Manual de Mantenimiento Muki LHP JMC-489 PDF

Raptor
SCALEMIN
MUKI LHP
CLIENTE: SIMAREG
SERIE: JMC - 489
Manual de Mantenimiento
@RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 33044 ED. 06-2018

POLÍTICA DE GARANTÍA
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos Equipos de
Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de materiales ni de fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de garantía de
1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura
o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de una venta equipo al exterior
la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce como ingreso la factura de venta del equipo
o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el caso de un
equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde la fecha de envío al
COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus derechos
en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías
proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere
otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este párrafo aplica para el cliente final y no para
el distribuidor o agente intermediario que participa en la venta.
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

S.A., la cobertura de garantía estará limitada únicamente a los 30 días calendarios siguientes a la conclusión del
servicio y siempre que se evidencien deficiencias o defectos en el trabajo realizado.
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horometro de
percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura o
la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.2. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos (piezas y/o
repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la anulación de la venta,
reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A. y el
COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en razón de
cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o punitivo, incluidos, pero no
limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o productos; pérdidas debidas a cierre o
paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación, operación, empréstitos o financiamiento;
pérdida de uso, productividad o de espacio en las instalaciones; o aumento del costo de capital, e
independientemente de si dicho reclamo se suscitare de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad
extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas
resultantes de avería, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante,
indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería, responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría
legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio
de que las garantías de Resemin S.A. pudieran o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de
validez o no susceptibles de ejecución.
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
El registro de garantía de los motores diesel deberá ser completado ante el representante local de los motores.
Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante original de los
motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto de un
reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de compra pagadero
en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía original del
equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño implementado por
RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado mediante un boletín informativo
aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no será mayor a los 2 años de entrega del
equipo al COMPRADOR.
1.3. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que sea consecuencia
de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de acuerdo con las
recomendaciones de mantenimiento de Resemin S.A. Se exige un historial documentado del mantenimiento
técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre otros,
afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por ejemplo, filtros de repuesto)
y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u operación adecuados del
equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las instrucciones de mantenimiento técnico y
operación, u originado por accidente o por trabajar por sobre las capacidades máximas admisibles, o excediendo
o no cumpliendo con la potencia de entrada recomendada.
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus derechos
en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías
proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere
otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación, tales como agua
profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en que los componentes que están
diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales, fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas, neumáticos, piezas
de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos perforadores de roca, porta brocas,
diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de inyección, cable de remolque, biseles de caucho, bujes
de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre otras cosas, pero
no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. Daños causados por el uso de piezas o componentes, no vendidos por Resemin; así mismo daños que sean
producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por personal ajeno a Resemin.
10. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos o utilidades,
pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
11. Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a menos que se
especifique otra cosa.
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
1.4. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla según su criterio,
en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha atención o evaluación
por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Solicitar su formato de solicitud de reclamo de garantía F 02-PVTA, y remitirlo con todos los datos solicitados
para dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptara la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de Resemin S.A., dentro de
veintiuno (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR descubra o debería haber descubierto la falla
alegada. Los reclamos presentados después de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería
informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que formulen sus clientes,
para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin de dar su oportuna atención. Si una vez
efectuado el procedimiento, se llegara a determinar que el requerimiento efectuado por el cliente no constituía
una cobertura por garantía, se procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente por las piezas
e insumos utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su requerimiento.
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la culminación del reclamo,
a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como requiera. Así mismo la pieza defectuosa objeto del
reclamo deberá enviarse, a un lugar de destino que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse
ninguna pieza sin el consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de propiedad
de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de garantía es de diez (10)
días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o reglamentarias,
incluidas,entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y adecuación a un propósito determinado.
Nose otorga ninguna otra garantía expresa ni implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue expresamente por
escrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro motivo.
James Valenzuela
CEO RESEMIN Group
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

para evitar accidentes, daños a la máquina y/o persona.
ÍNDICE GENERAL
1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
2 PERFORADORA MONTABERT HC50
3 VIGA 2500
4 BRAZO PENDULAR
5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
6 CARRIER (PORTADOR)
7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE
8 CABLE REEL
9 SISTEMA ELÉCTRICO
10 INFORMACIÓN GENERAL
11 ANEXOS
1
INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD EN
MANTENIMIENTO
MANUAL DE MANTENIMIENTO – MUKI LHP
ÍNDICE
1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ...................... 6
1.1. Generalidades .................................................................................... 6
1.2. Diseño de la máquina ........................................................................ 6
1.3. Etiquetas de seguridad ..................................................................... 7

1.3.1. Panel de advertencia ..................................................................... 7
1.3.2. Símbolo general de alerta ............................................................. 8
1.3.3. Símbolos obligatorios ................................................................... 8
1.3.4. Símbolos de prohibición............................................................... 9
1.3.5. Símbolos de advertencia ............................................................ 10
1.3.6. Zonas de peligro en la máquina ................................................. 13
1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina ...................................... 14
1.4. Seguridad en mantenimiento ......................................................... 16
1.5. Fluidos lubricantes .......................................................................... 17
1.6. Componentes y equipos eléctricos ............................................... 17
1.7. Condiciones de ventilación ............................................................ 18
1.8. Antes de la operación ..................................................................... 18
1.9. Elevación de carga .......................................................................... 19
1.10. Consideraciones medioambientales durante el
mantenimiento ............................................................................. 20
1.10.1. Área de mantenimiento ............................................................... 20
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho .......................... 21
1.10.3. Desechos sólidos que contiene aceite ...................................... 21
1.11. Sistema de extinción de incendios ANSUL............................... 22
1.11.1. Generalidades.............................................................................. 22
1.11.2. Distribución del sistema ............................................................. 22
1.11.3. Activación manual ....................................................................... 23
1.11.4. Medidas de seguridad ................................................................. 23
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MUKI LHP – MANUAL DE MANTENIMIENTO
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL ............................... 23

1.11.6. Servicio ........................................................................................ 24
1.11.7. Medidas despues de la activacion/incendio ............................. 24
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1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
1.1. Generalidades
Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y
prevenir las situaciones de peligro.
Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

emitidas por las autoridades que rigen actualmente en cada país.
El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

mantenimiento son importantes para la buena conservación de la máquina.
El uso de la máquina con otros propósitos se considera uso no apropiado.
El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

intervenir aquellas personas que hayan recibido formación adecuada.
El personal técnico deberá leer y comprender la totalidad del contenido del manual de
operación, mantenimiento y de las instrucciones de seguridad.
El manual proporciona la información pertinente sobre la estructura y manejo de la
máquina de perforación necesario para su correcto mantenimiento.
Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

por el fabricante, quien no se hace responsable por daños ocasionados a la máquina.
Los propósitos de estas instrucciones son:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.
1.2. Diseño de la máquina
La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

las normativas y legislaciones internacionales y locales, no realice ninguna
modificación que pueda perjudicar las características de seguridad de la máquina.
Se prohíbe estrictamente realizar modificaciones en los componentes sin la
autorización previa o escrito por el fabricante, quien no se hace responsable de
accidentes, incidentes y daños a la persona o máquina si se realiza alguna
modificación.
Por lo tanto, si se modifica la máquina por cualquier motivo, la garantía quedará
invalidada.
6
1.3. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y
colores a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma simple
y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
1.3.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los siguientes
términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se evita,
podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se
evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para

reconocerlo o darlo a conocer.
1.3.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad está
en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que está
en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.
1.3.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color azul.
Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir con la
información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Use guantes de Use protector ocular Use casco de

protección seguridad
Llevar arnés de Use protectores Usar calzado de

seguridad auditivos seguridad
Use prendas de Utilice prendas con cinta Use mascarilla de

protección reflectiva respiración
8
Desconecte toda fuente Desconectar y bloquear Uso del cinturón de

de energía la máquina seguridad
Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

localizar fugas de las instrucciones acción obligatoria
mangueras
1.3.4. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

redonda con su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda de color rojo
(la banda de color rojo deberá ser transversal descendente de izquierda a derecha
atravesando el pictograma a 45° respecto a la horizontal, además el color rojo deberá
cubrir como mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

abiertas
Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

restringido
No retire la cubierta No modificar Está prohibida a

de seguridad personas no
autorizadas
1.3.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular color amarillo, el pictograma y el contorno deben ser color negro.
Símbolo de peligro mecánico
Peligro de caídas de Peligro de aplastamiento Peligro de material

cargas proyectado
Peligro de Peligro de aplastamiento Peligro de corte

aplastamiento - pies de manos
Peligro de Peligro de Peligro de traspié

aprisionamiento aprisionamiento
10
Peligro de sufrir Peligro de inyección de Peligro de

resbalamiento presión a la piel aprisionamiento-
taladro giratorio
Peligro de inyección a Peligro de cargas Peligro de caída

alta presión a los ojos suspendidas
Símbolos de peligro térmico

Peligro de superficies Peligro por salpicadura
calientes de refrigerante caliente
Símbolos de peligro eléctrico
Peligro de descarga Peligro de tensión Peligro alta tensión

eléctrica eléctrica eléctrico
Símbolos de peligro de radiación

Peligro por laser Peligro radioactivo
Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de explosión Peligro de materiales Peligro por polvo
peligrosos/tóxicos
Peligro de quemadura Peligro de Peligro de incendio

química contaminación al medio
ambiente
Símbolos de peligro de ergonómico y por ruido

Peligro ergonómico Peligro de ruido
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1.3.6. Zonas de peligro en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a distancia.

2. Choque eléctrico o electrocución léase el manual.
3. Superficies calientes-quemaduras de dedos y manos.
4. Prohibido personas en la zona del brazo, peligro de aplastamiento.
5. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
6. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
7. Fluido a alta presión - penetración en las manos.
8. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a distancia segura.
9. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

10. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a distancia segura de las
fuentes de energía eléctrica.
11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Superficies calientes, mantenga las manos a distancia segura del peligro.
13. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a distancia segura del
peligro.
1.3.7. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad indican lo siguiente términos:

• Nivel de gravedad del riesgo (PELIGRO/ADVERTENCIA).
• Según su naturaleza (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc).
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc).
NOTA
Verifique diariamente el estado de la etiquetas de seguridad.
Mantenga diariamente limpias y visibles las etiquetas de seguridad.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o que no cumplan
con la legibilidad de visualizar a una distancia, deberán sustituirse antes de poner en
funcionamiento la máquina.
1. ATENCIÓN
Riesgo de inyección de aceite a alta presión a la piel.
2. ATENCIÓN
Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor

diésel. Mantenga su distancia.
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3. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento por estabilizadores. Mantenga su

distancia.
4. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento por articulación de la máquina,

puede provocar un daño grave. Mantenga su distancia.
5. ATENCIÓN
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar

daños graves. No ingrese al área de trabajo con la máquina
en operación.
6. ATENCIÓN
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar

daños graves. No ingrese al área de trabajo con la máquina
en operación.
7. PELIGRO
Movimiento peligroso del boom, puede provocar daños

físicos. Mantenga su distancia.
8. PELIGRO
Voltaje peligroso puede ocasionar daños graves o la muerte.

Desconectar el cable de alimentación antes de cada
servicio.
9. PRECAUCIÓN
Peligro de superficies calientes, quemaduras de manos.

Mantenga su distancia.
1.4. Seguridad en mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar

reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS),
medio ambiente (ISO).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendido si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina. (motor diésel, viga, barra de perforación,
etc.).
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• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual, la

presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.
• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o cualquier
otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede penetrar la
piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos que
haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
1.5. Fluidos lubricantes
• Verifique y controle los niveles de combustible y aceite hidráulico de la máquina.

• Nunca mezcle tipos de fluidos y aceites.
• Use lubricantes adecuados que recomienda el fabricante para la máquina, si no
sigue estas recomendaciones puede provocar daños prematuros a la máquina.
• Los fluidos o materiales inflamables no deben ser almacenados dentro de la
cabina.
• Los tanques de fluidos no deben ser perforados mediante uso de equipos de
soldadura pueden provocar explosión.
• Esta estrictamente prohibido fumar cuando suministre combustible en el tanque.
1.6. Componentes y equipos eléctricos
• Para prevenir daños a la persona y máquina, deben tener presente el uso

adecuado de los instrumentos eléctricos de medición. Las regulaciones siempre
están basadas en las leyes locales y requisitos de seguridad, se deben de
cumplir estrictamente.
• Los trabajos en la máquina solo están permitidos para electricistas calificados.
• Nunca utilice repuestos que no sean originales.
• Deben considerar los conductores eléctricos como si estuvieran energizados por
lo tanto son de mucho peligro.
• Los cables eléctricos dañados son potencialmente peligrosos que pueden
provocar fuego y daños personales.
• La corriente eléctrica siempre se debe cortar desde los componentes que se van
a revisar, reparar o prestar servicio, para mayor seguridad utilice sistema de
bloqueo como tarjeta de identificación y candado de bloqueo.
• Si se realiza verificaciones con energía, debe estar otra persona cerca del
interruptor principal para cortar la corriente inmediatamente.
• Si se detecta una avería eléctrica en la máquina debe apagar inmediatamente la
máquina, no utilice sin antes de haber solucionado la avería y realizado las
pruebas y ensayos.
• Siempre mantenga una distancia segura de las líneas de potencia.
• Si el boom u otro componente toca una línea de potencia eléctrica la máquina se
vuelve potencialmente peligrosa a pesar que las llantas de caucho aislantes
hacen que la situación parezca segura, si la persona está en la tierra y toca la
máquina puede sufrir un shock eléctrico fatal, cálmese y pida auxilió.
1.7. Condiciones de ventilación
• En la minería la ventilación e identificación de ambientes con polvo es

importante, estas regulaciones de la minería demandan cuidados planes de
ventilación y calidad de aire.
• Siempre debe existir una ventilación adecuada, porque los gases de escape del
motor diésel son letales.
• Utilice siempre un respirador aprobado para las actividades que se está
realizando.
• Es fundamental que el respirar que utiliza lo proteja de las diminutas partículas
de polvo que posteriormente provocan silicosis y otras enfermedades
pulmonares graves.
• Es necesario comprobar que el respirador este limpio, el filtro cambiado y que
proporcione la protección adecuada.
• No ingrese en ambientes sin ventilación adecuada.
• No olvide que es necesario protegerse para cuidar su salud.
1.8. Antes de la operación
• La máquina debe estar segura y en condiciones apropiadas de trabajo.

• La máquina solo debe ser usado cuando los componentes de seguridad,
resguardas, componentes de parada de emergencia, aislantes de ruido, etc. se
encuentren en condiciones de trabajo adecuado y seguro.
• Cuando ingrese o se retire de la cabina de la máquina utilice los pasamanos para
evitar caídas.
• Antes de encender el motor diésel verifique el interior, alrededor y debajo de la
máquina.
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• Asegúrese que todos los controles se encuentren en la posición correcta antes

de encender el motor diésel.
• Si se encuentra colocada alguna señal de advertencia en un interruptor o
controles principales, no se deben de tocar por ningún motivo hasta que la
persona que la puso lo retire.
• Siempre siga las instrucciones de encendido y parada, tal como se describe en
los manuales.
1.9. Elevación de carga
• Solo debe ser utilizado la máquina correcta para elevación y con la capacidad
suficiente.
• Se deben seguir las regulaciones de seguridad local, concerniente a
procedimientos de elevación de cargas.
• El peso de la carga se debe conocer, y no debe exceder la capacidad de
elevación promedio.
• La elevación debe ser coordinada y planificada de tal manera que el área debe
estar despejada de cualquier persona.
• Asegúrese que los accesorios de elevación estén en buenas condiciones.
• Los cables de elevación no se deben torcer, se deben fija de acuerdo a las
instrucciones del fabricante; algunos ejemplos:
INCORRECTO CORRECTO
• Verifique la capacidad y la disensión del cable, ganchos.

