‫ﺑﺨﺶ اول‬

‫آﺷﻨﺎﯾﯽ ﺑﺎ ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ ﺗﻨﻈﯿﻢ‬

‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺟﻮﺷﮑﺎري)‪( WPS‬‬

‫‪TELEGRAM :‬‬

‫‪@SpecialAlloys‬‬
 ‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬
‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﯿﺎزﻣﻨﺪﯾﻬﺎي ﺻﻨﻌﺘﯽ دﻧﯿﺎي اﻣﺮوز‪ ،‬ﻻزم اﺳﺖ ﺗﻤﺎﻣﯽ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺻﻨﻌﺘﯽ و از آن ﺟﻤﻠﻪ ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎي ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺮ اﺳﺎس روﯾﻪ ﻫﺎي ﺗـﺪوﯾﻦ ﺷـﺪه‬
‫اي اﻧﺠﺎم ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﺑﺮ اﯾﻦ اﺳﺎس ﻻزم اﺳﺖ ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم ﻫﺮ ﮐﺎري دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮاﯾﯽ ﺗﻬﯿﻪ ﺷﻮد و ﭘﺲ از آن ﺑﺎ اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﯾﺸﻬﺎﯾﯽ ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ اﺟﺮاﯾـﯽ دﺳـﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ و‬
‫ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ ﺗﺤﻘﻖ ﺧﻮاﺳﺘﻪ ﻫﺎ ﺑﻪ اﺛﺒﺎت ﺑﺮﺳﺪ‪.‬‬
‫‪ WPS‬ﯾﮏ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻧﻮﺷﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﺴﯿﺮ را ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎر در اﺟﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺮ اﺳﺎس ﮐﺪ ﯾﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽﮐﻨﺪ‪ .‬ﭘـﺲ از ﺗﻬﯿـﻪ‬
‫‪ WPS‬ﺑﺎﯾﺪ اﯾﻦ ﻣﻄﻠﺐ ارزﯾﺎﺑﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ آﯾﺎ ﺑﺎ اﻧﺠﺎم ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺮ اﺳﺎس اﯾﻦ ‪ ،WPS‬ﺟﻮش اﯾﺠﺎد ﺷﺪه ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺟﻮش ﻃﺮاﺣﯽ ﺷﺪه ﺧﻮاﻫـﺪ ﺑـﻮد؟‬
‫ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﯾﮕﺮ آﯾﺎ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ اﻫﺪاف ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ را ﺑﺮآورده ﺳﺎزد؟ از اﯾﻦ روي ﺑﺎﯾﺪ ‪ WPS‬ﺑﻪ ﺑﻮﺗﻪ آزﻣﺎﯾﺶ ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﺷﻮد و اﯾﻦ ﮐﺎر ﺗﻮﺳﻂ ﺗﻬﯿـﻪ ﻣـﺪرك ‪ PQR‬ﺑـﻪ‬
‫اﻧﺠﺎم ﻣﯽ رﺳﺪ‪ .‬ﺑﺮاي اﯾﻦ ﮐﺎر ‪) test plate‬ﺑﻪ آن ‪ test coupon‬ﯾﺎ ﻧﻤﻮﻧﻪ آزﻣﻮن ﻧﯿﺰ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد( ﺑﺎ وﯾﮋﮔﯿﻬﺎي ذﮐﺮ ﺷـﺪه در ﮐـﺪ ﯾـﺎ اﺳـﺘﺎﻧﺪارد ﻣـﻮرد ﻧﻈـﺮ‬
‫آﻣﺎده ﺷﺪه و ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم آزﻣﻮﻧﻬﺎي ﻻزم ﺑﻪ آزﻣﺎﯾﺸﮕﺎه ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﯽﺷﻮد‪ .‬آزﻣﺎﯾﺸﮕﺎه از ﻧﻤﻮﻧﻪ ارﺳﺎﻟﯽ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي ﮐﻮﭼﮑﺘﺮي ﺑﻪ ﻧـﺎم آزﻣﻮﻧـﻪ )‪ (specimen‬ﺗﻬﯿـﻪ‬
‫ﮐﺮده و ﻣﻮرد آزﻣﺎﯾﺶ ﻗﺮار ﻣﯽ دﻫﺪ‪ .‬آزﻣﻮﻧﻬﺎي ﻻزم و ﻧﯿﺰ ﻣﻌﯿﺎرﻫﺎي ﭘﺬﯾﺮش ﻧﺘﺎﯾﺞ آزﻣﻮن‪ ،‬در ﮐﺪ ﯾﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻣـﺸﺨﺺ ﺷـﺪه اﻧـﺪ‪ .‬اﮔـﺮ ﻣﻌﯿﺎرﻫـﺎي‬
‫ﮐﯿﻔﯽ و ﮐﻤﯽ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﯾﺎ ﮐﺪ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺑﺮآورده ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﻣﯽ ﺗﻮان ‪ WPS‬را ﺗﺼﻮﯾﺐ ﺷﺪه ﺗﻠﻘﯽ ﮐﺮد و آن ‪ WPS‬ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ اﺟﺮا ﭘﯿﺪا ﻣﯽ ﮐﻨـﺪ‪ .‬ﻧﺎﮔﻔﺘـﻪ ﭘﯿﺪاﺳـﺖ ﮐـﻪ‬
‫ﺗﺼﻮﯾﺐ ‪ WPS‬ﺗﻨﻬﺎ ﺧﺼﻮﺻﯿﺎت ﺟﻮش را ﺗﻀﻤﯿﻦ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ و ﻧﻪ ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﮑﺎر ﯾﺎ اﭘﺮاﺗﻮر ﺟﻮﺷﮑﺎري را‪ .‬آﺷﮑﺎر اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم ﺟﻮﺷـﮑﺎري ﻻزم اﺳـﺖ از‬
‫ﻓﺮدي ﮐﻪ ﺻﻼﺣﯿﺖ اﻧﺠﺎم اﯾﻦ ﮐﺎر را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺑﺎﯾﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎر‪ ،‬ﺗﺎﯾﯿﺪ ﺻﻼﺣﯿﺖ ﮔﺮدد‪ .‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺗﺎﺋﯿﺪ ﺻﻼﺣﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎر ﮐﻪ ﺑﻪ ﮐـﺎر او اﻋﺘﺒـﺎر‬
‫ﻣﯽ ﺑﺨﺸﺪ‪ Welder Performance Qualification ،‬ﻧﺎم دارد ﮐﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر اﺧﺘﺼﺎري ﺑﻪ ‪ WPQ‬ﻣﻮﺳﻮم اﺳـﺖ‪ .‬ﭼﮕـﻮﻧﮕﯽ ﺗﺎﯾﯿـﺪ ﺻـﻼﺣﯿﺖ ﺟﻮﺷـﮑﺎر در‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﯾﺎ ﮐﺪ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺑﺎ ذﮐﺮ ﺟﺰﺋﯿﺎت ذﮐﺮ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ذﮐﺮ اﯾﻦ ﻧﮑﺘﻪ ﻻزم اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺮﺧﯽ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ ﺑـﻪ ﺟـﺎي ‪ WPQ‬از ‪ WQR‬ﮐـﻪ ﻣﺨﻔـﻒ ‪Welder‬‬
‫‪ Qualification Record‬اﺳﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ و ﮐﺪﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬

‫اﺻﻮﻻ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ و ﮐﺪﻫﺎي زﯾﺎدي ﺑﻪ ﻣﺒﺤﺚ ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ و ﻓﺮﻣﺖ ﻣﺪارك ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺑـﺮاي دﺳـﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺟﻮﺷـﮑﺎري و ﮔـﺰارش ﺗﺎﺋﯿـﺪ آن و ﻧﯿـﺰ ﭼﮕـﻮﻧﮕﯽ ﺗﺎﺋﯿـﺪ‬
‫ﺻﻼﺣﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎران ﭘﺮداﺧﺘﻪ اﻧﺪ ﮐﻪ ﺑﺮﺧﯽ از ﻣﻬﻤﺘﺮﯾﻦ آﻧﻬﺎ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫)‪ASME Sec.IX (Boiler and Pressure Vessel Code‬‬
‫)‪ASME B31.1(Power Piping‬‬
‫)‪ASME B31.3 (Process Piping‬‬
‫)‪AWS D1.1 (Structural Welding Code-Steel‬‬
‫)‪API 650 (Welded Steel Tanks for Oil Storage‬‬
‫)‪API 1104 (Welding of Pipelines and Related Facilities‬‬
‫)‪EN 288 (Specification and Approval of Procedures for Welding Metallic Materials‬‬

‫روﺷﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﻔﺎد ﻗﺮارداد ﻣﺸﺨﺺ ﮐﻨﻨﺪه اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﯾﺎ ﮐﺪ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺗﻬﯿﻪ ﻣﺪارك ‪ PQR ,WPS‬و ‪ WPQ‬ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﯾﮕـﺮ ﻣـﺪارك ﺑﺎﯾـﺪ‬
‫ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﯿﺎزﻫﺎي ﮐﺎرﻓﺮﻣﺎ و ﺑﻨﺎ ﺑﻪ ﺗﺎﯾﯿﺪ ﻣﺸﺎور ﻃﺮح ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺎزﻧﺪه)ﭘﯿﻤﺎﻧﮑﺎر( ﺗﻬﯿﻪ ﺷﻮد‪ .‬ﻻزم ﺑﻪ ﺗﺬﮐﺮ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻫﺪف ﺗﻤﺎﻣﯽ اﺳـﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ذﮐﺮﺷـﺪه ﯾﮑـﺴﺎن و‬
‫اﯾﺠﺎد اﻃﻤﯿﻨﺎن ازﮐﯿﻔﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري اﺳﺖ و ﺗﻨﻬﺎ در ﭘﺎره اي از ﻣﻮارد ﺑﺎ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﺗﻔﺎوت ﺧﻮاﻫﻨﺪ داﺷﺖ اﻣﺎ در ﺑﺤﺚ ﮐـﻼن ﺗـﺮ ﻣـﺪﯾﺮﯾﺖ ﮐﯿﻔﯿـﺖ ﺟﻮﺷـﮑﺎري‪ ،‬ﺑـﻪ‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي دﯾﮕﺮي ﻧﯿﺰ ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻮﺟﻪ ﮐﺮد‪.‬‬
‫ﻧﯿﺎز ﺑﻪ اﻃﻤﯿﻨﺎن از ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﺎزه ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺷﺪه‪ ،‬اﺳﺎس ﮔﺴﺘﺮش ﺑﺴﯿﺎري از اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ در اﯾﻦ زﻣﯿﻨﻪ ﺑﻮده اﺳﺖ‪ .‬اﯾﻦ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ در اﺑﺘـﺪا در ارﺗﺒـﺎط ﺑـﺎ‬
‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﻮش و ﺧﺼﻮﺻﯿﺎت اﺗﺼﺎل ﺑﻮده و اﺧﯿﺮاً ﺗﻤﺎم ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻫﺎي ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑـﺎ ﺗﮑﻨﻮﻟـﻮژي ﺟﻮﺷـﮑﺎري در ﯾـﮏ ﺷـﺮﮐﺖ را ﭘﻮﺷـﺶ ﻣـﯽ دﻫﻨـﺪ‪)CEN .‬ﮐﻤﯿﺘـﻪ‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي اروﭘﺎﯾﯽ(در ﺳﺎل ‪ 1994‬اوﻟﯿﻦ وﯾﺮاﯾﺶ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ EN 729‬ﮐﻪ ﻫﺪف آن ﺗﻌﯿﯿﻦ اﻟﺰاﻣﺎت ﮐﯿﻔﯽ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ذوﺑﯽ ﻣﻮاد ﻓﻠﺰي ﺑـﻮد را ﻣﻨﺘـﺸﺮ‬
‫ﮐﺮد‪ .‬از آن زﻣﺎن ﺑﻪ ﺑﻌﺪ ﺑﺮ اي ﺷﺮﮐﺘﻬﺎي ﺳﺎزﻧﺪه اﺳﺘﻔﺎده ﮐﻨﻨﺪه از ﺟﻮﺷـﮑﺎري ﮐـﻪ ﺑـﺮ اﺳـﺎس اﻟﺰاﻣـﺎت اﯾـﻦ اﺳـﺘﺎﻧﺪارد ﻓﻌﺎﻟﯿـﺖ ﮐـﺮده اﻧـﺪ‪ ،‬ﮔﻮاﻫﯿﻨﺎﻣـﻪ ‪EN‬‬
‫‪729‬ﺻﺎدرﮔﺮدﯾﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ در ﻫﻤﺎن ﺳﺎل‪) ISO ،‬ﺳﺎزﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪاردﺳﺎزي ﺟﻬﺎﻧﯽ( اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﻌﺎدل‪ EN 729‬را ﺑﺎ ﺷـﻤﺎره ‪ ISO 3834‬ﻣﻨﺘـﺸﺮ ﮐـﺮد‬
‫ﮐﻪ در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ وﯾﺮاﯾﺶ ‪ 2005‬اﯾﻦ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺟﺎري اﺳﺖ‪) EWF .‬ﻓﺪراﺳﯿﻮن ﺟﻮﺷﮑﺎري اروﭘﺎ( ﻧﯿﺰ ﺳﯿﺴﺘﻤﯽ ﺑﺮاي ﭘﺸﺘﯿﺒﺎﻧﯽ ﺷـﺮﮐﺘﻬﺎ در اﺳـﺘﻘﺮار ‪EN 729‬‬
‫اﯾﺠﺎد ﮐﺮده اﺳﺖ ﮐﻪ اﯾﻦ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻫﻢ اﮐﻨﻮن ﺑﺮاي ﺑﺮآورده ﺳﺎزي اﻟﺰاﻣﺎت ‪ ISO EN 3834‬ﺗﻨﻈﯿﻢ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻋﻤﻮﻣﯽ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﯿﻔﯿـﺖ ﺟـﻮش ﻗﺒـﻞ از‬
‫‪ ،EN 729‬در اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن ‪ BS 4870‬ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﯾﻦ ﻣﻬﻢ در ﺳﻄﺢ ﺟﻬﺎﻧﯽ در ﺷﺮﮐﺖ ﻫﺎ و ﻣﻮﺳﺴﺎﺗﯽ ﮐﻪ ﺟﻮﺷﮑﺎري از ﻓﺮآﯾﻨـﺪﻫﺎي اﺻـﻠﯽ ﺗﻮﻟﯿـﺪ ﻣﺤـﺼﻮﻻت آﻧﻬﺎﺳـﺖ‪ ،‬ﺑـﺎ اﺳـﺘﻘﺮار ﻧﻈـﺎم ﮐﯿﻔـﯽ ﺑـﺮ اﺳـﺎس‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ‪ EN 729/ISO 3834‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان زﯾﺮﺑﻨﺎي ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ در ارﺗﻘﺎي ﮐﯿﻔﯿﺖ در ﺻﻨﻌﺖ ﺟﻮش ﺻﻮرت ﻣﯽ ﭘﺬﯾﺮد‪ .‬اﻣﺮوزه ﺧﻮاﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﮐﯿﻔﯿﺘـﯽ ﺟـﻮش‬
‫ﺑﺮاي ﮐﺴﺐ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ‪ ISO 9001‬ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺮ اﺳﺎس اﯾﻦ دو اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺗﻨﻈﯿﻢ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ WPS‬ﭼﯿﺴﺖ؟‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﻌﺎرﯾﻒ ﻣﺘﻔﺎوﺗﯽ اراﺋﻪ ﻣﯽ دﻫﻨﺪ‪ .‬ﺑﻌﻨﻮان ﻣﺜﺎل ‪ ASME‬ﺑﯿﺎن ﻣﯽ ﮐﻨﺪ" ‪ WPS‬ﻣﺪرﮐﯽ اﺳـﺖ ﮐـﻪ راﻫﻨﻤـﺎﯾﯽ ﻫـﺎي ﻻزم را ﺑـﺮاي اﻧﺠـﺎم‬
‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺮ اﺳﺎس اﻟﺰاﻣﺎت ﮐﺪ اراﺋﻪ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ"‪ .‬ﺑﻪ ﺑﯿﺎن دﯾﮕﺮ ﻫﺪف از ﺗﻨﻈﯿﻢ ﯾﮏ ‪ WPS‬ﻣﺸﺨﺺ ﮐﺮدن ﺟﺰﺋﯿﺎت ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻄﻌـﻪ ﻣـﻮرد ﻧﻈـﺮ اﺳـﺖ‪.‬‬
‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺟﻮﺷﮑﺎري در ﺣﻘﯿﻘﺖ از ﭘﯿﺶ ﻣﻘﺎدﯾﺮ و ﻣﺤﺪوده ﺗﻐﯿﯿﺮات ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي دﺧﯿﻞ در ﺟﻮﺷﮑﺎري را ﻣﺸﺨﺺ ﮐﺮده و ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻣﻮاد ﻣـﻮرد ﺟﻮﺷـﮑﺎري را‬
‫ﻧﯿﺰ دارا اﺳﺖ‪ .‬ﭘﺲ ﯾﮏ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﮐﻨﺘﺮل ﮐﻨﻨﺪه و ﻣﺘﻀﻤﻦ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺷﺪه ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺪﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﺷﺮط ﻻزم ﺑﺮاي آﻏﺎز ﻫـﺮ ﻓﻌﺎﻟﯿـﺖ‬
‫ﺟﻮﺷﮑﺎري در دﺳﺖ داﺷﺘﻦ ‪ WPS‬ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺟﺰﺋﯿﺎت ﻓﺮم ‪WPS‬‬

‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ و ﮐﺪﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‪ ،‬ﻓﺮﻣﻬﺎي ﻣﺘﻔﺎوﺗﯽ ﺑﺮاي ‪ WPS‬اراﺋﻪ ﻣﯽ دﻫﻨﺪ ﮐﻪ ﺑﺮاي آﺷﻨﺎﯾﯽ ﺧﻮاﻧﻨﺪﮔﺎن ارﺟﻤﻨﺪ ﺑﺎ اﯾﻦ ﻓﺮﻣﻬـﺎ‪ ،‬ﺑﺮﺧـﯽ از راﯾـﺞ ﺗـﺮﯾﻦ آﻧﻬـﺎ در‬
‫ﺷﮑﻠﻬﺎي ﺷﻤﺎره ‪ 1‬ﺗﺎ ‪ 4‬آﻣﺪه اﻧﺪ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ در اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻧﯿﺰ ذﮐﺮ ﺷﺪه اﺳﺖ ﮐﻪ آﻧﻬﺎ ﻓﻘﻂ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان راﻫﻨﻤﺎﯾﯽ داده ﺷﺪه اﻧﺪ و ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺷـﺮاﯾﻂ ﮐـﺎري ﻫـﺮ‬
‫ﺷﺮﮐﺖ‪ ،‬اﯾﻦ ﻓﺮﻣﺖ ﺗﺎ ﺣﺪي ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻐﯿﯿﺮ اﺳﺖ‪ .‬اﻣﺎ آﻧﭽﻪ راﯾﺞ اﺳﺖ اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻫﻤﯿﻦ ﻓﺮﻣﺘﻬﺎ ﺑﺎ ﺗﻐﯿﯿﺮاﺗﯽ ﺟﺰﺋﯽ ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ روﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺷﮑﻞ‪ -1‬ﻓﺮم ‪ WPS‬اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪AWS D1.1‬‬
‫ﺷﮑﻞ‪ -2‬ﻓﺮم ‪ WPS‬اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪API 1104‬‬
‫ﺷﮑﻞ‪ -3‬ﻓﺮم ‪ WPS‬اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪EN 288-2‬‬
‫ﺷﮑﻞ‪ -4‬ﻓﺮم ‪ WPS‬اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ASME Sec.IX‬‬
 ‫ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ ﺗﻨﻈﯿﻢ ‪ WPS‬ﺑﺮ اﺳﺎس ‪ASME Sec.IX‬‬
‫ﻓﺮم ‪ WPS‬ﮐﻪ در ﺷﮑﻞ ‪ 4‬آﻣﺪه اﺳﺖ را ﺑﺒﯿﻨﯿﺪ‪ .‬ﻣﯽ ﺧﻮاﻫﯿﻢ از ﻫﻤﺎن اﺑﺘﺪا ﺑﺎ ذﮐﺮ ﺟﺰﺋﯿـﺎت ﺑـﻪ ﻧﺤـﻮه ﺗﮑﻤﯿـﻞ ﮐـﺮدن ‪ WPS‬ﺑﭙـﺮدازﯾﻢ‪ .‬در ﺑـﺎﻻي ﻓـﺮم ﺳـﻤﺖ‬
‫ﭼﭗ‪ QW-482 ،‬ﺑﻪ ﭼﺸﻢ ﻣﯽ ﺧﻮرد‪ .‬در ﺗﻮﺿﯿﺢ ﺑﺎﯾﺪ ﮔﻔﺖ ﮐﻪ ‪ ASME Section IX‬ﺑﻪ دو ﺑﺨﺶ اﺻﻠﯽ ‪ QW‬و ‪ QB‬ﺗﻘﺴﯿﻢ ﻣﯽ ﮔﺮدد ﮐـﻪ ﺑﺨـﺶ ‪QW‬‬
‫ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﻟﺰاﻣﺎت ﺟﻮﺷﮑﺎري اﺳﺖ و ﺧﻮد ﺑﻪ ﭘﻨﺞ ‪ Article‬ﺗﻘﺴﯿﻢ ﻣﯽ ﺷﻮد)‪ Q‬از اﺑﺘﺪاي واژه ‪ Qualification‬ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ( ﮐﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫‪QW-100 General introduction to testing requirements etc.‬‬
‫‪QW-200 Procedure qualification details.‬‬
‫‪QW-300 Performance qualifications (welder approvals) details.‬‬
‫‪QW-400 Welding data .This is the biggest section of the code and covers data for both procedure and‬‬
‫‪performance qualification.It includes:‬‬
‫‪-Material and consumable data‬‬
‫‪-Approval range for thickness, diameter, joint‬‬
‫‪-Configuration and welding positions.‬‬
‫‪-Definitions used in code.‬‬
‫)‪QW-500 Standard Welding Procedure Specifications (SWPSs‬‬
‫ﻣﻄﺎﺑﻖ آﻧﭽﻪ در )‪ QW-200.1(d‬ﮐﺪ ‪ ASME Section IX‬آﻣﺪه اﺳﺖ‪ ،‬اﯾﻦ ﻓﺮم ﮐﻪ در ﺿﻤﯿﻤﻪ ‪ B‬ﮐﺪ وﺟﻮد دارد ﺑﻌﻨﻮان ﯾـﮏ راﻫﻨﻤـﺎ در ﺗﻨﻈـﯿﻢ ‪WPS‬‬
‫ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ رود )اﮔﺮ ﺑﻪ اﯾﻦ ﺿﻤﯿﻤﻪ ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﮐﻨﯿﺪ ﺧﻮاﻫﯿﺪ دﯾﺪ ﮐﻪ ﻋﻨﻮان آن ‪ Nonmandatory Appendix B‬اﺳﺖ ﯾﻌﻨـﯽ ﻏﯿـﺮ اﻟﺰاﻣـﯽ اﺳـﺖ( اﯾـﻦ ﻓـﺮم‬
‫ﺷﺎﻣﻞ اﻃﻼﻋﺎت ﻻزم ﺑﺮاي ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ‪ SMAW, SAW, GMAW‬و ‪ GTAW‬اﺳﺖ و ﺗﻤﺎم اﻃﻼﻋﺎت ﻻزم ﺑﺮاي ﺳﺎﯾﺮ روﺷﻬﺎي ﺟﻮﺷـﮑﺎري در آن درج‬
‫ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﯾﻦ ﻓﺮم ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺑﻌﻀﯽ ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎﯾﯽ را ﮐﻪ ﺑﻪ ﻫﻤﻪ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎ ﻣﺮﺗﺒﻂ ﻧﻤـﯽ ﺷـﻮد را درج ﮐـﺮده اﺳـﺖ) ﺑﻌﻨـﻮان ﻣﺜـﺎل ﮔـﺎز ﻣﺤـﺎﻓﻆ در روش ‪SAW‬‬
‫ﮐﺎرﺑﺮدي ﻧﺪارد اﻣﺎ در ﻓﺮم وﺟﻮد دارد( در ﺿﻤﻦ از اﯾﻦ ﻓﺮم ﻧﻤﯽ ﺗـﻮان ﺑـﻪ آﺳـﺎﻧﯽ در ﻓﺮآﯾﻨـﺪﻫﺎي ﭼﻨﺪﮔﺎﻧـﻪ)ﻣـﺜﻼ ‪ GTAW‬ﺑـﺮاي ﺟﻮﺷـﮑﺎري ﭘـﺎس رﯾـﺸﻪ و‬
‫‪ SMAW‬ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﻘﯿﻪ ﭘﺎﺳﻬﺎ( اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد و ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮات ﺟﺰﺋﯽ دارد‪.‬‬
‫ﻧﺎم ﺷﺮﮐﺖ )‪(Company Name‬‬
‫در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ از ﻓﺮم ﻧﺎم ﺷﺮﮐﺖ ﻣﺘﺒﻮع ذﮐﺮ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪ .‬ﭼﻮن در ﯾﮏ ﭘﺮوژه ﺻﻨﻌﺘﯽ ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺗﮑﻤﯿﻞ ‪ WPS‬ﺑﺎﯾﺪ ﻣﺪارك زﯾﺎد دﯾﮕﺮي ﻧﯿﺰ ﺗﮑﻤﯿـﻞ ﺷـﻮﻧﺪ ﮐـﻪ در‬
‫ﺗﻤﺎم آﻧﻬﺎ ﺑﺎﯾﺪ ﻧﺎم ﺷﺮﮐﺖ ﺑﯿﺎﯾﺪ‪ ،‬ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد ﻣﯽ ﮔﺮدد از ﻣﺨﻔﻒ ﯾﺎ ﮐﻮﺗﺎه ﺷﺪه ﻧﺎم اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﻨﻈﯿﻢ ﮐﻨﻨﺪه و ﮔﻮاﻫﯽ ﮐﻨﻨﺪه )‪(By‬‬
‫اﮔﺮﭼﻪ در ‪ ASME Section IX‬روﺷﯽ ﺑﺮاي ﮔﻮاﻫﯽ ﻧﻤﻮدن )‪ (authorization or certification‬ﻣﺪرك ‪ WPS‬ذﮐﺮ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ اﻣﺎ ﺑـﻪ دﻟﯿـﻞ اﻫﻤﯿـﺖ‬
‫اﯾﻦ ﻣﺪرك ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ ﺗﺮﺗﯿﺒﯽ اﺗﺨﺎذ ﺷﻮد ﺗﺎ اﯾﻦ ﻣﺪرك ﭘﺲ از ﺗﻨﻈﯿﻢ‪ ،‬ﺑﺎزﺑﯿﻨﯽ و ﺗﺎﺋﯿﺪ ﮔﺮدد‪ .‬در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ آﻧﭽﻪ راﯾﺞ اﺳﺖ اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ روﺑﺮوي ‪ By‬ﻧﺎم ﺗﻬﯿـﻪ‬
‫ﮐﻨﻨﺪه ﻣﺪرك ذﮐﺮ ﺷﺪه و ﻣﻌﻤﻮﻻ ‪ WPS‬در ﻗﺎﻟﺐ ﯾﮏ ﻣﺪرك داده ﻣﯽ ﺷـﻮد ﮐـﻪ در ﺻـﻔﺤﻪ اﺑﺘـﺪاﯾﯽ آن ﻧـﺎم ﺗﻬﯿـﻪ ﮐﻨﻨـﺪه)‪ ،(Prepared by‬ﺑـﺎزﺑﯿﻨﯽ ﮐﻨﻨـﺪه‬
‫)‪ (Checked by‬و ﺗﺎﺋﯿﺪ ﮐﻨﻨﺪه )‪ (Approved by‬درج ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺷﻤﺎره ‪(WPS No.) WPS‬‬
‫اﮔﺮﭼﻪ در ‪ ASME Section IX‬روﺷﯽ ﺑﺮاي ﺷﻤﺎره ﮔﺬاري ﻣﺪرك ‪ WPS‬ذﮐﺮ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ اﻣﺎ اﮔﺮ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﮐﯿﻔﯿﺖ در ﺷﺮﮐﺖ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷـﺪ‪ ،‬ﻣـﺴﻠﻤﺎ ﺑـﻪ‬
‫ﻫﺮ ‪ WPS‬ﯾﮏ ﺷﻤﺎره ﯾﮑﺘﺎ )‪ (unique‬ﺑﺎﯾﺪ اﺧﺘﺼﺎص ﯾﺎﺑﺪ ﺑﻪ اﯾﻦ ﻣﻌﻨﯽ ﮐﻪ در آن ﭘﺮوژه ﻧﺒﺎﯾﺪ دو ‪ WPS‬وﺟﻮد داﺷـﺘﻪ ﺑﺎﺷـﻨﺪ ﮐـﻪ ﻫـﺮ دو داراي ﯾـﮏ ﺷـﻤﺎره‬
‫ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﻫﺮ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺷﻤﺎره ﮔﺬاري دﯾﮕﺮي ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي ‪ WPS‬را ﺷﻤﺎره ﮔﺬاري ﮐﺮد ﺗﺎ در ﻧﮕـﺎه اول ﺑـﻪ آن ﺷـﻤﺎره ﺑﺘـﻮان ﺑﺮﺧـﯽ اﻃﻼﻋـﺎت را‬
‫ﺑﺪﺳﺖ آورد‪ .‬ﺑﻌﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﺷﻤﺎره ‪ 134‬ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ اﯾﻦ اﻃﻼﻋﺎت را ﺑﻪ ﻣﺎ ﺑﺪﻫﺪ‪:‬‬
‫)‪1 = ASME P-No. 1 (Carbon Steel Base Metals‬‬
‫‪3 = F-No. 3 (E6010) SMAW‬‬
‫‪4 = F-No. 4 (E7018) SMAW‬‬

‫ﯾﺎ ﻣﺜﻼ ‪ T-2‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﺨﺰن و ‪ P-11‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ‪ Piping‬اﺳﺖ‪ .‬ﯾﺎ اﮔﺮ ﭼﻨﺪ ﭘﺮوژه ﺑﻪ ﻃﻮر ﻫﻤﺰﻣﺎن اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷـﻮﻧﺪ‪ ،‬ﻣـﯽ ﺗـﻮان از ﻧـﺎم‬
‫اﺧﺘﺼﺎري ﭘﺮوژه ﻫﺎ در ﺷﻤﺎره ﮔﺬاري ‪ WPS‬اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد ﺗﺎ ﻧﻮﻋﯽ ﺗﻔﮑﯿﮏ ﺑﯿﻦ ﻣﺪارك ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﮐﻪ دﯾﺪه ﻣﯽ ﺷـﻮد روش ﺷـﻤﺎره ﮔـﺬاري‬
‫ﮐﺎﻣﻼ ﺳﻠﯿﻘﻪ اي اﺳﺖ‪.‬‬
 ‫ﺗﺎرﯾﺦ ﺗﻨﻈﯿﻢ )‪(Date‬‬
‫در اﯾﻦ ﺑﺨﺶ‪ ،‬ﺗﺎرﯾﺦ ﺗﻨﻈﯿﻢ ﯾﺎ ﺗﺎﺋﯿﺪ ‪ WPS‬ذﮐﺮ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺷﻤﺎره ﺑﺎزﺑﯿﻨﯽ )‪(Revision‬‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻ وﻗﺘﯽ ﯾﮏ ‪ WPS‬ﺑﺮاي ﻧﺨﺴﺘﯿﻦ ﺑﺎر ﺗﻨﻈﯿﻢ ﻣﯽ ﮔﺮدد در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺷﻤﺎره ‪ 0‬درج ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﺲ از ﺗﻨﻈﯿﻢ ‪ WPS‬ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺗﻮﺻـﯿﻪ ﻫـﺎي‬
‫ﻣﺸﺎور ﭘﺮوژه ﯾﺎ ﺗﻐﯿﯿﺮات ﭘﯿﺶ آﻣﺪه‪ ،‬ﻻزم ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﺑﺨﺸﻬﺎﯾﯽ از ‪ WPS‬دﭼﺎر ﺗﻐﯿﯿﺮ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﭘﺲ از اﻋﻤﺎل ﺗﻐﯿﯿﺮات ﻻزم ﺷﻤﺎره ﺑﺎزﺑﯿﻨﯽ ﻧﯿﺰ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﮐﺮده و ﻣﺜﻼ ﺑـﻪ ‪1‬‬
‫ﺗﺒﺪﯾﻞ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺮاي اﻃﻼﻋﺎت ﺑﯿﺸﺘﺮ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﯿﺪ )‪ QW-200.1(c‬را ﺑﺒﯿﻨﯿﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺎرﯾﺦ ﺑﺎزﺑﯿﻨﯽ )‪(Revision Date‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﮐﻪ از ﻋﻨﻮان ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ در اﯾﻦ ﺑﺨﺶ ﺑﺎﯾﺪ ﺗﺎرﯾﺦ ﺑﺎزﺑﯿﻨﯽ ‪ WPS‬ذﮐﺮ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﮐﻪ ﭘـﯿﺶ از اﯾـﻦ ذﮐـﺮ ﺷـﺪ‪ ،‬ﻣﻌﻤـﻮﻻ ‪ WPS‬در ﻗﺎﻟـﺐ ﯾـﮏ‬
‫ﻣﺪرك داده ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺷﻤﺎره و ﺗﺎرﯾﺦ ﺑﺎزﺑﯿﻨﯽ در ﺑﺨﺶ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ذﮐﺮ ﺷﺪه و ﮔﻮاﻫﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺷﻤﺎره ﯾﺎ ﺷﻤﺎره ﻫﺎي ‪(Supporting PQR No.(s)) PQR‬‬
‫ﻣﻄﺎﺑﻖ )‪ QW-200.1(b‬در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﯾﺪ ﺷﻤﺎره ‪ PQR‬ﺗﺎﯾﯿﺪ ﮐﻨﻨﺪه اﯾﻦ ‪ WPS‬درج ﺷﻮد‪ .‬ﯾﺎدآوري اﯾﻦ ﻧﮑﺘﻪ ﻻزم اﺳﺖ ﮐـﻪ ﮔـﺎﻫﯽ ﺑـﺮاي ﭘﻮﺷـﺶ دادن‬
‫ﺗﻤﺎﻣﯽ داﻣﻨﻪ ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎي اﺳﺎﺳﯽ )‪ (essential variable‬ﺑﻪ ﺑﯿﺶ از ﯾﮏ ‪ PQR‬ﻧﯿﺎز ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد و در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ در اﯾﻦ ﺑﺨﺶ ﺑﯿﺶ از ﯾﮏ ﺷـﻤﺎره درج ﺧﻮاﻫـﺪ‬
‫ﮔﺮدﯾﺪ‪.‬‬
‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﯾﺎ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ))‪(Welding Process(es‬‬
‫در ‪ QW-253‬از ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﯾﮏ ﻣﺘﻐﯿﺮ اﺳﺎﺳﯽ )‪ (essential variable‬ﻧﺎم ﺑﺮده ﻧﺸﺪه اﺳﺖ اﻣﺎ در ‪ QW-401‬از آن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﯾـﮏ ﻣﺘﻐﯿـﺮ‬
‫اﺳﺎﺳﯽ ﯾﺎد ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﺮ ﺻﻮرت در اﯾﻦ ﺑﺨﺶ از ﻓﺮم ‪ WPS‬ﺑﺎﯾﺪ ﻧﻮع ﻓﺮآﯾﻨـﺪ ﺟﻮﺷـﮑﺎري ذﮐـﺮ ﺷـﻮد‪ .‬ﺑـﻪ دﻟﯿـﻞ ﮐﺜـﺮت اﺳـﺘﻔﺎده ﺑﻬﺘـﺮ اﺳـﺖ ﻓﺮآﯾﻨـﺪﻫﺎي‬
‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ ﻧﺎم اﺧﺘﺼﺎري ﻧﺸﺎن داده ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺷﮑﻞ ‪ 5‬اﻧﻮاع ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري و ﺳﺎﯾﺮ روﺷﻬﺎي واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ آن را ﻧﺸﺎن ﻣـﯽ دﻫـﺪ‪ .‬اﺳـﺎﻣﯽ اﺧﺘـﺼﺎري ﺑﺮﺧـﯽ‬
‫ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭘﺮ ﮐﺎرﺑﺮد ﺗﺮدر ﺟﺪول ﺷﻤﺎره ‪ 1‬آﻣﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫در ﺑﺴﯿﺎري ﻣﻮارد اﺗﺼﺎل ﻃﺮاﺣﯽ ﺷﺪه را ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﺎ ﭼﻨﺪ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﺨﺘﻠﻒ اﯾﺠﺎد ﻧﻤﻮد‪ .‬اﻣﺎ ﻫﻤﻮاره ﯾﮏ ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ ﻧﺘﯿﺠـﻪ را )در ﻣﺠﻤـﻮع(‬
‫اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﯾﮏ ﻣﺘﺨﺼﺺ ﺟﻮش ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺘﻮاﻧﺪ ﺑﺎ روﺷﯽ ﻣﻘﺒﻮل‪ ،‬ﯾﮑﯽ از ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﻣﻤﮑﻦ را ﺑﺮاي اﺗﺼﺎل ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺗﻌﯿـﯿﻦ ﻧﻤﺎﯾـﺪ‪ .‬در اﯾﻨﺠـﺎ ﺷـﻤﺎ ﺑـﺎ‬
‫روال اﻧﺘﺨﺎب ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﻨﺎﺳﺐ آﺷﻨﺎ ﻣﯽ ﺷﻮﯾﺪ‪ .‬اﯾﻦ روال ﺷﺎﻣﻞ ‪ 4‬ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪:‬‬
‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اول‪ :‬ﺑﺮرﺳﯽ وﯾﮋﮔﯿﻬﺎي ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز اﺗﺼﺎل‬
‫در اﯾﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺰرگ ﯾﺎ ﮐﻮﭼﮏ ﺑﻮدن اﺗﺼﺎل ﺟﻮش‪ ،‬ﻣﻮﻗﻌﯿﺖ و ﺟﻬﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري و ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺮرﺳﯽ ﮔﺮدد‪ .‬در ﺟﻮﺷﮑﺎري‪ ،‬ﻣﻠﺰوﻣﺎت ﻫـﺮ اﺗـﺼﺎل‬
‫را ﻣﯽ ﺗﻮان در ‪ 4‬وﯾﮋﮔﯽ ﺧﻼﺻﻪ ﮐﺮد‪ :‬ﭘﺮﮐﻨﻨﺪﮔﯽ ﺳﺮﯾﻊ)آﻫﻨﮓ رﺳﻮب ﺑﺎﻻ(‪ ،‬اﻧﺠﻤﺎد ﺳﺮﯾﻊ )در ﻣﻮﻗﻌﯿﺘﻬﺎي دﺷﻮار ﺟﻮﺷﮑﺎري(‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷـﮑﺎري زﯾـﺎد )ﺳـﺮﻋﺖ‬
‫ﺣﺮﮐﺖ ﻗﻮس زﯾﺎد و ﺑﺴﺘﺮ ﺟﻮش ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻮﭼﮏ( و ﻧﻔﻮذ )ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ ﺟﻮش در ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ(‪.‬‬
‫ﭘﺮﮐﻨﻨﺪﮔﯽ ﺳﺮﯾﻊ ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﻧﯿﺎز اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار زﯾﺎدي ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﺮاي ﭘﺮ ﮐﺮدن اﺗﺼﺎل اﺣﺘﯿﺎج ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺴﺘﺮ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺑﺰرگ را ﺗﻨﻬﺎ ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑـﺎ آﻫﻨـﮓ رﺳـﻮب‬
‫ﺑﺎﻻ در زﻣﺎن ﮐﻢ اﯾﺠﺎد ﮐﺮد‪ .‬در ﺑﺴﺘﺮ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﮐﻮﭼﮏ‪ ،‬ﭘﺮﮐﻨﻨﺪﮔﯽ ﺳﺮﯾﻊ ﯾﮏ ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﻓﺮﻋﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫اﻧﺠﻤﺎد ﺳﺮﯾﻊ در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﻮﻗﻌﯿﺘﻬﺎي دﺷﻮار )ﺑﺎﻻ ﺳﺮي و ﻋﻤﻮدي( ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد ﮐﻪ ﻧﯿﺎز اﺳﺖ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب ﺟﻮش ﺧﯿﻠﯽ ﺳﺮﯾﻊ ﻣﻨﺠﻤﺪ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎﻻ ﺑﻪ ﻣﻌﻨﯽ ﭘﯿﺸﺮوي ﺳﺮﯾﻊ ﻗﻮس و ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب و اﯾﺠﺎد ﯾﮏ ﺑﺴﺘﺮ ﺟﻮش ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ و ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺪون اﻧﻘﻄﺎع و ﺑﺮﯾﺪﮔﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﯾﻦ ﺧـﺼﻮﺻﯿﺖ‬
‫در ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺗﮏ ﭘﺎﺳﻪ ﮐﻮﭼﮏ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ورﻗﻬﺎ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻧﻔﻮذ ﺑﺎ ﻧﻮع اﺗﺼﺎل ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ‪ .‬در ﺑﻌﻀﯽ اﺗﺼﺎﻻت ﻧﻔﻮذ ﺑﺎﯾﺪ ﻋﻤﯿﻖ ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﮐﺎﻓﯽ از ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷـﻮد و در ﺑﺮﺧـﯽ دﯾﮕـﺮ ﺑﺎﯾـﺪ ﻧﻔـﻮذ‬
‫ﻣﺤﺪود ﺷﻮد ﺗﺎ از ﺳﻮﺧﺘﮕﯽ و ﺗﺮك ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻫﺮ اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﯽ را ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﺮ اﺳﺎس ‪ 4‬ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﻣﺬﮐﻮر دﺳﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﮐﺮد‪.‬‬
‫ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم‪ :‬ﺗﻄﺒﯿﻖ وﯾﮋﮔﯿﻬﺎي ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز اﺗﺼﺎل ﺑﺎ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري‬
‫اﻏﻠﺐ ﺳﺎزﻧﺪﮔﺎن دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﺟﻮش اﻃﻼﻋﺎت ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ را در ارﺗﺒﺎط ﺑﺎ وﯾﮋﮔﯿﻬﺎ و ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﺧﻮد اراﺋﻪ ﻣﯽ دﻫﻨﺪ ﮐﻪ ﻣﯽ ﺗﻮان از آﻧﻬﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤـﻮد‪ .‬در‬
‫اﯾﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺧﺼﻮﺻﯿﺎت ﻫﺮ دﺳﺘﮕﺎه و وﯾﮋﮔﯿﻬﺎي ﻫﺮ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﯽ ﺗﻮان ﯾﮏ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﻓﺮآﯾﻨﺪ را ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي اﻧﺘﺨﺎب ﮐﺮد ﮐﻪ ﺧﺼﻮﺻﯿﺎت ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷـﺪه ﺑـﺮاي‬
‫اﺗﺼﺎل را ﻓﺮاﻫﻢ ﺳﺎزد‪ .‬در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﻪ ﻧﺪرت ﭘﯿﺶ ﻣﯿﺎﯾﺪ ﮐﻪ ﺗﻨﻬﺎ ﯾﮏ ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﻧﺘﺨﺎب ﺷﻮد و ﻣﻌﻤﻮﻻ دو ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺧﺼﻮﺻﯿﺎت ﻣﺪ ﻧﻈﺮ را ﺗﺎﻣﯿﻦ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬
 ‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم‪ :‬ﺗﻬﯿﻪ ﭼﮏ ﻟﯿﺴﺘﯽ ﺑﺮاي ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي اﻧﺘﺨﺎب ﺷﺪه در ﺗﻄﺒﯿﻖ ﺑﺎ ﺷﺮاﯾﻂ ﺧﺎص ﮐﺎري‬
‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي دﯾﮕﺮي ﻧﯿﺰ ﻋﻼوه ﺑﺮ اﺗﺼﺎل روي اﻧﺘﺨﺎب ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺗﺎﺛﯿﺮ ﻣﯽ ﮔﺬارﻧﺪ‪ .‬ﺑﺴﯿﺎري از آﻧﻬﺎ ﻣﺨﺘﺺ ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎر و ﮐﺎرﮔﺎه ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺷـﻤﺎ ﻣـﯽ ﺑﺎﺷـﻨﺪ‪ .‬ﮔـﺎﻫﯽ‬
‫اﯾﻦ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎ ﺗﺎﺛﯿﺮ زﯾﺎدي ﺑﺮ ﺣﺬف ﺑﺮﺧﯽ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي اﻧﺘﺨﺎب ﺷﺪه دارﻧﺪ‪ .‬در اﯾﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺎﯾـﺪ ﺗﻤـﺎﻣﯽ اﯾـﻦ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫـﺎ را ﺑـﺼﻮرت ﭼـﮏ ﻟﯿـﺴﺖ درآورده و ﯾﮑـﯽ‬
‫ﯾﮑﯽ ﺑﺮرﺳﯽ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﺣﺠﻢ ﺗﻮﻟﯿﺪ‪ :‬ﺑﺎﯾﺪ ﻫﺰﯾﻨﻪ دﺳﺘﮕﺎه ﺟﻮش را ﺑﺎ ﻣﻘﺪار ﮐﺎر ﯾﺎ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺗﻄﺒﯿﻖ داد‪ .‬اﮔﺮ ﺣﺠﻢ ﮐﺎر ﺑـﺮاي ﯾـﮏ ﮐـﺎرﺑﺮد ﺑﺎﻧـﺪازه ﮐـﺎﻓﯽ ﻧﺒﺎﺷـﺪ‪ ،‬ﻣـﯽ ﺗـﻮان ﮐـﺎرﺑﺮد‬
‫دﯾﮕﺮي را ﻧﯿﺰ ﺑﻄﻮر ﻣﻮازي در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ ﺗﺎ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎ ﺗﻌﺪﯾﻞ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺧﺼﻮﺻﯿﺎت ﺟﻮش‪ :‬در ﺻﻮرﺗﯿﮑﻪ ﯾﮏ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻧﺘﻮاﻧﺪ ﺧﻮاص ﺟﻮش ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷﺪه را ﺗﺎﻣﯿﻦ ﻧﻤﺎﯾﺪ‪ ،‬از ﻟﯿﺴﺖ اﻧﺘﺨﺎﺑﻬﺎ ﺣﺬف ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻣﻬﺎرت ﮐﺎرﺑﺮ‪ :‬ﮐﺎرﺑﺮان ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﻬﺎرت ﮐﺎر ﺑﺎ ﯾﮏ ﻓﺮآﯾﻨﺪ را ﺧﯿﻠﯽ ﺳﺮﯾﻌﺘﺮ از ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي دﯾﮕﺮ ﮐﺴﺐ ﻧﻤﺎﯾﻨﺪ‪ .‬آﻣﻮزش ﮐـﺎرﺑﺮان ﺑـﺮاي ﯾـﮏ ﻓﺮآﯾﻨـﺪ ﺟﺪﯾـﺪ‬
‫ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺳﺎز اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺗﺠﻬﯿﺰات ﮐﻤﮑﯽ‪ :‬ﻫﺮ ﻓﺮآﯾﻨﺪ داراي ﻣﻨﺒﻊ ﺗﻐﺬﯾﻪ و ﺗﺠﻬﯿﺰات ﮐﻤﮑﯽ ﺧﺎص ﺧﻮد ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﯾﮏ ﻓﺮآﯾﻨﺪ را ﺑﺘﻮان ﺑﺎ ﺗﺠﻬﯿﺰات ﻣﻮﺟـﻮد اﺟـﺮا ﻧﻤـﻮد‪ ،‬ﻫﺰﯾﻨـﻪ اوﻟﯿـﻪ‬
‫ﺑﺴﯿﺎر ﮐﺎﻫﺶ ﻣﯿﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺠﻬﯿﺰات ﺟﺎﻧﺒﯽ‪ :‬ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ دﺳﺘﺮﺳﯽ و ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺗﺠﻬﯿﺰات ﺟﺎﻧﺒﯽ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺑﺎﯾﺪ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﻗﺮار ﮔﯿﺮد‪.‬‬
‫ﺷﺮاﯾﻂ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ‪ :‬زﻧﮕﺎر‪ ،‬روﻏﻦ‪ ،‬ﻟﺒﻪ ﺳﺎزي‪ ،‬ﺟﻮش ﭘﺬﯾﺮي و ﺳﺎﯾﺮ ﺷﺮاﯾﻂ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﻗﺮار ﮔﯿﺮد‪ .‬اﯾﻦ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﻨـﺪ ﻗﺎﺑﻠﯿـﺖ ﯾـﮏ ﻓﺮآﯾﻨـﺪ را ﻣﺤـﺪود‬
‫ﻧﻤﺎﯾﻨﺪ‪.‬‬
‫وﺿﻌﯿﺖ ﻗﻮس‪ :‬در ﺻﻮرﺗﯽ ﮐﻪ درز اﺗﺼﺎل ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﺑﺎ ﻗﻮس آزاد ﺗﺮﺟﯿﺢ داده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻣﺎ در ﻣﻮاردي ﮐـﻪ ﺑﺘـﻮان درز ﺟـﻮش را ﺑﻄـﻮر‬
‫ﻣﻨﺎﺳﺒﯽ ﻗﺮار داد اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﺮآﯾﻨﺪ زﯾﺮﭘﻮدري ارﺟﺢ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻗﯿﺪ و ﺑﺴﺖ‪ :‬در ﺑﺮﺧﯽ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎ )ﺑﺨﺼﻮص ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﻧﯿﻤﻪ ﺧﻮدﮐﺎر( ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻗﯿﺪ و ﺑﺴﺖ ﻫﺎي ﺧﺎص وﺟﻮد دارد ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﻗﺮار ﮔﯿﺮد‪.‬‬
‫ﺗﻨﮕﻨﺎﻫﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪي‪ :‬اﮔﺮ ﻓﺮآﯾﻨﺪي ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ را ﮐﺎﻫﺶ دﻫﺪ اﻣﺎ ﻣﺤﺪودﯾﺘﻬﺎ و ﻣﺸﮑﻼﺗﯽ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ اﯾﺠﺎد ﻧﻤﺎﯾﺪ‪ ،‬ارزش ﺧﻮد را از دﺳﺖ ﻣﯽ دﻫﺪ‪ .‬دﺳـﺘﮕﺎه ﻫـﺎي‬
‫ﺑﺴﯿﺎر ﭘﯿﭽﯿﺪه ﮐﻪ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺳﺮوﯾﺲ ﮐﺎري ﻣﺪاوم ﺗﻮﺳﻂ اﻓﺮاد ﻣﺎﻫﺮ دارﻧﺪ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﮐﺎﻫﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﭼﮏ ﻟﯿﺴﺖ ﺗﻬﯿﻪ ﺷﺪه ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻤﺎﻣﯽ ﻓﺎﮐﺘﻮرﻫﺎي ﻣﻮﺛﺮ ﺑﺮ اﻗﺘﺼﺎد ﺗﻮﻟﯿﺪ را در ﺑﺮ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻓﺎﮐﺘﻮرﻫﺎي دﯾﮕﺮي ﮐﻪ ﻣﯽ ﺗﻮان اﺷﺎره ﮐﺮد ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫اﻟﺰاﻣﺎت ﺗﻮﻟﯿﺪ‪ ،‬ﻣﺤﺪوده اﺑﻌﺎدي ﺟﻮش‪ ،‬اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﯾﺮي در ﮐﺎرﺑﺮد‪ ،‬ﻃﻮل درز ﺟﻮش‪ ،‬زﻣﺎن ﺗﻨﻈﯿﻢ و راه اﻧﺪازي‪ ،‬ﻫﺰﯾﻨﻪ اوﻟﯿﻪ‪ ،‬اﻟﺰاﻣﺎت زﯾﺴﺖ ﻣﺤﯿﻄﯽ و اﯾﻤﻨﯽ‬
‫ﺑﺎ ﺗﻌﯿﯿﻦ اﯾﻦ ﻓﺎﮐﺘﻮرﻫﺎ ﻣﯽ ﺗﻮان ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﻨﺎﺳﺐ را از ﺑﯿﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي اﻧﺘﺨﺎب ﺷﺪه ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻧﻤﻮد‪ .‬در ﺻﻮرﺗﯿﮑﻪ ﺗﻤﺎﻣﯽ ﺷﺮاﯾﻂ ﯾﮑﺴﺎن ﺑﺎﺷـﺪ‪ ،‬ﻣﻌﯿـﺎر اﻧﺘﺨـﺎب ﻫﺰﯾﻨـﻪ‬
‫ﮐﻠﯽ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬
‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ﭼﻬﺎرم‪ :‬ﺑﺎزﻧﮕﺮي ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺎ اﻃﻼﻋﺎت ﺳﺎزﻧﺪه دﺳﺘﮕﺎه ﺟﻮش ﺑﺮاي ﺗﺎﯾﯿﺪ ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ آن‬
‫در اﯾﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﭼﮏ ﻟﯿﺴﺖ ﺗﻬﯿﻪ ﺷﺪه و وﯾﮋﮔﯿﻬﺎي ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺑﺎ ﻧﻤﺎﯾﻨﺪه ﺳﺎزﻧﺪه دﺳﺘﮕﺎه ﺟﻮش ﻣـﻮرد ﺑـﺎزﻧﮕﺮي ﻗـﺮار ﮔﯿـﺮد ﺗـﺎ از ﺗﻮاﻧـﺎﯾﯽ دﺳـﺘﮕﺎه و اﻧﺘﺨـﺎب‬
‫ﺻﺤﯿﺢ اﻃﻤﯿﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﺷﻮد‪.‬‬
‫در ﺷﮑﻞ ‪ ،6‬ﻧﻤﻮدار اﻧﺘﺨﺎب ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري آﻣﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺷﮑﻞ‪ -5‬اﻧﻮاع ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري و ﺳﺎﯾﺮ روﺷﻬﺎي واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ آن‬
Letter ‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري‬
Welding Process
Designation
SMAW(USA) Shielded Metal Arc Welding

MMA(UK) Manual Metal Arc Welding ‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮﺳﯽ ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﭘﻮﺷﺶ دار‬

Stick Welding
GMAW(USA) Gas Metal Arc Welding ‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮﺳﯽ ﺑﺎ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﮔﺎز‬

MIG(UK) Metal Inert Gas Welding ‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮﺳﯽ ﺑﺎ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺧﻨﺜﯽ‬

MAG(UK) Metal Active Gas Welding (CO2)‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮﺳﯽ ﺑﺎ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﻓﻌﺎل‬
GTAW Gas Tungsten Arc Welding ‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮﺳﯽ ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ و ﮔﺎز ﺧﻨﺜ ﯽ‬

TIG(UK) Tungsten Inert Gas Welding ‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮﺳﯽ ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ و ﮔﺎز ﺧﻨﺜ ﯽ‬
FCAW Flux Cored Arc Welding ‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮﺳﯽ ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻮ ﭘﻮدري‬
PAW Plasma Arc Welding ‫ﺟﻮﺷﮑﺎر ي ﻗﻮس ﭘﻼﺳﻤﺎ‬
OFW Oxy-Fuel Gas Welding ‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ ﺳﻮﺧﺖ ﮔﺎزي‬
ESW Electro Slag Welding ‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺳﺮ ﺑﺎره اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ‬
EGW Electro Gas Welding ‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﮔﺎز اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ‬
EBW Electron Arc Welding ‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭘﺮﺗﻮ اﻟﮑﺘﺮوﻧﯽ‬
SAW Submerged Arc Welding ‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮﺳﯽ زﯾﺮ ﭘﻮدري‬
 ‫ﺷﮑﻞ‪ -6‬ﻧﻤﻮدار اﻧﺘﺨﺎب ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري‬

‫ﻧﺤﻮه اﻧﺠﺎم ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري )‪(Type‬‬

‫روﺷــﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠــﻒ اﻋﻤــﺎل ﯾــﮏ ﻓﺮآﯾﻨــﺪ ﺟﻮﺷــﮑﺎري ﻣــﯽ ﺗﻮاﻧــﺪ دﺳــﺘﯽ)‪ ،(Manual‬ﺧﻮدﮐــﺎر)‪ ،(Automatic‬ﻧﯿﻤــﻪ ﺧﻮدﮐــﺎر )‪ (Semi-Automatic‬ﯾــﺎ‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ)‪ (Machine‬ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮﺳﯽ ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﭘﻮﺷﺶ دار)روﮐﺶ دار( در ﺻﻮرت اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﮑﺘﺮود ﻫﺎﯾﯽ ﺑﺎ ﻃﻮل ﻣﺤﺪود‪ ،‬ﺑـﻪ ﺻـﻮرت دﺳـﺘﯽ ﺗﻠﻘـﯽ‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬روﺷﻬﺎﯾﯽ ﻣﺎﻧﻨﺪ ‪ FCAW‬و ‪ GMAW‬درﺻﻮرت ﺟﻮﺷﮑﺎري دﺳﺘﯽ‪ ،‬ﻧﯿﻤﻪ ﺧﻮدﮐﺎر ﺑﻪ ﺣﺴﺎب ﻣﯽ آﯾﻨﺪ و اﮔﺮ ﭘﯿﮏ آﻧﻬﺎ ﺑﺮ روي دﺳـﺘﮕﺎه ﻗـﺮار ﮔﯿـﺮد و‬
‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﺧﻮدﮐﺎر ﺣﺮﮐﺖ ﮐﻨﺪ‪ ،‬از آﻧﺠﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺣﺮﮐﺖ ﻣﻔﺘﻮل ﻧﯿﺰ ﺧﻮدﮐﺎر ﺑﻮده‪ ،‬ﻓﺮآﯾﻨﺪي ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ ﯾﺎ ﺗﻤﺎم اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ ﺑﻪ ﺣﺴﺎب ﻣـﯽ آﯾـﺪ‪ .‬در ﺟـﺪول ‪ 2‬ﻧﺤـﻮه اﻧﺠـﺎم‬
‫ﺑﺮﺧﯽ از ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري آﻣﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
 ‫ﺟﺪول ‪ -2‬ﻧﺤﻮه اﻧﺠﺎم ﺑﺮﺧﯽ از ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري‬

‫ﻃﺮح اﺗﺼﺎل)‪(Joint Design‬‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻃﺮح اﺗﺼﺎﻟﯽ ﮐﻪ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺮاي آن ﻧﻮﺷﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ﺑﺎﯾﺪ دراﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ از ﻓﺮم ‪ WPS‬درج ﺷﻮد‪ .‬در واﻗﻊ اﺗـﺼﺎل)‪ (Joint‬را ﻣـﯽ ﺗـﻮان‬
‫ﻧﺤﻮه ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻗﻄﻌﺎﺗﯽ ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺷﻮﻧﺪ در ﮐﻨﺎر ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ‪ ،‬ﺗﻌﺮﯾﻒ ﮐﺮد‪ .‬ﺷﮑﻞ ‪ 7‬اﻧﻮاع اﺗﺼﺎﻻت راﯾﺞ در ﺟﻮﺷﮑﺎري را ﺑﻪ ﻧﻤﺎﯾﺶ ﮔﺬاﺷـﺘﻪ اﺳـﺖ‪.‬ﺑﺮﺧـﯽ‬
‫از راﯾﺞ ﺗﺮﯾﻦ اﺗﺼﺎﻻت ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪ :‬اﺗﺼﺎل ﺳﺮ ﺑﻪ ﺳﺮ ﮐﻪ ﺑﻪ آن ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ ﻧﯿﺰ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد )‪ ،(Butt joint‬اﺗﺼﺎل ﻟﺐ رو ﻟـﺐ ﮐـﻪ ﺑـﻪ آن روي ﻫـﻢ ﻧﯿـﺰ ﮔﻔﺘـﻪ‬
‫ﻣﯽﺷﻮد)‪ (Lap joint‬و اﺗﺼﺎل ﺳﭙﺮي )‪ .(T joint‬ﺑﺮاي ﮐﺎﻣﻞ ﺷﺪن اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﺟﻮش ﻧﯿﺰ اﺷﺎره ﮐﺮد ﮐﻪ آﯾﺎ ﺷـﯿﺎري)‪ (Groove Weld‬اﺳـﺖ ﯾـﺎ‬
‫ﮔﻮﺷﻪ اي)‪ .( Fillet Weld‬اﻟﺒﺘﻪ اﯾﻦ دو ﻧﻮع ﻣﺮﺳﻮم ﺗﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ اﻣﺎ اﻧﻮاع دﯾﮕﺮ ﺟﻮﺷﻬﺎ ﻧﯿﺰ وﺟﻮد دارﻧﺪﮐﻪ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﯿﺪ ﺑﺮﺧﯽ از راﯾﺞ ﺗﺮﯾﻦ آﻧﻬـﺎ را در ﺷـﮑﻞ ﺷـﻤﺎره‬
‫‪ 8‬ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻧﻤﺎﯾﯿﺪ‪.‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ - 7‬اﻧﻮاع اﺗﺼﺎﻻت راﯾﺞ در ﺟﻮﺷﮑﺎري‬

 ‫ﺷﮑﻞ ‪ - 8‬اﻧﻮاع ﺟﻮﺷﻬﺎ‬

‫ﺣﺎل ﮐﻪ ﺑﺎ اﻧﻮاع اﺗﺼﺎﻻت و اﻧﻮاع ﺟﻮﺷﻬﺎ آﺷﻨﺎ ﺷﺪﯾﻢ ﺑﺎﯾﺪ در ﻣﻮرد آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺷـﯿﺎر ﯾـﺎ ﭘـﺦ ﺳـﺎزي ﻧﯿـﺰ ﻣﻄـﺎﻟﺒﯽ ﺑـﺪاﻧﯿﻢ‪ .‬ﻣﻌﻤـﻮﻻً آﻣـﺎده ﺳـﺎزي ﺷـﯿﺎر ﯾـﺎ ﭘـﺦ‬
‫ﺟﻮﺷﮑﺎري)‪ (Bevel‬ﺑﻪ ﯾﮑﯽ از روﺷﻬﺎي ﺑﺮش اﮐﺴﯿﮋن‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﮐﺮﺑﻨﯽ‪ ،‬ﺑﺮش ﻗﻮس ﯾﺎ روﺷﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻬﺘﺮ اﺳـﺖ‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري و ﺳﻨﮓ زﻧﯽ ﭘﺲ از آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺑﻪ روﺷﻬﺎي دﯾﮕﺮ ﻧﯿﺰ اﻋﻤﺎل ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در ﻧﻬﺎﯾﺖ ﺗﻤﯿﺰﮐﺎري ﺷﯿﺎر ﯾﺎ ﭘﺦ ﺟﻮش ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻬﺒﻮد ﮐﯿﻔﯿﺖ ﮐـﺎر ﻣـﯽ ﺷـﻮد‪ .‬ﺑـﻪ‬
‫ﻃﻮر ﮐﻠﯽ اﻧﻮاع آﻣﺎده ﺳﺎزﯾﻬﺎ را ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ﯾﮏ ﻃﺮﻓﻪ)‪ (Single sided‬و دو ﻃﺮﻓﻪ)‪ (Double Sided‬ﻣﯽ ﺗﻮان ﺗﻘـﺴﯿﻢ ﮐـﺮد‪ .‬ﻣﻌﻤـﻮﻻ از آﻣـﺎده ﺳـﺎزي ﯾـﮏ‬
‫ﻃﺮﻓﻪ در زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ﻧﺎزك اﺳﺖ ﯾﺎ دﺳﺘﺮﺳﯽ ﺑﻪ ﻫﺮ دو ﻃﺮف ﻗﻄﻌﻪ ﻣﯿﺴﺮ ﻧﯿﺴﺖ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣـﯽ ﺷـﻮد‪ .‬ﺑـﺮاي ﮐﻨﺘـﺮل ﭘﯿﭽﯿـﺪﮔﯽ)‪ (Distortion‬ﻗﻄﻌـﺎت‬
‫ﺿﺨﯿﻢ ﺗﺮ و ﻧﯿﺰ وﻗﺘﯽ دﺳﺘﺮﺳﯽ ﺑﻪ ﻫﺮ دو ﺳﻮي ﻗﻄﻌﻪ اﻣﮑﺎن ﭘﺬﯾﺮ ﺑﺎﺷﺪ از روش دوﻃﺮﻓﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬در ﺷﮑﻞ ﺷﻤﺎره ‪ 9‬اﻧﻮاع آﻣـﺎده ﺳـﺎزﯾﻬﺎ را ﺑـﻪ ﻫﻤـﺮاه‬
‫ﻧﺎم آﻧﻬﺎ ﻣﯽ ﺑﯿﻨﯿﺪ‪.‬‬
 ‫ﺷﮑﻞ ‪ - 9‬اﻧﻮاع آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺷﯿﺎر‬

‫واژه ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ ﺑﺮاي ﻧﺸﺎن دادن ﺑﺨﺸﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺷﯿﺎر آﻣﺎده ﺷﺪه وﺟﻮد دارد ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺎ آﻧﻬﺎ آﺷﻨﺎ ﺑﺎﺷﯿﻢ‪ .‬اﯾﻦ ﺗﻌﺎﺑﯿﺮ و اﺻﻄﻼﺣﺎت در ﺷـﮑﻞ ‪ 10‬آﻣـﺪه‬
‫اﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ - 10‬اﻧﻮاع اﺻﻄﻼﺣﺎت ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺷﯿﺎر‬

‫ﻧﮑﺘﻪ دﯾﮕﺮي ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ آن در اﯾﻨﺠﺎ اﺷﺎره ﮔﺮدد ﺑﺤﺚ ﻧﻘﺸﻪ ﺧﻮاﻧﯽ ﺟﻮش اﺳﺖ‪ . .‬در ﺑﺮﺧﯽ ﻣﻮارد ﺷﮑﻞ ﻃﺮح اﺗﺼﺎل ﻧﯿﺰ در ‪ WPS‬ﺗﺮﺳﯿﻢ ﻣـﯽ ﺷـﻮد در ﭼﻨـﯿﻦ‬
‫ﻣﻮاردي اﻃﻼع از ﻋﻼﻣﺎت اﺧﺘﺼﺎري ﻃﺮح اﺗﺼﺎل ﻣﻮﺟﺐ ﺗﺴﻬﯿﻞ و ﺗﺴﺮﯾﻊ اﻧﺘﻘﺎل ﻃﺮح ﺟﻮش از ﻧﻘﺸﻪ ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ در ‪ WPS‬ﻣـﯽ ﺷـﻮد‪ .‬در اﯾـﻦ ﺣﺎﻟـﺖ‬
‫ﻋﻼﻣﺖ ﺟﻮش ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﯾﮏ ﻓﻠﺶ‪ ،‬ﻣﺸﺨﺺ ﮐﻨﻨﺪه اﺑﻌﺎد و ﻣﺸﺨﺼﺎت ﮐﺎﻣﻞ ﭘﺦ ﺟﻮش ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻧﺤﻮه ﺗﺮﺳـﯿﻢ اﯾـﻦ ﻓﻠـﺶ در ﺷـﮑﻞ ‪ 11‬ﺑـﺮ اﺳـﺎس اﺳـﺘﺎﻧﺪارد‬
‫آﻣﺮﯾﮑﺎﯾﯽ ﺑﻪ اﺧﺘﺼﺎر ﺑﯿﺎن ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﺻﻮﻻ ﻧﺤﻮه ﻧﻤﺎﯾﺶ اﻃﻼﻋﺎت ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺟﻮش در اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺎ ﻫﻢ ﺗﻔﺎوﺗﻬﺎﯾﯽ دارﻧﺪ ﮐﻪ در ﻫـﺮ ﻣـﻮرد ﺑﺎﯾـﺪ ﺑـﻪ‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﮐﺮد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﺑﺮاي ﺷﺮح ﮐﺎﻣﻞ را ﺑﺮ اﺳﺎس ﺳﯿﺴﺘﻢ آﻣﺮﯾﮑﺎﯾﯽ ﻣﯽ ﺗﻮان در ‪ AWS A2.4‬ﯾﺎﻓﺖ ‪ .‬ﺳـﺎﯾﺮ اﺳـﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣـﺮﺗﺒﻂ‬
‫ﺑﺎ ﻧﻘﺸﻪ ﺧﻮاﻧﯽ ﺟﻮش ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪ . BS 499-2 ,EN 22553,ISO 2553 :‬اﻟﺒﺘﻪ در ﮐﺸﻮر ﻣﺎ ﺳﯿﺴﺘﻢ آﻣﺮﯾﮑﺎﯾﯽ ﺑﺮاي اﯾﻦ ﻣﻨﻈﻮر راﯾﺞ ﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬در ﺷـﮑﻞ ‪12‬‬
‫ﺳﻤﺒﻞ ﻫﺎي ﮔﻮﻧﺎﮔﻮن ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺟﻬﺖ ﻧﺸﺎن دادن ﺷﯿﺎر آﻣﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ در ﺷﮑﻞ ‪ 13‬ﭼﻨﺪ ﻣﺜﺎل از ﻧﺤﻮه ﻋﻼﻣﺖ ﮔﺬاري ﺟﻮش ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ – 11‬ﻣﻌﺮﻓﯽ ﺑﺨﺸﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻋﻼﻣﺖ ﺟﻮش‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ - 12‬ﺳﻤﺒﻞ ﻫﺎي ﮔﻮﻧﺎﮔﻮن ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺟﻬﺖ ﻧﺸﺎن دادن ﺷﯿﺎر ﺟﻮش‬
 ‫ﺷﮑﻞ ‪ - 13‬ﭼﻨﺪ ﻣﺜﺎل از ﻧﺤﻮه ﻋﻼﻣﺖ ﮔﺬاري ﺟﻮش‬

‫ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ)‪(Backing‬‬
‫ﺑﻨﺎ ﺑﺮ ﺷﺮاﯾﻂ ﻃﺮاﺣﯽ و ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻣﻮاردي ﭼﻮن ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از اﮐﺴﯿﺪﺷﺪن ﻣﺬاب ﺷﯿﺎرﺟﻮش‪ ،‬ﻋﺪم رﯾﺰش ﻣﺬاب از ﭘﺸﺖ ﺟﻮش‪ ،‬اﻃﻤﯿﻨﺎن از ﺧﺎﻟﯽ ﻧﻤﺎﻧﺪن ﯾﺎ اﯾﺠـﺎد‬
‫ﺳﻮﺧﺘﮕﯽ ﺟﻮش در ﻗﺴﻤﺖ ﭘﺸﺘﯽ ﺟﻮش و ﻏﯿﺮه از ﺗﺴﻤﻪ ﻓﻠﺰي‪ ،‬ﺟﺮﯾﺎن ﮔﺎز ﯾﺎ ﻓﻼﮐﺲ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﭼﻨـﺪ ﻣﺜـﺎل از ﻧﺤـﻮه ﻗـﺮار ﮔـﺮﻓﺘﻦ‬
‫ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ در ﺷﮑﻞ ‪ 14‬آﻣﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻧﻮع و ﺟﻨﺲ ﻣﻮاد ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ))‪(Backing Material (Type‬‬
‫در ﺻﻮرت ﺗﺎﯾﯿﺪ ﻗﺴﻤﺖ ﻗﺒﻞ ﯾﻌﻨﯽ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ‪ ،‬درج ﺟﻨﺲ و ﻧﻮع ﻣﻮاد ﻣﻮرد ﻧﻈﺮﺟﻬﺖ ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ اﻟﺰاﻣﯽ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻮادي ﮐﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺑـﻪ ﻋﻨـﻮان ﭘـﺸﺖ‬
‫ﺑﻨﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ب‪ -‬ورﻗﻬﺎي ﻣﺲ‬ ‫اﻟﻒ‪ -‬ﺗﺴﻤﻪ ﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﮐﺮﺑﻨﯽ ﺳﺎده‬
‫ت‪ -‬ﻓﻼﮐﺲ ﯾﺎ ﭘﻮدر ﺟﻮش‬ ‫پ‪ -‬ﺟﺮﯾﺎن ﮔﺎزﻫﺎي ﻣﺤﺎﻓﻆ ﻣﺎﻧﻨﺪ آرﮔﻮن ﯾﺎ ‪CO2‬‬
 ‫ﺷﮑﻞ ‪ - 14‬ﭼﻨﺪ ﻣﺜﺎل از ﻧﺤﻮه ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﻓﻠﺰي‬

‫ﻣﻄﻠﺐ دﯾﮕﺮي ﮐﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎﯾﺪ در ‪ WPS‬ﺑﻪ آن اﺷﺎره ﺷﻮد‪ ،‬ﺗﺮﺳﯿﻢ و ﻧﻤﺎﯾﺶ ﺗﻮاﻟﯽ ﭘﺎﺳﻬﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري)‪ (Bead‬اﺳﺖ‪ .‬ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ اﻧﺘﺨﺎب اﯾﻦ ﺗﻮاﻟﯽ ﺑـﺴﺘﮕﯽ ﺑـﻪ‬
‫اﺣﺘﻤﺎل ﭘﯿﭽﯿﺪﮔﯽ )‪ (Distortion‬ﺟﻮش دارد‪ .‬اﻣﺎ در ﻗﺴﻤﺖ ﻃﺮح اﺗﺼﺎل ﭘﺲ از رﺳﻢ ﭘﺦ ﺟﻮش ﺗﻮاﻟﯽ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭘﺎﺳﻬﺎ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﺷـﻤﺎره ﮔـﺬاري ﺑﺎﯾـﺪ رﺳـﻢ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ)ﺷﮑﻞ ‪ .(15‬ﻃﺮﺣﻬﺎي ﺟﻮﺷﯽ ﮐﻪ از ﻧﻈﺮﺟﻨﺲ ورق وﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮود ﻣﻮرد ﻣﺼﺮف ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺑﻮده و ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ دﻟﯿﻞ ﺑﻮﺳﯿﻠﻪ ﯾـﮏ ‪ WPS‬ﭘﻮﺷـﺶ داده ﻣـﯽ ﺷـﻮﻧﺪ‬
‫ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺠﺰا ﺗﺮﺳﯿﻢ و ﺗﻮاﻟﯽ ﭘﺎﺳﻬﺎي آﻧﻬﺎ ﻧﺸﺎن داده ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ - 15‬ﻧﻤﺎﯾﺶ ﺗﻮاﻟﯽ ﭘﺎﺳﻬﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري‬

‫ﻓﻠﺰات ﭘﺎﯾﻪ )‪(Base Metals‬‬

‫ذﮐﺮ ﻧﻮع و ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﻓﻠﺰ ﻣﻮرد ﺟﻮﺷﮑﺎري از ﺟﻤﻠﻪ ﻣﻬﻤﺘﺮﯾﻦ ﻣﻄﺎﻟﺐ ﻗﺎﺑﻞ ذﮐﺮ در ‪ WPS‬اﺳﺖ‪ .‬اﯾﻦ اﻣﺮ در اﻧﺘﺨﺎب ﺳﺎﯾﺮ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷـﮑﺎري از‬
‫ﻗﺒﯿﻞ ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﮐﺮدن‪ ،‬ﭘﺲ ﮔﺮﻣﺎﯾﯽ‪ ،‬اﻧﺘﺨﺎب اﻟﮑﺘﺮود و ﺗﮑﻨﯿﮏ ﮐﺎر دﺧﯿﻞ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻋﺪد ﻣﺸﺨﺼﻪ ‪(P-No.) P‬‬
‫ﺟﻬﺖ ﮐﺎﻫﺶ ﺗﻌﺪاد ﻓﺮﻣﻬﺎي ‪ WPS‬و ‪ ،PQR‬ﻓﻠﺰات ﭘﺎﯾﻪ ﺗﺤﺖ ﻋﺪدي ﺑﻪ ﻧﺎم ‪ P‬ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در ﺻﻮرﺗﯽ ﮐﻪ ﺑـﺮاي ﺑﺮرﺳـﯽ ﮐﯿﻔﯿـﺖ ﻓـﻮﻻد‪ ،‬آزﻣـﻮن‬
‫ﺿﺮﺑﻪ ﻻزم ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﺟﺰﺋﯽ ﺗﺮ ﺷﺪه و ‪ Group No.‬ﻧﯿﺰ ﻣﻄﺮح ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬اﺳﺎس ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﻫﺎي ﻓﻮق‪ ،‬ﺗﺮﮐﯿﺐ آﻟﯿﺎژ‪ ،‬ﺟﻮش ﭘـﺬﯾﺮي و ﺧـﺼﻮﺻﯿﺎت‬
‫ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ اﺳﺖ‪ .‬روﺷﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻨﺎد ﺑﻪ ﻋﺪد ‪ P‬ﯾﺎ ‪ Gr.‬ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻧﻤﯽ ﺗﻮان ادﻋـﺎ ﮐـﺮد ﮐـﻪ دو آﻟﯿـﺎژ از ﻧﻈـﺮ ﺧـﻮاص ﻣﺘـﺎﻟﻮرژﯾﮑﯽ‪ ،‬ﻋﻤﻠﯿـﺎت ﺣﺮارﺗـﯽ ﭘـﺲ از‬
‫ﺟﻮﺷﮑﺎري‪ ،‬ﻃﺮاﺣﯽ و ﺑﺮﺧﯽ ﺧﻮاص ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﻗﺎﺑﻞ ﺟﺎﯾﮕﺰﯾﻨﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬در ﺟﺪول ‪ 3‬ﮐـﺪﻫﺎي ﻣﺮﺑـﻮط ﺑـﻪ آﻟﯿﺎژﻫـﺎي ﻣﺨﺘﻠـﻒ ﮐـﻪ ﺑـﺎ ﻣﺮاﺟﻌـﻪ ﺑـﻪ آن ‪P No.‬‬
‫ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ ﺷﻮد آﻣﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاي دﯾﺪن ﻟﯿﺴﺖ ﮐﺎﻣﻠﯽ از ‪ P No.‬ﻫﺎ ﺑﻪ ‪ QW-422‬ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﮐﻨﯿﺪ‪).‬در ﺷﮑﻞ ‪ 17‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﺟـﺪاول ‪ QW-422‬را ﻣـﺸﺎﻫﺪه‬
‫ﻣﯽ ﮐﻨﯿﺪ(‬
‫راﻫﻨﻤﺎﯾﯽ ﻫﺎﯾﯽ در ﻣﻮرد ‪ P No‬ﻫﺎي ‪ 9 ،5‬و ‪ 10‬در ‪ QW-403.13‬ﺑﯿﺎن ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﺷﮑﻞ ‪ 16‬ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﺟﺰﺋﯽ ﺗﺮي ﺑـﺮاي اﻧـﻮاع ﻣﺨﺘﻠـﻒ آﻟﯿﺎژﻫـﺎي‬
‫ﻓﻮﻻدي آﻣﺪه اﺳﺖ‪) .‬ﺟﺎﻟﺐ اﯾﻨﺠﺎﺳﺖ ﮐﻪ‪ P No. 2‬وﺟﻮد ﻧﺪارد!!(‬

‫ﻋﺪد ‪ P‬ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري‬ ‫ﮐﺪ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ‪ASME IX‬‬ ‫ﻧﻮع آﻟﯿﺎژ‬

