SISTEMA 4-20.
de datos desde un dispositivo a otro,
Tipicamente, un valor de 4 miliamperios
de corriente representa 0% de medida, y
un valor de 20 miliamperios representa un
100% de la medida, y cualquier otro valor
entre 4 y 20 miliamperios representa un
porcentaje entre 0% y 100%.
SISTEMA HART.
Este protocolo permite comunicar con un
instrumento de campo sobre un lazo de
corriente 4-20 mA, La información de
control del instrumento se modula
digitalmente sobre el lazo de corriente y
por tanto no hay interferencias entre ellas.
Su velocidad es de 1200 bps, de forma
que el equipo maestro puede actualizar la
información varias veces por segundo.
Los modernos controladores empleados
en los sistemas de control
distribuido (DCS), son transparentes a
estos instrumentos de forma que se
pueden configurar y programar
remotamente desde el nivel de operación
de los sistemas de control
SISTEMA 4-20 + HART. Punto a punto
Es la suma de los dos sistemas y se utiliza
para un solo instrumento para que
transmita hart debe tener un
microprocesador que transmita una señal
digital. Sirve como monitoreo y en algunos
casos de control.
Conexión multipunto. No utiliza corriente
porque tiene más de un instrumento para
ello requiere un comunicador hart especial
pata poder medir la corriente en todos los
puntos.
En un instrumento la corriente fluye del
instrumento, en las válvulas es al contrario
y necesita una tarjeta hart para que fluya
en dos direcciones
FIELDBUS
Hay dos partes importantes de
la arquitectura del sistema Fieldbus: la
interconexión y aplicación. La
interconexión se refiere a la transmisión
puede ser un dispositivo de campo,
operador de consola o un configurador.
Esta es la parte del protocolo
de comunicación de bus de campo. La
aplicación es la función de automatización
que el sistema realiza. Mediante la
estandarización de parte de la aplicación,
Fieldbus ha ido más lejos que cualquier
otro estándar de comunicación,
garantizando la interoperabilidad entre los
productos.
FOUNDATION FIELDBUS es un
protocolo de comunicación digital para
redes industriales, específicamente
utilizado en aplicaciones de control
distribuido. Puede comunicar grandes
volúmenes de información, ideal para
aplicaciones con varios lazos complejos
de control de procesos y automatización.
Está orientado principalmente a la
interconexión de dispositivos en industrias
de proceso continuo. Los dispositivos de
campo son alimentados a través del bus
Fieldbus cuando la potencia requerida
para el funcionamiento lo permite.
MARSHALLING.
En ciencias de la computación,
la serialización consiste en un proceso
de codificación de un objeto en un medio
de almacenamiento (como puede ser
un archivo, o un buffer de memoria) con el
fin de transmitirlo a través de una
conexión en red como una serie
de bytes o en un formato humanamente
más legible como XML o JSON, entre
otros. La serie de bytes o el formato
pueden ser usados para crear un nuevo
objeto que es idéntico en todo al original,
incluido su estado interno (por tanto, el
nuevo objeto es un clon del original).
La serialización es un mecanismo
ampliamente usado para transportar
objetos a través de una red, para
hacer persistente un objeto en un archivo
o base de datos, o para distribuir objetos
idénticos a varias aplicaciones o
localizaciones.
Protectores de segmentos.
Acopladores de bus de campo para
conectar instrumentos al segmento del
bus de campo. Proporcionan protección
contra cortocircuitos a la línea troncal,
algo que resulta vital en los casos en que
el trabajo con calor en un instrumento de
campo podría causar que falle todo el
segmento debido a cortocircuitos
inintencionados en las ramas.
BUSES DE CAMPO es un sistema de
transmisión de información por un sólo
cable de comunicación que simplifica
enormemente la instalación y operación
de máquinas y equipamientos industriales
utilizados en el proceso de producción
ÁREAS CLASIFICADAS
Son aquellos lugares donde pueden
presentarse fuego o explosiones debido
gases o vapores (líquidos inflamables),
polvo combustible o fibras que puedan
incendiarse. La presencia de estos
materiales pueden representar una
condición de incendio si se exponen a una
fuente de ignición.
La clasificación de las Áreas Peligrosas
está basadas en la naturaleza de los
materiales que están o pueden estar
presentes.
Clase I — Líquidos, Gases y Vapores
Inflamables
Clase II — Polvos Combustibles
Clase III — Fibras de Fácil Combustión o
Pelusas
AREAS CLASE I
Áreas en las que están ó pueden estar
presentes en el aire, gases o vapores
inflamables en cantidades suficientes para
producir una mezcla inflamable o
explosiva.
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALE
COMBUSTIBLES CLASE I
•Los materiales combustibles se clasifican
en los Grupos A, B, C y D con base en:
MESG —Distancia Máxima de Abertura
Segura de la Rejilla
MIC Ratio —(Relación de Corriente
Mínima de Ignición) Una alta presión de
explosión puede modificar la clasificación
del grupo.
AREAS CLASE I, DIVISIÓN 1
1.- Donde pueden existir concentraciones
de gases inflamables ,vapores
producidos por líquidos inflamables o
combustibles en condiciones normales
de operación.
2.- En las que por operaciones de
mantenimiento, reparación o frecuencia
de fugas o derrames pueden existir
concentraciones de mezclas inflamables
de gases o vapores.
3.- En las que por falla del equipo o
proceso pueden liberarse
concentraciones de mezclas inflamables
de gases o vapores y, pueden causar
simultáneamente falla del equipo
eléctrico, permitiendo que éste sea la
fuente de ignición.
AREAS CLASE I, DIVISIÓN 2 1.- En las
que existen gases o líquidos volátiles
inflamables manejados, procesados o
usados, pero éstos se encuentran
normalmente confinados en contenedores
o sistemas cerrados, de los cuales sólo
pueden escapar en caso de ruptura o falla
accidental de equipos o sistemas o por
operación anormal.
2.- En las que la presencia de vapores o
gases inflamables se previenen por medio
de ventilación mecánica positiva y el
riesgo sólo se puede presentar por falla en
este sistema.
3.- Las adyacentes a una División 1 y, por
comunicación, ocasionalmente tener
presencia de gases o vapores
inflamables, a menos que cuenten con
ventilación positiva desde una fuente que
garantice aire limpio y esté protegido
contra fallas.
SCADA.
Es una aplicación o un conjunto de
aplicaciones software especialmente
diseñada para funcionar sobre
ordenadores de control de producción,
con acceso a la planta mediante la
comunicación digital con los instrumentos
y actuadores, e interfaz gráfica de alto
nivel con el usuario.
Funciones principales
Adquisición de datos: Recoger, procesar y
almacenar la información recibida
Supervisión: Observar desde un monitor
la evolución de las variables de control.
Control: Modificar la evolución del
proceso, actuando bien sobre los
reguladores autónomos básicos
Transmisión: De información con
dispositivos de campo y otros PC.
Base de datos: Gestión de datos con
bajos tiempos de acceso.
Presentación: Representación gráfica de
los datos. Interfaz del Operador o HMI
Explotación: De los datos adquiridos
para gestión de la calidad, control
estadístico, gestión de la producción y
gestión administrativa y financiera
Los módulos o bloques software que
permiten las actividades de adquisición,
supervisión y control son los siguientes:
CONFIGURACION:
Permite al usuario definir el entorno de
trabajo de su SCADA, adaptándolo a la
aplicación particular que se desea
desarrollar.
Interfaz gráfico del operador:
Proporciona al operador las funciones de
control y supervisión de la planta. El
proceso se representa mediante sinóptico
gráfico almacenado en el ordenador de
proceso y generado desde el editor
incorporado en el SCADA o importados
desde otra aplicación durante la
configuración del paquete.
Módulo de proceso:
Ejecuta las acciones de mando
preprogramadas a partir de los valores
actuales de variables leídas.
Gestión y archivo de datos:
se encarga del almacenamiento y
procesado ordenado de los datos, de
forma que otra aplicación o dispositivo
pueda tener acceso a ellos.
Comunicaciones:
Se encarga de la transferencia de
información entre la planta y la
arquitectura hardware que soporta el
SCADA, y entre ésta y el resto de
elementos informáticos de gestión.
DCS
Sistema de control en que los elementos
de control no están ubicados localmente,
sino que se distribuyen en todo el sistema
con cada componente o sub-sistema
controlado por uno o más controladores.
Todos los componentes del sistema están
conectados a través de redes de
comunicación y monitoreo.
Nivel de Operación: Este nivel es el de
interacción del sistema con los
operadores de la planta y es donde se
encuentran los sistemas informáticos para
la monitorización del proceso y
adquisición de la información en tiempo
real, que se almacena en la base de datos
transformándola en datos históricos para
análisis posteriores. Este nivel gestiona
además el intercambio de información con
otros sistemas de mantenimiento y
planificación de la producción.
Nivel de control:
En un DCS la responsabilidad del control
de las diferentes partes funcionales del
proceso, se asignan a varios
controladores locales distribuidos por la
instalación, en lugar de centralizar estas
funciones en un solo punto. Los
controladores están conectados entre sí y
con las estaciones de operación mediante
redes de comunicación.
Nivel módulos de Entrada/Salida:
Los módulos de entradas/salidas para
señales cableadas, se distribuyen por la
instalación, es lo que se denomina
"periferia descentralizada", esto ahorra
tiradas de cables de señal aproximando la
electrónica del control hasta los elementos
de campo.
Nivel de elementos de campo:
Desde el año 2000, ha ido creciendo la
necesidad de integrar directamente los
instrumentos y los actuadores en los
buses de campo del SCD, de forma que
estos equipos son en realidad una
extensión natural del nivel anterior
Tanto DCS y SCADA son sistemas de
monitoreo y de control que se utilizan en
las aplicaciones industriales. Los
sistemas monitorean los equipos y los
procesos para asegurar que todos los
procesos y equipos se estén ejecutando
dentro de las tolerancias y
especificaciones requeridas.