• Nunca se quede cerca del gancho de la carga.
• No mueva la carga sobre otras personas.
• El boom de la máquina no está diseñado para elevar personas ni componentes

pesados, está totalmente prohibido utilizar para dichos fines.
GANCHOS EN PUNTO DE
ELEVACIÓN GANCHOS EN PUNTO DE
ELEVACIÓN
PUNTO DE
ELEVACIÓN
PUNTO DE
MARCO DE ELEVACIÓN ELEVACIÓN
BLOQUEO
CON LA BARRA
DE TRABADO
1.10. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento

Cuando realice operaciones de mantenimiento en la máquina, el técnico debe manejar
sustancias consideradas como peligrosas. Cuando maneje estas sustancias
considere las medidas de precaución y cumpla detalladamente las normas de cada
empresa.
1.10.1. Área de mantenimiento
Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello. El suelo
debe estar fabricado en un material resistente al aceite, preferiblemente de cemento.
Cuando se realiza el lavado de la máquina el sistema de alcantarillado deberá estar
equipado con un separador de aceite.
Cuando se generan desechos peligrosos deberá conocer la cantidad, calidad y el

origen de los desechos, es decir cada empresa debe tener un registro de esta
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información, siga siempre detalladamente las normas de la eliminación de estos

desechos peligrosos.
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho
Recoja cuidadosamente cualquier aceite que caiga al suelo, incluso si es de tipo

biodegradable. El aceite de desecho no deberá quemarse por ningún caso, ni verterse
en sistema de canalización del agua o de drenaje. Un litro de aceite es suficientemente
para contaminar un millón de litros de agua subterránea destina al uso doméstico.
El aceite usado es un desecho peligroso y deberá procesarse siempre en una planta

de tratamiento de desechos. El aceite durante su utilización contiene partículas de
suciedad y metal estos factores incrementa un riego a la salud del usuario.
Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor realizar
una separación. Para el tratamiento, se clasifica el aceite de desecho en tres
categorías:
• Aceites claros, donde se incluye los aceites hidráulicos y de transmisión.

• Aceites negros, que son los aceites del motor, aceites minerales y los sintéticos
se agrupan en el mismo depósito.
• Aceites vegetales, que se recogen en un depósito aparte.
Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán mezclarse
con el aceite de desecho.
1.10.3. Desechos sólidos que contienen aceite
Los filtros de aceite, trapos aceitosos, absorbentes de aceite deberán recogerse en

un depósito aparte.
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de poner
en servicio la máquina o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información:
Ver Manual de Operación JUMBO MUKI LHP - 2. Instrucciones generales de seguridad.
1.11. Sistema de extinción de incendios ANSUL
1.11.1. Generalidades
El sistema de extinción de incendios ANSUL, tiene la función principal de apagar

posibles incendios que se pueden producir por lado del motor diésel (parte posterior),
lado inferior del tanque hidráulico.
Este sistema contraincendios lleva como agente extintor un polvo químico seco
FORAY (basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
El sistema de extinción ANSUL, es un sistema manual, en el caso de incendio debe
de oprimir el dispositivo actuador, el sistema está compuesto de los siguientes
componentes:
1. Dispositivo actuador manual.

2. Cartucho de gas activador.
3. Tanque de agente químico.
4. Boquillas difusoras.
Adicionalmente cuenta con un extintor de incendios manual para apagar el incendio

en las áreas en la que el sistema de extinción ANSUL no alcance.
1.11.2. Distribución del sistema
El sistema de extinción de fuego ANSUL está distribuido de la siguiente manera:
Fig. 1.1 - Distribución del sistema de extinción de incendios ANSUL (opcional)
22
A. Un extintor de incendios manual.

B. Un cartucho de Nitrógeno, ubicado a lado del tanque de agente químico.
C. Un tanque de agente químico FORAY, ubicado en la parte posterior izquierda.
D. Un dispositivo activador manual, ubicado en el soporte izquierdo del techo.
E. Dos boquillas difusoras distribuidas en la máquina según el gráfico.
1.11.3. Activación manual
1. Retire el pasador (1) y presione el botón (2) para activar el sistema de extinción
de fuego, el contenido se rocía con ayuda de las boquillas que están distribuidas
en la máquina.
2. Si se ha utilizado el sistema de extinción de incendios ANSUL, es importante
cambiar las boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
Fig. 1.2 - Dispositivo activador manual
1.11.4. Medidas de seguridad
Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en la

máquina.
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas áreas
en las que se puede producir un incendio: motor diésel, sistema eléctrico, sistema
hidráulico.
Limpie periódicamente todos los espacios en los que se acumulan materiales
inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL
Si se modifica la máquina, la empresa autorizada deberá inspeccionar el sistema de

extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
1.11.6. Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al

año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.
1.11.7. Medidas después de la activación/incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.

2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha la máquina antes de haber determinado la causa del
incendio y haber reparado los posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a usar la
máquina.
6. Cambia el extintor utilizado por un extintor nuevo y aprobado.
24
NOTA
NOTA
26
2
PERFORADORA
HC 50
ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC50 ......................................................... 6
2.1. Seguridad ........................................................................................... 6
2.2. Especificaciones técnicas HC 50 D ................................................. 9
2.3. Acumuladores de presión............................................................... 10

2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores.................... 10
2.3.2. Cambio del diafragma del acumulador ..................................... 12
2.3.3. Cambio de los sellos de agua .................................................... 13
2.3.4. Función de la goma de protección (shield)............................... 14
2.3.5. Válvula restrictor del aceite ........................................................ 16
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 50 ...... 17
©RESEMIN Copyright reserved Rev. 001 N/P 0199 32044 ED: 01-06-2018
4
2. PERFORADORA MONTABERT HC 50
La perforadora es una máquina diseñada para convertir la energía hidráulica a energía
mecánica (de impacto), también entrega rotación para realizar la perforación.
En el sistema de perforación el principal componente es la perforadora y sus
principales componentes son:
Fig. 2.1–Perforadora HC 50
1. Caja distribuidora (distribution part).
2. Motor de rotación (motor part).
3. Guía frontal (front guide).
4. Pernos de fijación.
5. Conjunto carter (housing assembly).
6. Adapter.
2.1. Seguridad
Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento, es importante leer y

comprender el manual de seguridad de la máquina.
PRECAUCIÓN
6
Antes de realizar las actividades de mantenimiento deberá mover la

máquina a un lugar adecuado sin que presente riesgos.
ATENCIÓN
Durante las tareas de servicio y mantenimiento, los componentes

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en soportes
o sujetadas.
PRECAUCIÓN
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus

equipos de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN
Nunca trabaje debajo de cargas suspendidas.
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión residual

antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes

de la máquina.
PELIGRO
Mantener materiales inflamables lejos del lugar de trabajo.

Inspecciones periódicamente es estado de las mangueras y
conectores.
PRECAUCIÓN
7 ©RESEMIN Copyright reserved Rev. 001 N/P 0199 32044 ED: 01-06-2018
Tenga cuidado con las piezas en movimiento.
ATENCIÓN
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el

AVISO desmontaje y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el
sistema.
Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con

una formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de
seguridad, funcionamiento y mantenimiento.
Si el sistema se avería durante la perforación, pare la máquina lo más antes posible y

solicite ayuda de personal técnico.
1. Verifique visualmente el montaje entre la mesa de aluminio y la perforadora

revise la holgura entre la mesa de aluminio de la perforadora y el carril de la
corredera si es necesario volver a regular según las especificaciones.
2. Verifique que las mangueras que se usan son de calidad correcta, y que todas
las conexiones de mangueras se encuentren en buenas condiciones y estén
ajustadas correctamente.
3. Siempre se debe almacenar la perforadora con todas las conexiones de
mangueras tapadas (use tapones de protección de tamaño correcto y limpio).
8
2.2. Especificaciones técnicas HC50 D
Power class kW hp 12 16
Hole range (typical) (mini – maxi*) mm In 45 - 76 1.77 - 3
Strike flow (mini – maxi) l/mn GPM 80 - 110 21 - 29
Strike pressure (mini – maxi*) bar PSI 110 - 130 1596 - 1886
Strike frequency (mini – maxi*) Hz BPM 45 – 56 2700 - 3350
Energy per blow (mini – maxi*) J Ft.lb 178 - 200 - 148
Power out (mini – maxi) kW hp 8 - 12 11 - 16
Percussion inlet power kW hp 16 - 24 21 - 32
Motor name 031 043 055 067 031 043 055 067
Rotation motor capacity cm3 Cu.in 34.5 46.5 58.8 71.1 2.1 2.8 3.5 4.3
Rotation flow motor maxi. l/mn GPM 25 30 35 52 7 8 9 14
Max. rotation speed motor t/mn RPM 235 209 193 237 235 209 193 237
Max. rotation torque motor Nm ft.lb 226 305 385 466 166 225 284 343
Max. rotation pressure bar PSI 140 2031
Air flushing pressure bar PSI 8 - 10 116 - 145
Air flushing flow m3/mn CFM 7 250
Water flushing pressure bar PSI 12 - 20 174 - 290
Water flushing flow l/mn GPM 30 - 60 8 - 16
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil cm3/mn cc/mn 0,5 0.5
Accum. Nitrogen pressure HP bar PSI 35 508
Accum. Nitrogen pressure BP bar PSI 4 58
Recommended oil viscosity cSt cSt ISO 46 ISO 46
Oil viscosity at working temperature (mini - maxi*) cSt cSt 15 - 30 15 - 30
Oil operating temperature (mini - maxi*) °C °F 50 to 75 92 to 167
Thrust feed force (mini - maxi*) N lbf 8000 - 12000 1799 - 2698
Collaring feed force N lbf 7000 1574
Collaring strike pressure bar PSI 90 1306
Percussion Back pressure
Recommended without percussion drain bar PSI N/A N/A
Recommended with percussion drain bar PSI <12 <174
Maximum working without percussion drain bar PSI N/A N/A
Maximum working with percussion drain bar PSI 15 218
Rotation back pressure (maxi.) bar PSI 30 435
External HP line pressure bar PSI N/A N/A
External HP flow approximate when no percussion l/mn GPM N/A N/A
Drain pressure (maxi.) if equipped bar PSI 2 29
Drain flow approximate if equipped l/mn GPM 8 2.1
Maxi. Retract force with reverse percussion
(optional) at 100 bar (1451 PSI) N lbf Not Available Not Available
* This values are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
Tabla 2.1– Especificaciones técnicas HC 50 D
2.3. Acumuladores de presión

Tanto en un mecanismo hidráulico como en los actuadores hidráulicos, la limpieza es
el factor importante para asegurar un funcionamiento sin averías. Por ello,
recomendamos que todos los trabajos que realicen en los acumuladores lo lleven a
cabo en un lugar limpio sin polvo.
Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya excedido el
tiempo para el mantenimiento de la máquina, deberá comprobar el estado del
acumulador de presión.
Solo el personal calificado debe realizar los trabajos de mantenimiento o reparación

en los acumuladores de presión.
Mientras utilice el manómetro para realizar la carga de los acumuladores, el orificio de
alivio de presión no deberá apuntar nunca hacia la persona a fin de evitar que se
produzca accidentes personales en caso de una salida repentina de la presión del
gas.
Fig. 2.2–Acumuladores de presión
• Acumulador de baja LP.

• Acumulador de alta HP.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, si no el sistema
pierde nitrógeno
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un trasegador
especial.
2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores
 Fije la herramienta de inflado (86490364) sobre la tapa:
• Verifique que la llave (A) esté bien introducida

sobre la válvula de inflado.
• Fije el aparato con los pernos suministrados.
• Apriete a fondo el tornillo de compensación
(B).
10
 Cierre el grifo de purga (C).

 Conecte la botella de nitrógeno. Abra el grifo de la botella y ajuste el
manorreductor a la presión de inflado:
• 4 bar para LP.
• 35 bar para HP (pistón D o E).
• 40 bar para HP (pistón EP).
 Desajuste la llave (A) para abrir el tornillo de inflado y llenar la cámara de

energía.
 Cuando la presión se haya estabilizado, apriete la llave (A) para cerrar el
tornillo de inflado.
 Cierre el grifo de la botella y después abra el grifo (C) para purgar el montaje.
 Retire la herramienta de inflado.
 Con la llave (86338928) apriete la válvula de inflado a 22 N-m.
NOTA
Utilice únicamente nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores. Si
quiere comprobar la presión de precarga se perderá aproximadamente el 10% de
presión (según la conexión). Por lo tanto se le debe de dar un poco más de presión de
precarga.
ACUMULADORES DE PRESIÓN
Presión del gas LP Presión del gas HP
Presión de llenado inicial Perdida al medir 15% Presión final después de medir
40 bar 4 bar 35 bar (HP)
5 bar 0.5 bar 4 bar (LP)
NOTA
Lo ideal es que en la comprobación deje el valor exacto HP=35 bar. y LP=4 bar. Esto
se realiza por ejemplo el de HP que bajo a 36 bar se le baja abriendo el desfogue y en
cuanto baje a 35 bar cerrar el desfogue y luego recién cerrar la válvula de carga al
acumulador. Igual realizar para el de baja LP, bajar de 4.5 bar a 4 bar.
2.3.2. Cambio del diafragma del acumulador
• En las perforadoras Montabert se cambia el diafragma, sólo si tiene un

problema.
• Ejemplo altas vibraciones en las mangueras sueltas o perdida de la
producción.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, si no el sistema
pierde de nitrógeno.
• Si tiene que cambiar el diafragma, abrir el tornillo lentamente a fin de evacuar
el nitrógeno.(Ver Fig. 2.4)
Fig. 2.3- Presión de gas. N2. Fig. 2.4- Tapa de cubierta
• Abrir la cubierta sin calentar el cuerpo o la tapa

• No use una llave y martillo.
• Utilice una toma especial Montabert para su montaje con tornillos en el
cuerpo.
• Sujetar bien el cuerpo y utilice un multiplicador de par con el fin de liberar la
tapa lentamente y sin choque (Ver Fig. 2.4).
• Después del aflojado con el multiplicador de par la rosca de la tapa se puede
desajustar a mano.
Recordar:
Hay que engrasar la tapa y diafragma en cada intervención (Ver Fig. 2.6).
• No use una llave y martillo.

• No caliente nada en la perforadora.
• En cada desmontaje deberá cambiar:
o El diafragma.
o El anillo de polvo de alrededor de la cubierta.
12
o El aro debajo del tornillo de inflado.

o El tornillo (válvula) de Inflar.
• Antes de montar el acumulador (cámara de energía) compruebe que puede
atornillar la tapa con la mano, y debe entra sin dificultad.
Fig. 2.5- Ajustes de la tapa Fig. 2.6- Lubricación de la tapa
MONTAJE
• Monte los diafragmas.

• Engrase la cara interna de los diafragmas con aceite de silicona (Rhodosyl)
(Ver Fig. 2.6).
• Engrasar y montar las tapas, equipado con anillos o ring.
• Monte los anillos apretados y los tornillos de inflado.
• Uso de la toma especial y una llave dinamométrica, apriete las tapas a 1400
N-m (1035 ft.lb) (Ver Fig. 2.6).
2.3.3. Cambio de los sellos de agua
• El cambio de los sellos de agua no es por el número de horas de percusión

ya que el desgaste dependerá de la calidad del agua del sistema de barrido.
• Por lo tanto se tiene que cambiar inmediatamente cuando se nota una
pérdida de agua por la bocina guía del adaptador de culata (shank adapter)
(30) (Ver Fig. 2.7).
• Desajuste y retire los dos pernos (100).
• Retire el front guide (10) y el retainer chuck (100).
• Retire el adaptador de culata (shank adapter) de la perforadora (140).
• Remplace los sellos nuevos de agua (90, 120) y engrase antes de montarlos.
• Los sellos se deben instalar colocándolos en la dirección correcta tal como se
indica en el dibujo (90 - 120).
• Verifique los componentes internos de la perforadora, bocina o anillo guía (30)
del adaptador de culata (shank adapter) y otros si se encuentra en mal estado
reemplazarlos.
• Coloque el adaptador de culata (140) (shank adapter) y el cabezal (front

guide) de la perforadora.
• Inspeccione el perno y el alojamiento de junta de cabezal con la carcasa de la
perforadora si están defectuosas reemplazarlos.
• Coloque los pernos (100) y darle un ajuste de 300 Nm.
Fig. 2.7 – Cabezal (front guide) de la perforadora
2.3.4. Función de la goma de protección (shield)
• La función de la goma de protección es de evitar la contaminación y el

desgaste prematuro de los sellos de agua.
• Cuando la perforadora realiza la perforación en positivo la goma de protección
(shield) (130) es un componente indispensable.
2.3.5. Válvula restrictor del aceite
• Esta válvula cumple 2 funciones:
o 1era.- La válvula crea una presión a la salida del retorno de percusión.

Es importante que esta presión sea mayor a la precarga del acumulador
de baja (4 bar) y así garantizar que logre acumular aceite en el
acumulador de baja. Esto nos sirve para evitar cavitación.
o 2da.- Disminuye el caudal de retorno y por consecuente disminuye el

aceite que ingresa a la perforadora.
14
Esto nos ayuda a disminuir el caudal total que suministra la bomba

A10VO 71 DFR. Estas bombas hasta un 93 % de su caudal diseñado
disminuye insignificante su presión regulada y a partir de este valor si yo
llego consumir más mi presión cae demasiado. Si le pido el caudal total
diseñado puede bajar hasta cero de presión. Por recomendación del
fabricante de Montabert yo puedo cerrar esta válvula hasta un máximo
de presurización antes del restrictor de 17 bar.
Fig. 2.8- Válvula restrictor variable
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 50
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA PERFORADORA

MONTABERT HC 50
Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
D H:
MOTOR DIÉSEL
PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
PH:
PERCUSIÓN
VERIF.
10 50 200 400 800
ITEM DESCRIPCIÓN SI NO
PH PH PH PH PH
1 PERFORADORA HC50
1.1 Perforadora Li
1.2 Estado del shank adapter V
Funcionamiento de la lubricación de la
1.3
perforadora V
1.4 Pernos tirantes de perforadora V; A
Goma de protección (shield)
1.5
NP 0105 15304 *V R
1.6 Mesa de la perforadora V; A
1.7 Mantenimiento de la perforadora M M
Estado de las válvulas de llenado de los
1.8 V
acumuladores
1.9 Lectura del horómetro de percusión V
1.10 Buscar fugas de aceite V
Verificar la condición de uniones, conexiones
1.11
y mangueras V; A
* Verificar después de cada perforación La goma (Shield).

* Engrasar (2 bombeadas) el rodamiento del eje de rotación semanal.
V VERIFICAR R REEMPLAZO E ENGRASE Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO A AJUSTE
Tabla 2.3 - Mantenimiento periódico de la perforadora HC 50
(*) El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a

los intervalos de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
Para más detalles ver Anexo: Service and Repair Manual HC 50.
16
NOTA
NOTA
18
3
VIGA 2500
ÍNDICE
3. VIGA 2500................................................................................... 6
3.1. Generalidades ...................................................................... 6
3.2. Seguridad ............................................................................. 6
3.3. Datos técnicos ..................................................................... 9
3.4. Componentes principales ................................................... 9
3.5. Ajuste y montaje de la perforadora .................................. 10
3.6. Verificación de ajuste después de cuatro horas de

perforación.......................................................................... 10
3.7. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la

viga ..................................................................................... 12
3.8. Cambio de la placa deslizante en los ensamble de

soportes ............................................................................. 13
3.9. Cambio de las lainas inoxidables ..................................... 14
3.10. Regulación de la cadena 100 HE .................................... 14

3.11. Cambio de candado de la cadena 100 HE ...................... 15
4
3.12. Mordaza bull 122 .............................................................. 16
3.13. Componentes del sistema de avance de la perforadora18

3.13.1. Templador de cadena ................................................................ 19
3.14. Mantenimiento periódico de la viga 2500....................... 20
3. VIGA 2500
Fig. 3.1 - Viga 8000
3.1. Generalidades
La viga RE LH20 04 está diseñada para que utilice la perforadora Montabert HC50 y
pueda realizar taladros desde 04 pies, su simplicidad en su estructura y facilidad de
mantenimiento lo hace eficiente.
3.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
6

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en
soportes o sujetadas.
PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión

residual antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes

calientes de la máquina.
PELIGRO

conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

8
3.3. Datos técnicos
• Modelo : RE LH20 04
• Fuerza de avance : 15.5 kN
• Fuerza de retracción : 15.5 kN
• Velocidad de avance : 2.3 m/min
• Presión de trabajo : 100 bar
• Peso : 687 Kg
• Consumo de aceite en la perforación : 4 l/min
3.4. Componentes principales
ITEM DESCRIPCIÓN
1 Motor hidráulico
2 Mesa de la perforadora
3 Lainas inoxidables
4 Cadenas 100HE
5 Viga 2500
6 Mordaza bull 122
7 Seguro del perno regulador
8 Perno regulador de la cadena
9 Templador de la cadena
10 Stinger delantero
11 Stinger posterior
12 Soportes de aluminio
13 Rodamiento del motor hidráulico
3.5. Ajuste y montaje de la perforadora

Para realizar el montaje de la perforadora se debe seguir los procedimientos
establecidos en el manual.
1. Realizar una limpieza general de la mesa de

la perforadora.
2. Coloque los cuatro ensambles de soporte (2)
con los pernos M16X100 (1) en la mesa de
aluminio (4), ajuste Ver tabla de Par de
Apriete.
3. Coloque el soporte de perforadora (5) con
sus respectivos pernos M16X50 (6) en la
mesa de aluminio (4), ajuste Ver tabla de Par
de Apriete.
4. Coloque la perforadora con los dos pernos hexagonal 3/4 (7), espaciadores y su
respectiva tuerca (9); controle que la perforadora quede en su lugar y ajuste hasta
que se alcance el par correcto, Ver tabla de Par de Apriete.
5. Instale las mangueras a la perforadora.
3.6. Verificación y ajustes después de cuatro horas de perforación

1. Ajuste todos los pernos de la viga en general (templador de cadena, motor de
avance, viga, mesa de perforadora, etc.).
2. El par de apriete en los pernos y tuercas varía de acuerdo a la medida y su
clase, se adjunta tablas para aplicar el par de apriete a cada componente (Ver
Tabla 3.1), a menos que se indique lo contrario con respecto a algún
componente.
10
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9
Diámetro Paso Clase de

Par (Nm) Par (Lb-pie)
(mm) (mm) Resistencia
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI B18.3.1M CLASE 12.9
Diámetro Longitud de
Clase de
Nominal la rosca Par (Nm) Par (Lb-pie)
Resistencia
(MM – RC) (Min – Max)
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 3.1 - Par de apriete en uniones roscadas
3. Verifique y controle que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los

conectores, adaptadores, mangueras en general.
3.7. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga
La mesa de la perforadora (A) es guiado a

lo largo de la viga (E) con ayuda de los
ensamble de soporte (C) (en total 4) con
sus respectivos soportes (D). Cada par de
ensamble de soporte se fija en su
posición con los pernos M16X100 (B). Los
agujeros de los pernos en los ensamble
de soporte están fabricados como ranuras
oblicuas.
Comprobar que los soportes de aluminio

estén orientados según la ilustración de
manera que la parte exterior de las ranuras
oblicuas esté orientada hacia atrás en la
viga.
1. Desajuste los pernos M16X100 (B) que

sujetan los ensambles de soportes.
2. Realice el ajuste de los ensambles de
soporte de forma que el carro se sitúe
horizontalmente sobre la viga.
Normalmente, la mesa de la perforadora
se posicionará correctamente si la
distancia entre el extremo posterior de la
mesa y los extremos de los ensambles de
soporte son idénticos en el lado derecho e
izquierdo.
12
3. Desplace los ensambles de soporte en

ambos lados en sentido longitudinal hasta
que se haya alcanzado un ajuste entre las
placas deslizante (1) y la viga.
4. Verifique la regulación de los ensambles
de soporte, desplazando la mesa con la
perforadora a lo largo de viga. La presión
de avance debe ser máx. 30 bar con
temperatura de trabajo del aceite
hidráulico. Si la presión sobrepasa
significa que los ensambles de soporte
están ajustados demasiado y se debe
regular de nuevo.
3.8. Cambio de la placa deslizante en los ensambles de soportes
Cada ensamble de soporte (4) está compuesto con una placa deslizante) (3) que está
sujetada por tres chavetas (1). La placa deslizante debe cambiarse a intervalos periódicos
para que el ensamble del soporte no entre en contacto con la viga. Cambié si queda 2
mm de superficie de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al
mismo tiempo, incluso si alguno de ellos no tenga una superficie de desgaste.
1. Desmonte la placa deslizante (3) con

ayuda de un destornillador plano, luego
retire todas las chavetas (1)
respectivamente.
2. Coloque la placa deslizante nueva en la
ranura del ensamble del soporte y luego
instale las chavetas nuevas.
3. Compruebe que los ensambles de soporte
vuelvan a montarse de la forma correcta
en la mesa de la perforadora y que se
ajusten según las indicaciones anteriores.
3.9. Cambio de las lainas inoxidables
1. Desmontar la mesa de la perforadora.

2. Desmonte la laina inoxidable superior
forzando el borde inferior de las barras
con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de
la viga.
4. Coloque la nueva laina inoxidable en la
viga, el borde de mayor tamaño debe
situarse hacia arriba.
La laina inoxidable se encaja a mano en
su lugar o con ayuda de un martillo de
goma.
5. Realice el montaje de la mesa de la
perforadora. Ajustar los soporte de
aluminio en la mesa según las
instrucciones.
6. Laina Inoxidable superior (1) e inferior (2)
deben de cambiarse si están desgastados
o demasiado rayados.
3.10. Regulación de la cadena 100 HE
1. Retire el seguro (2) desajustando los pernos

(1) M12X25.
2. Desajuste los cuatro pernos (5) M12X35.
3. Ajuste los dos pernos (3) M16X150, hasta
templar la cadena.
4. Coloque el seguro (2) con sus pernos (1)
M12X30.
5. Encienda el power pack y desliza la
perforadora hacia adelante y hacia atrás.
6. Verifique la regulación de la cadena, si está
correcto, ajuste los cuatro pernos (4)
M12X35.
14
3.11. Cambio de candado de la cadena 100 HE
El sistema de avance de la perforadora en la viga, es accionado por el motor

hidráulico de avance, transmitiendo el movimiento hacia una cadena 100 HE.
La cadena del sistema de avance soporta altos esfuerzos de trabajo, como
consecuencia puede sufrir roturas debido a los factores:
 Desgaste; debido a la fricción entre componentes.

 Corrosión; debido la suciedad, escaza lubricación, presencia de agua.
 Fatiga; debido a los altos esfuerzos de trabajo.
1. Ubique la viga en posición horizontal (posición de trabajo).

2. Coloque accesorios y equipos de levante de forma adecuada, retire los pernos
M16X50 y coloque de forma segura en el piso.
3. Desajuste los 4 pernos laterales (4).
4. Retire el seguro (3) de los pernos reguladores.
5. Desajuste toda la carrera del perno regulador (2) de la cadena, para que quede
suelta, si es posible retire el perno.
6. Retire los 6 pernos M16X50 (3).

7. Deslice la mesa de aluminio hacia adelante o hacia atrás.
8. Retire los 5 pernos socket M8X25 (2).
9. Retire el eslabón dañado con cuidado y coloque el candado (3).
10. Realice los procedimientos de regulación de la cadena (Ver 3.9).
3.12. Mordaza bull 122
Los JAW de la mordaza bull 122(D), está diseñada para una columna de perforación
T-38, se encuentra soportada mediante un perno socket (I) a los cilindros de la
mordaza (E) y se encuentran sujetadas por 6 pernos hexagonales (G y H) a su
estructura (B) separados mediante 4 tirantes de la mordaza.
16
A. Protector de cilindros hidráulicos del

bull 122.
B. Estructura de mordaza bull 122.
C. Tirantes de mordaza.
D. Jaw T38
E. Cilindro Bull 122.
F. Vástago de cilindro.
G. Pernos de sujeción M12 de cilindro.
H. Pernos de sujeción M12 del cilindro.
I. Perno de sujeción de jaw.
 Cambio de los labios de la mordaza
Se debe de controlar periódicamente el desgaste de los labios de mordaza y

cambiarlos cuando se encuentre desgastado (desgaste máximo 7 mm), debido a
que unos labios desgastados no tendrán buen agarre de la columna de perforación
pudiendo resbalar y ocasionar un accidente.
1. Retire los pernos 1 de sujeción del cilindro hidráulico de la mordaza bull 122.
2. Retire el perno 4 de sujeción del JAW R32.
3. Coloque el cilindro hidráulico 2 con sus respectivos pernos 1 ajuste el par de
apriete correcto.
3.13. Componentes del sistema de avance de la perforadora
El sistema de avance de la perforadora es accionado por un motor hidráulico, que

conjuntamente con el sproket 8, el rodamiento 5, ensamble del templador de la
cadena que se encarga de transmitir los movimientos mecánicos para mover la
perforadora hacia adelante y hacia atrás.
Cuando se requiere cambios o reparaciones siga las instrucciones:
1. Previo a esto desregule la cadena por completo.

2. Retire los cuatro pernos 1 de la tapa de protección del rodamiento 3.
3. Utilice un extractor de seguro y retire el seguro 4.
4. Primero desajuste los cuatro pernos 11 y retire el protector 12, luego desajuste
los tres pernos 14 y retire el protector 13.
5. Coloque puntos de apoyo para soportar el motor hidráulico, si es posible utilice
accesorios y equipos de levante, retire los cuatro pernos 10.
6. Dar golpes con un punzón de diámetro menor hacia el sproket 7.
7. Verifique el estado del sproket 7, si requiere cambio reemplace por uno nuevo, al
mismo tiempo debe reemplazar el sello 8.
8. Coloque tapones a los adaptadores del motor hidráulico con el fin de cuidar de
golpes o daños ya que son parte de los conductores hidráulicos.
18
9. Realice el montaje de los componentes utilizando la tabla de pre ajustes de

pernos.
10. Culminado el montaje lubrique por el punto 2.
3.13.1. Templador de cadena
Cuando se requiere realizar cambio o reparaciones siga las instrucciones siguientes:
1. Utilice un punzón de diámetro menor que el seguro 5 para retirarlo.

2. Utilice un punzón de diámetro menos que el pin 1 y retire.
3. Verifique el guiador 4 y el rodamiento 6 si no están en condiciones reemplace.
4. Utilice un extractor de seguros y retire ambos seguros 3.
5. Retire el rodamiento 6 y reemplace el guiador de la cadena 4.
6. Realice el proceso de montaje de los componentes con mucha seguridad
utilizando herramientas adecuadas y equipos de protección personal.
7. Culminado el montaje debe lubricar por el punto 2.
3.14. Mantenimiento periódico de la viga 2500
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA VIGA 2500

Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
D H:
MOTOR DIÉSEL
PH:
PERCUSIÓN
VERIF.
C/ 50 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH
1 PERNOS EN GENERAL V, A
2 VIGA 2500 Li
Laina Inoxidable superior lado de la mesa de
2.1 V V R
la perforadora
2.2 Laina Inoxidable inferior lado de la viga V; R
2.3 Ensamble del soporte doble V; R
2.4 Placa deslizante V; R
2.5 chavetas V; R
3 MORDAZA BULL 122
3.1 Pernos del protector del bull 122 A
3.2 Perno socket M16X40 A V; R R
3.3 Jaw V; R R
3.4 Tirantes A V V; R
3.5 Cilindros hidráulicos del bull 122 V V; M
4 MESA DE LA PERFORADORA
4.1 Ensamble de soporte V; A V; R R
4.2 Placa deslizante V R
4.3 chavetas V R
5 CADENA DE AVANCE 100 HE Li; V A V; R
* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR EN CADA PERIODO DE MANTENIMIENTO
* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
R REEMPLAZO Li LIMPIEZA E ENGRASE M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE
20
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA VIGA 2500

Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
D H:
MOTOR DIÉSEL
PH:
PERCUSIÓN
VERIF.
C/ 50 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH
6 MOTOR DE AVANCE
6.1 Rodamiento E V; R
6.2 Sprocket motriz (NP 0126 09004) V; R R
6.3 Sello (NP 0418 99212) R
* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR EN CADA PERIODO DE MANTENIMIENTO
* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
R REEMPLAZO Li LIMPIEZA E ENGRASE M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE
Tabla 3.3 - Mantenimiento periódico de las viga 2500

NOTA
22
NOTA
4
BRAZO
PENDULAR
ÍNDICE
4. BRAZO PENDULAR ................................................................... 6
4.1. Generalidades ...................................................................... 6
4.2. Seguridad ............................................................................. 6
4.3. Datos técnicos ..................................................................... 8
4.4. Componentes principales ................................................... 8
4.5. Pin expansivo (expanding shaft) ........................................ 9
4.6. Expander ............................................................................ 10
4.7. Par de apriete en uniones roscadas ................................. 12
4.8. Unidad de rotación L30-42-360 ......................................... 13

4.8.1. Seguridad .................................................................................... 14
4.8.2. Engrase de las arandelas de empuje........................................... 14
4.9. Punto de engrase ............................................................... 15
4.10. Mantenimiento periódico del brazo pendular ................ 16
4
4. BRAZO PENDULAR
Fig. 4.1 - Brazo pendular
4.1. Generalidades
El brazo pendular está compuesto con una unidad de rotación de 360° en dirección
horizontal para realizar el movimiento de giro de la viga de avance de la perforación,
suspendido por un soporte y acoplado en la base de giro inferior. Los movimientos
de posicionamiento del brazo pendular para la perforación son actuados por el
cilindro hidráulico de levante del brazo (basculación) y el cilindro hidráulico de giro
pendular.
4.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
6

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes

calientes de la máquina.
PELIGRO

conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

4.3. Datos técnicos
Modelo : Pendular
Unidad de rotación : 360°
Presión de trabajo : 180 bar
Angulo de giro pendular : <-45°>;<0-45°>
Alcance del brazo pendular : 1463
Peso : 512 Kg
Fig. 4.2 - Alcance del brazo pendular
4.4. Componentes principales
1. Cilindro hidráulico de levante. 7. Feed holder.

2. Cilindro hidráulico de giro pendular. 8. Soporte de aluminio.
3. Brazo pendular. 9. Cilindro hidráulico de avance de la
4. Base del brazo pendular. viga.
5. Holder de la viga con espaciador. 10. Unidad de rotación L30-42-360.
6. Mesa volteada.
8
Fig. 4.3 - Componentes del brazo pendular
4.5. Pin expansivo (expanding shaft)

El pin expansivo (expanding shaft) es utilizado en las articulaciones del brazo
pendular, estos se activan ajustando la tuerca.
Las tapas con ranura según se van ajustando al eje cónico del pin, se van fijando,
evitando el juego de los componentes.
230 Nm
350 Nm
Fig. 4.4 - Torques del pin expansivo
 Desmontaje:
1. Fija y suspender con estrobos la parte del

brazo pendular, antes de iniciar a desmontar
el pin 1.
2. Desajuste la tuerca 4 y retire el perno 3.
3. Coloque un perno que se adapte a las
roscas de las tapas con ranuras 2, y ajuste
hasta que se suelte uno de las tapas.
4. Desmonte la otra tapa 2 y el pin 1.
5.
 Montaje:
1. Lubrique y coloque el pin expansivo (1) en la
articulación.
2. Coloque las dos tapas con ranura (2) y
controle que estén simétricamente en el
lugar de la fijación.
3. Coloque el perno (3) y la tuerca (4) en el pin
expansivo y ajustarlo. La tuerca sólo deberá
ajustarse hasta que no exista holgura. Si se
apriete demasiado se puede romper la
orejeta de fijación. Utilice los pares de
apriete indicados (Ver Fig. 4.4).
N° DIMENSIONES TORQUE (N.m)

1 EXPANDING SHAFT 60X236 350
2 EXPANDING SHAFT 35X102 215
Tabla 4.1 - Torques del pin expansivo
4.6. Expander
El expander consiste de un eje, que se estrecha en ambos extremos, manguitos de
expansión, arandelas de presión, y elementos de fijación.
La expansión paralela de las mangas elimina el juego en las orejetas de pivote, su
utilización tiene un sin fin de posibilidades.
Se puede utilizar en cualquier máquina con pivotes mecánicos y cilindros hidráulicos.
10
290 Nm
290 Nm 290 Nm
Fig. 4.5 - Torques de los expander
 Desmontaje:
1. Fija y suspende con estrobos la parte del

brazo pendular, antes de iniciar a desmontar
el pin.
2. Desajuste los pernos de fijación (1) de
ambos lados y retire las arandelas de
presión (2) de ambos extremos.
3. Extrae las bocinas expandibles (3) de ambos
extremos.
4. Desmontar el pin del expansivo (4).
 Montaje:
1. Lubrique y coloque el pin expansivo (4)
en la articulación.
2. Coloque las dos bocinas expandibles
(3) y controle que estén simétricamente
en el lugar de la fijación.
3. Coloque las dos arandelas de presión
(2) y finalmente los dos pernos de
fijación (1) Utilice los pares de apriete
indicados (Ver Fig. 4.5).
 Ajustes:
Realizar las 4 únicas precargas de los pin expander:

 1era precarga : 12 hrs. (PHH) después de montado.
 2 precarga
da : 12 hrs. (PHH) después de la 1era precarga.
 3ra precarga : 24 hrs. (PHH) después de la 2da precarga.
 4ta precarga : 24 hrs. (PHH) después de la 3ra precarga.
Después de las 4 precargas el SISTEMA DE AJUSTE ES ESTABLE.
Si no es así realizar una 5ta y 6ta precarga cada 12 horas; si no se estabiliza

definitivamente hay un problema, desmonte el sistema expander para analizar el
problema.
N° DIMENSIONES TORQUE (N.m)

1 EXPANDER 45X2120 290
Tabla 4.1 - Torques de pin expander
4.7. Par de apriete en uniones roscadas

Se debe de verificar que el par de apriete sea el correcto al aplicar el Torque
respectivo ISO 898-1 para la clase 10.9.
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9

10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
12
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
4.8. Unidad de rotación L30-42-360
Fig. 4.6 - Unidad de rotación L30-42-360
Es importante tomar conciencia de las instrucciones contenidas en este manual

antes de iniciar una operación de mantenimiento sobre este material.
4.8.1. Seguridad
• Toda operación de mantenimiento debe ser efectuada en un ambiente

correctamente adecuado, asegurando las buenas condiciones de seguridad y
de limpieza teniendo una ventilación e iluminación adecuada.
• Ubiquese con cuidado en un extremo y mantengase a distancia de todos los
componentes giratorios de la máquina cuando purgue el sistema hidráulico en
funcionamiento.
• Despues de la reparación de la unidad de rotación es importante purgar todo el
aire del componente, asi como todo el sistema hidráulico de la máquina.
• En el transcurso de pruebas, verifique que ninguna persona debe permanecer
cerca de las piezas en movimiento.
• El mantenimiento, la regulación y las reparaciones serán realizadas
exclusivamente a las personas calificadas que hayan recibido una formación
técnica. Leer siempre los manuales de instrucción antes de dar inicio una
operación de mantenimiento.
4.8.2. Engrase de las arandelas de empuje
• Antes de poner en funcionamiento la unidad de rotación nueva o reparada es

necesario engrasar la unidad de rotación (se recomienda aplicar grasa de litio)
en los dos puntos que se muestra, esto lubrica las arandelas de empuje y los
sellos de exclusión interior de la unidad de rotación.
Fig. 4.7 - Punto de engrase de las unidades rotación L30-42-360
• Aplique grasa hasta que fluye la grasa por las lumbreras y alivia el exceso de
grasa por la válvula de alivio 41 bar (600 psi).
• Realice 5 vueltas o giros de la unidad de rotación con presión hidráulica, y
vuelva a aplicar la grasa de litio, el procedimiento es para ambos lados de la
carcasa.
14
4.9. Puntos de engrase
Fig. 4.12 - Puntos de engrase
PUNTOS DE
ITEM COMPONENTE PARTE ENGRASE
CILINDRO HIDRÁULICO DE GIRO PINES DE ARTICULACIÓN DEL VASTAGO
1 2
PENDULAR Y CILINDRO
CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSIÓN PINES DE ARTICULACIÓN DEL VASTAGO
2 2
DE LA VIGA Y CILINDRO
3 UNIDAD DE ROTACIÓN LUMBRERAS 2
TOTAL 6
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Grado NLGI: 2
Ejes, Pines,
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
bocinas, superficies
aditivos EP
de deslizamiento Viscosidad del aceite base: 150 cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento:-30 a +110 ºC
Tabla 4.4 - Características de la grasa
4.10. Mantenimiento periódico del brazo pendular
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL BRAZO PENDULAR

Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE BOMBA
HPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 BASE DE GIRO INFERIOR
2.1 Pin expansivo de la base de giro inferior Li; E V V; R
2.2 Bocinas del acople con el chasis Li V; R
2.3 Tuerca de fijación M60x2 V V; R
2.4 Arandela de fijación V V; R
2.5 Seguro de traba del pin expansivo V V; R
3 BRAZO PENDULAR
3.1 Pin expansivo de articulación con la base Li; E V; R
3.2 Bocinas de acople con la base de giro inferior V; R
3.3 Pines del cilindro hidráulico de giro pendular E A V; R
3.4 Rotula V; R
3.5 Anillo de seguridad V; R
3.6 Bocinas del cilindro hidráulico de giro pendular V; R
4 CILINDRO DE LEVANTE (BASCULACIÓN)
4.1 Pines del cilindro hidráulico E A V; R
4.2 Bocinas del cilindro hidráulico V; R
5 FEED HOLDER
Pines del cilindro hidráulico de extensión de la
5.1 E A V; R
viga
Bocinas del cilindros hidráulico de extensión de
5.2 V; R
la viga
5.3 Holder de la viga Li V; R V; R
5.4 Espaciador del holder Li V; R
*CH: CILINDRO HIDRÁULICO
Li LIMPIEZA E ENGRASE M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 4.5 - Mantenimiento periódico del brazo pendular

16
NOTA
NOTA
18
5
SISTEMA DE
CONTROL DE
PERFORACIÓN
ÍNDICE
5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN .......................... 6
5.1. Sistema hidráulico ............................................................... 6
5.2. Seguridad ............................................................................. 6
5.3. Componentes del tanque hidráulico .................................. 8

5.3.1. Cambio del filtro de retorno............................................................ 9
5.3.2. Cambio del filtro respiradero del tanque hidráulico ...................... 10
5.3.3. Drenaje de la condesanción del agua en el tanque ..................... 10
5.3.4. Cambio del aceite hidráulico del tanque ...................................... 11
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico ....................................................... 11
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack) ................... 12

5.4.1. Control de dirección de rotación de las bombas .......................... 13
5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada ................... 13
5.4.3. Purga de aire de la bomba de pistones axiales ........................... 13
5.4.4. Bombeo de recirculación ............................................................. 14
5.4.5. Presión de Stand By de la bomba de pistones axiales ................ 15
5.4.6. Presión del sistema de la bomba de pistones axiales.................. 17
5.5. Presión de percusión de la perforadora........................... 18
5.6. Presión de avance de la perforadora ............................... 19

5.6.1. Presión de avance en baja (emboquillado) .................................. 19
5.6.2. Presión de avance en alta (perforación) ...................................... 20
5.6.3. Presión máxima de avance de la perforadora ............................. 20
5.7. Presión y velocidad de rotación de la perforadora ......... 21

5.7.1. Calculos de las RPM de la perforadora ....................................... 22
©RESEMIN Copyright reserved Rev. 001 N/P 0199 33044ED: 01-06-2018

4
5.8. Regulación de la válvula de empate de barras ................ 23
5.9. Mantenimiento periódico del sistema de control de

perforación ......................................................................... 25
5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
5.1. Sistema hidráulico

RESEMIN establece los mismos requisitos de alta calidad técnica para los aceites
biodegradables que para los aceites minerales convencionales. Además deberán ser
compatibles con el entorno, cumpliendo con los requisitos de calidad con respecto a:
• Biodegradabilidad.
• Ecotoxicidad.
• Utilización y desecho.
El estándar internacional ISO 15380 especifica los requisitos para los líquidos
hidráulicos adecuado en el medio ambiente.
5.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

6

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

5.3. Componentes del tanque hidráulico
El tanque de aceite hidráulico de la máquina, abastece de aceite a los sistemas

Hidráulico e Hidrostático y está conformado de la siguiente manera:
Fig. 5.1 - Tanque de aceite del sistema hidráulico
1. Tanque de aceite del sistema hidráulico e hidrostático.

2. Filtro de succión del sistema hidrostático.
3. Filtro respiradero.
4. Filtro de retorno del sistema hidráulico.
5. Filtro de llenado de aceite hidráulico con indicador de saturación.
6. Válvula de bola de drenaje.
7. Sensor de temperatura de aceite hidráulico.
8. Visor de nivel de aceite hidráulico e hidrostático con indicador de temperatura
del aceite.
9. Sensor de nivel de aceite hidráulico.
Aceite hidráulico
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
ACEITE HIDRÁULICO 95 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
Tabla 5.1 - Volumen y tipo de aceite hidráulico

8
5.3.1. Cambio del filtro de retorno
La función del filtro de retorno de 20 micras es la de filtrar y limpiar el aceite de la

línea de retorno antes de que el aceite ingrese en el tanque de aceite del sistema
hidráulico. Se debe de verificar que el indicador de suciedad del filtro de retorno esté
situado dentro de la zona verde, si se situara en la zona roja, el elemento del filtro
debe ser reemplazado.
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser reemplazados

cuando están saturados.
VERDE Filtro limpio
Advertencia de
AMARILLO
filtro obstruido
ROJO Filtro obstruido
Fig. 5.2 - Indicador de suciedad del filtro de retorno
El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno (lado

superior) del tanque hidráulico y retirando verticalmente hacia arriba el elemento
filtrante.
Fig. 5.3 – Cambio de los filtros (retorno y respiradero)
1. Limpie la tapa y sus alrededores.

2. Desajuste y retire las tuercas 1 (Ver Fig. 5.3).
3. Retire la tapa 2 (Ver Fig. 5.3).
4. Retire el elemento filtrante (4) del porta filtro y cambie por uno nuevo (Ver Fig.
5.3).
5. Culminado el cambio vuelva a colocar todos los componentes.
5.3.2. Cambio del filtro respiradero del tanque hidráulico
La función de la tapa respiradero es equilibrar las diferencias de presión en el

tanque, las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel de aceite en el
tanque de aceite hidráulico.
El filtro respiradero deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio.
1. Limpie el filtro respiradero (5) y sus alrededores (Ver Fig. 5.3).

2. Desajuste el filtro y reemplace por uno nuevo.
3. Ajuste manualmente el filtro.
5.3.3. Drenaje de la condensación del agua en el tanque
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son sensibles al
desgaste por contaminantes, el agua es un agente de peligro dentro del sistema
hidráulico ya que puede ocasionar corrosión y daños a muchos componentes.
Se recomienda drenar el agua condensada en el depósito de aceite.
Antes de realizar esto, el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas
para que el agua de condensacion haya descendido hasta el fondo del tanque.
Fig. 5.4 - Válvula de drenaje de aceite hidráulico

10
1. En el lado inferior del tanque hidraúlico existe una válvula de bola. Esta válvula
contienen un tapón por seguridad. Retire el tapón de la válvula del tanque
respectivo a drenar.
2. Coloque un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se reemplace el agua por aceite limpio, cierre la válvula.
5. Coloque el tapón de protección de la válvula de bola.
5.3.4. Cambio del aceite hidráulico del tanque

Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento
periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse.
Sin embargo, si al realizar pruebas de las muestras de aceite del sistema
hidrostático o hidraúlico, este resulte oxidado, con demasiada suciedad o con alto
contenido de agua, se debe de cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se encuentren
retraídos.
1. Tome una muestra del aceite para ser analizado.

2. En el lado inferior del tanque hidraúlico e hidrostático existe una válvula de
bola. Esta válvula contienen un tapón de seguridad, retire el tapón.
3. Coloque una manguera numero 12 en la válvula de bola y el otro extremo de la
manguera en un recipiente para recepcionar el aceite a cambiar.
4. Utilice siempre kit antiderrame para evitar daños al medio ambiente.
5. Drene el aceite del tanque, abriendo la válvula de bola.
6. Terminado el drenaje limpie el tanque y verifique los empaques del mismo y de
los porta filtros de succion hidrostatico y retorno hidráulico.
7. Cierra la válvula de bola cuando se haya realizado todos los anteriores
procedimientos.
8. Retirar la manguera y colocar el tapón de protección de la válvula de bola.
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico

El aceite nuevo que se va a llenar al tanque de aceite, debe de estar limpio y filtrado
previamente, por lo tanto el llenado de aceite solo se debe de realizar con la bomba
manual para que el aceite pase por un "Filtro de llenado" para eliminar las impurezas
y posteriormente pase al tanque.
Asi mismo la cantidad de aceite debe de estar dentro de los límites inferior y superior
del visor de nivel de aceite.
Fig. 5.5 - Llenado del aceite en el tanque hidraúlico
1. Verifique que la manguera (1), conexiones y boquilla de succión se encuentren

limpias.
2. Bombee el aceite con la bomba manual (2).
3. Controle el nivel de aceite con el visor (3).
4. Deje de bombear cuando alcance el nivel adecuado (cerca al nivel superior del
visor).
5. Guarde adecuadamente la manguera de succión (1).
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack)
1. Bomba de pistones axiales del sistema de

perforación (Percusion y Avance) y
posicionamiento (Boom 2.3)
2. Bomba triple de engranajes del sistema de
rotación de la perforadora, compresora y
bomba de agua.

12
5.4.1. Control de dirección de rotación de las bombas
En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección
de rotación correcta.
MOTOR ELÉCTRICO
PEDESTAL
BOMBA TRIPLE
BOMBA DE PISTONES
SENTIDO DE GIRO
Fig. 5.6 - Dirección de rotación de las bombas
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo

gire unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la
rotación en el acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de
fase en el cable de conexión.
5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada
Cuando la máquina no ha estado funcionando durante un periodo largo o si se

necesita realizar una intervención importante en el sistema, así como el cambio o
reemplazo de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizar lo siguiente:
1. Llenar la caja de bomba con aceite.

2. Purgar la caja de bomba.
3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema.
5.4.3. Purga del aire de la bomba de pistones axiales
1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba de pistones

axiales.
2. Controlar el nivel del aceite hidráulico en el visor del tanque hidráulico, si es

necesario rellene de aceite.
3. Desajuste y retire el tapón de purga (2) lentamente de la carcasa de la bomba.
4. La bomba es llenado de aceite a través de la manguera de drenaje (1) que une
la bomba con el tanque hidráulico.
Fig. 5.7 – Bomba hidráulica de pistones axiales
5. Coloque el tapón cuando empiece a salir aceite limpio y sin aire. La caja de
bomba de pistones axiales está ahora totalmente llena.
5.4.4. Bombeo de recirculación

Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro de retorno, se deberá
realizar un bombeo de recirculación del aceite. Este bombeo se realiza
desconectando los conductos presión y retorno de los circuitos de Percusión,
Rotación y Avance de la perforadora y dejando que el aceite despresurizado sea
bombeado alrededor del sistema durante cinco minutos como mínimo
aproximadamente.
1. Interconectar las mangueras de presión y retorno de la percusión de la

perforadora con los adaptadores adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión y retorno del motor de rotación de la
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno del sistema de avance de
4. Poner en marcha la bomba hidráulica.

14
5. Previamente energizar el control MRA 1, presione el pulsador (36) (Ver Fig. 5.8)
para poner en marcha la bomba hidráulica.
6. Inicie el bombeo de recirculación activando los joysticks de control de rotación
(22) en la posición D, percusión (23) en la posición D y de avance (24) en la
posición D (Ver Fig. 5.8).
7. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aproximado de cinco minutos.
8. Detener la bomba hidráulica.
9. Volver a conectar las mangueras a su estado inicial.
Fig. 5.8 - Panel de control de perforación
5.4.5. Presión de Stand By de la bomba de pistones axiales
Fig. 5.9 - Ubicación de la válvula solenoide y la bomba de pistones axiales
El rango de presión diseñada de fábrica de la válvula reguladora de caudal (Stand-

by) es de 14 a 30 bar. Para los Jumbos de RESEMIN la regulación de la válvula
(Stand-by) es 18 bar.
1. Se deberá retirar el conector del solenoide (Y26), esto para descargar la bomba
de pistones axiales y dejarla en posición Stand-by (Ver Fig. 5.10).
Conector del
Y26
Válvula Solenoide
Solenoide Y 26
Fig. 5.10 – Valvula Solenoide
2. Poner en marcha la bomba hidráulica con el pulsador de arranque (36) (Ver Fig.
5.8).
3. Verificar el manómetro del sistema power pack y controlar la presión se
mantenga en 18 bar.

16
Para regular la presión de Stand-by realice los siguientes pasos:
Fig. 5.11 - Ajuste presión Stand by
1. En la bomba principal, desmontar la caperuza de protección en el tornillo de

ajuste 1 (Ver Fig. 5.11).
2. Desajuste la contratuerca 3 (Ver Fig. 5.11).
3. Ajuste el regulador 2 (Ver Fig. 5.11) hasta que se alcance la presión deseada de
18 bar, visualizando en el manómetro del sistema power pack.
4. Una vez regulado al valor deseado apretar la contratuerca 3 (Ver Fig. 5.11).
5. Volver a montar la caperuza de protección 1 (Ver Fig. 5.11).
6. Colocar el conector del solenoide Y26 (Ver Fig. 5.10).
5.4.6. Presion del sistema de la bomba de pistones axiales
1. Poner en marcha la bomba hidráulica con el pulsador de arranque (36) (Ver Fig.
5.8).
2. Desmonte la caperuza de protección 1 (Ver Fig. 5.12).
3. Desajuste la contratuerca 3 (Ver Fig. 5.12).
4. Ajuste el regulador 2 (Ver Fig. 5.12) en sentido horario hasta que alcance la
presión deseada de 180 bar, visualizando en el manómetro del sistema power
pack.
5. Una vez regulado al valor deseado ajuste la contratuerca 3 (Ver Fig. 5.12).
6. Coloque la caperuza de protección 1 (Ver Fig. 5.12).
Fig. 5.12 - Ajuste de presión del sistema

18
5.5. Presión de percusión de la perforadora
Fig. 5.13 – Valvula de cetop 5
1. Poner en marcha la bomba hidráulica.

2. Coloque el joystick de control de percusión (2) en la posición C, percusión en
baja (Ver Fig. 5.13).
3. Verifique la presión en la pantalla (1) del mando (Ver Fig. 5.13) y ajuste la
válvula reguladora de flujo (L) a 90 bar.
4. Para la percusión en alta, coloque el joystick de control (1) en la posición D,
ajuste la otra válvula reguladora de flujo (H) en 115 a 130 bar, verifique la
presión en la pantalla del mando (Ver Fig. 5.13).
5.6. Presión de avance de la perforadora
La regulación de la presión del sistema de avance está en función a varios factores

como: la calidad de la roca, el diámetro y tipo de la broca, la presión de percusión, la
velocidad de rotación, etc.
Debe regularse de tal forma que los aceros de perforación no se suelten fácilmente,
la presión no debe ser tan elevada para que no soporten altas cargas y no se
incremente el riesgo de atascamiento de la barra.
5.6.1. Presion de avance en baja (emboquillado)
Fig. 5.14 – Valvula de control de avance

20
1. Poner en marcha la bomba hidráulica desde el control de MRA 1 con el

pulsador (36) del mando (Ver Fig. 5.8).
2. Coloque el joystick de control de percusión (23) (Ver Fig. 5.8) en la posición C.
3. Coloque el joystick de control de avance de la perforadora (24) (Ver Fig. 5.8) en
la posición D, automáticamente se tiene una presión de avance en baja.
4. Desajuste la contra tuerca 1 de la válvula de avance baja y ajuste el regulador
2 hasta obtener una presión 70 bar (Ver Fig. 5.13).
5. Verifique la presión de ajuste en la pantalla (15) (Ver Fig. 5.8).
5.6.2. Presion de avance en alta (perforación)
1. Poner en marcha la bomba hidráulica desde el control de MRA 1 con el

pulsador (36) del mando (Ver Fig. 5.8).
2. Coloque el joystick de control de percusión (23) (Ver Fig. 5.8) en la posición D.
3. Coloque joystick de control de avance (24) en la posición D (Ver Fig. 5.8), con
la percusión en alta automáticamente se tiene una presión de avance en alta.
4. Ajuste el potenciómetro (32) en sentido horario (Ver Fig. 5.8), verifique que la
presión varia de 70-120 bar, estas regulaciones dependen de los factores de
perforación.
5. Estas presiones deben ser monitoreadas la pantalla (15) (Ver Fig. 5.8).
5.6.3. Presion máxima de avance de la peforadora
Fig. 5.15 - Ubicación de la válvula reguladora de avance máxima pilotada
Empiece a regular la válvula aflojando la contratuerca y ajustando el regulador en

sentido horario.
La presión de avance máxima está limitada por la válvula reguladora de presión de
avance pilotada y regulada en 120 bar.
5.7. Presión y velocidad de rotación de la perforadora
Fig. 5.16 - Ubicación de la válvula reguladora

de caudal del sistema de rotación
1. Poner en marcha la bomba hidráulica con el pulsador (38) del mando (Ver Fig.
5.8).
2. Active la rotación de la perforadora con el joystick de control (22) (Ver Fig. 5.8)
en posición D.
3. Mida la velocidad de rotación con un tacómetro en el adaptador de culata
(shank adapter) o la barra.
4. Desajuste la perilla 1 y empiece regulando en sentido horario la perilla 2, la
velocidad recomendada se encuentra en el rango de 95 a 180 RPM (estos
valores son referenciales, varía según la dureza del terreno, diámetro de la
broca y frecuencia a la que esta percutando la perforadora).

22
5. La presión de rotación para este rango de velocidades debe estar de 35 - 50

bar, según la resistencia a la rotación se presente durante la perforación, ver
pantalla de mando (15) (Ver Fig. 5.8).
5.7.1. Calculos de las RPM de la perforadora
Para el cálculo de las RPM usar la fórmula universal de perforación donde:

D (mm) : Diámetro de la broca.
f (Hz) : Frecuencia de percusión.
b (mm) : Desplazamiento del botón.
Desplazamiento del botón de la broca de una percusión a otra
RPM = 60 x f x b
3.1416 x D
Fig. 5.17 – Desplazamiento del boton de la broca
Valores de “b” según la dureza del terreno (roca)
8 a 9 mm : Roca demasiada dura.

10 a 11 mm : Roca normal.
12 a 13 mm : Roca suave.
Tabla de frecuencia según modelo del pistón y a 130 bar de presión máxima de la
perforadora HC 50D.
MODELO DE TIPO DE THRUST

f (Hz)
PERFORADORA PISTON
E 61
HC - 50 D 48
F 62
Tabla 5.2 - Tipos de pistones de la perforadora
Realizaremos un cálculo de las RPM de rotación para D= 51mm y D = 64 mm:
Presión de percusión en alta P trab = 120 bar (lo que se regula en el jumbo) y
asumiendo Q trab = 95 LPM.
La frecuencia para P trab y Q trab es menor que 61 Hz.
Calculando un factor de corrección (Fc):
Fc = P trab x Q trab Fc = 120 x 95 = 0.79

P max x Q max 130 x 110
Por lo tanto:
ft = Fc x f ft = 0.79 x 48 = 38.4 Hz
1. Roca dura (b = 8 mm, f = 40Hz)

Aplicando la fórmula:
Para D = 51mm……120 RPM Para D = 64mm……95 RPM
Entonces dejar con un promedio de 100 RPM para cubrir los dos
diámetros.
2. Roca normal (b = 10 mm, f = 40 Hz)
diámetros.
3. Roca suave (b = 12 mm , f = 40 Hz)
diámetros.
Estos cálculos de RPM son teóricos y referenciales. Con estos valores se regulan las
RPM y se deja donde se encuentra mayor performance. Se pueden tener en cuenta
la experiencia, si sale muy molido el detritus quiere decir que mi rotación es muy alta
y tendré que bajar. Otro criterio es también que a altas RPM hay un alto consumo de
aceros de perforación.
5.8. Regulación de la válvula de empate de barras
1. Ajuste la velocidad de rotación con el regulador (A) para la aplicación de

enrosque de la barras (Ver Fig.5.18).

24
2. Ajuste la velocidad de rotación con el regulador (B) para la aplicación de

desenrosque de las barras (Ver Fig.5.18).
3. Ajuste la velocidad del avance hacia atrás de la perforadora con la válvula (C)
para la aplicación de desenrosque (Ver Fig.5.18).
4. Ajuste la velocidad del avance hacia adelante de la perforadora con la válvula
(D) para la aplicación de enrosque (Ver Fig.5.18).
Fig. 5.18 - Ubicación de la válvula de empate de barras
• Presiones de perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
HC-50D
BAJA (EMBOQUILLADO) 90 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
ALTA 115 - 120 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 45 bar
PRESIÓN DE AVANCE
ALTA 50 - 120 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 35 - 50 bar
RPM DE ROTACIÓN (D= 64 mm, D= 51 mm, b=12 mm, f=40 Hz)* (143 - 180 rpm)
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 8 - 10 bar
PRESIÓN DEL BARRIDO DE AIRE 7 - 8 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LAS PERFORADORAS 3 bar
Tabla 5.3 - Tabla de presiones de perforación

* El rango de las RPM son calculados para el caso de roca suave.
Estas presiones son referenciales y pueden variar de acuerdo con los criterios de
perforación según el tipo de roca.
5.9. Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE CONTROL

DE PERFORACIÓN
Nº DE
SERIE: TECNICO RESP.:
D H: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
HPH: HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH
1 SISTEMA HIDRÁULICO
1.1 Nivel del aceite hidráulico V
1.2 Tanque del aceite hidráulico *D Li
1.3 Visor del nivel de aceite del tanque V; Li
1.4 Sensor de temperatura del tanque V V
1.5 Sensor de nivel de aceite hidráulico V V
1.6 Filtro de aceite de retorno *V R R
1.7 Filtro respiradero *V R
1.8 Filtro de llenado de aceite V V R
1.9 Conexiones hidráulicas V; A
1.10 Mangueras hidráulicas V
Sensor de temperatura del aceite
1.11
hidráulico V V
1.12 Aceite hidráulico R
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO Li LIMPIEZA D DRENAR E ENGRASE
Tabla. 5.4 - Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación


26
NOTA
NOTA
28
6
PORTADOR
(CARRIER)
ÍNDICE
6. CARRIER (PORTADOR) ............................................................ 6
6.1. Seguridad ............................................................................. 6
6.2. Motor diésel.......................................................................... 8

6.2.1. Aceites lubricantes ........................................................................... 8
6.2.2. Cambio del aceite del motor diésel .................................................. 8
6.2.3. Cambio del filtro de aceite................................................................ 9
6.2.4. Sistema de combustible ................................................................. 10
6.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible ............................ 10
6.2.6. Cambio del filtro de combustible .................................................... 10
6.2.7. Cambio del filtro separador agua del combustible ......................... 11
6.2.8. Purgado del aire del sistema de combustible ................................. 11
6.3. Sistema de transmisión hidrostática................................ 12

6.3.1. Datos técnicos ................................................................................ 12
6.3.2. Verificación del nivel del tanque hidráulico e hidrostático .............. 12
6.3.3. Filtro de succión del sistema hidrostático ....................................... 13
6.3.4. Montaje de las llantas..................................................................... 13
6.3.5. Sistema de remolque ..................................................................... 14
6.3.6. Seguridad en el movimiento ........................................................... 14
6.3.7. Recomendaciones para el remolque .............................................. 14
6.3.8. Función de remolque hidráulico .................................................... 14
6.3.9. Liberación de los frenos de parqueo .............................................. 15
6.3.10. Función de remolque mecánico ................................................... 16
6.3.11. Desacoplamiento de las mangueras del cilindro hidráulico
de dirección ................................................................................. 17
6.3.12. Después del remolque ................................................................. 17
6.4. Sistema hidráulico del carrier (portador) ......................... 18

6.4.1. Sistema de dirección ...................................................................... 18
6.4.2. Sistema de enrrollamiento del cable eléctrico ................................ 19
6.4.3. Gatos estabilizadores .................................................................... 20
4
6.5. Mantenimiento periódico del carrier (portador)............... 21
6. CARRIER (PORTADOR)
6.1. Seguridad
Peligro de aplastamiento. Nunca se situé en la articulación central, a

menos que este bloqueado
PELIGRO

del motor diésel, bomba hidrostática, tanque hidráulico, etc.
PELIGRO

PELIGRO
6
Peligro de quemaduras al drenar aceite caliente de los sistemas de:

motor diésel, sistemas hidráulicos.
PELIGRO
Nunca trabaje cuando el sistema hidráulico está en funcionamiento, el

aceite presurizado puede provocar graves heridas.
No permita personas no autorizadas cuando está realizando pruebas

PELIGRO y ajustes en la máquina.
No hacer fuego mientras se trabaja con carburante.

Prohibido fumar.
No derrame combustible, aceites en el suelo ocasiona

contaminación al medio ambiente.
Nunca mezcle los combustibles con gasolina.
PELIGRO

sistema.

6.2. Motor diésel

6.2.1. Aceites lubricantes
Los aceites del motor tienen distintas propiedades y se clasifican en distintas clases
de calidad.
Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American Petrolean

Institute). Para esta clase se permiten las clases de calidad siguiente: CH-4 y CI-4.
La viscosidad del aceite del motor diésel es modificada según la temperatura

circundante, a la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE). Se debe tener en
cuenta el límite de temperatura de ambiente inferior, el límite inferior de la
temperatura dificulta el arranque en frio ocasionando daños en el motor, tampoco se
deberá exceder el límite de temperatura superior.
Temperatura Viscosidad Temperatura

Superior SAE Inferior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
+35 20W/50 -5
Tabla 6.1 - Clases de viscosidad recomendadas
Los plazos de mantenimiento para los cambios del aceite dependen del servicio que
presta el motor y de la calidad del aceite lubricante.
6.2.2. Cambio del aceite del motor diésel
• Ponga en marcha el motor diésel (Temperatura del aceite lubricante aprox.

80°C).
• Estacionar la máquina en posición horizontal.
• Pare el motor y bloquee la máquina con los dispositivos de seguridad (Lock Out
y Tag Out).
• Colocar un recipiente bajo el tapón de drenaje del Carter del aceite lubricante.
• Afloje el tapón de drenaje y deje drenar el aceite lubricante.
• Verifique que el tapón cuente con su sello y se presenta anomalías reemplace
el sello.
• Enrosque el tapón de drenaje del aceite lubricante, (Par de Apriete 100 Nm).
• Llene con aceite lubricante hasta la marca de nivel máximo de la varilla de
medición (Ver. Fig. 6.1).
8
Fig. 6.1 - Varilla de nivel de aceite
• Ponga en marcha el motor (temperatura del aceite lubricante >80°C).

• Compruebe el nivel de aceite lubricante y reponga en caso necesario.
6.2.3. Cambio del filtro del aceite
• Aflojar el cartucho del filtro de aceite lubricante mediante una herramienta,

recoger el aceite que pudiera caer.
• Limpie la superficie obturante del porta filtro de posible ensuciamiento.
• Lubrique con un poco de aceite la junta de la goma del cartucho de filtro nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante con la mano, hasta que la junta se haya asentado
bien.
• Ajuste el cartucho de filtro de aceite lubricante dándole otra media vuelta, no
utilice la herramienta para ajustar el filtro.
Fig. 6.2 - Sentido de desmontaje de Fig. 6.3 - Limpieza, lubricación y

aceite motor sentido de ajuste
6.2.4. Sistema de combustible
El motor diésel deberá trabajar con un tipo de combustible comercial con un

contenido de azufre inferior al 0,5%. Si el contenido de azufre es superior deberá
cambiarse el aceite a intervalos más cortos.
Usar un tipo de combustible que cumpla alguna de las especificaciones siguientes:
- DIN EN 590 BS2869 A1yA2

- ASTMD975-88:1-Dy2-D NATO Code F-54yF-75
Con bajas temperaturas, el contenido en el gasóleo puede formar tapones que

ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por debajo
de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
6.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible
1. Verifica la cantidad de combustible del

tanque con indicador de nivel de combustible.
El indicador tiene rangos de niveles
tener presente el rango de las líneas rojas.
2. Llene el tanque con combustible diésel

Adecuado cada día al término de turno.
Esto evita la condensación en el tanque
cuando la máquina no está en
funcionamiento.
Componentes:
1. Línea de entrada de combustible.
2. Sistema de succión y retorno de
combustible.
3. Sensor de combustible.
4. Tanque de combustible.
6.2.6. Cambio del filtro de combustible
• Cierra el grifo del combustible.

• Afloje el filtro de combustible con una herramienta de desenroscado.
• Recoja el combustible que pueda caer.
• Limpiar la superficie obturante del porta filtro de posible suciedades, lubrique
con un poco de aceite la junta de la goma del filtro nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante hasta que la junta se haya asentado bien.
• Apretar el cartucho filtrante de combustible dándole otra media vuelta.
• Verificar la hermeticidad.
10
6.2.7. Cambio del filtro separador agua del combustible
• Coloque un depósito debajo del filtro y

apertura la válvula de drenaje de agua.
• Limpie toda la base del portafiltro (5).
• Desajuste la tapa (1) y limpie las superficies
de junta con el filtro.
• Desajuste el filtro (3) en sentido antihorario y
reemplace por uno nuevo, cambie los sellos
(2 y 4).
• Ajuste la tapa (1) en el filtro en sentido
horario y luego monte en la base (5)
verifique que las juntas se hayan montado
bien.
• Verifique la hermeticidad.
6.2.8. Purgado del aire del sistema de combustible
• Antes de realizar el procedimiento limpiar el filtro tamiz de la bomba de

transferencia.
• Colocar un recipiente de bajo de la bomba de inyección.
• Accione la bomba de transferencia hasta llenar todo el sistema de combustible
y purgue todo el aire en el sistema.
• Comprobar la estanqueidad.
• Deshágase del combustible captado por el purgado, sin hacer daño al medio
ambiente.
FILTRO TAMIZ
BOMBA DE
TRANSFERENCIA
Fig. 6.4 - Ubicación de la bomba de transferencia y el filtro tamiz
Ver Anexos: Service and Repair Manual MOTOR DIÉSEL DEUTZ BF4L2011
6.3. Sistema de transmisión hidrostática

La potencia del motor diesel es transmitida a través de una bomba de transmisión
hidrostática, de ahí el flujo hidráulico es bombeado a los cuatro motores hidráulicos.
Los motores transfieren la potencia a las ruedas
6.3.1. Datos Técnicos
• Ruedas
 Neumáticos (Parte delantera y posterior) 7.50-15 16 PR (Aro 15”)
 Presión de las llantas delanteras: 10 bar (En mina 9 bar).
 Presión de las llantas posteriores: 10 bar (En mina 8 bar).
 Par de apriete de las tuercas de la rueda 360 Nm.
• Dirección
 Válvula de dirección Hydro control D4.
 Bomba de posicionamiento simple de engranajes.
 Presión de trabajo 180 bar.
• Transmisión Hidrostática
 Bomba de transmisión hidrostática Poclain PM5045.
 4 Motores hidrostáticos MSE 08 Poclain.
 Filtro de succión del Sistema hidrostático.
6.3.2. Verificación del nivel del tanque hidráulico e hidrostático
Verifique el nivel de aceite hidráulico en el tanque si s e encuentra bajo de nivel

aumente el aceite utilizando la bomba manual de llenado (1) para que el aceite
pase por el filtro (5) para eliminar las impurezas y posteriormente pase al tanque.
1. Bomba manual.
2. Visor de nivel con indicador de
temperatura.
3. Filtro de succión del sistema
Hidrostático.
4. Filtro respiradero.
5. Filtro de llenado.
6. Tanque hidráulico e hidrostático.
12
6.3.3. Filtro de succión del sistema hidrostático
De igual manera el filtro de succión de 30 micras tiene como función filtrar el aceite
en la línea de succión para el sistema hidrostática antes que ingrese a la bomba
hidrostática.
• Cambio del filtro de succión

1. Limpie el filtro y sus alrededores.
2. Retire la tapa del filtro.
3. Reemplazar el elemento filtrante.
4. Colocar la tapa del filtro.
6.3.4. Montaje de las llantas

SUPERFICIE DE
Durante el montaje de las llantas, controlar que:
ALOJAMIENTO
1. Se debe mantener la presión de aire correcta

360 Nm
en cada llanta.
2. Se limpian las superficies de contacto entre
el motor hidrostático y la llanta, para que se
pueda mantener el par de apriete correcto.
3. El par correcto de cada tuerca es 360 Nm.
SUPERFICIE DE
ALOJAMIENTO
6.3.5. Sistema de remolque
No desplace la máquina si los frenos están averiados, el funcionamiento y la

capacidad de agarre de los frenos se deben comprobar siempre, antes de iniciar el
desplazamiento para evitar daños en la máquina y evitar que sufra graves lesiones o
la muerte el operador.
6.3.6. Seguridad en el movimiento
Antes de realizar el procedimiento de desparqueo y verificar que:
• Funcione adecuadamente el sistema de dirección.

• El boom este en posición de transporte.
• Se haya seleccionado la dirección del traslado.
• Toda la máquina trabaja correctamente.
• Al remolcar siempre debe estar muy precavido y se deben de seguir todas
las instrucciones del fabricante.
• No trate de encender el motor diésel por medio del remolque.
• Asegúrese de que los frenos de la máquina a remolcar estén en buenas
condiciones, y lo suficientemente exactos para detener ambas máquinas en
cualquier momento.
6.3.7. Recomendaciones para el remolque
 La máquina sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente necesario y en

casos extremos.
 La máquina no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a 5
km/h.
 Antes de remolcar, se deben soltar los frenos de los motores hidrostáticos y
desconectar las conexiones del cilindro hidráulico de dirección.
6.3.8. Función de remolque hidráulico
Las presiones hidráulicas en nuestro sistema de transmisión hidrostático son de

circuito cerrado lo cual cuando se procede al procedimiento de remolque se debe
tener en cuenta proceder a desajustar la válvula BY PASS que se encuentra
ubicada en la bomba hidrostática, ya que el circuito hidrostático se encuentra
presurizado.
14
Siga los procedimientos del remolque hidráulico:
• Desajuste de 2 a 3 vueltas en sentido anti horario ambos cuerpos de la válvula

BY PASS (cartucho) A. (Ver Fig. 6.5), cuando se desajusta la válvula (cartucho)
ya no está en contacto con el cuerpo de la bomba esto permite que el flujo sea
libre del puerto del circuito de carga.
NOTA: La regulación de la válvula de alivio no se modifica durante este proceso.
Fig. 6.5 - Válvula BY PASS de la Bomba Hidrostática
6.3.9. Liberación de los frenos de parqueo
Los frenos de los motores hidrostáticos se pueden liberar haciendo uso de la

bomba manual de desparqueo que la máquina tiene como componente adicional.
Fig. 6.6 - Componentes del sistema de desparqueo
1. Verifique el depósito de la bomba manual de aceite se encuentre abastecida e

instale en la toma de conexión que se encuentra debajo del asiento del
operador.
Fig. 6.7 - Circuito hidráulico de freno de parqueo
1. Cierra la válvula de bola de alta presión 1/2 (11) (Ver Fig. 6.7).
2. Accione la palanca de la bomba manual enviando aceite a los frenos de
parqueo hasta alcanzar como máximo la presión de 30 bar.
3. Verifique la presión en el manómetro de parqueo (10). A esa presión se abra
soltado los frenos de parqueo de los motores hidrostáticos.
6.3.10. Función de remolque mecánico
1. Levantar el lado del motor hidrostático de la máquina en el que se va aflojar su

respectivo freno, está maniobra realizarlo hasta que esté suspendido del suelo.
2. Asegurar que la máquina no se mueva.
3. Extraer y soltar el tapón de la cubierta del freno de parqueo del motor
hidrostático (Una vez soltado el freno del motor se debe de montar un tapón
nuevo).
16
4. Coloque una base a la cubierta de la rueda, colocar un perno M16, girar y

apretar el Perno M16 en el pistón.
Fig. 6.8 - Ajuste del perno
5. Una vez que el perno haya sujetado al pistón, apretar la tuerca (para
desprender las zapatas) hasta que el neumático del motor gire libremente.
Fig. 6.9 - Ajuste de la tuerca para desprender las zapatas
6.3.11. Desacoplamiento de las mangueras del cilindro hidráulico de dirección
1. Desconecte las dos mangueras del cilindro hidráulico de dirección.

2. Colocar tapones a las mangueras y proteger los Port de ingreso y salida de
aceite del cilindro hidráulico adecuadamente contra la suciedad (No se debe de
taponear los Port del cilindro, ya que debe fluir el aceite en vacío. Protéjalos de
manera que la suciedad no pueda ingresar en el cilindro hidráulico.
6.3.12. Después del remolque
1. Desajuste la tuerca y retire el perno colocado en los motores hidrostáticos.

2. Montar las conexiones limpias del cilindro hidráulico de dirección.
6.4. Sistema hidráulico del carrier (portador)
6.4.1. Sistema de dirección
Fig. 6.10 - Sistema de dirección
 El chasis está conformado por dos cuerpos unidos a través de una

articulación central, que une a los dos cuerpos (Chasis delantero y Chasis
posterior), El giro de la máquina se realiza con un cilindro hidráulico de doble
efecto (Ver Fig. 6.10).
 La bomba de posicionamiento de engranajes simple (2) suministra aceite a
la válvula de dirección HC-D4 (3) el aceite se distribuye al cilindro hidráulico
de dirección (5) a través de la válvula, regulada a una presión de 180 bar
(Ver Fig. 6.10).
 La velocidad de accionamiento del cilindro hidráulico de dirección es
regulada por la válvula reguladora de flujo (4).
18
6.4.2. Sistema de enrrollamiento del cable electrico
• Verifique el centralizador del

cable electrico.
• Engrase el rodamiento,
• Verifique posibles fugas de
Aceite del motor hidráulico.
• Regule el arrolamiento del
Carrete de cable electrico.
• Copruebe visualmente el tensado de la

Cadena 60H.
• Engrase la cadena 60H.
• Regule el tensado de la cadena.
• Compruebe visualmente los polines y

realice el engrase a loa cuatro puntos.
6.4.3. Gatos estabilizadores
• Verifique posibles fugas de aceite en

los cilindros hidráulicos.
• Verifique los patines de los dos
cilindros hidráulicos
• Ajuste todos los pernos.
20
6.5. Mantenimiento periódico del carrier (portador)
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CARRIER

(PORTADOR)
Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
D H: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
1 MOTOR DIÉSEL
1.1 Aceite motor R R R R
1.2 Filtro de aceite motor R R R R
1.3 Filtro de combustible R R R R
1.4 Filtro separador R R R R
1.5 Calibración de válvulas A A
1.6 Faja del ventilador y alternador V V V V V
1.7 Filtro primario de admisión (*Li) V
1.8 Filtro secundario de admisión (*N) R R R
Filtro tamiz de la bomba de
1.9
transferencia Li
Líneas y conexiones de admisión de
1.10
aire V
1.11 Respiradero del motor V; Li Li; V
2 TREN DE FUERZA
Nivel de aceite del tanque
2.1
hidráulico e hidrostático V
2.2 Filtro de succión hidrostático R
2.3 Filtro de la bomba poclain R
2.4 Mangueras hidráulicas V A
2.5 Conexiones hidráulicas V A
2.6 Switch de presión de retroceso V
2.7 Switch de presión de parqueo V
Par de las tuercas de las llantas
2.8 A
(360 N-m)
3 SISTEMA DE FRENOS
3.1 Prueba del freno de servicio V
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES DE
AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL MOTOR DIÉSEL SE REALIZA POR SER NUEVO EL MOTOR
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO V VERIFICACIÓN A AJUSTE E ENGRASE M MANTENIMIENTO
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CARRIER

(PORTADOR)
Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
D H: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
3.2 Prueba del freno de parqueo V
Controlar la presión del frenos de
3.3 V V; A
parqueo
Desgaste de los discos del frenos
3.4 V
de parqueo
4 SISTEMA ELÉCTRICO 24 VAC
4.1 Arrancador V; Li
4.2 Relé de arranque V; Li
4.3 Alternador V; Li
4.4 Regulador de voltaje V
4.5 Batería V; Li
4.6 Bornes de la batería Li
Sensor de presión de aceite del
4.7 V; Li
motor diésel
Sensores de temperatura del motor
4.8 V; Li
diésel
4.9 Switch de presión de retroceso V
4.10 Switch de presión de parqueo V
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES DE
AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL MOTOR DIÉSEL SE REALIZA POR SER NUEVO EL MOTOR
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO V VERIFICACIÓN A AJUSTE E ENGRASE M MANTENIMIENTO
Tabla 6.2 - Mantenimiento periódico del carrier (portador)

22
NOTA
NOTA
24
7
SISTEMA DE
AGUA Y AIRE
ÍNDICE
7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE ...................................................... 6
7.1. Seguridad ............................................................................. 6
7.2. Aceite de lubricación ........................................................... 8
7.3. Datos técnicos del compresor LE3-10 UV ......................... 8

7.3.1. Componentes principales del compresor ....................................... 9
7.3.2. Cambio del filtro de aire ................................................................. 9
7.3.3. Cambio del aceite del compresor................................................. 10
7.4. Componentes del sistema del agua ................................. 11

7.4.1. Barrido de agua ........................................................................... 12
74.2. Presostato de presión del agua .................................................... 12
7.4.3. Válvula de seguridad de presión del agua ................................... 13
7.4.4. Limpieza de filtro cedazo del agua............................................... 13
7.4.5. Bomba de agua............................................................................ 14
7.4.5. Drenaje del agua en caso de riesgo de congelación ................... 16
7.5. Sistema del aire y lubricación de la perforadora ............. 17

7.5.1. Regulación del sistema del aire ................................................... 17
7.6. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire ...... 18
4
7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE
7.1. Seguridad
Peligro de inyección de aceite por alta presión, alivia toda presión

residual antes de abrir los tapones o los conectores.
PELIGRO
Nunca trabaje en un sistema hidráulico en funcionamiento, el aceite

presurizado puede provocar heridas graves.
Si realizas pruebas y ajustes no permita que otras personas
permanezcan alrededor de la máquina.
PELIGRO
Nunca mezcle diferentes tipos de aceite, ya que causan daños a los

componentes de la máquina.
Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua.
PELIGRO
No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni

dirija chorros de aire a otras personas. No utilice el aire comprimido
para limpiarse la ropa.
PELIGRO
6
Partes móviles. Puede causar lesiones graves, no ingrese cuando la

máquina está en funcionamiento.
La máquina puede funcionar automáticamente. Desconecte toda
energía antes de dar servicio a la máquina. Utilice un candado de
PELIGRO bloqueo y una tarjeta de identificación.
Aire de alta presión: La derivación modificación o retiro de las

válvulas de seguridad puede causar lesiones graves. No modifique o
retire las válvulas de seguridad.
PELIGRO


sistema.
7.2. Aceite de lubricación
• Utilice solo los aceites adecuados para la lubricación de la

perforadora.
• Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua para dicho
propósito.
• Las recomendaciones sobre el aceite están basadas en la
temperatura ambiente.
Viscosidad Temperatura de ambiente

Cts. (40° C) °C -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40 +50 +60 +70
°F -22 -4 +14 +32 +50 +68 +86 +104 +122 +140 +158
32
68
100
150
220
320
Rangos de temperatura recomendadas
Aceites para perforadora:
SHEL TORCULA
ESSO (EXXO) AROX
GULF GULFSTONE
MOVIL ALMO
BP ENERGOL RD-E
TEXACO TEXACO
7.3. Datos técnicos del compresor LE3-10 UV

• Presión máxima : 10 bar
• Caudal del aire : 5.1 l/s
• Potencia nominal del eje : 2.5 kW
• Velocidad del eje de rotación : 1200 – 1800 r/min
• Peso bruto : 35 Kg
8
7.3.1. Componentes principales del compresor
Fig. 7.1 - Compresor LE3-10 UV
1. Motor hidráulico. 5. Ventilador con protector.

2. Tapón de drenaje del aceite. 6. Tapón de llenado.
3. Mirilla del nivel de aceite. 7. Silenciador de entrada de aire.
4. Carter. 8. Filtro de aire con tapa.
7.3.2. Cambio del filtro de aire
1. Pare el compresor, espere unos

minutos hasta que la presión del aire
se despresurice lentamente y luego
desconecte el voltaje.
2. Desenrosque y retire el seguro (2),
levante y retire la tapa (1) lluego
deséchalo el filtro de manera adecuada
para evitar la contaminación al
ambiente (Ver Fig. 7.2).
3. Cambie el filtro de aire (3), procurar
que no caiga suciedad en el silenciador
de entrada de aire (Ver Fig. 7.2).
4. Limpie la cámara y la cubierta del filtro
con ayuda de un trapo húmedo.
5. Cambie el filtro de aire, instale la tapa y
el seguro.
Fig. 7.2 - Filtro de aire
7.3.3. Cambio del aceite del compresor
1. Afloje el tapón (6) una vuelta y deje que se despresurice lentamente el aire.
2. Coloque una bandeja debajo del tapón de drenaje (2) (Ver Fig. 7.1) retire el
tapón de seguridad y drene el aceite.
3. Retire el tapón (6) (Ver Fig. 7.1) y llene el depósito de aceite limpio.
4. Verifique el nivel de aceite en la mirilla (3) (Ver Fig. 7.1), el nivel correcto
debe encontrarse en la mitad inferior del visor. Si el nivel de aceite es
demasiado bajo pare el compresor y espere un momento que se
despresurice el sistema desenrosca el tapón de llenado de aceite (6) (Ver
Fig. 7.1) y añada aceite hasta el nivel correcto, no llene en exceso.
5. Puede usar un lubricante basado en petróleo que sea de primera calidad,
que no contenga detergentes, que contenga solo agentes anticorrosivos,
antioxidantes y anti espumantes como aditivos, con una temperatura de
desprendimiento de gases explosivos de 440°F (227°C) o superior y un
punto de autoencendido de 650°F (343°C) o superior, se recomienda el uso
de aceite:
CAPACIDAD
RESERVORIO
SISOL (POLIALPAOLEFINA)
COMPRESOR 0.8 LITROS
ATLAS COPCO
Tabla 7.1 - Clase de aceite recomendado
(*) Con más frecuencia en ambientes con mucho polvo, verificar el filtro Constantemente
para evitar problemas prematuros del compresor.
10
7.4. Componentes del sistema de agua
Componentes:
1. Válvula de bola de 1" toma de agua de
mina.
2. Filtro cedazo.
3. Válvula de bola 3/4“ para limpieza del filtro

cedazo.
4. Válvula de seguridad para desfogue de

agua (mayores 10 bar).
5. Válvula de bola 3/8” drenaje de enfriador

tubular del aceite hidráulico.
6. Enfriador tubular del aceite hidráulico.
7. Bomba de agua con motor hidráulico.
8. Manómetro del sistema de barrido de agua

para la perforación (0-20 bar).
9. Manómetro del sistema de aire (0-20 bar).
10. Válvula solenoide para el barrido de agua

baja presión.
11. Válvula solenoide para el barrido de agua

alta presión.
12. Válvula solenoide para el barrido de aire.
13. Válvula reguladora de caudal(agua baja).
14. Presostato de 20 bar para activar la bomba

de agua.
15. Transductor de presión.
16. Perforadora HC-50.
Fig. 7.3 – Componentes del sistema de agua
7.4.1. Barrido de agua
Fig. 7.4 - Panel de control MRA1 y posicionamiento del brazo pendular
a. Agua alta presión
• Para habilitar el barrido de agua (alta presión), active el interruptor de

palanca (27) en posición 2 (Ver Fig. 7.4), en esta posición deja pasar el agua
al presostato 14 (Ver Fig. 7.2) que emite una señal eléctrica para el arranque
de la bomba de agua 7 (Ver Fig. 7.4) elevando la presión del agua de 4 a 8
bar que se necesita durante la perforación.
b. Agua a baja presión
• Para activar el barrido de agua (baja presión), active el interruptor de

palanca (27) en posición 1 (Ver Fig. 7.4), en esta posición deja pasar el agua
12
directamente hacia la perforadora y la presión debe ser regulada por la

válvula reguladora de caudal 13 (Ver Fig. 7.4).
b. Barrido de aire
• Para activar el barrido aire, conecte a la toma de aire en la parte posterior

para el suministro de aire de interior mina.
• Active el interruptor de palanca (28) en posición 1 (Ver Fig. 7.4), en esta
posición deja pasar el aire durante la perforación o limpieza del taladro.
7.4.2. Presostato de presión del agua

La presión de agua en la toma principal debe de ser 2 - 4 bar para que arranque la
bomba de agua, esta presión es monitoreada por un interruptor ubicada en la línea
de suministro de agua.
• Regulación de interruptor de presión del agua
1. Pare la máquina.
2. Con un destornillador regular la presión de
monitoreo de agua variando el regulador (1),
el interruptor se encuentra regulada para una
presión de 2.5 bar, tal como se observa en la
escala de medición (2).
7.4.3. Válvula de seguridad de presión del agua
1. La presión de agua en interior mina

está limitada por una válvula de presión
(Válvula de seguridad), está válvula
alivia si la presión supera los 10 bar.
7.4.4. Limpieza de filtro cedazo del agua
Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de

agua, éste deberá ser limpiado periódicamente.
1. El filtro cedazo 2 (Ver Fig.7.5) debe ser limpiado cada inicio de trabajo.
2. Cambie el filtro cedazo 2 (Ver Fig.7.5) cuando se encuentre en mal
estado.
3. El filtro cedazo debe estar en posición hacia abajo para facilitar su
limpieza.
Fig. 7.5 - Limpieza del filtro cedazo del agua
7.4.5. Bomba de agua
No arranque la bomba hasta que esté llena de líquido y

PRECAUCIÓN purgada. Si la bomba marcha en seco, los cojinetes del
motor y el cierre pueden sufrir daños.
Prestar a la dirección del orificio de purga y asegurarse
de que los escapes de agua no causen lesiones a
personas u otros componentes.
14
• Puesta en marcha
1. Cerrar la válvula de corte en el lado 2. Quitar el tapón de cebado del cabezal

descarga de la bomba y abrir la de la bomba y llenar la bomba
válvula de corte en lado de aspiración. despacio de agua. Volver a poner el
tapón de cebado y ajustarlo bien.
3. Comprobar el giro correcto de la 4. Purgan la bomba mediante la válvula

bomba en el acople del motor de purga en el cabezal de la bomba.
hidráulico. Al mismo tiempo, abrir un poco la
válvula de corte de la descarga.
5. Seguir purgando la bomba. Al mismo 6. Cerrar la válvula de purga cuando

tiempo abrir un poco más la válvula de salga por la misma un flujo constante
corte de la descarga. de líquido. Abrir la válvula de corte de
la descarga completamente.
7. Para estas bombas, le recomendados abrir la válvula de bypass durante la

puesta en marcha, consulte en la figura la ubicación de la válvula bypass. La
válvula bypass conecta los lados de aspiración y descarga de la bomba, por lo
que el proceso de llenado resulta más fácil, Cerrar de nuevo la válvula bypass
cuando el funcionamiento sea estable.
16
7.4.6. Drenaje del agua en caso de riesgo de congelación
Fig. 7.6 – Bomba de agua con motor eléctrico
1. Cuando la bomba no se utiliza durante periodos de heladas

debe vaciarse el agua acumulado para evitar daños.
2. Para vaciar la bomba de agua, desajuste el tornillo de purga situado en el
cabezal de la bomba y retirar el tapón de vaciado de la base (Ver Fig. 7.6).
3. No ajuste el tornillo de purga y no volver a poner el tapón de vaciado hasta que
se vaya a utilizar la bomba de nuevo.
4. Colocar el tapón de purga ajustando la tuerca grande de unión seguida de la
válvula de Bypass (Ver Fig. 7.6).
5. En el enfriador de aceite retire el tapón (2) de drenaje de agua y deje que se
vierta el agua almacenada (Ver Fig. 7.7).
Fig. 7.7 - Tapón de vaciado de enfriador de aceite
7.5. Sistema del aire y lubricación de la perforadora
Fig. 7.8 – Sistema de aire y lubricación de la perforadora
Componentes:
1. Compresor LE3-10 UV con motor hidráulico.
2. Válvula de alivio regulable 0-200 PSI.
3. Manómetro de lubricación de la perforadora.
4. Presostato de presión.
5. Bomba eléctrica de lubricación de la perforadora.
6. Perforadora HC 50.
7.5.1. Regulación del sistema del aire

1. Arranque el compresor.
2. Luego proceda a regular la presión de aire de lubricación de perforadora con la
válvula de alivio (2) en sentido horario, la presión de aire debe estar en 3.5 bar
verificar este rango en el manómetro (3).
3. El aceite suministrado por la bomba de lubricación y el aire, llegan directamente
hacia la perforadora.
4. La cantidad de aceite que suministra la bomba (5) es de 0.8 cm³/min.
18
7.6. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA

DE AGUA Y AIRE
Nº DE TECNICO RESP.:
SERIE:
D H: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA
HPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 50 125 250 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH HPH
1 COMPRESOR
1.1 Nivel de aceite V
1.2 Válvula de alivio V R
1.3 Motor hidráulico V
1.4 Cambio de aceite *R R
1.5 Filtro de aire del compresor *
V
2 SISTEMA DEL AGUA
2.1 Filtro cedazo del agua Li R
2.2 Válvula de seguridad V R
2.3 Válvula de bola de 1” V R
2.4 Presostato de presión V; M
Válvula solenoide del sistema de agua y
2.5 V; R
aire
2.6 Válvula reguladora de caudal V; R
3 SISTEMA DEL AIRE
Nivel de la bomba eléctrica de lubricación
3.1 V
de la perforadora
Sensor de nivel de la bomba de lubricación
3.2 V; M
de la perforadora
* VERIFICAR EL DEPÓSITO DE LA BOMBA DE LUBRICACION DE LA PERFORADORA DESPUES DE CADA PERFORACIÓN.

* EN AMBIENTES CON MUCHO POLVO VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR, SI ESTA OBSTRUIDO REEMPLACE PARA
EVITAR PROBLEMAS PREMATUROS.
*R: EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS SE REALIZA POR SER NUEVO EL COMPRESOR.
Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO V VERIFICAR R REEMPLAZO
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA

DE AGUA Y AIRE
Nº DE TECNICO RESP.:
SERIE:
D H: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA
HPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 50 125 250 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH HPH
Válvula de alivio de la bomba de
3.3 V; M
lubricación de la perforadora
Elemento de lubricación de bomba V V; M
3.4
eléctrica
* VERIFICAR EL DEPÓSITO DE LA BOMBA DE LUBRICACION DE LA PERFORADORA DESPUES DE CADA PERFORACIÓN.

* EN AMBIENTES CON MUCHO POLVO VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR, SI ESTA OBSTRUIDO REEMPLACE PARA
EVITAR PROBLEMAS PREMATUROS.
*R: EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS SE REALIZA POR SER NUEVO EL COMPRESOR.
Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO V VERIFICAR R REEMPLAZO
Tabla 7.2 - Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire

20
NOTA
NOTA
22
8
CABLE REEL
ÍNDICE
8. CABLE REEL.............................................................................. 6
8.1. Generalidades ...................................................................... 6
8.2. Seguridad ............................................................................. 6
8.3. Ajuste e inspección de la cadena 60H ............................... 8
8.4. Ajuste de los discos del colector ....................................... 9
8.5. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable reel... 10
8.6. Mantenimiento periódico del cable reel ........................... 12
©RESEMIN Copyright reserved Rev.001N/P: 0199 33044 ED: 01-06-2018

4
8. CABLE REEL
Fig. 8.1 –Cable reel
8.1. Generalidades
El carrete de cable eléctrico es accionado mediante un motor hidráulico, cuya
velocidad es controlada por unas válvulas de estrangulamiento, el enrollado y el
desenrollado del carrete de cable eléctrico solo es accionado mediante un mando
electrohidráulico ubicado en la cabina de control.
8.2. Seguridad
Peligro de electrocución. Nunca toque un cable con energía.

Antes de realizar cualquier trabajo de reparación, debe estar
desenergizado. Solo se permite la reparación de los sistemas
PELIGRO eléctricos a personas calificadas y autorizadas.
Verifique todos los puntos de bloqueo antes de realizar trabajos de

inspección y reparación.
PELIGRO
6
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos

eléctricos, corte la tensión del interruptor principal y comunique a un
electricista especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar la tensión, utilice dispositivos
PELIGRO de bloqueo (candado y tarjeta de identificación).
Utilice herramientas con un buen aislamiento para garantizar su
seguridad, incluso cuando la máquina está sin tensión.
Nunca trabaje cuando la máquina está en funcionamiento.
PELIGRO


sistema.
8.3. Ajuste e inspección de la cadena 60H
1. Desajuste los cuatro pernos de sujeción 1

del soporte 2.
2. Desajuste la contratuerca de seguridad de
los pernos 3 y ajuste hasta conseguir la
regulación de la cadena.
3. Después de la regulación ajuste los cuatro
pernos de sujeción 1.
4. Compruebe el tensado de la cadena, no

debe estar muy ajustado.
5. Lubrique la cadena 60H.
6. Lubrique el rodamiento 2.
7. Controle las fugas de aceite en el motor
hidráulico.
8
8. Controle el desgaste y lubrique los polines

del centralizador del cable eléctrico.
8.4. Ajuste de los discos del colector
Asegúrese que la máquina esté apagada y el sistema eléctrico se encuentre sin

tensión antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento.
1. Retire los pernos 1 de la tapa protector y

retire la tapa 2.
2. Retirar las tres tuercas 3.
3. Retire la tuerca 4 y la Arandela 5 del eje del

colector.
4. Retirar cada disco del colector.
5. Limpiar los discos con un trapo, no usar
agua ni aire comprimido.
6. Ajustar los pernos (7) de cada disco del

colector, debido al rozamiento que tienen los
discos de bronce (8) estos tienden a
desgastarse provocando un juego con
respecto a sus caras, este juego se
soluciona ajustando los pernos (7) que
sujetan los discos de bronce.
7. Limpiar con un trapo el interior del carrete de
cable eléctrico. No usar agua ni aire
comprimido. Volver a colocar los discos del
colector, la arandela y la tuerca del eje del
colector, luego proceder a colocar la tapa
protector del carrete del cable.
Para evitar el chisporroteo en el colector del carrete del cable

AVISO eléctrico debido a la formación de óxido, se deberá girar el carrete
como mínimo de una vez por turno.
8.5. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable reel
CARRETE DE CABLE
1
2
Fig. 8.2 - Válvulas de reguladoras de flujo
10
El movimiento de rotación del cable reel es accionado por un motor hidráulico,

asímismo la velocidad de rotación es para el enrollado y desenrollado del cable
eléctrico, estos movimientos son regulados por dos válvulas reguladoras de flujo
compensado por presión en las que se puede variar la velocidad del enrollamiento
del cable eléctrico.
1. La válvula reguladora de flujo 1 determina la velocidad de giro del cable reel

cuando está desenrollando el cable eléctrico.
2. La válvula reguladora de flujo 2 determina la velocidad de giro del cable reel
cuando está enrollando el cable eléctrico.
8.6. Mantenimiento periódico del cable reel
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL

CABLE REEL
Nº DE
SERIE: TECNICO RESP.:
D H: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
VERIF.
10 125 250 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH
1 CABLE REEL
1.1 Pernos en general V
1.2 Tensión de la cadena V
1.3 Sprocket de motor hidráulico V; E V; R
1.4 Cadena de transmisión 60 H V; E V; R
1.5 Sprocket de soporte de tambor V; E V; R
1.6 Rodamiento rígido de bolas E V; R
1.7 Cordón de nitrilo de Ø 3.5 mm V; R
1.8 Kit de sellos (oring y limpiador) V; R
1.9 Discos de colector Li; V; E
Pernos de sujeción de los discos del
1.10
colector A
Tuercas de sujeción de los
1.11 R
distanciadores del colector
1.12 Conexión y mangueras hidráulicas V A
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO Li LIMPIEZA D DRENAR E ENGRASE
Tabla. 8.1 - Mantenimiento periódico del cable reel

12
NOTA
NOTA
14
9
SISTEMA
ELÉCTRICO
ÍNDICE
9. SISTEMA ELÉCTRICO ............................................................... 6
9.1. Generalidades ...................................................................... 6
9.2. Seguridad ............................................................................. 6
9.3. Componentes principales del sistema eléctrico

(380-690 VAC) ...................................................................... 7
9.4. Localización de problemas ............................................... 10
9.5. Instrucciones de mantenimiento ...................................... 12
4
9. SISTEMA ELÉCTRICO
9.1. Generalidades
El sistema eléctrico consta de dos tableros eléctricos principales el TAB1 tablero
eléctrico de control de fuerza y el TAB 1.1 tablero eléctrico de control de indicadores
luminosos, interruptores termomagnético, condensador, cargador de baterías.
9.2. Seguridad
ATENCIÓN
Solo se permite la reparación de dispositivos eléctricos a personas

calificadas y con autorización para realizar los trabajos.
Los dispositivos eléctricos permanecerán en buenas condiciones de

funcionamiento si realizan reparación y mantenimiento por un
electricista calificado.
Utilice los dispositivos de bloqueo como son candado de seguridad y

tarjeta de identificación.
PELIGRO
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos eléctricos,

corte la tensión del interruptor principal y llame inmediatamente a un
electricista especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar accidentalmente mientras
realizas trabajos en la máquina.
Utilice herramientas con un buen aislamiento, incluso cuando trabaje
en una máquina sin tensión esto es un buen de seguridad.
Verifique el funcionamiento correcto de los dispositivos de seguridad, si

lo mencionado impide el funcionamiento de la máquina, llame
inmediatamente a un electricista para determinar la causa de la avería.
6
El suministro eléctrico debe ser dimensionado para garantizar un funcionamiento

libre de problemas a la potencia máxima durante el arranque del motor eléctrico.
Tanto como el transformador o generador eléctrico, cable de alimentación deberá ser
dimensionado para cumplir los requisitos de potencia de la perforadora.
RESEMIN define la máxima caída de tensión en cable de alimentación en un
máximo del 2.5%.

9.3. Componentes principales del sistema eléctrico (380 - 690 VAC)
P15 Indicador de voltaje y amperaje.

P4 Indicador de horas de funcionamiento del motor eléctrico.
P3 Indicador de horas de funcionamiento de la perforadora.
TR6 Transformador de voltaje.

FF0 Modulo vigi (falla a tierra).
Q0 Interruptor principal.
TR4 Transfromador de corriente de la linea principal.
KF1, KF1D, KF1Y Arranque estrella triangulo del motor principal.
FF1 Rele térmico de protección de sobre carga del motor eléctrico principal
KPH1 Rele de secuencia de fase.
Q1 Guardamotor
F1 Interruptor termomagnetico de control de alimentación del transfromador
TR6.
F6 Interruptor termomagnetico de control de 110 VAC.
F7 Interruptor termomagnetico de control de 220 VAC.
KT1 Temporizador auxiliar del arranque del motor eléctrico (de estrella al
triangulo).
KT3 Temporizador auxiliar del sistema hidráulico.
KT6 Temporizador auxiliar de encendido de la bomba de agua.
KQ1 Rele auxiliar para alimentación del Q0.
K0 Rele auxiliar de alimentación de los pilotos/luz de parada de emergencia.
KA2 Rele auxiliar de control de la bomba de agua.
KA3 Rele auxiliar de control de la bomba de lubricación.
K92 Rele auxiliar del contactor triángulo M1.
8
X1 Borneras.
F3 Interruptor termomagnético de control de 24 VDC (Fuente).

F4 Interruptor termomagnético de control de 32 VDC (ingresos al cargador
de baterias).
F5 Interruptor termomagnético de control de 24 VDC de la batería.
F8 Interruptor termomagnético de control de 24 VDC (faros).
F9 Interruptor termomagnético de control de parada de emergencia.
F10 Interruptor termomagnético de control de los pilotos indicadores de
parada de emergencia.
F11 Interruptor termomagnético de control de clinómetro digital
KT2 Relé temporizador de nivel y temperatura del aceite hidráulico.
KT7 Relé temporizador del nivel de aceite de lubricación de la perforadora.
K0 Rele auxilar de pilotos de emergencia y parada del motor diesel.
K0A Rele auxilar de parada del motor diesel.
K12 Rele auxiliar de bloqueo del sistema eléctrico de 380-600 VAC y 24 VDC
(automotriz).
K16 Rele auxiliar de bajo nivel del aceite hidráulico (sistema eléctrico
380-600 VAC).
K3 Relé auxiliar principal
V7 Fuente de alimentación de 24 VDC
K4 Contactor de control de electroválvulas de perforación

D1, D2, D3, D4,D5 Diodos de control de pilotos.
X1.1 Bornera.
V3 Cargador de baterías.
H1 Piloto/luz de funcionamiento del power pack.
H2 Piloto/luz indicador de sobrecarga del motor eléctrico principal.
H3 Piloto indicador de nivel bajo del aceite hidráulico.
H4 Piloto indicador de fase invertida.
S10 Pulsador de prueba de pilotos.
S22 Selector reflector de trabajo
10
9.4. Localización de problemas
1. El sistema de alimentación no arranca
 Asegúrese que el interruptor se encuentre encendida.

 Compruebe los pilotos/luz del TAB 1.1.
 Compruebe el funcionamiento adecuado de los fusibles.
 Verifique el funcionamiento del circuito de control del arranque del motor
eléctrico principal.
2. El sistema eléctrico no arranca después que estuvo trabajando
 Cuando la temperatura del aceite hidráulico sube por encima de 70°C, cuando
esto sucede, el sistema de alimentación se detiene y el piloto/luz H3 se
enciende. La alerta de la avería se apaga cuando la temperatura es menor de
70°C.
 Si el nivel de aceite cae por debajo del mínimo, el piloto/luz H3 se enciende,
cuando esto sucede el sistema de alimentación de detiene (aumente aceite
hidráulico en nivel adecuado).
3. Las luces de trabajo no funcionan
 Compruebe los interruptores de corte del circuito de las luces de alimentación.

 Compruebe el rele auxiliar de control.
 El conector de los faros desconectados.
 Fallo en el circuito de control.
9.5. Instrucciones de mantenimiento
 Cada movimiento de operación
• Compruebe el funcionamiento de los botones pulsadores de parada de

emergencia.
• Asegúrese que las puertas de los tableros eléctricos de alimentación se
encuentren cerrados y los cables bien conectados.
• Compruebe visualmente la condición de los cables eléctricos.
 Una vez al mes
• Verifique los paneles de control eléctrico expuesto a la humedad y

sequelos si fuera necesario.
• Apliquen un agente protector a las conexiones.
• Verifique posibles daños en los cables eléctricos.
• Ajuste los contactos de fuerza de los contactores.
• Ajuste los contactos del interruptor principal.
• Ajuste los terminales de conexión del motor eléctrico principal.
• Compruebe el funcionamiento de los sensores de los dispositivos de
seguridad.
 Periodo de tiempos largos de fuera de uso
• Verifique si existe agua condensada en los tableros eléctricos y paneles de

control. Limpie las zonas húmedas.
• Compruebe la resistencia de aislamiento del cable de potencia y el motor
eléctrico.
• Aplique un agente protector a las conexiones.
• Verifique posibles señales de oxidación en los contactos, terminales,
limpie y proteja con lubricantes.
 Despues de cada reparación
• Si tuviera que sustituir algun componente eléctrico o se retira el agente

protector mediante la limpieza, vuelva a aplicar el agente protector a todas
las conexiones eléctricas.

12
NOTA
NOTA
14
10
INFORMACIÓN
GENERAL
ÍNDICE
10. INFORMACIÓN GENERAL....................................................... 6
10.1. Clasificación SAE .............................................................. 6
10.2. Clasificación ISO................................................................ 6
10.3. Tabla de capacidades de lubricantes de la máquina ...... 6
10.4. Tabla de torques ................................................................ 7
10.5. Mangueras hidráulicas ...................................................... 8
10.6. Adaptadores hidráulicos ................................................. 11
4
10. INFORMACIÓN GENERAL
10.1. Clasificación SAE

(SAE: Society of Automotive Engineers) La viscosidad indicada para la estabilidad
del aceite al fluir, es medida en temperaturas altas y bajas, por ejemplo SAE 30,
5W40. El primer valor (5W) indica la viscosidad a la temperatura baja y el segundo
valor (40) indica cuando el aceite está caliente.
10.2. Clasificación ISO
(ISO: International Organization for Standardization) La viscosidad de los

lubricantes industriales es determinada por el ISO-VG, por ejemplo el
aceite graduado ISO-VG 68 tiene una viscosidad de 68 cst a 40°C.
10.3. Tabla de capacidades de lubricantes en la máquina
CAPACIDAD
RESERVORIO
TANQUE HIDRÁULICO 110 l
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIESEL 11.5 l
SAE 15W 40
COMPRESOR SISOL (POLYALPHAOLEFIN PAO) 1.5 l
PEDAL DE ACELERACIÓN 0.25 L
BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACIÓN ACEITE LUBRICANTE PARA
2l
DE LA PERFORADORA PERFORADORA ISO 100
TANQUE DE COMBUSTIBLE DIESEL 50 l
6
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES
Grado NLGI: 2
Punto de fluidez: 180 ºC
PUNTOS DE ENGRASE EN
LA MÁQUINA EN GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. Viscosidad del aceite base:
GENERAL 150cST/40 ºC
Temperatura de
funcionamiento:-30 a +110 ºC
Grado NLGI: 2 color negro
RODAMIENTO DE LA GRASA EM22 DE ALTA TEMPERATURA, Punto de fluidez: 250 ºC
TRANSMISIÓN DE LA CON AGENTE ESPESANTE Y ADITIVOS Viscosidad del aceite base:
ROTACIÓN DE LA DE PROTECCION CONTRA LA 110cST/40 ºC
PERFORADORA OXIDACION Y RESISTENCIA AL AGUA. Temperatura de
funcionamiento:-20 a +110 ºC
10.4. Tabla de torques
NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9

10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
10.5. Mangueras hidráulicas

• Mantener siempre limpias y tapadas los conductos de entrada para
proteger de contaminantes.
• Recuerde que las mangueras son sometidas al trabajo sufren un
estiramiento entre un 2% a 4% de su longitud inicial, por lo que se
recomienda dejarlos de un largo apropiado.
• Siempre se deben mantener un radio de curvatura lo más amplio
posible, con el fin de evitar el colapso o restricción del fluido.
• Evite instalar una manguera que este quede con alguna torcedura.
• Procure evitar el contacto con piezas móviles o fuentes de calor, por
ejemplo, el tubo de escape, cardán.
• Las mangueras deben tener la longitud apropiada para que cumplan su
función.
• Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante
para evitar posibles accidentes.
8
10
10.6. Adaptadores hidráulicos
Los adaptadores son capaces de facilitar la instalación y orientación en una línea de

transmisión hidráulica, se presentan en diversos combinaciones de roscas, formas y
tamaños; pueden ser rectos, curvos, etc. según sea la condición donde se requiere
usar este tipo de sello se presenta en JIC 37°, BSP, entre otros.
Los conectores JIC tanto como macho y hembra presentan un asiento cónico de 37°
donde al unirse se produce el sello, la mayoría de fugas en este tipo de sello en el
asiento son causados por:
• El asiento mal fabricado (como ángulos del macho y hembra no iguales)

• Irregularidades en la cara de la superficie del asiento.
• Falta de ajuste en la unión.
Por eso siempre verifique la compatibilidad dentro del ángulo del asiento macho y
hembra.
Utilice siempre la tabla de ajuste de conectores.
Recuerda que no es necesario utilizar teflón.
Tabla de Ajuste de Conectores y Adaptadores
SAE 514 JIC 37°

Dimensiones Acero Bronce
Fracción de Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 11.0 13.0 15.0 5.0 6.0 6 3/4 9.0
-6 5/16" 13.0 15.0 18.0 20.0 7.0 9.0 10.0 13.0
-8 3/8" 17.0 19.0 23.0 26.0 12.0 15.0 17.0 20.0
-10 1/2" 34.0 38.0 47.0 52.0 20.0 24.0 27 2/3 33.0
-12 5/8" 50.0 56.0 69.0 76.0 34.0 40.0 46 1/3 55.0
-14 3/4" 70.0 78.0 96.0 106.0 53.0 60.0 72 1/3 82.0
-16 1" 94.0 104.0 127.0 141.0 74.0 82.0 100 1/2 111.0
-20 1 1/4" 124.0 138.0 169.0 188.0 75.0 83.0 101 1/2 113.0
-24 1 1/2" 156.0 173.0 212.0 235.0 79.0 87.0 9.0 9.0
-32 2" 219.0 243.0 296.0 329.0 158.0 175.0 17 3/4 19.0
SAE 1453 ASIENTO PLANO
Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m
Fracción de
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0

-6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
-10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
-12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
-14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
-16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
-20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
-24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0
12
NOTA
NOTA
14
11
ANEXOS

Manual de Mantenimiento Muki LHP JMC-489 PDF

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@RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 33044 ED. 06-2018

1.1. PERIODO DE GARANTÍA:

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

Peligro en caso ignorar las instrucciones.

RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

2 PERFORADORA MONTABERT HC50

5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN

7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ...................... 6

1.1. Generalidades .................................................................................... 6

1.2. Diseño de la máquina ........................................................................ 6

1.3. Etiquetas de seguridad ..................................................................... 7

1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL ............................... 23

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

Los propósitos de estas instrucciones son:

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

1.2. Diseño de la máquina

La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

1.3. Etiquetas de seguridad

La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

1.3.1. Panel de advertencia

El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para

1.3.2. Símbolo general de alerta

Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

1.3.3. Símbolos obligatorios

Use guantes de Use protector ocular Use casco de

Llevar arnés de Use protectores Usar calzado de

Use prendas de Utilice prendas con cinta Use mascarilla de

Desconecte toda fuente Desconectar y bloquear Uso del cinturón de

Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

1.3.4. Símbolos de prohibición

Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

No retire la cubierta No modificar Está prohibida a

1.3.5. Símbolos de advertencia

Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

Símbolo de peligro mecánico

Peligro de caídas de Peligro de aplastamiento Peligro de material

Peligro de Peligro de aplastamiento Peligro de corte

Peligro de Peligro de Peligro de traspié

Peligro de sufrir Peligro de inyección de Peligro de

Peligro de inyección a Peligro de cargas Peligro de caída

Símbolos de peligro térmico

Símbolos de peligro eléctrico

Peligro de descarga Peligro de tensión Peligro alta tensión

Símbolos de peligro de radiación

Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de quemadura Peligro de Peligro de incendio

Símbolos de peligro de ergonómico y por ruido

1.3.6. Zonas de peligro en la máquina

1. Peligro de atropello, manténgase a distancia.

9. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

1.3.7. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad indican lo siguiente términos:

Riesgo de inyección de aceite a alta presión a la piel.

Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor