1.

FUNCIONES:
A continuación, como grupo de estudiantes les enseñaremos un proyecto que consiste en el
diseño de una máquina (ARRANCADORA DE ESPINOS DE ROSAS) que consiste en la extracción
de los espinos que tienen las rosas, es así optimizar tiempo en la producción de arreglos florales
y será más fácil para su manejo.

El diseño de la maquina nace gracias a la necesidad que tienen los productores de hacer la
entrega en una forma más rápida y más eficiente, ya que desde siempre exigen rosas sin espinos
por diferentes motivos, en lo recomendable debe de sacarse las espinas en un largo del tallo de
15 a 20 cm.

En cuanto al origen de la maquina como grupo procedimos a realizar una encuesta a productores
de rosas en la localidad de Vinto, los cuales nos comentaron que desde hace años los
compradores ya les exigían los productos sin las espinas, para esto los productores se vieron en
la obligación de fabricar o comprar pequeñas herramientas que cumplan con el objetivo del
arranque de los espinos, para lo cual lograron su cometido pero estas herramientas no era muy
efectivas con el objetivo ya que se tenía que realizar bastantes pasadas sobre las rosas, esto
implicaba aumentar las horas de trabajo que ellos tenían que emplear y no se lograba un avance
significativo de todo lo que se producía en el día.

1.1. FUNCION PRINCIPAL DE LA MAQUINA

 Arrancar los espinos de las rosas sin llegar a causar ningún daño en el tallo para su
posterior comercialización.

1.2. FUNCIONES SECUNDARIAS

 La máquina está diseñada para una capacidad de 4800 rosas/hora.

 La carga de las rosas se la hará de manera manual por un operador.
 Se introducirán un paquete de rosas que consta de 24 unidades de rosas.
 Tiene un manejo seguro para el operador.
 Su accionamiento es con motor eléctrico.
 Fácil de transportar la maquina gracias a su tamaño y forma.
 Fácil mantenimiento.

2. DISEÑO DEL MECANISMO:

2.1. DESCRIPCIÓN DEL MECANISMO:

Nuestra maquina arrancadora de espinos de rosas cuenta con un motor eléctrico acompañado
de poleas y correas que son los principales encargados de generar el giro en nuestro eje, también
se cuenta con un diseño realizado en gomas que son las que se encargan del arranque de las
hojas y espinos de las rosas.

2.2. EVALUACAIÓN DE FACTIBILIDAD:

Para la fabricación de dicha maquina en cuanto a la evaluación de factibilidad se la realiza sobre

dos puntos de vista que serían técnico y económico.
TECNICO

Haciendo una evaluación sobre las características que tendrá nuestra maquina tomando en
cuenta la estructura las piezas que la componen podemos concluir de que son aptos para su
fabricación o compra, además se pudo ver que en el mercado se encuentra el material lo cual
ayuda a la fabricación de la máquina.

ECONOMICO

Haciendo un estudio de la maquina pudimos constatar de que en cuanto a precios, las piezas
con las que contara dicha maquina tienen un precio relativamente bajo, ya que las poleas y
correas son bastante comerciales dentro del mercado. Gracias a este análisis realizado la
maquina arrancadora de espinos no tendrá un precio elevado para su fabricación

3. DISEÑO DE ESTRUCTURA ORGANIZATIVA:

3.1. DESIGNACIÓN DE GRUPOS

G1: ESTRUCTURA

3.2. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA:

ARRANCADORA DE ESPINOS DE
ROSAS
4. CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA MAQUINA:

4.1. DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDA (MAQUINAS SIMILARES Y PRUEBAS):

Debemos de determinar la velocidad que necesitara nuestra máquina para poder
arrancar las hojas y los espinos de las rosas sin causar ningún daño en los tallos.
Se realizaron varias pruebas con distintas velocidades, pero con un solo tipo de
arrancador de espino el cual es de goma virgen, se optó solo por este tipo de
arrancador ya que nos guiamos en máquinas similares y esta es relativamente efectiva
para su trabajo asignado.
Lista de materiales y equipos necesarios para realizar las pruebas:
 Eje de sujeción de la arrancadora de espinos
 Modelo de la arrancadora de espinos hecho de goma virgen
 Rosas
 Torno
 Indumentaria necesaria de protección personal (seguridad industrial)

PRUEBA 1:
En esta primera prueba que realizamos mediante el torno y un eje seleccionamos las
revoluciones que serán necesarias para el arranque tanto de las espinas como de las
rosas (500 RPM)

Diseño 1 de la arrancadora de espinos

 Prueba 1 realizada en el torno

Resultados obtenidos de la prueba

CONCLUSIÓN 1:
PRUEBA 2:
Para esta segunda prueba lo que realizamos es aumentar las revoluciones en el torno
(800 RPM) y también aumentamos separadores de goma con un diseño que ayude al
modelo de la arrancadora de espinos a realizar su trabajo asignado.

