Historia del PLC

La historia del PLC (Control Lógico Programable) inicio cuando apareció el propósito de
eliminar el enorme costo que significaba el reemplazo de un sistema de control basado en
relés (relays) a finales de los años 60.

La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que llamó Modular
Digital Controller o MODICON a una empresa fabricante de autos en los Estados Unidos.

El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente. Con este Sistema cuando la
producción necesitaba variarse, entonces se variaba el sistema y este estaba listo para
seguir trabajando.

En el sistema basado en relés, estos tenían un tiempo de vida limitado y se necesitaba un

sistema de mantenimiento muy estricto. El alambrado de muchos relés en un sistema muy
grande era muy complicado, si había una falla, la detección del error era muy tediosa y
lenta.
Este nuevo controlador (el PLC) tenía que ser fácilmente programable, su vida útil tenía que
ser larga y ser resistente a ambientes difíciles. Esto se logró con técnicas de programación
conocidas y reemplazando los relés por elementos de estado sólido.

A mediados de los años 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares entre los PLC
MODICON. Por esos tiempos los microprocesadores no eran tan rápidos y sólo podían
compararse a PLCs pequeños. Con el avance en el desarrollo de los microprocesadores (más
veloces), cada vez PLC más grandes se basan en ellos. La habilidad de comunicación entre
ellos apareció aproximadamente en el año 1973. El primer sistema que lo hacía fue el
Modbus de Modicon.

Los PLC podían incluso estar alejados de la maquinaria que controlaban, pero la falta de
estandarización debido al constante cambio en la tecnología hizo que esta comunicación se
tornara difícil.

En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLCs con el protocolo de

automatización de manufactura de la General Motors (MAP). En esos tiempos el tamaño
del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante computadoras personales (PC) en
vez de terminales dedicadas sólo a ese propósito.

En los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos anteriores. El

último estándar (IEC 1131-3) ha intentado combinar los lenguajes de programación de los
PLC en un solo estándar internacional. Ahora se tiene PLCs que se programan en función de
diagrama de bloques, listas de instrucciones, lenguaje C, etc. al mismo tiempo. También se
ha dado el caso en que computadoras personales (PC) han reemplazado a PLCs.

La compañía original que diseño el primer PLC (MODICON) ahora crea sistemas de control
basados en PC.

TIPOS DE CONTROL

En función de la tecnología empleada para la implacablemente de un sistema de

control podemos distinguir entre:

LAS SEÑALES EN LOS AUTOMATISMOS

Con frecuencia aparece la palabra señal para describir la información que se
intercambia entre dispositivos eléctricos. Conviene precisar este término para
diferenciarlo de otras magnitudes eléctricas que manejamos al trabajar con
automatismos y cuadros eléctricos.
Por señal se entiende cualquier evento que nos proporcione información
útil. Generalmente, en el área de la Electrotecnia el evento se manifiesta en la
forma de alguna variable eléctrica (tensión, intensidad, resistencia, etc.) y la
información podemos obtenerla al evaluar alguna de las características de esa variable
(magnitud, frecuencia, fase, etc.). Así pues, debemos asociar la idea de señal a la de un
evento eléctrico de poca potencia y magnitud reducida que, generalmente, es empleado
para “informar” del estado o nivel de una cierta variable física o eléctrica.

AUTOMATISMOS CABLEADOS
Los automatismos cableados son aquellos que se implementan por medio de uniones físicas
entre los que forman el sistema de control.

AUTOMATISMOS PROGRAMADOS
Los automatismos programados son aquellos que se realizan utilizando los autómatas
programables o controladores programables (más conocidos por su nombre inglés:
PLC, programmable logic controller).

SEÑAL ANALÓGICA
Es aquélla cuya magnitud evoluciona de forma continua en el tiempo, es decir, que su valor
varía de forma gradual.

SEÑAL DIGITAL.
Es aquella que puede adquirir únicamente dos estados; el estado alto o '1' y el bajo o '0'.
Generalmente, el estado alto sirve para indicar la presencia de cualquier evento, es decir,
la existencia de una tensión o corriente (con independencia de su magnitud), la aparición
de una señal de alarme, la activación de una determinada maniobra, etc.
Recíprocamente, el estado bajo suele ser utilizado para indicar la ausencia de
tal evento.

CONTROL LAZO ABIERTO

Sistema de control que no recibe información del comportamiento de la planta, la señal de
entrada actúa directamente en el dispositivo de control para producir por medio del
actuador las variables de salida deseadas.
Características
No se compara la salida del sistema con el valor deseado de la salida del sistema
(referencia). Para cada entrada de referencia le corresponde una condición de operación
fijada. La exactitud de la salida del sistema depende de la calibración del controlador. En
presencia de perturbaciones estos sistemas de control no cumplen su función
adecuadamente. El control en lazo abierto suele aparecer en dispositivos con control
secuencial, en el que no hay una regulación de variables, sino que se realizan una serie de
operaciones de una manera determinada. Esa secuencia de operaciones puede venir
impuesta por eventos o por tiempo.

CONTROL LAZO CERRADO

La salida de estos se mide por medio de un sensor y se compara con el valor de entrada de
referencia de este modo el sistema de control podría responder mejor ante las
perturbaciones que se produzcan sobre el sistema.

Características
En un sistema de control de lazo cerrado, se alimentan al controlar la señal de error
de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la de salida de realimentación
(que se puede ser la señal de salida misma o una función de la seña de salida y sus derivadas
o integrales) a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor conveniente. El
término control de lazo cerrado siempre implica el uso de una acción de control
realimentado para reducir el error del sistema.

PERTURBACIONES

Es una señal que tiende a afectar adversamente el valor de la salida del sistema. Estas
afectan directamente el curso del proceso, pero no pueden ser cambiadas a voluntad.

Por Ejemplo:
– