kế sản
thành.
phẩm để cải thiện tính
3. Ứng suất nội trong chảy.
sản phẩm do điều
3.Tăng nhiệt độ bề mặt
kiện gia công
khuôn và nhiệt độ chảy
không phù hợp.
của nhựa, giảm áp suất
4. Có thể do phun duy trì, cài lại thời gina
chất róc khuôn, và tốc độ phun cho phù
sinh ra ứng suất hợp, mục đích là giảm
nứt. ứng suất trong gia công,
không lấy ra khỏi khuôn
với một ứng suất quá
dư,chọn cơ cấu lói sản
phẩm và đảm bảo lấy sản
phẩm ở một lực đủ lớn
mà không hư sản phẩm,
thay đổi điều kiện cuống
và cổng phun; thay đổi
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
thiết kế sản phẩm.
4. Dùng lói sản phẩm phù
hợp.
9. Hiệu ứng mối hàn:
Các vết đen ở cuối dòng 1.Khuôn có hệ thống 1. Đặt van khí tại những
chảy hoặc ở vị trí hợp thoát khí kém ở cuối dòng vùng đặc biệt, giảm tốc
dòng chảy ( không khí bị chảy. độ phun và nhiệt độ chảy.
giữ lại )
2.Sự hợp dòng của một số 2. Nhận dạng các vùng
dòng chảy.Trong cả hai đặc trung bằng phân tích
trường hợp khí được hình moldfolw, VD, thiết kế
thành trong cốc khuôn hình dạng đúng và phân
được nén cao và nhựa bị bố bề dày sản phẩm hợp
quá nhiệt. lý.
3. Giảm lực kẹp khuôn để
giải quyết tình huống nhất
thời
10. Biến dạng khi lói sản phẩm :
1.Bề mặt có dấu lói của 1.Hệ thống lấy sản phẩm: 1.Chắc chắn rằng biến
sản phẩm, ứng suất nứt và quá ít hoặc các thanh lói dạng xảy ra trong quá
biến dạng đặt khong đúng vị trí trình lói sản phẩm là
hoặc diện tich bề mặt của không phải do cong vênh.
2.Sản phẩm bị hỏng , các
thành lói quá nhỏ.
khe nứt hoặc bị nén khép. 2.Tối ưu hệ thống lấy sản
2.Cắt xén, phồng hoặc phẩm, chắc chắn số lượng
3. Sản phẩm bị cong
các rãnh. thanh lói phù hợp. Các
vênh
thanh lói cần đặt ở những
3.Hình dạng khuôn không
vùng cần lực lói lớn hơn
thích hợp, ví dụ các gân
như tại gân
không phù hợp
3.Kiểm tra khuôn thường
4.Sự co rút của lõi trong
xuyên nếu cần thiết
suốt quá trình ép và làm
nguội. Nhiệt độ lói sản 4.Làm nguội lõi sản
phẩm quá cao. Tốc độ lói phẩm. tăng thời gian làm
hoặc áp suất lói cao. nguội, giảm tốc độ và áp
suất lói.
5.Hiện tượng sản phẩm bị
quá nén 5. Tăng thời gian cài đật,
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
6.Nhiệt độ khuôn không kiểm tra điểm chuyển từ
cân bằng. áp suất phun sang áp suất
duy trì ( tranh hiện tượnf
quá chen) và giảm áp
suất duy trì.
6. Giảm áp suất khuôn
thông qua áp suất phun
và nhiệt độ chảy.
11. Các đường vằn :
Các đường tròn đồng tâm Hệ nhựa nhiệt dẻo đa pha 1.Tăng kiéch thước cuống
toả ra từ cuống phun, xuất có khuynh hướng toả ra phun hoặc hot runner.
hiện dạng vân trắng , đen theo dòng chảy:
2. Giảm sự thất thoát áp
trên bề mặt.
1. Do cuống phun và suất máy và hot runner.
cổng phun nhỏ.
3.Trong trường hợp sản
2. Sự giảm áp suất phẩm có phần thành
nhanh ở máy và ở mỏng lớn thì phải tăng bề
hot runner. dày.
3. Bề dày sản phẩm 4.Dùng vật liệu có tính
quá nhỏ hoặc quá chảy tốt
khác biệt.
5.Tối ưu các thông số gia
4. Dòng chảy không công( tăng nhiệt độ chảy,
phù hợp. tăng nhiệt độ khuôn, phun
với tốc độ trung bình và
5. Điều kiện gia công
tăn áp suất giữ, cải thiện
không phù hợp.
hệ thống van thoát khí )
12.Bề mặt bị vân :
Các gân trên bề mặt xuất 1.Nhiệt độ chảy,nhiệt độ 1.Tăng nhiệt độ chảy,
hiện theo chiều dòng khuôn và tốc độ phun quá nhiệt độ khuôn và tốc độ
chảy, phần lớn là ở cuối thấp trục vít.
dòng chảy, có hình dạng
2.Do dòng chảy bị làm 2. Mở rộng các đường
giống như vân tay.
lạnh quá nhanh ở bề mặt dẫn nhựa và tối ưu hình
khuôn, làm cản trở dòng dạng khuôn.
chảy trong khuôn, do đó
3.Giảm chiều dòng chảy
dòng chảy giữa các lớp
bằng cách thêm cuống
không đồng nhất.Các lớp
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
nhựa không tiếp xúc tốt phun.
với khuôn.
13.Hiện tượng phun thiếu
Khuôn không được điền 1.Nhiệt độ chảy,nhiệt độ 1. Tăng nhiệt độ chảy vào
đầy phun và tốc độ phun quá hoặc nhiệt độ khuôn cùng
thấp. với sự tăng tốc độ phun.
2.Nhựa chưa được dẻo 2.Tăng thể tích ohun và
hoá hoàn toàn. kiểm tra hệ thống van
một chiều ( thể tích phun
3. Áp suất phun không
quá nhỏ, không có vùng
phù hợp. Đường kính trục
đệm). Tăng áp suất
vít quá lớn.
ngược.
4.Hệ thống van thoát khí
3. Cài đặt phù hợp giữa
không phù hợp.
áp suất phun và thể tích
5.Dòng chảy nhựa không phun.
phù hợp.
4.Cải thiện hệ thống van
6.Bề dày sản phẩm quá thoát khí, giảm lực kẹp
nhỏ hoặc quá dài khuôn.
7.Hình dáng cuốn phuôn 5. Thay đổi dòng chảy
không phù hợp nhựa cho phù hợp.
6.Sửa khuôn cho phù hợp
với loại vật liệu.
7. Nới rộng đầu phun,
cuống phun và runner
14.Ba via
Ba via được hình thành 1.Sai số giữa 2 nửa khuôn 1. Điều chỉnh khuôn cho
trên đường giáp mí sản quá lớn hoặc khuôn bị hư. thích hợp hoặc sửa lại các
phẩm chỗ hư hỏng.
2.Lực kẹp khuôn không
phù hợp hoặc cài quá 2. Cài lại lực kẹp khuôn
thấp. cao hơn hoặc thay đổi
máy lớn hơn.
3. Nhiệt độ chảy, tốc độ
phun, hoặc áp suất trong 3. Áp suất phun thấp, tốc
khuôn quá cao. độ phun hoặc áp suất giữ
nhỏ hơn. Chuyển qua áp
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
suất duy trì sớm hơn.
4.Giảm nhiệt độ chảy và
nhiệt độ khuôn.
15.Hiện tượng phun tia
Thường dòng chạy có Dòng chảy được phun 1. Tối ưu tốc độ phun
dạng ngoằn ngoèo, có thể trực tiếp vào cốc khuôn
2. Đặt vị trí cổng để
nhìn thấy trên bề mặt mà không tiếp xúc với
dòng chảy đập vào
khuôn. Các vết dòng chạy thành khuôn. Do lớp
thành khuôn
thô, có màu sắc hoặc độ ngoài bị nguội nên có sự
bóng khác nhau. chảy không đồng nhất với 3. Dùng vật liệu có
phần còn lại. Kết quả gây độ nhớt cao hơn
hiện tượng weld lines,
không đồng nhất về làm 4. Sử dụng tốc độ
nguội và ứng suất phun thay đổi
nội.Gây ra do vị trí cổng
phun sai.
16. Hiện tượng cong vênh
Sản phẩm bị biến dạng và 1.Thiết kế khuôn không 1. Tránh ứng suất nội
xoắn. phù hợp và sản phẩm có bằng cách chọn vật liệu
sự khác biệt về bề dày và hình dạng sản phẩm (
dẫn đến áp suất khuôn cân bằng vật liệu và hình
khác nhau và co rút khác thành sản phẩm ( cân
nhau. bằng bề giày). Tối ưu
khuôn bằng chương trính
2. Vị trí và thiết kế cuống
phun không phù hợp 2.Kiểm tra vị trí cưống
phun
3. Gây ra do cài nhiệt độ
khuôn và tốc độ phun 3.Tối ưu điều kiện gia
không đúng công.
17. Hiện tượng cầu vòng
Ánh sáng khúc xã trên bề 1.Gây ra do tốc độc trượt 1. Tăng nhiệt độ dòng
mặt sản phẩm tạo hiệu cao chạy
ứng cầu vồng.
2.Thường thấy ở nhựa 2.Giảm tốc độ fun
LURANS 7975 dạng màu
3..Nới rộng ra
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
CHƯƠNG 4
GIỚI THIỆU PHẦN MỀM SOLIDWORKS
Hình 4.1: Màn hình lúc khởi động solidword 2007
Đây là một trong những sản phẩm nổi tiếng của hãng Dassault systemn, bên cạnh một sản
phẩm nổi tiếng khác của hãng này là Catia.Phần mềm SolidWorks® 3D CAD là phần mềm
trực quan và cho phép bạn thiết kế các sản phẩm cơ khí nói riêng và hình khối nói chung tốt
nhất bằng cách cho phép thiết kế theo nhóm làm việc do đó sẽ nhanh và mạnh hơn.
SolidWorks đưa ra sáng kiến điều khiển tập thể và hàng trăm các yêu cầu khách hàng phản
hồi được nâng cấp, mang đến cho tổ chức của bạn một cuộc cạnh tranh hết sức sôi động.Việc
thiết kế sản phẩm tốt hơn thông qua các khả năng 3D CAD mà chưa phần mềm nào địch nổi,
nó còn dễ cho việc sử dụng. Với phần mềm SolidWorks , dữ liệu thiết kế là 100% có thể hiệu
chỉnh, và có quan hệ chặt chẽ giữa các phần, tổ hợp và các bản vẽ luôn luôn được cập
nhật.Dễ dàng sử dụng. Giảm bớt các bước thiết kế thông qua hàng tác các sáng kiến tiết kiệm
thời gian. Sự lộn xộn được giảm đi đáng kể và giảm tối đa sự mệt mỏi với sự tích hợp của hệ
thống Heads-up User Interaction, một tập các chức năng hiển thị và điều khiển trực quan đã
được đưa ra.Thống nhất dữ liệu 2D và 3D. Sửa đổi và bảo dưỡng các file DWG theo cách
thức định dạng tự nhiên với công cụ DWGeditor™, một công cụ biên tập cung cấp giao diện
sử dụng thân thiện cho gia đình người dùng AutoCAD®. Nắm lấy các công cụ cao cấp nhất
cho việc chuyển đổi dữ liệu 2D thành 3D, duyệt lại cấu trúc hình học 2D, và cho phép làm
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
mịn với công nghệ 3D CAD, và thêm các thành phần mở rộng về tài liệu hướng dẫn với
người dùng AutoCAD.Khả năng duy nhất. Làm cho việc sử dụng một số lượng lớn các công
cụ xây dựng sẵn và các chức năng mới mà chỉ có ở phần mềm SolidWorks 3D CAD:
SolidWorks Intelligent Feature Technology (SWIFT™) (Công nghệ đặc trưng thông
minh SolidWords) – Cơ bản thì các bản thiết kế xử lý với công nghệ mới là dùng cho công
