CARRERA DE INGENIERIA ELECTROMECÁNICA

SISTEMAS CAD-CAM

INFORME Nº 10

RODRIGUEZ VILLARROEL CRISTIAN OMAR

PARTES PRINCIPALES, CARACTERISTICAS TECNICAS, HERRAMIENTAS DE

CORTE Y SUJECION, ACCESORIOS Y SEGURIDADES DEL TORNO PARALELO

CNC.

03/03/2015
 I. TEMA:

Partes principales, características técnicas, herramientas de corte y sujeción,

accesorios y seguridades del torno paralelo CNC.

II. OBJETIVOS:

 Identificar las partes principales de un torno convencional.

 Determinar las características técnicas con las que cuenta un torno

convencional.

 Identificar los tipos de herramientas de corte y sujeción de un torno.

 Establecer normas de seguridad para el operario.

III. MATERIALES Y EQUIPOS:

 Torno CNC GT40

IV. MARCO TEORICO:

TIPOS DE TORNOS.
El torno que se ha utilizado para la descripción general de sus diferentes
mecanismos es el torno paralelo o cilíndrico. La índole de las piezas, el número de
ellas o los trabajos especiales han impuesto la necesidad de otros tipos que se
diferencian, principalmente, por el modo de sujetar la pieza o el trabajo que realizan.
Los más importantes son:
Se distinguen de los cilíndricos en que no llevan contrapunto y el cabezal móvil se
sustituye por una torre giratoria alrededor de un árbol horizontal o vertical. La torre
lleva diversos portaherramientas, lo cual permite ejecutar mecanizados consecutivos
con sólo girar la torreta.
Tornos Revólver.
Se utilizan para el mecanizado de piezas de gran plato, en el eje principal. El avance
lo proporciona una cadena que es difícil de fijar en dos puntos. Entonces se fija la
pieza sobre un gran plato en el eje principal. El avance lo proporciona una cadena
que transmite, por un mecanismo de trinquete, el movimiento al husillo, el cual hace
avanzar al portaherramientas.
Tornos al Aire.
Los inconvenientes apuntados para los tornos al aire se evitan haciendo que el eje
de giro sea vertical. La pieza se coloca sobre el plato horizontal, que soporta
directamente el peso de aquella. Las herramientas van sobre carros que pueden
desplazarse vertical y transversalmente.
Tornos Automáticos.
Son tornos revolver en que pueden realizarse automáticamente los movimientos de
la torreta así como el avance de la barra. Suelen usarse para la fabricación en serie
de pequeñas piezas.
PARTES DEL TORNO (FUNCIONAMIENTO).
Bancada:
Es un zócalo de fundición soportado por uno o más pies, que sirve de apoyo y guía
a las demás partes principales del torno. La fundición debe ser de la mejor calidad;
debe tener dimensiones apropiadas y suficientes para soportar las fuerzas que se
originan durante el trabajo, sin experimentar deformación apreciable, aún en los
casos más desfavorables. Para facilitar la resistencia suele llevar unos nervios
centrales.
Cabezal:
Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas. En ella
va alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento a la pieza. En su
interior suele ir alojado el mecanismo para lograr las distintas velocidades, que se
seleccionan por medio de mandos adecuados, desde el exterior.
El mecanismo que más se emplea para lograr las distintas velocidades es por medio
de trenes de engranajes. Los principales sistemas empleados en los cabezales de
los tornos son:
Cabezal Monopolea: El movimiento proviene de un eje, movido por una polea única.
Las distintas velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento de engranajes.
Transmisión Directa por Motor: En lugar de recibir el movimiento a través de una
polea, lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje es
normal colocar un embrague, para evitar el cambio brusco del motor, al parar o
invertir el sentido de la marcha. La potencia al transmitir es más directa, pues se
evitan pérdidas por deslizamiento de correas.
Caja de Cambios: Otra disposición muy frecuente es la colocación de una caja o
cambio, situada en la base del torno; desde allí se transmite el movimiento hasta el
cabezal por medio de correas. Este sistema se presta muy bien para tornos rápidos
y, sobre todo, de precisión. El eje principal queda descargado de tensiones,
haciendo que la polea apoye en soportes adecuados.
Variador de Velocidades: Para lograr una variación de velocidades, mayor que las
limitadas por los mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos variadores
de velocidad mecánicos o hidráulicos.
Es el órgano que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Por consiguiente, debe
ser robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos, para que no haya
desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras largas suele ser hueco.
En la parte anterior lleva un cono interior, perfectamente rectificado, para poder
recibir el punto y servir de apoyo a las piezas que se han de tornear entre puntos.
En el mismo extremo, y por su parte exterior, debe llevar un sistema para poder
colocar un plato porta piezas.
Eje Principal: El contra cabezal o cabezal móvil, llamado impropiamente
contrapunta, consta de dos piezas de fundición, de las cuales una se desliza sobre
la bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la primera, mediante
uno o dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier punto de la bancada mediante
una tuerca y un tornillo de cabeza de grandes dimensiones que se desliza por la
parte inferior de la bancada. La superior tiene un agujero cilíndrico perfectamente
paralelo a la bancada y a igual altura que el eje del cabezal.
Carros: En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro.
La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de
pasada adecuada y, también, poder moverse con el movimiento de avance para
lograr la superficie deseada. Las superficies que se pueden obtener son todas las
de revolución: cilindros y conos, llegando al límite de superficie plana. Por tanto, la
herramienta debe poder seguir las direcciones de la generatriz de estas superficies.
Esto se logra por medio del carro principal, del carro transversal y del carro
inclinable.
Dispositivo para Roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos
mitades, las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse hasta engranar
con el tornillo patrón o eje de roscar. El paso que se construye variará según la
relación del número de revoluciones de la pieza que se trabaja y del tornillo patrón.
Dispositivo para Cilindrar y Refrentar: El mismo dispositivo empleado para roscar
podría servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente pequeño. Sin
embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente. Sobre el eje de cilindrar
va enchavetado un tornillo sin fin que engrana con una rueda, la cual, mediante un
tren basculante, puede transmitir su movimiento a un piñón que engrana en una
cremallera fija en la bancada o a otro piñón en el tornillo transversal. El tren
basculante puede también dejarse en posición neutra. En el primer caso se mueve
todo el carro y, por tanto, el torno cilindrará; en el segundo, se moverá solamente el
carro transversal y el torno refrentará; en el tercer caso, el carro no tendrá ningún
movimiento automático. Los movimientos del tren basculante se obtienen por medio
de una manivela exterior. El carro puede moverse a mano, a lo largo de la bancada,
por medio de una manivela o un volante.
Carro Principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la
bancada y la otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y desciende por la
parte anterior. El delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los
movimientos automáticos y manuales de la herramienta, mediante ellos, efectuar las
operaciones de roscar, cilindrar y refrentar.
Para saber el giro que se da al husillo y, con ello, apreciar el desplazamiento del
carro transversal y la profundidad de la pasada, lleva el husillo junto al volante de
accionamiento un tambor graduado que puede girar loco o fijarse en una posición
determinada. Este tambor es de gran utilidad para las operaciones de cilindrado y
roscado, como se verá más adelante.
Carro Transversal: El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la
bancada y sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para
dar la profundidad de pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede
mover automáticamente para refrentar con el mecanismo ya explicado.
Carro Orientable: El carro orientable, llamado también carro portaherramientas,
está apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede girar
alrededor de un eje central y fijarse en cualquier posición al carro transversal por
medio de cuatro tornillos. Un círculo o limbo graduado indica en cualquier posición
el ángulo que el carro portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva una
guía en forma de cola de milano en la que se desliza el carro orientable. El
movimiento no suele ser automático, sino a mano, mediante un husillo que se da
vueltas por medio de una manivela o un pequeño volante. Lleva el husillo un tambor
similar al del husillo del carro transversal.
Ilustración 1: Torno convencional

Ilustración 2: Partes principales de un torno

A= La Bancada.
B= Cabezal Fijo.
C= Carro Principal de Bancada.
D= Carro de Desplazamiento Transversal.
E= Carro Superior porta Herramienta.
F= Porta Herramienta
G= Caja de Movimiento Transversal.
H= Mecanismo de Avance.
I= Tornillo de Roscar o Patrón.
J= Barra de Cilindrar.
K= Barra de Avance
L= Cabezal Móvil.
M= Plato de Mordaza (Usillo).
N= Palancas de Comando del Movimiento de Rotación.
O= Contrapunta.
U= Guía.
Z= Patas de Apoyo.
Ilustración 3: Torno al aire

Ilustración 4: Tornos Verticales.

EL TORNO MECÁNICO
El torno mecánico es una máquina-herramienta para mecanizar piezas por
revolución arrancando material en forma de viruta mediante una herramienta de
corte. Ésta será apropiada al material a mecanizar pudiendo estar hecha de acero
 al carbono, acero rápido, acero rápido al cobalto, cerámica, diamante, etc. y que
siempre será más dura y resistente que el material mecanizado.
Es una máquina muy importante en la fabricación que data del año 1910 en sus
versiones modernas, aunque ya a mediados del siglo XVII existían versiones simples
donde el movimiento de las piezas a mecanizar se accionaba mediante simples
arreglos por cuerdas; desde la revolución industrial, donde se establecen los
parámetros principales de esta máquina, apenas ha sufrido modificaciones,
exceptuando la integración del control numérico en las últimas décadas.
MOVIMIENTOS DE TRABAJO EN LA OPERACIÓN DE TORNEADO
Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente
sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite
su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes.
El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos
de garras, pinzas, mandrinos auxiliares), los cuales sujetan la pieza a mecanizar.
Movimiento de avance: es debido al movimiento longitudinal o transversal de la
herramienta sobre la pieza que se está trabajando.
En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la
herramienta por cada vuelta que da la pieza.
El movimiento también puede no ser paralelo a los ejes, produciéndose así conos.
En ese caso se gira el carro de debajo del transversal ajustando en una escala
graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada aunque la cantidad de material
arrancado queda siempre sujeto al perfil del útil de corte usado, tipo de material
mecanizado, velocidad de corte, etc.
El torno puede realizar operaciones de:
Cilindrado
Mandrinado
Roscado
Refrendado
Ranurado
Taladrado
Escariado
Moleteado1
ESTRUCTURA DEL TORNO

1 Henry Ford, T. S. (1975). Teoria del Taller

El torno tiene cinco componentes. Las partes principales del torno son el cabezal
principal, bancada, contrapunta, carro y unidad de avance.
El cabezal principal contiene los engranes, poleas lo cual impulsan la pieza de
trabajo y las unidades de avance. El cabezal, incluye el motor, husillo, selector de
velocidad, selector de unidad de avance y selector de sentido de avance. Además
sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se soporta el husillo.
La bancada sirve de soporte para las otras unidades del torno.
La contrapunta puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo, La función
primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.
El carro consta del tablero delantero, portaherramientas, mecanismo de avance,
mecanismo para roscar, soporte combinado y los sujetadores para la herramienta
de corte. La aplicación de la potencia para avance se obtiene al acoplar el embrague
para el avance seleccionado.
El carro auxiliar puede girarse a diversos ángulos y las herramientas de corte se
montan en el portaherramientas.
El avance manual para el carro auxiliar compuesto se obtiene con el volante de
avance.
Tiempo de producción en un torno convencional y un CNC.
Ilustración 5: Tiempo de producción entre un torno convencional y un CNC

Herramientas de torneado
Ilustración 6: Herramienta de metal duro soldada.
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están
constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
(widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el
material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes.
El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Ilustración 7: Plaquitas de metal duro

Ilustración 8: Herramientas de roscar y mandrinar.

Ilustración 9: Herramienta de torneado exterior plaquita de widia

cambiable.

La calidad de las plaquitas de metal duro (widia) se selecciona teniendo en cuenta el

material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la
variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a
un desarrollo continuo.
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en
la tabla siguiente.

Tabla 1: Materiales de herramientas para torno

Materiales Símbolos

Metales duros recubiertos HC

Metales duros H

Cermets HT, HC

Cerámicas CA, CN, CC

Nitruro de boro cúbico BN

Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se

indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las
aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.
Tabla 2: Códigos de plaquitas

Código de calidades de plaquitas

Serie ISO Características

ISO 01, 10, 20, 30, 40, Ideales para el mecanizado de acero, acero
Serie P
50 fundido, y acero maleable de viruta larga.

Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y

martensítico, acero fundido, acero al manganeso,
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
fundición aleada, fundición maleable y acero de
fácil mecanización.

Ideal para el torneado de fundición gris, fundición

Serie K ISO 01, 10, 20, 30
en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.

Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos
 Pueden ser de base de níquel o de base de
Serie S titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y súperaleaciones.

Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe
una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada
una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita
correspondiente.
Tabla 3: Código de formatos de las plaquitas de metal duro

Prime Forma Ángulo Toleranci Cuart

Segun Terce Tipo de
ra geométric de a a
da ra sujección
letra a incidenc dimensio letra
letra letra
ia nal
Rómbica Agujero
C
80° A 3° J A sin
avellanar
Rómbica B 5° K
D
55° Agujero
Menor
C 7° L con
Rectangul G rompevirut
L as en dos
ar D 15° M
Mayor caras
R Redonda E 20° N
Agujero
S Cuadrada con
F 25° U
M rompevirut
as en una
T Triangular G 30° cara

Rómbica N 0°
V Sin
35°
agujero ni
P 11° N
rompevirut
Hexagon as
W
al 80°
Agujero
avellanado
W
en una
cara

Agujero
T avellanado
y
rompevirut
 as en una
cara

Sin
agujero y
con
N
rompevirut
as en una
cara

No
X
estándar

Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la

plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.
Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita2.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS TORNOS
Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales:
Capacidad
Altura entre puntos;
Distancia entre puntos;
Diámetro admitido sobre bancada o volteo
Diámetro admitido sobre escote;
Diámetro admitido sobre carro transversal;
Ancho de la bancada;
Longitud del escote delante del plato liso.
Cabezal fijo
Diámetro del agujero del husillo principal o paso de barra;
Nariz del husillo principal;
Cono Morse del husillo principal;
Gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
Número de velocidades.
Carros
Recorrido del carro transversal;

2 Alrededor de las máquinas y herramientas/H.Gerling/Fabricación de piezas Torneadas- Pag: 46-47-48-156-157.

 Recorrido del charriot o carro superior;
Dimensiones máximas de la herramienta,
Gama de avances longitudinales;
Gama de avances transversales.
Recorrido del avance automático (carro longitudinal)
Recorrido del avance automático (carro transversal)
Roscado
Gama de pasos métricos;
Gama de pasos Witworth;
Gama de pasos modulares;
Gama de pasos Diametral Pitch;
Paso del husillo patrón.
Motores
Potencia del motor principal (habitualmente en kW);
Potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).
NORMAS DE SEGURIDAD Y PAUTAS A SEGUIR PARA EL TRABAJO EN EL
TORNO PARALELO
1. Preparar el plano y el proceso de trabajo, junto con el material en bruto o la
pieza a mecanizar.
2. Preparar la herramienta o herramientas de corte necesarias no sin antes haber
comprobado su filo.
3. Preparar también los instrumentos de medida y las herramientas auxiliares
que pensemos utilizar durante el mecanizado de la pieza, colocándolos de forma
ordenada junto al puesto de trabajo, esto es, separando convenientemente los
instrumentos de medida del resto de herramientas.
4. Colocar la herramienta en la torreta, sujetarla correctamente y centrarla a la
misma altura del contrapunto. En caso de utilizar chapas de suplemento, se
recomienda no utilizar más de tres gruesos.
5. Una vez centrada la herramienta, inclinar la torreta según el ángulo con que
pensemos trabajar, dejando la herramienta lo suficientemente retirada para que
no toque la pieza o el plato cuando éste comience a girar.
6. La distancia del extremo más sobresaliente de la pieza a las garras del torno
se llama voladizo (L). Salvo que el trabajo a realizar deba efectuarse entre puntos
o entre plato y punto, comprobar que esta distancia (L) no sea superior a 1.5
veces el diámetro (D) de la pieza a mecanizar (L ≤ 1.5 · D).
7. Colocar la pieza en el plato y amarrarla con firmeza, comprobando que ésta
ha quedado bien apretada y que gira más o menos concéntrica según el eje de
la máquina. (Si se trabaja con el plato de garras, es recomendable colocar la
llave en el agujero marcado con “0” y, después de apretar, colocar la llave en los
otros agujeros repitiendo la operación).
8. No dejar nunca puesta la llave del plato, pues corremos el riesgo de sufrir un
grave accidente. Este detalle es muy propio del operario inexperto.
9. Antes de poner en marcha la máquina, es conveniente comprobar a mano el
volteo completo de la pieza para asegurarnos de que ningún elemento puede
colisionar con la pieza o con el plato.
10. Una vez amarrada la pieza e iniciado su mecanizado, no deberá sacarse del
plato hasta haber finalizado todas las operaciones previstas en la fase o subfase
en que se está trabajando.
11. Durante el trabajo, llevar siempre puestas las gafas de seguridad, ni aun
cuando el torno disponga de su propia pantalla de protección.
12. Igualmente, trabajar con las mangas de la bata bien ajustadas y evitar llevar
en el puesto de trabajo ningún tipo de colgante o abalorio que pudiera
engancharse en las partes móviles de la máquina.
13. En caso de llevar el pelo largo, deberemos protegerlo mediante alguna
prenda para evitar riesgos innecesarios.
14. En el proceso de trabajo deben quedar reflejadas las condiciones de corte a
adoptar en cada una de las operaciones (Vc y rpm de la máquina). En cualquier
caso, antes de poner en marcha el torno, comprobar la posición correcta de las
palancas de velocidad.
15. Comprobar también que las palancas de los automáticos no están
embragadas.
16. Una vez hecho esto, poner el torno en marcha comprobando antes de
acercar la herramienta que el sentido de giro es el adecuado (la pieza debe girar
contra la arista de la herramienta de corte).
17. Siempre con el torno en marcha, rozar levemente la punta de la herramienta
contra la pieza y poner el tambor del nonio a “0”. Para ello, es conveniente no
tener apretado el tornillo prisionero del tambor en exceso.
18. A continuación, dar una o dos pasadas hasta “limpiar” la superficie a
mecanizar (las pasadas serán de 1 mm como máximo). Parar el torno y medir
con el pie de rey sin sacar la pieza del plato.
19. Está terminantemente prohibido parar el plato con la mano y/o medir la pieza
mientras aún continúa girando.
20. Desde este momento, y una vez comprobada la medida, dar las diferentes
pasadas necesarias para mecanizar la pieza; controlando el proceso con el
tambor del nonio. Sólo se volverá a medir la pieza con el pie de rey cuando,
según los cálculos, falten 0.5 mm y/o menos para llegar a la medida de la
superficie que estemos mecanizando.
21. Retirar las virutas con un gancho apropiado, o con unas pinzas o alicates.
¡Nunca con las manos! En cualquier caso, evitar la formación de viruta larga
utilizando siempre que sea posibles herramientas con rompevirutas.
 22. No utilizar trapos para limpiar la pieza estando la máquina en marcha.
V. CONCLUSIONES:

 Se identificó las partes principales que tiene un torno convencional y un CNC.

 Se determinaron las diferentes características técnicas con las que cuenta

un torno convencional y cuál es su diferencia con un torno CNC.

 Se analizó los diferentes tipos de herramientas de corte y sujeción, sus

características y su utilidad en el proceso de mecanizado.

 Se establecieron normas de seguridad para prevenir accidentes durante el

proceso de mecanizado.

VI. RECOMENDACIONES:

 Realizar el proceso de mecanizado personalmente para evitar confusiones y

prevenir accidentes durante dicho proceso.

VII. BIBLIOGRAFIA:

 Henry Ford, T. S. (1975). Teoria del Taller

 R. Avilés, M. C. (2010). Usuarios de la máquina CNC de Electro tecnologías
 Herramientas de máquinas de trabajo/Walter Bartsch-Tiempos de
accesorios de máquinas.
 Alrededor de las máquinas y herramientas/H.Gerling/Fabricación de piezas
Torneadas- Pag: 46-47-48-156-157.