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DEPARTAMENTO DE QUÍMICA Y MINERA

Especialidad de Procesos Químicos y Metalúrgicos

Informe de Procesos Metalúrgicos

“Fusión de un Mineral”
AUTORES:

Alumno 1:

Bernabé Huallpa,Angel

Alumno 2

Eneque Urbina, Madeleine

Alumno 3

Jaramillo Solis, Sergio

Alumno 4:

León Luis, Denilson

DOCENTE:

Cáceres Aguinaga, Enrique Eduardo

Lima – Perú
2019
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Contenido
1. Objetivos .................................................................................................................. 3

1.1 Objetivos Generales: .................................................................................................... 3

1.2 Objetivos Específicos: .................................................................................................. 3

2. Fundamento Técnico ................................................................................................ 4

3. Procedimiento Experimental (Diagrama + fotos + experiencia de laboratorio) ...... 6

4. Evaluación de resultados .......................................................................................... 9

5. Conclusiones .......................................................................................................... 11

6. Bibliografía............................................................................................................. 12
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1. Objetivos

1.1 Objetivos Generales:

Comprender los procesos de extracción de minerales empleando calor.

1.2 Objetivos Específicos:

• Identificar las distintas fases metálicas formadas luego de la fusión del mineral

mezclado con fundentes.

• Explicar la necesidad de emplear compuestos químicos sólidos, fundentes, para reducir

la temperatura de fusión del mineral.

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2. Fundamento Técnico

Con el transcurrir del tiempo se fueron desarrollando varios procesos de colado, cada uno

de ellos con sus propias características y aplicaciones, a fin de llenar requerimientos

específicos en ingeniería y servicio. Mediante el colado se manufacturan muchas piezas y

componentes, incluyendo cámaras, carburadores, motores, cigüeñales, partes automotrices,

equipo agrícola y para ferrocarriles, tuberías y acoplamientos de plomería, herramientas

eléctricas. Cañones de rifle, sartenes y componentes de gran tamaño para turbinas

hidráulicas.

Pero en sí que es fundición y a que se quiere llegar, pues fundición es tratar la materia con

un calor de por medio de tal manera que de ello salga un producto, eliminando impurezas y

tener el producto valioso en gran contenido.

Para ello se tienen diferentes contenedores, cuya función será soportar la intensa

temperatura que se da en este proceso los cuales son:

FUNDICIÓN EN ARENA:

Este método consiste en colocar el modelo con la forma de la pieza deseada en arena para

crear una impresión, incorporar un sistema de alimentación, llenar la cavidad resultante de

metal fundido, dejar que el metal se enfrié hasta que se solidifique, romper el molde de

arena y retirar la fundición. La mayor parte de las operaciones de fundición en arena usan

arena de Sílice (SiO2), que es el producto de la desintegración de las rocas a lo largo de

periodos de tiempo extremadamente largos.

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FUNDICIÓN EN MOLDE DE YESO:

En el proceso de la función de molde de yeso, el molde se hace de este mismo (sulfato de

calcio), con la adición de talco y harina de sílice para mejorar la resistencia y controlar el

tiempo requerido para el curado del yeso. Estos componentes se mezclan con agua, y el

barro resultante es vaciado sobre el modelo.

Una vez curado el yeso, por lo general después de 15 minutos, se retira el patrón y se deja

secar el molde a 120 – 260 °C para poder eliminar la humedad. Pueden utilizarse

temperatura de secados más elevados dependiendo del tipo de yeso. Las mitades del molde

se ensamblan para formar la cavidad del mismo y se precalientan hasta aproximadamente

120 °C. El metal fundido es vaciado entonces en el molde, dado que estos moldes tienes

una muy baja permeabilidad, los gases que se forman durante la solidificación del metal no

pueden escaparse.

FUNDICIÓN EN MOLDE CERÁMICO:

El proceso es el mismo de la fundición del yeso, con la excepción que utiliza materiales

refractarios para el molde adecuados para aplicaciones de altas temperaturas. El barro es

una mezcla de zirconio de grano fino (ZrSiO4), óxido de aluminio y sílice fundido, que se

mezclan con agentes aglutinantes y se vacían sobre el modelo mismo que ha sido colocado

en una caja de moldeo. El modelo puede estar hecho de madera o de metal, después del

endurecimiento los moldes se retiran, se secan, se queman para eliminar toda materia volátil

y se hornean. Estos se fijan firmemente y se utilizan como moldes totalmente de cerámica,

además en el proceso Shaw las caras de cerámica son cubiertas de arcilla refractaria (Arcilla

usada en la fabricación de los ladrillos refractarios que resisten a las altas temperaturas).
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3. Procedimiento Experimental (Diagrama + fotos + experiencia de laboratorio)

DIAGRAMA DE BLOQUES

Imagen 1: Horno de laboratorio-

TECSUP.

Imagen 2: Lingotera-TECSUP.

NOTAS

✓ Al calentar, el sulfuro reacciona con el oxígeno (T ≥ 1050oC)

✓ Se requieren temperaturas altas dado que el mineral viene acompañado de impurezas, tales
como sílice y alúmina.
✓ El fundente además de litargirio contiene: Sílice, Carbonato de Ca, Carbonato de Na,
Bórax, etc.
✓ Se dispondrá de la labor de 3 personas; una se encargará de abrir y cerrar puerta, otra de
introducir y retirar el crisol, y la otra de la seguridad según turno.
✓ Por medio de una termocupla se registra la temperatura del horno
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EXPERIENCIA1

1. Se practica la forma de verter lo fundido, con el EPP

adecuado, para evitar inconvenientes.