Diseño 2 de la arrancadora de espinos

 Prueba 2 realizada en el torno

Resultados obtenidos
Resultados obtenidos de la prueba

CONCLUSION 2:
4.2. FUERZAS NECESARIAS PARA EL ARRANCADO DE ESPINOS:

Para poder determinar esta fuerza de arranque de las espinas de las rosas realizamos
una prueba de masas que es un instrumento que nos ayudara de manera efectiva en el
cálculo de la potencia.

PRUEBA REALIZADA CON MASA:

Primeramente realizamos varias medidas con las masas para luego poder sacar un
valor promedio de la fuerza necesaria para el arrancado de los espinos.
Resultados obtenidos de la prueba:

𝑚1 = 1.6 Kg
𝑚2 = 1.5 Kg
𝑚3 = 1.7 Kg
𝛴𝑚
𝑚4 = 1.5 Kg 𝑚
̅= = 1.47 kg-f
#𝑚

𝑚5 = 1.3 Kg
𝑚6 = 1.4 Kg
𝑚7 = 1.3 Kg

Gracias a este instrumento y el valor obtenido para nuestra fuerza promedio de

arranque 1.8 kg-f nos servirá para el cálculo adecuado de la potencia necesaria para
nuestra máquina.
4.3. CALCULO DE LA POTENCIA:
Datos de las pruebas realizadas:
𝑛 = 800 rpm
𝑅𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑐 = 0.07 m
Donde:
𝑛 = Revoluciones por minuto del eje (rpm)
𝑅𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑐 = Radio del modelo de la arrancadora de espinos
Fórmulas para la determinación de la potencia:

𝑀𝑡 ∗ 𝑤
𝑃𝑜𝑡 = = [𝐻𝑝]
75

2∗ 𝜋∗𝑛 𝑟𝑎𝑑
𝑤= =[ ]
60 𝑠𝑒𝑔

𝑀𝑡 = 𝐹𝑡𝑎𝑛𝑔 ∗ 𝑅𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑐 = [N * m]

𝐹𝑡𝑎𝑛𝑔 = 𝑚
̅ ∗ 𝑛𝑒 = [N]

Reemplazando todos nuestros valores en las formulas nuestra potencia requerida

será:

2 ∗ 𝜋 ∗ 800 𝑟𝑎𝑑
𝑤= = 83.77 [ ]
60 𝑠𝑒𝑔
Fuerza tangencial (Ft) = masa de arranque de 1.8 kg-f.
𝑛𝑒 = 5 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑛𝑜𝑠

𝐹𝑡𝑎𝑛𝑔 = 1.47 ∗ 5 = 7.35 [N]

Momento torsor:

𝑀𝑡 = 7.35 ∗ 0.07 = 0.51 [N * m]

Potencia:
0.51 ∗ 83.77
𝑃𝑜𝑡 = = 0.57[𝐻𝑝]
75

𝑃𝑜𝑡 0.57
𝑃𝑅𝐸𝐴𝐿 = = = 0.67 ≈ 0.75 [𝐻𝑝]
𝑛 0.85

CÁLCULO DE LAS CORREAS:

Datos de entrada

Pot = 3/4 hp
Polea conductora
n1 = 1400 rpm
Polea conducida
n2 = 800 rpm

Relación de transmisión:
1400
𝑖= = 1.75
800
Potencia corregida

𝑃𝑐 = 𝑃𝑜𝑡 ∗ 𝐾𝑠

Donde:
𝑃𝑐 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜rregida[Hp]
𝑃𝑜𝑡 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟[𝐻𝑝]
𝐾𝑠 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜

El factor de corrección de la potencia se lo obtiene de la siguiente tabla:

Tabla de corrección de potencia del fabricante DUNLOP

De acuerdo a nuestros requerimientos y al tipo de máquina que

fabricaremos se eligió un factor de servicio de:

Ks = 1

Calculando nuestra Potencia Corregida obtenemos:

𝑃𝑐 = 0.75 ∗ 1
𝑃𝑐 = 0.75 ℎ𝑝
SELECCIÓN DEL TIPO DE CORREA:

Datos:
𝑃𝑐 = 0.75 𝐻p
𝑛1 = 1400 𝑟𝑝𝑚

Con los datos y la ayuda del grafico de selección de tipo de correa del
fabricante DUNLOP, obtenemos el tipo de correa.