‫‪1-11‬‬ ‫‪ QW-422.11‬ﺗﺎ ‪QW-422.1‬‬ ‫ﻓﻮﻻدﻫﺎ‬

‫‪21-25‬‬ ‫‪ QW-422.25‬ﺗﺎ ‪QW-422.21‬‬ ‫آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم وآﻟﯿﺎژﻫﺎي ﭘﺎﯾﻪ ‪Al‬‬

‫‪31-35‬‬ ‫‪ QW-422.35‬ﺗﺎ ‪QW-422.31‬‬ ‫ﻣﺲ وآﻟﯿﺎژﻫﺎي ﭘﺎﯾﻪ ‪Cu‬‬

‫‪41-47‬‬ ‫‪ QW-422.47‬ﺗﺎ ‪QW-422.41‬‬ ‫ﺗﯿﺘﺎﻧﯿﻮم وآﻟﯿﺎژﻫﺎي ﭘﺎﯾﻪ ‪Ti‬‬

‫‪61-62‬‬ ‫‪ QW-422.62‬ﺗﺎ ‪QW-422.61‬‬ ‫زﯾﺮﮐﻮﻧﯿﻮم وآﻟﯿﺎژﻫﺎي ﭘﺎﯾﻪ ‪Zr‬‬

‫ﺟﺪول ‪ -3‬ﺷﻤﺎره ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻋﺪد ‪ P‬ﻓﻠﺰات ﻣﺨﺘﻠﻒ‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ - 16‬ﺷﻤﺎره ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻋﺪد ‪ P‬آﻟﯿﺎژﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬

 ‫ﺷﮑﻞ ‪ - 17‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﺟﺪاول ‪QW-422‬‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﮐﻪ در ﺳﺘﻮن اول ﺷﮑﻞ ‪ 17‬ﻧﯿﺰ ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ ﻓﻮﻻدﻫﺎ درﮐﺪ ‪ ASME‬ﺑﺎ ‪ SA‬ﺷﺮوع ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺨﺶ از اﯾـﻦ اﺳـﺘﺎﻧﺪارد ﮐـﻪ ﺷـﺎﻣﻞ اﺳـﺘﺎﻧﺪارد ﻣـﻮاد‬
‫ﺑﺮاي ﮐﺎرﺑﺮد آﻧﻬﺎﺳﺖ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫‪ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section II, Part A and B‬‬
‫در اﯾﻦ ﺑﺨﺶ ﻫﺎ از ﺗﻄﺒﯿﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ASTM‬ﺑﺎ ﮐﺪ ‪ ASME‬اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه اﺳﺖ و ﺣﺮف "‪ " S‬ﺟﻠﻮ ﺷﻤﺎره اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ASTM‬ﻣﺮﺑﻮﻃـﻪ اﺿـﺎﻓﻪ ﻣـﯽ ﺷـﻮد ﺗـﺎ‬
‫ﻧﺸﺎن دﻫﺪ ﮐﻪ اﯾﻦ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﮐﺪ ‪ ASME‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ Part A‬از ‪ Section II‬ﮐﺪ ‪ ASME‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻓﻠﺰات آﻫﻨﯽ و ‪ Part B‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻓﻠﺰات ﻏﯿﺮ آﻫﻨﯽ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺜﺎل زﯾﺮ ارﺗﺒﺎط ﺑﯿﻦ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻧﺎﻣﮕﺬاري‬
‫‪ ASME‬و ‪ ASTM‬را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫– ‪ASME SA 516/SA-516M-01 Grade 70 - Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate - and Lower‬‬
‫‪Temperature Service‬‬
‫اﯾﻦ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ‪ ASTM A 516/516-01 Grade 70‬اﺳﺖ ﺑﺎ اﯾﻦ ﺗﻔﺎوت ﮐﻪ "‪ " SA‬ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ اﯾﻦ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﺎ ﮐﺪ ‪ ASME‬ﻣﻨﻄﺒـﻖ ﺷـﺪه‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫در ‪ QW-420.2‬ﺑﺎ ‪ S No.‬ﻣﻮاﺟﻪ ﺧﻮاﻫﯿﺪ ﺷﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﻓﻠﺰي در ﮐﺪ ‪ ASME B 31‬ﯾﺎ ﺳﺎﯾﺮ ﺑﺨﺸﻬﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ASME‬ﭘﺬﯾﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ اﻣﺎ در ‪Section‬‬
‫‪ II‬ﮐﺪ ‪ ASME‬وﺟﻮد ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬در اﯾﻨﺼﻮرت از ‪ S No.‬اﺳﺘﻔﺎده ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬
‫اﺷﺎره ﺑﻪ اﯾﻦ ﻧﮑﺘﻪ ﻻزم اﺳﺖ ﮐﻪ در ‪ Appendix D‬ﻣﻮﺟﻮد در ‪ ASME Sec. IX‬ﺗﻤﺎﻣﯽ ‪ P No.‬ﻫﺎ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﺷﻤﺎره ﻣﺮﺗﺐ ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻻزم ﺑﻪ ذﮐﺮ اﺳـﺖ ﮐـﻪ ﻣـﯽ ﺗـﻮان ﻣﺸﺨـﺼﺎت)‪ ،(Specification‬ﻧـﻮع و درﺟـﻪ)‪ ، (Type & Grade‬ﺗﺮﮐﯿـﺐ ﺷـﯿﻤﯿﺎﯾﯽ)‪، (Chemical Analysis‬ﯾـﺎ‬
‫ﺧﺼﻮﺻﯿﺎت ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ)‪ (Mechanical Properties‬آﻟﯿﺎژ ﻣﻮرد ﺟﻮﺷﮑﺎري را ﻧﯿﺰ در ‪ WPS‬ﻗﯿﺪ ﮐﺮد‪.‬‬
 ‫ﻣﺤﺪوده ﺿﺨﺎﻣﺖ )‪(Thickness Range‬‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﻘﻄﻊ ﺟﻮﺷﮑﺎري در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ذﮐﺮ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮ اﺳﺎس‪ QW-451.1‬ﺑﺮاي ﮐﻤﺘﺮ ﺷﺪن ﺗﻌﺪاد ‪ WPS‬ﻣﯽ ﺗﻮان از ﻣﺤـﺪوده ﺿـﺨﺎﻣﺖ زﯾـﺮ اﺳـﺘﻔﺎده‬
‫ﮐﺮد‪:‬‬
‫اﻟﻒ‪ -‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮐﻤﺘﺮ از )‪1/16 in. (1.6mm‬‬
‫ب‪≤ 3/8 in. (10mm) -‬ﺿﺨﺎﻣﺖ < )‪1/16 in. (1.6mm‬‬
‫پ‪< 3/4 in. (19mm) -‬ﺿﺨﺎﻣﺖ < )‪3/8 in. (10mm‬‬
‫ت‪< 1½ in. (38mm) -‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ≤ )‪3/4in. (19mm‬‬
‫ث‪ -‬ﺿﺨﺎﻣﺖ )‪ 1½ in. (38mm‬و ﺑﺎﻻﺗﺮ‬

‫ﻣﺤﺪوده ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ )‪(Pipe Diameter Range‬‬

‫در ﺻﻮرﺗﯿﮑﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻮرد ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻋﻼوه ﺑﺮ ذﮐﺮ ﻣﺤﺪوده ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻزم اﺳﺖ ﺗﺎ ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻮرد ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻫﻢ در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ از ‪ WPS‬ذﮐـﺮ ﺷـﻮد‪.‬‬
‫ﻗﻄﺮ ﺧﺎرﺟﯽ ﺑﺎ ﻋﻼﻣﺖ ‪O.D.‬و ﻗﻄﺮ داﺧﻠﯽ ﺑﺎ ﻋﻼﻣﺖ ‪ I.D‬ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ QW-452.3 .‬ﻣﺤﺪوده ﻗﻄﺮ را ﻣﺸﺨﺺ ﮐﺮده اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﻟﻒ‪ -‬ﻗﻄﺮ ﺧﺎرﺟﯽ ﮐﻤﺘﺮ از )‪1 in. (25mm‬‬
‫ب‪< 27/8 in. (73mm) -‬ﻗﻄﺮ ﺧﺎرﺟﯽ ≤ )‪1 in. (25mm‬‬
‫پ‪ ≥ 27/8 in. (73mm) -‬ﻗﻄﺮ ﺧﺎرﺟﯽ‬

‫ﻓﻠﺰات ﭘﺮ ﮐﻨﻨﺪه)‪(Filler Metals‬‬

‫اﺻﻮﻻً در اﮐﺜﺮ ﻓﺮاﯾﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺮاي اﯾﺠﺎد اﺗﺼﺎل ﺑﯿﻦ ﻓﻠﺰات ﭘﺎﯾﻪ ‪ ،‬ﺑﻪ ﯾﮏ ﭘﻞ واﺳﻂ ﻓﻠﺰي ﻧﯿﺎز دارﯾﻢ ‪.‬ﻓﻠﺰات ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺑـﺮاي اﯾـﻦ ﻣﻨﻈـﻮر ﺑـﻪ ﻋﻨـﻮان‬
‫ﻓﻠﺰات ﭘﺮ ﮐﻨﻨﺪه ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪ .‬ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري و ﭘـﺎراﻣﺘﺮ ﻫـﺎي ﻣﺨﺘﻠـﻒ ﻣـﻮﺛﺮ ‪ ،‬ﺻـﺤﯿﺢ ﺗـﺮﯾﻦ ﻓﻠـﺰ ﭘـﺮ ﮐﻨﻨـﺪه را اﻧﺘﺨـﺎب ﻣـﯽ ﮐﻨـﯿﻢ‬
‫‪.‬ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي اﻧﺘﺨﺎب ﺻﺤﯿﺢ ﻓﻠﺰ ﭘﺮ ﮐﻨﻨﺪه ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫اﻟﻒ( ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري‬
‫ب( ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ‬
‫پ( وﺿﻌﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري‬
‫ت( ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎرﺑﺮدي‬
‫ث( ﻣﯿﺰان ﻧﻔﻮذ ﺟﻮش ) ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ (‬
‫ج( ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﺤﻞ ﺟﻮش‬
‫چ( ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺟﻮش‬
‫ح( ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﮑﺎري‬

‫ﺑﻄﻮر ﮐﻠﯽ ﻓﻠﺰات ﭘﺮﮐﻨﻨﺪه ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ )‪ (Electrode‬و ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎ )‪ (Rod‬ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﯽ ﺷـﻮﻧﺪ ‪ .‬ﺗﻘـﺴﯿﻢ ﺑﻨـﺪي ‪ Filler Metal‬در ‪ AWS‬از‬
‫‪ A5.1‬ﺗﺎ ‪ A5.31‬آﻣﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻄﺒﯿﻖ ‪ ASME‬ﺑﺮاي اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ و ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎ ﺑﻪ اﯾﻦ ﺻﻮرت اﺳﺖ ﮐﻪ ﺟﻠﻮي ﺷـﻤﺎره ‪ AWS‬ﻣﺮﺑﻮﻃـﻪ ‪ SF‬اﺿـﺎﻓﻪ ﻣـﯽ ﮐﻨـﺪ‬
‫ﯾﻌﻨﯽ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﯿﺪ ‪ AWS A5.12‬را ﺗﺤﺖ ‪ SFA5.12‬در ‪ Part C‬از ‪ Section II‬ﮐﺪ ‪ ASME‬ﺑﯿﺎﺑﯿﺪ‪ .‬ﺷـﮑﻞ ‪ 18‬ﺗﻘـﺴﯿﻢ ﺑﻨـﺪي ‪ Filler Metals‬را ﺑـﻪ‬
‫ﻧﻤﺎﯾﺶ ﮔﺬاﺷﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﻻزم ﺑﻪ ﯾﺎدآوري اﺳﺖ ﮐﻪ در ﺻﻮرت ﻧﯿﺎز ﺑﻪ داﻧﺴﺘﻦ ﺗﻘـﺴﯿﻢ ﺑﻨـﺪي ‪ Filler Metals‬در اﺳـﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي دﯾﮕـﺮ‪ ،‬ﺑﺎﯾـﺪ ﺑـﻪ آن اﺳـﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ‬
‫رﺟﻮع ﮐﺮد) ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ‪.(EN 12072,EN 785,EN 499,ISO 2560‬‬
 ‫ﺷﮑﻞ ‪ - 18‬ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ‪Filler Metals‬‬

‫ﻫﻨﮕﺎم اراﺋﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﮑﺎت زﯾﺮ در ﻣﻮرد روﺷﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﻬﻢ اﺳﺖ‪:‬‬
‫اﻟﻒ‪ -‬در روش ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود دﺳﺘﯽ ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ‪ E 70xx‬ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ اﻧﺪازه ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ﺑﺎ ﯾﮏ ﭘﺎس‪ 6.4mm ،‬و ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺷﯿﺎري ﻧﯿﺰ‬
‫در ﯾﮏ ﭘﺎس‪ 6.4mm ،‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫ب‪ -‬در روش ﺟﻮﺷﮑﺎري زﯾﺮ ﭘﻮدري ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ‪ E 7x‬ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ اﻧﺪازه ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ﯾﺎ ﺷﯿﺎري ﻗﺎﺑﻞ اﺟﺮا در ﯾﮏ ﭘﺎس‪ 8mm ،‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫پ‪ -‬در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻫﺎي ﻗﻮس‪ -‬ﻓﻠﺰ ﺑﺎ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﮔﺎز ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ‪ E 70S-x‬ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ اﻧﺪازه ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ﯾﺎ ﺷﯿﺎري در ﯾﮏ ﭘﺎس‪ 8mm ،‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫ت‪ -‬در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻮ ﭘﻮدري ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ‪ E 70T-x‬ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ اﻧﺪازه ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ﯾﺎ ﺷﯿﺎري در ﯾﮏ ﭘﺎس‪ 8mm ،‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫ث‪ -‬اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ﻣﯽ ﺑﺎﯾﺴﺖ ﻗﺒﻞ از ﻣﺼﺮف ﺧﺸﮏ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬روﮐﺶ ﺗﻤﺎم ﮐﻼﺳﻬﺎي اﻟﮑﺘﺮود‪ ،‬ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ﮐﻢ ﻫﯿﺪروژن اﺳـﺖ‪ .‬اﻟﮑﺘﺮودﻫـﺎي ﮐـﻼس ‪ AWS A5.1‬ﻧﯿـﺰ‬
‫ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻋﺪم ﺟﺬب ﻫﯿﺪروژن ﺗﻮﺳﻂ روﮐﺶ ﮐﺎﻣﻼً ﻋﺎﯾﻖ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﮐﻼس ‪ AWS A5.5‬روﮐﺶ ﮐﻢ ﻫﯿﺪروژﻧﯽ دارﻧﺪ از اﯾﻦ رو ﻣﯽ ﺑﺎﯾﺴﺖ ﻗﺒﻞ از ﻣﺼﺮف ‪ 1‬ﺗﺎ ‪ 2‬ﺳﺎﻋﺖ در دﻣﺎي ‪) 350-430°C‬ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺗﻮﺻـﯿﻪ‬
‫ﺳﺎزﻧﺪه اﻟﮑﺘﺮود( ﭘﺨﺖ ﺷﻮﻧﺪ و ﭘﺲ از آن ﺗﺎ زﻣﺎن ﻣﺼﺮف در دﻣﺎي ‪ 120-150°C‬ﻧﮕﻬﺪاري ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺮاي اﯾـﻦ اﻟﮑﺘﺮودﻫـﺎ ﺣـﺪاﮐﺜﺮ ‪ 2‬ﺑـﺎر ﭘﺨـﺖ ﻣﺠـﺎز اﺳـﺖ‪.‬‬
‫اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﺧﯿﺲ ﺷﺪه ﺑﻪ ﻫﯿﭻ وﺟﻪ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﯿﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ‪ QW-404‬ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻠﺰ ﭘﺮ ﮐﻨﻨﺪه در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻣﺮﺗﺒﻂ از ﻓﺮم ﻧﻤﻮﻧﻪ ‪ WPS‬ﺑﻪ ﺷﺮح زﯾﺮآﻣﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻋﺪد ﻣﺸﺨﺼﻪ ‪(F-No) F‬‬

‫در ﺣﻘﯿﻘﺖ ‪ F-No‬ﯾﮏ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﺑﺮاي اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎﺳﺖ ﮐﻪ در ‪ QW-432‬ﻃﯽ ﺟﺪاوﻟﯽ ﺑﻪ آن اﺷﺎره ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﺳﺎس ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﻮارد اﺳـﺘﻔﺎده‪ ،‬ﮐـﺎﻫﺶ‬
‫ﺗﻌﺪاد ‪ WPS‬و ‪ PQR‬ﻫﺎي ﯾﮏ ﭘﺮوژه و ﻣﺸﺎﺑﻬﺖ ﺧﺼﻮﺻﯿﺎت ﺟﻮﺷﮑﺎري اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ و ﺳﯿﻢ ﺟﻮش ﻫﺎ ﺑﻮده اﺳﺖ‪ .‬در ﺟﺪول ‪ 4‬ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ ﺗﻘـﺴﯿﻢ ﺑﻨـﺪي ‪F-No‬‬
‫آﻟﯿﺎژﻫﺎي ﮔﻮﻧﺎﮔﻮن آﻣﺪه اﺳﺖ و در ﺷﮑﻞ ‪ 19‬ﻣﺜﺎﻟﻬﺎﯾﯽ ﺑﺮاي آﺷﻨﺎﯾﯽ ﺑﯿﺸﺘﺮ ذﮐﺮ ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬

‫‪QW‬‬ ‫‪F-No‬‬ ‫ﻧﻮع آﻟﯿﺎژ‬

‫‪432.1‬‬ ‫‪1-6‬‬ ‫آﻟﯿﺎژﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬

‫‪432.2‬‬ ‫‪21-24‬‬ ‫آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم وآﻟﯿﺎژﻫﺎي ﭘﺎﯾﻪ ‪Al‬‬
‫‪432.3‬‬ ‫‪31-37‬‬ ‫ﻣﺲ وآﻟﯿﺎژﻫﺎي ﭘﺎﯾﻪ ‪Cu‬‬
‫‪432.4‬‬ ‫‪41-45‬‬ ‫ﻧﯿﮑﻞ و آﻟﯿﺎژﻫﺎي ﭘﺎﯾﻪ ‪Ni‬‬
‫‪432.5‬‬ ‫‪51‬‬ ‫ﺗﯿﺘﺎﻧﯿﻮم وآﻟﯿﺎژﻫﺎي ﭘﺎﯾﻪ ‪Ti‬‬
‫‪432.6‬‬ ‫‪61‬‬ ‫زﯾﺮﮐﻮﻧﯿﻮم وآﻟﯿﺎژﻫﺎي ﭘﺎﯾﻪ ‪Zr‬‬
‫‪432.7‬‬ ‫‪71-72‬‬ ‫آﻟﯿﺎژﻫﺎي روﮐﺶ ﮐﺎري و ﺳﺨﺖ ﮐﺎري ﺳﻄﺤﯽ‬

‫ﺟﺪول ‪ F-No -4‬ﺑﺮاي آﻟﯿﺎژﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ - 19‬ﻣﺜﺎﻟﻬﺎﯾﯽ از ‪F-No‬‬

 ‫آﻧﺎﻟﯿﺰ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﯾﺎ ﻋﺪد ‪(A-No) A‬‬
‫ﻋﺪد ‪ A-No‬ﺗﻨﻬﺎ در ﻣﻮرد آﻟﯿﺎژﻫﺎي آﻫﻨﯽ ﮐﺎرﺑﺮد دارد‪ .‬ﺑﺮ اﺳﺎس ‪ QW-404.5‬ﻋﺪد ‪ A‬اﺳﺘﺨﺮاج ﺷﺪه و درج ﻣﯽ ﺷﻮد‪) .‬ﺟﺪول ‪(5‬‬
‫اﻟﻒ‪ -‬ﺑﺮاي ‪ SMAW, GTAW, PAW‬ﯾﺎ آزﻣﺎﯾﺸﯽ ﺑﺮاي ﺗﺸﺨﯿﺺ آﻧﺎﻟﯿﺰ ﺟﻮش اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد وﯾﺎ ﺑﺮ اﺳﺎس ﻣﺪرك ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺟﻮش ﺳﺎزﻧﺪه‪ ،‬آﻧـﺎﻟﯿﺰ ﻣﺮﺑﻮﻃـﻪ‬
‫اراﺋﻪ ﺷﺪه ﻣﻮرد ﻗﺒﻮل ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‪ .‬در ﺻﻮرت ﻧﯿﺎز ﺑﻪ اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﯾﺶ‪ ،‬اﯾﻦ آزﻣﺎﯾﺶ ﺑﺎﯾﺪ ﻣﺸﺎﺑﻪ آزﻣﺎﯾﺶ آﻧﺎﻟﯿﺰ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺳﯿﻢ ﺟﻮش ﺻﻮرت ﭘﺬﯾﺮد‪.‬‬
‫ب‪ -‬ﺑﺮاي ‪ ESW‬و ‪ GMAW‬ﯾﺎ از ﻣﺸﺨﺼﺎت اراﺋﻪ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺎزﻧﺪه اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد ﯾﺎ آﻧـﺎﻟﯿﺰ ﻧﻤﻮﻧـﻪ در ﺷـﺮاﯾﻂ اﺳـﺘﺎﻧﺪارد اﻧﺠـﺎم ﻣـﯽ ﺷـﻮد‪ .‬در ﻫـﺮ دو‬
‫ﺻﻮرت ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺑﺎﯾﺪ ﮔﺎز ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫پ‪ -‬ﺑﺮاي‪ SAW‬ﻧﯿﺰ ﯾﺎ از ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺳﺎزﻧﺪه ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﯾﻂ اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻼﮐﺲ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻓﺮاﯾﻨﺪ اﺟﺮاﺋﯽ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد و ﯾﺎ ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎري ﻧﻤﻮﻧﻪ آﻧـﺎﻟﯿﺰ ﺗﻬﯿـﻪ‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺟﺪول ‪ -5‬آﻧﺎﻟﯿﺰ ﺟﻮش و ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ‪A-No‬‬

‫ﺷﻤﺎره ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻠﺰ ﭘﺮﮐﻨﻨﺪه )‪(Spec. No.‬‬

‫ﺣﺪود ﺳﯽ ﺷﻤﺎره ﺗﻮﺳﻂ ‪ AWS‬ﺑﺮاي ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻠﺰ ﭘﺮ ﮐﻨﻨﺪه ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﯾﻦ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي در ‪ ASME‬ﺑﺎ ﭘﯿﺸﻮﻧﺪ ‪ SF‬اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه اﺳـﺖ‪.‬‬
‫ﭘﯿﺶ از اﯾﻦ در ﺷﮑﻞ‪ 18‬ﻋﻨﻮان اﯾﻦ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﻫﺎ آﻣﺪه ﺑﻮد و در اﯾﻨﺠﺎ در ﺷﮑﻞ ‪ 20‬ﻫﻤﺎن ﺟﺪول ﺑﺼﻮرت ﺗﺮﺟﻤﻪ ﺷﺪه آﻣﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
 ‫ﻧﻮع ﻓﻠﺰ ﭘﺮ ﮐﻨﻨﺪه‬ ‫ﺷﻤﺎره ﻣﺸﺨﺼﻪ‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﮐﺮﺑﻨﯽ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮود روﭘﻮش دار‬ ‫‪SFA-5.1‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺳﯿﻢ ﺟﻮش ﻓﻮﻻد ﮐﺮﺑﻨﯽ و ﮐﻢ آﻟﯿﺎژي ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ ﺳﻮﺧﺖ ﮔﺎز‬ ‫‪SFA-5.2‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ي آﻟﻮ ﻣﯿﻨﯿﻮﻣﯽ و آﻟﯿﺎژﻫﺎي آن ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮود روﭘﻮش دار‬ ‫‪SFA-5.3‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮود روﭘﻮش دار‬ ‫‪SFA-5.4‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﮐﻢ آﻟﯿﺎژي ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮود روﭘﻮش دار‬ ‫‪SFA-5.5‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي روﭘﻮش دار ﻣﺴﯽ و آﻟﯿﺎژﻫﺎي ﻣﺲ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮﺳﯽ‬ ‫‪SFA-5.6‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮود و ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺑﺪون ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺴﯽ و آﻟﯿﺎژي ﻣﺲ‬ ‫‪SFA-5.7‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮود و ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺑﺪون ﭘﻮﺷﺶ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن‬ ‫‪SFA-5.8‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮود و ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺑﺪون ﭘﻮﺷﺶ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮﻣﯽ و آﻟﯿﺎژﻫﺎي آن‬ ‫‪SFA-5.9‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻧﯿﮑﻠﯽ و آﻟﯿﺎژﻫﺎي آن ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮود روﭘﻮش دار‬ ‫‪SFA-5.10‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻧﯿﮑﻠﯽ و آﻟﯿﺎژﻫﺎي آن ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮود روﭘﻮش دار‬ ‫‪SFA-5.11‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﺗﻨﮕﺴﺘﻨﯽ و آﻟﯿﺎژﻫﺎي آن ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري و ﺑﺮﺷﮑﺎري ﻗﻮﺳﯽ‬ ‫‪SFA-5.12‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮود و ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺟﻮش روﮐﺶ ﮐﺎري )‪(Solid Surfacing‬‬ ‫‪SFA-5.13‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮود و ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺑﺪون ﭘﻮﺷﺶ ﻧﯿﮑﻠﯽ و آﻟﯿﺎژﻫﺎي آن‬ ‫‪SFA-5.14‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮود و ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎ ﺑﺮا ي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭼﺪن‬ ‫‪SFA-5.15‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮود و ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺗﯿﺘﺎﻧﯿﻮﻣﯽ و آ ﻟﯿﺎژﻫﺎي آن‬ ‫‪SFA-5.16‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮود و ﻓﻼﮐﺲ ﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﮐﺮﺑﻨﯽ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس – زﯾﺮ ﭘﻮدري‬ ‫‪SFA-5.17‬‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮود ﺳﯿﻢ ﺟﻮش ﻓﻮﻻد ﮐﺮﺑﻨﯽ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﮔﺎز‬ ‫‪SFA-5.18‬‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﮐﺮﺑﻨﯽ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻮﭘﻮدري‬ ‫‪SFA-5.20‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮود و ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺟﻮش روﮐﺶ ﮐﺎري ﻣﺮﮐﺐ )‪(Composite Surfacing‬‬ ‫‪SFA-5.21‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻮﭘﻮدري و ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﺑﺮاي‬
‫‪SFA-5.22‬‬
‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس ﺗﻨﮕﺴﺘﻨﯽ‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮود و ﻓﻼﮐﺲ ﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﮐﺮﺑﻨﯽ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس – زﯾﺮ ﭘﻮدري‬ ‫‪SFA-5.23‬‬
‫اﻟﮑﺘﺮود و ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي زﯾﺮ ﮐﻮﻧﯿﻮﻣﯽ و آﻟﯿﺎژﻫﺎي آن‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت‬ ‫‪SFA-5.24‬‬
‫اﻟﮑﺘﺮود و ﻓﻼﮐﺲ ﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﮐﺮﺑﻨﯽ و ﮐﻢ آﻟﯿﺎژي ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺳﺮﺑﺎره اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت‬ ‫‪SFA-5.25‬‬
‫اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﮐﺮﺑﻨﯽ و ﮐﻢ آﻟﯿﺎژي ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﮔﺎز اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت‬ ‫‪SFA-5.26‬‬
‫اﻟﮑﺘﺮود و ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻓﻮﻻد ﮐﻢ آﻟﯿﺎژي ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﮔﺎز‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت‬ ‫‪SFA-5.28‬‬
‫اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﮐﻢ آﻟﯿﺎژي ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻮﭘﻮدري‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت‬ ‫‪SFA-5.29‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻻﯾﯽ ﻫﺎي ﻣﺼﺮف ﺷﺪﻧﯽ‬ ‫‪SFA-5.30‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻼﮐﺲ ﺑﺮاي ﻟﺤﯿﻢ ﮐﺎري ﺳﺨﺖ و ﻟﺤﯿﻢ ﮐﺎري ﺟﻮﺷﮑﺎري‬
‫‪SFA-5.31‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ - 20‬ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ‪Filler Metals‬‬

‫ﺷﻤﺎره ﮐﻼس و اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ AWS‬اﻟﮑﺘﺮود ))‪(AWS No. (Class No.‬‬

‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﮔﻮﻧﺎﮔﻮﻧﯽ ﺑﺮاي ﻧﺎم ﮔﺬاري اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ وﺟﻮد دارد‪ .‬ﺑﺮاي ﻧﺎﻣﮕﺬاري اﻟﮑﺘﺮود ﻫﺎي روﮐﺶ دار ﮐﻼس ‪ A 5.1‬از ﻓﺮﻣﺖ ‪ E xxxx‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣـﯽ ﺷـﻮد‪.‬‬
‫ﺣﺮف ‪ E‬ﺑﻪ ﻣﻌﻨﺎي اﻟﮑﺘﺮود اﺳﺖ‪ .‬دو ﻋﺪد اول ﭘﺲ از ‪ E‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه اﺳﺘﺤﮑﺎم ﮐﺸﺸﯽ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﻟﮑﺘﺮود ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ‪ ksi‬ﻣﯽ ﺑﺎﺷـﺪ )در اﻟﮑﺘﺮودﻫـﺎي اﺳـﺘﺤﮑﺎم‬
‫ﺑﺎﻻ‪ ،‬ﺳﻪ ﻋﺪد اول ﻣﺎﻧﻨﺪ ‪ ( E 11013G‬ﻣﺜﻼً‪:‬‬
 ‫‪E 60xx, E 70xx, E 80xx, E90xx, E 110xx, E120xx‬‬
‫اوﻟﯿﻦ ﻋﺪدي ﮐﻪ ﭘﺲ از دو رﻗﻢ اﺳﺘﺤﮑﺎم ﻣﯽ آﯾﺪ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه وﺿﻌﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﺎﺑﻞ اﺟﺮا ﺑﺎ اﯾﻦ ﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮود اﺳﺖ‪:‬‬
‫اﻟﻒ‪ : E xx1x -‬ﺟﻮﺷﮑﺎري در ﭼﻬﺎر وﺿﻌﯿﺖ)‪ (OH,H,V,F‬اﻣﮑﺎن ﭘﺬﯾﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ب‪ : E xx2x -‬ﺟﻮﺷﮑﺎري در وﺿﻌﯿﺘﻬﺎي ﺗﺨﺖ واﻓﻘﯽ)‪ (H,F‬اﻣﮑﺎن ﭘﺬﯾﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫پ‪ : E xx3x -‬ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻓﻘﻂ در وﺿﻌﯿﺖ ﺗﺨﺖ)‪ (F‬اﻣﮑﺎن ﭘﺬﯾﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫آﺧﺮﯾﻦ ﻋﺪدي ﮐﻪ در ﻧﺎﻣﮕﺬاري اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻪ روش ‪ AWS‬ﻣﯽ آﯾﺪ ﺑﯿﻦ ‪ 0‬ﺗﺎ ‪ 8‬ﻣﺘﻐﯿﺮ اﺳﺖ و ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﮐـﻼس روﭘـﻮش اﻟﮑﺘـﺮود‪ ،‬ﻧـﻮع ﺟﺮﯾـﺎن ﺑـﺮق و ﺳـﺎﯾﺮ‬
‫ﺧﺼﻮﺻﯿﺎت ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ در ﺟﺪول ‪ 6‬ﺑﻪ آﻧﻬﺎ اﺷﺎره ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫در ﻣﻮرد اﻟﮑﺘﺮود ﯾﺎ ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﮐﻼس‪ A 5.4‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن‪ ،‬ﻧﺎم اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ASTM‬ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰﻧﯽ ﮐﻪ آﻧﺎﻟﯿﺰ ﻣـﺸﺎﺑﻪ ﺑـﺎ ﺳـﯿﻢ ﺟـﻮش ﯾـﺎ اﻟﮑﺘـﺮود‬
‫دارد ﭘﺲ از ﺣﺮف ‪ E‬آورده ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ‪ E 316 L-16‬ﯾﺎ ‪ E 310‬ﯾﺎ ‪E 304‬‬
‫ﺳﯿﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي وﯾﮋه ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ ﻓﺮاﯾﻨﺪﻫﺎي ‪ OFW‬ﺑﺠﺎي ﺣﺮف ‪ E‬ﺑﺎ ‪ G‬آﻏﺎز ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ‪G 316‬‬
‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻓﺮاﮔﯿﺮي ﻧﺤﻮه ﻧﺎﻣﮕﺬاري ﺳﺎﯾﺮ اﻟﮑﺘﺮود ﻫﺎ ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ AWS‬ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﮐﺮد‪.‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ - 21‬روش ﻧﺎﻣﮕﺬاري اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ‬

‫ﻧﻮﻉ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﺍﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬ ‫ﭘﻮﺷﺶ ﺍﻟﻜﺘﺮﻭﺩ‬ ‫ﺭﻗﻢ ﭼﻬﺎﺭﻡ‬

‫ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ ﻗﻄﺐ ﻣﻌﻜﻮﺱ )ﺍﻟﻒ( –‬ ‫ﭘﺮ ﺳﻠﻮﻟﺰ ‪ ،‬ﺳﺪﻳﻢ )ﺍﻟﻒ( – ﭘﺮ ﺍﻛﺴﻴﺪ ﺁﻫﻦ‬ ‫‪0‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﺘﻨﺎﻭﺏ ﻳﺎ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ ﻗﻄﺐ ﻣﻌﻜﻮﺱ )ﺏ(‬ ‫)ﺏ (‬
‫ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﺘﻨﺎﻭﺏ ﻳﺎ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ ﻗﻄﺐ ﻣﻌﻜﻮﺱ‬ ‫ﭘﺮ ﺳﻠﻮﻟﺰ ‪ ،‬ﭘﺘﺎﺳﻴﻢ‬ ‫‪1‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﺘﻨﺎﻭﺏ ﻳﺎ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ ﻗﻄﺐ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬ ‫ﭘﺮ ﺗﻴﺘﺎﻥ ‪ ،‬ﺳﺪﻳﻢ‬ ‫‪2‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﺘﻨﺎﻭﺏ ﻳﺎ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬ ‫ﭘﺮ ﺗﻴﺘﺎﻥ ‪ ،‬ﭘﺘﺎﺳﻴﻢ‬ ‫‪3‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﺘﻨﺎﻭﺏ ﻳﺎ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬ ‫ﭘﻮﺩﺭ ﺁﻫﻦ ‪ ،‬ﺗﻴﺘﺎﻥ‬ ‫‪4‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ ﻗﻄﺐ ﻣﻌﻜﻮﺱ‬ ‫ﻛﻢ ﻫﻴﺪﺭﻭﮊﻥ ‪ ،‬ﺳﺪﻳﻢ‬ ‫‪5‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﺘﻨﺎﻭﺏ ﻳﺎ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ ﻗﻄﺐ ﻣﻌﻜﻮﺱ‬ ‫ﻛﻢ ﻫﻴﺪﺭﻭﮊﻥ‪ ،‬ﭘﺘﺎﺳﻴﻢ‬ ‫‪6‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﺘﻨﺎﻭﺏ ﻳﺎ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬ ‫ﭘﺮ ﺍﻛﺴﻴﺪ ﺁﻫﻦ ‪ ،‬ﭘﻮﺩﺭ ﺁﻫﻦ‬ ‫‪7‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﺘﻨﺎﻭﺏ ﻳﺎ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ ﻗﻄﺐ ﻣﻌﻜﻮﺱ‬ ‫ﻛﻢ ﻫﻴﺪﺭﻭﮊﻥ‪ ،‬ﭘﺘﺎﺳﻴﻢ‪ ،‬ﭘﻮﺩﺭ ﺁﻫﻦ‬ ‫‪8‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﺘﻨﺎﻭﺏ ﻳﺎ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬ ‫ﺍﻛﺴﻴﺪ ﺁﻫﻦ‪ ،‬ﺗﻴﺘﺎﻥ‪ ،‬ﭘﺘﺎﺳﻴﻢ‬ ‫‪9‬‬

‫ﺟﺪول ‪ -6‬روﮐﺸﻬﺎ و ﺟﺮﯾﺎﻧﻬﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ رﻗﻢ ﭼﻬﺎرم ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ‬

 ‫اﻧﺪازه اﻟﮑﺘﺮود)‪(Size of Electrode‬‬
‫ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم ﺑﺎ ﺻﺮﻓﻪ ﺗﺮﯾﻦ ﺟﻮش‪ ،‬اﻧﺘﺨﺎب اﻧﺪازه اﻟﮑﺘﺮود )ﻗﻄﺮ ﻣﯿﻠﻪ ﻣﻐﺰي( ﺑﻪ اﻧﺪازه اﻧﺘﺨﺎب ﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮود اﻫﻤﯿﺖ دارد‪ .‬در اﻧﺘﺨـﺎب ﻣـﻮارد زﯾـﺮ ﻣـﻮرد ﺗﻮﺟـﻪ ﻗـﺮار‬
‫ﻣﯽﮔﯿﺮﻧﺪ‪ :‬ﻃﺮح اﺗﺼﺎل‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﺟﻮش‪ ،‬ﺣﺎﻟﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري‪ ،‬ﺣﺮارت ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺤﻤﻞ ﺗﻮﺳﻂ ﻗﻄﻌﻪ و ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﮑﺎر‪ .‬ﻗﺎﻋﺪه ﮐﻠﯽ آن اﺳﺖ ﮐﻪ ﻫﺮﮔـﺰ ﻧﺒﺎﯾـﺪ‬
‫از اﻟﮑﺘﺮودي ﮐﻪ اﻧﺪازه آن ﺑﺰرﮔﺘﺮ از ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر اﺳﺖ ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد ‪ .‬اﻟﮑﺘﺮود ﮐﻠﻔﺖ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري در وﺿﻌﯿﺖ ﻋﻤﻮدي ﯾﺎ ﻗﺎﺋﻢ و ﺑﺎﻻﺳـﺮي ﯾـﺎ ﺳـﻘﻔﯽ‬
‫ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﯿﺴﺖ‪ ،‬زﯾﺮا ﮐﻨﺘﺮل ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش ﺣﺠﯿﻢ در اﯾﻦ ﺷﺮاﯾﻂ ﻣﺸﮑﻞ اﺳﺖ‪ .‬در ﻣﻮرد ﺟﻮﺷﮑﺎري ورﻗﻬﺎي ﺿﺨﯿﻢ ﺑﺎ ﻟﺒﻪ ﻫـﺎي آﻣـﺎده ﺷـﺪه ﺑـﺼﻮرت ‪ V‬ﯾـﺎ ‪K‬‬
‫اوﻟﯿﻦ ﭘﺎس ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﻧﺎزك و ﭘﺎس ﻫﺎي ﺑﻌﺪي ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﻫﺎي ﮐﻠﻔﺖ ﺗﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﻌﺪادﻻﯾﻪ ﻫﺎ ﯾﺎ ﭘﺎﺳﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺟﻮش اﺣﺘﯿﺎج دارد ﺑﻄﻮر ﻋﻤﺪه ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد ﺑﻪ ﻃﺮح اﺗﺼﺎل‪ ،‬اﻧﺪازه اﻟﮑﺘﺮود‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ‪ ،‬ﺣﺎﻟﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري و ﻣﻬـﺎرت ﺟﻮﺷـﮑﺎر‪.‬‬
‫اﻧﺪازه ﻣﻨﺎﺳﺐ اﻟﮑﺘﺮود ﺑﺮاي ﻣﺼﺮف در ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮاي اﺗﺼﺎﻻت و ﺣﺎﻟﺘﻬﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﺘﻔﺎوت ذﯾﻼً ﺑﯿﺎن ﺷﺪه اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﺑﺮاي ﺟﻮش ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ اﺗﺼﺎﻻﺗﯽ ﮐﻪ اﺣﺘﯿﺎج ﺑﻪ ذوب ﮐﺎﻓﯽ در رﯾﺸﻪ ﺟﻮش دارد و اﻣﮑﺎن ﺟﻮﺷﮑﺎري از ﭘﺸﺖ ﺟﻮش ﻧﯿﺴﺖ‪ ،‬ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﻗﻄﺮ اﻟﮑﺘﺮود ﺑﺮاي‬
‫ﭘﺎس اول ‪ 3/25‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭘﺎس ﻫﺎي ﺑﻌﺪي از اﻟﮑﺘﺮود ﻫﺎي ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 4‬ﯾﺎ ‪ 5‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻻزم ﺑﻪ‬
‫ذﮐﺮ اﺳﺖ‪ ،‬در ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﮐﻢ ﭘﺎس اول ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ‪2/5‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺷﺪه و ﭘﺎﺳﻬﺎي ﺑﻌﺪي را ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ‪ 3/25‬ﯾﺎ ‪ 4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ‬
‫ﺟﻮش ﻣﯽ دﻫﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ -2‬در ﺟﻮﺷﮑﺎري اﺗﺼﺎﻻت ‪ V‬ﺷﮑﻞ ﯾﺎ ﺟﻨﺎﻏﯽ ﯾﮏ ﻃﺮﻓﻪ ﮐﻪ داراي ﺗﺴﻤﻪ اي در ﭘﺸﺖ اﺗﺼﺎل ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ در ﺣﺎﻟﺖ ﺗﺨﺖ ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﺮاي ﭘﺎس اول از‬
‫اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 4‬ﯾﺎ ‪ 5‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ و ﺑﺮاي ﭘﺎس ﻫﺎي ﺑﻌﺪي از اﻟﮑﺘﺮود ﻫﺎي ﺑﺰرﮔﺘﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد ‪.‬‬
‫‪ -3‬ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻬﺎي ﮔﻠﻮﯾﯽ در ﺣﺎﻟﺖ ﺗﺨﺖ و ﺳﺮ ﺑﻪ ﺳﺮ ﻏﯿﺮ ﺗﺨﺖ ‪ ،‬ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﻗﻄﺮ اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺼﺮﻓﯽ ‪ 5‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬اﻏﻠﺐ‪ ،‬ﭘﺎس اول را ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﻫﺎﯾﯽ‬
‫ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 3/25‬ﯾﺎ ‪ 4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺟﻮش ﻣﯽ دﻫﻨﺪ ‪ .‬در ﺟﻮﺷﻬﺎي ﮔﻮﺷﻪ اي ﺑﺎ ﭘﺎي ﺟﻮش ﮐﻤﺘﺮ از ‪ 10‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﮑﺘﺮود ‪ 3/25‬ﯾﺎ ‪ 4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ‬
‫ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﻣﺤﺪوده ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش )‪(Deposited Weld Metal Thickness Range‬‬

‫در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ از ‪ WPS‬ﻣﺤﺪوده ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش رﺳﻮب داده ﺷﺪه درج ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮ در ﻣﻘﺪار آن ﺑﺮ اﺳﺎس ﺑﻨﺪ ‪ QW-451‬ﺗﻌﺮﯾﻒ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﮐﻼس ﻓﻼﮐﺲ ) ﭘﻮدر ﺟﻮش ( ) )‪( Electrode- Flux (Calss‬‬

‫ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎت و اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻓﻼﮐﺲ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري زﯾﺮ ﭘﻮدري ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ‪ SFA-5.17‬ﺑﺮاي اﻟﮑﺘﺮود و ﻓﻼﮐﺲ ﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﺳﺎده ﮐﺮﺑﻨـﯽ و‬
‫‪ SFA-5.23‬ﺑﺮاي اﻟﮑﺘﺮود و ﻓﻼﮐﺲ ﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﮐﻢ آﻟﯿﺎژ در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ درج ﻣﯽ ﮔﺮدد‪ .‬در ﺿﻤﻦ در ﺻﻮرت ﻟﺰوم ﻣﯽ ﺗﻮان ﻫـﺮ ﮔﻮﻧـﻪ ﻣﺸﺨـﺼﺎت ﯾـﺎ ﺷـﻤﺎره‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد روﮐﺶ اﻟﮑﻨﺮود را در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ذﮐﺮ ﮐﺮد‪ .‬اﺻﻮﻻ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي روﮐﺶ دار از ﻧﻈﺮ ﻧﻮع روﮐﺶ ﺑﻪ ‪ 4‬ﮔﺮوه اﺻـﻠﯽ ﺗﻘـﺴﯿﻢ ﻣـﯽ ﺷـﻮﻧﺪ ﮐـﻪ در ﺷـﮑﻞ ‪22‬‬
‫اﻃﻼﻋﺎت ﮐﺎﻣﻠﯽ در ﻣﻮرد آﻧﻬﺎ آﻣﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﺷﮑﻞ ‪ 23‬ﻧﯿﺰ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﯿﺪ ﻧﺤﻮه ﻧﺎﻣﮕﺬاري روﮐﺶ اﻟﮑﺘﺮود را ﺑﺒﯿﻨﯿﺪ‪.‬‬
‫ﺷﮑﻞ ‪ 4 - 22‬ﮔﺮوه اﺻﻠﯽ روﮐﺶ اﻟﮑﺘﺮود‬

‫ﺷﮑﻞ‪ - 23‬ﻧﺤﻮه ﻧﺎﻣﮕﺬاري روﮐﺶ اﻟﮑﺘﺮود‬

 ‫ﻻﯾﯽ ﻣﺼﺮف ﺷﺪﻧﯽ )‪( Consumable insert‬‬
‫ﮔﺎﻫﯽ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﻔﻆ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻃﺮح اﺗﺼﺎل و ﻧﯿﺰ اﻃﻤﯿﻨﺎن از ﺟﻮش ﻧﻔﻮذي در ﭘﺎس رﯾﺸﻪ‪ ،‬از ﻻﯾﯽ ﻫﺎي ﻣﺼﺮف ﺷﺪﻧﯽ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷـﻮد ‪ .‬ﻣﺸﺨـﺼﺎت اﯾـﻦ‬
‫ﻻﯾﯽ ﻫﺎي ﻣﺼﺮف ﺷﺪﻧﯽ در ‪ ASME Sec.ll, Part C, SFA 5.30‬ذﮐﺮ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﻣﻮاردي ﮐﻪ آﻧﺎﻟﯿﺰ و ﻣﺸﺨـﺼﺎت ﻻﯾـﯽ ﺑـﺮ اﺳـﺎس ‪SFA 5.30‬‬
‫اﺳﺖ‪ F.No ،‬ﻧﯿﺰ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺮ اﺳﺎس ‪ QW-432‬ﺑﺎ ﺳﯿﻢ ﺟﻮش ﻣﺼﺮﻓﯽ‪ ،‬ﻫﻤﺎﻫﻨﮓ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻮارد دﯾﮕﺮ )‪( Other‬‬

‫ﻧﺎم ﺗﺠﺎري‪ ،‬ﮐﺪ ﺳﺎزﻧﺪه و ﯾﺎ دﯾﮕﺮ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻠﺰ ﭘﺮﮐﻨﻨﺪه و ﻻﯾﯽ ﻣﺼﺮف ﺷﺪﻧﯽ در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ذﮐﺮ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫وﺿﻌﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري) ‪( Positions‬‬

‫اﺻﻮﻻً ﺟﻮﺷﮑﺎري در ﭼﻬﺎر وﺿﻌﯿﺖ ﮐﻠﯽ ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺠﺎم اﺳﺖ‪:‬‬
‫‪ (1‬ﺗﺨﺖ ‪Flat‬‬
‫‪ (2‬اﻓﻘﯽ ‪Horizontal‬‬
‫‪ (3‬ﻋﻤﻮدي ‪Vertical‬‬
‫‪ (4‬ﺑﺎﻻ ﺳﺮي ‪Overhead‬‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ وﺿﻌﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ‪ QW-405‬ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ASME Sec. IX‬در ﺑﻨﺪ ‪ QW-461‬وﺿـﻌﯿﺖ ﻫـﺎي ﻣﺨﺘﻠـﻒ ﺟﻮﺷـﮑﺎري ذﮐـﺮ‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻮارد ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي ﺑﺮاي اراﺋﻪ در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ :‬وﺿﻌﯿﺖ ﺷﯿﺎري ﯾﺎ ﮔﻮﺷﻪ اي و ﺟﻬﺖ ﭘﯿﺸﺮوي‬

‫وﺿﻌﯿﺖ ﺷﯿﺎري ﯾﺎ ﮔﻮﺷﻪ اي )‪(Position(s) of Groove / Position(s) of Fillet‬‬

‫ﺑﺮاي وﺿﻌﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺣﺮوف اﺧﺘﺼﺎري ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد ﺷﺪه‪ ،‬در ﺟﺪول ‪ 7‬و ﺷﮑﻞ ‪ 24‬دﯾﺪه ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪).‬در اﯾﻦ ﻫﺎ ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﺑﯿﻦ ﺣـﺮوف اﺧﺘـﺼﺎري در اﺳـﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي‬
‫آﻣﺮﯾﮑﺎﯾﯽ‪ ،‬اروﭘﺎﯾﯽ و ﺑﯿﻦ اﻟﻤﻠﻠﯽ ﻧﯿﺰ داده ﺷﺪه اﺳﺖ( وﺿﻌﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺴﺘﮕﯽ ﺑﻪ ‪ :‬ﻧﻮع ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ‪ ،‬ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ دﺳﺘﺮﺳﯽ ﺧﻄـﻮط ﺟـﻮش ‪ ،‬اﺑﻌـﺎد و اﻧـﺪازه‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ‪ ،‬ﻧﺤﻮه ﺳﺎﺧﺖ و اﻣﮑﺎﻧﺎت ﻣﻮﺟﻮد دارد‪.‬‬

‫ﺟﺪول ‪ -7‬ﺣﺮوف اﺧﺘﺼﺎري ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد ﺷﺪه ﺑﺮاي وﺿﻌﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري‬

 ‫ﺷﮑﻞ‪ - 24‬ﺑﺮﺧﯽ از وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري‬

‫ﺟﻬﺖ ﭘﯿﺸﺮوي )‪(Welding Progression‬‬

‫در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺟﻬﺖ ﭘﯿﺸﺮوي ﺟﻮﺷﮑﺎري ذﮐﺮ ﻣﯽ ﮔﺮدد ﮐﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻋﻤﻮدي ﺟﻬﺖ ﭘﯿﺸﺮوي از ﭘﺎﺋﯿﻦ ﺑﻪ ﺑﺎﻻ ) ‪ (Upward‬ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﮐﺮدن ) ‪(Preheat‬‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از ﺗﺮﮐﯿﺪﮔﯽ‪ ،‬ﭘﯿﭽﯿﺪﮔﯽ و اﻋﻮﺟﺎج‪ ،‬ﭘﯿﺪاﯾﺶ ﻓﺎزﻫﺎي ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ و ‪ ...‬ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﮑﺎري‪ ،‬ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﻣـﯽ ﺷـﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨـﯿﻦ در ﺣـﯿﻦ‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺟﻮﺷﮑﺎري‪ ،‬ﮐﻨﺘﺮل دﻣﺎي ﺑﯿﻦ ﭘﺎﺳﻬﺎ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از ﮐﺎﻫﺶ دﻣﺎي ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ﺑﻪ ﮐﻤﺘﺮ از دﻣﺎي ﭘﯿﺶ ﮔﺮم و ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ از ﺣـﺪ ﻣﺠـﺎز ‪ -‬دﻣـﺎي ﺑﺎزﮔـﺸﺖ‬
‫ﻧﻬﺎﯾﯽ ) ‪ - (Tempering‬ﻻزم اﺳﺖ‪ .‬ﮐﻨﺘﺮل اﯾﻦ ﻋﻤﻞ ﺗﻮﺳﻂ ﮔﭻ ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﯽ ﺻﻮرت ﻣﯽ ﭘﺬﯾﺮد‪.‬‬
‫ﺑﻨﺎ ﺑﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮ رﻧﮓ و ﯾﺎ ذوب ﺷﺪن ﮔﭻ ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﯽ در در ﺟﻪ ﺣﺮارﺗﯽ ﺧﺎص‪ ،‬دﻣﺎي ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ﻗﺎﺑﻞ ﮐﻨﺘﺮل اﺳﺖ ‪ .‬ﺣﺪاﻗﻞ دﻣﺎي ﭘﯿﺶ ﮔﺮم و دﻣﺎي ﺑﯿﻦ ﭘﺎﺳـﯽ ﺑـﺎ‬
‫ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ورق ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬در ﺻﻮرﺗﯽ ﮐﻪ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺤﯿﻂ ﮐﻤﺘﺮ از ‪ 18 0C‬ﺑﺎﺷﺪ اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺟﻮﺷـﮑﺎري ﺻـﺤﯿﺢ ﻧﯿـﺴﺖ‪ .‬دﻣـﺎي‬
‫ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﮐﺮدن ﺑﺎﯾﺪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ‪ 76‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ) ‪ 3‬اﯾﻨﭻ ( در اﻃﺮاف ﻣﺤﻞ ﺟﻮش ﺛﺎﺑﺖ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻨﺪ ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﮐﺮدن ‪ QW-406‬اﺳﺖ ‪.‬‬
‫ﻣﻮارد ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي ﺑﺮاي اراﺋﻪ در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ :‬ﺣﺪاﻗﻞ دﻣﺎي ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﮐﺮدن‪ ،‬ﺣﺪاﮐﺜﺮ دﻣﺎي ﺑﯿﻦ ﭘﺎﺳﯽ‪ ،‬ﻧﮕﻬﺪاري ﭘﯿﺸﮕﺮم‬
 ‫ﺣﺪاﻗﻞ دﻣﺎي ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﮐﺮدن ) )‪( Preheat Temp.(min‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﮐﻪ ﻗﺒﻼً ذﮐﺮ ﺷﺪ‪ ،‬درﺟﻪ ﺣﺮارت ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﮐﺮدن ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺟﻨﺲ ﻗﻄﻌﻪ و ﺿﺨﺎﻣﺖ آن ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻻزم ﺑﻪ ذﮐـﺮ اﺳـﺖ در ﺻـﻮرت ﺗﻔـﺎوت ﻣﻘـﺪار‬
‫ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﻻزم ﺑﺮاي دو ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ‪ ،‬ﺣﺪاﻗﻞ دﻣﺎي ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري‪ ،‬ﺑﺎﻻﺗﺮﯾﻦ دﻣﺎي ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﺑﯿﻦ دو ﻗﻄﻌﻪ اﺳﺖ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺎي‪:‬‬

‫‪ASME B31.1 ، ASME B31.3 table 330.1.1، AWS D1.1 table 3.2، ASME Sec. Vlll Div.1‬‬

‫دﻣﺎي ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﮐﺮدن ﺑﺮاي ﻓﻠﺰات ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮﺧﯽ ﻣﺮاﺟﻊ ﻣﻌﺘﺒﺮ ﻧﻈﯿﺮ اﻧﺴﺘﯿﺘﻮ ﺑـﯿﻦ اﻟﻤﻠﻠـﯽ ﺟﻮﺷـﮑﺎري)‪ (IIW‬ﻧﯿـﺰ ﺑـﺎ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﺮﻣﻮل ﮐﺮﺑﻦ ﻣﻌﺎدل )‪ (CE‬ﺟﺪاوﻟﯽ اراﺋﻪ داده اﻧﺪ ﮐﻪ ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از آﻧﻬﺎ در ﺟﺪول ‪ 8‬آﻣﺪه اﺳﺖ‪ ).‬در اﯾﻦ ﺟﺪول ﮐـﺮﺑﻦ ﻣﻌـﺎدل ﺑـﺎ ‪ K‬ﻧﻤـﺎﯾﺶ داده ﺷـﺪه‬
‫اﺳﺖ( در ﺟﺪول ‪ 8‬ﻣﺒﻨﺎي ﮐﺎر اﺳﺘﻔﺎده از راﺑﻄﻪ زﯾﺮ اﺳﺖ‪) :‬اﯾﻦ راﺑﻄﻪ در ‪ QW-403.26‬ﻧﯿﺰ ﭘﺬﯾﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ(‬

‫ﺟﺪول ‪ -8‬روش ‪ IIW‬ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ دﻣﺎي ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﮐﺮدن‬

‫ﺑﺮاي ﺑﻪ دﺳﺖ آوردن اﻃﻼﻋﺎت ﺑﯿﺸﺘﺮ در ﻣﻮرد رواﺑﻂ ﻣﺨﺘﻠﻒ ‪ CE‬و اراﺋﻪ دﻫﻨﺪﮔﺎن آن ﺑﻪ ﺑﻨﺪ ‪ 6.1.3‬اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ API 5L‬ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﻓﺮﻣﺎﺋﯿﺪ‪.‬‬

‫ﺣﺪاﮐﺜﺮ دﻣﺎي ﺑﯿﻦ ﭘﺎﺳﯽ ) )‪( Interpass Temp.(max‬‬

‫ﺣﺪاﻗﻞ دﻣﺎي ﺑﯿﻦ ﭘﺎﺳﯽ از ﻣﺮاﺟﻊ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ‪ AWS D1.1 table 3.2‬ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺣﺪاﮐﺜﺮ دﻣﺎي ﺑﯿﻦ ﭘﺎﺳﯽ ﻧﯿﺰ ﺣﺪاﮐﺜﺮ دﻣﺎي ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﻧﻬﺎﯾﯽ‬
‫) ‪ (Tempering‬ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﺣﺪاﮐﺜﺮ دﻣﺎي ﺑﯿﻦ ﭘﺎﺳﯽ ﺑﺮاي ﻓﻠﺰات ﻣﻮﺟﻮد در ‪ P No. l‬ﺣﺪود ‪ 300 0C‬ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
 ‫ﻧﮕﻬﺪاري ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ) ‪(Preheat Maintenance‬‬
‫ﻣﺤﺪوده ﺣﺮارﺗﯽ ﮐﻪ اﯾﻦ ‪ WPS‬در اﺛﺮ ﺗﻐﯿﯿﺮات ﭘﯿﺶ ﮔﺮم در آن ﺻﺪق ﻣﯽ ﮐﻨﺪ در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻋﻨﻮان ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ﭘﺲ از ﺟﻮﺷﮑﺎري )ﭘﺲ ﮔﺮﻣﺎﯾﯽ( )‪(Post Weld Heat Treatment‬‬

‫اﯾﻦ ﻣﻄﻠﺐ ﺑﻮﺳﯿﻠﻪ ‪ QW-407‬ﺗﺸﺮﯾﺢ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬در اﯾﻦ ﺑﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ﭘﺲ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﻮادي ﮐﻪ ‪ P.No‬آﻧﻬﺎ ﻋﺒﺎرت از ‪1 , 3 , 4 , 5 , 6 , 9 , 10‬‬
‫‪ 11‬ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ از ﻗﺮار زﯾﺮ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﺷﺪه اﺳﺖ‪:‬‬
‫اﻟﻒ‪ -‬ﺑﺪون ‪PWHT‬‬
‫ب‪ PWHT-‬زﯾﺮ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺤﺮاﻧﯽ ﭘﺎﺋﯿﻨﯽ‬
‫پ‪ PWHT-‬ﺑﺎﻻي درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺤﺮاﻧﯽ ﺑﺎﻻﺋﯽ )ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻧﺮﻣﺎﻟﻪ ﮐﺮدن(‬
‫ت‪ PWHT-‬ﺑﺎﻻي درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺤﺮاﻧﯽ ﺑﺎﻻﺋﯽ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ زﯾﺮ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺤﺮاﻧﯽ ﭘﺎﺋﯿﻨﯽ )ﻣﺎﻧﻨﺪ ﮐﻮﺋﻨﭻ – ﺗﻤﭙﺮ(‬
‫ث‪ PWHT-‬ﺑﺪون ذﮐﺮ ﻣﺤﺪوده درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﯽ ﻣﺸﺨﺺ‪.‬‬
‫در ‪ WPS‬ﻗﺴﻤﺘﻬﺎﯾﯽ ﺑﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ﭘﺲ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﺮﺑﻮط ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻ اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺘﻬﺎ ﺑﻪ روش زﯾﺮ ﺗﮑﻤﯿﻞ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫داﻣﻨﻪ درﺟﻪ ﺣﺮارت ) ‪( Temperature Range‬‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﮐﻪ ذﮐﺮ ﺷﺪ ﻫﺮﯾﮏ از ﺣﺎﻻت )اﻟﻒ – ث( ﻣﺤﺪوده ﺣﺮارﺗﯽ وﯾﮋه اي را ﺷﺎﻣﻞ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻣﺎ از آﻧﺠﺎﺋﯿﮑﻪ راﯾﺞ ﺗﺮﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ﺗﻨﺶ زداﺋـﯽ‬
‫ﭘﺲ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺣﺎﻟﺖ ب اﺳﺖ ﻣﻌﻤﻮﻻ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺗﻨﺶ زداﺋﯽ ﺟﻮش ﺑﻪ ﺷﺮح ذﯾﻞ در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ذﮐﺮ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪:‬‬
‫اﻟﻒ‪ -‬در ﻣﻮرد ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﮐﻮﺋﻨﭻ ﺗﻤﭙﺮ ﺣﺪاﮐﺜﺮ )‪590 0C (1100 0F‬‬
‫ب‪ -‬ﺑﺮاي ﺳﺎﯾﺮ ﻓﻮﻻدﻫﺎ در ﻣﺤﺪوده )‪650 0C (1100-1200 0F‬‬
‫پ‪ -‬درﺟﻪ ﺣﺮارت ﮐﻮره ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﻗﺮار دادن ﻧﻤﻮﻧﻪ در آن ﻧﺒﺎﯾﺪ از )‪ 600 0F(315 0C‬ﺗﺠﺎوز ﻧﻤﺎﯾﺪ‪.‬‬
‫ت‪ -‬ﺑﺎﻻي‪ 315 0C‬آﻫﻨﮓ ﮔﺮم ﮐﺮدن ﻧﺒﺎﯾﺪ از ‪ 220 0C/hr‬ﺗﺠﺎوز ﻧﻤﺎﯾﺪ‪ .‬آﻫﻨﮓ ﮔﺮم ﮐﺮدن ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﺮﻣﻮل ‪ 220/t‬ﮐﻪ در آن ‪ t‬ﺿﺨﯿﻤﺘﺮﯾﻦ ﺑﺨﺶ‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ اﯾﻨﭻ اﺳﺖ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ث‪ -‬در ﺣﯿﻦ ﮔﺮم ﮐﺮدن اﺧﺘﻼف دﻣﺎي دو ﻗﺴﻤﺖ از ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ‪ 4.6m‬ﻧﺒﺎﯾﺪ از ‪ 140 C‬ﺗﺠﺎوز ﻧﻤﺎﯾﺪ‪.‬‬
‫‪0‬‬

‫ج‪ -‬در ﺣﯿﻦ ﻧﮕﻬﺪاري در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺗﻨﺶ زداﺋﯽ اﺧﺘﻼف دﻣﺎي ﻫﯿﭻ دو ﻧﻘﻄﻪ اي از ﻗﻄﻌﻪ ﻧﺒﺎﯾﺪ از ‪ 83 0C‬ﺗﺠﺎوز ﻧﻤﺎﯾﺪ‪.‬‬
‫چ‪ -‬در ﺳﺮد ﮐﺮدن ﻗﻄﻌﻪ آﻫﻨﮓ ﺳﺮﻣﺎﯾﺶ ﻧﺒﺎﯾﺪ از ‪ 260 0C/hr‬ﺗﺠﺎوز ﻧﻤﺎﯾﺪ‪ .‬اﯾﻦ آﻫﻨﮓ ﺑﺎ ﻓﺮﻣﻮل ‪ 260/t‬ﮐﻪ در آن ‪ t‬ﺿﺨﯿﻤﺘﺮﯾﻦ ﺑﺨﺶ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺮ‬
‫ﺣﺴﺐ اﯾﻨﭻ اﺳﺖ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ -2‬ﺑﺮاي ﺗﻨﺶ زداﺋﯽ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ‪ ،‬ﻣﺨﺰن ﻫﺎ و اﺷﮑﺎل دوار ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از راﺑﻄﻪ ‪ D+1270/120‬ﮐﻪ در آن ‪ D‬ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮ اﺳـﺖ ﺿـﺨﺎﻣﺖ ﻣﻌـﺎدل‬
‫ﻣﻘﻄﻊ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺷﺪه و ﭘﺲ از ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﻘﻄﻊ ﺣﻘﯿﻘﯽ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺎ ﻣﻘﺪار ﻓﻮق اﻟﺬﮐﺮ‪ ،‬زﻣﺎن ﻧﮕﻬﺪاري و آﻫﻨﮓ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ و ﺳﺮﻣﺎﯾﺶ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ‪.‬‬
‫ﻻزم ﺑﻪ ذﮐﺮ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﯽ ﺗﻮان از ﻣﻨﺎﺑﻊ زﯾﺮ ﻧﯿﺰ ﺑﺮاي ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ﭘﺲ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﻬﺮه ﺑﺮد‪:‬‬

‫‪AWS D1.1 item 5.8 , ASME B31.3 table 331.1.1‬‬

‫زﻣﺎن ﻧﮕﻬﺪاري ) ‪(Time Range‬‬

‫زﻣﺎن ﻧﮕﻬﺪاري ﺑﺮاي ﺗﻨﺶ زداﯾﯽ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً زﻣﺎن ﻧﮕﻬﺪاري ﻓﻮﻻد ﻫﺎي ﮐﻮﺋﻨﭻ ‪ -‬ﺗﻤﭙـﺮ ﺑـﺎ ﺗﻮﺟـﻪ ﺑـﻪ ﮐﻤﺘـﺮ ﺑـﻮدن درﺟـﻪ‬
‫ﺣﺮارت‪ ،‬ﺑﯿﺶ از دﯾﮕﺮ ﻓﻮﻻدﻫﺎﺳﺖ‪ .‬ﻣﯽ ﺗﻮان از ﻣﻨﺎﺑﻊ ذﮐﺮ ﺷﺪه در ﺑﺨﺶ ﭘﯿﺸﯿﻦ ﺑﺮاي راﻫﻨﻤﺎﯾﯽ ﺑﯿﺸﺘﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد‪.‬‬
 ‫ﻣﺴﺎﺋﻞ دﯾﮕﺮ )‪(Other‬‬
‫در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻧﮑﺎﺗﯽ ﭼﻮن آﻫﻨﮓ ﮔﺮم ﮐﺮدن‪ ،‬ﻧﻮع ﮐﻮره‪ ،‬ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ﻣﻄﻠﻮب‪ ،‬ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ ﯾﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗـﯽ دو‬
‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اي و ﺣﺘﯽ در ﺑﺮﺧﯽ ‪WPS‬ﻫﺎ ﮔﺮاف ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز را ذﮐﺮ ﮐﺮد و ﯾﺎ در ﺻﻮرت وﺟﻮد ﺿﻤﯿﻤﻪ ﻫﺎي ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ﺑـﺮاي اﯾـﻦ ‪ WPS‬ﺷـﻤﺎره آن را‬
‫درج ﮐﺮد‪.‬‬

‫ﮔﺎز )‪(Gas‬‬
‫ﯾﮑﯽ از وﻇﺎﯾﻒ ﻣﻬﻢ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ‪ ،‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب از آﻟﻮدﮔﯽ ﻧﺎﺷﯽ از اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺸﺨﺼﺎت ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ از ‪ WPS‬ﺑﺮ اﺳـﺎس ﺑﻨـﺪ‬
‫‪ QW-408‬ﻋﻨﻮان ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﻮارد ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي ﺑﺮاي اراﺋﻪ در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ (1‬ﻧﻮع ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ – ﮐﻤﮑﯽ – ﭘﺸﺘﯽ ‪ (2‬درﺻﺪ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ – ﮐﻤﮑﯽ – ﭘﺸﺘﯽ ‪ (3‬آﻫﻨﮓ ﺟﺮﯾﺎن ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ – ﮐﻤﮑﯽ – ﭘﺸﺘﯽ‬

‫ﻧﻮع ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ))‪(Shielding Gas(es‬‬

‫ﮔﺎزﻫﺎي ‪ Ar ،CO2 ،He ،N2‬ﯾﺎ ﻣﺨﻠﻮﻃﯽ از اﯾﻦ ﮔﺎزﻫﺎ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﯾﮏ از اﯾﻦ ﮔﺎزﻫﺎ ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎﯾﯽ ﯾﺎ ﺑـﺼﻮرت ﻣﺨﻠـﻮط ﺑـﺎ دﯾﮕـﺮ ﮔﺎزﻫـﺎ‬
‫ﻣﺼﺮف ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻧﺘﺨﺎب ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺑﺴﺘﮕﯽ ﺑﻪ ﻧﻔﻮذ و ذوب ﻣﻮرد در ﺧﻮاﺳﺖ ‪ ،‬ﺷﮑﻞ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻧﻮع ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ ‪ ،‬ﺷﺮاﯾﻂ اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻠـﺰ و ﺳـﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷـﮑﺎري‬
‫دارد‪ .‬ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ در ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻮﭘﻮدري ﯾﺎ ﺣﺘﯽ اﻟﮑﺘﺮود روﭘﻮش دار ﻧﯿﺰ از ﮔﺎزي ﺧﻨﺜﯽ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ‪ ).‬ﻣﺎﻧﻨﺪ دﻣﯿﺪن ﮔـﺎز در ﭘـﺸﺖ ﺷـﯿﺎر‬
‫ﺟﻮش( در ﭼﻨﯿﻦ ﻣﻮاردي ﻧﯿﺰ ﻗﯿﺪ ﻧﺎم ﮔﺎز ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻻزم اﺳﺖ ‪ .‬در ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑـﺎ ﺳـﻮﺧﺖ ﮔـﺎزي )‪ (OFW‬در اﯾـﻦ ﻗـﺴﻤﺖ ﺳـﻮﺧﺖ‬
‫ﻣﻮرد ﻣﺼﺮف ﻗﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ‪ :‬اﮐﺴﯿﮋن‪ ،‬اﮐﺴﯽ اﺳﺘﯿﻠﻦ‪ ،‬ﺑﻮﺗﺎن ﯾﺎ ﻣﺨﻠﻮط اﮐﺴﯿﮋن و اﮐﺴﯽ اﺳـﺘﯿﻠﻦ‪ .‬در ﺟـﺪول ‪ 9‬ﺗﻮﺿـﯿﺤﺎﺗﯽ در ﻣـﻮرد اﻧـﻮاع اﯾـﻦ‬
‫ﮔﺎزﻫﺎ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﯽ ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬

‫ﺟﺪول ‪ -9‬ﺑﺮﺧﯽ از اﻧﻮاع ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ‬

‫درﺻﺪ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﻣﺨﻠﻮط ﮔﺎز ))‪(Percent Composition (Mixture‬‬

‫ﺗﺮﮐﯿﺐ ﮔﺎز ﺑﺮ روي ﺷﮑﻞ ‪ ،‬ﻧﻔﻮذ و ﭘﻬﻨﺎي ﺟﻮش ﺗﺎﺛﯿﺮ ﻣﯽ ﮔﺬارد‪ .‬ذﮐﺮ درﺻﺪ ﺧﻠﻮص و در ﺻﻮرت اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺨﻠﻮﻃﻬﺎي ﮔﺎزي درﺻﺪ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺗـﺸﮑﯿﻞ دﻫﻨـﺪه در‬
‫اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ از ﻓﺮم ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺜﻼ‪ Co2-99% :‬ﯾﺎ ‪ .Co2-20% + Ar-80%‬در ‪ WPS‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻫﺎي ‪ OFW‬ﻣـﯽ ﺗـﻮان درﺻـﺪ ﺗﺮﮐﯿـﺐ ﮔـﺎز‬
‫ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺟﻬﺖ ﺳﻮﺧﺘﻦ را در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ذﮐﺮ ﮐﺮد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل در ﺟﻮﺷﮑﺎري اﮐﺴﯽ اﺳﺘﯿﻠﻦ ﺑﺮاي ﻓﺮاﻫﻢ ﮐﺮدن ﺷـﻌﻠﻪ اﮐـﺴﯿﺪي‪ ،‬ﺧﻨﺜـﯽ ﯾـﺎ اﺣﯿـﺎﺋﯽ درﺻـﺪ‬
‫ﻫﺮﯾﮏ از ﮔﺎزﻫﺎ ﻣﺘﻐﯿﺮ ﺑﻮده و در اﯾﻨﺠﺎ ذﮐﺮ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ ).‬ﺗﺬﮐﺮ اﯾﻦ ﻧﮑﺘﻪ ﺑﺪ ﻧﯿﺴﺖ ﮐﻪ ﺑﺮﺧﯽ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ درﺻﺪ ﺧﻠﻮص ﮔﺎزﻫﺎ را ﻧﯿﺰ ﻣﺸﺨﺺ ﮐـﺮده اﻧـﺪ ﮐـﻪ ﻧﻤﻮﻧـﻪ‬
‫اي از آﻧﻬﺎ را در ﺟﺪول ‪ 10‬ﻣﯽ ﺑﯿﻨﯿﺪ(‬
 ‫ﺟﺪول ‪ -10‬درﺻﺪ ﺧﻠﻮص ﮔﺎزﻫﺎ ﺑﺮ اﺳﺎس اﺳﺘﺎﻧﺪارد اروﭘﺎﯾﯽ‬
‫آﻫﻨﮓ ﺟﺮﯾﺎن ﮔﺎز ) ‪(Flow Rate‬‬
‫آﻫﻨﮓ ﺟﺮﯾﺎن ﮔﺎز ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻟﯿﺘﺮ در واﺣﺪ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد و ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﺗﻨﻈﯿﻢ ﮔﺮدد ﮐﻪ ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻣﺤﺎﻓﻈـﺖ ﮐﺎﻣـﻞ ﺣﻮﺿـﭽﻪ ﻣـﺬاب‪ ،‬ﺑﺎﻋـﺚ اﺧـﺘﻼط‬
‫ﺷﺪﯾﺪ ﻣﺬاب و ﺧﺮوج از ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻧﺸﻮد‪ .‬آﻫﻨﮓ ﺟﺮﯾﺎن ﮔﺎز ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ﻧﺎزل و ﺷﮑﻞ ﺟﻮش ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد‪ .‬در ﺣﺎﻟﺖ ﮐﻠﯽ اﯾﻦ ﻣﻘﺪار در ﺣﺪود ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﮐﻠﯽ‬
‫‪ 5-15 lit/ min‬اﺳﺖ‪ .‬ﺟﺪول ‪ 11‬آﻫﻨﮓ ﺟﺮﯾﺎن ﮔﺎز ﺗﻘﺮﯾﺒﯽ ﺑﺮاي ﺑﺮﺧﯽ ﻓﻠﺰات را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬

‫ﺟﺪول ‪ -11‬آﻫﻨﮓ ﺟﺮﯾﺎن ﮔﺎز ﺑﺮاي ﺑﺮﺧﯽ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ )‪( Electrical Characteristics‬‬

‫ﺗﻐﯿﯿﺮ در ﻧﻮع و ﻗﻄﺒﯿﺖ ﺟﺮﯾﺎن اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ‪ ،‬اﻓﺰاﯾﺶ در ﮔﺮﻣﺎي ورودي و ﯾﺎ اﻓﺰاﯾﺶ ﺣﺠﻢ و ﻣﯿﺰان ﻓﻠﺰ ﺟﻮش رﺳﻮب داده ﺷـﺪه در واﺣـﺪ ﻃـﻮل ‪ ،‬ﺑﺎﻋـﺚ ﺗﻐﯿﯿـﺮ در‬
‫ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺟﻮش ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻣﯿﺰان ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﺎ اﻓﺰاﯾﺶ اﻧﺪازه ﮔﺮده ﺟﻮش و ﯾﺎ ﮐﺎﻫﺶ ﻃﻮل ﺧﻂ ﺟﻮش ﺑﻪ ازاي ﻫﺮ اﻟﮑﺘﺮود ‪ ،‬ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ اﺳـﺖ‪ .‬ﻣﺸﺨـﺼﺎت‬
‫اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺑﺮ اﺳﺎس ﺑﻨﺪ ‪ QW-409‬ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﯿﺰان ﮔﺮﻣﺎي وارده از راﺑﻄﻪ زﯾﺮ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪:‬‬
 ‫ﻣﻮارد ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي ﺑﺮاي اراﺋﻪ در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫ﻧﻮع ﺟﺮﯾﺎن‪ ،‬ﻗﻄﺒﯿﺖ‪ ،‬آﻣﭙﺮ‪ ،‬وﻟﺘﺎژ‪ ،‬اﻧﺪازه و ﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮود و ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ‪ ،‬ﻧﻮع اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻐﺬﯾﻪ ﺳﯿﻢ ﺟﻮش‬

‫ﻧﻮع ﺟﺮﯾﺎن )‪(Current AC or DC‬‬

‫ﺑﺮﺧﯽ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ ﺑﺎ ﺟﺮﯾﺎن ‪ DC‬و ﺑﺮﺧﯽ ﺑﺎ ﺟﺮﯾﺎن ‪ AC‬ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺑﻬﺘﺮي ﺑﺪﺳﺖ ﻣﯽ دﻫﻨﺪ ‪ .‬در ﺻﻮرت اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺮﯾﺎن ‪ DC‬ذﮐﺮ ﻗﻄﺒﯿـﺖ ﻧﯿـﺰ ﻻزم اﺳـﺖ‪ .‬ﺑـﺮاي‬
‫اﻧﺘﺨﺎب ﺟﺮﯾﺎن ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺗﻮﺻﯿﻪ ﺳﺎزﻧﺪﮔﺎن اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﮐﺮد‪ .‬ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺖ ﮐﻪ ﺷﺮوع ﻗﻮس ﺑﺎ ‪ AC‬ﻣﺸﮑﻠﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻗﻄﺒﯿﺖ ) ‪(Polarity‬‬
‫در ﺻﻮرت اﻧﺘﺨﺎب ﺟﺮﯾﺎن ‪ DC‬ﺑﺎﯾﺪ ﻗﻄﺒﯿﺖ را ﻧﯿﺰ ﻣﺸﺨﺺ ﮐﺮد‪ .‬ﻗﻄﺒﯿﺖ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ ﯾﺎ ﻣﻌﮑﻮس ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻗﻄﺒﯿـﺖ ﻣـﺴﺘﻘﯿﻢ‪ ،‬اﻟﮑﺘـﺮود ﺑـﻪ ﻗﻄـﺐ ﻣﻨﻔـﯽ و‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ﺑﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ وﺻﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺗﻤﺮﮐﺰ ﺣﺮارﺗﯽ ﮐﻤﺘﺮ روي اﻟﮑﺘﺮود ﻣﯿﺰان ﮐﻤﺘﺮي از اﻟﮑﺘﺮود ذوب ﺷﺪه و ﻧﻔﻮذ ﻧﯿﺰ ﮐﻤﺘﺮ ﻣـﯽﺷـﻮد‬
‫در ﻗﻄﺒﯿﺖ ﻣﻌﮑﻮس‪ ،‬اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ و ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ﺑﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﻨﻔﯽ وﺻﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد و اﯾﻦ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻤﺮﮐﺰ ﺣﺮارت روي اﻟﮑﺘﺮود‪ ،‬ذوب و ﻧﻔﻮذ ﺑﯿـﺸﺘﺮ ﻣـﯽ ﮔـﺮدد‬
‫ﻋﻼﺋﻢ اﺧﺘﺼﺎري زﯾﺮ ﻗﻄﺒﯿﺖ را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻟﻒ( اﺗﺼﺎل اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ در ﺟﺮﯾﺎن ‪: DC‬‬
‫‪DCEP: Direct Current Electrode Positive‬‬
‫‪DCRP: Direct Current Reverse Polarity‬‬
‫ب( اﺗﺼﺎل اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﻨﻔﯽ در ﺟﺮﯾﺎن ‪: DC‬‬
‫‪DCEN: Direct Current Electrode Negative‬‬
‫‪DCSP: Direct Current Straight Polarity‬‬

‫ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن ) )‪(Amps ( Range‬‬

‫ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻓﺮآﯾﻨﺪ‪ ،‬ﻗﻄﺮ اﻟﮑﺘﺮود‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﮐﺖ‪ ،‬ﻣﯿﺰان ﻧﻔﻮذ و ‪ ....‬ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﯽ ﺗﻮان ﮔﻔﺖ ﺑﺼﻮرت ﺳﺮاﻧﮕـﺸﺘﯽ در ﻓﺮآﯾﻨـﺪ ‪ SMAW‬ﺑـﻪ‬
‫ازاي ﻫﺮ ‪ 1‬ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮ از ﻗﻄﺮ اﻟﮑﺘﺮود ﺣﺪود ‪ 45 -30‬آﻣﭙﺮ ﺟﺮﯾﺎن ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز اﺳﺖ‪).‬ﺟﺪاول ‪ 12‬و ‪ 13‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان راﻫﻨﻤﺎ اراﺋﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ(‬

‫‪GTAW‬‬
‫)‪Tungsten Size (mm‬‬ ‫)‪Current(A‬‬ ‫)‪Volts(v‬‬ ‫)‪Travel Speed (Cm/min.‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪50-80‬‬ ‫‪7-13‬‬ ‫‪5-10‬‬
‫‪1.6‬‬ ‫‪60-140‬‬ ‫‪7-13‬‬ ‫‪5-10‬‬
‫‪2.4‬‬ ‫‪80-160‬‬ ‫‪7-13‬‬ ‫‪5-10‬‬
‫‪3.2‬‬ ‫‪150-300‬‬ ‫‪7-13‬‬ ‫‪5-10‬‬
‫‪4.0‬‬ ‫‪250-500‬‬ ‫‪7-13‬‬ ‫‪5-10‬‬

‫ﺟﺪول‪ -12‬ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬

 ‫‪SMAW‬‬

‫‪Travel Speed‬‬
‫‪Position‬‬ ‫‪Diameter‬‬ ‫‪Polarity‬‬ ‫)‪Current(A‬‬ ‫)‪Volts(v‬‬
‫)‪(Cm/min.‬‬

‫‪2.5‬‬ ‫‪80-120‬‬ ‫‪16-20‬‬ ‫‪10-20‬‬

‫& ‪Flat‬‬ ‫‪3.2‬‬ ‫‪AC or‬‬ ‫‪110-150‬‬ ‫‪18-22‬‬ ‫‪10-20‬‬

‫‪Horizontal‬‬ ‫‪DCRP‬‬
‫‪4.0‬‬ ‫‪150-200‬‬ ‫‪19-25‬‬ ‫‪10-20‬‬

‫‪5.0‬‬ ‫‪200-250‬‬ ‫‪19-25‬‬ ‫‪10-20‬‬

‫& ‪Vertical‬‬ ‫‪2.5‬‬ ‫‪AC or‬‬ ‫‪80-100‬‬ ‫‪16-20‬‬ ‫‪8-13‬‬

‫‪Overhead‬‬ ‫‪3.2‬‬ ‫‪DCRP‬‬ ‫‪80-120‬‬ ‫‪18-22‬‬ ‫‪8-13‬‬

‫‪4.0‬‬ ‫‪100-160‬‬ ‫‪19-25‬‬ ‫‪8-13‬‬
‫‪5.0‬‬ ‫‪160-220‬‬ ‫‪19-25‬‬ ‫‪8-13‬‬

‫ﺟﺪول‪ -13‬ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬

‫وﻟﺘﺎژ ))‪(Volts ( Range‬‬

‫وﻟﺘﺎژ دﺳﺘﮕﺎه ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺼﻮرت ﻣﺪار ﺑﺎز اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري دﺳﺘﯽ در اﻗﺴﺎم ﻣﺨﺘﻠﻒ ‪ 20-24‬وﻟﺖ و ‪ 50-60‬وﻟﺖ ﻣﻮﺟﻮد ﻣـﯽ ﺑﺎﺷـﻨﺪ‬
‫دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري زﯾﺮ ﭘﻮدري ﻧﯿﺰ درﻫﻤﯿﻦ وﻟﺘﺎژ ﮐﺎر ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ) ‪ 30-40‬وﻟﺖ (‪ .‬در ﺣﯿﻦ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ ﮐﻮﺗﺎه و ﺑﻠﻨﺪ ﺷﺪن ﻗﻮس‪ ،‬وﻟﺘﺎژ ﺗﻐﯿﯿـﺮ ﻣـﯽ ﮐﻨـﺪ‪ .‬در‬
‫ﺟﺪول ‪ 14‬ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ و ﻓﻨﯽ ﻣﻨﺒﻊ ﺗﻐﺬﯾﻪ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺟﻮﺷﮑﺎري را ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﯽ ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬
 ‫ﺟﺪول‪ -14‬ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ و ﻓﻨﯽ ﻣﻨﺒﻊ ﺗﻐﺬﯾﻪ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬

‫اﻧﺪازه و ﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ) ‪(Tungsten Electrode Size and Type‬‬

‫در ﻓﺮآﯾﻨﺪ ‪ ،GTAW‬اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﻣﺼﺮف ﻧﺸﺪﻧﯽ اﺳﺖ‪ .‬اﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮود ﺑـﺎ ﺗﻮﺟـﻪ ﺑـﻪ ﻧﻘﻄـﻪ ذوب ﺑـﺎﻻ‪ ،‬در ﺣـﯿﻦ ﺟﻮﺷـﮑﺎري ذوب ﻧﻤـﯽ ﺷـﻮد‪ .‬اﻟﮑﺘﺮودﻫـﺎي‬
‫ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﺑﻪ ﺳﻪ ﮔﺮوه ﺗﻘﺴﯿﻢ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪:‬‬
‫ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﺧﺎﻟﺺ‪ ،‬ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ‪ -‬زﯾﺮﮐﻮﻧﯿﻮم ‪ ،‬ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ‪ -‬ﺗﻮرﯾﻢ‪ .‬ﻣﺘﺪاوﻟﺘﺮﯾﻦ اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺼﺮﻓﯽ ﺑﺮاي ﻓﻮﻻد ﻫﺎ‪ ،‬اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ‪ -‬ﺗﻮرﯾﻢ اﺳﺖ ﮐﻪ در آن ‪ 0.8‬ﺗـﺎ ‪2.2‬‬
‫درﺻﺪ ﺗﻮرﯾﻢ ﺑﻪ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ اﺿﺎﻓﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻮرﯾﻢ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﺮﻗﺮار ﺷﺪن آﺳﺎن ﺗﺮ ﻗﻮس ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻗﻄﺮ اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﺑﺮ اﺳﺎس ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎري ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯽ ﺷﻮد‬
‫) در اﯾﻦ ﻣﻮرد ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﯿﺪ ﺑﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ‪ AWS A 5.12‬ﯾﺎ ‪ EN 26848‬ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﮐﻨﯿـﺪ(‪ .‬ﺟـﺪول ‪ 15‬ﺑﺮﺧـﯽ ﻣﺸﺨـﺼﺎت اﯾـﻦ ﻧـﻮع اﻟﮑﺘﺮودﻫـﺎ را ﻧـﺸﺎن‬
‫ﻣﯽدﻫﺪ‪.‬‬

‫ﺟﺪول‪ -15‬ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﺗﻨﮕﺴﺘﻨﯽ‬

 ‫ﻧﻮع اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب ﺑﺮاي ‪(Mode of Metal Transfer for GMAW) GMAW‬‬
‫در ﺟﻮﺷﮑﺎري ‪ ، GMAW‬ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن و ﺗﺮﮐﯿﺐ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺑﺮ روي روش اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب ﺗﺎﺛﯿﺮ ﻣﯽ ﮔﺬارد ‪ .‬روﺷﻬﺎي اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫اﺗﺼﺎل ﮐﻮﺗﺎه ) ‪ ، (Short Circuiting‬اﻓﺸﺎﻧﮑﯽ )‪ ، (Spray‬ﻗﻄﺮه اي)‪ (Globular‬و ‪...‬‬
‫ﻻزم ﺑﻪ ذﮐﺮ اﺳﺖ در اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻠﺰ ﺑﻪ روش اﻓﺸﺎﻧﮑﯽ‪ ،‬ﺣﺮارت ﺑﯿﺸﺘﺮي ﺑﻪ ﻓﻠﺰ اﻧﺘﻘﺎل ﯾﺎﻓﺘﻪ و ﻧﻔﻮذ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﻣﯽ ﺷﻮد وﻟﯽ در روش اﺗﺼﺎل ﮐﻮﺗـﺎه ﺣـﺮارت ﮐﻤﺘـﺮي ﺑـﻪ‬
‫ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ اﻋﻤﺎل ﺷﺪه و ﻟﺬا ﻓﻠﺰات ﻧﺎزﮐﺘﺮ را در ﻫﻤﻪ وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎ ﺑﺎ اﯾﻦ روش اﻧﺘﻘﺎل ﻣﯽ ﺗـﻮان ﺟـﻮش داد‪ .‬ﺑـﺎ اﺳـﺘﻔﺎده از آرﮔـﻮن و ﯾـﺎ ﮔـﺎز ﻣﺨﻠـﻮﻃﯽ ﮐـﻪ درﺻـﺪ‬
‫ﺑﯿﺸﺘﺮي آرﮔﻮن دارد و ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن ﺑﺎﻻﺗﺮ‪ ،‬اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻠﺰ ﺑﺼﻮرت اﻓﺸﺎﻧﮑﯽ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ﺑﺎ ﮐﺎﻫﺶ ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن در ﻫﻤﯿﻦ ﺷﺮاﯾﻂ اﻧﺘﻘـﺎل ﺑـﺼﻮرت ﻗﻄـﺮه اي ﺧﻮاﻫـﺪ‬
‫ﺑﻮد ‪.‬‬
‫در ﭘﺎﺋﯿﻦ ﺗﺮﯾﻦ ﺣﺪ ﻣﺤﺪوده ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن و ﻗﻄﺮ اﻟﮑﺘﺮود‪ ،‬ﺣﺎﻟﺖ اﺗﺼﺎل ﮐﻮﺗﺎه ﺣﺎﮐﻢ اﺳﺖ‪ .‬ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﺷﺪت ﺟﺮﯾـﺎﻧﯽ ﮐـﻪ در آن اﻧﺘﻘـﺎل اﻓـﺸﺎﻧﮑﯽ رخ ﻣـﯽ دﻫـﺪ را‬
‫ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن اﻧﺘﻘﺎﻟﯽ ﻣﯽ ﻧﺎﻣﻦ ‪ .‬در زﯾﺮ اﯾﻦ ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن ﺗﻌﺪاد ﻗﻄﺮات در واﺣﺪ زﻣﺎن ﮐﻢ واﻧﺪازه ﻗﻄﺮات ﺑﺰرگ اﺳﺖ‪ .‬در ﺑﺎﻻﺗﺮ از اﯾﻦ ﺣﺪ ﻗﻄﺮات ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻮﭼﮏ‬
‫و ﺗﻌﺪاد ﻗﻄﺮات در واﺣﺪ زﻣﺎن زﯾﺎد اﺳﺖ‪ .‬ﺷﮑﻞ ‪ 25‬اﻧﻮاع اﯾﻨﻬﺎ را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬

‫ﺷﮑﻞ‪ - 25‬روﺷﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻐﺬﯾﻪ ﺳﯿﻢ ﺟﻮش ) ‪(Eloctrode Wire Feed Speed Range‬‬

‫در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻐﺬﯾﻪ ﺳﯿﻢ ﺟﻮش ﺑﻪ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺗﮑﻨﯿﮏ و روش ﮐﺎر )‪(Technique‬‬

‫ﻧﮑﺎت ﺗﮑﻨﯿﮑﯽ روش ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺮ اﺳﺎس ‪ QW-410‬ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻣﻮارد ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي ﺑﺮاي اراﺋﻪ در اﯾﻦ ﺑﺨﺶ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ .1‬ﮔﺮده ) ﻣﻬﺮه ( ﺟﻮش ﻧﻮاري ﯾﺎ ﻣﻮﺟﯽ )ﺑﺎﻓﺘﻪ اي (‬
‫‪ .2‬اﻧﺪازه ﮐﻼﻫﮏ ﯾﺎ ﻧﺎزل ﻋﺒﻮر ﮔﺎز‬
‫‪ .3‬ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺎري اوﻟﯿﻪ و ﺑﯿﻦ ﭘﺎﺳﯽ‬
‫‪ .4‬روش ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﭘﺸﺖ ﺟﻮش‬
‫‪ .5‬ﻧﻮﺳﺎن‬
‫‪ .6‬ﻣﺤﺪوده ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺗﻤﺎس ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﮐﺎ ر‬
‫‪ .7‬ﺟﻮش ﺗﮏ ﭘﺎﺳﻪ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﭘﺎﺳﻪ در ﻫﺮ ﻃﺮف‬
‫‪ .8‬اﻟﮑﺘﺮود ﻫﺎي ﺗﮑﯽ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﺗﺎﯾﯽ‬
‫‪ .9‬ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري‬
‫‪ .10‬ﭼﮑﺶ ﮐﺎري‬
 ‫ﻣﻬﺮه ﺟﻮش ﻧﻮاري ﯾﺎ ﺑﺎﻓﺘﻪ اي ) ‪(String or Weave Bead‬‬
‫در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺷﮑﻞ ﮔﺮده ) ﻣﻬﺮه ( ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ذﮐﺮ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬در ﻣﻮارد ي ﮐﻪ ﮔﺮده ﻫﺎي ﻧﺎزك ﮐﺎﻓﯽ ﺑﺎﺷﺪ و ﯾﺎ ﮐﻤﺘـﺮﯾﻦ ﺣـﺮارت وارده ﺑـﻪ ﻗﻄﻌـﻪ ﻻزم اﺳـﺖ‪ ،‬از‬
‫ﮔﺮده ﻫﺎي ﻧﻮاري اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد زﯾﺮا ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﮐﺖ دﺳﺖ در اﯾﻦ ﺗﮑﻨﯿﮏ ﺑﯿﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﮔﺮده ﻫﺎي ﺑﺎﻓﺘﻪ اي ﺑﻪ اﺷﮑﺎل ﮔﺮدﺷـﯽ‪ ،‬ﻫﻼﻟـﯽ‪ 8 ،‬اﺟـﺮا ﻣـﯽﺷـﻮد‪.‬‬
‫)ﺷﮑﻞ ‪ 26‬را ﺑﺒﯿﻨﯿﺪ(‬

‫ﺷﮑﻞ‪ - 26‬اﺷﮑﺎل ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺷﮑﻞ ﮔﺮده ﺟﻮش‬

‫ﺳﺎﯾﺰ ﮐﻼﻫﮏ ﯾﺎ ﻧﺎزل ﻋﺒﻮر ﮔﺎز ) ‪(Orifice or Gas Cup Size‬‬

‫در ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ‪ ،‬اﺷﺎره ﺑﻪ ﻣﻮرد ﻓﻮق ﺿﺮوري اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺎري اوﻟﯿﻪ و ﺑﯿﻦ ﭘﺎﺳﯽ ) ﺑﺮس زدن ‪ ،‬ﺳﻨﮓ زدن و ‪(Initial and Interpass Cleaning (Brushing , Grinding,…)(.....‬‬
‫ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن ﺳﻄﺢ ﻗﺒﻞ از اﻧﺠﺎم ﺟﻮﺷﮑﺎر ي ﺳﻄﺢ ﻗﺒﻞ از اﻧﺠﺎم ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﺎﻧﻨﺪ زدودن زﻧﮕﺎرﻫﺎ ) اﮐﺴﯿﺪﻫﺎ (‪ ،‬ﭼﺮﺑـﯽ و ﮐﺜﯿﻔـﯽ ﻗﻄﻌـﻪ‪ ،‬ﺑﺎﻋـﺚ اﻓـﺰاﯾﺶ ﮐﯿﻔﯿـﺖ‬
‫ﺟﻮش ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ در ﺣﯿﻦ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭼﻨﺪ ﭘﺎﺳﻪ و در اﺗﻤﺎم ﮐﺎر‪ ،‬ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن ﺳﻄﺢ اﻋﻢ از ﭘﺎك ﮐﺮدن ﺳﺮﺑﺎره و ‪ ...‬ﺑﺎﻋﺚ ﮐﺎﻫﺶ و ﺣـﺬف ﻋﯿـﻮب‬
‫ﺟﻮش ﻧﻈﯿﺮ ﺳﺮﺑﺎره ﺣﺒﺲ ﺷﺪه در ﻣﺬاب ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬
‫روش ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﭘﺸﺖ ﺟﻮش ) ‪(Method of Back Gouging‬‬
‫در ﺻﻮرت ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺟﻮﺷﮑﺎري از ﭘﺸﺖ ﺟﻮش‪ ،‬ﻻزﻣﺴﺖ ﺗﺎ اﺑﺘﺪا اوﻟﯿﻦ ﭘﺎس ﺟﻮش‪ ،‬از ﭘﺸﺖ اﺗﺼﺎل ﺗﻮﺳﻂ ﯾﮑﯽ از روﺷﻬﺎي زﯾﺮ ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﺷﻮد ‪:‬‬
‫اﻟﻒ ( ﻗﻮس ﺣﺎﺻﻞ از اﻟﮑﺘﺮود ﮐﺮﺑﻨﯽ ‪Electric Arc gouging‬‬
‫‪Oxyfuel gouging‬‬ ‫ب( ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﺑﻮﺳﯿﻠﻪ ﺷﻌﻠﻪ اﮐﺴﯽ اﺳﺘﯿﻠﻦ‬
‫‪Grinding and Chipping‬‬ ‫پ( ﺳﻨﮓ زدن ﯾﺎ ﺑﺮاده ﺑﺮداري‬

‫ﻧﻮﺳﺎن )‪(Oscillation‬‬
‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﻮﺛﺮ ﺑﺮ ﺣﺮﮐﺖ ﻧﻮﺳﺎﻧﯽ اﻟﮑﺘﺮود در ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﺧﻮدﮐﺎر در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻋﻨﻮان ﻣﯽ ﮔﺮدﻧـﺪ‪ .‬ﻋـﺮض ﺣﺮﮐـﺖ ﻧﻮﺳـﺎﻧﯽ‪ ،‬ﺗـﻮاﺗﺮ ﯾـﺎ ﻓﺮﮐـﺎﻧﺲ ﺣﺮﮐـﺖ و ‪...‬‬
‫ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻗﺎﺑﻞ ﻃﺮح ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
 ‫ﻣﺤﺪوده ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺗﻤﺎس ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﮐﺎر)‪(Contact Tube toWork Distance‬‬
‫ﺗﻨﻬﺎ ﺑﺮاي ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ‪ GMAW‬و ‪ SAW‬ﻗﺎﺑﻞ ذﮐﺮ ﺑﻮده و ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﯿﻦ ﻧﺎزل ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه اﻟﮑﺘﺮود ﺑﺎ ﻗﻄﻌـﻪ ﮐـﺎر‪ .‬در ﺑﺮﺧـﯽ ﻣﺮاﺟـﻊ آﻧـﺮا ﺑـﺎ ‪ESO‬‬
‫ﻧﻤﺎﯾﺶ ﻣﯽ دﻫﻨﺪ ﮐﻪ ﮐﻮﺗﺎه ﺷﺪه ﻋﺒﺎرت ‪ Electrical Stick-Out‬اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮﺧﯽ ﻣﺮاﺟﻊ ﻧﯿﺰ آﻧﺮا ﺑﺎ ‪ TWD‬ﯾﺎد ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ﮐﻪ از ﻋﺒﺎرت ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻧﺎزل ﺗﺎ ﻗﻄﻌـﻪ ﮐـﺎر‬
‫‪ Tip to Work Distance‬ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪).‬ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ‪ 27‬رﺟﻮع ﮐﻨﯿﺪ(‬

‫ﺷﮑﻞ‪ -27‬ﻣﺤﺪوده ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺗﻤﺎس ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﮐﺎر‬

‫ﺟﻮش ﺗﮏ ﭘﺎﺳﻪ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﭘﺎﺳﻪ در ﻫﺮ ﻃﺮف))‪( Multiple or Single Pass(per side‬‬

‫در ﺻﻮرﺗﯿﮑﻪ ﻫﺮ ﻃﺮف از ﻃﺮح ﭘﺦ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﯾﮏ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﭘﺎس ﺟﻮش داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ درج ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﭼﻨﺪ ﺗﺎﯾﯽ ﯾﺎ ﺗﮑﯽ )‪(Multiple or Single Electrode‬‬

‫در ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎﯾﯽ ﻧﻈﯿﺮ ‪ SAW‬اﺳﺘﻔﺎده از ﭼﻨﺪ اﻟﮑﺘﺮود ﻧﺎزك ﺑﻪ ﺻﺮﻓﻪ ﺗﺮ و ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﯾﺶ آﻫﻨﮓ رﺳﻮب ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﯾﮏ اﻟﮑﺘﺮود ﺿﺨﯿﻢ ﻣﯽ ﺷـﻮد‪ .‬در ﺑﺮﺧـﯽ ﻣـﻮارد‬
‫از اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﺻﻔﺤﻪ اي ﻧﯿﺰ ﺑﺮاي ﭘﻮﺷﺶ دادن ﺳﻄﻮح ﺑﺰرگ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫داﻣﻨﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﮐﺖ ))‪(Travel Speed(range‬‬

‫اﯾﻦ ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﺑﻮﯾﮋه در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺧﻮدﮐﺎر اﻫﻤﯿﺖ دارد‪.‬‬

‫ﮐﻮﺑﯿﺪن ﯾﺎ ﭼﮑﺶ زﻧﯽ )‪(Peening‬‬

‫ﮐﻮﺑﯿﺪن ﯾﺎ ﭼﮑﺶ زﻧﯽ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺮاي ﺣﺬف ﺗﻨﺸﻬﺎي ﺑﺎﻗﯿﻤﺎﻧﺪه در ﺟﻮش ﺑﻪ ﮐﺎر رود اﻣﺎ ﺑﺮﺧﯽ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ و دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻠﻬﺎي ﻓﻨﯽ اﺟﺎزه اﯾـﻦ ﮐـﺎر را ﺑـﺮاي ﭘـﺎس‬
‫رﯾﺸﻪ و ﭘﺎس آﺧﺮ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ اﻣﮑﺎن اﯾﺠﺎد ﻋﯿﻮب ﻧﻤﯽ دﻫﻨﺪ‪.‬‬
 ‫ﻧﮑﺎت ﻻزم در ﻧﻮﺷﺘﻦ ‪WPS‬‬
‫آﻧﭽﻪ ﺗﺎ ﮐﻨﻮن اراﺋﻪ ﺷﺪ‪ ،‬ﺗﺸﺮﯾﺢ و ﻧﺤﻮه ﺗﻨﻈﯿﻢ ﯾﮏ ‪ WPS‬در ﺣﺎﻟﺖ ﮐﻠﯽ ﺑﻮد‪ .‬ﺑﺮ اﺳﺎس اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ASME‬در ﻫـﺮ ﻓﺮاﯾﻨـﺪ‪ ،‬ﻣﺘﻐﯿﺮﻫـﺎي ﻣﻮﺟـﻮد ﺑـﻪ ﺳـﻪ دﺳـﺘﻪ‬
‫ﺗﻘﺴﯿﻢ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬
‫‪ .a‬ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻫﺎي اﺳﺎﺳﯽ‬
‫‪ .b‬ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻫﺎي ﺗﮑﻤﯿﻠﯽ‬
‫‪ .c‬ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻫﺎي ﻏﯿﺮ اﺳﺎﺳﯽ‬
‫ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻫﺎي اﺳﺎﺳﯽ ) ‪ : ( Essential Variables‬ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻫﺎﯾﯽ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﮐﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮ در آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻋﺚ ﻧﻮﺷﺘﻦ ﯾﮏ ‪ WPS‬ﯾﺎ ‪ PQR‬ﺟﺪﯾﺪ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪.‬‬
‫ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻫﺎي ﺗﮑﻤﯿﻠﯽ ) ‪ : (Supplementary Essential Variables‬اﯾﻦ ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻫﺎ در ﺻﻮرﺗﯽ ﺑﺎﻋﺚ ﻧﻮﺷﺘﻦ ﯾﮏ ‪ WPS‬ﯾﺎ ‪ PQR‬ﺟﺪﯾﺪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ﮐﻪ در‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻨﯽ اﺷﺎره اي ﺑﻪ آزﻣﻮن ﺿﺮﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬
‫ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻫﺎي ﻏﯿﺮ اﺳﺎﺳﯽ ) ‪: ( Nonessential Variables‬ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮ آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻋﺚ ﻧﻮﺷﺘﻦ ﯾﮏ ‪ WPS‬ﯾﺎ ‪ PQR‬ﺟﺪﯾﺪ ﻧﻤﯽ ﺷﻮد ‪.‬‬
‫ﺑﺮ اﺳﺎس ﮐﺪ ‪ ASME Sec.IX‬ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻫﺮ ﻓﺮآﯾﻨﺪ در ﺑﻨﺪﻫﺎي ‪ QW-252‬ﺗﺎ ‪ QW-262‬ذﮐﺮ ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬
‫در اﺑﺘﺪا ﭼﻨﯿﻦ ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﯽ رﺳﺪ ﮐﻪ ﺑﺮاي ﻫﺮ ﺷﮑﻞ اﺗﺼﺎل ﺑﺎﯾﺪ ﯾﮏ ‪ WPS‬ﻣﺠﺮا ﻧﻮﺷﺖ اﻣﺎ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻫﺎي اﺳﺎﺳﯽ ﻣﯽ ﺗﻮان ﭼﻨﺪﯾﻦ ﻃـﺮح اﺗـﺼﺎل را در‬
‫ﯾﮏ ‪ WPS‬ﮔﻨﺠﺎﻧﺪ‪ .‬ﻟﺬا ﻣﯽ ﺗﻮان ﮔﻔﺖ اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻫﺎ ي اﺳﺎﺳﯽ و ﺗﮑﻤﯿﻠﯽ ﺑﺎﻋﺚ ﮐﺎﻫﺶ ﺗﻌﺪاد ‪ PQR‬و ‪ WPS‬ﻫﺎي ﻻزم و ﻣـﻮرد اﺳـﺘﻔﺎده ﺑـﺮاي ﯾـﮏ‬
‫ﭘﺮوژه ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺟﻮﺷﮑﺎري اﺳﺘﺎﻧﺪارد )‪(Standard WPSs‬‬

‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ ﺑﺮاي ﮐﻨﺘﺮل ﮐﯿﻔﯽ و ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ اﺟﺮاي ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺟﻮﺷﮑﺎري وﺟﻮد دارد‪ .‬اﻣﺎ ﺗﻘﺮﯾﺒﺎ ﺗﻤـﺎﻣﯽ ﮐـﺪﻫﺎ و اﺳـﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﻮﺟـﻮد اﺟـﺮاي ﻋﻤﻠﯿـﺎت‬
‫ﺟﻮﺷﮑﺎري را ﺑﺮ اﺳﺎس ﯾﮏ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺟﻮﺷﮑﺎري )‪ (WPS‬ﺗﺎﯾﯿﺪ ﺷﺪه اﻟﺰام ﮐﺮده اﻧﺪ‪ .‬ﻫﺮ اﺗﺼﺎل ﺑﺎﯾﺪ داراي ﯾﮏ ‪ WPS‬و ﻫﺮ ﯾﮏ ﯾـﺎ ﭼﻨـﺪ ‪ WPS‬ﺑﺎﯾـﺪ ﺑـﺮ‬
‫اﺳﺎس اﻟﺰاﻣﺎت ﮐﺪ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ داراي ﯾﮏ ‪ PQR‬ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬از ﻃﺮﻓﯽ ﺗﺪوﯾﻦ ﯾﮏ ‪ PQR‬داراي ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﮐﺎري زﻣـﺎن ﺑـﺮ و ﭘـﺮ ﻫﺰﯾﻨـﻪ ﻣـﯽ ﺑﺎﺷـﺪ‪ .‬از‬
‫ﺗﻮﺿﯿﺤﺎت اراﺋﻪ ﺷﺪه ﭼﻨﯿﻦ اﺳﺘﻨﺒﺎط ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺗﺪوﯾﻦ ﻣﺴﺘﻨﺪات ﺟﻮﺷﮑﺎري ﮐﺎري دﺷﻮار اﺳﺖ ﮐﻪ در ﺑﺴﯿﺎري ﻣﻮارد ﭼﻨﯿﻦ ﻧﯿﺰ ﻫﺴﺖ‪!!.‬‬
‫ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﺑﺮﺧﯽ ﻣﻮﺳﺴﺎت اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﻗﺪام ﺑﻪ اراﺋﻪ راﻫﮑﺎرﻫﺎﯾﯽ ﺟﻬﺖ ﮐﺎﺳﺘﻦ از اﯾﻦ ﻣﺸﮑﻼت ﻧﻤﻮده اﻧﺪ‪ .‬از ﺟﻤﻠﻪ اﯾـﻦ راﻫﮑﺎرﻫـﺎ ﺗـﺪوﯾﻦ دﺳـﺘﻮراﻟﻌﻤﻠﻬﺎي‬
‫ﺟﻮﺷﮑﺎري از ﻗﺒﻞ ﺗﺎﯾﯿﺪ ﺷﺪه)‪ (PreQualified WPSs‬در ﺑﺮﺧﯽ ﮐﺪﻫﺎ ﻣﺎﻧﻨﺪ ‪ AWS D1.1‬اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﺼﺎرف ﻣﺸﺨﺺ و ﻣﺤﺪود ﺑﻪ ﮐـﺎرﺑﺮد ﮐـﺪ ﻣﺮﺑﻮﻃـﻪ را‬
‫دارﻧﺪ‪ .‬راﻫﮑﺎر دﯾﮕﺮي ﮐﻪ ﻣﺼﺮف ﮔﺴﺘﺮده ﺗﺮي دارد اﻧﺘﺸﺎر ‪WPS‬ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺪﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﮐﻪ ﺳﺎزﻣﺎن ‪ AWS‬ﺑﺮ اﺳﺎس ﻣﯿـﺰان ﮐـﺎرﺑﺮد‪ ،‬ﮐـﺪﻫﺎﯾﯽ‬
‫را ﺗﺪوﯾﻦ ﻧﻤﻮده ﮐﻪ ﺷﺎﻣﻞ اﻃﻼﻋﺎت و ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺟﻮش ﺑﺮاي ﻣﻮارد ﭘﺮﮐﺎرﺑﺮد ﻣﯿﺒﺎﺷﺪ‪ .‬اﯾﻦ ﮐﺪﻫﺎ ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﻮع ﻣﺎده‪ ،‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷـﮑﺎري‪ ،‬ﺿـﺨﺎﻣﺖ‬
‫ﻗﻄﻌﻪ و اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺼﺮﻓﯽ دﺳﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﺷﺪه اﻧﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﻫﺮ ﯾﮏ از ‪WPS‬ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻧﯿﺰ ‪ PQR‬ﻻزم وﺟـﻮد داﺷـﺘﻪ و ﺷـﻤﺎره آن در ﮐـﺪ ﻣﺮﺑﻮﻃـﻪ آﻣـﺪه اﺳـﺖ‪.‬‬
‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ در ﺻﻮرﺗﯿﮑﻪ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ‪ WPS‬ﺗﺪوﯾﻦ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺎزﻧﺪه در ﻣﺤﺪوده ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﯾﮑﯽ از اﯾﻦ ﮐﺪﻫﺎ ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﯾﻄﯽ دﯾﮕﺮ ﻧﯿﺎزي ﺑـﻪ ﺗﻬﯿـﻪ‬
‫‪ PQR‬ﻣﺠﺰا ﻧﻤﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ AWS D1.1 Section 3 ) .‬را ﺑﺒﯿﻨﯿﺪ(‬
‫ﺧﻮﺷﺒﺨﺘﺎﻧﻪ ﮐﺪ ‪ ASME‬ﻧﯿﺰ اﺳﺘﻔﺎده از دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻠﻬﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ AWS‬را ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﯾﻄﯽ ﮐﻪ در ‪ ASME IX Article V‬آورده اﺳﺖ؛ ﻣﺠﺎز ﻣﯽ داﻧـﺪ‪) .‬از‬
‫ﺳﺎل ‪ 2000‬ﻣﯿﻼدي( اﯾﻦ ﺷﺮاﯾﻂ اﮔﺮﭼﻪ ﺳﺨﺖ ﮔﯿﺮاﻧﻪ ﺗﺮ از ﺷﺮاﯾﻂ ‪ AWS‬اﺳﺖ اﻣﺎ ﺑﻪ ﻫﺮ ﺣﺎل ﮐﺎر را از ﺣﺎﻟﺖ ﻋﺎدي ﺑﺴﯿﺎر ﺳﺎده ﺗﺮ ﮐـﺮده و ﻧﯿـﺎز ﺑـﻪ ‪ PQR‬را‬
‫در ﺑﺴﯿﺎري ﻣﻮارد ﺑﺮﻃﺮف ﻣﯽ ﺳﺎزد‪ .‬از ﺟﻤﻠﻪ ﺷﺮاﯾﻂ اﺳﺘﻔﺎده از اﯾﻦ ﮐﺪﻫﺎ در ‪ ASME‬اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺳﺎزﻧﺪه ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺮاي ﻫﺮ ﮐﺪ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﯾـﮏ ﻧﻤﻮﻧـﻪ‬
‫ﺑﺎ ﺛﺒﺖ ﮐﻠﯿﻪ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺗﻬﯿﻪ ﮐﺮده و ﺗﺤﺖ ﺑﺎزرﺳﯽ ﭼﺸﻤﯽ‪ ،‬آزﻣﻮﻧﻬﺎي ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﯾﺎ رادﯾﻮﮔﺮاﻓﯽ ﻗﺮار دﻫﺪ ﮐﻪ در ﺻﻮرت ﺗﺎﯾﯿﺪ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻣـﯽ ﺗﻮاﻧـﺪ از آن‬
‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺑﺮاي اﺗﺼﺎﻻت دﯾﮕﺮي ﮐﻪ در ﻣﺤﺪوده آن ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮﻧﺪ‪ ،‬ﺑﺪون ﺗﻬﯿﻪ ‪ PQR‬اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﺎﯾﺪ‪ QW-510(d)) .‬را ﺑﺒﯿﻨﯿﺪ(‬
 ‫ﻧﮑﺎت ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻪ در ﺗﻨﻈﯿﻢ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺟﻮﺷﮑﺎري‬
‫ﺑﺮ اﺳﺎس اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺎي‪ AWS‬ﻧﮑﺎﺗﯽ در ﻫﺮ ﻓﺮآﯾﻨﺪ وﺟﻮد دارد ﮐﻪ در زﯾﺮ ﺑﻪ ﺑﺮﺧﯽ از آﻧﻬﺎ اﺷﺎره ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود روﭘﻮش دار‬

‫ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻗﻄﻌﻪ در وﺿﻌﯿﺖ ﺗﺨﺖ ﻗﺮار ﮔﯿﺮد ‪.‬‬
‫ﮐﻼس و اﻧﺪازه اﻟﮑﺘﺮود‪ ،‬ﻃﻮل ﻗﻮس‪ ،‬وﻟﺘﺎژ و آﻣﭙﺮ ﺑﺎﯾﺪ ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻗﻄﻌﻪ‪ ،‬ﺷﮑﻞ ﺷﯿﺎر‪ ،‬وﺿﻌﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري و ‪ ...‬اﻧﺘﺨﺎب ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﻬﺘـﺮ اﺳـﺖ ﮐـﻪ آﻣﭙـﺮ ﺑـﺎ‬
‫ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﻨﻨﺪه اﻟﮑﺘﺮود اﻧﺘﺨﺎب ﺷﻮد ‪.‬‬
‫ﺑﺎﻻﺗﺮﯾﻦ ﻗﻄﺮ اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺠﺎز در ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﻪ ﺻﻮرت زﯾﺮ اﺳﺖ ‪:‬‬
‫‪ 8‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﺮاي ﺗﻤﺎﻣﯽ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺗﺨﺖ ﺑﻪ ﺟﺰ در ﭘﺎس رﯾﺸﻪ ‪.‬‬
‫‪ 6/4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻬﺎي ﮔﻮﺷﻪ اي در ﺣﺎﻟﺖ ﺗﺨﺖ و ﭘﺎس رﯾﺸﻪ ﺟﻮﺷﻬﺎي در ﺣﺎﻟﺖ ﺗﺨﺖ ﮐﻪ داراي ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﺑﻮده و درز اﺗﺼﺎل ‪ 6/4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬
‫‪ 4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻬﺎي ﮐﻪ ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ‪ EXX14‬و اﻟﮑﺘﺮود ﻫﺎي ﮐﻢ ﻫﯿﺪروژن در وﺿﻌﯿﺘﻬﺎي ﻋﻤﻮدي و ﺑﺎﻻ ﺳﺮي اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ 4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﺮاي ﭘﺎس رﯾﺸﻪ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺷﯿﺎري و ﮐﻠﯿﻪ ﺣﺎﻻت ﻏﯿﺮ از ﻣﻮارد ﻓﻮق اﻟﺬﮐﺮ‬
‫ﺣﺪاﻗﻞ اﻧﺪازه اﻟﮑﺘﺮود ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﭘﺎس رﯾﺸﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ اﻧﺪازه اي ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ ﺗﺮك اﯾﺠﺎد ﻧﺸﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺎﻻﺗﺮﯾﻦ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﭘﺎس رﯾﺸﻪ در ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺷﯿﺎري ﻧﺒﺎﯾﺪ از ‪ 6/4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺗﺠﺎوز ﻧﻤﺎﯾﺪ‪.‬‬
‫ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﭘﺎس رﯾﺸﻪ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﮔﻮﺷﻪ اي ﺗﮏ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﭘﺎﺳﻪ ﻧﺒﺎﯾﺪ از ﻣﻘﺎدﯾﺮ زﯾﺮ ﺗﺠﺎوز ﻧﻤﺎﯾﺪ ‪:‬‬
‫‪ 9/5‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ در وﺿﻌﯿﺖ ﺗﺨﺖ‪.‬‬
‫‪ 8‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ در وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي اﻓﻘﯽ و ﺑﺎﻻ ﺳﺮي‪.‬‬
‫‪ 12/7‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ در وﺿﻌﯿﺖ ﻋﻤﻮدي‪.‬‬
‫ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﺑﻌﺪ از ﭘﺎس رﯾﺸﻪ در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻫﺎي ﺷﯿﺎري و ﮔﻮﺷﻪ اي ﺑﺼﻮرت زﯾﺮ اﺳﺖ ‪:‬‬
‫‪ 3‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ در وﺿﻌﯿﺖ ﺗﺨﺖ ﻗﺮار دارﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ 4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ در وﺿﻌﯿﺘﻬﺎي اﻓﻘﯽ ‪ ،‬ﺑﺎﻻ ﺳﺮي و ﻋﻤﻮدي ﻗﺮار دارﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺟﻬﺖ ﭘﯿﺸﺮوي ﺗﻤﺎﻣﯽ ﭘﺎﺳﻬﺎ در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎ وﺿﻌﯿﺖ ﻋﻤﻮدي ﺑﺎﯾﺪ رو ﺑﻪ ﺑﺎﻻ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﮕﺮ اﯾﻨﮑﻪ ﻫﺪف ﺗـﺮﻣﯿﻢ ﺳـﻮﺧﺘﮕﯽ ﮐﻨـﺎره ﺟـﻮش ﺑـﻮده و ﭘﯿـﺸﮕﺮم ﻣﻄـﺎﺑﻖ‬
‫ﺟﺪاول و ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 210C‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد ‪ .‬در ﻣﻮرد ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﻘﺎﻃﻊ ﮔﺮد‪ ،‬ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺳﺮ ﺑﺎﻻ ﯾﺎ ﺳﺮ ﭘﺎﺋﯿﻦ ﺷﻮد‪ .‬ﻟﺬا ﻻزم اﺳـﺖ ﺟﻮﺷـﮑﺎر ﻗـﺒﻼً‬
‫اﻣﺘﺤﺎن ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺷﯿﺎري ﮐﻪ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻧﻔﻮذ ﮐﺎﻣﻞ اﺳﺖ و از ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﻧﯿﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﯽ ﺷﻮد‪ ،‬ﭘـﺲ از ﺟﻮﺷـﮑﺎري از ﯾـﮏ ﺳـﻤﺖ‪ ،‬ﭘـﺸﺖ ﺟـﻮش ﺑـﺎ ﺳـﻨﮓ زﻧـﯽ و ‪....‬‬
‫ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﺷﺪه و ﭘﺲ از آن ﺟﻮﺷﮑﺎري اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎﯾﯽ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﮐﻢ ﮐﻪ اﻣﮑﺎن دﺳﺘﺮﺳﯽ ﺑﻪ ﭘﺸﺖ ﺟﻮش ﻧﯿﺴﺖ‪ ،‬ﺑﺎﯾﺪ از ﺷﯿﺎرﻫﺎي ﺧـﺎص و‬
‫اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﭘﺮ ﻧﻔﻮذ ﺳﻠﻮﻟﺰي اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد ‪.‬‬

‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس زﯾﺮ ﭘﻮدري ﺑﺎ ﯾﮏ اﻟﮑﺘﺮود‬

‫ﻣﻨﻈﻮر از ﯾﮏ اﻟﮑﺘﺮود آن اﺳﺖ ﮐﻪ ﺗﻨﻬﺎ ﯾﮏ ﻣﻔﺘﻮل ﯾﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻪ ﯾﮏ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻣﻮﻟﺪ ﻧﯿﺮو ﻣﺘﺼﻞ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻤﺎﻣﯽ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻗﻮس زﯾﺮ ﭘﻮدري ﺑﺠﺰ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﮔﻠﻮﯾﯽ ﺑﺎﯾﺪ در ﺣﺎﻟﺖ ﺗﺨﺖ اﻧﺠﺎم ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺟﻮﺷﻬﺎي ﮔﻮﺷﻪ اي ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ در ﯾﮑﯽ از وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي ﺗﺨـﺖ ﯾـﺎ‬
‫اﻓﻘﯽ اﻧﺠﺎم ﺷﻮﻧﺪ ‪ .‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﮔﻮﺷﻪ اي ﺗﮏ ﭘﺎﺳﻪ در ﺣﺎﻟﺖ اﻓﻘﯽ ﻧﺒﺎﯾﺪ از ‪ 8‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺗﺠﺎوز ﻧﻤﺎﯾﺪ‪ .‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﺟﻮش‪ ،‬ﺑﺠﺰ ﻻﯾﻪ ﻫﺎي رﯾـﺸﻪ و‬
‫ﺳﻄﺤﯽ ﻧﺒﺎﯾﺪ از ‪ 6/4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺷﻮد‪ .‬در ﺻﻮرﺗﯿﮑﻪ اﻧﺪازه درز اﺗﺼﺎل ﺑﯿﺶ از ‪ 12/7‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﺎﯾـﺪ از روش ﭼﻨـﺪ ﭘﺎﺳـﻪ اﺳـﺘﻔﺎده ﺷـﻮد‪ .‬در ﺻـﻮرﺗﯿﮑﻪ‬
‫ﭘﻬﻨﺎي ﺟﻮش از ‪ 15/9‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺷﻮد ﻧﯿﺰ ﺑﺎﯾﺪ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭼﻨﺪ ﭘﺎﺳﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد‪ .‬ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن اﻟﮑﺘﺮﯾﮑـﯽ ‪ ،‬وﻟﺘـﺎژ ﻗـﻮس و ﺣﺮﮐـﺖ ﺑﺎﯾـﺪ ﺑـﻪ ﮔﻮﻧـﻪ اي‬
‫اﻧﺘﺨﺎب ﺷﻮﻧﺪ ﮐﻪ ذوب ﮐﺎﻣﻞ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ و اﻣﺘﺰاج آن ﺑﺎ ﻣﺬاب ﺣﺎﺻﻞ از ﺳﯿﻢ ﺟﻮش‪ ،‬اﻧﺠﺎم ﺷﺪه و ﻫﯿﭽﮕﻮﻧﻪ ﺳﺮ رﻓﺘﻦ و ﺳﻮﺧﺘﮕﯽ ﮐﻨﺎره ﺟﻮش اﺗﻔﺎق ﻧﯿﻔﺘﺪ ‪.‬‬

‫ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺮاي ﺷﯿﺎرﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﻻزم اﺳﺖ ذوب در ﻫﺮ دو وﺟﻪ ﺷﯿﺎر اﻧﺠﺎم ﭘﺬﯾﺮد‪ 600‬آﻣﭙﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﺠﺰ در آﺧﺮﯾﻦ ﻻﯾﻪ ﮐﻪ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺮﯾﺎﻧﻬﺎي ﺑﯿﺸﺘﺮ ﻧﯿﺰ ﻣﺠﺎز اﺳﺖ‪ .‬ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن در وﺿﻌﯿﺖ ﺗﺨﺖ ‪ 1000‬آ ﻣﭙﺮ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ و ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس ﺑﺎ اﻟﮑﺘﺮود ﺗﻮﭘﻮدري ) ﺗﮏ اﻟﮑﺘﺮود (‬
‫ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﻗﻄﺮ اﻟﮑﺘﺮود ﺑﺮاي وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي ﺗﺨﺖ و اﻓﻘﯽ ‪ 4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ‪ ،‬در وﺿﻌﯿﺖ ﻋﻤﻮدي ‪ 2/4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ و در وﺿﻌﯿﺖ ﺑﺎﻻﺳﺮي ‪ 2‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺣﺪاﮐﺜﺮ اﻧﺪازه ﺟﻮش ﮔﻠﻮﯾﯽ ﻣﺠﺎز در ﯾﮏ ﭘﺎس ﺑﺮاي وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي ﺗﺨﺖ و ﻋﻤﻮدي ‪ 12/7‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘـﺮ‪ ،‬ﺑـﺮاي وﺿـﻌﯿﺖ اﻓﻘـﯽ ‪ 9/5‬ﻣﯿﻠـﯽ ﻣﺘـﺮ و ﺑـﺮاي وﺿـﻌﯿﺖ‬
‫ﺑﺎﻻﺳﺮي ‪ 8‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫در ﻓﺮاﯾﻨﺪ ‪ GMAW‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﺟﻮش در ﺣﺎﻟﺖ ﭘﺦ ﺳﺎزي ﺷﺪه ﺑﺠﺰ ﭘﺎس رﯾﺸﻪ و ﭘﺎس ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻧﺒﺎﯾﺪ از ‪ 6 /4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘـﺮ ﺗﺠـﺎوز ﻧﻤﺎﯾـﺪ‪ .‬در ﺻـﻮرﺗﯿﮑﻪ‬
‫درز اﺗﺼﺎل از ‪ 12/7‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﺎﯾﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻃﯽ ﭼﻨﺪ ﭘﺎس اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪ .‬در ﻣﻮرد ﭘﺦ ﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﭘﻬﻨﺎﯾﺸﺎن از ‪ 15/9‬ﻣﯿﻠـﯽ ﻣﺘـﺮ ﺑﯿـﺸﺘﺮ اﺳـﺖ‪ ،‬ﺑﺎﯾـﺪ از‬
‫روﺷﻬﺎي ﭼﻨﺪ ﭘﺎﺳﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد‪.‬‬
‫در ﻓﺮآﯾﻨﺪ ‪ FCAW‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻ ﯾﻪ ﻫﺎي ﺟﻮش در ﺣﺎﻟﺖ ﭘﺦ ﺳﺎزي ﺷﺪه ﺑﺠﺰ ﭘﺎس رﯾﺸﻪ و ﭘﺎس ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻧﺒﺎﯾﺪ از ‪ 6/4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺗﺠﺎوز ﻧﻤﺎﯾـﺪ‪ .‬در ﺻـﻮرﺗﯿﮑﻪ درز‬
‫اﺗﺼﺎل از ‪ 12/7‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﺎﯾﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻃﯽ ﭼﻨﺪ ﭘﺎس اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪ .‬ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭘﺦ ﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ در وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي ﺗﺨﺖ‪ ،‬اﻓﻘﯽ ﯾـﺎ ﺑـﺎﻻ ﺳـﺮي ﭘﻬﻨـﺎﯾﯽ‬
‫ﺑﯿﺶ از ‪15/9‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ دارﻧﺪ ﻧﯿﺰ ﺑﺼﻮرت ﭼﻨﺪ ﭘﺎﺳﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ‪ ،‬وﻟﺘﺎژ ﻗﻮس‪ ،‬ﻧﺮخ ﺧﺮوج ﮔﺎز‪ ،‬ﻧﺤﻮه اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب و ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﮐﺖ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي اﻧﺘﺨـﺎب ﺷـﻮﻧﺪ ﮐـﻪ در ﻫـﺮ ﭘـﺎس‪ ،‬دو ﻃـﺮف ﭘـﺦ‬
‫ﺑﺨﻮﺑﯽ ذوب ﺷﻮد‪ .‬ﺿﻤﻨﺎً ﺳﺮ رﻓﺘﻦ ‪ ،‬ﺧﻠﻞ و ﻓﺮج و ﺳﻮﺧﺘﮕﯽ ﮐﻨﺎره ﺟﻮش اﺗﻔﺎق ﻧﯿﻔﺘﺪ‪.‬‬
‫ﺟﻬﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺮاي وﺿﻌﯿﺖ ﻋﻤﻮدي ﺑﺎﯾﺪ ﻫﻤﻮاره ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺎﻻ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﮕﺮ اﯾﻨﮑﻪ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺗﺮﻣﯿﻤﯽ ﺑﺮاي رﻓﻊ ﺳﻮﺧﺘﮕﯽ ﮐﻨﺎره ﺟﻮش اﻧﺠـﺎم ﺷـﻮد‪ .‬ﭘﯿـﺸﮕﺮم‬
‫ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 210C‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد‪ .‬در ﻣﻮرد ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﻘﺎﻃﻊ ﮔﺮد‪ ،‬ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺳﺮ ﺑﺎﻻ ﯾﺎ ﺳﺮ ﭘﺎﯾﯿﻦ ﺷﻮد‪ .‬ﻟﺬا ﻻزﻣﺴﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎر ﻗﺒﻼً اﻣﺘﺤـﺎن ﺷـﺪه‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺷﯿﺎري ﮐﻪ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻧﻔﻮذ ﮐﺎﻣﻞ اﺳﺖ و از ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﻧﯿﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﯽ ﺷﻮد‪ ،‬ﭘﺲ از ﺟﻮﺷﮑﺎر ﯾﺎز ﯾﮏ ﺳﻤﺖ‪ ،‬ﭘﺸﺖ ﺟﻮش ﺑﺎ ﺳﻨﮓ زﻧـﯽ و ‪ ....‬ﺑﺮداﺷـﺘﻪ‬
‫ﺷﺪه و ﭘﺲ از آن ﺟﻮﺷﮑﺎري ﯾﮏ ﭘﺎس از ﭘﺸﺖ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ‪ GMAW‬ﻧﺒﺎﯾﺪ در ﻣﻌﺮض ﺑﺎد اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪ ،‬ﻣﮕﺮ اﯾﻨﮑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﺷـﮑﻠﯽ ﺑﺎﺷـﺪ ﮐـﻪ ﻣـﺎﻧﻊ اﻓـﺰاﯾﺶ‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎد از ‪ 5‬ﻣﺎﯾﻞ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ در اﻃﺮاف ﻣﺤﻞ ﺟﻮش ﺷﻮد ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﭘﯿﺸﮕﯿﺮي از ذوب رﯾﺸﻪ ﺟﻮش ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ از ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪﻫﺎﯾﯽ از ﺟﻨﺲ ﻣﺲ ‪ ،‬ﻓﻼﮐﺲ و ‪...‬اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻮﯾﮋه در ﻣﻮاردي ﮐـﻪ اﻟﮑﺘـﺮود ﻣـﺼﺮﻓﯽ از ﻧـﻮع‬
‫ﮐﻢ ﻫﯿﺪروژن ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