2. Se colocan 30g del mineral de plomo, junto con 4g de harina

y 120g de fundente en una bolsa de polietileno. Para luego colocar
la bolsa de PE dentro un crisol.

3. Se abre la puerta y se introduce el crisol al horno. En este

punto se centra el crisol, y se dan pequeños giros sobre la
superficie del horno. Cerramos la puerta, y dejamos el
gancho caliente sobre la mesa adecuada. Esperamos 45
min.

4. Se retira el crisol procurando enganchar bien la pinza.

5. Se lleva al crisol al piso, en donde se darán pequeños

golpecitos para asentar y homogenizar la mezcla.

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Las imágenes obtenidas son de elaboración propia, capturadas en el laboratorio de Procesos Metalúrgicos-
TECSUP. Desde la imagen 3 hasta la imagen 11 corresponden al procedimiento realizado en la obtención del
mineral por fundición.
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6. Se vierte, lento y constantemente sobre la lingotera. Evitando

realzar para verter.

7. Se deja enfriar sobre la lingotera por 15-20 min., para

entonces retirar el vidrio con la ayuda de un martillo y brocha.

8. Finalmente, se obtendrá el plomo sólido. En este punto, se

pesa el doré a fin de evaluar la relación empleada respecto a la
cantidad de harina usada y la de plomo obtenido.
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4. Evaluación de resultados

Tabla 1
Pesos usados experimentalmente

Peso de plomo
Peso del crisol Peso del Peso de harina Peso del mineral metálico
(g) fundente (g) (g) de plomo (g) recuperado
(g)
426.2 120.2 4.3 30.7 48.2 g

Durante la experiencia en el laboratorio se utilizó harina en el proceso de fundición con el fin de

que este funcione como un agente reductor por tener en su estructura al carbono. Además, tiene la

función de moldear el plomo y cobre para que así sea estable a la hora de retirar de la lingotera.

Se usó la mezcla fundente para reducir el punto de fusión del mineral, finalmente tener el metal a

temperaturas adecuadas. También, baja la temperatura de las impurezas que se encuentran en el

mineral.

En los procesos de fundición se utiliza crisoles para fundir con el fin de que no afecte en el proceso,

ya que está hecho de material refractario y soporta altas temperaturas. El crisol está hecho de arcilla

refractaria y sus paredes están hechas de Silicato de Aluminio Al2SiO5 y cuarzo SiO2 son gruesas

para evitar la rotura durante el calentamiento

Normalmente, obtener el metal puro a partir de un sulfuro es energéticamente imposible. Por ende,

primero se pasa por un proceso de tostación para obtener el óxido respectivo y finalmente obtener

el metal. Así, es energéticamente viable.

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𝑃𝑏𝑆(𝑠) + 𝐶(𝑔) ≠ 𝑃𝑏(𝑠) + 𝐶𝑆

𝑃𝑏𝑆(𝑠) + 𝑂2(𝑔) → 𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝑆𝑂2(𝑔)

𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝐶(𝑠) → 𝑃𝑏(𝑠) + 𝐶𝑂(𝑔)

Adicional:

Pirometalurgia del cobre:

Concentrado + Fundente + energía → Mata + Escoria + Gas

Los gases en la fusión de un mineral suelen ser los SO2 y los CO2

Los gases de SO2 son captados y convertidos en H2SO4 como se vera en las siguientes reacciones:

El PbO posee un punto de fusión bajo que se encuentra entre 550-600 °C es por ello que se utiliza

como fundente.

El litargirio es un agente oxidante, otorga el PbO y se reduce con la harina agregada ya que produce

C eso produce Pb y CO2

El cobre con el plomo forma una aleación que es dura al momento de martillar el régulo.

2𝑃𝑏𝑂 + 𝐶 → 2𝑃𝑏 + 𝐶𝑂2

Procesamiento de cobre por pirometalurgia:

Para el procesamiento del cobre por pirometalurgia se trata la gran parte de minerales sulfurados

como por ejemplo la calcopirita (CuFeS4), la bornita (Cu5FeS4), la enargita (Cu3AsS4) y la

tetraedrita ((Cu, Fe)12Sb4S13)

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Para poder obtener el cobre se extrae por fundición, el proceso inicia con la fusión el cual tiene

como objetivo concentrar el metal mediante la separación de escoria y mata gracias. El fundente

adicionado sirve para reducir el punto de fusión, es así que se reduce los costos y el tiempo de

operación. Para la fusión se tiene un cobre de aproximadamente 62-70% de cobre.

Para este caso se utiliza como fundente la piedra caliza.

La segunda parte viene la conversión tiene como objetivo eliminar el azufre y el hierro presentes

en la fase sulfurada, mediante oxidación del baño fundido para obtener cobre al 99% de pureza.

Por último, viene el refino que consiste en eliminar impurezas y materiales valiosos como plata

oro etc. El proceso se realiza en hornos catódicos y como producto se obtiene cobre al 99.6%.

5. Conclusiones

• De acuerdo a lo realizado en laboratorio se comprobó que la fuente más importante para

la extracción de minerales a través de la pirometalurgia es el calor.

• Se aplicó fundentes y productos como polietileno y harina ya que facilitan la fundición

de metales debido a que bajan la temperatura de fusión y permiten separar el mineral

valioso de la escoria.

• El horno que se utiliza para la fundición de minerales trabaja con temperaturas muy

elevadas para eliminar las impurezas.

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6. Bibliografía

✓ Kalpakjian, S. y Schmid, S. (2002). Manufactura, ingeniería y tecnología de la

Pirometalurgia. Pearson Education: México D.F.

✓ Habashi, F. (2002). Textbook of Pyrometallurgy. Québec: Canada.