LABORATORIO DE FUNDICIÓN.

FUNDICIÓN DE FERROSOS.
OBTENCIÓN DE UNA FUNDICIÓN BLANCA EN HORNO DE CUBILOTE.

JOSE FERNANDO AREVALO ESPINOSA.

MANUEL ESTEBAN AVENDAÑO PAEZ.
CRISTIAN FABIAN GONZALEZ AVILA.
DANIEL TIBATA GUEVARA.
SERGIO IVAN VELOZA ROPERO.

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA.

FACULTAD DE INGENIERIA- ESCUELA DE INGENIERIA METLURGICA.
TUNJA.
2019.
 LABORATORIO DE FUNDICIÓN.
FUNDICIÓN DE FERROSOS.
OBTENCIÓN DE UNA FUNDICIÓN BLANCA EN HORNO DE CUBILOTE.

JOSE FERNANDO AREVALO ESPINOSA.- COD: 201520371

MANUEL AVENDAÑO PAEZ.- COD: 201520216
CRISTIAN FABIAN GONZALEZ.- COD: 201520377
DANIEL TIBATA GUEVARA.- COD: 201523175
SERGIO VELOZA ROPERO.- COD: 201520219

Presentado a: ING. ARCENIO RINCON.

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA.

FACULTAD DE INGENIERIA- ESCUELA DE INGENIERIA METLURGICA.
TUNJA.
2019.
 TABLA DE CONTENIDO.

1. INTRODUCCIÓN. .................................................................................................... 4

2. OBJETIVOS ............................................................................................................. 5

General. ....................................................................................................................... 5

Específicos. . ............................................................................................................... 5

3. EQUIPOS Y MATERIALES. ..................................................................................... 6

4. MARCO TEÓRICO. ................................................................................................. 7

5. PROCEDIMIENTO ................................................................................................. 21

5.1. Proceso de fundición. ....................................................................................... 21

6. ANALISIS DE RESULTADOS ................................................................................ 24

6.1. CONTROL DE CALIDAD. ................................................................................ 24

6.1.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA: ....................................................................... 24

6.1.2. ANALISIS MICROESTRUCTURAL ........................................................... 25

6.1.3. TAMAÑO DE GRANO ............................................................................... 27

6.1.4. ANALISIS DE DUREZA ............................................................................. 29

7. CUESTIONARIO .................................................................................................... 29

8. CONCLUSIONES .................................................................................................. 31

9. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ....................................................................... 32

 1. INTRODUCCIÓN.

Para la obtención de piezas fundidas se emplea una gran variedad de metales básicos
frecuentemente aleados y tratados térmicamente con objeto de conseguir las
propiedades especiales necesarias para su aplicación final. Con el avance de la ciencia
y la tecnología de la fundición han experimentado grandes adelantos, se conoce mejor
la naturaleza de los metales gracias a la investigación sistemática y a los nuevos
instrumentos. La obtención de una pieza final en el área de la fundición se requiere el
cumplimiento de diversos parámetros como: tipo de material a fundir, fabricación y
sobredimensionamiento del modelo, tipo y diseño de modelo, tipo y diseño del molde, y
las respectivas operaciones de control de calidad de la pieza que se estipuladas.

La fabricación de la pieza escogida para la práctica de fundición de obtención de una

función blanca utilizando horno de cubilote, tiene como finalidad aprovechar el
conocimiento de los procesos de molde, moldeo en arena, para la obtención de negativos
que posteriormente serán colados con fundición blanca, retirados del molde,
desbarbados y sometidos a un proceso de control de calidad (metalografía y dureza,
prueba de compresión, composición).

El control de calidad es primordial en la industria de fabricación de metal ya que los

defectos en la pieza pueden afectar el rendimiento y provocar deficiencias de seguridad.
Las medidas de control de calidad van desde asegurar que las dimensiones clave estén
dentro de especificaciones ajustadas a otros criterios, como verificar el acabado
superficial y el tamaño del grano / cristal, que pueden ser de vital importancia, ya que
pueden tener un efecto dramático en la calidad y el rendimiento.
 2. OBJETIVOS
General.
Obtención de una pieza en fundición blanca fundida en horno de cubilote y colada en
arena

Específicos. .
 Conocer el manejo y operación del horno cubilote para la obtención de fundición
gris.
 Realizar el mantenimiento básico y primario del cubilote y su respectiva limpieza
antes de su respectivo uso.
 Aplicar técnicas de preparación de los insumos utilizados en el cubilote
 Aplicar técnicas de carga del horno cubilote de acuerdo a especificaciones
técnicas.
 Aplicar técnicas de encendido del horno cubilote y sus equipos auxiliares.
 Aplicar técnicas de control del proceso de fusión, realizando los ajustes y
correcciones en la composición del metal fundido con base a los requerimientos
especificados.
 Aplicar las normas de seguridad y salud en el trabajo así como ambiental.
 3. EQUIPOS Y MATERIALES.

 Horno de cubilote.
 Crisol.
 Pinzas.
 Molde
 Chatarra de fundición.
 Combustible (coque metalúrgico)
 Espectrómetro de emisión.
 Maquina universal de ensayos.
 Durómetro.

4. ELEMETOS DE PROTECCION PESONAL

 Casco
 Gafas
 Protectores auditivos
 Mascarilla
 Visor
 Guantes
 Overol
 Botas de seguridad
 Petos de cuero
 5. MARCO TEÓRICO.

La fundición es una de las primeras tecnologías utilizadas para la fabricación de

producción de productos de origen metálico. Aproximadamente desde el siglo VII a.C. se
fabrican productos de fundición evolucionando desde utensilios básicos para
ornamentación y seguridad, hasta complejas geometrías de turbinas hidráulicas. Esto ha
generado una gran tradición y especialización en la producción de piezas cada vez más
complejas.

Aunque desde sus comienzos hasta estos últimos siglos la fundición se ha centrado en
metal como material de fundición, se ha ampliado su aplicación a otras familias de
materiales.

La fundición consiste en una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene un

molde que reproduce la forma de la pieza a fabricar y en el que se vierte el metal en el
interior de un molde previamente fabricado. Se emplea fundamentalmente en piezas
como motores, cigüeñales, componentes de turbinas hidráulicas, trenes de aterrizajes
para aviación, entre otras.

Ensamblaje del molde

La unión entre molde superior e inferior puede conferir a la pieza rebaba por su contorno
si esta unión no es totalmente perfecta. Se conseguirá su perfecta unión tras una buena
compactación de ambas partes del molde y un buen cierre entre ambas cajas. Además,
en la unión de cada caja de moldeo se aporta una fina película de grafito para que no se
produzca adhesión entre ambos moldes, y entre modelo y metal.

Colada del metal

El vaciado del metal fundido dentro de la cavidad del molde se realiza por gravedad. La
velocidad de vaciado deberá ser la justa para que llene la totalidad del molde sin producir
turbulencias. Las turbulencias del flujo responden a variaciones erráticas en la velocidad
del fluido. Esta turbulencia debe evitarse pues puede producir la degradación del molde
y el desprendimiento local del mismo afectando directamente a la forma final de la pieza.
Además, la turbulencia tiende a la generación de óxidos metálicos que dificultan la
solidificación y degradan la calidad de la fundición.

Durante el vaciado y la solidificación se produce la evacuación de gas hacia la atmósfera.

Este gas proviene la propia evaporación de la humedad, aditivos, CO y CO2 del molde
o por la expansión del aire presente en la cavidad del molde y entre los huecos de arena.
Por norma general este gas es evacuado por la propia permeabilidad del material del
molde, aunque es posible realizar canales de evacuación del gas mediante conductos
delgados agujereando localmente algunas zonas del molde en las que la evacuación
natural no sea posible o esté impedida.

Desmoldeo y limpieza

Tras la solidificación y el enfriamiento, se realiza el desmoldeo generalmente mediante

vibración. La pieza resultante requiere una limpieza inicial en la que se elimine la posible
arena adherida a las paredes de la pieza y los posibles residuos. Además, se hace
necesario separar los conductos del sistema de alimentación y posibles mazarotas
añadidas en el diseño, así como posibles rebabas y excesos de material. Esta limpieza
posterior puede ser reducida con una buena elección y preparación del material del
molde, y una óptima localización de las puertas de llenado. Un proceso común en las
superficies exteriores de la pieza para eliminar restos y dejar lisa las paredes es el
granallado, que no es más que el tratado de la superficie externa con un chorro erosivo.
Otra forma es su limpieza hidráulica con chorro a presión el cual suele incorporar sólidos
abrasivos.

El mecanizado posterior se hace casi imprescindible a la hora de eliminar la posible

rebaba originada en la unión de las cajas de fundición, así como el corte de los sistemas
de alimentación y mazarotas. Son posibles varios métodos adicionales con este fin, como
puede ser el corte por cizalla u oxicorte.1

Horno de cubilote.

1La fusión en moldes de arena. [en línea].

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+2+La+fundici%C3%B3n+en+arena.pdf.
Un cubilote es un horno cilíndrico vertical utilizado para fundir solamente hierro. Aunque
otros hornos sean capaces de fundir hierro, el tonelaje más grande de hierro se funde en
hornos de cubilote.

Construcción del Cubilote

El cubilote consiste en una carcasa (cubierta) de acero cilíndrica, recubierta con un

material refractario tal como ladrillos de arcilla.

La altura y el diámetro del cubilote dependerá de diferentes factores tales como: tipo de
carga, producción por hora, si tiene o no enfriamiento, si utiliza aire caliente, tipo de hierro
a obtener, etc. En la Tabla 2 se muestran algunas medidas típicas.

Capacidad de Fusión
Diámetro Interior o de
Altura Puerta de carga
Recubrimiento Por hora Por Lote
(pies) (pulgadas)
(pulgadas)
(toneladas) (toneladas)

18 6a7 15 por 18 1/2 a 3/4 1a2

20 7a8 18 por 20 1/3 a 1 2a3

24 8a9 20 por 24 1a2 3a5

30 9 a 12 24 por 24 2a5 4 a 10

40 12 a 15 30 por 36 4a8 8 a 20

60 15 a 18 30 por 40 6 a 14 15 a 40

60 16 a 20 30 por 45 8 a 16 25 a 60

Tabla 2. Medidas Típicas de los Hornos de Cubilote

El cubilote está abierto en su parte inferior y superior,

En la parte inferior del cubilote, se encuentran las puertas soportadas con bisagras, para
que después del término de la fusión, el contenido dejado dentro del cubilote pueda
sacarse abriendo las puertas embisagradas.

Una mezcla de arena y arcilla refractarias gruesas se apisonan levemente sobre las
puertas inferiores del cubilote. La arena se apisona de una manera inclinada para permitir
el flujo de metal fundido fácilmente a través del pico de sangrado.

Opuesto al pico de sangrado y un poco más arriba está el agujero de la escoria a través
del cual se elimina la escoria.

Ligeramente arriba de agujero de escoria está la caja de viento y las toberas. Las toberas
son pequeñas aberturas (cubiertas por la caja de viento) a través de las cuales el aire a
presión es forzado dentro del horno desde la caja de viento, a través de un tubo que
proviene del equipo de soplado (turbosoplador).

En el extremo superior de la carcasa, se encuentra una puerta de carga a través de la

cual la carga se alimenta en el cubilote.

Zonas del Cubilote

Crisol

El crisol es la zona situada entre la cama de arena apisonada y justo debajo del agujero
de la escoria. El metal fundido ocupa esta zona.

Zona de la Combustión

La zona de la combustión o la zona oxidante se sitúan normalmente 15 a 30 cm del borde

inferior de las toberas. Es en esta zona en donde ocurre la combustión rápida del coque
debido a cuál se genera mucho calor en el horno. La combustión es rápida debido al
soplo de aire a través de las toberas.

La oxidación del manganeso y del silicio genera más calor. Las reacciones que ocurren
en esta zona son:

C + O2 (del aire) CO2 + calor

 2Mn + O2 2MnO + calor

Si + O2 SiO2 + calor

La temperatura en esta zona varía desde 1550 °C a 1850 °C.

Zona de Reducción

La zona de reducción o zona de protección está la localizada desde la parte superior de

la zona de combustión hasta la parte superior de la carga del horno. En esta zona, algo
del gas CO2 caliente se mueve hacia arriba a través del coque caliente reduciéndolo a
CO. En otras palabras, la reducción de CO2 al CO ocurre en esta zona. Debido a la
atmósfera reductora, la carga se protege contra la oxidación. La reacción que ocurre en
esta zona es:

CO2 + C (coque) 2CO - calor

Debido a la reducción, la temperatura se reduce Hasta alrededor de 1200 °C en esta

zona.

Zona de Fusión

Es la zona localizada justo arriba de la cama de coque hasta la parte superior del metal
(hierro). El metal comienza a fundirse en esta zona y gotea a través de la cama de coque
hasta la zona del crisol. El hierro fundido que pasa a través de la zona de reducción
absorbe carbono y la reacción está dada por:

3Fe + 2CO Fe3C + CO2

Zona de Precalentamiento

Es la zona ocupada desde la superficie superior de la zona de fusión hasta la puerta de

carga. Los gases calientes que se elevan desde las zonas de combustión y de reducción
ceden su calor a la carga que desciende. Así, la carga se precalienta antes de descender.

Funcionamiento del Cubilote

Iniciando la Fusión en el Cubilote

Inicialmente, se colocan pedazos de madera suaves y secos en la parte inferior de la
cama de arena, después de lo cual el coque se carga hasta el nivel de las toberas. La
madera se encienden a través del pico de sangrado y el aire suficiente pasa a través de
las toberas para la combustión apropiada del coque.

Carga del Cubilote

La carga utilizada en el cubilote consiste en capas alternas de coque, fundente y de metal

(hierro y acero). Estos tres componentes se cargan continuamente al cubilote. La relación
hierro-coque más frecuentemente utilizada es 8:1. El fundente puede ser piedra caliza
(CaC03), espato flúor, carbonato de sodio o carburo de calcio. La piedra caliza es el
fundente comúnmente empleado. El peso total del fundente será aproximadamente 1/5
del peso de la carga del coque.

Fusión en el Cubilote

El cubilote funciona por principio contra corriente. Pues conforme se realiza la

combustión, los materiales de la carga (coque, fundente y metal) bajarán, mientras que
los gases calientes debido a la combustión subirán. El intercambio de calor ocurre entre
los gases calientes que suben y la carga que baja, de tal modo que funden el metal. El
metal líquido cae, mientras que el coque flota para sobre él.

El fundente también se funde y reacciona con las impurezas del metal fundido formando
la escoria. La escoria flota sobre la superficie del metal fundido de tal modo que previene
la oxidación del metal.

Escorificación y Sangrado del Cubilote

Cuando se ha colectado el suficiente metal líquido en el crisol, se abre el agujero de la

escoria y la escoria que flota sobre la superficie del metal fundido se saca y se tapa.
Inmediatamente el agujero de sangrado el cual fue cerrado con un tapón (un tapón de
arcilla) se abre y el metal líquido se recoge en una olla o cuchara de vaciado. El agujero
de sangrado se cierra nuevamente con un tapón.

El metal líquido de la cuchara se vacía en los moldes.

Tirado del Cubilote

Cuando la fusión se ha terminado y no se requiere más de líquido, se detiene la carga

del cubilote. Los soportes debajo de la puerta inferior se golpean y se abre la puerta
inferior permitiendo que el contenido del cubilote caiga. La carga no fundida se recoge y
se utiliza en la fusión siguiente.

Nota: La operación de “tirar” el fondo del cubilote es muy peligrosa y tiene que ser hecha
por una persona entrenada.2

Imagen 1.horno de cubilote.

Hierro

El término “hierro” designa una familia entera de metales con una gran variedad de
propiedades. Es un término similar al acero que también designa una familia de metales.

2 Fundición de metales ferrosos. Horno de cubilote, [en línea

http://fusiondemetalesferrosos.blogspot.com/2012/01/practica-n1-horno-de-cubilote.html
Los aceros y los hierros son aleaciones de fierro con carbono (C) como el principal
elemento aleante. Los aceros contienen menos de 2% y generalmente menos de 1% de
C, mientras que todos los hierros contienen más de 2% de C. Alrededor de 2% es el
contenido máximo de C en el cual el fierro puede solidificar como una aleación
monofásica con todo el C en solución de austenita. Por lo tanto, por definición los hierros
solidifican como aleaciones heterogéneas y tienen siempre más de un componente en
su microestructura.

Además de carbono, los hierros también tienen una considerable cantidad de silicio (Si),
generalmente de 1 a 3% y por lo tanto, realmente son aleaciones fierro-carbono-silicio.
El alto contenido de C y Si en los hierros los hace excelentes aleaciones para piezas
vaciadas. Sus temperaturas de fusión son apreciablemente más bajas que para el acero.
El hierro fundido es más fluido que el acero fundido y menos reactivo con los materiales
del moldeo. La formación de grafito de baja densidad en el hierro durante la solidificación
reduce el cambio en volumen del metal líquido al sólido y hace posible la producción de
piezas más complejas. Sin embargo, los hierros no tienen suficiente ductilidad para ser
rolados o forjados.

%
Tipo de Hierro
Carbono Silicio Manganeso Azufre Fósforo

Gris 2.5 - 4.0 1.0 - 3.0 0.2 - 1.0 0.02 - 0.25 0.02 - 1.0

Blanco 1.8 - 3.6 0.5 - 1.9 0.25 - 0.8 0.06 - 0.20 0.06 - 0.2

Maleable
2.0 - 2.9 0.9 - 1.9 0.15 - 1.2 0.02 - 0.20 0.02 - 0.2
(Hierro blanco)

Nodular 3.0 - 4.0 1.8 - 2.8 0.1 - 1.0 0.01 - 0.03 0.01 - 0.1

Grafito
2.5 - 4.0 1.0 - 3.0 0.2 - 1.0 0.01 - 0.03 0.01 - 0.1
compacto

Tabla 1. Rangos de Composición para los Hierros Típicos no Aleados

Los diferentes tipos de hierros no pueden ser designados por su composición química
debido a las semejanzas entre los diferentes tipos. La Tabla 1 muestra el rango de las
composiciones de los elementos más frecuentemente determinados en los cinco tipos
de hierros.

Para propósitos comerciales, existe una sexta clasificación – los hierros de alta aleación.
Éstos tienen una amplia gama en la composición base y también contienen cantidades
importantes de otros elementos.

La presencia de ciertos elementos de menor importancia también es vital en la

producción correcta de cada tipo de hierro. Por ejemplo, los agentes nucleantes,
llamados inoculantes, se utilizan en la producción de hierro gris para controlar el tipo y
el tamaño del grafito. Las cantidades en trazas de bismuto y de telurio se utilizan en la
producción de hierro maleable y la presencia de algún porcentaje de centésimas de
magnesio (Mg) causa la formación del grafito esferoidal en el hierro nodular.

Además, la composición de un hierro se debe ajustar al uso particular de las piezas. Las
piezas pequeñas y grandes del mismo grado de hierro no se pueden hacer de la misma
composición del metal. Por esta razón, la mayoría de las piezas de hierro se compran en
base a las propiedades mecánicas mas que a su composición. La excepción común son
las piezas que requieren características especiales, tales como la resistencia a la
corrosión o una elevada resistencia a la temperatura.

Los diferentes tipos de hierros se pueden clasificar por su microestructura. Esta

clasificación se basa en la forma en que la porción principal de carbono ocurre en el
hierro. Este sistema establece cinco tipos básicos: hierro gris, hierro blanco, hierro
maleable, hierro nodular y hierro de grafito compacto (CGI). Cada uno de estos tipos
puede ser moderadamente aleado o sometido a un tratamiento térmico sin que cambie
su clasificación básica. Los hierros de alta-aleación, generalmente contienen mas de 3%
de la aleación agregada, también se pueden clasificar individualmente como hierro gris
o dúctil o blanco, pero los hierros de alta-aleación se clasifican comercialmente como un
grupo separado.

Hierro Gris
Cuando la composición del hierro fundido y su tiempo de enfriamiento son apropiados,
el carbono en el hierro se separa durante la solidificación y forma las hojuelas del grafito
que se interconectan dentro de cada célula eutéctica. El grafito crece de forma acicular
en el líquido y forma la condición característica de la hojuela. Cuando el hierro gris se
rompe, la mayor parte de la fractura ocurre a lo largo del grafito, mostrando el color gris
característico de la superficie fracturada. Debido a que la gran mayoría de las piezas de
hierro producidos son de hierro gris, el término genérico, “fierro colado”, a menudo se
utiliza incorrectamente para significar el hierro gris específicamente.

Existen seis tipos básicos de grafito en el hierro gris.

Imagen 2. Existen seis tipos básicos de grafito en el hierro gris.

 Imagen 3. Distribución de Grafito

Las propiedades del hierro gris están influenciadas por el tamaño, la cantidad y la
distribución de las hojuelas de grafito y por la dureza relativa de la matriz del metal
alrededor del grafito. Estos factores están controlados principalmente por el contenido
de carbono y de silicio del metal y el tiempo de enfriamiento de las piezas. Un
enfriamiento lento y un contenido alto de C y de Si tienden a producir mas y mas grandes
escamas de grafito, una estructura de la matriz mas blanda y una menor resistencia. La
hojuela de grafito provee al hierro gris propiedades únicas tales como excelente
maquinabilidad en niveles de dureza que producen características superiores de
resistencia al desgaste, la capacidad de resistir el rayado y excelente propiedades
amortiguamiento de la vibración.

La cantidad de grafito presente, así como su tamaño y distribución, son importantes para
las propiedades del hierro. Siempre que sea posible, es preferible especificar las
propiedades deseadas mas que los factores que las influencian.

Hierro blanco

Si la composición del hierro es apropiada o el tiempo de enfriamiento del metal es

suficientemente rápido durante la solidificación, el metal solidificará con el C combinado
como carburo de fierro (Fe3C). Este compuesto, también llamado cementita, es duro y
frágil y domina la microestructura del hierro blanco. Así, el hierro blanco es duro y frágil
y tiene una fractura cristalina blanca porque está esencialmente libre del grafito.

El hierro blanco tiene una alta resistencia a la compresión y una excelente resistencia al
desgaste y conserva su dureza por períodos limitados incluso cuando se calienta hasta
un color rojo. Puede ser producido en áreas seleccionadas de una pieza -tal como en la
periferia de a leva- causando una solidificación rápida localizada del hierro. El hierro
blanco en la superficie de una pieza se llama blanqueo (chill). Este se produce haciendo
que esta porción del molde -donde se desea el hierro blanco- esté en contacto con un
material que pueda extraer calor muy rápidamente, por ejemplo el hierro o el grafito. El
hierro blanco no tiene la colabilidad de otros hierros porque su temperatura de
solidificación es generalmente más alta y solidifica con un C en forma combinada como
carburo de fierro.

Hierro maleable

Este tipo de hierro se caracteriza por tener la mayoría del contenido de C en la

microestructura como nódulos de grafito de forma irregular. Esta forma de grafito se llama
“carbono de temple” porque se forma en estado sólido durante el tratamiento térmico. El
hierro se funde como hierro blanco de una composición química conveniente.

Después de que las piezas se sacan de los moldes, se les dan un tratamiento térmico
extendido que comienza en una temperatura sobre 900 °C (1650°F). Esto ocasiona que
el carburo de fierro se disocie y el carbono libre se precipite en el hierro sólido como
grafito. Es necesario un tiempo rápido de solidificación para formar el hierro blanco y
limitar el grueso en las piezas para que sea práctico el proceso del hierro maleable.

Un amplio rango de propiedades mecánicas se puede obtener en el hierro maleable,

controlando la estructura de la matriz alrededor del grafito. Las matrices perlíticas y
martensiticas se obtienen por el enfriamiento rápido y con las adiciones de la aleación.
Los hierros maleables que contienen algo de carbono combinado en la matriz se refieren
a menudo como maleable perlítico, aunque la microestructura pueda ser martensitica o
una perlita esferoidal.

Hierro Nodular
También designado como hierro dúctil o hierro de grafito esferoidal, fue patentado en
1948. Una combinación inusual de propiedades se obtienen en el hierro nodular, debido
a que el grafito ocurre como esferoides en lugar de escamas individuales como en el
hierro gris. Este modo de solidificación se obtiene agregando un muy pequeña, pero
específica, cantidad de magnesio al hierro fundido de una composición apropiada. El
hierro base se restringe seriamente en el contenido permisible de ciertos elementos de
menor importancia que puedan interferir con la formación de los esferoides de grafito. El
magnesio agregado reacciona con el azufre y el oxígeno en el hierro fundido y cambia la
manera en que se forma el grafito. Se han desarrollado procedimientos de control para
hacer confiable el proceso del hierro nodular.

El alto contenido de C y del Si del hierro nodular proporciona ventajas al proceso de

piezas vaciadas, pero los esferoides del grafito tienen solamente una influencia nominal
en las características mecánicas del metal. El hierro nodular, como el hierro maleable,
exhibe una relación lineal de tensión-deformación, un rango considerable de resistencias
límites y como su nombre implica, ductilidad. Las piezas vaciadas se fabrican en una
amplia gama de tamaños con secciones que pueden muy delgadas o muy gruesas.

Los diferentes grados se producen controlando la estructura de la matriz alrededor del

grafito ya sea de fundición (as cast) o por un tratamiento térmico subsecuente. Solamente
existen diferencias de composición de menor importancia entre los grados regulares y
estos ajustes se hacen para promover las microestructuras deseadas de la matriz. Se
pueden hacer adiciones de aleación al hierro nodular para ayudar a controlar la
estructura de la matriz de fundición (as cast) o para proporcionar respuesta al tratamiento
térmico. Los hierros nodulares de análisis especial y los hierros dúctiles de alta-aleación
proporcionan características no comunes para aplicaciones especiales.

Hierro de Grafito Compacto

El CGI llegó a estar disponible en el comercio conforme se desarrollaron los métodos

confiables para su producción. Su grafito ocurre como escamas embotadas que se
interconecten dentro de cada celda. Esta estructura del grafito y las propiedades
resultantes están intermedias entre los hierros grises y los nodulares. La forma compacta
del grafito se ha conocido desde hace tiempo y también se ha llamado quasiflake, hojuela
agregada, seminodular y grafito vermicular.

Su producción es similar a la del hierro nodular en el control metalúrgico estricto y la

adición de elementos de tierras raras, pero también requiere otro elemento aleante tal
como el titanio para reducir al mínimo la formación de grafito esferoidal. El CGI conserva
mucho de la colabilidad del hierro gris, pero tiene una resistencia a la tensión más alta y
algo de ductilidad. La estructura de la matriz se puede ajustar por la aleación o el
tratamiento térmico.

Hierros de Alta Aleación

Esta clasificación incluye los hierros blancos de alta-aleación, los hierros grises de alta-
aleación y los hierros dúctiles de alta-aleación. Los hierros maleables no se alean
altamente porque los elementos aleantes interfieren con la metalurgia del proceso
maleable.

Los hierros de alta-aleación se utilizan en aplicaciones con requisitos demandados tales

como extrema resistencia al desgaste, al calor, o la corrosión. Estos hierros también se
emplean cuando se requieren propiedades físicas inusuales, tales como baja expansión
térmica o características no magnéticas.

Las piezas de hierro de alto-aleación son producidas por las fundiciones que se
especializan en su producción porque con más del 30% de contenido de aleación se
requiere el uso de instalaciones de fusión, técnicas de vaciado y control de calidad de
especiales. Los requisitos especiales de las propiedades de los hierros de alta-aleación
son a menudo demasiado difíciles de establecer y de verificar para la especificación, por
lo que estos hierros son especificados generalmente por su composición química. Los
requisitos de las propiedades mecánicas también pueden ser especificados cuando
éstas sean importantes. Los hierros de alta-aleación son clasificados por el tipo de las
condiciones inusuales de servicio para las cuales se utilicen.3

3
Fundición de metales ferrosos. Horno de cubilote, [en línea]
http://fusiondemetalesferrosos.blogspot.com/2012/01/practica-n1-horno-de-cubilote.html
 6. PROCEDIMIENTO
6.1. Proceso de fundición.
Para realizar la fundición en arena se deben llevar a cabo tres procesos básicos, como
preparar la arena, preparar el molde y fundir el metal. A continuación se describen cada
uno de los procesos.

Arena:

 Arena de relleno: la arena utilizada puede ser una mezcla de 10 % de arena pura
con 90% arena que ha sido utilizada en otras fundiciones, en su totalidad la arena
utilizada fue la de otras fundiciones, por esta razón se tuvo que sernir con el
objetivo de afinar y eliminar granulometrías.
 Arena de contacto: La arena de contacto utilizada fue una mezcla de arena pura
y sin grumos mezclado con 5% de Bentonita.

Molde:
  Para la obtención del negativo se seleccionó un modelo que permitiera la
utilización con aproximación 10 kg de fundición (figura. 1).
 Seleccionado el modelo, se procedió a limpiar y ubicar la caja base sobre una
tabla, posicionar el modelo en su interior con una copa de grafito con el objeto de
lubricar y facilitar luego la extracción del modelo dejando listo para rellenar con
arena.
 Se depositó arena de contacto, apisonando para lograr la superficie de contacto
garantizando la calidad y acabado de la pieza, a continuación se adiciono arena
de relleno, para lograr cubrir toda la superficie de la caja base. Lista la caja base
se gira para ubicar la caja superior agregando arena separadora, se ubican
bebederos y rebosaderos, se procede a colocar arena de contacto, apisonando y
por último se procede a colocar la arena de relleno para completar el molde. Se
retira la arena sobrante y se afina la superficie, procediendo a retirar los conductos
con los que se realizaron bebedero y rebosadero, se levanta la caja y se retira el
molde, dejando la superficie para dar los acabados finales. El molde quedo listo
para colar.

Ahora se procedió a conocer cuál fue la carga teórica que se debería ingresar al horno
en la obtención del tipo de fundición que se desea:

BALANCE DE CARGA

Al momento de realizar el balance de carga para el horno de cubilote se tiene en cuenta

factores como el diámetro interno del horno y otros como el espesor y densidad del
combustible que en este caso es el coque, para llevar a cabo este proceso, se procedió
a realizar diferentes cálculos para conocer cuáles son las cantidades teóricas requeridas
para el buen funcionamiento y obtención del baño metálico.

Primero conoceremos cual fue el peso del coque que se teóricamente se ingresaría en
el horno.

𝜋 2
𝑃𝑐 = 𝐷 ∗𝜌∗𝑆
4

Donde: 𝑃𝑐 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛 𝑘𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

 𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑘𝑒

𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

𝑆 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒

Remplazando con los datos y mediciones realizadas tenemos:

𝜋
𝑃𝑐 = 3,5𝑑𝑚 2 ∗ 0,45 𝐾𝑔 ∗ 23𝑑𝑚
4 𝑑𝑚3

= 𝟗𝟗, 𝟓𝟖 𝑲𝒈 ~ 𝟏𝟎𝟎 𝑲𝒈 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒒𝒖𝒆

Ahora para conocer el peso de la caliza que se debe colocar en el horno se aplica la
siguiente ecuación: 𝑃𝑘 = 0,06(𝑃𝑐)

Remplazando obtenemos 𝑃𝑘 = 0,06(100𝐾𝑔)

𝑷𝒌 = 𝟔 𝒌𝒈 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂

Solo faltaría conocer cuál fue el valor del peso del material de hierro que se debe colocar
en el horno con la siguiente fórmula matemática:

100
𝑃𝑚 = (𝑃𝑐)
% 𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒

100
Remplazando se obtendría que: 𝑃𝑚 = (100𝐾𝑔)
94

𝑃𝑚 = 106 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑖𝑐𝑜

Como dato adicional podremos conocer cuál es la producción del horno en toneladas por
cada hora, con lo siguiente:

𝑃 = 6𝐷2

𝑡𝑜𝑛
Donde: 𝑃 = 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎

𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

Empalando en nuestra ecuación tenemos:

𝑃 = 6(0,3𝑚)2 = 0,54 𝑡𝑜𝑛

ℎ𝑜𝑟𝑎
Resumiendo todo esto, se presenta la siguiente tabla con todos los contenidos teóricos
en la carga del cubilote en búsqueda de la fundición blanca deseada al finalizar la
operación.

MATERIA PRIMA PESO (Kg)

Coque 100
Caliza 6
Metal 106

Al momento de realizar la carga cabe resaltar que hubo un déficit en cuanto a el metal
cargado, pues teóricamente debía ser de 106 Kg pero en la realización de la práctica, se
colocó solo 90 kg, esto se tomara como conclusión en dado caso de un cambio en la
composición final de la pieza, cuya información la dará la espectroscopia por chispa

7. ANALISIS DE RESULTADOS

7.1. CONTROL DE CALIDAD.

7.1.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA:
Se realizó la composición química de la fundición. Podemos observar que tiene
un alto contenido de carbono (4,80%) lo que nos da una composición de una
fundición blanca. Además tiene un alto contenido en cobre (1,18), que va hacer
elevado en la microestructura de la fundición.
 7.1.2. ANALISIS MICROESTRUCTURAL

La microscopía óptica, desempeña un papel clave al permitir al personal medir el tamaño

del grano y detectar imperfecciones en la interfaz entre los granos adyacentes

En la figura 1 se observa la micrografía de una fundición tomada a 100X sin atacar. Lo

cual nos permite revelar el grafito presente. Se observa grafito en forma de rosetas tipo
B, esto debido al rápido enfriamiento después de desmoldar la pieza.

Grafito en forma
de roseta

Figura 1: micrografía de fundición a 100X sin atacar. Tomada en el laboratorio de

metalografía de la UPTC.
En la figura 2 se observa la micrografía de una fundición blanca a 100X atacada con nital
al 5%. Las fundiciones después de atacadas nos revelan la matriz y el grafito no.

En este caso podemos observar una matriz se puede ver cementita esto debido al rápido
enfriamiento, también se observa algunas partes de perlita. Hay regiones donde se
observan puntos, esto corresponde a lebedurita de la fundición

Lebedurita

Cementita

Perlita

Figura 2: micrografía de fundición blanca a 100X atacada con nital 5%. Tomada en el
laboratorio de metalografía de la UPTC.

En la figura 3 a 500 aumentos podemos observar con mayor claridad la matriz de la

fundición, donde encontramos cementita en un fondo más claro. Los granos grandes
corresponden a cobre, ya que si observamos la composición obtenida tiene un alto
porcentaje de cobre.
 Cementita

Granos de cobre

Figura 3: micrografía de fundición a 500X atacada con nital 5%. Tomada en el laboratorio
de metalografía de la UPTC

7.1.3. TAMAÑO DE GRANO

En la figura 4 se observa la micrografía de la fundición a 500X con plantilla súper puesta

para determinación de tamaño de grano por el método de intersección según norma
ASTM E112.Utilizamos la siguiente formula:

𝑁𝑖
NL= 𝐿/𝑀 G= (6,643856*Log 10*NL)-3,288
Utilizamos la siguiente formula:

𝑁𝑖
NL= 𝐿/𝑀 G= (6,643856*Log 10*NL)-3,288

𝑁𝑖 24
NL= 𝐿/𝑀 = 500/500 = 24 (granos por mm2)

G= (6,643856*Log (4,8)) – 3,288 = 5.88 (Tamaño de grano)

Podemos observar que sobre la matriz de cementita que es común de las fundiciones
blancas con alto contenido de carbono, se encuentran unos granos grandes los cuales
pertenecen a cobre. Esto debido al alto contenido del mismo
 7.1.4. ANALISIS DE DUREZA

Se determinó el número de dureza Brinell NDB. Se tomaron tres durezas, lo cual nos dio
tres diámetros de huella diferente. Con el diámetro de la huella se determinó el NDB,
obteniendo tres resultados los cuales se promediaron dándonos un valor promedio de
327. Los datos de diámetros, tiempo de carga, fuerza aplicada, se consignaron a
continuación:

Analizando el número de dureza Brinell podemos decir que si es una fundición blanca,
ya que este tipo de fundiciones tienen una dureza superior a 280 Brinell.

8. CUESTIONARIO
 Investigue las zonas y las principales reacciones que ocurren el cubilote

Zonas del Cubilote

Crisol

El crisol es la zona situada entre la cama de arena apisonada y justo debajo del agujero
de la escoria. El metal fundido ocupa esta zona.
Zona de la Combustión

La zona de la combustión o la zona oxidante se sitúan normalmente 15 a 30 cm del borde

inferior de las toberas. Es en esta zona en donde ocurre la combustión rápida del coque
debido a cuál se genera mucho calor en el horno. La combustión es rápida debido al
soplo de aire a través de las toberas.

La oxidación del manganeso y del silicio genera más calor. Las reacciones que ocurren
en esta zona son:

C + O2 (del aire) CO2 + calor

2Mn + O2 2MnO + calor

Si + O2 SiO2 + calor

La temperatura en esta zona varía desde 1550 °C a 1850 °C.

Zona de Reducción

La zona de reducción o zona de protección está la localizada desde la parte superior de

la zona de combustión hasta la parte superior de la carga del horno. En esta zona, algo
del gas CO2 caliente se mueve hacia arriba a través del coque caliente reduciéndolo a
CO. En otras palabras, la reducción de CO2 al CO ocurre en esta zona. Debido a la
atmósfera reductora, la carga se protege contra la oxidación. La reacción que ocurre en
esta zona es:

CO2 + C (coque) 2CO - calor

Debido a la reducción, la temperatura se reduce Hasta alrededor de 1200 °C en esta

zona.

Zona de Fusión

Es la zona localizada justo arriba de la cama de coque hasta la parte superior del metal
(hierro). El metal comienza a fundirse en esta zona y gotea a través de la cama de coque
hasta la zona del crisol. El hierro fundido que pasa a través de la zona de reducción
absorbe carbono y la reacción está dada por:
 3Fe + 2CO Fe3C + CO2

Zona de Precalentamiento

Es la zona ocupada desde la superficie superior de la zona de fusión hasta la puerta de

carga. Los gases calientes que se elevan desde las zonas de combustión y de reducción
ceden su calor a la carga que desciende. Así, la carga se precalienta antes de descender.

 Efectué cálculos del peso de cargas de cada materia prima (coque, hierro y caliza)
Este procedimiento se realizó anteriormente en el balance de carga

9. CONCLUSIONES
 Para obtener una fundición de una composición deseada en el horno de cubilote,
se tiene que tener una composición exacta de los metales a fundir, ya que en este
horno no se pueden hacer muchas modificaciones con respecto a la composición
como es el caso del horno eléctrico o de inducción.
 La cantidad de coque agregada al horno es de gran importancia, y que este nos
aporta carbono a la fundición.
 El tipo de fundición obtenida en el horno de cubilote depende principalmente de la
composición de la chatarra agregada, del coque y del tipo de enfriamiento que se
le dé a la pieza. Así que si la pieza se enfría de manera rápida obtendremos
fundiciones blancas, pues no se da tiempo para la formación de grafito. Mientras
que un enfriamiento lento me genera una fundición gris, pues hay suficiente
tiempo para que se forme grafito en la matriz.
 En el caso de la fundición blanca nos generó grafito esto debido al alto contenido
en cobre, ya que este elemento ayuda a la formación de grafito como lo hace el
silicio.
 10. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Fusión de metales ferrosos. (En línea). (12 de marzo de 2019). Disponible en:
http://fusiondemetalesferrosos.blogspot.com/2012/01/practica-n1-horno-de-
cubilote.html
 APRAIZ BARREIRO, J. Fundiciones. Capítulos: 1-2-3-4. Segunda edición 1963.
Editorial: DOSSAT.
 CAPELLO, Edoardo. Tecnología de la fundición.
 AMEICAN FOUNDRYMEN SSOIETY. El horno cubilote y su operación.
C.E.C.S.A. 1997
 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Determinación de
tamaño de gano ASTM E112.