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ELABORACIÓN DE UNA BOTELLA PLÁSTICA A TRAVÉS DEL PROCESO DE

INYEECCIÓN-SOPLADO

PROFESOR

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE CIENCIAS Y HUMANIDADES
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍAS
PROCESOS II
GRUPO: 1
BOGOTÁ: 2018
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Tabla de Contenidos

1. Diseño conceptual........................................................................................................... 3
2. Bibliografía ..................................................................................................................... 7
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1. Diseño conceptual.

1.1. Molde de inyección

Las propiedades de un molde son definidas par las características de la pieza a inyectar, las
cantidades a producir, el material a usar y las capacidades de la máquina a emplear.

El molde usual de inyección consta de dos mitades; el “macho y la hembra”, ambos se fijan
en los platos porta – molde de la máquina o bien pueden encontrarse libres y cerrarse
anualmente atornillándolos o prensándolas esto, en el caso de que hablando de una máquina
rudimentaria (muy populares en nuestra industria nacional).

1.2. Partes del molde

Dada la enorme variedad de moldes, las características de sus partes también resultan muy
numerosas y cuya explicación particular rebasa a la intensión de este texto. Sin embargo
podemos atender a las partes comunes de la gran mayoría de los moldes que podemos
encontrar en la industria. Las partes más importantes de un molde de inyección común y
sus funciones primordiales son: 1.- Cavidad (es) Reciben al material plastificado, le dan
forma y lo enfrían. 2.- Botadores Expulsan las piezas de la cavidad cuando han endurecido.
3.- Placa de botadores Esta placa se acciona simultáneamente los botadores de las
cavidades y de la colada o mazorota. 4.- Plato pota-molde móvil Este se desliza
atornillando a la platina móvil de la máquina y abrir el molde para extracción de la pieza.
5.- Eyector Es el encargado de accionar la palanca de botadores. 6.- Plato porta-molde fijo
Sujeta la parte fija del molde situándola en contacto con el manguito y está atornillada al
conjunto de la parte fija de la máquina. 7.- Manguito de bebedero En esta pieza se apoya
directamente la nariz del inyector y recibe al material plastificado lo que significa que el
manguito soporta altas presiones por lo cual su desgaste es mayor que el resto del molde lo
que origina a hacer de él una pieza intercambiable. 8.- Platos de moldeo Contiene a las
cavidades, sistema de llenado y ductos para el enfriamiento o calentamiento del molde. 9.-
Pernos de guía Asegura la justa presentación de la parte fija del molde contra la parte móvil
y así evitar cualquier movimiento debido a las fuerzas de inyección. 10.- Conductos
Permiten la circulación de líquidos de enfriamiento o calentamiento del molde o alojan
dado el caso, resistencias eléctricas en cartuchos. 11.- Placa intermedia Soporta las fuerzas
de la inyección y guía el deslizamiento de los botadores.
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1.3. El proceso de extrusión – soplo

Es uno de los más importante para la fabricación de cuerpos huecos, como, desde botellas
hasta juguetes. Dado el impresionante crecimiento de la industria del embalaje en el mundo
cada día lo es más.

El diseño y construcción de un molde de extrusión – soplo, para un producto específico esta

determinado por las características del objeto, la calidad, los costos implicados y la
máquina donde se instalará para la fabricación.

Usualmente estos moldes están fabricados con una sola cavidad ya que es preferible
aumentar el número de moldes en servicio en vez de manejar moldes de cavidades
múltiples con sus complicaciones habituales.
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En estas herramientas las cavidades del molde son réplicas de las formas exteriores del
producto y en ellas las consideramos sobre contracciones al enfriamiento del plástico son
de vital importancia. Además, la correcta ubicación de la línea de partición y lograr
espesores uniformes en todo el cuerpo hueco, son dos responsabilidades del diseñador del
molde. La primera cooperará a obtener la mejor estética del producto y lo segundo hará una
pieza más confiable en su uso.
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2. Bibliografía

Las técnicas comunes para la elaboración de estas herramientas son coladas y maquinado.
En la mayoría de los casos se aplican ambos procedimientos. La construcción de la
herramienta generalmente comienza con la realización de un modelo hecho con diferentes
materiales; madera, unicel, plastilina, etc. Desde este se obtiene una aproximación al molde
que consiste en un colado burdo que se maquina hasta obtener el acabado y la precisión
requerida del objeto soplado.

Las piezas huecas formadas por este proceso, casi siempre requieren de un proceso de
remoción de rebaba ya sea por medios manuales o automáticos y durante el diseño del
molde es importante considerar este hecho a manera de facilitar esta operación y de ser
posible incorporar a la herramienta “perfiladores” cuya función es la de producir marcas en
el perfil del producto para que sean fácilmente desprendibles.