Para nuestro caso se verificó que la correa debe ser de tipo “Z”.
SELECCIÓN DEL DIÁMETRO DE NUESTRAS POLEAS:

Escogemos el diámetro de nuestra polea conductora de la tabla de

diámetro de poleas recomendada por el fabricante DUNLOP.

De esta tabla elegimos el diámetro de 80 mm para nuestra polea

conductora

𝑑𝑚𝑖𝑛 = 80mm
Para hallar el diámetro de nuestra polea conducida usamos la ecuación

𝑑𝑚𝑖𝑛*n1=𝐷𝑚𝑎𝑥*n2

𝑛1∗𝑑𝑚𝑖𝑛 1400∗80
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 =
𝑛2 800

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 140 mm
Distancia mínima entre ejes “E”

𝐸𝑚𝑖𝑛 = 0.7(𝑑𝑚𝑖𝑛 + 𝐷𝑚𝑎𝑥)

𝐸𝑚𝑖𝑛 = 0.7(80 + 140)

𝐸𝑚𝑖𝑛 = 154 𝑚𝑚

Distancia máxima entre ejes “E”

𝐸𝑚𝑎𝑥 = 2.0 (𝑑𝑚𝑖𝑛 + 𝐷 )

𝐸𝑚𝑎𝑥 = 2.0(80 + 140)

𝐸𝑚𝑎𝑥 = 440 𝑚𝑚

Por diseño y conveniencia para nuestra maquina adoptamos E= 340 mm

que se encuentra dentro del rango aceptable de distancia entre los ejes

CALCULO DE LA LONGITUD DE LA CORREA


 Longitud aproximada

𝜋 (𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝑑min )2
𝐿𝑝 = 2𝐸 + (𝐷𝑚𝑎𝑥 + 𝑑𝑚𝑖𝑛 ) +
2 4𝐸

Donde:
𝐿𝑝 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎[𝑚𝑚]
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟[𝑚𝑚]
𝑑𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟[𝑚𝑚]
𝐸 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑗𝑒𝑠 [𝑚𝑚]

𝜋 (140 − 80)2
𝐿𝑝 = 2 ∗ 340 + (140 + 80) +
2 4 ∗ 340

𝐿𝑝 = 1028.22mm
De la tabla de longitudes proporcionada por el fabricante DUNLOP
escogemos según el tipo de correa la longitud más próxima a la hallada
por la ecuación.

Según la tabla escogemos la longitud inmediata superior que es 965 mm,

es decir la correa Z/40

Por lo tanto

Lp =1041mm
FACTOR DE LONGITUD
Para hallar el factor de longitud de la correa usamos la siguiente tabla:

Transformando la longitud de la correa a pulgadas obtenemos 41 pulg el

cual el factor de longitud para ese valor es:

𝐹𝐿 = 0.95

VELOCIDAD DE LA CORREA
𝜋 ∗ 𝑑𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑛
𝑉𝑡 =
60 ∗ 1000
Donde:
𝑉𝑡 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐orrea [m/s]
𝑑𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟[𝑚𝑚]
𝑛1 = 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 [rad/s]

𝜋∗ 80∗1400
𝑉𝑡 = 60∗1000

𝑉𝑡 = 5.86 (𝑚⁄𝑠)
La velocidad no superar los 30 (𝑚⁄𝑠) por lo tanto no requerimos poleas
especiales

ANGULO DE CONTACTO

57(𝐷 − 𝑑)
𝜃 = 180 −
𝐸

Donde:
𝜃 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟[𝑚𝑚]
𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟[𝑚𝑚]

57(140 − 80)
𝜃 = 180 −
340

𝜃 = 169.94°

FACTOR DE ÁNGULO

Con el ángulo de contacto hallado encontramos en factor de ángulo 𝐾𝜃 en

la siguiente tabla:
Donde encontramos que el factor de ángulo es:

𝐾𝜃 = 0.98
37
PRESTACION BASE

La prestación base está dada por la ecuación:

𝑃𝑏𝑘 = 𝑃𝑏 + 𝐴𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙

Con las revoluciones y el diámetro de la polea menor entramos a tabla del

fabricante y hallamos Pb y el factor adicional
Hallamos Pb= 0.95 La prestación adicional por relación de transmisión la
hallamos de la misma tabla:

La prestación adicional será igual a 0.07

Por lo tanto la prestación base será igual a:

𝑃𝑏𝑘 = 0.95 + 0.07

𝑃𝑏𝑘 = 1.02𝐻𝑝

POTENCIA EFECTIVA POR CORREA

𝑃𝑒 = 𝑃𝑏𝑘 ∗ 𝐹𝑙 ∗ 𝐾𝜃

Donde:
𝑃𝑒 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒f[Hp]
𝑃𝑏𝑘 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒[𝐻𝑝]
𝐹𝑙 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝐾𝜃 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜

𝑃𝑒 = 1.02 ∗ 0.95 ∗ 0.98

𝑃𝑒 = 0.95 𝐻𝑝
NUMERO DE CORREAS

𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑁=
𝑃𝑒

𝑃𝑒 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 [Hp]
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = potencia del motor [𝐻𝑝]
𝑁 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠

0.75
𝑁=
0.95

𝑁 =0.79

Elegimos que solo será una correa N = 1.

FUERZAS EN LA CORREA

Calculamos las tensiones con las ecuaciones

𝑇1 = 𝑇2 𝑒 𝑢𝜃 ……………………………….. 1𝐾
𝑑 𝜃
𝑚𝑡 = (𝑇1 − 𝑇2 ) ………………………. 2𝐾𝜃
2

Donde:
𝑇1 = 𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 1
𝑇2 = 𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 2
𝑢 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟i𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝜃 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟

Con los datos:

μ = 0,5
θ = 169.94° =2.97 (rad)
 745.7 𝑤
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 0.75 ℎ𝑝 ∗ = 559.275 𝑤
1 ℎ𝑝

Sabemos que:
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑀𝑡 ∗ 𝑊

𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑀𝑡 =
𝑊
w= velocidad angular
w= 146.6 rad/s

559.275 𝑤
𝑀𝑡 =
𝑟𝑎𝑑
146.6
𝑠

𝑀𝑡 = 3.81 𝑁 − 𝑚

Remplazando 1𝐾en 2𝐾
𝜃 𝜃

𝑑
𝑀𝑡 = (𝑇2 𝑒 𝜇𝜃 − 𝑇2 ) ∗
2

De esta ecuación despejamos 𝑇2

2𝑀𝑡
𝑇2 = ;
𝑑(𝑒 𝜇𝜃 −1)
2∗3.81 N−m
𝑇2 = 0.08 𝑚(𝑒 0.5∗2.97 −1)

𝑇2 = 27.89 N

Remplazando T2 en 1𝐾𝜃

𝑇1 = 27.89 * 𝑒 0.5∗2.97
 𝑇1 = 123.13 𝑁
Tensión en el eje

𝑇𝑒𝑗𝑒 = 𝑇1 + 𝑇2

𝑇𝑒𝑗𝑒 = 123.13 N + 27.89 N

𝑇𝑒𝑗𝑒 = 151.02 N

CALCULO DE POLEAS:
El grado de inclinación de las poleas lo calculamos según la norma DIN,
mediante la siguiente tabla:

Para nuestro caso:

Ancho de la correa a = 10 mm
Espesor de la correa 6 = mm
La polea menor tendrá un ángulo de 34°
La polea mayor un ángulo de 36°
CALCULO DEL EJE:

Fuerzas en la polea:
𝑇 = 152.13 N
CALCULO DE REACCIONES
∑𝑀𝑅1 = 0
-152.13 ∗ 0.1 +0.3 ∗ 𝑅2 = 0
𝑅2 = 50.7 𝑵
∑𝐹𝑦 = 0
152.13 - 𝑅1 + 𝑅2 =0
𝑅1 = 152.13 + 𝑅2
𝑅1 = 202.84 𝑵

CALCULO DE REACCIONES
∑𝐹𝑥 = 0
∑𝑀𝐴 = 0
0.15 ∗ 54.43− 0.30∗ 𝑅𝐵 = 0
𝑅𝐵 = 27.215 𝑁

∑𝐹𝑥 = 0
𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 +𝐹𝑇 = 0
𝑅𝐴 +27.215 𝑁 -54.43 𝑁 =0
𝑅𝐴 = 27.215 𝑁

𝑺𝑬𝑪𝑪𝑰𝑶𝑵 𝑪𝑹Í𝑻𝑰𝑪𝑨
152

𝑀𝑟 = √Mxy 2 + Mxz 2 = √15202 + 4412 = 1582,68

Calculando el diámetro del eje principal

𝐌𝐫 ∗ 𝐘𝐦𝐚𝐱
𝜎𝑅 =
𝐈
∅
𝟏𝟓𝟖𝟐,𝟔𝟖 ∗ 𝟐 𝟏𝟔𝟏𝟐𝟏.𝟎𝟒
𝜎𝑅 = 𝝅 =
∗ ∅𝟒 ∅𝟑
𝟔𝟒

𝑴𝒕 ∗ 𝒀𝑴𝑨𝑿
Torsión 𝝉𝒕 =
𝑰
 ∅
𝟑𝟖𝟎∗𝟐 𝟑𝟖𝟕𝟎.𝟔𝟒𝟖𝟐
𝝉𝒕 = 𝝅 =
∗ ∅𝟒 ∅𝟑
𝟔𝟒

𝜎𝑥 𝜎 2 σ̅
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( 𝑥 ) + 𝜏𝑡 2 ≤
2 2 3

16121.04 16121.04 2 3870.648 2 σ̅

𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + ( ) ≤
2∅𝟑 𝟑2∅ ∅𝟑 3

3 17002,214
∅≥ √
10330

∅ ≥ 1.18 𝑐𝑚

ANALISIS DINAMICO

Análisis a fatiga

𝑺𝒆 = 𝒌𝒂 ∗ 𝒌𝒃 ∗ 𝒌𝒄 ∗ 𝒌𝒅 ∗ 𝒌𝒆 ∗ 𝒌𝒇 ∗ 𝒔𝒄

Resistencia a la vida infinita

𝑆𝑒′ = 0.504 ∗ 𝑆𝑢𝑡

𝑆𝑒′ = 0.504 ∗ 570

𝑆𝑒′ = 287.28 𝑀𝑝𝑎

Factores de Marín
 Factor de superficie “𝑘𝑎"

El proceso de fabricación será con maquinado en frio

𝑘𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑠𝑢𝑡𝑡−𝑏
𝑘𝑎 = 4.51 ∗ 570−0.265
𝑘𝑎 = 0.839

 Factor de tamaño “𝑘𝑏"

𝑑 −0.107
kb = [ ] => 2.79 ≤ 𝑑 ≥ 51𝑚𝑚
7.62
10.5 −0.107
𝑘𝑏 = [ ]
7.62
𝑘𝑏 = 0.966
  Factor de carga "𝑘𝑐"

Para carga de torsión cortante: 𝑘𝑐 = 0.59 => 𝑡𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛

 Factor de temperatura "𝑘𝑑"

Para una temperatura de 50 grados

𝐾𝑑=(𝑆𝑡/𝑆𝑟𝑡)
𝑘𝑑 = 1.010
  Factor de confiabilidad "𝑘𝑒"
Para el factor de confiabilidad emplearemos la siguiente
ecuación con una confiabilidad del 99%el cual lo
obtendremos de la siguiente tabla: 𝑘𝑒 = 1 − 0.08𝑧𝑎

𝑘𝑒 = 1 − 0.08 ∗ 2.326
𝑘𝑒 = 0.814
 Factor de efectos diversos "𝐾𝑓 "
𝐾𝑓 = 1.385

𝑺𝒆 = 𝒌𝒂 ∗ 𝒌𝒃 ∗ 𝒌𝒄 ∗ 𝒌𝒅 ∗ 𝒌𝒆 ∗ 𝒌𝒇 ∗ 𝒔𝒄
𝑆𝑒′ =0.839*0.97*0.59*1.010*0.814*1.385*282.5
𝑆𝑒′ = 154.45

𝜎𝑥 𝜎𝑥 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + τxy 2
2 2

𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 =
2
 𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 =
2
𝜎𝑥 𝜎 2 σ̅
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( 𝑥 ) + τt 2 ≤
2 2 𝑛

16121.04 16121.04 2 3870.648 2 σ̅

𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + ( ) ≤
2∅𝟑 𝟑 2∅ ∅𝟑 𝑛

𝑁 1002 𝑐𝑚2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 9698,68 * =96.99 MPa
𝑐𝑚2 1𝑚2

16121.04 16121.04 2 3870.648 2 σ̅

𝜎𝑚𝑖𝑛 = − √( ) + ( ) ≤
2∅𝟑 2∅𝟑 ∅𝟑 𝑛

𝑁 1002 𝑐𝑚2
𝜎𝑚𝑖𝑛 = −509.93 2 ∗ = −5.099𝑀𝑃𝑎
𝑐𝑚 1𝑚2

96.99 MPa − (−5.099𝑀𝑃𝑎)

𝜎𝑎 =
2
𝜎𝑎 = 51.044 MPa
96.99 MPa + (−5.099𝑀𝑃𝑎)
𝜎𝑚 =
2
𝜎𝑚 =45.94MPa

𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝑆𝑒 𝑠𝑢𝑡 3

51.044 45.94 1
+ ≤
287.28 570 3

0.258 ≤ 0.3333 “Cumple con la condición”

CALCULO DE LAS CHAVETA

Donde:
𝑃 = Potencia del motor
𝑀𝑡 = Momento torsor
𝑊 = Velocidad angular
Datos:
𝑃 = 0.75 (HP)
w= 800 rpm = 83.78 rad/s
Deje= 20 mm
Material de la Chaveta:
SAE 1010 𝑆𝑦 = 180 (𝑀𝑃𝐴)
Deje+ chaveta = d + 0.3 * d
Deje+ chaveta = 20 mm + 0.3 * 20 mm
Deje+ chaveta = 26 mm
ANALISIS DE FALLA POR CORTE:
Para hallar el momento torsor:
𝑃 = 𝑀𝑡 ∗ 𝑤
 𝑃
𝑀𝑡 =
𝑊

𝑁−𝑚
559.275
𝑀𝑡 = 𝑠
83.77 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠

𝑀𝑡 = 6.68 𝑁 − 𝑚
De la ecuación:

𝑆𝑦 ∗ 0.5 2 ∗ 𝑀𝑡
=
𝑛𝑠 𝐷∗𝐿∗𝑏
Donde:
𝑆𝑦 = Limite a la fluencia

𝑛𝑠 = Factor de seguridad, tomamos el valor de 2

D = Diámetro del eje más la chaveta
𝐿 = Longitud de la chaveta
𝑏 = Ancho de la chaveta
Con el criterio de TRESCA, para materiales dúctiles, la longitud necesaria para que no
se produzca fallara estará expresada por la ecuación:
4 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑛𝑠
𝐿 ≥
𝑆𝑦 ∗ 𝐷 ∗ 𝑏

El ancho “𝑏” lo obtendremos de la tabla de chavetas según la norma DIN 6885

Para nuestro caso:
𝐷 = 20𝑚𝑚
ℎ = 6𝑚𝑚
𝑏 = 6𝑚𝑚

Reemplazando en la ecuación:
4 ∗ 6.68 𝑁 − 𝑚 ∗ 2
𝐿 ≥
𝑁
180 𝑥 106 2 ∗ 0.026 𝑚 ∗ 0.006 𝑚
𝑚
𝐿 ≥ 1.90 𝑥 10−3 𝑚 = 1.90 𝑚𝑚
ANALISIS DE FALLA POR APLASTAMIENTO: 𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡

2 ∗ 𝑀𝑡
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 =
ℎ
𝐷∗𝐿∗
2
Donde:
ℎ = Altura de la chaveta
Datos:
ℎ = 6 mm

Reemplazando en la ecuación:
 2 ∗ 6.68 𝑁 − 𝑚
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 =
6 𝑥 10−3 𝑚
26 𝑥 10−3 𝑚 ∗ 26 𝑥 10−3 𝑚 ∗ 2

𝑁
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 = 6587771.203
𝑚2
𝑁
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 = 6.59
𝑚𝑚2
Reemplazando el valor en la ecuación de longitud, obtenemos:
2 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑛𝑠
𝐿 ≥
𝐷 ∗ ℎ ∗ 𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡

2 ∗ 6.68 𝑁 − 𝑚 ∗ 2
𝐿 ≥
𝑁
26 𝑥 10−3 ∗ 6 𝑚𝑚 ∗ 6.59
𝑚𝑚2

𝐿 ≥ 25.99 𝑚𝑚

CALCULO DE RODAMIENTOS