nghệ mức chuyên gia với 3D CAD’s là phép thiết kế bằng tay với mọi người dùng bình
thường dễ dàng hơn. Ví dụ, SWIFT cho phép bạn đặt thuộc tính thứ tự từng phần như phác
hoạ và bo tròn (fillets) tự động.
Phân tích các phần bên trong – Xác thực tính nguyên vẹn thiết kế và giảm giá thành
của vật liệu với công cụ COSMOSXpress™, chỉ cần một cú nhấp chuột để mở bảng phân
tích cho phép bất kì ai cũng có thể kiểm tra bản thiết kế một cách nhanh chóng và dễ dàng.
Kết nối Design – chia sẻ các bản thiết kế dễ dàng với eDrawings®, công cụ cho phép dùng
email đầu tiên này dễ dàng tạo các sản phẩm thiết kế theo dạng kết nối design. Đơn giản chi
sẻ các định nghĩa thiết kế qua bộ máy bên ngoài và các nhóm làm việc bằng các thiết kế
SolidWorks 3D qua lại và các tài liệu Adobe® PDF.
Các công cụ thiết kế máy (Machine) – Làm việc với một tập hợp đầy đủ các thiết kế
kết nối, mối hàn, phân tích và các công cụ tài liệu. Lấy các lớp tốt nhất, kết hợp đầy đủ với
khả năng kim loại cho phép bạn di chuyển nhanh chóng từ thiết kế từng thời kỳ đến thiết kế
cuối cùng. Tiết kiệm thời gian với một thư viện các đặc điểm thiết kế máy.
Công cụ thiết kế Mold – Tự động tạo các lõi và lỗ với công cụ mold xây dựng sẵn. Sử
dụng MoldflowXpress với một thiết kế dựa trên các hộp thoại wizard để phê chuẩn, điều đó
sẽ nhanh hơn và dễ dàng hơn trong việc kiểm tra sự giao nhau của các phần chất dẻo.
Công cụ thiết kế sản phẩm Consumer – Tăng tốc thiết kế các sản phẩm hàng hóa
(consumer) bằng các công cụ tiện ích tạo và sản xuất các bề mặt hảo hạng.
Khả năng tìm kiếm toàn cầu – Tìm kiếm nhanh chóng tất cả các file SolidWorks, cho
dù nó có lưu nội bộ tại máy hay được chia sẻ trên mạng.
Truy cập trực tuyến để lấy các thành phần – Tiết kiệm thời gian với công cụ 3D
ContentCentral®, một khu tài nguyên web cung cấp các file CAD có các thành phần được
cung cấp.
Các mô hình từng phần. Tạo các thiết kế dễ dàng với các đặc điểm extrudes (nâng chiều cao
hình 2D thành 3D), revolves (tròn xoay), advanced shelling, tạo các vùng mẫu - patterns, và
giữ các đặc điểm từng phần. Tăng tốc mô hình các phần sử dụng đặc điểm theo cấp độ điều
khiển trên nhiều phần. Tạo thiết kế tức thì (real-time) thay đổi thông qua các đặc điểm biên
tập động và phác.Các mô hình kết hợp. Thao khảo trực tiếp tất cả các phần và duy trì liên kết
quan hệ khi tạo ra một phần mới. Lợi ích này chưa phần mềm nào làm được cho khối lượng
thiết kế lớn với hàng nghìn phần. Làm việc nhanh hơn với chế độ Lightweight. Đặc điểm kéo
thả rất nhanh các thành phần.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Tăng tốc thiết kế kết hợp với công cụ bắt dính (snap-to-fit SmartMates) và dùng lại
Smart Components cho phép kích thước tự động với các thành phần khác. Giả lập chuyển
động và tương tác cơ khí giữa các khối (solids) bằng khả năng công cụ độc nhất Physical
Simulation.
Giả lập các hành động belts, chains, racks, pinions, và gear, đồng thời đặt sự khác
nhau thông qua màu, kết cấu vật liệu, và các thuộc tính khác trên màn hình.Vẽ 2D. Phát triển
các chức năng bộ máy vẽ bỏ qua các đối tượng đơn line hoặc arc. Cấu trúc liên kết đầy đủ
với các bản vẽ - quan sát bản vẽ và nhóm cụm vật liệu cập nhật mỗi khi bạn sửa đổi phần
nào đó hoặc cả bản thiết kế. Tự động tạo nhiều khung nhìn hoàn chỉnh đầy đủ các chiều quan
sát.
Tạo ra các cụm vật liệu cho toàn bộ dự án với một cú click đơn. Tự động thêm các
quả bóng vào tất cả các thành phần trong một bản vẽ để gióng hàng chúng dễ dàng. Dễ dàng
thay đổi kích thước, kiểm tra lỗi chính tả văn bản, chú thích. Tạo các sản phẩm và các bảng
thông số dễ dàng như các bảng người sử dụng tạo ra
So sánh các bản vẽ dễ hơn với việc làm nổi lên và nhìn thấy sự thay đổi rõ ràng với
các phiên bản khác. Tạo ra sự độc nhất trong các chức năng của bản vẽ 3D. Chức năng 3D
Drawing View cho phép bạn xem từng phần 3D không cần ở trong môi trường vẽ.
Thiết kế phác họa sử dụng các khối bố bụ cho phép bạn thiết kế nhanh chóng và xử lý
từng phần cơ cấu 2D trước khi tạo thành 3D. Tạo bề mặt (Surfacing), chụp Capture và hiệu
chỉnh với các khả năng phác họa cao cấp 3D.Sử dụng công cụ bề mặt dạng tự do Freeform
để "kéo và đẩy" - “push and pull” nhằm điều khiển các điểm dễ dàng và tạo kiểu dáng, các
bề mặt liên tục. Tạo các bề mặt phức tạp với công cụ lofts và sweep có hướng dẫn bằng các
đường cong curvers, điều khiển dễ dàng với các điểm tuyến tính và đặc điểm tô sáng tạo.
Các công cụ khác như Trim, extend, fillet, và knit làm việc với cả bề mặt.
Chức năng CAD: Phần mềm này có ưu điểm là giao diện đẹp, thân thiện, khả năng
thiết kế nhanh hơn các phần mềm khác rất nhiều nhờ vào sự xắp xếp và bố trí các toolbar
một cách có hệ thống và hợp lý. Phần mềm này không có nhiều modul như Catia hay
unigraphics vốn là những phần mềm lớn thiết kế trong nhiều lĩnh vực như ôtô, hàng không,
điện tử, … Solidworks chủ yếu được dùng trong cơ khí chính xác, điện tử, ôtô, thiết kế cơ
khí, tạo khuôn, thiết kế kim loại tấm… nói chung, về các chức năng này thì Solidworks tỏ ra
có không thua kém Catia, unigraphics thậm chí còn hay hơn và tốt hơn, bởi lẽ nó chỉ chuyên
về những lĩnh vực đó, cùng với người anh em Catia của mình, Solidworks trở thành một
trong những phần mềm nổi tiếng thế giới của hãng Dassault systemn. chúng ta phải sử
Chức năng CAM:, SolidWorks còn có 1 Modul riêng về phần CAM nữa,đó là
SolidCam,Modul này chạy ngay trên giao diện của solidworks, việc sử dụng của SolidCam
quả thật vô cùng thân thiện, hơn hẳn Mastercam và các phần mềm khác về tính dễ sử
dụng.Nó có thể tạo dường chạy dao 1 cách nhanh chóng và có kiểm soát,cho phép bạn chọn
loại máy gia công để có thể tính toán tốc độ phù hợp.Hơn nữa việc hiệu chỉnh lại đường chạy
dao khi chỉnh lại mẫu thiết kế gốc là điều hoàn toàn có thể thực hiện.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Chức năng CAE: có lẽ đây là một ưu điểm của hãng sản xuất, khi mà họ mua trọn gói
bộ phần mềm phân tích cức kì nổi tiếng thế giới là Cosmos để tích hợp và chạy ngay trong
môi trường của solidworks, làm cho chức năng Phân tích của Solid khó có thể có phần mềm
khác so sánh được được. Với modul phân tích của Solidworks là cosmos, chúng ta có thể
thực hiện được những bài phân tích vô cùng phức tạp nhưng rất hay, dưới đây là liệt kê một
vài bài toán mà tôi đã dùng để tính với cosmos:
- Phân tích tĩnh học (bài toán cẩu xuồng cứu sinh – là đề tài tốt nghiệp của mình).
- Phân tích động học (bài toán chuyển động của cẩu xuồng) .
- Phân tích động lực học(bài toán phân tích ứng suất khi cơ cấu chuyển động con lăn di
chuyển trên ray).
- Phân tích dao động.
- Phân tích nhiệt học.
- Phân tích sự va chạm của các chi tiết.
- Phân tích thuỷ khí động học ( thông qua bài toán phân tích lượng nước chảy qua cái robine
và bố trí quạt thông gió cho CPU máy tính nhằm tản nhiệt tốt hơn).
- Phân tích quá trình rót kim loại lỏng vào khuôn và mức độ gia nhiệt cần thiết cho quá trình
đó.
Bên cạnh những modul phân tích này thì Cosmos còn cho phép thực hiện nhiều bài
toán khác nữa, nhưng do điều kiện thời gian không cho phép nên mình cũng chưa học được.
Nói chung là chương trình tính toán nhanh và cho phép thực hiện phân tích cụm rất nhiều chi
tiết, với các thông số kết quả là: ứng suất, sức căng, chuyển vị, hệ số an toàn kết cấu …
Hình 4.2: Cánh tay Robot được thiết kế bằng Solidword 2007
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
CHƯƠNG 5
CÁC KIỂU KHUÔN NHỰA CƠ BẢN
5.1. CÁC KIỂU KHUÔN CƠ BẢN
Để tiêu chuẩn hóa các loại khuôn,người ta tính toán và đưa chúng vào những tiêu
chuẩn nhất định.Do đó,tùy theo loại khuôn và kích thước khuôn mà cách bố trí các chi tiết
khuôn như chốt,bạc,bulon… sẽ khác nhau.
Ở đây chúng ta sẽ áp dụng tiêu chuẩn FUTABA của Nhật.
Theo tiêu chuẩn FTABA thì khuôn gồm có các loại sau:
-Kiểu S: bơm keo trực tiếp.Trong đó gồm có:
 SA: có tấm đỡ phía dưới tấm đực
 SB: có thêm tấm bửng để lói sản phẩm
 SC: giống SA,nhưng không có tấm đỡ
 SD: giống SB,nhưng không có tấm đỡ
 SE,SF: kiểu khuôn dùng cho việc lấy đuôi keo bằng Robot
-Kiểu D: bơm keo gián tiếp.Trong đó gồm có các loại DA,DB,DC,DD,DE,DF
giống kiểu S
-Ngoài ra còn có các kiểu E,F…. nhưng chúng không thông dụng nên tạm thời
không bàn tới ở đây
Sau đây là ví dụ về 1 số kiểu khuôn thông dụng:
Kiểu SC
T1: tấm trần (Top Plate)
T1
A: tấm cái (Cavity Plate) A
B: tấm đực (Core Plate)

