LVDA.Khảo Sát Và Tính Thiết Kế Máy Sấy Bơm Nhiệt Tầng Sôi Để Sấy Hành Lá Xuất Khẩu Năng Suất 100kg PDF

Khoa Công Nghệ Nhiệt Lạnh Đồ án tốt nghiệp
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƢỚNG DẪN

...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
GVHD: ThS. Lê Nhữ Chính 1 SVTH: Bùi Văn Vĩnh

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................
...............................................................................................................

CHƢƠNG I : TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT SẤY
1.1 Khái niệm quá trình sấy
1.1.1 Khái niệm
1.1.2 Phân loại phương pháp sấy
1.1.3 Mục đích của quá trình sấy
1.1.4 Những biến đổi cơ bản của quá trình sấy
1.1.4.1 Các dòng dịch chuyển và thế dịch chuyển ẩm trong vật keo
1.1.4.2 Các dòng dịch chuyển và thế dịch chuyển ẩm trong vật xốp mao
dẫn
1.1.4.3 Các dòng dịch chuyển ẩm trong vật keo xốp mao dẫn
1.1.4.4 Dịch chuyển ẩm đối lưu trong vật liệu sấy
1.2 Cơ chết thoát ẩm ra khỏi vật liệu sấy
1.2.1 Qua trình khuếch tán ngoại
1.2.2Quá trình khuếch tán nội
1.2.3 Mối quan hệ giữa quá trình khuếch tán ngoại và quá trình khuếch tàn
nội
1.3 Các giai đoạn trong quá trình sấy
1.3.1 Giai đoạn nung nóng vật liệu
1.3.2 Giai đoạn sấy đẳng tốc
1.3.3 Giai đoạn sấy giảm tốc

1.4 Các phương pháp và thiết bị sấy
1.4.1 Các phương pháp sấy
1.4.2 Thiết bị sấy
1.5 Tổng quan về sấy ở nhiệt độ thấp
1.5.1 Giới thiệu các phương pháp sấy lanh
1.5.2 Nguyên lý làm việc của hệ thống sấy lạnh
1.6 Các thiết bị trong hệ thống sấy lạnh
1.7 Một số kết quả nghiên cứu về sấy lạnh của các tác giả trong và ngoài nước
1.7.1 Các tác giả trong nước
1.7.2 Các tác giả nước ngoài
1.8 So sánh phương pháp sấy lạnh với phương pháp sấy nóng ở nhà máy
1.9 Đánh giá và kết luận
CHƢƠNG II : TÌM HIỂU VỀ CÔNG NGHỆ SẤY HÀNH LÁ
2.1 Vật liệu sấy và tính lý hòa của vật liệu sấy
2.1.1 Sơ đồ công nghệ sấy rau quả
2.1.2 Ảnh hưởng của quá trình sấy đến chất lượng sản phẩm
2.3 Các đặc tính hóa lý của một số rau quả giàu vitamin ứng dụng phương pháp
sấy lạnh
2.4 Lý thuyết sấy rau quả
2.5 Một số phương pháp sấy rau quả

2.6 Lựa chọn phương pháp sấy lạnh theo hướng nghiên cứu của đề tài
CHƢƠNG III : KHẢO SÁT THỰC TRẠNG VÀ LỰA CHỌN PHƢƠNG

PHÁP SẤY
3.1 Khảo sát máy sấy tại nhà máy
3.2 Nhiệm vụ thiết kế
3.3 Chọn phương án thiết kế
3.4 Chon tác nhân sấy và năng suất sấy
CHƢƠNG IV : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÔ HÌNH MÁY SẤY LẠNH SỬ

DỤNG BƠM NHIỆT
4.1 Giới thiệu bài toán thiết kế và mô hình thiết kế
4.2 Xây dưng quy trình công nghệ sấy hành
4.2.1. Giới thiệu vật liệu sấy
4.2.1. Xây dựng quy trình công nghệ sấy Hành
4.3 Xác định các thông số đầu vào của vật liệu
4.4 Tính toán lý thuyết chế độ sấy hồi lưu hoàn toàn
4.4.1 Xác đinh các điểm nút trên đồ thị sấy
4.4.2 Tính toán tốc độ sấy và thời gian sấy
4.4.3 Tính toán nhiệt quá trình
4.5 Tính toán lý thuyết chế độ sấy thải bỏ tác nhân
4.5.1. Xác định các thông số điểm nút trên đồ thị sấy

4.5.2. Tính toán nhiệt quá trình
4.6. Xác định kích thước buồng sấy
4.7. Cân bằng nhiệt cho quá trình
4.8. Tính toán quá trình sấy thực chế độ hồi lưu hoàn toàn
4.9. Tính toán quá trình sấy thực chế độ thải bỏ tác nhân
4.10. Kết luận về chế độ sấy
4.11. Tính toán thiết kế và lựa chọn thiết bị phụ trợ
4.11.1. Các thông số nhiệt của môi chất lạnh
4.11.2. Tính toán chu trình bơm nhiệt
4.11.3. Tính toán thiết kế các thiết bị trao đổi nhiệt
4.11.3.1. Dàn ngưng
4.11.3.2. Dàn bay hơi
4.11.4. Tính chọn máy nén
4.11.5. Tính chọn đường ống dẫn môi chất
4.11.5.1. Đường ống đẩy
4.11.5.2. Đường ống hút
4.11.6. Thiết bị hồi nhiệt
4.11.7. Tính toán trở lực và chọn quạt
CHƢƠNG V : TRANG BỊ TỰ ĐỘNG HÓA HỆ THỐNG SẤY VÀ TÍNH

TOÁN GIÁ THÀNH

5.1 Trang bị điện
5.2 Tính giá thành sản phẩm
5.2.1 Chi phí nguyên liệu, nhiên liệu
5.2.2 Chi phí lao động
5.2.3 Chi phí khấu hao
5.3 So sánh chất lượng và giá thành hành lá sấy nóng và sấy lạnh
CHƢƠNG VI : KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ
6.1 Kết luận
6.2 Đề nghị
TÀI LIỆU THAM KHẢO

Lời cảm ơn
Học tập là một quá trình lâu dài, mỗi giai đoạn đóng một vai trò quan trọng
trong việc hình thành nhân cách, đạo đức của mỗi con người. Từ những ngày
bước chân vào giảng đường đại học cho đến lúc hoàn thành luận văn này, em đã
nhận được sự quan tâm chỉ dẫn và giúp đỡ tận tình của các thầy cô. Qua quá
trình thực hiện luận văn tốt nghiệp em xin bày tỏ long biết ơn chân thành đến:
 Ban giám hiệu trường Đại học Nha Trang.

 Tập thể giảng viên Khoa Công nghệ Nhiệt Lạnh trường Đại học Nha
Trang.
 Quý thầy cô đã tận tình chỉ dạy chúng tôi trong thời gian học tập tại
trường.
 Đặc biệt, em xin chân thành cảm ơn Th.s Lê Như Chính đã trực tiếp theo
dõi, tận tình hướng dẫn em trong thời gian thực hiện đề tài.
Tuy nhiên, do hạn chế về thời gian thực hiện, đề tài không tránh khỏi những
thiếu sót. Mong nhận được sự chỉ bảo của quý thầy cô và góp ý của các bạn.
Nha Trang, tháng 3, năm 2012

Sinh viên thực hiện đề tài
Bùi Văn Vĩnh

TRƢỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG CỘNG HÕA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Khoa Công Nghệ Nhiệt Lạnh Độc Lập- Tự Do- Hạnh Phúc
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ và tên: MSSV:
Ngành: Công Nghệ Nhiệt – Lạnh Niên Khóa: 2008-2012
Tên đề tài: Khảo sát và tính thiết kế máy sấy bơm nhiệt tầng sôi đế sấy hành
á uất kh u năng suất kg m .
I Thông tin thực hiện đề tài:
1- Số liệu choo trước: Mô hình sấy lạnh của khoa Công Nghệ Nhiệt Lạnh
Trường Đại Học Nha Trang và khảo sát thực tế hệ thống sấy nóng tại
Công Ty thủy sản Bạc liêu ( KCN. Suối Dầu )
II Nội dung đề tài:
1- Tìm hiểu công nghệ sấy lạnh, phương pháp sấy, các thiết bị trong hệ
thống sấy lạnh.
2- Tìm hiểu kỹ thuật sấy lạnh trên một số thực phẩm và rau quả trong nước
và thế giới.
3- Trình bày các kết quả nghiên cứu về sấy lạnh trong nước và thế giới từ
trước đến nay.
4- Lựa chọn vật liệu sấy lạnh, xây dựng quy trình công nghệ và xử lý vật liệu
trước sấy và sau sấy lạnh.
5- Lý thuyết về sấy rau quả và thực phẩm.
6- Tính toán thiết kế mô hình máy sấy lạnh sử dụng bơm nhiệt.
6.1 Giải quyết bài toán sấy lạnh lý thuyết và sấy thực theo chế độ thải bỏ
tác nhân.

6.2 Giải quyết bài toán sấy lạnh lý thuyết và sấy thực theo chế độ hồi lưu
hoàn toàn khí thải.
7- Tính toán thiết kế và lựa chọn các thiết bị phụ trợ cho hệ thống sấy.
8- Khảo nghiệm mô hình máy sấy lạnh xác định lại các thông số kỹ thuật
của mô hình.
9- Xác định một số yếu tố chính ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm sấy
lạnh ở hai chế độ sấy
10- So sánh chất lượng của sấy lạnh và sấy nóng tại nhà máy
11- Kết luận rút ra từ thực nghiệm.
12- Hiệu quả kinh tế
Xây dựng giá thành 1kg rau sấy
13- Các bản vẽ thiết kế
III/ Ngày giao nhiệm vụ: 01/03/2012
IV/ Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 15/06/201
Nha Trang, tháng 3 năm 2012

Giáo viên hướng dẫn
THS. Lê Nhƣ Chính

Lời mở đầu
Việt Nam là một nước nhiệt đới có nhiều điều kiện để phát triển ngành trồng
trọt và chế biến rau quả. Tuy nhiên, tỷ lệ tổn thất sau thu hoạch là rất lớn 25-30%
[20]. Nguyên nhân chính là do công nghệ chế biến và bảo quản của chúng ta còn
lạc hậu nên đã làm cho rau quả của Việt Nam có giá trị thấp trong thị trường
trong nước cũng như xuất khẩu, điều này ảnh hưởng trực tiếp đến đời sống của
người nông dân, vì vậy việc nghiên cứu đưa ra các quy trình công nghệ cũng như
ứng dụng triển khai chuyển giao các kết quả nghiên cứu, các quy trình công nghệ
bảo quản, chế biến rau quả, đóng vai trò hết sức quan trọng trong chiến lức phát
triển ngành rau quả.
Rau quả hiện nay chủ yếu được sử dụng ở dạng tươi, như đã biết rau quả là
loại sản phẩm có tính thời vụ, thời gian thu hoạch ngắn, khả năng vận chuyển và
bảo quản hạn chế, trong khi kỹ thuật bảo quản rau quả tươi vẫn chỉ dựa vào các
kinh nghiện cổ truyền, mang tính thủ công chấp vá. Công nghệ sấy ứng dụng
trong chế biến rau quả khô được tiến hành từ khá lâu nhưng cho đến nay vẫn bộc
lộ nhiều hạn chế về công nghệ chưa khắc phục được chất lượng đầu ra của sản
phẩm, chưa đáp ứng được các yêu cầu về đặc tính hóa lý, mùi, màu, thành phần
dinh dưỡng nên khó đáp ứng cho nhu cầu tiêu thụ và xuất khẩu trong và ngoài
nước. Việc đầu tư nghiên cứu một quy trình công nghệ mới giải quyết những vấn
đề này là thực sự cần thiết. Công nghệ sấy lạnh được xem là một công nghệ mới,
ra đời từ yêu cầu cấp thiết đó.
Ưu điểm của công nghệ sấy lạnh là có thể xây dựng được từng quy trình công
nghệ sấy hợp lý đối với từng loại rau, củ, quả. Sản phẩm sấy giữ được nguyên
màu sắc, mùi vị, hạn chế tối đa thất thoát dinh dưỡng (khoảng 5%) [20], đạt tiêu
chuẩn vệ sinh an toàn thực phẩm của Việt Nam và các chỉ tiêu kỹ thuật, chất
lượng sản phẩm tương đương một số nước khác trên thế giới.

Việc phát triển công nghệ sấy lạnh đã có nhiều thành tựu. Tuy nhiên, để có một
quy trình công nghệ hoàn chỉnh, tối ưu với các thông số phù hợp nhất đòi hỏi
chúng ta phải tiến hành nghiên cứu sâu rộng hơn. Được sự phân công đề tài
“Khảo sát và t nh thiết kế máy s y bơm nhiệt tầng sôi đế s y hành lá xu t kh u
năng su t 100kg/mẻ” thực hiện dựa trên cơ sở tìm hiểu những nguyên lý chung
nhất của công nghệ sấy lạnh từ đó có thể xây dựng nên quy trình sấy đối với từng
loại rau quả khác nhau. Để giải quyết những vấn đề đó, đề tài nghiên cứu những
nội dung chính sau:
 Tìm hiểu về công nghệ sấy lạnh, phương pháp sấy và các thiết bị trong hệ
thống sấy lạnh.
 Tìm hiểu kỹ thuật sấy lạnh trên một số loại rau quả giàu vitamin, xây
dựng quy trình sấy lạnh đối với Hành lá cắt nhỏ.
 Tính toán thiết kế mô hình máy sấy lạnh sử dụng bơm nhiệt ở chế độ sấy
hồi lưu hoàn toàn và chế độ thải bỏ tác nhân.
 Tính toán thiết kế máy sấy lạnh và lựa chọn các thiết bị phụ trợ.
 Thực nghiệm nghiên cứu trên mô hình thực tế.
 So sánh hiệu quả của hệ thống sấy lạnh với sấy nóng ở nhà máy.
Với những đặc tính ưu việt, công nghệ sấy lạnh hứa hẹn sẽ là một công nghệ
tiên tiến, cho lĩnh vực sấy thực phẩm giàu vitamin, có thể áp dụng rộng rãi với
quy mô lớn đáp ứng cả về vấn đề lợi ích kinh tế và bảo vệ môi trường.

CHƢƠNG I
TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT SẤY
1.1 Khái niệm quá trình sấy
1.1.1 Khái niệm
Sấy là quá trình tách ẩm (hơi nước và nước) ra khỏi VLS, trong đó VLS
nhận năng lượng để ẩm từ trong lòng VLS dịch chuyển ra bề mặt và đi vào môi
trường tác nhân sấy (TNS). Quá trình sấy là quá trình truyền nhiệt, truyền chất
xẩy ra đồng thời. Trong lòng VLS là quá trình dẫn nhiệt và khuếch tán ẩm hỗn
hợp. Trao đổi nhiệt - ẩm giữa bề mặt VLS với TNS là quá trình trao đổi nhiệt và
trao đổi ẩm đối lưu liên hợp. Quá trình bên trong VLS chủ yếu chịu ảnh hưởng
của dạng liên kết ẩm với cốt khô của vật liệu, quá trình ở bề mặt VLS chủ yếu
chịu ảnh hưởng của cơ cấu trao đổi nhiệt ẩm và các thông số của TNS cũng như
VLS.
1.1.2 Phân loại phương pháp sấy
Người ta phân biệt 2 phương pháp sây :
- Sấy tự nhiên : Sấy bằng không khí không dược đốt nóng, phương pháp này
thời gian sấy dài, khó điều chỉnh quá trình và độ ẩm cuối của vật liệu còn
khá lớn nhất là ở những quốc gia có khí hậu nhiệt đới như nước ta.
- Sấy nhân tạo : Là quá trình sấy có sự cấp nhiệt từ bên ngoài, nghĩa là phải
dùng đến tác nhân sấy được gia nhiệt như khói nóng, không khí nóng hoặc
hơi…

1.1.3 Mục đích của quá trình sấy
Sấy không chỉ là quá trình công nghệ, trong đó các tính chất công nghệ
luôn luôn thay đổi. Tính chất công nghệ của vật liệu gồm: tính chất hoá lý, tính
chất cơ kết cấu, tính chất sinh hoá….
Quá trình sấy nhằm tăng cường một số đặc tính công nghệ để phục vụ
nhiều mục đích khác nhau. Khi sấy sản phẩm gốm thì nhằm mục đích làm độ bền
của nó tăng lên để tiếp tục gia công; sấy hạt giống thì phải làm tỷ lệ và khả năng
nảy mầm cao lên; sấy nông sản thực phẩm thì giữ được hương vị, màu sắc,
nguyên tố vi lượng mà tăng được thời gian bảo quản, giảm được giá thành vận
chuyển, giảm được thể tích kho bảo quản….
1.1.4 Những biến đổi cơ bản của quá trình sấy
Để nghiên cứu về công nghệ sấy, trước hết cần nghiên cứu về các dạng liên
kết ẩm, các dòng dịch chuyển ẩm và thể dịch chuyển ẩm trong VLS nhằm hiểu rõ
cơ chế dịch chuyển ẩm và định hướng phương pháp tác động để tăng cường hoặc
hạn chế dòng dịch chuyển ẩm phục vụ các yêu cầu công nghệ. Theo dạng liên kết
ẩm với cốt khô của vật, VLS chia thành 3 nhóm : vật keo, vật xốp mao dẫn và vật
keo xốp mao dẫn.
1.1.4.1 Các dòng dịch chuyển và thế dịch chuyển trong vật keo
Liên kết ẩm trong vật keo là lực hấp thụ và lực khuếch tán thẩm thấu.
Do đó, mật độ dòng ẩm lỏng j2k tỷ lệ thuận với gradient áp suất thẩm thấu p tt .
Với độ chứa ẩm thông thường của vật trương nở giới hạn, áp suất thẩm thấu (
trương nở ) là hàm của độ chứa ẩm M. Do đó ta có :
j2k  Dp 2p tt  Dp 2 p tt / MM  a 2 k 0M (1.1)

Vật keo là vật có cấu trúc mao mạch phân tử ở quá trình không đẳng nhiệt dịch
chuyển ẩm lỏng dạng màng có dạng : gradient
j2 m   k 2 m  o M  k 2t m  0t (1.2)
Dòng ẩm lỏng dịch chuyển sẽ bằng :
j2  j2 k  j2 m  a 2 k  k 2 m oM  k 2t m0t (1.3)
Dịch chuyển ẩm dạng hơi được xác định gần đúng bởi quá trình khuếch tán phân
 
tử. Mật độ dòng phân tử j1 tỷ lệ nghịc với gradient của p1 / T . Với p1 là áp suất
của hơi ẩm. Trong quá trình đoạn nhiệt p1 là hàm của độ chứa ẩm và nhiệt độ nên
dòng j1 sẽ bằng :
j1  a1ct0M  a1t ct0t (1.4)
Dòng dịch chuyển ẩm tổng ( lỏng và hơi ) xác định theo M và t trong vật keo
sẽ bằng :
j  j1  j2  a mk0M  a mk
t
0t (1.5)
Trong đó :
a mk  a1ct  a 2 k  k 2 m (1.6)
t
a mk  a1tct  k 2t m (1.7)
1.1.4.2 Các dòng dịch chuyển và thế dịch chuyển ẩm trong vật xốp mao dẫn
Dịch chuyển lỏng mao dẫn (Khuếch tán mao dẫn) trong vật xốp mao dẫn,
có các mạch lớn (r > 10-5), gắn liền với liên kết cơ lý. Trong vật xốp cấu trúc đa
mao mạch , dòng ẩm lỏng tỷ lệ thuận với gradient thế mao dẫn  :

j2md  k 
(1.8)
Thế mao dẫn  trong trường hợp đẳng nhiệt tỷ lệ thuận với độ chứa ẩm M.
Trong điều kiện không đẳng nhiệt, dòng ẩm lỏng khếch tán mao dẫn j2md được
xác định :
j2md  k   a 2 md0M  a 2t md0t (1.9)
a2md và a 2t md là hệ số khếch tán lỏng mao dẫn và hệ số khếch tán nhiệt của lỏng
mao dẫn. Gía trị của chúng phụ thuộc vào sức căng bề mặt, góc dính ướt, độ nhớt
của lỏng , bán kính mao dẫn.
Khi ẩm của vật vượt giá trị hút ẩm cực đại thì trong các mao mạch lớn của
vật xốp chưa đầy nước , dịch chuyển lỏng lúc này là do chênh lệch thế mao dẫn.
Khác với trường hợp thấm lỏng mao dẫn xẩy ra do vật tiếp xúc trực tiếp với chất
lỏng (do áp suất thủy tĩnh), thế mao dẫn  là không đồng nhất, lượng lỏng được
hút vào có giới hạn vì lỏng không thể điền đầy toàn bộ vật do bị hạn chế bởi phần
cốt khô của vật. Thế mao dẫn  với phân tố mao mạch bằng :
2  1 1 
   
 2  r1 r2 
(1.10)
Như vậy điều kiện có thể dịch chuyển lỏng mao dẫn, gắn với sự bay hơi và ngưng
tụ lỏng, là sự khác biệt bán kính của mao mạch, r1  r2 .
Với sự tồn tại của quá trình bay hơi, dịch chuyển hơi ẩm trong các mao
mạch lớn (r > 10-5), được xác định theo quy luật khếch tán phân tử. Còn với các
mao mạch nhỏ quá trình này xảy ra theo quy luật chảy tràn. Ngoài ra, với quá

trình bay hơi lỏng trong vật xốp, còn tồn tại dịch chuyển ẩm đối lưu vĩ mô được
gọi là khếch tán trượt (hay là khếch tán thủy động). Khi đó dòng hơi tổng ứng với
áp suất tổng p=const sẽ gồm dòng khếch tán phân tử j1pt, dòng khếch tán đối lưu
j1dl = 1 .v k và dòng chảy tràn j1ct. Áp suất bay hơi p1 là hàm của độ chứa ẩm và
nhiệt độ, p1=f(M,t). Vậy nên, dòng dịch chuyển ẩm có thể thể hiện bằng quan hệ :
j1  j1pt  j1dl  j1ct  a1md0M  a1t md0t
(1.11)
Vậy dòng ẩm tổng dịch chuyển trong xốp mao dẫn là :
j  j1  j2  a Mmd 0M  a Mmd

t
0t
(1.12)
Trong đó : a Mm d và a Mmd
t
là hệ số khếch tán ẩm và hệ số khếch tán nhiệt của ẩm
mao dẫn, với :
a Mmd  a 1md  a 2 md
(1.13)
d  a 1m d  a 2 m d
t t t
a Mm
(1.14)
Ngoài ra, còn có dịch chuyển ẩm lỏng và hới do lực thấm mao dẫn (được nghiên
cứu trong lý thuyết thấm). Giả thiết dòng thấm lỏng và hơi độc lập nhau, có thể
viết :
k i ()
ji  i v i   p i i=1,2
i
(1.15)
1.1.4.3 Các dòng dịch chuyển ẩm trong vật keo xốp mao dẫn

Qúa trình dịch chuyển ẩm trong vật keo xốp mao dẫn được xác định bằng
các hiện tượng dịch chuyển khác nhau và được phân tích trong vật keo và vật mao
dẫn ở trên.
Nếu bỏ qua ảnh hưởng của lực trọng trường thì sự chuyển ẩm trong VLS
do các lực nhiệt động khác nhau và các lực nhiệt động này đều là hàm của độ
chứa ẩm M và nhiệt độ t, do đó chúng có thể biểu diễn qua M, t .
Dịch chuyển ẩm qua vật keo xốp mao dẫn được xác định bằng công thức :
j  a M  0 M  a M
t
 0 t  a M  0 (M  t )
(1.16)
Trong đó : a M và a M
t
là hệ số khếch tán và hệ số khếch tán nhiệt của m,  là hệ
số khếch tán nhiệt tương đối,   a M / a Mt .
a M  a Mm d  a m k
a Mt  a Mm
t
d
 a mt k
 m da Mm d   k a m k

a Mm d  a m k
(1.17)
Các hệ số khếch tán ẩm aM và  đề là hàm của độ chứa ẩm và nhiệt độ.
Đặc trưng cho sự thay đổi của hệ số aM với độ chứa ẩm khác nhau được xác định
theo dạng liên kết ẩm và dạng dịch chuyển ẩm (lỏng và hơi). Với vật xốp mao
dẫn điển hình , hệ số aM tăng khi độ chứa ẩm tăng, và với độ chứa ẩm lớn thi hệ
số aM không đổi. Nếu quá trình là dịch chuyển ẩm lỏng thì hệ số aM sẽ tăng hoặc
không đổi phụ thuộc vào đường cong phân bố hang xốp theo đường kính. Hệ số
aM của các vật liệu được xác định bằng thực nghiệm dưới dạng bảng số hoặc công
thức.

1.1.4.4 Dịch chuyển ẩm đối lưu trong vật liệu sấy
Trong quá trình sấy cường độ cao, nếu nhiệt độ của vật liệu sấy lớn hơn
100OC thì phân áp suất hơi nước bão hòa p1 sẽ lớn hơn áp suất không khí của
TNS. Khi đó, dòng dịch chuyển ẩm do khếch tán trong vật xốp được thay thế bởi
dòng dịch chuyển ẩm đối lưu.
Gradient áp suất tổng (p) xuất hiện khi nhiệt độ của vật liệu sấy lớn hơn
100OC, tuy nhiên nếu quá trình được thực hiện bằng việc đốt nóng bên trong (ví
dụ sấy cao tần) thì (p) xuất hiện ngay cả khi nhiệt độ bé hơn 100OC
Sự tồn tại của (p) gây nên dòng dịch chuyển ẩm đối lưu của hổn hợp khí
– hơi trong môi trường xốp , nên khi tính dòng nhiệt dịch chuyển ẩm ( lỏng, hơi )
tổng quát cần bổ sung dòng dịch chuyển này. Mật độ dòng hơi dịch chuyển bởi
dòng này là :
j1  1 v  k10p  k p p
(1.18)
Với 10  1 /  là nồng độ tương đối của hơi nước , kp là hệ số dòng nồng độ phân
tử [17] :
k p  k10  kd /(1  d)
(1.19)
Với d là dung ẩm của không khí.
Dòng ẩm tồn tại gradient áp suất tổng bằng :
j  a M0M  a Mt 0t  k pp

(1.20)

Biểu thức (1.20) chưa kể đến dịch chuyển lỏng dưới tác dụng của lực trong
trường và gradient áp suất thủy tĩnh ( dòng lỏng qua môi trường xốp ). Cường độ
của dòng dịch chuyển ẩm thấm đối lưu lớn hơn nhiều lần dòng dịch chuyển ẩm
dưới tác động của lực mao dẫn và khếch tán. Qúa trình này thương được nghiên
cứu độc lập với quá trình dịch chuyển ẩm trong VLS.
1.2 Cơ chết thoát ẩm ra khỏi vật liệu sấy
Muốn làm khô phải đặt nguyên liệu trong môi trường không khí để ẩm,
nước dịch chuyển vào môi trường không khí, có sự chênh lệch vật chất ( thế vật
chất ). Hoạt độ của nước trong nguyên liệu phải đảm bảo dưới hoạt động của vi
sinh vật hoạt động.
Khi làm khô xảy ra quá trình nước tách ra khỏi vật liệu : nước từ bề mặt
nguyên liệu dịch chuyển vào môi trường khô. Đậy là điều kiện kiên quyết để quá
trình làm khô xảy ra. Ngoài ra làm khô phải có quá trình dịch chuyển ẩm từ các
lớp phía trong đi ra các lớp bề mặt. sự dịch chuyển ẩm từ trong ra ngoài hình
thành khi ẩm và nước từ trung tâm nguyên liệu dịch chuyển ra bề mặt và lớp xung
quanh đảm bảo độ ẩm ở lớp trung tâm bằng các lớp xung quanh.
Quá trình thoát ẩm ra khỏi vật liệu trong quá trình sấy được chia làm 2 giai
đoạn :
1.2.1 Qua trình khuếch tán ngoại
Là quá trình dịch chuyển ẩm từ lớp bề mặt của vật liệu sấy vào môi trường
không khí xung quanh. Động lực của quá trình này là do chênh lệch áp suất hơi
trên bề mặt của vật ẩm và áp suất riêng phần hơi nước trong môi trường không
khí.
Lượng nước bay hơi :

( )
Hoặc ( )
(1.21)
Trong đó : Ps : Áp suất riêng phần hơi nước trên bề mặt
Ph : Áp suất riêng phần không khí
k : Hệ số bay hơi
F : Diện tích bề mặt bay hơi
: Gradient độ ẩm
Lượng bay hơi trên một đơn vị diện tích tỷ lệ thuận với gradient chênh lệch
ẩm giữa nguyên liệu và môi trường xung quanh.
Sự chênh lệch xảy ra : nước từ bề mặt dịch chuyển vào môi trường xung
quanh làm độ ẩm lớp không khí tăng lên, đồng thời làm lượng ẩm trên bề mặt
VLS giảm đi.
Gradient độ ẩm giảm , quá trình bay hơi chậm lại. Nếu độ ẩm bề mặt cân
bằng với môi trường không khí thì quá trình ngừng bay hơi, nhưng độ ẩm của hai
lớp không khí kế tiếp chênh lệch nên hầm ẩm của không khí thứ nhất khếch tán
sang lớp thứ hai và ẩm từ trong VLS khếch tán sang lớp không khí thứ nhất.
Gradient độ ẩm phụ thuộc vào tính chất của môi trường làm khô : nhiệt độ,
áp suất , sự luân chuyển của không khí … và phụ thuộc vào bề mặt nguyên liệu :
độ nhẵn, hình dạng, kích thước bề mặt.
1.2.2 Quá trình khuếch tán nội

Là quá trình dịch chuyển ẩm từ lớp bên trong ra lớp bề mặt của vật ẩm.
Động lực của quá trình này là do chênh lệch nồng độ ẩm giữa các lớp bên trong
và các lớp bề mặt, ngoài ra quá trình khếch tán nội còn xảy ra do chênh lệch nhiệt
độ giữa các lớp bên trong và các lớp bề mặt.
( )
(1.22)
Trong đó : D : Hệ số khếch tán nội
F : Diện tích khếch tán
: Gradient độ ẩm
Hệ số khếch tán nội (D) phụ thuộc chủ yếu và thành phần, tính chất nguyên
liệu, gián tiếp phụ thuộc vào yếu tố môi trường.
Qua nghiên cứu ta thấy rằng ẩm dịch chuyển từ nơi có nhiệt độ cao đến nơi
có nhiệt độ thấp. Vì vậy, tùy theo phương pháp sấy và thiết bị sấy mà dòng ẩm
dịch chuyển dưới tác dụng của nồng độ ẩm và dòng ẩm dịch chuyển dưới tác
dụng của nhiệt độ có thể cùng chiều hoặc ngược chiều với nhau.
Nếu hai dòng ẩm dịch chuyển cùng chiều với nhau sẽ làm thúc đẩy quá
trình thoát ẩm , rút ngắn thời gian sấy. Nếu 2 dòng ẩm dịch chuyển ngược chiều
nhau sẽ kìm hãm sự thoát ẩm, kéo dài thời gian sấy.
1.2.3 Mối quan hệ giữa quá trình khuếch tán ngoại và quá trình khuếch tàn nội
Khếch tán nội và khếch tán ngoại có mối quan hệ chặt chẽ với nhau, quá
trình khếch tán ngoại là quá trình khởi đầu và quyết định đến giai đoạn đầu của
quá trình sấy và quá trình khếch tán nôi là động lực của quá trình khếch tán ngoại.
Tức là quá trình khếch tán ngoại được tiến hành thì quá trình khếch tán nội mới

được tiếp tục và như thế độ ẩm của nguyên liệu mới được giảm dần. Tuy nhiên
trong quá trình sấy ta phải làm cho 2 quá trình này cân bằng với nhau, tránh
trường hợp khếch tán ngoại lớn hơn quá trình khếch tán nội. Vì khi đó sẽ làm cho
sự bay hơi ở trên bề mặt xảy ra mãnh liệt làm cho khô bề mặt, hạn chế sự thoát
ẩm, khi xảy ra hiện tượng đó phải khắc phục bằng cách ủ ẩm ( sấy gián đoạn )
mục đích là thúc đẩy quá trình khếch tán nội.
1.3 Các giai đoạn trong quá trình sấy
Đặc điểm của quá trình sấy đối với vật thể có độ ẩm tương đối cao, nhiệt
độ sấy và tốc độ chuyển động của không khí không quá lớn xảy ra theo ba giai
đoạn đó là giai đoạn làm nóng vật, giai đoạn sấy tốc độ không đổi, giai đoạn tốc
độ sấy giảm dần. Đối với các trường hợp sấy với điều kiện khác thì quá trình sấy
cũng xảy ra ba giai đoạn nhưng các giai đoạn có thể đan xen khó phân biệt hơn.
1.3.1 Giai đoạn nung nóng vật liệu
Giai đoạn này bắt đầu từ khi đưa vật vào buồng sấy tiếp xúc với không khí
nóng cho tới khi nhiệt độ vật đạt được bằng nhiệt độ kế ước. Trong quá trình sấy
này toàn bộ vật được gia nhiệt. Ẩm lỏng trong vật được gia nhiệt cho đến khi đạt
được nhiệt độ sôi ứng với phân áp suất hơi nước trong môi trường không khí
trong buồng sấy. Do được làm nóng nên độ ẩm của vật có giảm chút ít do bay hơi
ẩm còn nhiệt độ của vật thì tăng dần cho đến khi bằng nhiệt độ kế ước. Tuy vậy,
sự tăng nhiệt độ trong quá trình xảy ra không đều ở phần ngoài và phần trong vật.
Vùng trong vật đạt đến nhiệt độ kế ước chậm hơn. Đối với vật dễ sấy thì giai
đoạn làm nóng vật xảy ra nhanh.
1.3.2 Giai đoạn sấy đẳng tốc
Kết thúc giai đoạn gia nhiệt, nhiệt độ vật bằng nhiệt độ kế ước. Tiếp tục
cung cấp nhiệt, ẩm trong vật sẽ hóa hơi còn nhiệt độ của vật giữ không đổi nên
nhiệt cung cấp chỉ để làm hóa hơi nước. Ẩm sẽ hóa hơi ở lớp vật liệu sát bề mặt
vật, ẩm lỏng ở bên trong vật sẽ truyền ra ngoài bề mặt vật để hóa hơi. Do nhiệt độ
không khí nóng không đổi, nhiệt độ vật cũng không đổi nên chênh lệch nhiệt độ
giữa vật và môi trường cũng không đổi. Điều này làm cho tốc độ giảm của độ
chứa ẩm vật theo thời gian cũng không đổi, có nghĩa là tốc độ sấy không đổi.
Trong giai đoạn này biến thiên của độ chứa ẩm theo thời gian là tuyến tính.
Ẩm được thoát ra trong giai đoạn này là ẩm tự do. Khi độ ẩm của vật đạt đến trị
số tới hạn Uk = Ucbmax thì giai đoạn sấy tốc độ không đổi chấm dứt. Đồng thời
cũng là chấm dứt giai đoạn thoát ẩm tự do chuyển sang giai đoạn sấy tốc độ giảm.
1.3.3 Giai đoạn sấy giảm tốc
Kết thúc giai đoạn sấy tốc độ không đổi ẩm tự do đã bay hơi hết, còn lại
trong vật là ẩm liên kết. Năng lượng để bay hơi ẩm liên kết lớn hơn ẩm tự do và
càng tăng lên khi độ ẩm của vật càng nhỏ. Do vậy tốc độ bay hơi ẩm trong giai
đoạn này nhỏ hơn giai đoạn sấy tốc độ không đổi có nghĩa là tốc độ sấy trong giai
đoạn này nhỏ hơn và càng giảm đi theo thời gian sấy. Quá trình sấy càng tiếp
diễn, độ ẩm của vật càng giảm, tốc độ sấy cũng giảm cho đến khi độ ẩm của vật
giảm đến bằng độ ẩm cân bằng với điều kiện môi trường không khí ẩm trong
buồng sấy thì quá trình thoát ẩm của vật ngưng lại, có nghĩa tốc độ sấy bằng
không.
1.4 Các phương pháp và thiết bị sấy
Sấy có thể được chia ra hai loại: sấy tự nhiên và sấy nhân tạo.
- Sấy tự nhiên: quá trình phơi vật liệu ngoài trời, không có sử dụng thiết bị.
- Sấy nhân tạo: các phương pháp sấy nhân tạo thực hiện trong các thiết bị
sấy.
Có nhiều phương pháp sấy nhân tạo khác nhau. Căn cứ vào phương pháp

cung cấp nhiệt có thể chia ra các loại: sấy đối lưu, sấy bức xạ, sấy tiếp xúc, sấy
thăng hoa, sấy bằng điện trường dòng cao tần, sấy điện trở…
1.4.1 Các phương pháp sấy
1.4.1.1 Phơi và sấy bằng năng lượng mặt trời
Sấy bằng cách phơi nắng (không có sử dụng thiết bị sấy) được sử dụng rộng
rãi nhất trong chế biến nông sản…
Trong các phương pháp phức tạp hơn (sấy bằng năng lượng mặt trời), năng
lượng mặt trời được thu nhận để gia nhiệt tác nhân sấy hoặc sử dụng năng lượng
mặt trời sấy trực tiếp.
1.4.1.2 Sấy đối lưu
Nguyên lý hoạt động :

Không khí nóng hoặc khói lò được dùng làm tác nhân sấy có nhiệt độ, độ
ẩm, tốc độ phù hợp, chuyển động chảy trùm lên vật sấy làm cho ẩm trong vật sấy
bay hơi rồi đi theo tác nhân sấy.
Không khí có thể chuyển động cùng chiều, ngược chiều hoặc cắt ngang
dòng chuyển động của sản phẩm. Sấy đối lưu có thể thực hiện theo mẻ (gián
đoạn) hay liên tục. Trên hình vẽ dưới là sơ đồ nguyên lý sấy đối lưu bằng không
khí nóng.

1 – Quạt; 2 – Caloriphe; 3 – Buồng sấy

Hình 1.1: Sơ đồ hệ thống sấy đối lưu.
Sản phẩm sấy có thể lấy ra khỏi buồng sấy theo mẻ hoặc liên tục tương ứng
với nạp vào. Caloriphe 2 đốt nóng không khí có thể là loại caloriphe điện,
caloriphe hơi nước v.v...
Kết cấu thực của hệ thống rất đa dạng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố như : chế
độ làm việc, dạng vật sấy, áp suất làm việc, cách nung nóng không khí, chuyển
động của tác nhân sấy, sơ đồ làm việc, cấu trúc buồng sấy...
Đối với quá trình sấy chi phí năng lượng là yếu tố chính ảnh hưởng đến hiệu
quả kinh tế sản xuất, vì vậy khi thiết kế, cần chú ý đến các biện pháp làm giảm sự
thất thoát nhiệt, tiết kiệm năng lượng.
Ví dụ :
- Cách nhiệt buồng sấy và hệ thống ống dẫn.
- Tuần hoàn khí thải qua buồng sấy
- Sử dụng thiết bị trao đổi nhiệt thu hồi nhiệt từ không khí thoát ra để đun
nóng không khí hoặc nguyên liệu vào.
- Sử dụng nhiệt trực tiếp từ lửa đốt khí tự nhiên và từ các lò đốt có cơ cấu
làm giảm nồng độ khí oxit nitơ.
- Sấy thành nhiều giai đoạn (ví dụ: kết hợp sấy tầng sôi với sấy thùng
hoặc sấy phun kết hợp với sấy tầng sôi).
- Cô đặc trước nguyên liệu lỏng đến nồng độ chất rắn cao nhất có thể.
1.4.2 Thiết bị sấy
1.4.2.1 Máy sấy thùng quay
- C u tạo: Gồm thùng hình trụ 1 đặt dốc khoảng 6  8 độ so với mặt phẳng
nằm ngang. Có 2 vành đai trượt trên các con lăn tựa 4 khi thùng quay. Khoảng
cách giữa các con lăn có thể điều chỉnh được, để thay đổi góc nghiêng của thùng.

Thùng quay được nhờ lắp chặt trên thân thùng, bánh răng 2 ăn khớp với bánh
răng 3 nối với môtơ thông qua hộp giảm tốc. Thùng quay với vận tốc khoảng từ 1
 8 vòng/phút. Bánh răng đặt tại trọng tâm của thùng.
Máy sấy thùng quay làm việc ở áp suất khí quyển. Tác nhân sấy có thể là
không khí hay khói lò. Thường thì vật liệu sấy hay tác nhân sấy chuyển động
cùng chiều để tránh sấy quá khô và tác nhân sấy khỏi mang theo vật liệu sấy
nhiều như sấy ngược chiều. Vận tốc của không khí hay khói lò đi trong thùng
khoảng 2  3 m/s.
Vật liệu uớt qua phểu 10 rồi vào thùng ở đầu cao và được chuyển động trong
thùng nhờ những đệm chắn 11. Đệm chắn vừa phân bố đều vật liệu theo tiết diện
thùng, vừa xáo trộn vật liệu, vừa làm cho vật liệu tiếp xúc với tác nhân sấy tốt
hơn. Vật liệu sấy sau khi sấy khô được đưa ra cửa 6 nhờ vít tải 7 đưa ra ngoài.
Còn khói lò hay không khí thải ra được cho qua xyclon 8 để giữ lại những hạt vật
liệu bị kéo theo rồi thải ra ngoài trời qua ống khói. Để tránh các khí thải chui qua
các khe hở của máy sấy, làm ảnh hưởng đến sức khoẻ công nhân, người ta đặt
quạt hút 5 bổ sung cho sức hút của ống khói và tạo áp suất âm trong máy sấy.
Máy sấy thùng quay được sử dụng rộng rải trong công nghiệp hoá chất, thực
phẩm… để sấy một số hoá chất, quặng Pi-rít, phân đạm, ngũ cốc đường…
- Ưu điểm:
+ Qúa trình sấy đều đặn và mãnh liệt, tiếp xúc giữa vật liệu sấy và tác
nhân sấy tốt.
+ Cường độ làm việc tính theo lượng ẩm khá cao, có thể tới 100 (kg/m 3 h)
+ Thiết bị cấu tạo gọn, chiếm mặt bằng nhỏ.
- Nhược điểm: Vật liệu dễ bị vỡ vụn.
- Chú ý:
+ Nếu sấy bằng khói lò thì dẫn khói lò vào máy bằng cửa 9.

+ Đường kính thùng quay thường có qui chuẩn ( D = 1,2; 1,4; 1,6m… tỉ lệ
giữa chiều dài và đường kính thùng khoảng : 3,5  7)
Ñeä
m chaé
n
Hình 1.2 : Máy sấy thùng quay
1.4.2.2 Thiết bị sấy kiểu phun bụi (sấy phun)
a. Loại tháp:
- C u tạo: Gồm có tháp cao 5, ở đỉnh tháp có vòi phun 3 cố định hoặc quay.
Dung dịch chứa ở bể 1 có nhiệt độ thích hợp nhờ bơm 2 bơm lên đỉnh tháp và
phun qua vòi thành sương mù.
- Sản phẩm lấy ra ở đáy tháp gián đoạn hay liên tục.
- Tháp có thể cao đến 60m.
Hình 1.3: Thiết bị sấy phun kiểu tháp.

b. Loại thùng:

- C u tạo: Gồm một thùng hình trụ 1 có đáy nón. Nắp trên có đặt môtơ 2
nối với đầu vòi phun 3 có tốc độ quay rất lớn 2000  6000 vòng/phút. Caloriphe
sưởi 4 để đốt nóng không khí. Sản phẩm thu hồi ở xyclon 5, còn không khí thải ra
ngoài nhờ quạt 6.
Hình 1.4: Thiết bị sấy phun kiểu thùng.

c. Cơ chế của quá trình, các phương pháp phun bụi và ứng dụng:
- Cơ chế: Việc phun chất lỏng thành bụi mù trong phòng sấy và quá trình
tiến hành rất nhanh đến mức chưa kịp đốt nóng vật liệu lên quá thời hạn cho phép
thì vật liệu đã khô. Sản phẩm thu được ở dạng bột mịn nên sau đó không cần
nghiền tán nữa.
Cường độ sấy tăng tỉ lệ thuận với sự tăng của bề mặt tiếp xúc giữa VLS và
TNS; tức là phụ thuộc vào độ phân tán của chất lỏng thành bụi.
Các phương pháp phun bụi:
+ Ly tâm: Cho chất lỏng đi vào một dĩa quay nhanh khoảng 2000  6000
v/phút, có thể phun huyền phù và chất lỏng nhớt thành bụi.
+ Cơ kh : Nhờ vòi phun, trong đó chất lỏng được đẩy bằng bơm với áp lực
200 at.
- Để phun đều và tạo tia nhỏ, các vòi phun có đục nhiều lỗ nhỏ với đường kính
0,5 mm.

- Loại này không thuận tiện đối với dung dịch huyền phù và các dung dịch
nhớt.
+ Dùng khí nén: Nhờ các vòi phun trong đó chất lỏng được đẩy bằng không
khí nén với áp suất 2,5 – 6 at.
- Chú ý: Trong 3 loại trên, thường dùng loại ly tâm vì nó có hiệu quả cao
nhất nhưng có nhược điểm là tiêu hao năng lượng nhiều nhất.
- Ứng dụng: Máy sấy phun được dùng để sấy các dung dịch như : bột cà phê,
ca cao, sữa bò,…
1.4.2.3 Thiết bị sấy tầng sôi

- C u tạo:
Hình 1.5: Thiết bị sấy tầng sôi.

- Nguyên tắc làm việc:

Quạt 1 đưa không khí vào trộn với khói lò (hay không khí + khói lò) ở
phòng 2 rồi vào bên dưới phòng sấy 3, qua lưới phân phối 4 rồi tiến hành sấy vật
liệu.
Vật liệu cho vào phểu và nhờ vít tải 5 đưa vào phía trên buồng sấy. Ở đây
chúng gặp hỗn hợp khí nóng đi từ dưới lên và tạo thành tầng sôi. Vật liệu khô
được thổi qua tấm chắn 6 sang thùng chứa 7 rồi ra ngoài. Còn những hạt nhỏ bị
dòng khí cuốn theo sẽ được thu hồi bởi xyclon 8.
Tác nhân sấy có thể là không khí, khói lò hoặc không khí + khói lò.
- Ưu nhược điểm:
+ Ưu điểm: Cường độ sấy mãnh liệt, cho phép sấy ở nhiệt độ cao hơn nhiệt
độ cho phép vì thời gian tiếp xúc ngắn. Hiệu quả sử dụng nhiệt cao, có khả năng
điều khiển tự động. Loại này đang được sử dụng rộng rãi.
+ Nhược điểm: Không sấy được vật liệu có độ ẩm quá lớn, cục to, dễ vỡ.
+ Trở lực thuỷ lực lớn, thiết bị mau hao mòn.
1.4.2.4 Một số thiết bị sấy khác

a. Thiết bị sấy bằng băng tải:
Gồm một phòng hình chữ nhật, trong đó có một vài băng tải chuyển động
chậm nhờ các tay quay. Các băng này tựa trên các con lăn để khỏi bị võng xuống,
băng này làm bằng sợi bông tẩm cao su, bằng kim loại hay lưới kim loại và
chuyển động với tốc độ khoảng 0,3  0.6 m/phút. Loại thiết bị này có thể dùng để
sấy rau quả, ngũ cốc, than đá…
- Cấu tạo:

Hình 1.6: Thiết bị sấy bằng băng tải.

b. Thiết bị sấy bằng khí thổi.
Hình 1.7: Thiết bị sấy bằng khí thổi.

- Dùng sấy vật liệu dạng hạt nhỏ hay tinh thể.
- Vật liệu vào máy và được dòng khí có tốc độ 10  20 (m/s) cuốn theo lên
ống thẳng đứng dài từ 10  20 (m/s). sau đó vào phòng giảm tốc độ rồi
vào xyclon thu hồi sản phẩm.
- Thời gian sấy rất ngắn từ 5  7 (s).

- Ưu điểm: Bề mặt tiếp xúc khá lớn, nên quá trình sấy rất mãnh liệt, thời
gian sấy nhanh nên cho phép sấy ở nhiệt độ cao. Thiết bị cấu tạo gọn, đơn
giản.
- Nhược điểm: Khó điều chỉnh quá trình, tốn nhiều năng lượng.
c. Sấy bằng tia bức xạ.
Hình 1.8: Thiết bị sấy bằng tia bức xạ.

- Năng lượng bức xạ tia hồng ngoại phát ra có thể truyền cho vật liệu một
lượng nhiệt lớn và đạt được tốc độ bay hơi ẩm cao hơn so với sấy đối lưu và tiếp
xúc.
- Sấy bức xạ thường dùng để sấy bề mặt sơn trong công nghiệp chế tạo máy,
sấy hàng dệt, giấy chất dẻo, các sản phẩm gỗ, thực phẩm…
d. Sấy trục.
- Có thể gồm một hay hai trục. Máy sấy có cường độ sấy cao (có thể 60  70
kg/m2h).
- Sấy được các vật liệu nhão, kém bền vững ở nhiệt độ cao. Tiết kiệm được
nhiên liệu và ít mất nhiệt. Nhược điểm là độ ẩm cuối của sản phẩm khá cao.
e. Máy sấy chân không.

Máy sấy làm việc chân không có ưu điểm so với máy sấy làm việc ở áp suất
khí quyển là: sấy được vật liệu không chịu được nhiệt độ cao hay dễ bị oxy hoá,
vật liệu dễ bị bụi hay vật liệu thoát ra dung môi quý cần thu hồi và vật liệu dễ nổ.
f. Máy sấy thăng hoa:
Người ta sấy vật liệu ở trạng thái đóng băng trong môi trường chân không
cao 0,1  1 (mmHg). Mục đích là để tạo sự chênh lệch nhiệt độ giữa vật liệu sấy
và nguồn nhiệt bên ngoài.
Người ta dùng bơm chân không để hút hơi ẩm và tạo chân không. Ưu điểm
của loại máy sấy này là sản phẩm thu được có chất lượng cao. Vật liệu sấy không
bị biến chất, bảo vệ vitamin như lúc tươi.
g. Thiết bị sấy kiểu thùng đứng:
Hình 1.9: Thiết bị sấy kiểu thùng đứng.

- Gồm một thùng hình trụ đặt cố định, bên trong có một trục gắn nhiều dĩa
quay và khoảng cách giữa các dĩa bằng nhau. Số lượng dĩa và tốc độ quay của dĩa
phụ thuộc vào vào tính chất của vật liệu và yêu cầu kỹ thuật. Trên thành thùng có
gắn những phễu hướng vật liệu. Quá trình sấy ngược chiều.

- Không khí được quạt chính đưa qua caloriphe sưởi rồi vào thùng sấy từ
dưới lên. Vật liệu sấy vào ở cửa trên, rơi xuống dĩa. Do dĩa quay, vật liệu văng ra
thành thùng rồi lại xuống dĩa dưới nhờ phểu hướng liệu. Cứ như thế, vật liệu sấy
và tác nhân sấy sẽ tiếp xúc với nhau để khi ra khỏi máy sấy, vật liệu khô đạt yêu
cầu. Tác nhân sấy được quạt hút phụ đưa sang xyclon để thu hồi sản phẩm ở dạng
bụi nhỏ. Để thu hồi triệt để sản phẩm, người ta cho dòng khí nóng đi vào thiết bị
thu hồi ướt trước khi ra ngoài.
- Việc bố trí hai quạt là cần thiết để đảm bảo cho tác nhân sấy thắng được trở
lực và lưu thông trong toàn hệ thống.
- Thiết bị sấy kiểu thùng đứng tốn ít năng lượng hơn máy sấy thùng quay và
ít chiếm mặt bằng hơn.
- Nhược điểm là vật liệu dễ bị vỡ vụn nhiều.
1.5 Tổng quan về sấy ở nhiệt độ thấp
1.5.1 Giới thiệu các phương pháp sấy lanh
1.5.1.1 Lịch sử hình thành và phát triển của bơm nhiệt
Bơm nhiệt có quá trình phát triển lâu dài, bắt đầu từ khi Nicholas Carnot đề
xuất những khái niệm đầu tiên. Một dòng nhiệt thông thường di chuyển từ một
vùng nóng đến một vùng lạnh, Carnot đưa ra lập luận rằng một thiết bị có thể
được sử dụng để đảo ngược quá trình đó là bơm nhiệt. Đầu những năm 1850,
Lord Kelvin đã phát triển các lý thuyết về bơm nhiệt bằng lập luận, các thiết bị
làm lạnh có thể được sử dụng để gia nhiệt. Sản phẩm bơm nhiệt đầu tiên được
bán vào năm 1952. Từ khi xảy ra cuộc khủng hoảng năng lượng vào đầu thập kỉ
70, bơm nhiệt lại bước vào một bước tiến nhảy vọt mới. Hàng loạt bơm nhiệt đủ
mọi kích cỡ cho các ứng dụng khác nhau được nghiên cứu chế tạo, hoàn thiện và
bán rộng rãi trên thị trường. Ngày nay, bơm nhiệt đã trở nên rất quen thuộc trong
các lĩnh vực điều hòa không khí, sấy, hút ẩm, đun nước…
Hình 1.10 Sơ đồ nguyên lý hệ thống bơm nhiệt
1.5.1.2 Giới thiệu các phương pháp sấy lạnh
Trong phương pháp sấy lạnh, người ta ra độ chênh phân áp suất hơi nước
giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy bằng cách giảm phân áp suất trong tác nhân sấy
nhờ giảm lượng chứa ẩm. Ở phương pháp sấy lạnh, nhiệt độ bề mặt ngoài nhỏ
hơn nhiệt độ bên trong vật, đồng thời do tiếp xúc với không khí có độ ẩm và phân
áp suất hơi nước nhỏ nên lớp bề mặt cũng có phân áp suất hơi nước nhỏ hơn phía
bên trong vật. Nói khác đi, ở đây gradient nhiệt độ và gradient áp suất có cùng
dấu nên gradient nhiệt độ không kìm hãm quá trình dịch chuyển ẩm như khi sấy
nóng mà ngược lại, nó có tác dụng tăng cường quá trình dịch chuyển ẩm trong
long vật ra ngoài để bay hơi làm khô vật. Khi đó, ẩm trong vật liệu dịch chuyển ra
bề mặt và từ bề mặt vào môi trường có thể lớn hơn hay nhỏ hơn nhiệt độ môi
trường hoặc cũng có thể nhỏ hơn 0o.
Quá trình truyền nhiệt thực hiện được thông qua sự thay đổi pha làm việc của
môi chất lạnh. Môi chất lạnh trong giàn bay hơi hấp thụ nhiệt và bay hơi ở nhiệt

độ thấp và áp suất thấp. Khi hơi môi chất lạnh ngưng tụ ở nhiệt độ cao, áp suất
cao tại dàn ngưng tụ, nó thải nhiệt ở áp suất cao hơn. Khi sử dụng trong quá trình
sấy, hệ thống sấy sử dụng bơm nhiệt làm lạnh không khí của quá trình đến điểm
bão hòa, và sau đó ngưng tụ nước (khử ẩm), do đó làm tăng khả năng sấy của
không khí. Trong quá trình này chỉ tuần hoàn mức nhiệt thấp (nhiệt hiện và nhiệt
ẩn) từ không khí. Cấu trúc của dàn bay hơi và dàn ngưng tụ được bố trí như hình
vẽ (hình 1.11)
Hình 1.11 Hai phương thức trao đổi nhiệt thông qua buồng sấy.
Hình 1.12 Sơ đồ quá trình sấy theo hai phương thức trao đổi nhiệt

Trong trường hợp thứ nhất (hình 1.11 a), máy sấy lạnh hoạt động vừa như
một máy khử ẩm vừa như một bộ gia nhiệt không khí. Trong cách bố trí thứ hai
(hình 1.11 b), dàn bay hơi được xen vào dòng không khí ẩm trong khi không khí
sạch lại được đưa toàn bộ vào dàn ngưng tụ. Việc sắp xếp theo kiểu này, nhiệt ẩn
(cùng với một lượng lớn nhiệt hiện) được hồi lưu bằng cách khử ẩm khí thải và
truyền cho tác nhân sấy quá trình thông qua dàn ngưng tụ. Mô hình này thích hợp
khi không khí môi trường khô (độ ẩm tương đối thấp), nhưng nó lại không kinh
tế, bởi vì dòng khí thải tương tự như không khí bên trong. Trong cả hai mô hình
trên, khí thải từ buồng sấy có thể được hồi lưu lại đi đến dàn bay hơi nghĩa là
không khí có thể tuần hoàn toàn bộ hay từng phần. Ta có đồ thị quá trình sấy như
hình 1.12 tương ứng với hai trường hợp bố trí trên hình 1.11
1.5.2 Nguyên lý làm việc của hệ thống sấy lạnh
Khác với phương pháp sấy nóng, trong phương pháp sấy lạnh, người ta tạo
ra độ chênh phân áp suất hơi nước giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy bằng cách
giảm phân áp suất trong tác nhân sấy nhờ giảm lượng chứa ẩm. Ở phương pháp
sấy lạnh, nhiệt độ bề mặt ngoài của vật nhỏ hơn nhiệt độ bên trong vật, đồng thời
do tiếp xúc với không khí có độ ẩm và phân áp suất hơi nước nhỏ nên bề mặt
cũng có phân áp suất hơi nước nhỏ hơn phía bên trong vật. Nói khác đi, ở đây
gradient nhiệt độ và gradient áp suất có cùng dấu nên gradient nhiệt độ không kìm
hãm quá trình dịch chuyển ẩm như khi sấy nóng mà ngược lại, nó có tác dụng
tăng cường quá trình dịch chuyển ẩm trong lòng vật ra ngoài để bay hơi làm khô
vật. Khi đó ẩm trong vật liệu dịch chuyển ra bề mặt và từ bề mặt vào môi trường
có thể lớn hơn hoặc nhỏ hơn nhiệt độ môi trường hoặc cũng có thể nhỏ hơn 0 oC.

Hình 1.13 Sơ đổ hệ thống sấy lạnh
1.6 Các thiết bị trong hệ thống sấy lạnh
Bơm nhiệt là một thiết bị dùng để bơm một dòng nhiệt từ mức nhiệt độ thấp
lên mức nhiệt độ cao hơn, phù hợp với nhu cầu cấp nhiệt. Máy lạnh cũng là một
loại bơm nhiệt và có chung một nguyên lý hoạt động, các thiết bị của chúng về cơ
bản là giống nhau. chỉ phân biệt máy lạnh với bơm nhiệt ở mục đích sử dụng.
Máy lạnh gắn với việc sử dụng nguồn lạnh ở thiết bị bay hơi còn bơm nhiệt gắn
với việc sử dụng nguồn nhiệt ở thiết bị ngưng tụ. Do sử dụng nguồn nhiệt nên
bơm nhiệt hoạt động ở cấp nhiệt cao hơn.
a) Môi chất và cặp môi chất
Môi chất và cặp môi chất của bơm nhiệt có yêu cầu như máy lạnh. Một vài
yêu cầu đặc biệt hơn xuất phát từ nhiệt độ sôi và ngưng tụ cao hơn, gần giống như
chế độ nhiệt độ cao của điều hòa không khí, nghĩa là cho đến nay người ta vẫn sử
dụng các loại môi chất như: R12, R22, R502 và MR cho máy tuabin. Gần đây
người ta chú ý đến việc sử dụng các môi chất mới cho bơm nhiệt nhằm nâng cao
nhiệt độ dàn ngưng như: R22, R113, R114, R12B1, R142…
b) Máy nén lạnh
Cũng như máy nén lạnh, máy nén là bộ phận quan trọng nhất của bơm nhiệt.
Tất cả các dạng máy nén của máy lạnh đều được ứng dụng trong bơm nhiệt. Đặc
biệt quan trọng là máy nén piston trượt, máy nén trục vít và máy nén tuabin. Một
máy nén bơm nhiệt cần phải chắc chắn, tuổi thọ cao, chạy êm và cần phải có hiệu
suất cao trong điều kiện thiếu hoặc đủ tải.
c) Các thiết bị trao đổi nhiệt
Các thiết bị trao đổi nhiệt cơ bản trong bơm nhiệt là thiết bị bay hơi và thiết bị
ngưng tụ. Máy lạnh hấp thụ có thêm thiết bị sinh hơi và hấp thụ. Giống như máy
lạnh, thiết bị ngưng tụ và bay hơi của bơm nhiệt cũng bao gồm các dạng: ống
chùm, ống lồng ngược dòng, ống đứng và ống kiểu tấm. Các phương pháp tính
toán cũng giống như các chế độ điều hoà nhiệt độ.
d) Thiết bị phụ của bơm nhiệt
Tất cả các thiết bị phụ của bơm nhiệt giống như thiết bị phụ của máy lạnh.
Xuất phát từ yêu cầu nhiệt độ cao hơn nên đòi hỏi về độ tin cậy, công nghệ gia
công thiết bị cao hơn. Đây cũng là vấn đề đặt ra đối với dầu bôi trơn và đệm kín
các loại trong hệ thống.
Do bơm nhiệt phải hoạt động ở chế độ áp suất và nhiệt độ gần sát với giới hạn
tối đa nên các thiết bị tự động rất cần thiết và phải hoạt động với độ tin cậy cao để
phòng ngừa hư hỏng các thiết bị khi chế độ làm việc vượt quá giới hạn cho phép.
Đối với van tiết lưu, bơm nhiệt có chế độ làm việc khác máy lạnh nên cũng cần
có van tiết lưu phù hợp.
e) Thiết bị ngoại vi của bơm nhiệt
Thiết bị ngoại vi của bơm nhiệt là những thiết bị hỗ trợ cho bơm nhiệt phù hợp
với từng phương án sử dụng của nó. Thiết bị ngoại vi của bơm nhiệt gồm một số
loại sau:
 Các phương án động lực của máy nén như: động cơ điện, động cơ gas, động
cơ diesel hoặc động cơ gió…vv

 Các phương án sử dụng nhiệt thu ở dàn ngưng tụ. Nếu là sưởi ấm thì có thể
sử dụng dàn ngưng trực tiếp hoặc gián tiếp qua một vòng tuần hoàn chất tải
nhiệt, có thể sử dụng để sấy, nấu ăn, hút ẩm…Mỗi phương án đòi hỏi những
thiết bị hỗ trợ khác nhau.
 Các phương án cấp nhiệt cho dàn bay hơi. Trường hợp sử dụng dàn lạnh
đồng thời với nóng thì phía dàn bay hơi có thể là buồng lạnh hoặc chất tải
lạnh. Ngoài ra cũng có thể sử dụng dàn bay hơi đặt ngoài không khí, dàn bay
hơi sử dụng nước giếng là môi trường cấp nhiệt. Cũng có những phương án
như dàn bay hơi đặt ở dưới nước, đặt ở dưới đất hoặc sử dụng năng lượng mặt
trời.
 Các thiết bị điều khiển, kiểm tra tự động sự hoạt động của bơm nhiệt và các
thiết bị hỗ trợ. Đây là những thiết bị tự động điều khiển các thiết bị phụ trợ
ngoài bơm nhiệt để phù hợp với hoạt động của bơm nhiệt…
1.7 Một số kết quả nghiên cứu về sấy lạnh của các tác giả trong và ngoài nước
Việc sử dụng bơm nhiệt trong công nghiệp cũng như dân dụng để sấy,
sưởi, hút ẩm, điều hòa không khí,… đã được nghiên cứu và ứng dụng rất nhiều
trên thế giới. Sau đây là tổng quan một số công trình nghiên cứu :
1.7.1 Các tác giả trong nước
Tác giả Phạm Văn Tùy và các công sự đã tiến hành nghiên cứu và đã ứng
dụng thành công hệ thống bơm nhiệt để sấy lạnh kẹo Jelly, kẹo Chew, Caramel,
kẹo Cứng… tại công ty bánh kẹo Hải Hà [19].
Năm 1997, 1998 các tác giả đã thiết kế lần lượt hai hệ thống lạnh theo nguyên
lý bơm nhiệt nhiệt độ thấp kiểu môđun. Để sấy kẹo Jelly với năng suất 1100
kg/ngày và 1400 kg/ngày hiện nay vẫn còn được sử dụng cho phòng sấy lạnh số 2
và số 3 Nhà máy thực phẩm Việt Trì- Công ty cổ phần bánh kẹo Hải Hà. Thông

số nhiệt độ không khí buồng sấy 22-280C, độ ẩm 30-40%. Sơ đồ nguyên lý hệ

thống như hình 1.14
Hình 1.14 Sơ đồ nguyên lý hệ thống bơm nhiệt kiểu môđun
Một hệ thống máy hút ẩm hỗ trợ cho dây chuyền sản xuất kẹo Caramem
của Cộng Hòa Liên Bang Đức cải tạo từ máy điều hòa không khí cũ cho phân
xưởng kẹo caramem và hệ thống bơm nhiệt hút ẩm công suất lạnh 120.000 Btu/h
sử dụng 4 máy lạnh Trane TTK 530 công suất mỗi máy là 30.000 Btu/h hiện nay
đang sử dụng cho phòng bao gói kẹo cứng thuộc Xí nghiệp Công ty CP Bánh kẹo
Hải Hà đã được lắp đặt từ năm 1999. Qua thực tế sử dụng, thấy rằng ngoài ưu
điểm rẻ tiền (giảm khoảng 50% vốn đầu tư) và tiết kiệm năng lượng (điện năng
tiêu thụ giảm gần 50%) so với phương án dùng máy hút ẩm, các hệ thống hút ẩm
và sấy lạnh này hoạt động ổn định, liên tục và giảm chi phí bảo dưỡng. Tuy
nhiên, nó còn có nhược điểm là cồng kềnh, sử dụng nhiều quạt và động cơ xen kẽ,
trong hệ thống nhiều bụi bột nên phải bảo dưỡng động cơ lại phải thực hiện trong
không gian hẹp, khó thao tác.

Để khắc phục những nhược điểm trên năm 2005 nhóm tác giả đã thiết kế
chế tạo máy sấy lạnh cho phòng sấy lạnh số 1 theo nguyên lý bơm nhiệt kiểu
nguyên khối BK-BSH18A. So với công nghệ dùng các bơm nhiệt kiểu mô đun thì
BK-BSH18A có thiết bị xử lý không khí được chế tạo dạng tổ hợp gọn có thể đặt
ngoài nhà, trong nhà hay trong buồng sấy và tốc độ không khí có thể thay đổi để
phù hợp với yêu cầu của vật liệu sấy khác nhau.
Việc sử dụng bơm nhiệt nhiệt độ thấp để hút ẩm và sấy lạnh có nhiều ưu
điểm và rất có khả năng ứng dụng rộng rãi trong điều kiện khí hậu nóng ẩm phù
hợp với thực tế tại Việt Nam, mang lại hiệu quả kinh tế - kỹ thuật đáng kể. Bơm
nhiệt sấy lạnh đặc biệt phù hợp với những sản phẩm cần giữ trạng thái, màu, mùi,
chất dinh dưỡng và không cho phép sấy ở nhiệt độ cao, tốc độ gió lớn. Các hệ
thống hút ẩm và đặc biệt là các hệ thống sấy lạnh có cấu trúc luôn thay đổi phụ
thuộc vào đặc tính của vật liệu sấy, cấu trúc của dàn lạnh sử dụng, … nên không
có một cấu trúc chung cho tất cả các đối tượng sấy, tuy nhiên vẫn có chung
nguyên tắc và phương pháp tính toán thiết kế. Do đó, cần phải tiếp tục những
nghiên cứu cơ bản, đầy đủ về các quá trình, các giới hạn kỹ thuật và các vấn đề tự
động điều chỉnh không chế liên hoàn nhiệt độ và độ ẩm của tác nhân sấy cũng
như của vật liệu sấy.
1.7.2 Các tác giả nước ngoài
 Macio N. Kohayakawa và các công sự [19] đã tiến hành nghiên cứu ảnh
hưởng của các yếu tố như: vận tốc gió Var, chiều dày của vật liệu L đến hệ số
khuếch tán quá trình sấy Def trong hệ thống sấy xoài bằng bơm nhiệt. Môi chất
lạnh sử dụng trong hệ thống là R22. Hệ thống sấy xoài sử dụng hai dàn ngưng
trong để gia nhiệt cho không khí. Nhiệt độ không khí trong quá trình thí nghiệm
thay đổi từ 40oC đến 56oC. Vận tốc gió thay đổi từ 1,6 m/s đến 4,4 m/s, chiều dày
vật liệu sấy thay đổi từ 5,8 mm đến 14,2 mm. Khối lượng vật liệu sấy ở mỗi mẻ là
300g, thời gian sấy là 8h/mẻ. Dựa vào các quan hệ lý thuyết tính toán hệ số

khuếch tán, sử dụng phương pháp quy hoạch trực giao và kết hợp với số liệu thực
nghiệm, các tác giả đã xây dựng được phương trình hồi qui xác định hệ số khuếch
tán Def như sau:
Def=4,2625 - 0,61922.Var + 0,380538.Var2 + 1,012517.L – 0,90343.Var.L
(1.23)
Phương trình (1.23) cho thấy rằng ảnh hưởng đồng thời của hai thông số cũng
như mức độ ảnh hưởng của chúng đến hệ số khuếch tán D ef. Ở đây, ảnh hưởng
của tốc độ gió Var là lớn nhất, sau đó đến chiều dày của vật liệu sấy. Phương trình
(1.23) cũng cho biết ảnh hưởng lẫn nhau giữa hai thông số thông qua mối liên hệ
chéo nhau giữa chúng. Tuy nhiên, phương trình này không đề cập đến ảnh hưởng
của nhiệt độ, độ ẩm sấy mặc dù ảnh hưởng của chúng là lớn đến hệ số khuếch tán.
Điều này cũng được chính tác giả khẳng định trong nghiên cứu của mình. Do vậy,
cần có những nghiên cứu đánh giá về ảnh hưởng của các yếu tố này.
 Phani K.Adapa, Greg J.Schoenau và Shahab Sokhansanj [19] đã tiến hành
nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm quá trình sấy bằng bơm nhiệt đối với các vật
liệu đặc biệt. Các tác giả đã tiến hành thiết lập các quan hệ tính toán lý thuyết quá
trình sấy lớp mỏng. Các tác giả đã thiết lập phương trình cân bằng năng lượng,
cân bằng chất, truyền nhiệt và truyền ẩm giữa vật liệu và không khí cho một phân
tố thể tích vật liệu sấy như sau:
 Phương trình truyền m
M
 k  M  M e  (1.24)
t
Trong đó: M - độ ẩm cân bằng của vật liệu sấy tại thời điểm t
Me - độ ẩm cân bằng của vật liệu sấy, được xác định bằng thực nghiệm
t - thời gian sấy, s
k - hằng số sấy [1/s], được xác định như sau: k=0,2865.exp  0,179.Ta 
(1.25)

Giải phương trình (1.24) ta xác định được độ ẩm của vật liệu khi sấy tại thời điểm
t như sau:
M  M e   M 0  M e  .ekt0 .ekt (1.26)
Với M0 : độ ẩm của vậ liệu sấy tại thời điểm t0 = 0
 Phương trình cân bằng ch t
W G M
 p. (1.27)
x Ga y
Với: W - độ chứa hơi của không khí
x - chiều dày của vật liệu sấy
Gp - lưu lượng vật liệu sấy chuyển động qua băng tải, kg/m.s
Ga - lưu lượng không khí chuyển động qua băng tải, kg/m2.s
y - quãng đường dịch chuyển của vật liệu sấy, m
Giải phương trình (1.27), thu được công thức xác định sự thay đổi của độ chứa
hơi W theo chiều dày vật liệu sấy (giả thiết tính chất của vật liệu sấy là đồng đều
theo phương dịch chuyển y):
GP M
W  W0  . .x (1.28)
Ga y
 Phương trình cân bằng năng lượng
Ta

 hcv  Ga .Gpw. W / x .Ta  Tg  (1.29)
x Ga .  C pa  C pw .W 
Trong đó: Ta - nhiệt độ của không khí sấy, 0C

Tg - nhiệt độ của vật liệu sấy, 0C
hcv - hệ số truyền nhiệt thể tích, kJ/m3.ph.K
Cpa - nhiệt dung riêng của không khí khô, kJ/kgK
Cpw - nhiệt dung riêng của hơi nước, kJ/kgK

Giải phương trình (1.29), xác định được nhiệt độ không khí tại đầu ra:
Ta  Tg  a ( d / a ).x .Ta 0  Tg 
Trong đó:
a  Ga . C pa  C pw.W 
 W 
d  hcv  Ga .C pw. 
 x 
Ta0 - Nhiệt độ không khí tại vị trí ban đầu x0 = 0, 0C
( ) ( ( ( ) )) ( )
( ( )
) (1.30)
Trong đó: Lg - nhiệt ẩn hóa hơi của nước trong vật liệu sấy, kJ/kg
Cpg- nhiệt dung riêng của vật liệu sấy, kJ/kgK
Cpl- nhiệt dung riêng của nước, kJ/kgK
Giải phương trình (1.30) ta sẽ tìm được sự thay đổi nhiệt độ của vật liệu sấy :
( )⁄
( )
(( ) ) (1.31)
Ở đây:
W  W 
f  hcv .Ta 0  Ga .Lg .
x

; g   hcv  C pw  C pl .Ga .

x 

h  Gp . C pg  M .C pl 
1.8 So sánh phương pháp sấy lạnh với phương pháp sấy nóng ở nhà máy
Sấy là quá trình tách nước và hơi nước ra khỏi vật. Tuy nhiên, sấy là một
quá trình công nghệ đòi hỏi sau khi sấy, vật liệu phải đảm bảo chất lượng cao,
tiêu tốn năng lượng ít và chi phí vận hành thấp. Có hai phương pháp sấy:
a) Phương pháp sấy nóng tại nhà máy
Trong phương pháp sấy nóng, tác nhân sấy và vật liệu sấy được đốt nóng.
Do tác nhân sấy được đốt nóng nên độ ẩm tương đối φ giảm dẫn đến phân áp suất

hơi nước Pam trong tác nhân sấy giảm. Mặt khác do nhiệt độ của vật liệu sấy tăng
lên nên mật độ hơi trong các mao quản tăng và phân áp suất hơi nước trên bề mặt
vật cũng tăng theo công thức:
pr  2 h 
φ= = exp   (1.32)
po  po  r 
Trong đó Pr - áp suất trên bề mặt cột mao dẫn, N/m2
Po - áp suất trên bề mặt thoáng, N/m2
Δ - Sức căng bề mặt thoáng,N/m2
ρh - mật độ hơi trên cột dịch thể trong ống mao dẫn, kg/m3
ρ0 - mật độ dịch thể, kg/m3
Như vậy trong hệ thống sấy nóng có hai cách để tạo ra độ chênh phân áp
suất hơi nước giữa vật liệu sấy và môi trường:
 Giảm phân áp suất của hơi nước trong tác nhân sấy bằng cách đốt nóng.
 Tăng phân áp suất hơi nước trong vật liệu sấy.
Tóm lại, nhờ đốt nóng cả tác nhân sấy và vật liệu sấy hoặc chỉ đốt nóng vật
liệu sấy mà hiệu số giữa phân áp suất hơi nước trên bề mặt vật Phb và phân áp suất
hơi nước trong tác nhân sấy Ph tăng lên dẫn đến quá trình dịch chuyển ẩm từ
trong lòng vật liệu sấy ra bề mặt và đi vào môi trường.
Do đó, hệ thống sấy nóng thường được phân loại theo phương pháp cung
cấp nhiệt:
 Hệ thống sấy đối lưu
Vật liệu sấy nhận nhiệt bằng đối lưu từ một dịch thể nóng mà thông thường
là không khí nóng hoặc khói lò. Hệ thống sấy đối lưu gồm: hệ thống sấy buồng,
hệ thống sấy hầm, hệ thống sấy khí động….
 Hệ thống sấy tiếp xúc
Vật liệu sấy nhận nhiệt từ một bề mặt nóng. Như vậy trong hệ thống sấy
tiếp xúc, người ta tạo ra độ chênh lệch áp suất nhờ tăng phân áp suất hơi nước

trên bề mặt vật liệu sấy. Hệ thống sấy tiếp xúc gồm: hệ thống sấy lô, hệ thống
sấy tăng…
 Hệ thống sấy bức xạ
Vật liệu sấy nhận nhiệt từ một nguồn bức xạ để dẫn ẩm dịch chuyển từ lòng
vật liệu sấy ra bề mặt và từ bề mặt vào môi trường. Ở đây người ta tạo ra độ
chênh phân áp suất hơi nước giữa vật liệu sấy và môi trường bằng cách đốt
nóng vật.
 Hệ thống sấy dùng dòng điện cao tần hoặc dùng năng lượng điện từ trường
Khi vật liệu sấy đặt trong môi trường điện từ thì trong vật xuất hiện các dòng
điện và chính dòng điện này sẽ đốt nóng vật.
 Ưu điểm của phương pháp sấy nóng tại nhà máy

- Thời gian sấy bằng các phương pháp sấy nóng ngắn hơn so với phương
pháp sấy lạnh.
- Năng suất cao và chi phí ban đầu thấp.
- Nguồn năng lượng sử dụng cho phương pháp sấy nóng có thể là khói
thải, hơi nước nóng, hay các nguồn nhiệt từ dầu mỏ, than đá, rác
thải,...cho đến điện năng.
- Thời gian làm việc của hệ thống cũng rất cao.
 Nhược điểm
- Chỉ sấy được các vật sấy không cần có các yêu cầu đặc biệt về nhiệt độ.
- Sản phẩm sấy thường hay bị biến màu và chất lượng không cao.
- Vì nhà máy dùng điện trở sấy nên lượng nhiệt tỏa ra là rất lớn, quán tính
nhiệt cao khó điều chỉnh nhiệt độ
- Chi phí điện năng cao
- Sản phẩm sau khi sấy chất lượng không đồng đều, xảy ra tình trạng
nguyên liệu bị cháy do quán tính nhiệt lên cao.
b) Phương pháp sấy lạnh

Trong phương pháp sấy lạnh, người ta tạo ra độ chênh áp suất hơi nước
giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy bằng cách giảm phân áp suất hơi nước trong tác
nhân sấy Ph nhờ giảm độ chứa ẩm d. Mối quan hệ đó được thể hiện theo công
thức:
B.d
Ph = (1.33)
0,621  d
Trong đó B - áp suất môi trường (áp suất khí trời).
Khi đó, ẩm trong vật liệu dịch chuyển ra bề mặt và từ bề mặt vào môi
trường có thể trên dưới nhiệt độ môi trường (t > 0 oC) và cũng có thể nhỏ hơn 0
o
C.
c) So sánh phương pháp sấy lạnh và phương pháp sấy nóng
Để tiến hành so sánh thực nghiệm phương pháp sấy lạnh với phương pháp
sấy nóng, các loại rau củ thực phẩm và dược liệu như cà rốt, củ cải, hành lá, dứa,
mít, nhãn, măng cụt, hành tây, hỗn hợp dịch ép gừng và bột avicel,… đã được sấy
thử nghiệm với khoảng thông số nhiệt độ sấy t = 250C đến 400C, tốc độ gió
ω=2,2-4 m/s . Kết quả sản phẩm sau thí nghiệm có các đặc điểm về màu sắc, mùi
vị, hàm lượng chất dinh dưỡng và trạng thái vật sấy được bảo toàn hơn hẳn các
công nghệ sấy nóng truyền thống, ngay cả khi so sánh với kỹ thuật sấy hiện đại
bằng tia hồng ngoại. Điều đó chứng tỏ những đặc điểm ưu việt của công nghệ sấy
lạnh trong việc ứng dụng sấy những loại rau quả giàu vitamin, có giá trị dinh
dưỡng cao trong thực tế [19].
Dưới đây là bảng so sánh các phương pháp sấy khác nhau với phương pháp
sấy lạnh sử dụng bơm nhiệt nhiệt độ của Viện Công Nghệ Thực Phẩm, sở Công
Nghiệp Hà Nội dựa trên các tiêu chí về chất lượng sản phẩm, giá thành sản phẩm,
thời gian sấy, chi phí đầu tư, chi phí vận hành và bảo vệ môi trường, phạm vi ứng
dụng, vv…

Bảng1-1 Đánh giá so sánh ch t lượng sản ph m s y bằng bơm nhiệt s y

lạnh với phương pháp s y nóng truyền thống và s y hồng ngoại [Viện
Công Nghệ Thực Ph m, sở Công Nghiệp Hà Nội]
Phương Pháp sấy

Sấy lạnh sử dụng
Thứ Sấy thăng hoa
Sấy nóng máy hút ẩm kết hợp
tự và chân không
máy lạnh
Chỉ tiêu so sánh
Chất lượng sản phẩm (màu Kém hơn rất

1 Tốt hơn Bằng nhau
sắc, mùi vị, vitamin) nhiều
2 Giá thành sản phẩm Thấp hơn Đắt hơn nhiều Đắt hơn
3 Thời gian sấy Ngắn hơn Ngắn hơn Lớn hơn hoặc bằng
4 Chi phí đầu tư ban đầu thấp hơn Cao hơn Cao hơn
5 Chi phí vận hành, bảo dưỡng rẻ hơn Đắt hơn nhiều Đắt hơn
Khả năng điều chỉnh nhiệt độ

6 tác nhân sấy theo yêu cầu Khó hơn Khó hơn Khó hơn
công nghệ
7 Vệ sinh an toàn thực phẩm kém hơn Tốt hơn Bằng nhau
8 Bảo vệ môi trường kém hơn Như nhau Kém hơn
9 Phạm vi ứng dụng Rộng hơn Hẹp hơn Hẹp hơn
1.9 Đánh giá và kết luận
a) So với sấy lạnh sử dụng máy hút ẩm chuyên dụng kết hơp máy lạnh
Sấy lạnh sử dụng bơm nhiệt nhiệt độ thấp tỏ ra ưu thế vượt trội về chi phí
đầu tư ban đầu, giảm tiêu hao điện năng. Với điều kiện của Việt Nam thì nên
dùng phương pháp sấy lạnh sử dụng bơm nhiệt nhiệt độ thấp. Trong thực tế, ở
một số nhà máy nhập dây chuyền công nghệ sấy sử dụng máy hút ẩm chuyên
dụng kết hợp với máy sấy không đạt hiệu quả và đã chuyển sang dùng bơm nhiệt
nhiệt độ thấp.
b) So với sấy thăng hoa và sấy chân không
Chất lượng sản phẩm của hai phương pháp này thường tốt hơn sấy lạnh sử
dụng bơm nhiệt nhiệt độ thấp nhưng các chỉ tiêu quan trong 2 và 5 lại kém hơn
nên chỉ áp dụng hai phương pháp này khi yêu cầu về chất lượng sản phẩm cao
(chỉ tiêu 1, 7), còn lại nên sử dụng phương pháp sấy lạnh bằng bơm nhiệt nhiệt độ
thấp.
c) So sánh với sấy nóng
Nhìn chung, có một số vật liệu sấy lạnh không có hiệu quả như sấy gỗ, các
loại hoa quả có vỏ dày thì buộc phải sử dụng sấy nóng. Đối với các vật liệu còn
lại, nếu vật liệu sấy nhạy cảm với nhiệt, dễ mất màu, dễ mất mùi, chất dinh
dưỡng, giá thành sản phẩm được thị trường chấp nhận và thời gian sấy không đòi
hỏi phải nhanh thì nên sấy bằng phương pháp sấy lạnh sử dụng bơm nhiệt nhiệt
độ thấp.
Như vậy, phương pháp sấy lạnh bằng bơm nhiệt nhiệt độ thấp tỏ ra có hiệu
quả, nhất là đối với một số sản phẩm đặc thù (nhạy cảm với nhiệt độ) Do đó, tùy
vào từng trường hợp cụ thể, xem xét các chỉ tiêu trong bảng trên, chỉ tiêu nào là
quan trọng thì quyết định phương pháp sấy phù hợp.
d) Kết luận
Ưu điểm của công nghệ sấy lạnh có thể xây dựng được từng quy trình công
nghệ sấy hợp lý đối với từng loại rau, củ, quả. Sau khi sấy, nông sản, thực phẩm
giữ được nguyên màu sắc, mùi vị, thành phần dinh dưỡng thất thoát không đáng

kể, đạt tiêu chuẩn vệ sinh an toàn thực phẩm của Việt Nam và các chỉ tiêu kỹ
thuật, chất lượng sản phẩm tương đương một số nước khác trên thế giới. Việt
Nam là một nước có khí hậu nóng ẩm, vì thế máy sấy lạnh là công nghệ đặc biệt
phù hợp với các loại nông sản, thực phẩm, đảm bảo được chất lượng cũng như
hàm lượng dinh dưỡng, màu sắc, mùi vị cho sản phẩm. Đối với các sản phẩm như
củ cà rốt, thì là, hành hay các loại kẹo chocolate, kẹo Caramen, Jelly... Môi
trường chế biến những sản phẩm này yêu cầu về nhiệt độ không được quá cao và
độ ẩm phải nhỏ hơn 45-50%. Tính mới của công nghệ này là quá trình sấy được
thực hiện ở nhiệt độ thấp, tạo môi trường nhiệt độ cùng chiều với môi trường độ
ẩm để tăng cường độ sấy. Ngoài ra, công nghệ này có nhiều ưu điểm kỹ thuật
khác như: hút ẩm nhưng không làm tăng nhiệt độ môi trường như máy hút ẩm
thông thường, sấy khô được các sản phẩm không cho phép làm khô trong môi
trường nhiệt độ cao.

CHƢƠNG II
TÌM HIỂU VỀ CÔNG NGHỆ SẤY HÀNH LÁ
2.1 Vật liệu sấy
Tất cả các sản phẩm đều chịu biến đổi trong quá trình sấy và bảo quản sau
đó. Yêu cầu đặt ra đối với quá trình sấy là bảo vệ tới mức tốt nhất chất lượng, hạn
chế những hư hại trong quá trình sấy, bảo quản đồng thời nâng cao hiệu quả kinh
tế một cách tối ưu nhất. Xét về cơ bản những thay đổi trong quá trình sấy có thể
chia ra :
 Những thay đổi lý học: sứt mẻ, gãy, vỡ,…

 Những thay đổi hóa lý: trạng thái tính chất của những keo cao phân tử bị
thay đổi.
 Những thay đổi hóa sinh: do sự oxi hóa của chất béo, phản ứng sẫm màu
phi enzim, phản ứng enzim,…
 Những thay đổi do vi sinh vật
Những thay đổi đó làm thay đổi cấu trúc màu sắc mùi vị, giá trị dinh dưỡng và
có ảnh hưởng đến tính hồi nguyên của sản phẩm sau khi sấy. Các phương pháp
sấy khác nhau có những ưu điểm và nhược điểm trong quá trình sấy các sản phẩm
rau quả. Trong đó, phương pháp sấy nóng đáp ứng được các yêu cầu về năng
suất, thời gian sấy nhưng lại không đáp ứng tốt các đòi hỏi về chất lượng sản
phẩm. Ngược lại, đối với các sản phẩm sấy yêu cầu nhiệt độ thấp đòi hỏi phải có
quy trình sấy phù hợp hơn. Công nghệ sấy lạnh là một công nghệ mới được dùng
để giải quyết các vấn đề không thể giải quyết đối với công nghệ sấy nóng. Từ
nghiên cứu thực nghiệm đã chứng minh những ưu điểm vượt trội của công nghệ
sấy lạnh trong quá trình xây dựng quy trình sấy đối với các loại rau củ quả có giá
trị kinh tế.

2.1.1 Sơ đồ công nghệ sấy rau quả
Rau quả (phải thích hợp cho quá trình sấy)
Làm sạch (khô, ướt)
Lựa chọn phân loại (theo kích thước)
Gọt sửa
Cắt, thái (tùy theo yêu cầu)
Chần, hấp (tùy theo yêu cầu)
Xử lý hóa học (nếu cần)
Chà Chà ép
Sấy Sấy Cô đặc
Làm nguội Làm nguội Cô đặc
Sấy
Phân loại Phân loại Phân loại
Ép bánh Nghiền nhỏ
Đóng gói Đóng gói Đóng gói
Sản phẩm Sản phẩm dạng Sản phẩm

dạng nguyên bản mỏng dạng bột
Hình 2.1 Sơ đồ công nghệ sấy rau quả

2.1.2 Ảnh hưởng của quá trình sấy đến chất lượng sản phẩm
a) Ảnh hưởng đến cấu trúc

Thay đổi về cấu trúc của các vật liệu là một trong những nguyên nhân quan
trọng làm giảm chất lượng sản phẩm. Bản chất và mức độ của các biện pháp xử lí
rau quả trước khi sấy đều có ảnh hưởng đến cấu trúc của các sản phẩm sau khi hồi
nguyên. Nguyên nhân là do sự hồ hóa của tinh bột, sự kết tinh của xenluloza và
sự hình thành các sức căng bên trong do khác biệt về độ ẩm ở các vị trí khác
nhau. Kết quả la sự tạo thành các vết nứt gãy, các tế bào bị nén ép vặn vẹo vĩnh
viễn, làm cho sản phẩm có bề ngoài bị co ngót, nhăn nheo. Trong quá trình làm
ướt trở lại sản phẩm hút nước chậm, không thể lấy lại hình dạng như ban đầu.
Các sản phẩm khác nhau có sự dao động về mức độ co ngót và khả năng hấp
thụ nước trở lại. Sấy nhanh ở nhiệt độ cao làm cho cấu trúc bị thay đổi nhiều hơn
so với sấy với tốc độ vừa phải ở nhiệt độ thấp. Trong quá trình sấy, các chất hòa
tan di chuyển theo nước từ bên trong ra bề mặt ngoài của sản phẩm. Quá trình bay
hơi làm cô đặc các chất tan ở bề mặt, kết hợp với nhiệt độ không khí (đặc biệt khi
sấy trái cây, cá, thịt,…) gây ra các phản ứng lý hóa phức tạp của các chất tan ở bề
mặt ngoài nên lớp vỏ cứng không thấm được. Hiện tượng này gọi là hiện tượng
cứng vỏ (case hardening), làm giảm tốc độ sấy và làm cho sản phẩm có bề mặt
khô, nhưng bên trong thì ẩm. Vì vậy cần kiểm soát nhiệt độ sấy để tránh chênh
lệch ẩm quá cao giữa bên trong và bề mặt sản phẩm. Đối với kỹ thuật sấy lạnh
hoàn toàn có thể giải quyết được vấn đề này. Hệ thống sấy lạnh có nhiệt độ tương
đối thấp cho nên quá trình khô của bề mặt vât liệu sẽ chậm hơn trong khi ẩm
được lấy ra nhiều bằng sự chệnh lệch phân áp suất hơi ngoài bề mặt và bên trong
vật liệu sấy.
b) Ảnh hường đến mùi vị
Nhiệt độ làm thất thoát các thành phần dễ bay hơi ra khỏi sản phẩm vì vậy
phần lớn các sản phẩm sấy bị giảm mùi vị. Mức độ thất thoát phụ thuộc vào nhiệt

độ và độ ẩm của vật liệu sấy, áp suất hơi nước và độ hòa tan của các chất bay hơi
trong nước. Nhưng sản phẩm có giá trị kinh tế cao nhờ vào đặc tính mùi vị (như
gia vị) cần được sấy ở nhiệt độ thấp. Một số sản phẩm có kết cấu xốp tạo điều
kiện cho oxi không khí dễ dàng tiếp xúc với sản phẩm, gây ra các phản ứng oxi
hóa chất tan và chất béo trong quá trình bảo quản làm thay đổi mùi vị của sản
phẩm.
Tốc độ của quá trình gây hư hỏng phụ thuộc vào nhiệt độ bảo quản và hoạt
độ của nước. Phần lớn rau quả chỉ chứa một lượng nhỏ lipit. Tuy nhiên, sự oxi
hóa các chất béo không no tạo ra các hydroperoxit tham gia vào các phản ứng
polime hóa, phản ứng tách nước hoặc oxi hóa để tạo thành aldehit, Kenton và các
axit gây mùi ôi thui khó chịu.
c) Ảnh hưởng đến màu sắc
Có nhiều nguyên nhân gây ra sự mất màu hay thay đổi màu trong sản phẩm
sấy, như là:
 Sự thay đổi các đặc trưng bề mặt của sản phẩm gây ra sự thay đổi độ phản
xạ ánh sáng và màu sắc.
 Nhiệt và sự oxi hóa trong quá trình sấy gây ra những biến đổi hóa học đối
với carotenoit và clorophyl, cũng như hoạt động của enzim
polyphenoloxidaza gây nên sự sẩm màu trong quá trình bảo quản các sản
phẩm rau quả.
Có thể ngăn ngừa được những thay đổi này bằng các phương pháp chần
hấp hoặc xử lý trái cây bằng axit ascorbic hoặc SO2.
d) Ảnh hưởng đến giá trị dinh dưỡng
Các số liệu về sự thất thoát các chất dinh dưỡng của các tác giả thường
không thống nhất, có thể do sự khác biệt đáng kể trong các quá trình chuẩn bị sấy,
nhiệt độ và thời gian sấy, cũng như điều kiện bảo quản. Ở rau quả, thất thoát dinh
dưỡng trong quá trình chuẩn bị thường vượt xa quá trình sấy. Ví dụ, thất thoát

vitamin C trong quá trình chuẩn bị táo sấy (dạng khối) là 8% do quá trình cắt gọt,
62% do chần hấp, 10% do quá trình nghiền pu rê và 5% do quá trình sấy.
Vitamin có độ hòa tan trong nước khác nhau và khi quá trình sấy diễn ra,
một vài loại (ví dụ: vitamin B2 riboflavin) đạt trạng thái bão hòa và kết tủa khỏi
dung dịch, nhờ vậy chúng ít bị tổn thương. Một số khác, ví dụ: axit ascorbic, hòa
tan ngay cả khi độ ẩm của sản phẩm hạ xuống đến mức rất thấp, chúng phản ứng
với các chất tan với tốc độ càng lúc càng cao hơn trong quá trình sấy. Vitamin C
cũng rất nhạy cảm với nhiệt và oxy hóa. Vì thế để tránh những thất thoát lớn cần
sấy trong thời gian ngắn, nhiệt độ thấp, bảo quản ở độ ẩm thấp và nồng độ khí oxi
thấp. Thiamin (Vit B1) cũng nhạy cảm với nhiệt, tuy nhiên các vitamin khác hòa
tan trong nước bền với nhiệt và oxy hóa hơn và tổn thất quá trình sấy hiếm khi
vượt quá 5-10%, ngoại trừ thất thoát do quá trình chần hấp.
Sự tổn thất các vitamin có thể hạn chế đáng kể hoặc ngăn ngừa hoàn toàn khi
sử dụng các phương pháp sấy nhanh và ôn hòa (như sấy phun), đặc biệt bằng
phương pháp sấy thăng hoa đối với các nguyên liệu nghiền nát, nguyên chất dạng
cắt nhỏ.
Các chất dinh dưỡng như chất béo (ví dụ: các axit béo không thay thế được
và các vitamin A, D, E, K) phần lớn chứa trong phần chất rắn của sản phẩm và
chúng không bị cô đặc trong khi sấy. Tuy nhiên nước là dung môi của các kim
loại nặng, là những chất xúc tác của quá trình oxy hóa các chất dinh dưỡng không
no. Khi nước bị mất, chất xúc tác trở nên hoạt động hơn và làm tăng tốc độ oxy
hóa. Các vitamin tan trong chất béo bị biến đổi mất đi khi tiếp xúc với peroxit
được sinh ra do sự oxy hóa chất béo. Để giảm thất thoát trong quá trình bảo quản
người ta hạ thấp nồng độ oxy, nhiệt độ bảo quản và loại trừ ánh sang tiếp xúc với
sản phẩm.
e) Ảnh hưởng đến sự hồi nguyên sản phẩm (rehydration)

Sản phẩm sau khi sấy không thể trở lại tình trạng ban đầu khi làm ướt trở
lại. Sau khi sấy, tế bào bị mất áp suất thẩm thấu, tính thẩm thấu của tế bào bị thay
đổi, các chất tan di chuyển, polysacarit kết tinh và protein tế bào bị đông tụ, tất cả
góp phần vào sự thay đổi cấu trúc, làm thất thoát các chất dễ bay hơi và đây đều
là
Nhiệt trong quá trình sấy làm giảm khả năng hydrat hóa tinh bột và tính đàn hồi
của thành tế bào, làm biến tính protein, giảm khả năng giữ nước của chúng. Tốc
độ và mức độ thấm nước trở lại có thể được dùng như chỉ số đánh giá chất lượng
sản phẩm sấy. Những sản phẩm sấy trong những điều kiện tối ưu, ít hư hại hơn sẽ
thấm ướt trở lại nhanh hơn, hoàn toàn hơn.
2.2 Các đặc tính hóa lý của một số rau quả giàu vitamin ứng dụng phương pháp
sấy lạnh
Bất kì một loại nông sản phẩm nào, trong thành phần của nó đều có chứa
các nhóm hợp chất hữu cơ như protein, gluxit, lipid, vitamin, axit hữu cơ và các
chất khoáng, các sắc tố v.v… với tỷ lệ khác nhau. Do đó muốn bảo quản tốt từng
loại sản phẩm cần nghiên cứu kỹ thành phần hóa học và những biến đổi của nó
dưới tác động của các nhân tố bên ngoài. Thông thường trong thành phần của
chúng có chứa những hợp chất sau:
a) Nước
Tuyệt đại đa số nông sản phẩm đều có chứa một lượng nước nhất định, nó
thay đổi tùy theo hình thái giải phẩu và trạng thái keo ưa nước trong tế bào sản
phẩm. Có những loại chứa nhiều nước như rau quả tươi chứa 65-95% nước, hạt
lương thực chứa tương đối ít hơn từ 11-20%. Nhưng nhìn chung trong tế bào các
loại nông sản phẩm đều có chứa các dạng nước sau đây: (theo phân loại của viện
sĩ P.A Rebinde)
 Nước liên kết hóa học

Được đặc trưng bằng quan hệ định lượng rất chính xác giữa sản phẩm và
nước. Đây là loại liên kết rất bền vững. Ví dụ: Na3CO3.3H2O. Nếu muốn tách
lượng nước này phải bằng cách đem nung lên hoặc bằng các tương tác hóa học
khác.
 Nước liên kết hóa lý
Kết hợp với vật liệu không theo một tỷ lệ nhất định. Nó bao gồm có nước
hấp thụ, nước thẩm thấu, nước cấu trúc. Muốn tách lượng nước này ra cần tiêu
hao một năng lượng để biến nó thành thể hơi. Dạng nước này kém bền hơn.
Loại này kết hợp với sản phẩm không theo một lượng nhất định, chính là
lượng nước tự do trong sản phẩm đây là dạng kém bền vững nhất. Nó được
chuyển dịch trong sản phẩm ở dạng thể lỏng. Muốn tách ra phải bằng cách sấy
khô ở nhiệt độ 105oC.
Hàm lượng nước trong sản phẩm cao hay thấp có ảnh hưởng lớn đến chất
lượng và khả năng bảo quản của chúng. Đối với những sản phẩm có hàm lượng
nước cao, việc bảo quản khó khăn hơn vì nước chính là một môi trường thuận lợi
để vi sinh vật hoạt động, làm cho chất lượng sản phẩm bị giảm xuống
b) Những hợp chất có Nitơ và sự biến đổi trong quá trình bảo quản
Protein là hợp chất chứa Nitơ chủ yếu trong nông sản phẩm và nó là thành
phần dinh dưỡng chủ yếu của những sản phẩm có hạt. Nó có giá trị dinh dưỡng
cao. Các loại sản phẩm khác nhau, hàm lượng protein chứa trong chúng khác
nhau. Lúa chứa 7-10%, ngô 10-12%, cao lương 10-13%, đậu Hà Lan 22-26%,
đậu tương 36-42%, càrốt 2% các loại quả chỉ dưới 1% (Tất cả tính theo % trọng
lượng chất khô).
Trong thành phần protein có mặt đầy đủ các nhóm: albumin, prolamin, glutein,
globulin.
 Trong albumin có chứa các axít amin không thay thế

 Prolamin cứ nhiều trong các cây hòa thảo, đặc biệt thành phần protein chứa
trong hạt ngô thì nhóm này chủ yếu chiếm tới 50% đó là zein của ngô.
 Globulin có chứa nhiều trong hạt có dầu, hạt cây họ đậu như đậu tương,
protein trong đậu tương. Protein trong đậu tương có đủ 8 axit amin không
thay thế.
 Glutelin cũng là protein đặc trưng của hạt cây hòa thảo, đặc bệt người ta chú
ý tới gluten của lúa mì.
Ở rau quả hàm lượng protein rất ít, chỉ chiếm khoảng 1-2%, thường chủ
yếu ở các loại rau cao cấp như suplơ, càrốt, khoai tây… tuy vậy nó có giá trị dinh
dưỡng rất cao. Trong quá trình bảo quản, nói chung Nitơ tổng số hầu như không
thay đổi hoặc thay đổi rất ít, nhưng Nitơ protein hòa tan thay đổi khá nhiều,
chúng phân giải thành các axit amin làm cho hàm lượng axit amin tăng lên. Do đó
lượng Nitơ protein giảm xuống và Nitơ phiprotein trong quá trình này cũng tăng
lên một cách rõ rệt. Trong những công trình nghiên cứu của Gasiorowski về hạt
lúa mì bảo quản ở trạng thái tươi ẩm trong các kho kín hoàn toàn, ông đã phát
hiện thấy sự tăng lên của hàm lượng Nitơ phiprotein sau 15 tuần lễ bảo quản.
2.4 Lý thuyết sấy rau quả
2.4.1 Quy trình xử lý trước khi sấy

Sấy rau quả thông thường được thực hiện ở 3 dạng chủ yếu: dạng nguyên
(hoặc miếng); dạng bản mỏng và dạng bột hoặc nhũ tương. Tuỳ theo dạng sản
phẩm, công nghệ sấy rau quả có sơ đồ chung như sau:
 Rau quả tươi sau khi rửa sạch được loại bỏ phần không đủ tiêu chuẩn, được
phân cỡ theo kích thước, làm sạch, cắt miếng. Sau đó rau quả được chần (hấp),
xử lý hoá chất. Tiếp theo, các hình thức sản phẩm khác nhau được chế biến theo
các sơ đồ khác nhau.

 Trong khi chần (hấp), do tác dụng của nhiệt và ẩm nên tính chất hoá lý của
nguyên liệu bị biến đổi có lợi cho sự thoát nước khi sấy. Đồng thời vi sinh vật
bị tiêu diệt và hệ thống enzim trong nguyên liệu bị mất hoạt tính, hạn chế tối đa
khả năng biến màu trong khi sấy rau quả và rút ngắn thời gian sấy. Ngoài ra quá
trình chần làm giảm độ hút ẩm của rau quả khô.
 Trong công nghiệp sấy rau quả, để ngăn ngừa quá trình oxy hoá làm biến màu
rau quả khi sấy, người ta sử dụng các chất chống oxy hoá như axit sunfurơ, axit
ascobic, axit xitric và các muối natri của axit Sunfurơ (như sunfit, bisunfit,
metabisunfit, ...) để xử lý hoá chất cho rau quả trước khi sấy.
2.4.2 . Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sấy
Yếu tố ảnh hưởng nhiều đến chất lượng sản phẩm rau quả khô là nhiệt độ
sấy. Nếu nhiệt độ sản phẩm trong quá trình sấy cao hơn 60 oC thì prôtêin bị biến
tính. Nếu loại rau quả ít thành phần protêin thì nhiệt độ đốt nóng sản phẩm có thể
lên đến 80-90 oC. Nếu tiếp xúc nhiệt trong thời gian ngắn như sấy phun thì nhiệt
độ sấy có thể lên đến 150 oC. Đối với sản phẩm không chần như chuối, đu đủ thì
có thể sấy nhiệt độ cao, giai đoạn đầu 90-100oC, sau đó giảm dần xuống.
Quá trình sấy còn phụ thuộc vào tốc độ tăng nhiệt của vật liệu sấy. Nếu tốc
độ tăng nhiệt quá nhanh thì bề mặt mặt quả bị rắn lại và ngăn quá trình thoát ẩm.
Ngược lại, nếu tốc độ tăng chậm thì cường độ thoát ẩm yếu.
b) Độ ẩm không khí
Muốn nâng cao khả năng hút ẩm của không khí thì phải giảm độ ẩm tương
đối của nó xuống. Có 2 cách làm giảm độ ẩm tương đối của không khí [19]
* Tăng nhiệt độ không khí bằng cách dùng calorife.
* Giảm nhiệt độ không khí bằng cách dùng máy hút ẩm.
Thông thường khi vào lò sấy, không khí có độ ẩm 10 - 13%. Nếu độ ẩm
của không khí quá thấp sẽ làm rau quả nứt hoặc tạo ra lớp vỏ khô trên bề mặt, làm

ảnh hưởng xấu đến quá trình thoát hơi ẩm tiếp theo. Nhưng nếu độ ẩm quá cao sẽ
làm tốc độ sấy giảm. Khi ra khỏi lò sấy, không khí mang theo hơi ẩm của rau quả
tươi nên độ ẩm tăng lên (thông thường khoảng 40 - 60%). Nếu không khí đi ra có
độ ẩm quá thấp thì sẽ tốn năng lượng; ngược lại, nếu quá cao sẽ dễ bị đọng
sương, làm hư hỏng sản phẩm sấy. Người ta điều chỉnh độ ẩm của không khí ra
bằng cách điều chỉnh tốc độ lưu thông của nó và lượng rau quả tươi chứa trong lò
sấy.
c) Lưu thông của không khí
Trong quá trình sấy, không khí có thể lưu thông tự nhiên hoặc cưỡng bức.
Trong các lò sấy, không khí lưu thông tự nhiên với tốc độ nhỏ (nhỏ hơn 0,4m/s),
do vậy thời gian sấy thường kéo dài, làm chất lượng sản phẩm sấy không cao. Để
khắc phục nhược điểm này, người ta phải dùng quạt để thông gió cưỡng bức với
tốc độ trong khoảng 0,4 - 4,0 m/s trong các thiết bị sấy. Nếu tốc độ gió quá lớn
(trên 4,0 m/s) sẽ gây tổn thất nhiệt lượng.[20]
d) Độ dày của lớp sấy
Độ dày của lớp rau quả sấy cũng ảnh hưởng đến quá trình sấy. Lớp nguyên
liệu càng mỏng thì quá trình sấy càng nhanh và đồng đều, nhưng nếu quá mỏng sẽ
làm giảm năng suất của lò sấy. Ngược lại, nếu quá dày thì sẽ làm giảm sự lưu
thông của không khí, dẫn đến sản phẩm bị "đổ mồ hôi" do hơi ẩm đọng lại.
Thông thường nên xếp lớp hoa quả trên các khay sấy với khối lượng 5 – 8 kg/m2
là phù hợp.[20]
2.5 Một số phương pháp sấy rau quả
a) Phương pháp sấy bằng không khí

Công việc này được tiến hành bằng cách trải rau quả lên các loại bề mặt ở
ngoài trời để nhận ánh sang mặt trời trực tiếp. Tuy nhiên, sản phẩm có chất lượng
kém do đó khó kiểm soát được vấn đề vệ sinh, điều chỉnh độ ẩm, nhiệt độ và tốc
độ sấy.

Người ta chế tạo máy sấy dung năng lượng mặt trời nhằm khắc phục những
nhược điểm trên. Thiết bị này sử dụng một cơ cấu rất đơn giản có tác dụng tăng
cường nhiệt từ mặt trời và bảo vệ sản phẩm.
Cần chú ý phân biệt giữa sấy trực tiếp và sấy gián tiếp bằng năng lượng
mặt trời. Đối với sấy trực tiếp, sản phẩm được đặt dưới ánh nắng mặt trời và kết
quả là sẽ thay đổi về màu sắc, thành phầm vitamin. Đối với sấy gián tiếp, nguyên
liệu này được bảo vệ khỏi ánh sáng trực tiếp từ mặt trời. Ở phương pháp này,
người ta sử dụng một phòng riêng để thu nhận nhiệt lượng từ mặt trời và tại đó,
không khí được cấp nhiệt rồi thổi qua phòng chứa sản phẩm.
Máy sấy cơ học dùng nhiên liệu để đốt nóng không kí một cách trực tiếp,
thực phẩm được sấy bằng khí đốt, hoặc một cách gián tiếp thực phẩm được sấy
bằng không khí nóng do khí đốt. Hai hình thức này đều có khả năng kiểm soát tốt
hơn so với sấy bằng mặt trời và có thể tiến hành cả ngày lẫn đêm, không phụ
thuộc vào thời tiết. Tuy nhiên, chi phí đầu tư và vận hành cho thiết bị này khá
cao. Đối với các sản phẩm đã được lựa chọn phân loại tốt từ nguyên liệu ban đầu,
công đoạn rửa và xử lý cũng quan trọng như công đoạn sấy.
b) Phương pháp sấy lát
Phương pháp này tiến hành sấy một hoặc hỗn hợp nhiều loại rau quả (đã
được xử lý bằng dioxyt sunfua nhằm hạn chế mất màu và vi sinh vật phát triển) ở
dạng lát mỏng. Loại này thường được dùng như thực phẩm ăn nhẹ, có thể tăng độ
ngọt bằng cách bổ sung đường vào nguyên liệu ban đầu hoặc thay đổi thành phần
như thêm hạnh nhân, dừa nạo hay bột gia vị.
c) Phương pháp sấy bổ sung
Ví dụ như chuối đã được sấy trước đó nhằm loại bỏ lớp đường dính tiếp tục
được sấy bổ sung. Việc đóng gói và bảo quản sản phẩm sấy khô đòi hỏi nhiều yêu
cầu. Sản phẩm sau khi sấy cần được bảo quản tránh ánh sáng mặt trời, độ ẩm và
nhiệt độ nhằm ngăn ngừa sự giảm hương vị và hư hỏng. Người ta thường dùng

dụng cụ chứa bằng gốm, thủy tinh, kim loại hay nhựa cho tới khi chúng được
đóng hộp. Giải pháp rẻ nhất là sử dụng túi màng mỏng PE với điều kiện phải
được ghép mệng bằng. Nơi bảo quản cần thoáng mát, tránh xa ánh sáng mặt trời,
côn trùng và loài gặm nhấm. Đa số, sản phẩm sấy đều ổn định chất lượng trong
nhiều tuần.
2.6 Lựa chọn phương pháp sấy lạnh theo hướng nghiên cứu của đề tài
Từ những đặc tính ưu việt của công nghệ sấy lạnh ta nhân thấy rằng công
nghệ này có nhiều ưu điểm và hiệu quả kinh tế cao trong việc ứng dụng vào sấy
các sản phẩm rau quả có giá trị kinh tế. Tuy nhiên, từ lý thuyết đến thực tiễn là
một quá trình làm việc lâu dài đòi hỏi quá trình đầu tư nghiên cứu tỉ mỉ. Công
nghệ sấy lạnh có thể giải quyết hạn chế của công nghệ sấy nóng trong các quy
trình sấy rau quả. Tuy nhiên, việc ứng dụng công nghệ sấy lạnh đối với các loại
sản phẩm rau củ khác nhau cần phải nghiên cứu độc lập, từ đó xây dựng những
quy trình công nghệ chuẩn cho các loại hoặc các dạng rau quả. Từ yêu cầu thực tế
đó, cần thiết phải tính toán thiết kế một mô hình thực tế và kiểm tra thực nghiệm
đối với các quy trình công nghệ. Nôi dung thực hiện ở Chương IV: “Tính toán
thiết kế mô hình máy sấy lạnh sử dụng bơm nhiệt” sẽ trình bày rõ nội dung này.

CHƢƠNG III
KHẢO SÁT THỰC TRẠNG VÀ LỰA CHỌN PHƢƠNG PHÁP SẤY
3.1 Khảo sát máy sấy tại nhà máy
Là một doanh nghiệp chuyên chế biến tôm xuất khẩu sang thị trường các
nước trong khu vực, năm 2007, trước tình hình nguyên liệu tôm ngày càng có
nhiều biến động về mặt giá cả, Chi nhánh Công ty cổ phần thủy sản Bạc Liêu tại
Khánh Hòa đã chuyển hướng sang chế biến nông sản xuất khẩu. Bước đi này
không chỉ mang về lợi nhuận hàng năm lên đến 9 triệu USD cho công ty, giúp thị
trường tiêu thụ hàng hóa ổn định mà còn giúp Công ty dễ dàng hơn trong việc chủ
động nguồn nguyên liệu phục vụ sản xuất và xuất khẩu.
Trong xu thế cạnh tranh của nền kinh tế thị trường, cùng với đó là vấn đề bị
động về nguồn nguyên liệu thủy sản, thường xuyên ảnh hưởng đến hoạt động sản
xuất của doanh nghiệp, năm 2007, Chi nhánh Công ty cổ phần thủy sản Bạc Liêu
tại Khánh Hòa đã mạnh dạn thử nghiệm xuất khẩu những lô hàng nông sản đầu
tiên. Thời gian đầu, doanh nghiệp sản xuất song song vừa chế biến tôm vừa chế
biến cà tím và đậu bắp, sau đó nhận thấy lợi nhuận từ những mặt hàng nông sản,
chi nhánh đã chuyển hẳn sang chế biến rau quả xuất khẩu. Hiện nay, ngoài cà tím
và đậu bắp, đơn vị đã tăng cường thêm 3 mặt hàng rau quả khác là bí ngòi, ớt và
hành lá. Cùng với mặt hàng nông sản là các mặt hàng khô, hiện nay hành lá khô
đang được xuất khẩu với số lượng lớn qua thị trường nhật.
Hệ thống sấy của nhà máy được đầu từ ban đầu với 12 buồng sấy mỗi
buồng có công suất 100kg/mẻ, mỗi buồng có diện tích 4m2 bên dưới được thiết
kế các mặt sàng có các lổ nhỏ, với 27 thanh điện trở mỗi thanh có công suất 6kW,
lượng điện tỏa ra do mỗi buồng làm việc là rất lớn. Hiện nay máy sấy tại nhà máy
chỉ phục vụ cho việc sấy hành và một số mặt hàng nông sản có nhu cầu của khách
hàng vì lượng điện tỏa ra là rất lớn.
3.2 Nhiệm vụ thiết kế
Bên cạnh việc nghiên cứu điều tra nguồn nguyên liệu của nhà máy để cung
cấp cho hệ thống sấy , việc phân bố nguyên liệu trong năm , phương thức vận
chuyển nguyên liệu và nguồn tiêu thụ. Ngoài ra việc xác định việc nguồn năng
lượng cung cấp cho hệ thống, cuối cùng ta xác định sản lượng cần sấy trong năm.
Trên cơ sở đó ta xác định công xuất thiết bị sấy theo sản phẩm G2 , kg/h. Bước
tiếp theo ta tiến hành nghiên cứu các thông số chủ yếu của vật liệu sấy, yêu cầu
về chất lượng sản phẩm.
Dựa trên kết quả đó ta xác định công xuất thiết bị sấy G2, kg/h . Độ ẩm đầu
của vật liệu và độ ẩm sau cùng khi sấy. Cuối cùng là chất lượng của sản phẩm và
so sánh với hệ thống sấy của nhà máy khi sấy bằng điện trở.
3.3 Chọn phương án thiết kế
Qua quá trình khảo sát ta lựa chọn phương án thiết kế là sấy vật liệu bằng
bơm nhiệt với thiết kế là hệ thống sấy tầng sôi : rất phù hợp với sấy hành, dưới
tác dụng của TNS với thông số thích hợp VLS luôn ở trạng thái bay lơ lửng. Qúa
trình sấy lien tục sẽ cho hành được khô và nhẹ ở phần trên của lớp sôi để dể dàng
lấy ra khỏi thiết bị sấy
Trong hệ thống này sự truyền nhiệt và ẩm giữa tác nhân sấy và vật liệu sấy
là rất tốt nên trong các hệ thống sấy lớn thì sấy tầng sôi có công xuất lớn , thời
gian sấy nhanh và vật liệu sấy có chất lượng rất đều.
3.4 Chon tác nhân sấy và năng suất sấy

Tác nhân của hệ thống sấy phải đảm bảo đầy đủ các yêu cầu về nhiệt độ, độ
ẩm, điều kiện vệ sinh … Không khí ẩm đây là tác nhân sấy phổ biến nhất hiện
nay dùng cho hầu hết các loại sản phẩm và đảm bảo vệ sinh cho sản phẩm.
CHƢƠNG IV

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÔ HÌNH MÁY SẤY LẠNH
SỬ DỤNG BƠM NHIỆT
4.1 Giới thiệu bài toán thiết kế và mô hình thiết kế
Các loại rau quả rất nhạy cảm với nhiệt độ cao, đặc biệt là các loại vitamin
và khoáng chất, ở nhiệt độ trên 600C các chất này bắt đầu phân hủy, dẫn đến làm
giảm giá trị dinh dưỡng cũng như giá thành của sản phẩm [20]. Đối với các
phương pháp sấy nóng, việc lấy ẩm từ vật liệu chỉ thực hiện được bằng việc đốt
nóng vật liệu hoặc tác nhân sấy lên đến nhiệt độ cao, sẽ không đáp ứng được các
yêu cầu về chất lượng. Để giải quyết vấn đề này, máy sấy lạnh sử dụng bơm nhiệt
ra đời, là phương pháp sấy mà việc lấy ẩm từ vật liệu sấy được thực hiện bằng
cách tạo ra sự chênh áp giữa tác nhân sấy và vật liệu sấy cho nên không đòi hỏi
phải gia nhiệt tác nhân sấy lên nhiệt độ quá cao. Cũng cùng nguyên lý dịch
chuyển ẩm từ bên trong nhân ra ngoài bề mặt vật liệu sấy nhưng có thể dễ dàng
nhân thấy rằng, đối với phương pháp sấy nóng tác nhân sấy ở nhiệt độ cao sẽ làm
khô bề mặt vật liệu nhanh hơn do đó sẽ cản trở quá trình dịch chuyển ẩm. Hơn
nữa, các vật liệu sấy khác nhau có cấu trúc tế bào và thành phần hóa lý khác nhau,
việc sử dụng phương pháp sấy lạnh chúng ta có thể xây dựng quy trình công nghệ
đối với các loại rau quả khác nhau. Bài toán thiết kế mô hình máy sấy lạnh sử
dụng bơm nhiệt sấy Cà rốt được thực hiện để xác định các thông số quá trình từ
thực nghiệm.
 Nguyên lý hoạt động của thiết bị
Máy sấy lạnh hoạt động dựa trên nguyên lý của tủ sấy, nhưng tác nhân sấy
được xử lý tách ẩm trước khi vào buồng sấy. Nguyên tắc tách ẩm tác nhân sấy
bằng cách sử dụng dàn lạnh của máy lạnh để làm giảm nhiệt độ của tác nhân sấy
dưới nhiệt độ điểm sương để hơi nước trong không khí ẩm ngưng tụ thành nước

và được lấy ra ngoài. Phần tác nhân sấy sau khi tách ẩm được gia nhiệt lại bởi dàn
nóng của máy lạnh rôii tiếp tục đưa vào buồng sấy thực hiện quá trình sấy.
Không khí ngoài trời ở trạng thái O (t0, φ0) được đưa qua dàn lạnh. Khi máy
hoạt động môi chất lạnh được máy nén nén lên dàn ngưng tụ sau đó đi qua van
tiết lưu rồi về dàn lạnh trao đổi nhiệt với không khí ngoài trời được hút vào, quá
trình làm lạnh làm cho không khí lạnh trở nên bão hòa nước ngưng tụ thoát ra
ngoài, lúc này không khí ngoài trời có nhiệt độ là t2 trạng thái 2, sau đó tác nhân
sấy tiếp tục đi qua dàn nóng, nâng nhiệt độ tác nhân lên đến nhiệt độ t 3 trạng thái
3. Tác nhân sấy này sau đó được dẫn qua các khay vật liệu sấy để thực hiện quá
trình sấy tách ẩm đẳng nhiệt. Quá trình sấy sau đó tiếp tục với lượng tác nhân hồi
lưu chứa ẩm vật liệu sấy.

Hình 4.1 Sơ đồ nguyên lý hệ thống và đồ thị quá trình sấy

4.2 Xây dưng quy trình công nghệ sấy hành
4.2.1. Giới thiệu vật liệu sấy
 Vùng nguyên liệu
Hành lá là loại gia vị, không thể thiếu trong các bửa ăn hàng ngày, mặc dù
vốn đầu tư và công lao động cao hơn các loại rau gia vị khác, nhưng vẫn đạt hiệu
quả kinh tế cao.
Hành thân thảo, cây sống lâu năm, có mùi đặc biệt. Có 5-6 lá, lá hình trụ
rỗng, dài 30-50 cm, phía gốc lá phình to, trên đầu thuôn nhọn. Hoa tự mọc trên
ống hình trụ, rỗng. Hoa tự dạng hình xim, có ngấn thành hình tán giả trông tựa
hình cầu. Quả nang, tròn. Hành được trồng khắp nơi, chủ yếu là làm gia vị. Đồng
thời hành cũng là một vị thuốc nam được dùng để chữa nhiều loại bệnh: thuốc ho,
trừ đờm, lợi tiểu, sát trùng...
Hành lá là loại rau màu đặc biệt là hành khô, gia vị này đã và đang được
bà con các tỉnh như Hải Dương vùng Đồng Bằng Sông Hồng và bà con ở ĐBSCL
đặc biệt là tỉnh Vĩnh Long trồng với diện tích khá lớn. Nếu như trước đây loại cây

trồng này chỉ sản xuất rãi rác ở một vài nơi, thì nay đã được trồng ở nhiều địa
phương. Thậm chí còn hình thành những vùng chuyên canh lớn.
Với giá trị kinh tế cao hiện nay hành đang được thu mua với số lượng lớn
dùng phụ vụ nhu cầu trong nước và xuất khẩu ra các thị trường lớn như Trung
Quốc, Đài Loan đặc biệt là Nhật với số lượng lớn.
 Đặc điểm và thành phần hóa học của hành
Hành ta tên khoa học là Allium fistilosum Linn, thuộc họ Liliaceae.

Hành ta là một loại cỏ sống nhiều năm, cao khoảng 50cm, có mùi đặc biệt.
Tép hành màu trắng hoặc hơi nâu nâu, không phình lớn. Lá gồm 5 - 6 lá, 3 cạnh
phái dưới, hình trụ, phần trên, rỗng, dài 30 - 50cm đường kính 4 – 8mm, phía
giữa phình lên, đầu thuôn nhọn. Trục phát hoa cao bằng lá. Tán hình cầu, 1 – 2 lá
hoa, trắng, mỏng. Phiến hoa trắng, 5mm, có sọc xanh, quả nang, hình tròn, đường
kính chứng 6mm. Hạt hình 3 cạnh màu đen.
Tinh dầu có mùi đặc biệt. Không như hành tây và tỏi, thành phần hóa học
của hành ta ít được nghiên cứu sâu rộng. Trong hành ta có lẽ có Alliin
(allylcystein sulfoxide) giống như trong tỏi, nhưng ít hơn. Alliin khi bị thủy giải
bằng điều tố alliinnase clora Allicin, acid pyruvic và amonia (xem thành phần hóa
học của tỏi). Allicin là một chất không an định nên dễ bị thủy giải và phóng thích
allyl bisulfide, có mùi đặc biệt.
4.2.2. Xây dựng quy trình công nghệ sấy Hành
 Chọn những bụi hành tương đối đồng đều, đúng tuổi, sinh trưởng tốt, không bị
nhiễm sâu bệnh.
 Rửa sạch và để ráo nước trước khi sấy
 Hành sau khi rửa được thái mỏng tùy thuộc vào yêu cầu của khách hang sau đó
trải đều trên khay sấy đảm bảo sao cho quá trình trao đổi nhiệt đối lưu tối ưu
nhất.
 Hành chứa nhiều vitamin và chất dinh dưỡng nên không thể tiến hành sấy ở
nhiệt độ cao. Thông thường khoảng nhiệt độ thích hợp để sấy Hành ở trong
khoảng 40 -600C [3]. Ta có sơ đồ công nghệ sấy cà rốt như sau:
Hành tươi đầu vào (độ ẩm 92%)
Rửa sạch và để ráo nước
Phân loại hành
Thái mỏng theo yêu cầu
Xếp hành vào thành từng khay
Sấy (ở nhiệt độ 40-60oC) theo phương pháp sấy lạnh
Đến độ ẩm yêu cầu (3 - 8%)

Đóng gói bảo quản
Hình 4.2. Sơ đồ công nghệ sấy Cà rốt
4.3 Xác định các thông số đầu vào của vật liệu
a) Thành phần dinh dưỡng của vật liệu sấy
Giá trị dinh dưỡng và thành phần hóa học trong 100g hành lá : Năng
lượng 32,1Kcal 1%, Carbohydrates 7,34g 6% , Protein 1,83g 3% , Tổng số chất
béo 0,3g 3% , Chất xơ 2,6g 7% . Vitamin : Folates 64 µg 16% , Niacin 0.525 mg
3% , Pantothenic acid 0.075 mg 1.5% , Pyridoxine 0.61 mg 5% , Riboflavin 0.080
mg 6% , Thiamin 0.055 mg 5% , Vitamin A 997 IU 33% , Vitamin C 18.8 mg
31%
Vitamin E 0.55 mg 4% , Vitamin K 207 µg 172% . Electrolytes : Sodium 16 mg
1% , Potassium 276 mg 6% . Minerals : Calcium 72 mg 7 % , Copper 0.083 mg
9% , Iron 1.48 mg 18.5% , Magnesium 20 mg 5% , Manganese 0.160 mg 7% ,

Phosphorus 37 mg 5% , Selenium 0.6 µg 1% , Zinc0.39 mg 3.5% . Phyto-

nutrients: Carotene-ß 598 µg , Crypto-xanthin-ß 0 µg , Lutein-zeaxanthin
1137 µg.
b) Xác định kích thước vật liệu
Sử dụng thước kẹp có độ chính xác là 0,05mm có thang đo từ

0,05100mm. Kích thước ban đầu là kích thước lớn nhất của các lát hành thái
mỏng có kích thước 3 – 5 mm
c) Xác định ẩm độ của vật liệu sấy
Ẩm độ là một thông số kỹ thuật quan trọng và làm cơ sở cho quá trình sấy.
Căn cứ vào ẩm độ đầu và cuối mà chúng tôi có thể tính được thời gian sấy lý
thuyết cũng như thời gian bảo quản. Ẩm độ đầu của hành được xác định bằng
phương pháp tủ sấy
d) Phương pháp xác định màu, mùi
Bằng cách đánh giá cảm quan của nhiều người về màu sắc của nguyên liệu
đầu vào và sản phẩm.
e) Lựa chọn chế độ sấy
Đối với rau quả nói chung cũng như Hành nói riêng nhiệt độ sấy yêu cầu
không quá cao. Thông thường đối với các loại rau quả nhiệt độ sấy không quá
60OC, vì nếu cao hơn có thể làm tổn thương các thành phần vitamin, chất dinh
dưỡng và màu sắc trong sản phẩm dẫn đến làm giảm giá thành sản phẩm. Ở đây
ta tính toán theo hai chế độ sấy khác nhau, một là chế độ sấy hồi lưu hoàn toàn
tác nhân sấy và chế độ thải bỏ tác nhân sấy.
4.4 Tính toán lý thuyết chế độ sấy hồi lưu hoàn toàn

Mục đích tính toán nhiệt của quá trình là xác định tiêu hao không khí dùng
cho quá trình sấy L, kg/h và tiêu hao nhiệt Q, kJ/h. Trên cơ sở tính toán nhiệt xác
định các kích thước cơ bản của thiết bị. Đồng thời qua việc thiết lập cân bằng
nhiệt, cân bằng năng lượng của hệ thống sẽ xác định đươc hiệu suất sử dụng nhiệt
và hiệu suất sử dụng năng lượng của hệ thống cũng như tiêu hao nhiệt riêng của
buồng sấy và hệ thống.
Máy sấy lạnh dựa trên nguyên lý của tủ sấy, nhưng tác nhân sấy được xử lý
tách ẩm trước khi đi vào buồng sấy. Nguyên tắc tách ẩm tác nhân sấy dùng dàn
lạnh của máy lạnh để làm giảm nhiệt độ của tác nhân sấy dưới nhiệt độ điểm
sương để bốc hơi nước trong không khí ẩm ngưng tụ thành nước và lấy ra ngoài.
Phần tác nhân sấy sau khi tách ẩm được gia nhiệt lại bởi dàn nóng của máy lạnh
rồi tiếp tục đưa vào buồng sấy thực hiện quá trình sấy.
Cơ sở của phương pháp này được thực hiện bằng cách giảm độ ẩm tương
đối trong không khí để tạo ra sự chênh lệch áp suất giữa hơi nước trong không khí
và hơi nước trong nông sản, thực phẩm. Bằng cách này độ ẩm sẽ tách ra khỏi
nông sản, thực phẩm, và đi vào không khí. Khi làm lạnh không khí trong thiết bị
trao đổi nhiệt xuống thấp hơn nhiệt độ đọng sương, hơi bão hoà ẩm sẽ ngưng tụ
và tách ra khỏi không khí. Không khí sau đó đi qua dàn nóng sẽ sấy khô vật liệu.

Hình 4-3. Sơ đồ nguyên lý bơm nhiệt sử dụng trong hệ thống sấy lạnh
 Trường hợp tác nhân sấy hồi lưu hoàn toàn Kiểu sấy hồi lưu hoàn toàn sử
dụng Heat pump dryer, tác nhân sấy sau khí đi qua buồng sấy (trạng thái 3
được quạt hút trở về theo đường ống hồi lưu, sau đó qua dàn lạnh giảm
nhiệt độ đến nhiệt độ t4 (trạng thái 4) và đến nhiệt độ t1 (trạng thái 1), tại
đây lượng nước ngưng tụ sẽ được dẫn ra ngoài. Tác nhân sấy sau khi tách
ẩm tiếp tục đi qua dàn nóng, nâng nhiệt độ lên t2 (trạng thái 2), rồi đi qua
buồng sấy, thực hiện quá trình sấy. Quá trình sấy lý thuyết được trình bày
trên giản đồ I-d như sau:

Hình 4-4. Đồ thị I-d chế độ sấy hồi lưu hoàn

toàn
 1-2: Quá trình gia nhiệt tác nhân sấy đến nhiệt độ sấy. Điểm (2) là trạng
thái không khí nóng trước khi vào buồng sấy.
 2-3: Quá trình sấy đẳng nhiệt, tác nhân sấy có ẩm độ thấp được thổi qua vật
liệu sấy sẽ nhận ẩm thoát ra từ vật liệu và mang ra khỏi buồng sấy.
 3-4: Quá trình làm lạnh tác nhân sấy đến nhiệt độ đọng sương. Điểm (3) là
trạng thái không khí sau khi đi qua buồng sấy được hồi lưu hoàn toàn, điểm
(4) trạng thái không khí trong thiết bị bay hơi, lúc bắt đầu giảm ẩm.
 4-1: Quá trình tách ẩm. Điểm (1) là trạng thái không khí cuối giai đoạn tách
ẩm.
4.4.1 Xác đinh các điểm nút trên đồ thị sấy
a) Điểm (Môi trƣờng bên ngoài)

* Nhiệt độ t0= 260C được chọn theo nhiệt độ trung bình của khu vực Thành Phố
Nha Trang. [Theo kết quả thực nghiệm chương 4]
* Độ ẩm tương đối φ0 = 81% [Theo kết quả thực nghiệm chương 4]
* Phân áp suất hơi bão hòa của nước

( ) ( )
* Dung ẩm của không khí
(Lấy giá trị Pa = 0,993 bar)
* Entanpy của không khí ẩm

I0 = 1,0048.t0 + d0(2500 +1,842.t0)
= 1,0048.26 + 0,028(2500 + 1,842.26)= 97,465 kJ/kg.kk
* Từ các thông số nhiệt độ và độ ẩm không khí ngoài trời, sử dụng đồ thị I-d ta
xác định được ts =240 C (Từ điểm O (260C, 81%) dóng đường d= const cắt
đường φ=100%, ta xác định được ts)
b) Điểm : Trạng thái không khí sau dàn ạnh
* Nhiệt độ: t1 = 8 0C, theo [5]
* Độ ẩm tương đối vì tác nhân sấy đến dàn lạnh ngưng tụ ẩm nên tác nhân sấy ở
trạng thái bão hòa nên chọn  1 = 100%.
* Phân áp suất bão hoà
( )
* Entanpi
Thay các thông số của điểm 1 vào công thức ta có:
I1 = 1,0048.t1 + d1(2500 +1,842.t1)

= 1,0048.8 + 0,00678.(2500 + 1,842.8) = 25,1 kJ/kgkk
c) Điểm 2 : Tác nhân sấy đƣợc gia nhiệt (trạng thái không khí sau dàn nóng)
* Nhiệt độ: t2 = 400C (Nhiệt độ cài đặt trong quá trình sấy)
( ) ( )
* Dung ẩm
Do quá trình 1-2 là quá trình gia nhiệt tác nhân sấy thông qua dàn nóng của
bơm nhiệt nên : d1 = d2 = 0,00678 kg/kgkk
* Entanpy :
I2 = 1,0048.t2 + d2(2500 +1,842.t2)
= 1,0048.40 + 0,00678.(2500 + 1,842.40) = 57,64 kJ/kgkk
* Độ ẩm tương đối
( ) ( )
d) Điểm 3
Về mặt lý thuyết quá trình sấy trong phương pháp sấy lạnh là quá trình đẳng
nhiệt, t2=t3=400C. Với độ ẩm đầu ra của tác nhân sấy sau khi ra khỏi buồng sấy
chọn φ=15 %.
* Phân áp suất hơi bão hòa
( ) ( )
* Dung ẩm:
* Entanpy
I3 = 1,0048.t3 + d3(2500 +1,842.t3)

= 1,0048.40 + 0,011.(2500 + 1,842.40) = 68,5 kJ/kgkk

e) Điểm 4
* Độ ẩm: φ4= 100%.
* Dung ẩm: d4 = d3 = 0,011 kg/kgkk
Pa .d 4 0,993.0,011
Pb4 = = = 0,0173 bar
 0,621+d 4  .φ4 (0,621+0,011).1
* Nhiệt độ
4026, 42
t4 = 4026,42 -235,5 =  235,5 = 15,3 C
0
12-lnPb4 12  ln 0,0173
* Entanpi
I4 = 1,0048.t4 + d4(2500 +1,842.t4)
= 1,004.15,3 + 0,011(2500 + 1,842.15,3) = 43,2 kJ/kgkk

4.4.2 Tính toán tốc độ sấy và thời gian sấy
Theo yêu cầu của đề tài ta lựa chọn vật liệu sấy là Hành, Các thông số vật
lý của Hành.
 Độ ẩm đầu vào ω1 =92% [Xác định bằng thực nghiệm chương 4]
 Độ ẩm cuối ω2 = 3% - 5%. Ở đây ta chọn độ ẩm trung bình của sản phẩm ω2
= 4%. [Xác định bằng thực nghiệm chương 4]
 Khối lượng riêng [Phụ lục 6 /3/]
 Tốc độ sấy đẳng tốc: Sử dụng dụng cụ đo tốc độ gió khi tiến hành thực
nghiệm ta xác định được vận tốc tác nhân sấy trong buồng sấy v = 3,1 m/s. Vận
tốc tác nhân sấy v =3,1m/s < 5 m/s. Theo tài liệu [1] ta có hệ số trao đổi nhiệt
đối lưu:
 Mật độ dòng nhiệt [1]

J1b =α1 (t m -t b )
Với tm - nhiệt độ tác nhân sấy, tm = 400C
tb - nhiệt độ bề mặt vật liệu tb=tư = 270C [Xác định dựa vào đồ thị I-d]
( ) Hay 893880 kj/m2h
 Cƣờng độ bay hơi m trên bề mặt vật iệu
J1b
J 2b =
r
r - nhiệt ẩn hóa hơi (theo giá trị áp suất) với tb=270C. Ta có: P=0,04517 bar.
Ta có: r=2429 (kj/kg)
 Tốc độ sấy đẳng tốc [1]

100 J 2 b
U
R 0
Với: ρo - khối lượng riêng của Hành, ρo =ρn =944 (kg/m3) [Phụ lục 6 /3/]
R - phân nửa kích thước vật liệu sấy
Theo thực nghiệm khảo sát lấy R=2 mm
 Thời gian đốt nóng vật iệu [1]

2
F0 R
τ0 =
a
 F0 chuẩn số Fure .
- Xác định chuẩn số Bio nhờ sự tương quan giữa sự trao đổi nhiệt trên bề mặt
và tính dẫn nhiệt của nó:

Với: R - bán kính vật liệu, m;

 - hệ số dẫn nhiệt của vật liệu, =0,35 W/mK; [Phụ lục 6 /3/]
 q - hệ số trao đổi nhiệt đối lưu;
Theo tài liệu [3]

( ) ( )
( ) ( )
Với: Uk - tốc độ dòng khí, m/s;
ρk - khối lượng riêng không khí tại nhiệt độ sấy, kg/m3;
R - bán kính vật liệu xác định từ thực nghiệm, mm;
- Chuẩn số nhiệt độ  T xác định đại lượng đốt nóng vật liệu tại 1 điểm bất kì:
t k -θ1 37,5-28
T = = =0,9
t k -θo 37,5-27
Với: tk - nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy trong không gian sấy, t k =
tm=37,50C;
 o - nhiệt độ vật liệu đưa vào thiết bị sấy,  o = to;
 1 - nhiệt độ bề mặt bay hơi của vật liệu,  1= tư ;
Tra theo đồ thị hình 5.11 [Tài liệu 3] ta tìm được hệ số F0  0,6
 a - hệ số dẫn nhiệt của vật liệu: a  

 Cv
Trong đó: = 0,35 (w/m2K), ρ = 944 (kg/m3), Cv = 3,47 (kJ/kgK) [Phụ lục 6
/3/]
( )
 Thời gian sấy đẳng tốc [1]

Theo công thức thực nghiệm Egorov [1]
1/2
 100 
ωcb =k1 +0,435.k 2 .ln  
 100-φ 

Với k1, k2 - hằng số thực nghiệm và được đoán định trong những khoảng ẩm độ
cân bằng hạt ωcb và độ ẩm tương đối không khí φ. Với độ ẩm không khí ω 0= 81%
nằm trong khoảng (80%< ω < 100%) ta có giá trị các hệ số k1=4,5 và k2=30,5.
Ta có: ( )
Vậy thời gian sấy đẳng tốc

ωdk - ωkx
τ1 =
U
* ωd độ ẩm ban đầu cuả vật liệu ωd = 92%
* ωkx độ ẩm tới hạn của vật liệu ẩm
 Thời gian sấy giảm tốc [1]

Với ωdk = 1150 %
2,3 ωkx -ωcb
τ2 = ln
χU ω2k -ωcb
1 1
τ2 = +ωcb  ωkx -ωcb =
χ χ
Trong đó:

⁄ ⁄
0,011h
 Tổng thời gian sấy:

Στ = τ0 + τ1 + τ2 = 0,022 + 22,9 +0,11 = 22,9 (h)
4.4.3 Tính toán nhiệt quá trình
a) Xác định lượng m bốc hơi

Lớp vật liệu sấy liệu được bố trí nằm trên các khay sấy bằng kim loại sao cho
dòng tác nhân sấy có thể dễ dàng di qua bề mặt của vật liệu nhưng đồng thời phải
đảm bảo cho quá trình truyền nhiệt và truyền ẩm của tác nhân sấy diễn ra thuận
lợi nhất. Qua thực tế khảo nghiệm khi tiến hành các thí nghiệm bố trí vật liệu trên
1 khay sấy ta có khối lượng vật liệu sấy G1 =100 kg/mẻ
* Lượng ẩm bốc hơi trong một mẻ sấy
* Khối lượng sản phẩm sau khi sấy

G2 = G1-W = 100–91,66 =8,34 (kg/mẻ)
* Thời gian sấy τ = 22,9 (h) theo kết quả tính toán ở trên
* Lượng ẩm bay hơi trong 1 giờ
b) Lượng không khí khô cần thiết để làm bay hơi 1 kg ẩm

1 1
l0 = = =237 kgkk/kg a
d3 -d 2 0,011-0,00678
* Lưu lượng không khí khô tuần hoàn trong quá trình sấy
Llt = W.l0 = 91,66.237 = 21723,42 kgkk/mẻ
c) Nhiệt lượng dàn nóng cung c p cho quá trình s y để làm bay hơi 1 kg m

I2 -I1
qlt = = 57,64-25,1 = 7711 kJ/kga
d3 -d 2 0,011-0,00678
* Nhiệt lượng dàn nóng cung cấp để sấy 1 mẻ

Qlt = W.qlt = 91,66.7711 = 706790,26 kJ
* Năng lượng tiêu hao cho quá trình sấy
* Lượng ẩm ngưng tụ
 dlt = d3 –d2 = 0,011 – 0,00678 = 0,00422 kga
d) Lượng nhiệt thu được từ ngưng tụ 1kg m
qll lt = l0.(I4 – I1) = 237.(43,2 – 25,1) = 4289,7 J/kga
* Lượng nhiệt dàn lạnh thu được
Qll lt = W.qll lt = 91,66.4289,7 = 393193,9 kJ
* Công suất dàn lạnh của quá trình sấy
4.5 Tính toán lý thuyết chế độ sấy thải bỏ tác nhân
Với kiểu sấy không hồi lưu, không khí môi trường (trạng thái 0; (t 0, φ0)) được
quạt hút qua dàn lạnh giảm nhiệt độ đến nhiệt độ t 1 (trạng thái 1), và t2; tại đây,
lượng nước ngưng tụ sẽ được dẫn ra ngoài. Tác nhân sấy sau khi tách ẩm tiếp tục
đi qua buồng sấy, thực hiện quá trình sấy và thoát ra ngoài (trạng thái 4). Quá
trình sấy lý thuyết được trình bày trên giản đồ I-d như sau:

Hình 4-5. Đồ thị I-d chế độ sấy thải bỏ tác

nhân
 0-1 : Quá trình làm lạnh tác nhân sấy đến nhiệt độ đọng sương. Điểm (0) là
trạng thái không khí ở điều kiện môi trường, điểm (1) là trạng thái không khí
trong thiết bị bay hơi, lúc bắt đầu giảm ẩm. Không khí ngoài môi trường được
hút vào dàn lạnh để khử ẩm.
 1-2: Quá trình tách ẩm. Điểm (2) là trạng thái không khí cuối giai đoạn giảm
ẩm trước khi đi vào dàn nóng để gia nhiệt.
 2- 3: Quá trình gia nhiệt tác nhân sấy đến nhiệt độ sấy. Điểm (3) là trạng thái
không khí nóng trước khi vào buồng sấy.
 3-4: Quá trình sấy tác nhân sấy có độ ẩm thấp được thổi qua vật liệu sấy sẽ
nhân ẩm thoát ra từ vật liệu và mang ra khỏi buồng sấy(quá trình sấy đẳng
nhiệt). Điểm (4) là trạng thái không khí sau buồng sấy thải bỏ ra môi trường.
4.5.1. Xác định các thông số điểm nút
a) Điểm 0 (Trạng thái không khí môi trường): tương tự chế độ hồi lưu hoàn toàn.
b) Điểm 1: Trạng thái không khí trước ở đầu dàn lạnh
Ta có d1 = d0 =0,028 kg/kgkk, φ1=100%.

( ) ( )
* Nhiệt độ
* Entanpi
I1 = 1,0048.t1 + d1(2500 +1,842.t1)
= 1,004.30,3 + 0,028(2500 + 1,842.30,3) = 102 kJ/kgkk
c) Điểm 2 : Trạng thái không khí sau dàn lạnh (sau khi khử ẩm)
Ta có: φ2=100%, t2= 80C
 4026,42   4026,42 
Pb2 =exp 12-  =exp 12-
235,5+8 
=0,01072 bar
 235,5+t 2  

φ .P 1.0,01072
d =0,621 2 b2
 0,621  0,00678 kg/kgkk
2 P -φ .P 0,993-1.0,01072
a 2 b2
* Entanpi : Thay các thông số của điểm 2 vào công thức ta có

I2 = 1,0048.t2 + d2(2500 +1,842.t)
= 1,0048.8 + 0,00678.(2500 + 1,842.8) = 25,1 kJ/kgkk
d) Điểm 3 : Tác nhân sấy được gia nhiệt (trạng thái không khí sau dàn nóng)
* Nhiệt độ: t3 = 400C
 4026,42   4026,42 
Pb3 =exp 12-  =exp 12- =0,0731 bar

 235,5+t 3   235,5+40 
* Dung ẩm: Do quá trình 2-3 là quá trình gia nhiệt tác nhân sấy thông qua dàn
nóng của bơm nhiệt nên : d2 = d3 = 0,00678 kg/kgkk
* Entanpy
I3 = 1,0048.t3 + d3(2500 +1,842.t3)
= 1,0048.40 + 0,00678.(2500 + 1,842.40) = 57,64 kJ/kgkk

* Độ ẩm tương đối
Pa .d3
φ3 =
 0,621+d3.Pb3
= 0,993.0,00678 = 0,147 = 14,7 %
 0,621+0,00678 .0,0731
e) Điểm 4 : Trạng thái tác nhân sấy thải ra ngoài
Về mặt lý thuyết quá trình sấy trong phương pháp sấy lạnh là quá trình đẳng
nhiệt, t3=t4=40oC. Độ ẩm của khí tác nhân sấy sau khi qua buồng sấy φ4=15%
 4026,42   4026,42 
Pb4 =exp 12-  =exp 12- =0,0731 bar
 235,5+t 4   235,5+40 
φ .P 0,15.0,0731
* Dung ẩm : d 2 =0,621 2 b2 =0,621 =0,011 kg/kgkk
P -φ .P 0,993-0,15.0,0731
a 2 b2
* Entanpy
I4 = 1,0048.t4 + d4(2500 +1,842.t4)
= 1,0048.40 + 0,011.(2500 + 1,842.40) = 68,5 kJ/kgkk
4.5.2 Xác định nhiệt quá trình
a) Lượng ẩm bốc hơi trên một mẻ sấy
* Lượng ẩm bốc hơi trong một mẻ sấy
* Khối lượng sản phẩm sau khi sấy

G2 = G1-W = 100–91,66 =8,34 (kg/mẻ)
* Thời gian sấy τ = 22,9 (h) theo kết quả tính toán ở trên
* Lượng ẩm bay hơi trong 1 giờ

b) Lượng không khí khô cần thiết để làm bay hơi 1 kg

1 1
l0 = = =237 kgkk/kg a
d 4 -d3 0,011-0,00678
* Lưu lượng không khí khô tuần hoàn trong quá trình sấy
Llt = W.l0 = 91,66.237 = 221723,42kgkk/mẻ
c) Nhiệt lượng dàn nóng cung cấp cho quá trình sấy để làm bay hơi 1 kg ẩm
I3 -I2
qlt = = 57,64-25,1 = 7711 kJ/kga
d 4 -d3 0,011-0,00678
Qlt = W.qlt = 91,66.7711 = 706790,26 kJ
* Công suất dàn nóng quá trình sấy
 dlt = d1 –d2 = 0,028 – 0,00678 = 0,02122 kga
d) Lượng nhiệt thu được từ ngưng tụ 1kg ẩm

qll lt = l0.(I1 – I2) = 237.(102 – 25,1) = 18225,3 J/kga
* Lượng nhiệt dàn lạnh thu được:
Qll lt = W.qll lt = 91,66.18225,3 = 1670531 kJ
* Công suất dàn lạnh quá trình sấy
4.6. Xác định kích thước buồng sấy

Các kích thước cơ bản gồm Chiều dài L, chiều rộng B, chiều cao H. Trong
đó, chiều dài L xác định theo thời gian sấy và năng suất sấy. Đối với thiết bị sấy
tầng sôi chiều cao xác định theo yêu cầu duy trì chế độ sấy đồng đều và tận dụng
được tối đa nhiệt của môi chất.
Qua quá trình khảo sát nhà máy ta có các thông số của buồng sấy như sau :
L  B  H = 2  2  2(m3)
Đây cũng là thông số phù hợp với yêu cầu của quá trình tính toan :
Lý thuyết :
* Năng suất buồng sấy: G1 = 100 kg/mẻ

G1
* Thể tích hữu dụng : Vh = , m3
 m .KV
Trong đó: ρm - Khối lượng riêng của vật liệu sấy,  m = 944 kg/m3 [Phụ lục 6 /3/]
KV - Hệ số điền đầy. KV = (0,4  0,5) [3]. Ta chọn KV = 0,5
Thay vào ta tính được
* Thể tích toàn bộ buồng sấy: V = Vh +  V, m3

Trong đó:  V - Thể tích của các khoảng trống của kênh gió và các không gian
đặt quạt và các thiết bị sấy, m3. Theo kinh nghiệm ta chọn  V= (30  40%)V
[3].
- Ta chọn  V = 0,3.V = 0,3.0,21 = 0,064 m3
- Vậy thể tích buồng sấy là: V = 0,274 m3
Với V đã tính toán được, ta chọn các kích thước của buồng sấy phù hợp với quá
trình đo đạc thực tế : Dài  Rộng  Cao là :
L  B  H = 2  2  2 (m3)
4.7. Cân bằng nhiệt cho quá trình

(G 2C n
G vc. C vc .t
+WC m ).
Q Q bs m1
t m1
L, I3', d 3'
L, I 1, d 1 THIẾT BỊ SẤY
Q5 G2 .C m G cv. C vc .t
.t m2 m2
Phương trình cân bằng nhiệt cho thiết bị sấy:

Q + Qbs + WCntm1 + G2Cmtm1 + LI1 + Gvc.Cvctm1 = G2Cmtm2 + Q5 + LI3 +
Gvc.Cvc.tm2
Q + Qbs = L(I3 – I1) + G2Cm(tm2 – tm1) + Q5 – WCn.tm1 + Gvc.Cvc.(tm2 – tm1)
Q + Qbs = Q2 + Qm + Q5 + Q1 + Qvc (*)
Trong đó :
* Q - Nhiệt lượng cung cấp để gia nhiệt tác nhân sấy
* Qbs - Nhiệt lượng bổ sung. Do không dùng thiết bị gia nhiệt cho không khí
sau dàn nóng nên Qbs = 0
* Q1 = - WCmtm1 - Nhiệt hữu ích do ẩm mang vào
* G2Cm.(tm2 – tm1) = Qm - Nhiệt lượng tổn thất do vật liệu sấy mang ra
* Q5 - Nhiệt tổn thất ra môi trường theo kết cấu bao che
* Gvc.Cvc.(tm2 – tm1) = Qvc - Nhiệt lượng tổn thất theo thiết bị vận chuyển
* Q2 = L(I3 – I1) - Nhiệt tổn thất do tác nhân sấy
Chia 2 vế (*) cho W và bỏ qua Qbs
Q L Q Q Q
q  ( I 3'  I1 )  5  vc  vl  tCv
w w w w w
 qThS.
GVHD:  l ( ILê
3' Nhữ
I1 ) Chính
q  q5  qvc  tcv
90 SVTH: Bùi Văn Vĩnh
vl
Ta có: q = q1 + q2 + qvc + q5 + qm
Mà q = l(I3’- I1) hay q = l(I3’ – I1) = l(I3’ – I1) + qv +q5 – Cntm1
Hay q = l(I3’ – I1) = Cntm1 - ( qvc + q5 + qm)
Đặt Cntm1 - (qvc + q5 + qm) =  - Tổn thất nhiệt để làm bay hơi 1 kg ẩm.
 Suy ra l(I3’ – I1) =  hay I3’ = I2 + /l
∆ = nhiệt lượng bổ sung – nhiệt lượng tổn thất chung
a) Tính nhiệt tổn thất qua kết cấu bao che ra môi trường
 Nhiệt độ bên ngoài buồng sấy: tf2 = t0 = 26oC
 Nhiệt độ bên trong buồng sấy: tf1 = 40oC
 Buồng sấy có tường làm bằng thép có chiều dày   3 mm. Tra bảng phụ lục 2
[5], ta có hệ số dẫn nhiệt  = 46 W/mK
 Nhiệt tổn thất ra môi trường được tính theo công thức Q5 = K.F.t , (W)
Trong đó
* F - Diện tích xung quanh của buồng sấy, m2 . Buồng sấy là hình hộp có các
thông số: L  B  H = 2  2  2 (m3). Ta tính tổng diện tích xung quanh của
buồng sấy: F = 2(L.B + L.H + B.H) = 2(2.2 + 2.2 + 2.2) = 24(m2)
* t - Độ chênh nhiệt độ bên trong và bên
ngoài buồng sấy , 0C
t = tf1 - tf2 = 40 – 26 = 14oC
* K - Hệ số truyền nhiệt , W/m2K;
1
 1  1 
K =    
 1   2 
1, 2 - hệ số toả nhiệt từ tác nhân sấy đến

vách trong buồng sấy và hệ số toả nhiệt từ

vách ngoài tới không khí bên ngoài , W/m2K. Để xác định 1, 2 ta dùng
phương pháp lặp
 Giả thiết tw1 = 39,1oC (nhiệt độ vách trong của tường ), phương trình cân bằng
nhiệt:

q = 1(tf1 -tw1) = (tw1-tw2) = 2(tw2 - tf2)

 Với tốc độ tác nhân sấy trong buồng sấy ω= 3,1 m/s (tốc độ không khí ω < 5
m/s) nên ta có: Hệ số toả nhiệt 1 được xác định theo công thức kinh nghiệm
[1].
1 = 6,15 + 4,17.  = 6,15 + 4,17.3,1 = 19,1 W/m2K
 Vậy mật độ dòng nhiệt truyền qua

q = 1(tf1 - tw1) = 19,1 (40 – 39,1 ) = 17,19 (W/m2)
 Nhiệt độ vách ngoài tường được xác định theo công thức
 0, 003
tw2 = tw1 - q. = 39,1 – 17,19. = 39,09 0C
 46
 Nhiệt độ định tính:
Tra bảng thông số không khí với tm = 33 0C ta có các thông số sau:

 = 2,697.10-2 W/m2K;  = 16,29.10-6 m2/s; Pr = 0,7
- Tiêu chuẩn Grashoft :
g.β.Δt.l3
Gr =
γ2
( ) ( )
Ta có Gr.Pr = 0,7.7,5.108 = 5,3.108 thuộc khoảng (2.107 – 1.1013)

=> Ta có: C = 0,135 ; n = 0,33

- Công thức tính Nusselt:

Nu = C  Gr.Pr n1 = 0,135.( 5,3.108)0,33 = 102
- Hệ số toả nhiệt:

Suy ra q’ = 2(tw2 - tf2) = 1,37.(39,09 -26) = 18 W/m2
- So sánh q và q’:
| | | |
Sai số này rất nhỏ nên các kết quả tính trên có thể chấp nhận được
 
 1 
Vậy, hệ số truyền nhiệt: K=  
 1   1 
   
 1 2 
Hay
( )
- Nhiệt tổn thất ra môi trường trong 1giây là

Q5 = 1,27.24.14 = 426,72 J/s
- Nhiệt tổn thất ra môi trường trong quá trình sấy:
Q5 = 426,72.22,9.3600 =35178795J =35178,795kJ
Vậy
b) Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi qm

Qm = G2.Cm(θ2 – θ1), kJ
Trong đó: Cm = 3,87 kJ/kgK - Nhiệt dung riêng của Hành [Phụ luc 6 /3/]
Nhiệt độ vật liệu sấy vào: θ1 = t0 = 27oC
Nhiệt độ vật liệu sấy ra: θ2 = tf1 =40oC

Vậy nhiệt tổn thất do vật liệu sấy mang đi:
Qm= 8,34.3,87.(40– 26) = 452 kJ
Suy ra:
c) Tổn thất nhiệt để làm nóng khay sấy qvc

Khay sấy được làm bằng nhôm có bề dày   3,5 mm. Ta có thông số của nhôm
là: CAl = 0,86 kJ/kg; ρAl= 2700 kg/m3 [Phụ lục 2 /5/]. Với diện tích đã tính toán, ta
chọn khay sấy có F = L  B = 2  2 = 4 m2. Số khay sấy là n = 1 khay.
 Vậy tổng diện tích khay sấy
Fk = F.n = 4.1 = 4 m2
 Khối lượng nhôm để làm khay sấy
GAl = V.ρAl = Fk.δ.ρAl = 4.0,0035.2700 = 37,8 kg
 Nhiệt tổn thất
Qvc = GAl.CAl(θ2 – θ1) = 37,8.0,86.(40–26) = 455 kJ
Vậy
d) Nhiệt hữu ích do ẩm mang vào q1

q1 = - Cn.tm1
Trong đó: Cn - Nhiệt dung riêng của nước, Cn = 4,18 kJ/kgaK
Vậy: q1 = - 4,18.26 = -108,68 kJ/kga
Ta có: Δ =108,68 – (384 + 4,93 + 4,96) = -285,21 kJ/kga ; ∆ < 0
4.8. Tính toán quá trình sấy thực chế độ hồi lưu hoàn toàn
a) Đồ thị sấy lạnh thực tế theo chế độ hồi lưu hoàn toàn

Hình 4-6. Đồ thị I-d chế độ sấy thực hồi lưu hoàn toàn
 Điểm 0 - Trạng thái không khí ngoài trời.

 Điểm 1 - Trạng thái không khí sau dàn lạnh.
 Điểm 2 - Trạng thái không khí sau dàn nóng.
 Điểm 3’- Trạng thái không khí sau thiết bị sấy trong trường hợp sấy thực
tế.
 Điểm 4’- Trạng thái không khí trong dàn lạnh trong trường hợp sấy thực tế.
 1-2: Quá trình gia nhiệt trong dàn nóng.
 2-3’: Quá trình sấy thực tế trong thiết bị sấy (quá trình sấy đẳng nhiệt)
 3’-4’-1: Quá trình làm lạnh không khí và ngưng tụ ẩm trong dàn lạnh trong
trường hợp sấy thực tế.
b) Tính toán quá trình sấy thực tế
Thông số tại các điểm nút của đồ thị

 Điểm 0, 1, 2
Thông số tại các điểm 0, 1, 2 không thay đổi so với quá trình sấy lý thuyết.

 Điểm 3’
0
* Nhiệt độ: t3’ = t3 = 40 C. Độ chứa ẩm d3’ của quá trình sấy thực
Dựa vào đổ thị quá trình sấy thực ta suy ra được


I3’ – I2 = = (d3’ – d2)
l
I2 = Ckt2 + (2500 + 1,842t2)d2
I3’ = Ckt3’ + (2500 + 1,842t3)d3’
I2 –I3’ = Ck (t2 – t3’) + (2500 + 1,842t2)d2 – (2500 + 1,842t3’)d3
Ta đặt - A = Ck (t2 – t3’) + (2500 + 1,842t2)d2
- B = 2500 +1,842t3’
 I2 – I3’ = A -Bd3’ = (d3’ – d2)
A+Δd 2
 d3’ =
B-
( ) ( )
( )
* Entanpi
I3’ = 57,64 + 285,21.(0,00847-0,00678) = 58,12 kJ/kgkk
* Độ ẩm:
( ) ( )
 Điểm 4’
* Độ ẩm: φ4 = 100%.
* Dung ẩm: d4’ = d3’ = 0,00847 kg/kgkk
Pa .d 4'
* Phân áp suất bão hoà: Pb4’ =
 0,621+d4'  .φ4'
( )
Nhiệt độ
* Entanpi: Thay các giá trị t4, d4 vào công thức ta có

I4’ = 1,004.13 + 0,00847(2500 + 1,842.11,3) = 34,4 kJ/kgkk
c) Tính toán nhiệt quá trình sấy thực tế

* Lượng không khí khô cần thiết để làm bay hơi 1 kg ẩm
* Lưu lượng không khí tuần hoàn trong quá trình sấy
Ltt = W.ltt = 91,66.591,7 = 54236,6 kg/mẻ
* Lưu lựợng không khí tuần hoàn trong 1 giây
* Nhiệt lượng dàn nóng cung cấp cho quá trình sấy để làm bay hơi 1 kg ẩm
I 2 -I1
qtt = =
d 3' -d 2

Qtt = W.qtt = 91,66.19254,4= 1764861,7 kJ
* Năng suất nhiệt dàn nóng cung cấp để sấy
 dtt = d3’ –d2 = 0,00847 – 0,00678 = 0,00169 kga
* Lượng nhiệt thu được từ ngưng tụ 1kg ẩm

q0 tt = ltt.(I4’ – I1) =591,7.(34,5 – 25,1) = 5562 kJ/kga

Q0 tt = W.qll tt = 91,66.5562 =509811 kJ

* Năng suất lạnh dàn lạnh cung cấp để làm lạnh
4.9. Tính toán quá trình sấy thực chế độ thải bỏ tác nhân
a) Đồ thị sấy lạnh thực tế theo chế độ thải bỏ tác nhân
Hình 3-7. Đồ thị I-d chế độ sấy thực thải bỏ tác nhân
 Điểm 0 - Trạng thái không khí ngoài trời.
 Điểm 1 - Trạng thái không khí trước dàn lạnh.
 Điểm 2 - Trạng thái không khí sau lạnh.
 Điểm 3 - Trạng thái không khí sau dàn nóng
 Điểm 4’- Trạng thái không khí thải trong trường hợp sấy thực tế.
 2-3: Quá trình gia nhiệt trong dàn nóng.
 3-4’: Quá trình sấy thực tế trong thiết bị sấy.
b) Tính toán quá trình sấy thực tế
Thông số tại các điểm nút của đồ thị

 Điểm 0, 1, 2,3
Thông số tại các điểm 0, 1, 2 không thay đổi so với quá trình sấy lý thuyết.
 Điểm 4’
* Nhiệt độ: t4’ = t4 = 400C. Độ chứa ẩm d3’ của quá trình sấy thực
Dựa vào đổ thị quá trình sấy thực ta suy ra được


I4’ – I3 = = (d4’ – d3)
l
I3 = Ckt3 + (2500 + 1,842t3)d3

I4’ = Ckt4’ + (2500 + 1,842t4’)d4’
I3 – I4’ = Ck (t3 – t4’) + ( 2500 + 1,842t3)d3 – (2500 + 1,842t4’)d4’
Ta đặt - A = Ck ( t3 – t4’) +(2500 + 1,842t3)d3
- B = 2500 +1,842t3
 I4’ – I3 = A + Bd3’ = ( d4’ – d3)
A+Δd3
 d4’ =
B-
( ) ( )
( )
* Entanpi
I4’ = 57,64 + 285,21.(0,00847 - 0,00678) = 58,12 kJ/kgkk
* Độ ẩm:
( ) ( )
c) Tính toán nhiệt quá trình sấy thực tế

* Lượng không khí khô cần thiết để làm bay hơi 1 kg ẩm
* Lưu lượng không khí tuần hoàn trong quá trình sấy

Ltt = W.ltt = 91,66.591,7 = 54235,2 kg/mẻ

* Lưu lựợng không khí tuần hoàn trong 1 giây
* Nhiệt lượng dàn nóng cung cấp cho quá trình sấy để làm bay hơi 1 kg ẩm
I3 -I 2
qtt = =
d 4' -d 3

Qtt = W.qtt = 91,66.19254,4= 1764861,7 kJ
* Năng suất nhiệt dàn nóng cung cấp để sấy
Qk tt =
 dtt = d1 –d2 = 0,0169 – 0,00678 = 0,01012 kga
* Lượng nhiệt thu được từ ngưng tụ 1kg ẩm
q0 tt = ltt.(I1 – I2) = 591,7.( 102 – 25,1) = 45501,7 kJ/kga
Q0 tt = W.qll tt = 91,66. 45501,7 = 4170688,57 kJ
* Năng suất lạnh dàn lạnh cung cấp để làm lạnh
4.10. Kết luận về quá trình sấy lý thuyết ở hai chế độ sấy
Dựa vào bài toán lý thuyết ở hai chế độ sấy ta thấy rằng :
* Về vấn đề vệ sinh của sản phẩm, ta thấy rằng ở cả hai chế độ sấy đều đảm bảo
vấn đề vệ sinh an toàn thực phẩm, nhưng nếu sử dụng chế độ sấy thải bỏ tác nhân
chúng ta phải trang bị thêm vào hệ thống sấy một bộ lọc để lọc không khí môi
trường trước khi đi vào buồng sấy. Do đó, với hệ thống này không chỉ đòi hỏi

thêm phần chi phí đầu tư mà còn đòi hỏi quá trình bảo trì thay thế thường xuyên
các thiết bị lọc.
* Về mặt kinh tế qua kết quả tính toán ta thấy rằng trong hai chế độ sấy đều có
chung năng suất giải nhiệt của dàn nóng (Qk= 21,4kW) nhưng về năng suất dàn
lạnh khử ẩm tăng thế sấy cho tác nhân ở chế độ sấy hồi lưu hoàn toàn tỏ ra hiệu
quả hơn (Q01=6,19kW/h) so với (Q02=50,6kW/h). Nó làm giảm năng suất dàn
lạnh do hồi lưu hoàn toàn tác nhân sấy nên có thể hồi lưu luôn nhiệt hiện của tác
nhân sấy làm giảm năng suất lạnh yêu cầu để khử ẩm so với việc khử ẩm không
khí ngoài môi trường. Chế độ sấy hồi lưu hoàn toàn có thể làm giảm chi phí năng
lượng cho quá trình sấy. Do đó chế độ sấy hồi lưu phù hợp với những nơi có
nhiệt độ môi trường và độ ẩm không khí tương đối cao.
4.11. Tính toán thiết kế và lựa chọn thiết bị phụ trợ
4.11.1. Các thông số nhiệt của môi chất lạnh
a) Nhiệt độ ngưng tụ
Dàn ngưng của bơm nhiệt có nhiệm vụ gia nhiệt cho không khí nên môi trường
làm mát dàn ngưng chính là tác nhân sấy.
Với: tw2 - là nhiệt độ không khí ra khỏi dàn ngưng. Theo yêu cầu thì tw2 = 40 0C
Δt k - là hiệu nhiệt độ ngưng tụ yêu cầu
Đối với dàn ngưng giải nhiệt bằng gió, Δt k = (10 – 15 0C).
Ta chọn t k = 10 0C. Khi đó, nhiệt độ ngưng tụ của môi chất là:
tk = tw2 + Δt k = 40 + 10 = 500C
b) Nhiệt độ bay hơi
Nhiệt độ sôi của môi chất lạnh có thể lấy như sau:
t0 = tb - Δt 0
Với: tb - nhiệt độ không khí sau dàn bay hơi tb = 8 0C

Δt 0 - Hiệu nhiệt độ ngưng tụ yêu cầu. Hiệu nhiệt độ tối ưu là Δt 0 = (8 –
130C) . Ta chọn Δt 0 =80C. Như vậy nhiệt độ sôi của môi chất lạnh là: t0 = 8–8 = 0
0
C.
c) Nhiệt độ hơi hút
Để đảm bảo máy nén không hút phải lỏng người ta phải đảm bảo hơi hút vào máy
nén nhất thiết phải là hơi quá nhiệt.
th = t0 + Δt h
Với môi chất R22, ta chọn Δt h = 25 0C. Vậy nhiệt độ hơi hút
th = 0 + 25 = 25 0C
4.11.2. Tính toán chu trình bơm nhiệt
a) Chọn chu trình

Với nhiệt độ bay hơi t0 và nhiệt độ ngưng tụ tk đã chọn, tra bảng tính chất nhiệt
động của R22 ở trạng thái bão hòa ta có áp suất bay hơi và ngưng tụ tương ứng là:
t0 = 0 0C  p0 = 4,983 bar
tk = 500C  pk = 19,395 bar
pk
Như vậy, ta có tỉ số nén: π = = 19,395 = 3,96
p0 4,893
Với   3,96  12 nên ta chọn máy nén 1 cấp.Mặt khác, môi chất lạnh sử dụng ở
đây là R22 nên ta chọn sơ đồ máy nén lạnh 1 cấp dùng thiết bị hồi nhiệt.
b) Sơ đồ, nguyên lý làm việc
MN: Máy nén
TL: Tiết Lưu
BH: Bay hơi
HN: Hồi nhiệt
NT: Ngưng tụ

Nguyên lý làm việc

Hơi môi chất sau khi ra khỏi thiết bị bay hơi được đưa vào thiết bị hồi nhiệt,
nhận nhiệt đẳng áp của lỏng cao áp trở thành hơi quá nhiệt 1’. Hơi quá nhiệt
này được hút về máy nén và được nén đoạn nhiệt trong máy nén từ áp suất bay
hơi p0 lên áp suất ngưng tụ pk. Hơi cao áp 2 đi vào thiết bị ngưng tụ, nhả nhiệt
đẳng áp cho tác nhân sấy, ngưng tụ thành lỏng sôi 3. Sau đó, lỏng cao áp 3 đi
vào thiết bị hồi nhiệt, nhả nhiệt đẳng áp cho hơi hạ áp trở thành lỏng chưa sôi
3’. Lỏng 3’ đi vào van tiết lưu giảm áp suất xuống áp suất bay hơi p0 (điểm 4)
rồi đi vào thiết bị bay hơi nhận nhiệt của tác nhân sấy vừa ra khỏi buồng sấy,
hóa hơi đẳng áp đẳng nhiệt thành hơi bão hòa ẩm và chu trình lại tiếp tục.
c) Xây dựng đồ thị và lập bảng xác định các giá trị tại các điểm nút
 Đồ thị
Các quá trình:

o 1-1’ - Quá nhiệt hơi môi chất trong thiết bị hồi nhiệt

o 1’-2 - Nén đoạn nhiệt hơi môi chất từ p0 đến pk

o 2-3 - Làm mát và ngưng tụ đẳng áp đẳng nhiệt trong thiết bi ngưng
tụ
o 3-3’ - Quá lạnh lỏng cao áp trong thiết bị hồi nhiệt
o 3’-4 - Quá trình tiết lưu đẳng Entanpi
o 4-1 - Quá trình bay hơi đẳng áp đẳng nhiệt trong thiết bị bay hơi
d) Bảng các thông số tại các điểm nút của đồ thị
Tra bảng các tính chất nhiệt động của R22 ở trạng thái bão hòa và bảng các tính
chất nhiệt động của hơi quá nhiệt R22 –Ta có bảng các thông số nhiệt động của
môi chất trên đồ thị như sau:
Bảng 3-1 Thông số trạng thái các điểm nút

P T v.103 i S
Điểm Trạng thái 0
bar C m3/kg kJ/kg kJ/kgK
1 Hơi bão hòa khô x=1 4,893 0 46,98 405,27 1,751
1’ Hơi quá nhiệt 4,893 25 54,41 423,53 1,817
2 Hơi quá nhiệt 19,395 97,4 15,71 462,85 1,817
3 Lỏng sôi, x=0 19,395 50 0,8 263,3 1,208
3’ Lỏng chưa sôi 19,395 36,5 - 245,0 1,152
4 Hơi bão hòa ẩm 4,893 0,5 14,1 245,0 1,165
Nhiệt độ điểm 3’ được xác định theo phương trình cân bằng nhiệt trong thiết bị
hồi nhiệt với giả thiết bỏ qua các tổn thất. Ta có:
i3 – i3’ = i1’ – i1
Hay i3’ = i3 + i1 – i1’ = 263,3 + 405,27 – 423,53 = 245 kJ/kg
Từ i3’ và p3’ ta có t3’ = 36,5 0C
Như vậy độ quá lạnh Δt ql = 50 – 36,5 = 13,5 0C

e) Tính toán chu trình

 Lưu lượng môi chất tuần hoàn qua hệ thống
Lưu lượng môi chất tuần hoàn được xác định dựa vào năng suất lạnh của dàn
bay hơi Q0 và công suất nhiệt Qk của dàn ngưng tụ. Ở chương 3 ta đã tính toán
được (lựa chọn năng suất lạnh lớn nhất theo chế độ sấy thải bỏ tác nhân) ta có:
Q0tt = 50,5 kW; Qktt = 21,4 kW.
Xem hiệu suất của dàn nóng và dàn lạnh bằng nhau: η0 =ηk = 0,7
 Vậy công suất dàn ngưng của bơm nhiệt: Qk = kW
 Công suất dàn bay hơi của bơm nhiệt: Q0 =
Do môi chất tuần hoàn trong bơm nhiệt nên lưu lượng môi chất qua dàn nóng và
dàn lạnh bằng nhau. Ta có:
 Lưu lượng môi chất qua dàn lạnh:
 Lưu lượng môi chất qua dàn nóng:
Ta thấy lưu lượng môi chất qua dàn nóng và dàn lạnh theo tính toán không bằng
nhau. Do đó để đảm bảo công suất của toàn hệ thống thì ta chọn lưu lượng lớn
nhất. Tức là: G = max(G0, Gk) = G0 = 0,45 kg/s.
* Công suất nhiệt
Qk’ = G(i2 – i3) = 0,45(462,85 – 263,3) = 89,8 kW
* Công suất nhiệt sẽ thừa một lượng
ΔQk = Qk’ – Qk = 89,8 – 30,5 = 59,3 kW

* Phụ tải của thiết bị hồi nhiệt

Qhn = G.(i1’ – i1) = 0,45.(423,53–405,27) = 8,2 kW
* Công tiêu thụ của máy nén:
L = G(i2 – i1’) = 0,45.(462,85 – 423,53) = 17,7 kW
* Hệ số nhiệt của bơm nhiệt: Do sử dụng bơm nhiệt nóng lạnh nên hệ số nhiệt
của bơm nhiệt được tính theo công thức:
4.11.3. Tính toán thiết kế các thiết bị trao đổi nhiệt
4.11.3.1. Dàn ngưng

a) Công dụng
Thiết bị ngưng tụ của bơm nhiệt có công dụng gia nhiệt cho không khí trước
khi vào buồng sấy từ trạng thái bão hòa sau dàn lạnh đến nhiệt độ và độ ẩm yêu
cầu trong quá trình sấy. Việc sử dụng dàn ngưng của bơm nhiệt để thay thế cho
thiết bị gia nhiệt sẽ làm giảm chi phí điện năng của hệ thống, qua đó làm giảm chi
phí lắp đặt và vận hành của hệ thống sấy dùng bơm nhiệt.
b) Phương pháp thiết kế dàn ngưng
 Chọn loại dàn ngưng
Ta chọn loại dàn ngưng giải nhiệt bằng không khí đối lưu cưỡng bức. Cấu tạo
gồm một dàn ống trao đổi nhiệt bằng thép hoặc ống đồng có cánh nhôm hoặc
sắt bên ngoài, bước cánh nằm trong khoảng 3 – 10 mm.
 Chọn ống cho dàn ngưng
Do môi chất là Freon R22 nên ta chọn ống đồng cánh nhôm để làm ống dẫn
môi chất trong dàn ngưng. Các ống có cánh thường có thông số:
 Ống: - Đường kính trong dtr = 15 mm
- Đường kính ngoài dng = 18 mm

- Bước ống s1 = s2 = s = 34 mm
- Chiều dài đoạn ống l = 0,5 m
 Cánh tròn: - Chiều dày  c = 0,3 mm
- Bước cánh sc = 3,5 mm

- Đường kính cánh dc = 32 mm
 Các thông số cho trước
 Công suất của dàn ngưng Qk = 30,5 kW
 Nhiệt độ không khí vào dàn tkk’ = t1 = 8 0C
 Nhiệt độ không khí ra khỏi dàn tkk” = t2 = 40 0C
 Nhiệt độ ngưng tụ của môi chất tk = 50 0C
 Lưu lượng môi chất qua dàn ngưng G = 0,45 kg/s
 Lưu lượng không khí qua dàn Gkk = 0,657 kg/s
 Tốc độ không khí đầu vào của dàn  = 3,1 m/s
Qk Q 2
 Tính diện tích trao đổi nhiệt [5]: F= = k ,m
k.Δt k q kf
Trong đó: Qk - Phụ tải nhiệt yêu cầu của thiết bị ngưng tụ, W;
k - Hệ số truyền nhiệt, W/m2K;
t k - Độ chênh nhiệt độ lôgarit trung bình, 0K;
qkf – Mật độ dòng nhiệt, W/m2;

 Tính độ chênh nhiệt độ trung bình
Khi tính toán có thể coi nhiệt độ trong thiết bị ngưng tụ là không đổi và bằng t k.
Độ chênh nhiệt độ trung bình được tính theo công thức [5]:
Δt max -Δt min 0
Δt tb = , C
Δt max
ln
Δt min
Trong đó:
 tmax  t k -t kk' =50-8=42 0C

 tmin  t k -t kk" =50-40=10 0C
Ta tính được t tb = 22,30C
 Xác định hệ số truyền nhiệt k

Do ống có chiều dày mỏng (d2/d1= 1,2 <1,4) nên quá trình truyền nhiệt trong
vách trụ có thể coi là truyền nhiệt qua vách phẳng. Lúc đó hệ số truyền nhiệt k có
thể tính theo công thức [5] :
1
k= , W/mK
1 δ 1
+ +
α1 λ α2.εc
Trong đó:  1 ,  2 - Hệ số trao đổi nhiệt bên trong và ngoài ống trao đổi nhiệt,
W/m2K
 - Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm ống, W/mK. Tra bảng phụ lục 2
[Tài liệu 5] thông số vật lý của một số chất rắn ta có: cu = 389
W/mK.
δ - Chiều dày vách. Ở đây chiều dày vách trụ được tính theo công
thức: δ=0,5(d2-d1) = 0,5(0,018-0,015) = 0,0015 m
εc - Hệ số làm cánh. Hệ số làm cánh được tính theo công thức:
n c  dc2 -d 22  143  0,0322 -0,0182 
ε c =1+ =1+ = 7,67
2.d1.l 2.0,015.0,5
l 0,5
nc - Số cánh trên 1 ống: nc = = = 143 cánh
sc 0,0035
 Tính hệ số trao đổi nhiệt bên ngoài α2 [5]

 Số cánh trên 1 ống: nc = 143 cánh
d c -d 2 32-18
 Chiều cao cánh: h= = = 7 mm
2 2

Fc1
F01.d 2 +Fc1.
2.n c
 Đường kính tương đương: dE =
F01 +Fc1
Trong đó: F01 - Diện tích phần không cánh của ống.
F01 =  .d2.nc.sc = 3,14.0,018.143.0,0035 = 0,0283 m2
Fc1 - Diện tích phần có cánh.

2 2 2 2
Fc1 = 2  dc -d 2 .nc = 2.3,14.(0,032 -0,018 ).143 = 0,157 m2
4 4
0,157
0,0283.0,018+0,157.
Thay vào ta có: dE = 2.143 = 0,0226 m
0,0283+0,157
 Tốc độ tại khe hẹp tính theo công thức

ω 3,1
ωmax = = = 7,1 m/s 2
d 2.h.δc  1-  0,018 + 2.0,007.0,0003 
1-  2 +   0,034 0,034.0,0035 
 s1 s1.sc   
 Nhiệt độ không khí trung bình

ttb = 0,5(tkk’ + tkk”) = 0,5(8 +40) = 24 0C
Thông số vật lý của không khí khô ở nhiệt độ 24 0C ta có:

 k = 1,19 kg/m3;  = 15,436.10-6 m2/s;  k = 2,622.10-2 W/mK
 Ta có thể tính hệ số Re theo công thức:

ωmax .d E 7,1.0,0226
Re = = = 10,4.103
ν 15,436.10 -6
 Khi đó hệ số Nu được tính theo công thức với ống xếp song song
Nu = 0,138.Re0,63 = 46,8
Nu.λk 46,8.2,622.10-2
 Hệ số toả nhiệt của cánh: αc = = = 54,3 W/m2K
dE 0,0226

Fc1
 Hệ số toả nhiệt tương đương của phía ống có cánh: α2 =αc  η +χ  ,
F21 c
W/m2K
F01 0,0283
Trong đó: - χ= = =0,18
Fc1 0,157
- F21 = Fc1 + F01 = 0,0283 + 0,157 =0,1853 m2

-  c = 0,95 : Hiệu suất cánh.
0,157
 0,95+0,18 = 52 W/m K
2
Vậy: α 2 =54,3
0,1853
 Tính hệ số trao đổi nhiệt bên trong α1

Với hơi R22 ngưng trong ống nằm ngang ta có thể dùng công thức [5]
λ3.ρ2.g.r 0,25
α1=1,2.αN=1,2.0,728 ( ) , W/m2K
μ.Δt.d ng
Trong đó:
r = 154,03 kJ/kg - Nhiệt ẩn hóa hơi của môi chất;
3
ρ=1085 kg/m - Khối lượng riêng của môi chất lỏng trong dàn ngưng;
 = 714 W/mK - Hệ số dẫn nhiệt của môi chất lỏng trong dàn ngưng;
0
t = tk – tw - Độ chênh nhiệt độ ngưng tụ và vách ống, K;
 = 2,1.104 Ns/m2 - Độ nhớt động lực học môi chất lỏng trong bình ngưng;
g – Gia tốc trọng trường. g = 9,81 m/s2;
Các thông số trên được lấy tại tk = 50 0C. Giả thiết tw = 48,3 0C, ta tính t w theo
phương pháp lặp. Thay các thông số vào công thức trên ta có:
0,25
 λ3.ρ 2 .g.r 
α1 =1,2α N =1,2.0,728. 
 μ.Δ t .d 
0,25
 9,81.10852.7143.154,03 
= 1,2.0,728.   = 4922 W/m2K
 2,1.104.1,7.0,018 

1
Thay vào : k =
1 δ 1
+ +
α1 λ α 2 .ε c
1
k= = 368,6 W/m2K
1 0,0018 1
+ +
4922 714 52.7,67
Khi đó: q = k. Δt tb = 368,6.22,3 =8220 W/m2

q’ =  1 (tk - tw) = 4922.1,7 = 8367,4 W/m2
So sánh q và q’ với sai số cho phép không quá 5% ta có:
q-q' 8220-8367,4
ε= = = 0,0179 = 1,79% < 5%
q 8220
Vậy k = 368,6 W/m2K; α1 = 4922 W/m2K và tw = 48,3 0C
 Diện tích trao đổi nhiệt bên trong [5]
 Tính các thông số cụ thể của dàn ngưng

* Số ống trong dàn:
n=157,56 ta chọn n =160 ống

Chọn số ống trên mỗi hàng là m = 16 ống ta sẽ có số hàng ống trong dàn
ngưng là: z = n/m = 10
* Kích thước của dàn
- Chiều rộng dàn: B = z.s2 = 10.0,034 = 0,34 m
- Chiều cao dàn: H = m.s1 = 16.0,034 = 0,544 m
- Chiều dài của dàn đã chọn L = 0,5 m
4.11.3.2. Dàn bay hơi

a) Công dụng: Dàn bay hơi có tác dụng nhận nhiệt của không khí chuyển động bên
ngoài dàn làm nhiệt độ không khí giảm xuống dưới nhiệt độ đọng sương để tách một
phần ẩm của không khí trước khi vào dàn bay hơi đồng thời hóa hơi môi chất chuyển
động bên trong dàn lạnh từ trạng thái lỏng đến trạng thái hơi bão hòa.
b) Thiết kế dàn bay hơi
 Chọn loại dàn bay hơi: Dàn bay hơi ở đây có tác dụng làm lạnh không khí nên ta
chọn loại dàn bay hơi làm lạnh không khí đối lưu cưỡng bức. Cấu tạo của dàn như
hình vẽ trên. Do làm lạnh không khí đến điểm sương nên dàn bay hơi có máng hứng
nước ngưng ở dưới. Cấu tạo của dàn bay hơi như hình vẽ trên.
 Chọn ống cho dàn bay hơi: Để phù hợp với môi chất R22, ta chọn ống đồng cánh
nhôm hình vuông làm ống dẫn môi chất trong dàn. Thông số của ống chọn như sau:
 Ống: - Đường kính trong dtr = 15 mm
- Đường kính ngoài dng = 18 mm
- Bước ống s1 = s2 = s = 36 mm
- Chiều dài đoạn ống L = 0,5 m
 Cánh: - Chiều dày  c = 0,35 mm.

- Bước cánh sc = 3,5 mm.
- Chiều dài cánh lc = 34 mm
4.l c
- Đường kính tương đương của cánh dc = = 43,31 mm

 Thông số cho trước

 Công suất dàn Q0 = 72,3 kW
 Nhiệt độ không khí vào dàn bay hơi tk0’ = 35 0C
 Nhiệt độ không khí ra khỏi dàn tk0” = 8 0C
 Nhiệt độ bay hơi của môi chất trong dàn t 0 = 0 0C
 Lưu lượng khối lượng môi chất trong dàn lạnh G = 0,45 kg/s
 Lưu lượng không khí qua dàn lạnh Gk = 0,657 kg/s
 Tốc độ không khí đầu vào dàn lạnh  0 = 3,1 m/s

 Tính diện tích trao đổi nhiệt [5]

Q0 Q
F= = 0 , m2
k.Δt 0 q 0f
 Q0 - Phụ tải nhiệt yêu cầu của thiết bị bay hơi, W;

 k - Hệ số truyền nhiệt, W/m2K;
 t 0 - Độ chênh nhiệt độ lôgarit trung bình, K;
 q0f - Mật độ dòng nhiệt, W/m2;
 Tính độ chênh nhiệt độ trung bình
Độ chênh nhiệt độ trung bình được tính theo công thức
Δt max -Δt min 0
Δt tb = , C
Δt
ln max
Δt min
Trong đó:
 Δt max =t k0' -t 0 =35-0=35 0C
 Δt min =t k0" -t 0 =8-0=8 0C
Thay vào công thức ta có tính được Δt tb = 18,3 0C

 Xác định hệ số truyền nhiệt k : Do ống có chiều dày mỏng (d2/d1= 1,2 <1,4) nên
quá trình truyền nhiệt trong vách trụ có thể coi là truyền nhiệt qua vách phẳng.
Lúc đó hệ số truyền nhiệt k có thể tính theo công thức:
1
k= , W/mK
1 δ 1
+ +
α1 λ α 2 .ε c
Trong đó:
  1 ,  2 - Hệ số trao đổi nhiệt bên trong và ngoài ống trao đổi nhiệt, W/m2K;
  - Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm ống, W/mK. Tra bảng phụ lục 2 [Tài liệu
5] thông số vật lý của một số chất rắn ta có: λ cu = 389 W/mK;
  - Chiều dày vách. Ở đây chiều dày vách trụ được tính theo công thức
 = 0,5(d2 – d1) = 0,5(0,018 – 0,015) = 0,0015 m

l 0,5
 Số cánh trên 1 ống: nc = = = 125 cánh
s c 0,004
 εc hệ số làm cánh. Hệ số làm cánh được tính theo công thức
ε c =1+

n c d c2 -d 22  =1+ 125  0,04331 -0,018 
2 2
= 13,9
2.d1.l 2.0,015.0,5
 Tính hệ số trao đổi nhiệt bên ngoài α2

 Số cánh trên 1 ống: nc = 125 cánh
dc -d 2 43,31-18
 Chiều cao cánh: h= = = 12,66 mm.
2 2
Fc1
F01.d 2 +Fc1.
2.n c
 Đường kính tương đương: dE =
F01 +Fc1
Trong đó:
* F01 - Diện tích phần không cánh của ống
F01 =  .d2.nc.sc = 3,14.0,018.125.0,0035 = 0,0247 m2
* Fc1 - Diện tích phần có cánh
d c2 -d 22 2.3,14.(0,043312 -0,0182 ).125

Fc1 = 2  .nc = = 0,61 m2
4 4
Thay vào công thức trên ta có
0,61
0,0247.0,018+0,61.
dE = 2.125 = 0,048 m
0,0247+0,61
 Tốc độ tại khe hẹp tính theo công thức

ω 3,1
ωmax = = = 7,07 m/s2
d 2.h.δc  1-  0,018 + 2.0,01266.0,00035 
1-  2 +   0,036 
s s .s   0,036.0,004 
 1 1 c 
 Nhiệt độ không khí trung bình

ttb = 0,5(tkk’ + tkk”) = 0,5(35 +8) = 21,5 0C

Thông số vật lý của không khí khô ở nhiệt độ 21,5 0C ta có

 k = 1,199 kg/m ;  = 15,201.10 m /s;  k = 2,602.10 W/mK
3 -6 2 -2
 Ta có thể tính hệ số Re theo công thức

ωmax .d E 7,07.0,048
Re = = = 22,3.103
ν 15,201.10 -6
 Khi đó hệ số Nu được tính theo công thức với ống xếp song song
Nu = 0,138.Re0,63 = 75,8
Nu.λ k 75,8.2,602.10-2
 Hệ số toả nhiệt của cánh: αc = = = 41,1 W/m2K
dE 0,048
 Hệ số toả nhiệt tương đương của phía ống có cánh
Fc1
α2 =αc 1  ηc +χ  , W/m K
2
F2
F01 0,0247
Trong đó: - χ= = =0,0405
Fc1 0,61
- F21 = Fc1 + F01 = 0,0247 + 0,61 =0,6347 m2

- η c = 0,95 : Hiệu suất cánh.
0,61
Vậy: α 2 =41,1.  0,95+0,0405 = 39,1 W/m2K
0,6347
 Tính hệ số trao đổi nhiệt bên trong α1

0,5
1,5 
ω.ρl 
α1 =A .θ 
2,5 2
 , W/m K
d
 tr 
Trong đó: ω - Tốc độ chuyển động của lỏng R22 trong hệ thống, m/s. Với R22:
ω = 0,4 – 1 m/s. Ta chọn ω = 0,5 m/s. [6];
ρ l - Khối lượng riêng cuả R22 lỏng tại 0 C:  l = 1,284.10 kg/m ;
0 3 3
A - Tại 00C, ta chọn A = 1,32 ;

 = tw – t0;
dtr - Đường kính trong của ống, m;
Do tw chưa biết nên ta tìm  1 phương pháp lặp:
Giả sử tw = 3,50C, ta tính được:

0,5
 0,5.1,284.103 
 1 = 1,32 .[3,5 -0] . 
2,5 1,5
-3  = 2712 W/m2K
 15.10 
1
Thay vào k=
1 δ 1
+ +
α1 λ α2.εc
1
k= = 452 W/m2K
1 0,0015 1
+ +
2712 389 39,1.13,9
Khi đó: q = k. t tb = 452.18,3 = 8271,6 W/m2
q’ =  1 (tw – t0) = 2260.3,5 = 7910 W/m2
So sánh q và q’ với sai số cho phép không quá 5% ta có:
q-q' 8271,6-7910
ε= = = 0,0437 = 4,37% < 5%
q 8271, 6
Vậy k = 452 W/m2K; α1 = 2712 W/m2K và tw = 3,5 0C
 Diện tích trao đổi nhiệt bên trong
 Tính các thông số cụ thể của dàn bay hơi

 Số ống trong dàn:
n = 395,8 ta chọn 396 ống

 Chọn số ống trên mổi hàng là m = 22 ống ta sẽ có số hàng ống trong dàn bay
hơi là: z = n/m =18.
 Kích thước của dàn
- Chiều rộng dàn B = z.s2 = 18.0,036 = 0,648 m
- Chiều cao dàn H = m.s1 = 22.0,036 = 0,792 m
- Chiều dài của dàn đã chọn L = 0,5 m
4.11.4. Tính chọn máy nén

 Nhiệm vụ của máy nén lạnh: Máy nén lạnh là bộ phận quan trọng nhất của các
hệ thống lạnh nén hơi. Máy nén có nhiệm vụ:
* Liên tục hút hơi sinh ra ở thiết bị bay hơi.
* Duy trì áp suất P0 và nhiệt độ t0 cần thiết.
* Nén hơi lên áp suất cao tương ứng với môi trường làm mát, nước hoặc
không khí, đẩy vào thiết bị ngưng tụ.
* Đưa lỏng qua van tiết lưu trở về thiết bị bay hơi, thực hiện quá trình tuần
hoàn kín của môi chất lạnh trong hệ thống gắn liền với việc thu hồi nhiệt
ở môi trường lạnh và thải nhiệt ở môi trường nóng.
 Chọn loại máy nén: Với môi chất R22 ta chọn loại máy nén pittông nửa kín
a) Tính toán chu trình ở chế độ yêu cầu
 Năng suất khối lượng thực tế: G = 0,45 kg/s

 Năng suất thể tích thực tế. Tra bảng các tính chất nhiệt động của R22 ở trạng
thái bão hoà với nhiệt độ hơi hút là 00C ta có v = v0” = 46,98.10-3 m3/kg.
Vtt = G.v = 0,45.46,98.10-3 = 0,02 m3/s
pk 19,395
- Tỷ số nén: π= = = 3,89
p0 4,983
Vtt
- Hệ số cấp của máy nén: λ=
Vlt
Hệ số cấp của máy nén là tỉ số giữa thể tích thực tế Vtt và thể tích lý thuyết Vlt
của máy nén. Hệ số cấp và hiệu suất chỉ thị phụ thuộc vào tỷ số nén, với môi
chất R22,  = 0,77.
- Thể tích hút lý thuyết
Vlt = Vtt/  = 0,02/0,77 = 0,026 m3/s
- Năng suất lạnh riêng khối lượng
q0 = i1 – i4 = 405,27 – 245 = 160,27 kJ/kg
 Năng suất lạnh riêng thể tích

q0 160,27 3
qv = = -3 = 3411,5 kJ/m
v1 46,98.10
 Thể tích hơi thực tế hút vào xylanh
V= G.v1’ =0,45.54,41.10-3 = 0,024 m3/s
 Hệ số chỉ thị thể tích
P0 -ΔP  PK +ΔPd P0 -ΔPh 

λi = -C  - 
P0  P0 P 
 0 
Chọn :
* C = 0,05
* ΔPh = ΔPd =0,1 bar
 ( )
 Hệ số tổn thất không thấy được

T0 273+0
λ w' = = =0,845
Tk 273+50
 Hệ số lưu lượng của máy nén

= i w’= 0,85.0,845=0,72
 Thể tích chuyển dời của pittong
V
Vh = =
λ
 Công suất đoạn nhiệt
Na = G( i2 – i1’) = 0,45.(462,53 - 423,53) = 17,55 kW
 Hiệu suất chỉ thị: ηi =λ w' +b.t 0 =0,845+0,0025.0=0,845
(Với R22 chọn b= 0,0025)
 Công suất chỉ thị
Na
Ni = =
ηi

 Công suất ma sát

Nm =Vh .Pm .102 = 0,033 .0,5.102=1,65 kW (Chọn Pm =0,5 bar)
 Công suất hiệu dụng
Ne =Ni +Nm =20,76 + 1,65= 22,41 kW
 Công suất trên trục máy nén truyền động trực tiếp
N = Ne = 22,41 kW
b) Tính toán năng suất lạnh tiêu chuẩn
Do công suất lạnh của máy nén phụ thuộc rất lớn vào chế độ vận hành nên chế
độ vận hành khác so với trong catalogue. Để chọn máy nén phù hợp ta tiến hành
quy đổi năng suất lạnh từ chế độ vận hành sang chế độ quy chuẩn: Với R22, chế
độ tiêu chuẩn là: t0 = 150C; tqn = 15 0C; tk = 30 0C; tql = 25 0C. Ta lập bảng thông
số trạng thái của các điểm nút trên đồ thị:
Bảng 3-2 Thông số tiêu chu n của các điểm nút
P t v.103 i S
Điểm Trạng thái 0
bar C m3/kg kJ/kg kJ/kgK
1 Hơi bão hòa khô x=1 2,966 -15 77,29 698,38 1,7710
1’ Hơi quá nhiệt 2,966 15 106,15 719,7 1,8448
2 Hơi quá nhiệt 11,908 85 25,183 759,315 1,8448
3 Lỏng sôi, x=0 11,908 30 0,8515 536,51 1,1248
3’ Lỏng chưa sôi 11,908 25 - 515,19 -
4 Hơi bão hòa ẩm 2,966 -15 - 515,19 -
Tính toán chế độ tiêu chuẩn:

pk 11,908
 Tỷ số nén: π tc = = = 4,015
p0 2,966
 Hệ số cấp: Hệ số cấp và hiệu suất chỉ thị phụ thuộc vào tỷ số nén với môi
chất R22 ta có tc = 0,76

 Năng suất lạnh riêng khối lượng tiêu chuẩn

q0tc = i1 – i4 = 183,19 kJ/kg
 Năng suất lạnh riêng thể tích tiêu chuẩn
q 183,19
q = 0tc
= =2370 kJ/m3
vtc v 77,29.10-3
1
 Năng suất lạnh tiêu chuẩn


c) Tổn thất năng lượng và công suất động cơ
 Công nén đoạn nhiệt
Ns = G(i2 – i1) = 0,45(759,315 – 698,38) = 27,42 kW
 Hiệu suất chỉ thị. Dựa vào tỷ số nén  ta có  i = 0,86

 Công nén chỉ thị
 Công suất hữu ích: Ne = Ni + Nms

* Công tiêu tốn để thắng lực ma sát: Nms = pms.Vtt
Với máy nén R22 ngược dòng: pms = 19 – 34 kPa. Ta chọn pms = 25 kPa.
Nms = 0,02.25 = 0,5 kW
Ne = 31,9 + 0,5 = 32,4 kW
Ne
 Công suất điện tiêu thụ: Nel =
ηtd ηel
 ηtd- Hiệu suất truyền động. Với máy nén nửa kín: ηtd= 1
 ηel - Hiệu suất động cơ điện ηel= (0,8 – 0,95). Chọn ηel = 0,9

Nel =
 Công suất động cơ điện lắp đặt: Ndc = (1,1 – 2,1).Nel
Chọn: Ndc = 1,1.Nel = 1,1.36 = 39,6 kW

Máy nén pittong của hãng BITZER Semi – hermetic Recips Series ta chọn máy
nén có thông số sau:
- Ký hiệu: 6G-30.2-40P
- Công suất dàn lạnh : 58,6 kW
- Công suất dàn nóng : 79,1 kW
- Điện nguồn: 380V/1Ph/50Hz
- Lưu lượng môi chất : 0,37 kg/s
4.11.5. Chọn đường ống dẫn môi chất
4.11.5.1. Đường ống đẩy
* Lưu lượng thể tích môi chất qua ống đẩy

Vd = G.v2 = 0,45.15,71.10-3 = 7,07.10-3 m3/s
* Tốc độ môi chất trong ống đẩy.
Tốc độ dòng chảy thích hợp với môi chất R22, ωh=(8–15) m/s. Ta chọn ωh=
11 m/s
* Đường kính trong của ống
dtd =√ √
Đường ống cho máy lạnh Freôn ta chọn loại ống có thông số:
- Đường kính trong: dtd = 38 mm
- Đường kính ngoài: dnd = 40 mm
4.11.5.2. Đường ống hút
* Lưu lượng thể tích môi chất qua ống hút
Vd = G.v1’ = 0,45.54,41.10-3 = 0,024 m3/s

* Tốc độ môi chất trong ống hút

Tốc độ dòng chảy thích hợp với môi chất R22, ωh=(7–12) m/s. Ta chọn ωh=
8 m/s
* Đường kính trong của ống
4.Vd 4.1,08.10-3
dtd = √ √ = = 0,06 m
π.ωd 3,14.8
Đường ống cho máy lạnh Freôn ta chọn loại ống có thông số:
- Đường kính trong: dtd = 60 mm
- Đường kính ngoài: dnd = 63 mm
3.11.6. Thiết bị hồi nhiệt
a) Công dụng
Thiết bị hồi nhiệt có tác dụng quá nhiệt hơi hút về máy nén để tránh lọt lỏng
vào máy nén gây ra hiện tượng va đập thủy lực làm hư hỏng thiết bị và quá lạnh
lỏng cao áp để giảm tổn thất lạnh do van tiết lưu.
b) Cấu tạo 1- Đường vào hơi hơi hạ áp
2- Đường ra lỏng cao áp
3- Đường vào lỏng cao áp
4- Đường ra hơi hạ áp
5- Ống xoắn
6- Ống trụ kín
c) Nguyên lý
Lỏng cao áp chảy bên trong ống xoắn trao đổi nhiệt với hơi hạ áp chảy bên
ngoài ống làm cho hơi hạ áp từ hơi bão hoà trở thành hơi quá nhiệt. Lỏng cao áp
nhả nhiệt cho hơi hạ áp và được quá lạnh một phần. Ống trụ kín 2 đầu có nhiệm

vụ hướng cho dòng hơi đi qua ống xoắn và làm tăng tốc độ dòng hơi để tăng
cường hiệu quả trao đổi nhiệt. Bình hồi nhiệt được bọc cách nhiệt.
* Thông số thiết kế
- Công suất thiết bị hồi nhiệt Qhn = 4,1 kW
- Nhiệt độ lỏng môi chất vào tl’ = t3 = 50 0C
- Nhiệt độ lỏng môi chất ra tl” = t3’ = 36,5 0C
- Nhiệt độ hơi môi chất vào th’ = t1 = 0 0C
- Nhiệt độ hơi môi chất ra : th” = t1’ = 25 0C
d) Tính chọn đường kính ống
Với lỏng R22 chảy trong ống, tốc độ môi chất nằm trong khoảng (0,4 – 1) m/s. Ta
chọn  = 1 m/s.
 Lưu lượng thể tích của lỏng chảy trong ống
V = G.v3 = 0,45.0,0008. =3,6.10-4 m3/s
 Đường kính trong của ống:
√ √
Theo kích thước tiêu chuẩn của đường ống trong bảng các loại ống đồng cho
máy lạnh Freon ta chọn d1 = 20 mm. Khi đó, đường kính ngoài là: d2 = 22 mm.
 Đường kính của vòng xoắn: Chọn Dx = 80 mm
Chọn khe hở giữa ống xoắn với vỏ thiết bị là δ=10mm . Khi đó, đường kính
trong của vỏ là: Dv = Dx + d2 +2.  = 80 + 22 + 2.10 = 122 mm
 Đường kính của phần lỏi quấn ống (để dễ lắp đặt ta lấy khoảng hở giữa ống
xoắn và lỏi quấn là  l = 5mm). Dl = Dx -  l - d2 = 80 – 2.5 – 22 = 68 mm
 Tiết diện tự do của hơi trong thiết bị hồi nhiệt
D2v -Dl2  Dv -2δ  -(Dv -2δ-2.d 2 )

2 2
F= π -π
4 4

( ) ( )
=
Lưu lượng thể tích của môi chất
V = G.v1 = 0,45.46,98.10-3 = 0,02m3/s
 Tốc độ hơi môi chất trong thiết bị hồi nhiệt
e) Tính toán diện tích trao đổi nhiệt

* Diện tích trao đổi nhiệt được tính từ phương trình truyền nhiệt
Q hn
F= , m2
k.Δt tb
Với: Qhn - Phụ tải của thiết bị hồi nhiệt. Qhn = 4,1 kW;
k - Hệ số truyền nhiệt, W/m2K;
t tb - Độ chênh nhiệt độ lôgarit trung bình, K;
Trong thực tế, nhiệt độ trong thiết bị ngưng tụ giảm từ t 2 xuống tk, giữ nguyên tk
trong quá trình ngưng tụ nhưng lại giảm khi qúa lạnh. Nhưng khi tính toán có thể
coi nhiệt độ trong thiết bị ngưng tụ là không đổi và bằng t k. Độ chênh nhiệt độ
trung bình được tính theo công thức:
Δt max -Δt min 0

Δt tb = , C
Δt max
ln
Δt min
Trong đó: Δt max - Hiệu nhiệt độ lớn nhất: Δt max =t1' -t1 =25-0=25 0C
Δt min - Hiệu nhiệt độ bé nhất: Δt min =t 3 -t 3' =50-36,5=13,5 0C
Thay vào công thức ta có tính được Δt tb =18,7 0C
* Xác định hệ số truyền nhiệt k
Do ống có chiều dày mỏng (d2/d1= 1,1 <1,4) nên quá trình truyền nhiệt trong
vách trụ có thể coi là truyền nhiệt qua vách phẳng. Hệ số truyền nhiệt k tính theo
công thức:
1
k= , W/mK
1 δ 1
+ +
α1 λ α 2 .
Với  1 ,  2 - Hệ số trao đổi nhiệt bên trong và ngoài ống trao đổi nhiệt, W/m2K;
 - Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm ống, W/mK; cu = 389 W/mK [5];
 - Chiều dày vách. Ở đây chiều dày vách trụ được tính theo công thức
 = 0,5(d2 – d1) = 0,5(0,022 – 0,020) = 0,001 m
* Xác định hệ số toả nhiệt α1
 Nhiệt độ trung bình của môi chất lỏng: t tb = 0,5(t3 + t3’) = 0,5(50 +36,5) =
43,250C. Tra bảng phụ lục 8 [5] tính chất vật lý trên đường bão hoà của R22
với nhiệt độ 43,25 0C ta có:  k = 1117,4 kg/m3;  = 2,16.10-4 Ns/m2;  k
=7,53.10-2 W/mK; Pr = 3,857.
 Ta có thể tính hệ số Re theo công thức sau: ν= μ

ρ
ω .d1 ω.d1.ρ
Re = = =
ν μ
Như vậy dòng chảy trong ống là chảy tầng (Re>1.10 4). Khi đó hệ số Nu
được tính theo công thức: [5]
Nu = 0,021.Re0,8.Pr0,43.A. 1. R
0,25
 Pr 
Trong đó: A - Hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dòng nhiệt: A =  f 
 Prw 
Coi tf = tw nên A = 1
 1 - Hệ số kể đến chiều dài ống  1 = 1;
 R - Hệ số kể đến ảnh hưởng khi uốn cong;
R = 1 + = 4,2
Thay vào ta có:

Nu = 0,021.(8,3.105)0,8.3,8570,43.1.1.4,2 = 8567
Vậy:
k
* Hệ số toả nhiệt α2
Nuf = 0,26.Re0,65
f .Prf0,33 .A.ε s
0 , 25
 Pr f 
Với: A - Hệ số kể đến ảnh hưởng chiều dòng nhiệt: A =   . Coi tf = tw→ A
 Prw 
=1
 s - Hệ số kể đến ảnh hưởng của bước ống. Coi chùm ống có 2 dãy ống song
song và bước ống s = R = 35 mm.
( ) ( )
- Nhiệt độ trung bình của hơi môi chất trong thiết bị

ttb = 0,5(t1 + t1’) = 0,5(0 +25) = 12,5 0C
Tra bảng phụ lục 8 [5] tính chất vật lý trên đường bão hoà của R22 ở nhiệt độ
ttb = 12,5 0C:  k = 1240 kg/m3;  = 2,5.10-4 Ns/m2;  k = 9,13.10-2 W/mK;
Pr = 3,3

- Ta có thể tính hệ số Re theo công thức sau và để ý   :

ω .d 2 ω.d 2 .ρ
Re = = =
ν μ
Thay vào ta có: Nu = 0,26.(872960)0,65.3,30,33.1.1,07 = 3000

Vậy:
k
Thay vào công thức trên ta có hệ số truyền nhiệt

- Diện tích trao đổi nhiệt
F
* Chiều dài l của ống xoắn: l = ,m
π.d tb
Trong đó: dtb = 0,5(d1+d2) = 0,5(20 + 22) = 21 mm
Thay vào ta có:
* Chiều dài l1 của 1 vòng xoắn: l1 =  .Dx= 3,14.0,08 = 0,2512 m
* Số vòng xoắn: n = chọn n = 4 vòng
4.11.7. Tính toán trở lực và chọn quạt
a) Tính toán đường ống dẫn tác nhân sấy

Theo sơ đồ bố trí của hệ thống, ta cần phải chế tạo hệ thống dẫn không khí từ quạt
vào buồng sấy. Diện tích mặt cắt được xác định theo công thức [3]:
V
F= , m2
ω
Trong đó : - F : Diện tích tiết diện đường ống dẫn, m2
- V : Lưu lượng không khí trong đoạn ống, m3/s
-  : Tốc độ không khí trong ống, m/s
 Chọn 

Để lựa chọn tốc độ gió thích hợp là một bài toán kinh tế kỹ thuật phức tạp.
- Khi chọn tốc độ lớn thì đường kính ống nhỏ, chi phí cho đầu tư thấp, tuy nhiên
trở lực của hệ thống lớn và độ ồn do khí động của dòng không khí cao.
- Khi chọn tốc độ thấp thì đường kính ống lớn, chi phí cho đầu tư lớn, khó khăn
cho lắp đặt nhưng độ ồn giảm. Để phù hợp với hệ thống ta chọn tốc độ gió trong
kênh dẫn gió là 4 m/s.
 Tính lưu lượng không khí: Trong chương 3 ta đã tính toán được lưu lượng
không khí tuần hoàn trong 1 giây là Gkk = 0,657 kg/s. Với nhiệt độ trung bình
trong buồng sấy là 37,5 0C, tra bảng phụ lục 3 [1] – Thông số vật lý của không
khí khô ta có  = 1,137 kg/m3. Khi đó ta có:
Vậy:
- Đường kính ống dẫn không khí
√ √
Ta chọn đường kính ống dẫn là d = 620 mm

 Xác định chiều dài đường ống
Chiều dài toàn bộ đường ống l, m được xác định dựa vào sơ đồ bố trí hệ thống.
Theo tính toán sơ bộ thì chiều dài tổng cộng đường ống gió của hệ thống từ bộ xử
lý không khí đến miệng thổi vào buồng sấy khoảng l = 1,5 m.
* Tính toán trở lực của hệ thống

Hình 4-8. Sơ đồ tính toán khí động trong hệ thống máy sấy
 Tổn thất áp suất trên đường ống gió

 Tổn thất ma sát: Tổn thất ma sát được tính theo công thức:
l ω2 .ρ
ΔPms =λ . , mmH2O
d 2
Trong đó: - Hệ số tổn thất ma sát;

l - Chiều dài ống. l = 1,5m;
d – Đường kính trong tương đương của ống, d = 0,62m;
 - Tốc độ không khí trong ống.  = 4 m/s;
 - Khối lượng riêng của không khí tại nhiệt độ 37,5 0C; 
=1,137 kg/m3; ν=16,72.10-6 m2/s.[phụ lục 3/1/]
.d
Khi đó: Re = = =1,5.105

Với ống tôn mỏng bề mặt trong láng, tiết diện tròn và Re>105 thì:
= 0,0032 + 0,221.Re-0,237= 0,0032 + 0,221.[1,5.105]-0,237= 0,013
 Vậy:

 Tổn thất cục bộ Pcb

- Hệ thống đường ống gió gồm có:
* 1 van điều chỉnh gió tiết diện hình chữ nhật. D/D 0 = 0,9 và góc nghiêng
 = 0 ta được  = 0,19.
0
* 4 cút tiết diện hình chữ nhật theo khung của buồng sấy ta có ξ = 1,37.
* Trở lực khi đi qua khay ta có ξ = 0,5.
- Tổn thất cục bộ được tính theo công thức
( )
Vậy tổng tổn thất trên đường ống gió:

P1 = Pms + Pcb = 0,35 + 56,12 = 56,47 mmH2O
c) Tổn thất qua các thiết bị của hệ thống

- Trở lực của thiết bị lọc bụi, buồng xử lý không khí, buồng sấy. Trong hệ thống
này do mật độ bụi không nhiều nên ta chọn thiết bị lọc bụi đơn giản là bộ lọc bụi
kiểu lưới. Thiết bị lọc bụi kiểu lưới thì trở lực của lưới lọc nằm trong khoảng 30 
40 Pa. Ta chọn trở lực của lưới sử dụng trong hệ thống sấy này bằng 35 Pa = 3,57
mmH2O
- Trở lực qua buồng xử lý không khí được tính theo công thức:
Tại đây không khí được xử lý sơ bộ nên ta chọn

Với  = 2,4 m/s ta có được trở lực qua buồng xử lý không khí là 1,64 mmH2O
Vậy P2 = 5,21 mmH2O
Như vậy tổng tổn thất trở lực của hệ thống là: ΔP=ΔP1 +ΔP2 = 61,68 mmH2O

Bảng 4-3. Tổn thất khí động bên trong hệ thống sấy
Vị trí Dạng tổn thất Tổn thất (mmH2O)
1,3,4,6 Trở lực cục bộ trên các co 900 49,9

2 Trở lực cục bộ khi đi qua các khay sấy 4,55
5 Trở lực cục bộ khi đi qua buồng xử lý không khí 1,64
7 Trở lực cục bộ khi đi qua van điều chỉnh gió 1,73
8 Tổn thất ma sát khi đi qua buồng sấy 0,35
9 Trở lực cục bộ khi đi qua lưới lọc 3,57
Tổng tổn thất trở lực của hệ thống 61,68
d) Chọn quạt.
Ta có công suất của quạt

9,81.Vtb .P
N= ; kW
1000.
Trong đó: V tb- lưu lượng ở nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy, m3/h
P - tổng cột áp quạt phải thực hiện, mmH2O
 q - hiệu suất của quạt,  q  (0,4  0,6) Theo [1]. Chọn q =0,6
  1,137 kg / m3 - khối lượng riêng của không khí ở nhiệt độ trung bình
TNS.
Thay số ta có:
Công suất động cơ: Ndc= k.N= 0,9.0,74=0,666 kW (k=0,9 theo [1])
Qua quá trình khảo sát ta có thể lựa chọn quạt tại nhà máy với
Công suất động cơ N : 1HP – 0,75W
Điện nguồn : 220v – 380v

CHƢƠNG V
TRANG BỊ TỰ ĐỘNG HÓA HỆ THỐNG SẤY
VÀ TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH
Mục đích và ý nghĩa
Trong quá trình vận hành hệ thống sấy, có nhiều các thông số biến đổi do
những dòng nhiệt khác nhau từ bên ngoài hoặc bên trong hệ thống và nhiệt độ của
sản phẩm theo hàng loạt các thông số của chế độ làm việc thay đổi theo. Do đó để
hệ thống làm việc ổn định và an toàn với những biến cố diễn ra trong suốt quá trình
sấy. Nhằm đảm bảo sự an toàn và làm việc có hiệu quả của hệ thống. Công việc
điều chỉnh các chế độ làm việc của hệ thống sấy rất phức tạp và gặp nhiều khó
khăn. Do vậy cân phải trang bị các thiết bị điều chỉnh tự động để thực hiện các
công việc điều chỉnh hệ thống máy và thiết bị lạnh một cách an toàn, tiện lợi và
hiệu quả. Ngoài ra hệ thống điều chỉnh tự động còn báo động kịp thời và chính xác
các sự cố có thể xảy ra trong quá trình vận hành nhằm bảo vệ cho hệ thống luôn
làm việc ở chế độ cho phép.
Tự động hóa quá trình hoạt động của hệ thống có nhiều ưu điểm hơn so với
điều chỉnh bằng tay và luôn giữ ổn định, liên tục chế độ làm việc trong giới hạn
cho phép, thích ứng với từng giai đoạn hoạt động của máy trong suốt quá trình hoạt
động của máy. Điều này kéo theo hàng loạt các ưu điểm khách nhau như : đảm bảo
an toàn cho hệ thống, tăng độ tin cậy, tăng tuổi thọ máy, đảm bảo chất lượng của
sản phẩm cần sấy, giảm tiêu hao năng lượng không cần thiết và quan trong hơn cả
là nó đảm bảo tính mạng của con người trong quá trình vận hành.

Chính vì vậy việc trang bị điện tử động hóa cho máy lạnh là một công việc
hết sức quan trọng và cần thiết, nó phù hợp với xu thế phát triển của xã hội, phù
hợp với công cuộc công nghiệp hóa, hiện đại hóa.
5.1 Trang bị điện điều khiển cho HTS
Hình 5-1 :Sơ đồ cấu tạo và nguyên lý làm việc của
mô hình thực nghiệm Bơm nhiệt

5.1.1 Chức năng
● Chức năng hút ẩm
Để thực hiện quá trình hút ẩm ta tiến hành mở cửa buồng sấy ra. Không khí
trong phong được quạt hút vào dàn lạnh , không khí được làm lạnh xuống nhiệt độ
đọng sương làm ẩm trong không khí ngưng tụ thành nước, băng tuyết được xả
xuống khay hứng nước. Không khí sau khi qua dàn lạnh có nhiệt độ thấp và độ ẩm
lớn sẽ được quạt hút qua dàn ngưng. Tại đây, không khí được được đốt nong đẳng
dung ẩm làm tăng nhiệt độ, giảm độ ẩm tương đối và được đẩy ra ngoài qua cửa
buồng sấy, thực hiện quá trình hút ẩm trong phòng.
● Chức năng làm lạnh
Để thực hiện quá trình làm lạnh, ta chỉ cần cắt nguông điện cho van điện từ.
Lúc này, toàn bộ hơi môi chất sau khi nén chỉ đi qua dàn ngưng tụ ngoài. Máy trở
thành máy làm lạnh.
● Chức năng điều hòa không khí
Chức năng này được thực hiện khi ta thực hiện nối thêm ống gió vào dàn
ngưng ngoài, cắt nguồn cung cấp điện cho van điện từ. Bơm nhiệt trở thành máy
điều hòa không khí về mùa hè.
Để đảm bảo cho máy sấy làm việc an toàn và hiệu quả ta thiết kế thêm một
hệ thống điều khiển tự động hóa, lắp đặt cùng với các dụng cụ đo kiểm, khống chế.
5.1.2 Hệ thống điều khiển
● Trình tự bật mỏy

Để vận hành hệ thống, đầu tiên bật công tắc chuyển mạch sang vị trí ON và
sau đó ấn nút khởi động START (Hình 5.2). Lúc này mạch điều khiển đó được cấp
điện. Việc duy trì nguồn nuôi mạch điều khiển được thực hiện bởi tiếp điểm
thường mở DF5 của rơle trung gian DF5. Các rơle trung gian DF3, DF4 đó được
cấp điện nên các tiếp điểm thường mở của chúng sẽ ở trạng thái đóng còn rơle
trung gian DF2 chưa được cấp điện nên các tiếp điểm thường đúng vẫn giữ nguyên
trạng thái. Rơle thời gian TM1 được cấp điện và sau khoảng thời gian đặt là 1 phút
thì tiếp điểm TM1 đóng mạch cấp nguồn cho rơle trung gian DF_comp. Ngay lập
tức công tắc tơ K1 cũng được cấp nguồn và các tiếp điểm K1 đóng mạch động lực
(Hình 5.3), cấp nguồn cho động cơ máy nén hoạt động.
● Điều khiển thời gian chạy máy
Việc điều khiển thời gian chạy máy được khống chế bởi rơle thời gian TM3.
Sau khoảng thời gian làm việc 1 tiếng thì tiếp điểm thường đóng TM3 ngắt nguồn
cung cấp cho công tắc tơ K1, cắt nguồn cung cấp cho động cơ máy nén, còn tiếp
điểm thường mở TM3 thì đóng mạch điện cấp nguồn cho rơle thời gian TM4. Sau
khoảng thời gian đặt 3,5 phút, tiếp điểm thường đóng TM4 sẽ ngắt nguồn cung cấp
cho rơle thời gian TM3, làm cho các tiếp điểm của rơle thời gian TM3 trở về trạng
thái ban đầu, tiếp điểm TM4 cũng trở về trạng thái thường đóng. Động cơ máy nén
được cung cấp điện trở lại và rơle thời gian TM3 lặp lại chu trình đếm thời gian
của nó.
● Điều khiển hoạt động của quạt
Sau khi tiếp điểm thường mở DF1 đúng mạch điện cho công tắc tơ K2, tiếp
điểm tự duy trì K2 đóng. Lúc này hoạt động của quạt không còn phụ thuộc vào

DF1 mà chỉ phụ thuộc vào hai tiếp điểm thường đóng TM2 và DF2. Khi thực hiện
chế độ xả băng, tiếp điểm thường đóng DF2 mở ngắt nguồn cung cấp điện cho
cụng tắc tơ K2. Khi tắt máy tiếp điểm TM2 sẽ cắt nguồn cung cấp điện cho cụng
tắc tơ K2, quạt dừng.
● Trình tự tắt máy
Khi ấn nút STOP, rơle trung gian DF1 và DF_comp sẽ bị mất nguồn cung
cấp điện, máy nén sẽ dừng ngay lập tức. Do bị mất nguồn cung cấp điện nên tiếp
điểm thường đóng K1 sẽ đóng mạch và đèn đỏ sáng. Tiếp điểm DF1 cũng trở về
trạng thái đóng, rơle thời gian TM2 được cấp nguồn. Sau khoảng thời gian đặt
trước là 1 phút, tiếp điểm TM2 sẽ mở, ngắt nguồn cung cấp điện cho cụng tắc tơ
K2 và quạt ngừng chạy.
● Điều khiển chế độ xả băng
Chế độ xả băng được thực hiện bởi bộ điều khiển nhiệt độ. Khi nhiệt độ
không khí sau dàn lạnh là -5ºC, lập tức bộ điều khiển nhiệt độ sẽ đóng khóa K cấp
nguồn cho rơle trung gian DF2. Công tắc tơ K3 được cấp nguồn đúng mạch điện
cho điện trở xả băng E.
● Điều khiển van điện từ
Việc điều khiển van điện từ được thực hiện bởi bộ điều khiển nhiệt độ
COSMO. Khi nhiệt độ sau dàn ngưng trong thấp dưới giá trị đặt, ngay lập tức bộ
điều khiển nhiệt độ sẽ đóng khóa K cấp nguồn cho van điện từ.
● Điều khiển áp su t ngưng tụ
Việc điều khiển áp suất ngưng tụ được thực hiện thông qua bộ điều khiển độ
ẩm. Khi độ ẩm không khí giảm xuống dưới 10%, lập tức nó sẽ đóng khóa K cấp
nguồn cho rơle trung gian DF4, đèn vàng 2 sáng. Tiếp điểm DF4 cắt nguồn cấp
điện cho rơle trung gian DF_comp, máy nén dừng hoạt động.
● Sự cố áp su t th p
Khi xảy ra sự cố áp suất thấp, tiếp điểm LP của rơle áp suất thấp sẽ cắt điện
cấp cho rơle trung gian DF3, tiếp điểm DF3 trở về trạng thái thường mở. Rơle
trung gian DF_comp bị mất nguồn cung cấp nên máy nén ngừng chạy.
● Sự cố áp su t cao
Khi xảy ra sự cố áp suất cao, tiếp điểm HP của rơle ỏp suất cao sẽ đóng
mạch điện, cấp nguồn cho rơle trung gian DF6 và đèn đỏ RL2 sáng. Tiếp điểm
thường đóng DF6 sẽ ở trạng thái mở cắt nguồn cấp điện cho DF_comp, máy nén
dừng.
Hình 5.2 Sơ Đồ Mạch Điện Điều Khiển Hệ Thống

OCR–Rơle nhiệt, SV–Van điện từ, Comp–Máy nén, TS–Bộ điều khiển nhiệt độ,
F – Quạt, HS-Bộ điều khiển độ ẩm, E-Điện trở xả băng, LP-Rơle áp suất thấp,
DF-Rơle trung gian, HP-Rơle áp suất cao, TM-Rơle thời gian, K-Công tắc tơ,
RL-đèn đỏ,YL-Đèn vàng, GL-Đèn xanh, Cos-Công tắc chuyển mạch.

A A
1 TS1 4 1 HS 4 1 TS2 4 11
Thermostat Humidistat Thermostat DF2 LP HP
2 3 2 3 2 3 7
12
DF1
7
GVHD: ThS. Lê Nhữ Chính

Khoa Công Nghệ Nhiệt Lạnh
SV DF4 YL2 DF2 K3 YL3 DF3 DF6 RL2
B B
n
u khieå
Ñieà u khieå
Ñieà p
n aù Söïcoáaùp p
Söïcoáaù
ng
Xaûbaê
n töø
van ñieä t ngöng tuï
suaá p
t thaá
suaá t cao
suaá
138
ON
COS A
A
OFF
9 6 43
ON START
DF5 DF1 K2
5 10 42
9 31 9
STOP DF1 K1 DF-comp 8
TM2
1 32 5
5
9 8 8 8 10
DF3
5 TM3 TM3 TM4 DF2
9 5 5 5 2
DF6
5 DF2 DF4
9 1 9 1 8
TM1
6
14 14 1 min 7 14 1 min 7 A1 3,5 min 7 1hour 7 A1
DF5 DF1 TM1 DF_comp GL1 TM2 RL1 K1 GL2 TM4 YL1 TM3 K2 GL3
13 13 2 13 2 A2 2 2 A2
B B
SVTH: Bùi Văn Vĩnh

u khieå
Ñieà i gian
n thôø
y
t maù
Trình töïbaä Trình töïtaé y
t maù p gioù
Quaït caá
chaïy maùy
Đồ án tốt nghiệp
5.2 Tính giá thành sản phẩm
5.2.1 Chi phí nguyên liệu, nhiên liệu

Các thông số đã có:
* Tỉ lệ tươi/khô = 12
* Năng suất sấy : 8,34 kg/mẻ
* Công suất tổng: 41 kW(Máy nén 39,6 kW và quạt 0,66kW, chiếu sáng
0,74kW).
* Giá thành điện : 1000đ/hWh
* Giá thành một kg nguyên liệu đầu vào 6000 đ/kg
Ta tính được:
- Năng suất sấy (kg/h) = Năng suất sấy /thời gian sấy mỗi mẻ = 8,34/22,9 =
0,365 kg/h
- Chi phí nhiên liệu để sấy 1kg Hành khô.
Chi năng lượng (đ/kg) = Năng lượng động cơ (kWh)*giá năng lượng(đ/kWh)/
năng suất sấy (kg/h) = 41*1000/0,365 = 112328 đ/kg
5.2.2 Chi phí lao động
* Tiền nhân công 1 người là: 140000 VNđ/1người
* Số công nhân phục vụ: 2 người chia làm 2 ca trên một mẻ sấy
* Vậy chi phí cho nhân công là: 140000 x 2 =280000 VNđ/1mẻ
* Chi phí lao động cho một kg thành phẩm là: 280000/8,34= 33500 đ/kg
5.2.3 Chi khấu hao
Giả sử ta có thể sấy 24 giờ mỗi ngày.
Năng suất sấy mỗi ngày (kg) = Năng suất sấy (kg/h)*24(h/ngày)
= 0,365.24 = 8,76 kg/ngày

→ Năng suất sấy mỗi năm (kg) = số ngày sấy mỗi năm* Năng suất sấy mỗi ngày
(kg/ngày) = 365.8,76 = 3198 kg/năm
 Với công suất lạnh của dàn lạnh là 50,6 kW tương đương với công suất lạnh là
180000 Btu/h . Ta thiết kế với hệ máy có công suất lạnh 60KW có giá thành
200.000.000 đ
 Tính thêm khoản đầu tư ban đầu để xây dựng hầm sấy và mua quạt, Vậy tổng
vốn đầu tư cho toàn bộ buồng sấy ước tính đạt là, tổng đầu tư = 250.000.000 đ
Tuổi thọ của hệ thống có thể 20 năm. Do diện tích đặt máy sấy không nhiều nên bỏ
qua khấu hao nhà xưởng.
 Khầu hao phần sấy và động cơ mỗi năm là:
Khấu hao = tổng đầu tư / tuổi thọ
=250.000.000/20 = 12.500.000 đ
=> Chi khấu hao = khấu hao mỗi năm/ Lượng sấy mỗi năm
= 12.500.000/3198= 3900 đ/kg
Bảng 5-1. Tổng hợp các thành phần chi ph
Các loại chi phí Thành phần chi phí sấy Chi phí (đ)
Chi phí khấu hao và sữa chữa 3900
Chi phí cố định
Chi phí nguyên liệu tươi 72000
Chi phí vận Chi phí năng lượng động cơ 112328
hành Không tính đến chi phí vận hành 33500
Tổng cộng chi phí để có 1kg Hành sấy khô (đ/kg) 156928
5.3 So sánh chất lượng và giá thành hành lá sấy nóng và sấy lạnh


CHƢƠNG VI
KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ
6.1 Kết luận
Dựa trên các kết quả tính toán và thực nghiệm nghiên cứu quá trình sấy lạnh rau
quả ở hai chế độ sấy khác nhau trên mô hình máy sấy lạnh tại Khoa Công nghệ
Nhiệt Lạnh Trường Đại học Nha Trang ta rút ra kết luận:
 Bước đầu xây dựng được quy trình công nghệ sấy Hành trên mô hình máy sấy
lạnh của Khoa Công Nghệ Nhiệt Lạnh, Đại học Nha Trang, thông qua hai chế độ
sấy tiến hành thực nghiệm.
 Xác định được các thông số quá trình của hai chế độ sấy qua đó xác định được
ưu nhược điểm của mỗi chế độ, từ đó xây dựng được những quy trình sấy rau
quả riêng biệt.
- Việc sử dụng máy sấy lạnh bơm nhiệt để sấy các loại vật liệu đòi hỏi nhiệt độ
thấp, với các yêu cầu khắt khe về chất lượng như màu sắc, mùi vị là rất khả thi.
Việc xây dựng một mô hình hoàn chỉnh có thể ứng dụng vào quá trình sản xuất
thực tế.
- Đối với máy sấy lạnh việc xác định năng suất lạnh của dàn lạnh đóng vai trò hết
sức quan trọng trong việc xác định chế độ sấy tối ưu của thiết bị, chi phí đầu tư,
chi phí vận hành thiết bị.

6.2. Đề nghị
- Vì thời gian thực hiện đề tài hạn chế nên việc tiến hành thực nghiệm mô hình
với các chế độ khác nhau về thông số vận tốc tác nhân sấy, cũng như chưa tìm
được dải nhiệt độ sấy tối ưu đối với các vật liệu, đòi hỏi phải nghiên cứu sâu hơn
để xây dựng nên mô hình chuẩn đối với nhiều vật liệu sấy khác nhau.
- Việc kết hợp quá trình sấy lạnh với việc thu hồi tinh dầu của vật liệu sấy bay
hơi ngưng tụ ở dàn lạnh đối với một số vật liệu có nhiều tinh dầu cũng cần được
nghiên cứ phát triển.
- Cần phải cải tiến máy sấy bơm nhiệt có khả năng sấy phù hợp với các loại VLS
khác nhau để tăng khả năng làm việc của máy.
- Cần lắp thêm mạch điều khiển và mạch bảo vệ để làm tăng tính tự động hóa của
thiết bị.
- Lắp đặt thêm bộ biến tần điều khiển vận tốc của quạt, qua đó có thể điều khiển
chế độ sấy ở những vận tốc khác nhau để tìm ra chế độ sấy tối ưu.


LVDA.Khảo Sát Và Tính Thiết Kế Máy Sấy Bơm Nhiệt Tầng Sôi Để Sấy Hành Lá Xuất Khẩu Năng Suất 100kg PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

LVDA.Khảo Sát Và Tính Thiết Kế Máy Sấy Bơm Nhiệt Tầng Sôi Để Sấy Hành Lá Xuất Khẩu Năng Suất 100kg PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Khoa Công Nghệ Nhiệt Lạnh Đồ án tốt nghiệp

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƢỚNG DẪN

GVHD: ThS. Lê Nhữ Chính 1 SVTH: Bùi Văn Vĩnh

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

GVHD: ThS. Lê Nhữ Chính 2 SVTH: Bùi Văn Vĩnh

CHƢƠNG I : TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT SẤY

1.1 Khái niệm quá trình sấy

1.1.1 Khái niệm

1.1.2 Phân loại phương pháp sấy

1.1.3 Mục đích của quá trình sấy

1.1.4 Những biến đổi cơ bản của quá trình sấy

1.1.4.4 Dịch chuyển ẩm đối lưu trong vật liệu sấy

1.2 Cơ chết thoát ẩm ra khỏi vật liệu sấy

1.2.1 Qua trình khuếch tán ngoại

1.2.2Quá trình khuếch tán nội

1.3 Các giai đoạn trong quá trình sấy

1.3.1 Giai đoạn nung nóng vật liệu

1.3.2 Giai đoạn sấy đẳng tốc

1.3.3 Giai đoạn sấy giảm tốc

GVHD: ThS. Lê Nhữ Chính 3 SVTH: Bùi Văn Vĩnh

1.4 Các phương pháp và thiết bị sấy

1.4.1 Các phương pháp sấy

1.4.2 Thiết bị sấy

1.5 Tổng quan về sấy ở nhiệt độ thấp

1.5.1 Giới thiệu các phương pháp sấy lanh

1.5.2 Nguyên lý làm việc của hệ thống sấy lạnh

1.6 Các thiết bị trong hệ thống sấy lạnh

1.7.1 Các tác giả trong nước

1.7.2 Các tác giả nước ngoài

1.9 Đánh giá và kết luận

CHƢƠNG II : TÌM HIỂU VỀ CÔNG NGHỆ SẤY HÀNH LÁ

2.1.1 Sơ đồ công nghệ sấy rau quả

2.4 Lý thuyết sấy rau quả

2.5 Một số phương pháp sấy rau quả

GVHD: ThS. Lê Nhữ Chính 4 SVTH: Bùi Văn Vĩnh

CHƢƠNG III : KHẢO SÁT THỰC TRẠNG VÀ LỰA CHỌN PHƢƠNG

3.1 Khảo sát máy sấy tại nhà máy

3.2 Nhiệm vụ thiết kế

3.3 Chọn phương án thiết kế

3.4 Chon tác nhân sấy và năng suất sấy

CHƢƠNG IV : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÔ HÌNH MÁY SẤY LẠNH SỬ

4.1 Giới thiệu bài toán thiết kế và mô hình thiết kế

4.2 Xây dưng quy trình công nghệ sấy hành

4.2.1. Giới thiệu vật liệu sấy

4.2.1. Xây dựng quy trình công nghệ sấy Hành

4.4.1 Xác đinh các điểm nút trên đồ thị sấy

4.4.2 Tính toán tốc độ sấy và thời gian sấy

4.4.3 Tính toán nhiệt quá trình

4.5 Tính toán lý thuyết chế độ sấy thải bỏ tác nhân

GVHD: ThS. Lê Nhữ Chính 5 SVTH: Bùi Văn Vĩnh

4.5.2. Tính toán nhiệt quá trình

4.6. Xác định kích thước buồng sấy

4.7. Cân bằng nhiệt cho quá trình

4.10. Kết luận về chế độ sấy

4.11. Tính toán thiết kế và lựa chọn thiết bị phụ trợ

4.11.1. Các thông số nhiệt của môi chất lạnh

4.11.2. Tính toán chu trình bơm nhiệt

4.11.3. Tính toán thiết kế các thiết bị trao đổi nhiệt

4.11.3.1. Dàn ngưng

4.11.3.2. Dàn bay hơi

4.11.4. Tính chọn máy nén

4.11.5. Tính chọn đường ống dẫn môi chất

4.11.5.1. Đường ống đẩy