Robots Can Make Tank Inspections Safer and

Cheaper
With demand for oil increasing and demand for refined-product storage within the
midstream sector also increasing, operational reliability and uptime have become a
greater priority for the owners and users of terminals and tank farms. The industry
sees value in optimizing tank turnaround schedules and extending tank in-service
intervals by predicting and avoiding failures while reducing the health, safety, and
environmental risks associated with waste removal and human exposure.

Robotic applications have developed to the point where they can help improve the
reliability, safety, and costs of tank storage. Getting companies on board with
robotics is not an issue, but finding the right in-service tank-inspection approaches
for robotic applications is.

“Robotics has always been in my mind as a mechanical professional,” said Rafael

Rengifo, engineering director at Phillips 66. “We know what we can achieve. The
question is how.”

Rengifo spoke at a panel discussion during the American Petroleum Institute

Inspection and Mechanical Integrity Summit that focused on ways in which owners
and users can incorporate robotics into their tank-integrity programs, as well as the
obstacles they and other vendors face in facilitating robotics. He said that tank
integrity has become a focus for operators for decades, especially following the
publication of API Standard 653 which covers tank inspection, repair, and
reconstruction. Several states have either referred to or incorporated that standard
into their petroleum aboveground storage tank (AST) regulations, but the standard
does not prescribe a specific inspection method.

Traditional AST floor inspections are performed manually, requiring storage tanks to
be taken out of service, cleaned, and degassed to allow workers to enter the
confined space. This can be costly on two fronts, both in prepping the tank for human
occupation and in the money lost from an out-of-service tank.

Robots take the human element out of tank inspection. They allow operators to
conduct inspections more frequently while keeping them in service, prioritizing tanks
for turnarounds, and extending inspection intervals through risk-based inspection
(RBI) concepts. RBI has been incorporated into the latest editions of API 653.
Rengifo said that regulators, however, are hesitant to move forward with these
concepts without the development of additional safeguards, and he pointed out a
lingering skepticism among some operators about the effectiveness of robot
inspections.

To combat this hesitancy, Rengifo said, robotics developers need to identify areas
within the industry that might be more amenable to hearing what they have to say.
For instance, he said the midstream sector is an agile sector where maximizing the
run of a tank is critical.

Phillips 66 has sponsored a number of industry research projects in the robotics

space. In late 2017, it partnered with the tech startup Square Robot to develop an
autonomous, untethered robot to inspect petroleum product storage tank floors while
the tank remains in static service. The joint venture provided Square Robot with
access to a team of experts in nondestructive testing inspection, safety, procedures,
and operations. Rengifo said investing in other companies creates an incentive to
get involved in development.

“Our company decided not only to support and sponsor development in R&D, we
decided to invest in our robotics department,” Rengifo said. “In being investors, we
have a very clear interest to collaborate. That goes beyond just providing the funding.
It goes back to connecting with the learning and applying the lessons we have
learned in the company.”

Diakont’s energy services division has been heavily involved in the tank-inspection
space. The company’s most recent release, Stingray, is an inspection system
certified to operate equipped with multiple nondestructive-evaluation sensors that
assess the integrity of a storage tank floor. The system is equipped with magnetic
flux leakage (MFL) and ultrasonic testing (UT) sensors. MFL uses a powerful magnet
to magnetize conductive material (usually steel) to detect defects (either from
corrosion or material loss)—where there are defects, the magnetic field “leaks” from
the steel. UT uses ultrasonic waves (usually short-pulse waves) that are transmitted
into materials to detect internal flaws. Using both methodologies in an inspection can
help operators obtain a higher degree of confidence in confirming a defect or a leak
in a tank.

Stingray is certified for NEC Class 1, Division 1, inspections, where ignitable

concentrations of flammable gas or vapors exist under normal operating conditions.
Steven Trevino, a business development manager at Diakont, said it was one of the
first systems certified for this class of inspections that includes both MFL and UT.

“If you are familiar with electronic certifications, [Class 1, Division 1, certification] is
a huge component of the technology development process and the implementation
across your business,” Trevino said.

Mark Slaughter, business development manager at Intero Integrity (formerly A.Hak

Industrial Services), discussed, among other things, the functionality of robots for
tank inspection, using A.Hak’s OTIS series of robots as an example. OTIS comes
equipped with a patented acoustic navigation system that pinpoints its location within
a tank, using onboard UT transducers to help the robot follow a predetermined digital
inspection grid. The robot then collects millions of ultrasonic scans of the tank bottom
in order to perform computerized data analysis. An onboard sonar system helps
detect objects in the tanks, and a flushing system ensures that the steel is relatively
clean and free of debris, minimizing the effects of echo loss.
Slaughter said accuracy of location within a tank and the clarity of the readings that
a robot collects are critical to inspections.

“We have to drive the robot, and then we need to know where we’re at inside the
tank,” Slaughter said. “We need to be able to see what we’re looking at, and we need
to know where our position is. So, we have receivers around the circumference of
the shell that allow us to triangulate where we’re at inside the tank. We have a sonar
tool that allows us to avoid hitting or bumping up against something.”
Los robots pueden hacer inspecciones de tanques más seguras y más baratas

Con el aumento de la demanda de petróleo y la demanda de almacenamiento de productos

refinados en el sector midstream, la confiabilidad operativa y el tiempo de actividad se han
convertido en una prioridad para los propietarios y usuarios de terminales y parques de tanques. La
industria ve el valor en la optimización de los horarios de giro de los tanques y la extensión de los
intervalos de servicio en el tanque al predecir y evitar fallas al tiempo que reduce los riesgos para la
salud, la seguridad y el medio ambiente asociados con la eliminación de desechos y la exposición
humana.

Las aplicaciones robóticas se han desarrollado hasta el punto en que pueden ayudar a mejorar la
confiabilidad, la seguridad y los costos de almacenamiento del tanque. Lograr que las empresas se
involucren con la robótica no es un problema, pero encontrar los enfoques correctos de inspección
de tanques en el servicio para aplicaciones robóticas es.

"La robótica siempre ha estado en mi mente como profesional mecánico", dijo Rafael Rengifo,
director de ingeniería de Phillips 66. "Sabemos lo que podemos lograr. La pregunta es cómo.

Rengifo habló en un panel de discusión durante la Cumbre de Inspección e Integridad Mecánica del
American Petroleum Institute, que se centró en las formas en que los propietarios y usuarios pueden
incorporar la robótica en sus programas de integridad de tanques, así como los obstáculos que ellos
y otros proveedores enfrentan para facilitar la robótica. Dijo que la integridad del tanque se ha
convertido en un foco de atención para los operadores durante décadas, especialmente después de
la publicación de la Norma API 653 que cubre la inspección, reparación y reconstrucción de tanques.
Varios estados se han referido o han incorporado esa norma en sus reglamentos de tanques de
almacenamiento sobre tierra (AST) de petróleo, pero la norma no prescribe un método de
inspección específico.

Las inspecciones tradicionales de los pisos de AST se realizan manualmente, lo que requiere que los
tanques de almacenamiento se retiren del servicio, se limpien y desgasifiquen para permitir que los
trabajadores ingresen al espacio confinado. Esto puede ser costoso en dos frentes, tanto en la
preparación del tanque para la ocupación humana como en el dinero perdido de un tanque fuera
de servicio.

Los robots sacan el elemento humano de la inspección del tanque. Permiten a los operadores
realizar inspecciones con mayor frecuencia mientras los mantienen en servicio, priorizando los
tanques para los cambios y extendiendo los intervalos de inspección a través de los conceptos de
inspección basada en el riesgo (RBI). RBI se ha incorporado a las últimas ediciones de API 653.
Rengifo dijo que los reguladores, sin embargo, dudan en seguir adelante con estos conceptos sin el
desarrollo de salvaguardas adicionales, y señaló un persistente escepticismo entre algunos
operadores sobre la efectividad de las inspecciones de robots. .

Para combatir esta vacilación, dijo Rengifo, los desarrolladores de robótica necesitan identificar
áreas dentro de la industria que podrían ser más receptivas a escuchar lo que tienen que decir. Por
ejemplo, dijo que el sector intermedio es un sector ágil en el que es fundamental maximizar el
funcionamiento de un tanque.
Phillips 66 ha patrocinado varios proyectos de investigación de la industria en el espacio de la
robótica. A fines de 2017, se asoció con el startup tecnológico Robot cuadrado para desarrollar un
robot autónomo y sin ataduras para inspeccionar los pisos de los tanques de almacenamiento de
productos petrolíferos mientras el tanque permanece en servicio estático. La empresa conjunta
proporcionó a Square Robot acceso a un equipo de expertos en inspección de pruebas no
destructivas, seguridad, procedimientos y operaciones. Rengifo dijo que invertir en otras compañías
crea un incentivo para involucrarse en el desarrollo.

"Nuestra compañía decidió no solo apoyar y patrocinar el desarrollo en I + D, también decidimos

invertir en nuestro departamento de robótica", dijo Rengifo. “Al ser inversores, tenemos un interés
muy claro por colaborar. Eso va más allá de simplemente proporcionar la financiación. Vuelve a
conectarse con el aprendizaje y la aplicación de las lecciones que hemos aprendido en la empresa
".

La división de servicios de energía de Diakont ha estado muy involucrada en el espacio de inspección

de tanques. El lanzamiento más reciente de la compañía, Stingray, es un sistema de inspección
certificado para funcionar equipado con varios sensores de evaluación no destructiva que evalúan
la integridad de un piso de tanque de almacenamiento. El sistema está equipado con sensores de
fugas de flujo magnético (MFL) y pruebas de ultrasonidos (UT). MFL usa un poderoso imán para
magnetizar material conductor (generalmente acero) para detectar defectos (ya sea por corrosión
o pérdida de material); donde hay defectos, el campo magnético se "fuga" del acero. UT utiliza
ondas ultrasónicas (generalmente ondas de pulso corto) que se transmiten a los materiales para
detectar fallas internas. El uso de ambas metodologías en una inspección puede ayudar a los
operadores a obtener un mayor grado de confianza para confirmar un defecto o una fuga en un
tanque.

Stingray está certificada para inspecciones NEC Clase 1, División 1, donde existen concentraciones
inflamables de gases o vapores inflamables en condiciones normales de operación. Steven Trevino,
gerente de desarrollo de negocios en Diakont, dijo que fue uno de los primeros sistemas certificados
para esta clase de inspecciones que incluye MFL y UT.

"Si está familiarizado con las certificaciones electrónicas, [Clase 1, División 1, certificación] es un
componente enorme del proceso de desarrollo de tecnología y la implementación en su negocio",
dijo Treviño.

Mark Slaughter, gerente de desarrollo de negocios de Intero Integrity (anteriormente A.Hak

Industrial Services), discutió, entre otras cosas, la funcionalidad de los robots para la inspección de
tanques, utilizando la serie de robots OTIS de A.Hak como ejemplo. OTIS viene equipado con un
sistema de navegación acústico patentado que identifica su ubicación dentro de un tanque,
utilizando transductores UT incorporados para ayudar al robot a seguir una cuadrícula de
inspección digital predeterminada. El robot luego recopila millones de exploraciones ultrasónicas
del fondo del tanque para realizar un análisis de datos computarizado. Un sistema de sonar a
bordo ayuda a detectar objetos en los tanques, y un sistema de lavado asegura que el acero esté
relativamente limpio y libre de escombros, lo que minimiza los efectos de la pérdida de eco.

Slaughter dijo que la precisión de la ubicación dentro de un tanque y la claridad de las lecturas que
recopila un robot son fundamentales para las inspecciones.
"Tenemos que conducir el robot, y luego necesitamos saber dónde estamos dentro del tanque",
dijo Slaughter. "Necesitamos poder ver lo que estamos viendo, y necesitamos saber dónde está
nuestra posición. Por lo tanto, tenemos receptores alrededor de la circunferencia de la carcasa
que nos permiten triangular donde estamos dentro del tanque. Tenemos una herramienta de
sonar que nos permite evitar golpear o chocar contra algo ".