B
C: gối đỡ (Spacer)
C
E: tấm đội trên (Ejector Retainer) E
F
T2
F: tấm đội dưới (Ejector Plate)
H ÌN H 5.1
T2: tấm đáy (Bottom Plate)
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
KIỂU SA KIỂU DA
T1 T1
A R
A
B
B
U
U
C
E C
F E
T2 F
T2
HÌNH 5.2
HÌNH 5.3
U: Tấm đỡ (Support Plate) R: Tấm giựt đuôi keo (Runner Plate)
Kiểu DB
T1
R
A
C
E
F
T2
HÌNH 5.4
S: tấm lói bửng

(Stripper Plate)
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
5.2. CÁC CHI TIẾT KHUÔN CƠ BẢN
HÌNH 5.5
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
HÌNH 5.6
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
HÌNH 5.7
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
HÌNH 5.8
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
CHƯƠNG 6
THIẾT KẾ SẢN PHẨM : NẮP ỐNG CỨNG
Để minh hoạ cho việc thiết kế sản phẩm nhựa đã nêu ở phần trước,ta thiết kế 1 sản
phẩm làm mẫu.Ở đây ta chọn sản phẩm nắp để đậy vào ống đựng viên sủi bọt.Gọi là Nắp
ống cứng (Hình 6.1)
Sản phẩm được làm từ vật liệu là PP (Polypropylene).Vật liệu này có ưu điểm là có
tính chống oxi hóa,các hóa chất thông dụng,có độ đàn hồi tương đối cao,giá thành trung
bình.
Phần đòi hỏi độ chính xác nhất của nắp là ở đường kính ø24,16.Phần này dùng để đậy
chặt vào miệng của ống cứng,đường kính ngoài của nó phải lớn hơn đường kính trong
của ống 1 lượng nhất định để có thể đậy chặt được
Ở các mặt trụ hoặc mặt phẳng có độ cao lớn hơn 1mm (kích thước của sản phẩm
chiếu song song so với hướng tách khuôn) ta phải làm cho chúng nghiêng 1 góc nhất định
để sau này sản phẩm dễ lấy khỏi khuôn.Tuỳ theo độ chính xác của mặt làm việc đó mà ta
chọn góc nghiêng lớn hay nhỏ
Thiết kế các gân dọc bên ngoài nắp để có thể dùng tay vặn nắp ra khỏi phần ống dễ
dàng,với các kích thước ở Detail B
Đối với sản phẩm này,ta chọn vi trí bơm keo vào chính giữa,phía trên của nắp.Do
vậy,nếu làm mặt trên hoàn toàn phẳng,sản phẩm khi ép ra sẽ còn dấu của đuôi keo cộm
lên gây mất thẩm mỹ,chưa kể đến việc không thể để nắp nằm trên 1 mặt phẳng được do
cấn phần thừa của đuôi keo.Vì vậy ta phải tạo vết lõm ở mặt trên của sản phẩm,ngay tại
vị trí bơm keo để hạn chế các khuyết điểm trên (Detal D)
Ngoài ra,để cho nhựa có thể bơm vào đều,ta tạo thêm phần lồi ở bên trong nắp để làm
giếng nguội,tránh sự cản trở dòng chảy (Detail D)
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
HÌNH 6.1: Bản vẽ nắp ống cứng

________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Ở dưới cùng của nắp phải làm thêm phần lưỡi gà để sau này khi bỏ vào những hạt hút
ẩm,và miếng giấy chặn,thì phần lưỡi gà này sẽ ngăn không cho miếng giấy không bị rớt
ra ngoài.Tuy nhiên phần lưỡi gà này không được dày quá,vì lúc đó sản phẩm sẽ bị côn
ngược (UnderCut) quá nhiều,không thể lói ra khỏi khuôn (Detail E)
Ta còn phải thiết kế thêm các ở bên trong,dọc theo phần miệng lớn của nắp để chịu
lực,giúp cho nắp được cứng vững.Ngoài ra,các gân này còn tránh cho sản phẩm bị biến
dạng do co rút nhựa.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
CHƯƠNG 7
THIẾT KẾ KHUÔN CHO SẢN PHẨM NẮP ỐNG CỨNG
7.1. XÁC ĐỊNH KIỂU KHUÔN
Với cách thiết kế sản phẩm như lúc đầu (chọn vị trí bơm keo vào trên đầu sản
phẩm),cho nên ta sẽ áp dụng kiểu khuôn bơm keo gián tiếp (bơn kim),và lói bằng ty
lói.Vậy kiểu khuôn sẽ áp dụng là FUTABA DA
Sau khi xác định kiểu khuôn,dựa vào kích thước sản phẩm và việc bố trí sản phẩm,ta
tiến hành vẽ bản vẽ phác,xác định kích thước bao của khuôn,độ dày các tấm để tiến hành
đặt MOLDBASE (Hình 7.1).Các bước tính toán cụ thể sẽ trình bày ở phần sau.
Về phần vật liệu làm khuôn.Ta lấy theo tiêu chuẩn Futaba là thép C45.Riêng tấm đực
và tấm cái: 2 tấm này cần đạt độ bóng bề mặt (theo yêu cầu của khác hàng).Vì vậy ta
chọn vật liệu là thép 2083.Đây là loại thép không rỉ và cho khả năng đánh bóng tuyệt vời
sau khi gia công.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
STT T E ÂN G O ÏI T E ÂN G O ÏI K H A ÙC SL
1 T o p P la te T a á m tra à n 1
2 R u n n e r P la te T a á m g iö ï t ñ u o â i ke o 1
3 C a vity P la te T a á m ca ù i 1
4 C o re P la te T a ám ñ ö ïc 1
5 S u p p o rt P la te T a ám ñ ô õ 1
6 S p a ce r G o ái ñ ô õ 2
HÌNH 7.1 7
8
E je cto r P la te T a á m ñ o ä i tre â n
E je cto r R e ta in n e r T a á m ñ o ä i d ö ô ù i
1
1
9 B o tto m P la te T a ám ñ a ùy 1
10 G u id e P illa r C h o át b u n g 4
11 G u id e B u sh in g B a ïc d a ãn h ö ô ùn g 12
12 G u id e P in C h o át d a ãn h ö ô ùn g 4
13 R e tu rn P in C h o á t lu ø i 4
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Trong đó: chỉ chọn các kích thước:
 Kích thước bao của khuôn (rộng x dài): 230x350mm
 Độ dày tấm cái: 30mm
 Độ dày tấm đực: 35mm
 Độ dày tấm đỡ: 35mm
 Các kích thước khác: lấy theo tiêu chuẩn
7.2. TẠO MẶT PHÂN KHUÔN,TÁCH THÀNH PHẦN ÂM-DƯƠNG
Việc đầu tiên ta phải làm trước khi tách khuôn là xác định độ co rút của sản
phẩm.Việc xác định độ co rút có ảnh hưởng lớn đến kích thước và độ chính xác của sản
phẩm sau này.Vì khi nhựa được điền đầy khuôn,khi nguội đi thì sẽ co lại 1 lượng nhất
định (gọi là độ co rút),và mỗi loại nhựa có độ co rút khác nhau.(Tham khảo bảng thông
số các loại nhựa trang 14)
Đối với loại nhựa PP thì độ co rút tương ứng là từ 0.012 đến 0.02.Ta sẽ lấy giá trị theo
kinh nghiệm thực tế là 0.016.
Sau khi xác định độ co rút ta sẽ Scale sản phẩm lớn lên với tỷ lệ là 1.016 để tạo lòng
khuôn.
Tiếp theo ta sẽ tạo mặt phân khuôn để tách sản phẩm ra thành 2 phần đực (Hình 7.3)
và cái (Hình 7.2)
HÌNH 7.2
PHAÀN CAÙI
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
HÌNH 7.3
PHAÀN ÑÖÏC
Đối với phần cái gồm nhiều gân sẽ ảnh hưởng tốc độ xử lý của máy khi thiết kế và lập
trình gia công,ta có thể cắt bớt các gân này đi,và sẽ tạo chúng riêng thành 1 điện cực để
bắn tạo hình trên máy EDM (Hình 7.4)
HÌNH 7.4
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Đối với với chiều sâu rãnh tạo hình sản phẩm như vậy sẽ rất khó gia công hoặc thay thế,sửa
chữa sau này.Nên ta sẽ tách phần lõi bên trong ra thành cục ghép (Hình 7.5).Phần cục ghép
này bên trong lại chứa ty lói sản phẩm (sẽ trình bày ở phần hệ thống lói) nên ta chọn vật liệu
là thép 2311 (P20).Đây là loại thép có độ cứng cao,và chịu ma sát rất tốt.Tuy không khả
năng đánh bóng không bằng thép 2083 nhưng chi tiết này tạo hình phần bên trong của sản
phẩm,nên ta ko cần quan tâm đến độ bóng bề mặt.
Ø10,56
Ø14
HÌNH 7.5
7.3. XÁC ĐỊNH SỐ LÒNG KHUÔN

Các yếu tố quyết định số lòng khuôn (số sản phẩm trên 1 khuôn):
 Kích thước đầu phun của máy ép
 Kích thước,hình dáng sản phẩm
 Tốc độ hóa dẻo
 Lực kẹp cần thiết để thắng áp lực phun của nhựa vào lòng khuôn
 Diện tích lớn nhất của thớt máy
 Yêu cầu của khác hàng về thời gian (sản lượng hàng tháng,hàng năm)
 Số lượng sản phẩm
 Trình độ sản xuất
Các công thức xác định số lòng khuôn
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
7.3.1. Theo công suất phun của máy
V
Pmax
ncs =
V +V +V
SP CP RD
Trong đó:
VP max : Thể tích phun lớn nhất của máy (cm3 )
VSP : Thể tích sản phẩm (cm 3 )
VCP : Thể tích cuống phun (cm 3 )
VRD : Thể tích rãnh dẫn (cm 3 )
7.3.2. Theo tốc độ phun

v
dn
ntd =
n xV
P
Với 0,4ncs < n td < 0,8ncs
Trong đó:
v dn : tốc độ dòng nhựa (cm 3 / ph)
nP : số phần phun (lần/ph)
V: Thể tích sản phẩm + rãnh dẫn (cm3 )

7.3.3. Dựa vào lực kẹp lớn nhất:
10fFo
n =
lk AP
i
Trong đó:
Fo : Lực kẹp lớn nhất của máy (KN)
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
f : hệ số an toàn.Tường chọn f = 1.2 – 5
P : áp suất phun lớn nhất (MPA)
i
A : tổng diện tích hình chiếu khuôn và rãnh dẫn
7.3.4. Công thức 7.3.3 còn có thể được tính theo cách đơn giản hơn như sau:
S × 400
n = (tan)
lk 10000
Trong đó:
400: áp lực nhựa trung bình trong lòng khuôn (lấy theo giá trị thực nghiệm)
Như vậy,áp dụng công thức 7.3.4, ta sẽ tính được lực kẹp khuôn tối thiểu cho 1 lòng
khuôn là:
3,14 × 28,72
× 400
n = 4 = 2,6(tan)
lk 100000
Đối với máy ép hiện có (90 tấn) dùng để ép ra sản phẩm này,ta tính ra được số lòng
khuôn =90/2,6= 36 (lòng khuôn)
Tuy nhiên vì yêu cầu sản lượng hàng năm không nhiều (khoảng 20 ngàn SP/năm) nên ta
chọn số lòng khuôn = 8 để tiết kiệm vật liệu và chi phí gia công
7.4. BỐ TRÍ LÒNG KHUÔN:
Để tối ưu cho việc bơm nhựa vào sản phẩm,ta bố trí lòng khuôn gồm 2 cột,mỗi cột 4
hàng và bố trí đối xứng nhau.
Chọn khoảng cách an toàn giữa 2 sản phẩm là 20mm,sau đó kết hợp với bản vẽ lắp
của MOLDBASE chuẩn ta xác định được kích thước bao của khuôn là 230x350mm
Sau đó ghép các lòng khuôn vừa tạo thành vào tấm đực (Hình 7.6) và tấm cái (Hình
7.7) ,ta được:
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
HÌNH 7.6
TAÁM AÂM
HÌNH 7.7
TAÁM DÖÔNG
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
7.5. THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN NHỰA

7.5.1. Thiết kế cuống phun
-Cuống phun là nơi vật liệu được bơm vào khuôn.Béc phun (đầu lò) của máy ép phun
tiếp xúc với bề mặt của cuống phun.Để sản phẩm và hệ thống rãnh dẫn dễ lói ra khỏi khuôn
thì cuốn phun phải được vuốt từ 1.5 – 3.5mm theo dọc chiều dài của cuống và phải được làm
bóng.
-Thường thì cuốn phun được tạo hình từ bên trong của 1 chi tiết gọi là bạc bơm keo
-Người ta thường thiết kế đường kính lỗ của đầu lò nhỏ hơn đường kính trong của bạc
keo từ 0.125 – 0.75mm.Điều này đảm bảo vật liệu chuyển từ đầu lò vào bạc keo được
êm,không tạo điều kiện trượt và giảm áp làm cho sản phẩm có độ nén không thích hợp gây ra
các khuyết tật trên bề mặt
-Đường kính của cuống phun ở vị trí giao với hệ thống rãnh dẫn chính tới thiểu phải
bằng hoặc lớn hơn đường kính hoặc độ sâu của rãnh
-Kích thước cuống phun phụ thuộc vào kích thước sản phẩm và đặc biệt là bề dày sản
phẩm
-Dựa vào các yêu cầu trên,ta chọn ra 1 loại bạc keo theo tiêu chuẩn với đường kính cuống
phun bên ngoài là 16mm (Hình 7.8)
HÌNH 7.8
7.5.2. Thiết kế hệ thống rãnh dẫn

Thiết kế hệ thống rãnh dẫn là khâu rất quan trọng trong thiết kế khuôn.Các yêu cầu chính
khi thiết kế hệ thống rãnh dẫn:
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Giảm tối thiểu sự hạn chế dòng chảy trong hệ thống rãnh dẫn,như diện tích ngang của
rãnh không phù hợp
Chiều dài tổng cộng của hệ thống rãnh nên hạn chế tối đa nếu có thể để tránh hiện tượng
giảm áp suất và nhiệt độ của vật liệu
Diện tích ngang của hệ thống rãnh phải đủ lớn để cho thời gian nguội của nhựa trong
rãnh không vượt quá thời gian nguội của miệng phun.Điều này giúp cho áp suất duy trì đúng
với tính toán
Khoảng cách dòng chảy của nhựa từ tâm cuống phun đến mỗi sản phẩm phải bằng nhau
Giảm tỉ lệ khối lượng nhựa trong rãnh dẫn mà không mâu thuẫn với các yêu cầu trên
Dựa vào các yêu cầu trên ta thiết kế rãnh dẫn trên tấm giựt đuôi keo như sau (Hình 7.9)
3,5
7
7
5
HÌNH7.9
7.5.3. Thiết kế miệng phun

Do chúng ta áp dụng kiểu bơm keo gián tiếp,khuôn gồm 8 sản phẩm nên cũng sẽ có 8
miệng phun (cổng vào keo tương ứng)
1 số yêu cầu khi thiết kế miệng phun:
 Tránh thiết kế cổng gây ra dòng chảy dài hội tụ tạo thành bẫy khí,tại các vị trí đó
có thể thiết kế các van thoát khí
 Nếu có thể thì thiết kế vị trí của cổng ở vùng sản phẩm dáy nhất
 Lựa chọn vị trí cổng để sán phẩm đạt độ bền cao nhất theo chiều dòng chảy,đặc
biệt vật liệu có độn hoặc gia cường
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
 Miệng phun phải được đặt xa các phần sẽ chịu va chạm hay chịu uốn.Khu vực
miệng phun có khuynh hướng chịu ứng suốt dư do quá trình điền đầy khuôn và
thường là vị trí yếu nhất
 Hạn chế các dòng chảy giao nhau,đặc biệt là tại các vị trí chịu ứng suất và va đập
cao.Nên định hướng các dòng chảy giao nhau tại những chỗ dày của sản phẩm
 Với những khuôn có nhiều cốc khuôn,yêu cầu miệng phun của mỗi cốc phải có
cùng kích thước (đường kính và bề dày).Điều này đảm bảo có sự cân bằng dòng
chảy đến mỗi cốc khuôn
 Dòng chảy phun thẳng trực tiếp vào thành cốc khuôn để tránh sự ửng đỏ và phun
tia
 Nếu có thể,nên đặt cổng tại những chỗ khuất của sản phẩm
Với các yêu cầu trên,ta thiết kế 8 cổng vào keo bên tấm cái với kích thước như sau
(Hình 7.10)
1.5
4°
1
3
0.6
HÌNH 7.10
Ngoài ra để cho 1 hệ thống bơm keo hoàn chỉnh,ta còn phải thiết kế thêm vòng định
vị bạc keo
7.5.4. Vòng định vị bạc keo
Khi lắp khuôn lên máy ép phun,để đầu lò máy ép và bạc keo được đồng tâm,người ta gắn
thêm 1 vòng định vị phía trên cùng của khuôn,vòng định vị này sẽ được định tâm vào 1 lỗ
định tâm có sẵn trên tấm thớt của máy ép.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Tùy lọai máy ép người ta sẽ gắn lên khuôn 1 vòng định vị có kích thước khác nhau
Ngoài ra vòng định vị còn có chức năng giữ chặt bạc keo không cho rớt ra ngoài
Đường kính ngoài của vòng định vị phải nhỏ hơn đường kính lỗ định tâm trên máy ép
Đối với máy ép đã chọn,với đường kính lỗ trên thớt máy = 100mm ,ta sử dụng vòng định
vị sau (Hình 7.11)
HÌNH 7.11
7.6. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ỐNG GIẬT ĐUÔI KEO

1 yêu cầu nữa khi thiết kế hệ thống bơm keo kiểu gián tiếp như trên là khi mở khuôn,ta
phải làm sao cho đường keo tách rời với sản phẩm và phần keo thừa ở chỗ rãnh dẫn và cổng
phun phải tách ra khỏi khuôn để có thể lấy ra dẽ dàng.Đó cũng chính là lý do ta chọn kiểu
khuôn D vì các kiểu khác không làm được điều này.Hệ thống giật đuôi keo hoạt động như
sau:
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
HÌNH 7.12
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
4
9
5
1
7
2
3
HÌNH 7.13
Đầu tiên ta phải đảm bảo khi mở khuôn,tấm dương (7) và tấm âm (6) không được tách
ra trước,nếu không như vậy thì đuôi keo không thể lấy ra được.Do đó ta gắn vào giữa tấm
dương và tấm âm 4 chốt nhựa (8),chốt này nằm cố định trên tấm đực và có công dụng tạo lực
ma sát không cho 2 tấm dương và âm tách ra trước.Tuy nhiên,sau 1 thời gian hoạt động,chốt
này chịu lực ma sát rất nhiều nên chắc chắn sẽ bị mòn phần bên ngoài.Do đó bên trong chốt
ta gắn vào 1 bạc côn và 1 bulon điều chỉnh để khi xiết bulon cho bạc côn đi vào chốt nhựa thì
phần côn của bạc sẽ nong cho chốt lớn ra 1 lượng nhất định,phần lớn ra này có thể thay thế
cho phần nhựa đã bị mất đi do lực ma sát. (Hình 7.14)
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
HÌNH 7.14
7.6.1. Quy trình mở khuôn như sau
4
9
5
1
3 7
8 HÌNH 7.15
Khi mở khuôn (Hình 7.15) ,tấm giật đuôi keo và tấm âm sẽ tách ra trước do lực liên
kết giữa 2 tấm này là yếu nhất
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Ta thiết kế 8 ty giật đuôi keo (4) ở 8 vị trí miện phun.Ty giật đuôi keo này được gắn
cố định vào tấm trần (5) và có thể trượt trong tấm giật đuôi keo.Nhiện vụ của nó là giữ chặt
đuôi keo để khi mở khuôn,phần đầu đuôi keo,chỗ tiếp xúc với sản phẩm sẽ bị đứt ra.Phần
keo thừa lúc này sẽ dính lại trên bề mặt tấm giựt đuôi keo
Ngoài ra,ta gắn 4 pat giật bên hông khuôn.Pat này có rãnh ỡ giữa đễ 2 bulon trên tấm
giựt đuôi keo và tấm cái có thể trượt bên trong.Vì hiện tại phần đầu ty giật đôi keo còn nằm
trong phần keo thừa nên không thể lấy phần này ra được.Do đó ta phải tiếp tục tách 2 tấm
trần và tấm giật đuôi keo ra (Hình 7.16) để ty giật đuôi keo này rút ra khoải phần keo thừa.Vì
vậy ta gắn 4 pat dẫn này là để khi phần thân bulon gắn trên tấm cái đụng vào cử chặn trên pat
dẫn thì tấm giật đuôi keo và tấm cái không tiếp tục tách ra được nữa.Do mặt phân khuôn vẫn
tiếp tục mở nên lúc này 2 tấm trần và tấm giựt đuôi keo sẽ bắt đầu tách ra
4
9
2 10
3 7
8 HÌNH 7.16
Ta gắn vào giữa 2 tấm trần và tấm giựt đuôi keo 4 lò xo (9) để đảm bảo chúng tách ra
hoàn toàn
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Lúc này phần keo thừa (10) đã được thoát ra khỏi ty giật đuôi keo,chỉ còn phần cuống
còn mằm trong bạc bơm keo.Do đó phần này có thể lấy ra dễ dàng bằng tay,bằng Robot hoặc
cho rớt tự động (Ở kiểu khuôn này chúng ta thiết kế lấy đuôi keo thừa bằng Robot)
Do hành trình mở khuôn vẫn tiếp tục,cho nên khuôn vẫm tiếp tục mở đến khi phần
long đền (3) ở đầu 4 chốt bung chạm vào mặt tấm cái,khi đó 4 chốt bung này sẽ giữ nhiệm
vụ tách tấm âm ra khỏi tấm dương,để sản phẩm có thể lấy ra sau này (Hình 7.17)
4
9
2 10
3 8
HÌNH 7.17
7.6.2. Những điều cần lưu ý

Thiết kế cử hành trình của pat chặn dài hơn tổng chiều cao(tính cả phần cuống) của phần
keo thừa 1 khoảng an toàn để phần keo thừa có thể lấy ra dễ dàng
Thiết kế cử hành trình của chốt bung dài hơn cử hành trình của pat chặn 1 đoạn lớn hơn
phần đầu của ty giật đuôi keo,như vậy ty giật đuôi keo mới có thể rút ra hết khỏi đuôi keo
thừa.Tuy nhiên sự chênh lệch khoảng cách này không được lớn hơn độ dày của tấm giật đuôi
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
keo,nếu lớn hơn thì lúc mở khuôn ty giật đuôi keo sẽ rút ra bên ngoài tấm giật đuôi keo,điều
này rất nguy hiểm khi đóng khuôn.Thường thì ta thiết kế khoảng chênh lệch này khoảng 5-
10mm
1 điều nữa cần lưu ý khi thao tác trên máy ép phun để chỉnh khoảng mở khuôn: khoảng
cách giữa tấm cái và tấm đực sau khi tách ra phải lớn hơn gấp đôi chiều cao của sản phẩm,để
sản phẩm có thể lói ra dễ dàng sau này
7.7. Thiết kế hệ thống lói
Hệ thống lói đóng vai trò quan trọng trong khuôn ép phun,việc bố trí hệ thống lói phù hợp
sẽ giúp lấy sản phẩm ra khỏi khuôn dễ dàng,đảm bảo phần ngoại quan bên ngoài của sản
phẩm,nó còn góp phần giảm chu kỳ ép ra 1 sản phẩm.Những lưu ý khi thiết kế hệ thống lói
đối với kiểu lói ty như khuôn trên:
 Phải đảm bảo độ cứng vững của ty lói,tránh trường hợp khoảng lói quá dài mà đường
kính ty lói lại quá nhỏ
 Bố trí độ lớn khoảng cách giữa các ty lói phù hợp.Khoảng cách quá dài sẽ không đủ lực
để lói sản phẩm,ngược lại khoảng cách ngắn sẽ tốn chi phí gia công và không đủ chỗ bố
trí hệ thống làm nguội
 Khoảng cách lói phải lớn hơn chiều cao sản phẩm ít nhất là 5mm
 Ty lói được gắn từ tấm đội trên cho đến tấm mặt trên cùng của tấm dương (hoặc cục
ghép dương).ta không thể nào gia công chính xác hết các lỗ để gắn ty lói qua nhiều tấm
khuôn được.Vì vậy có những chỗ có thể gia công với sai số lớn được để có thể rút ngắn
thời gian gia công (Hình 7.19)
 Chiều cao gối đỡ phải tính toán sao cho khi khuôn lói hết khoảng lói đã tính toán thì
giữa tấm đội trên và tấm đỡ phải có 1 khoảng hở an toàn
 Đối với sản phẩm Nắp ống cứng,vì có thêm phần UnderCut nên cần phải có lực lói thật
lớn mới có thể lói sản phẩm ra được,nên ta thiết kế ty lói ø12 lồng vào giữa cục ghép
dương (Hình 7.18)
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Ø12,00
Ø17
8,00
HÌNH 7.18
Ta có hành trình lói sản phẩm như sau
2 1
3
4
7
5
6
H ÌN H 7 .1 9
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
8 ty lói (1) được lồng vào khuôn như hình 7.19 ở vị trí tâm của 8 sản phẩm
Theo Moldbase có sẵn 4 chốt lùi (2) để khi khuôn đóng lại,mặt tấm cái chạm vào chốt
lùi,sẽ đẩy cả 2 tấm đội về lại vị trí ban đầu
Ở giữa tấm đáy,ta gia công lỗ ø50 để xy lanh đẩy trên máy ép phun có thể đẩy 2 tấm
đội lên
8
2
3
4
7
HÌNH 7.20
Để lói sản phẩm,xilanh đẩy trên máy ép phun đẩy 2 tấm đội lên,theo đó,ty lói sẽ lói
sản phẩm (8) ra khỏi khuôn (Hình 7.20)
Ta bố trí 4 lò xo (7) lồng trong 4 chốt lùi,chúng có công dụng sau khi xi lanh lói trên
máy ép phun rút về thì dưới lực đẩy của lò xo,2 tấm đội cũng tự lui về.Do vậy,nếu có trường
hợp sản phẩm đã ra khỏi cục đực nhưng ty lói vẫn còn nằm trên sản phẩm thì khi ty lói lùi
về,sản phẩm vướng lại ở phần đầu của cục dương và sẽ tự rớt ra ngoài.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Ngoài ra ta còn phải tính đến sự liên quan giữa chiều dài của lò xo và khoảng cách lói để
tính chiều cao gối đỡ,để khi 2 tấm đội lói lên 1 khoảng đã tính toán thì lo xo vẫn chưa nén
hết.Theo đó ta chọn lò xo cọng dẹp với chiều dài 40mm và độ nén là 50%
7.8. Thiềt kế hệ thống làm nguội
Để điều khiển nhiệt độ khuôn và để thời gian làm nguội ngắn,cần phải biết đặt hệ thống
làm nguội chỗ nào và dùng hệ thống làm nguội nào.Điều này rất quan trọng vì thực tế là thời
gian làm nguội chiếm khoảng 50 ÷ 60% toàn bộ thời gian của chu kỳ khuôn.Do đó làm cho
quá trình làm lạnh rất quan trọng để làm giảm thời gian của cả chu kỳ
Phải điều khiển nhiệt độ khuôn để có dòng nhựa êm chảy vào trong khuôn.Để tránh làm
nguội quá nhanh,về lý thuyết tốt nhất là giữ nhiệt độ khuôn cao ở cuối dòng chảy
Để điều khiển tốt nhiệt độ trong khuôn cần lưu ý những điểm sau:
 Kênh làm nguội phải đặt gần bề mặt khuôn càng tốt,nhưng chú ý đế độ bền cơ học
của vật liệu khuôn
 Các kênh làm nguội phải đặt gần nhau 1 khoảng nhất định
 Nên chia hệ thống làm nguội ra làm nhiều vòng làm nguội để tránh các kênh làm
nguội quá dài dần đến sự chênh lệch nhiệt độ lớn giữa đầu vào và đầu ra
 Đặc biệt chú ý đến việc làm nguội những phần dày của sản phẩm
 Chú ý tính dẫn nhiệt của vật liệu khuôn
Dù hệ thống làm nguội đóng vai trò quan trọng như vậy nhưng ta vẫn phải thiết kế chúng
sau cùng để tránh đụng chạm với hệ thống lói sản phẩm và các hệ thống khác
Ở khuôn trên ta thiết kế hệ thống làm nguội cho 2 chi tiết chịu nhiệt nhiều nhất là tấm
dương và tấm âm.Vì kích thước khuôn tương đối nhỏ nên ta bố trí hệ thống làm nguội gồm
những lỗ tròn xuyên suốt từ đầu này đến đầu kia của tấm.
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
PipeTap 41"
HÌNH 7.21
TAÁM CAÙI
PipeTap 41"
HÌNH 7.22
TAÁM ÑÖÏC
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Như vậy về cơ bản ta đã thiết kế xong các hệ thống và chi tiết khuôn.Ta có bản vẽ lắp
như sau:
18 19
17
23
24
11 13
12 14
10
1
2 15
3 A
16
4
20
5
21
6
22
7
8
9
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
CHƯƠNG 8
PHỤ LỤC 1: BẢNG THÔNG SỐ NHỰA NHIỆT DẺO
BẢNG 8.1: THÔNG SỐ NHỰA NHIỆT DẺO
ÁP LỰC
ĐỘ CO TỶ Tº BIẾN Tº
STT VẬT LIỆU KÝ HIỆU ĐỘ CỨNG ÉP
RÚT TRỌNG DẠNG KHUÔN
(kgf/cm³)
1 Ny lon 6 PA 6 1 - 1.5
2 Nylon 6-GR PA 6 - GR 0.5 R100 - 120 R100 - 120 66 80 700 - 1750 60 -80
3 Nylon 6/6 PA 6.6 1 - 2. R108 - 120 R102 - 120 66 - 86 700 -1750 60 - 80
4 Nylon 6/6-GR PA 6.6- GR 0.5
5 Low Density Polyethylene LDPE 1.5 - 3 D41 - 46 0.91 - 0.93 32 - 41 560 -2100 20 - 60
6 Hight Density Polyethylene HDPE 2 - 3. D60 - 70 0.94 - 0.97 43 - 49 700 - 1400 10. - 60
7 Polystyrene PS 0.5 - 0.7 M65 - 80 M65 - 80 <104 700 - 2100 20 - 60
8 Styrene - Acryllonitrile AS 0.4 - 0.6 M80 - 90 1.08 - 1.1 88 - 102 700 - 2310 50 - 70
Polymethyl Methacrylate
9 (ACRYLIC) PMMA 0.3 - 0.6 R99 - 120 1.08 - 1.18 74 - 102 700 - 1400 40 - 70
10 Polycarbonate PC 0.8 R115 1.2 130 - 138 700 - 1400 90 - 110
11 Polyoxymeth (Acatal) POM 2 M94 (R120) 1.42 124 700 - 1400 95
POM 30% Glass) M75-90 1.56 157 - 174 700 - 1400 95
12 Polyvinyl Chloride,rigid PVC - R 0.5 - 0.7 D 65 - 85 1.35 - 1.45 54 - 80 700 - 2800 10. - 60
13 Polyvinyl Chloride,soft PVC - S 1 - 3.
Acrylonitrile - Butadiene-
14 Styrene ABS(chịu nhiệt) 0.4 - 0.6 R110 - 115 1 - 1.08 114 - 118 560 - 1750 50 - 60
ABS(chịu va cham) R100 105 1.02 - 1.04 102 -103 560 - 1750 60 - 80
15 Polypropylene PP 1.2 - 2 R85 - 110 0.9 - 0.91 57 - 64 700 - 1400 10. - 60
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
PHỤ LỤC 2 : KẾT CẤU MỘT SỐ KHUÔN
27
24
M16
26
1 25
23
22
6-RLR 6-48.1
16 21
16-M6X15
53 2 15 20
M10
54 3 13 18 19
4-GBA 35-44
Ø8
17 24-SEAL 2-8
28
6-CP 2.5-62.05
4-LKB 16-20
4 29
32
6-M5X10
6-CP 6.5-20.95
6-M4X20
59
30 58
31
6-M6X10
60
4-GBB 35-34
5
4-LKB 16-20 M6
34 33 14
35
6 52
6-6007
6-AZ 355212 36 57
4-TLKS 32-227-S80-T39
4-GBA 35-59
6-6007
4-RP4TH 16-296.94
37 45 44
2-MS 16-64
Z=24,m=2
7 4-GP 35-300-80 56
4-M5X10
Ø42
46
24-M6X15
8 49
6-CP 5-283.98
51 42 43
47
50
48 38 40 6-ISTW-42 41
Ø20
39
6B5-M16X115
55
9
10
10B6-M8X25
11
12
NAÉP CLEASER
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
NAÉP BAÄT 2 TAÀNG
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
PHỤ LỤC 3: MỘT SỐ SẢN PHẨM THIẾT KẾ BẰNG SOLIDWORKS
Hình 1: Nón bảo hiểm
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Hình 2 : Thiết kế chai nhựa
Hình 3: Chân đế tủ lạnh
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
Hình 4 : Khuôn Nắp ống cứng
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
TÀI LIỆU THAM KHẢO
-Công nghệ ép phun (Trung tâm kỹ thuật chất dẻo TPHCM)

-Misumi: Standard Component For Plastic Mold
-Plastic Injection Mould Design and Making (Carlos A. Reyes)
-Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa (PTS Vũ Hoài Ân)
PHẦN MỀM HỖ TRỢ

-SolidWorks 2007
-MasterCam 9.1
-AutoCad 2007
________________________________________________________________________
Trần Diễm
__________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
Trần Diễm

Ban Thuyet Minh PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Ban Thuyet Minh PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM

THIẾT KẾ SẢN PHẨM NHỰA VÀ KHUÔN

Giảng viên hướng dẫn: Ths.Nguyễn Tuấn Hùng

TP.HỒ CHÍ MINH,Tháng 5 năm 2009

Chương 2 THIẾT KẾ SẢN PHẨM NHỰA ......................................................3

Chương 3 VẬT LIỆU NHỰA ÉP PHUN ....................................................... 12

Chương 4 GIỚI THIỆU PHẦN MỀM SOLIDWORKS .............................. 27

Chưong 5 CÁC KIỂU KHUÔN NHỰA CƠ BẢN ........................................ 31

Chương 6 THIẾT KẾ SẢN PHẨM: NẮP ỐNG CỨNG .............................. 38

Chương 8 PHỤ LỤC 1 ..................................................................................... 64

TÀI LIỆU THAM KHẢO ...................................................................... 70

Saûn phaåm thieát

Höôùng khaéc phuïc cong

NEÂN KHOÂNG NEÂN

2.2. THIẾT KẾ GÓC THOÁT KHUÔN

Hình moâ taû goùc thoaùt khuoân cho saûn phaåm

Hình moâ taû goùc thoaùt khuoân cho gaân

2.3. THIẾT KẾ GÂN

2.4. THIẾT KẾ NÚM LỒI

Caáu truùc raõnh ñeå giaûm

2.5. THIẾT KẾ BÁN KÍNH CONG CHO SẢN PHẨM

ÖÙng suaát taäp trung löïc

Tỷ trọng 0.92 0.93 0.94 (1) 0.95 0.96

>25-15(2) Dễ chảy Dễ chảy, Dễ chảy, Dễ chảy, Dễ chảy,

15 - 5 Sản phẩm Sản phẩm Kháng va Dễ gia Kháng dốc

 1.5 Độ bền cơ Kháng rão Kháng gãy

<1 Khối lượng

(1) Đa số là blend của PE-LD/HD, cũng có thể là PE-LLD

Bảng 3.2.4: Áp dụng của các loại PVC

Giá trị K(DIN 52 726 : 0.25g PVC hoà tan trong 50 ml

PVC hoá dẻo - 65 - 70 55 - 60

Mô tả Nguyên Nhân Cách khắc phục

1.1 các đường sọc do ẩm:

1.2. các sọc do cháy/sọc màu bạc/sọc do khí gây ra

1.3 Các sọc sẫm màu :

1.4 Các sọc màu

2. Bề mặt bong/ không bằng phẳng :

Các vết hình chữ V, các Xuất hiện trong nhiều hệ

4.1 Bọt khí :

4.2Hình thành bong bóng và lỗ

7.Các vùng có độ bóng mờ khác nhau

8. Các vết rạn

9. Hiệu ứng mối hàn:

10. Biến dạng khi lói sản phẩm :

11. Các đường vằn :

12.Bề mặt bị vân :

13.Hiện tượng phun thiếu

15.Hiện tượng phun tia

16. Hiện tượng cong vênh

17. Hiện tượng cầu vòng

Hình 4.1: Màn hình lúc khởi động solidword 2007

B: tấm đực (Core Plate)

U: Tấm đỡ (Support Plate) R: Tấm giựt đuôi keo (Runner Plate)

S: tấm lói bửng

HÌNH 6.1: Bản vẽ nắp ống cứng

7.3. XÁC ĐỊNH SỐ LÒNG KHUÔN

Các công thức xác định số lòng khuôn

VSP : Thể tích sản phẩm (cm 3 )

VCP : Thể tích cuống phun (cm 3 )

VRD : Thể tích rãnh dẫn (cm 3 )

7.3.2. Theo tốc độ phun

Với 0,4ncs < n td < 0,8ncs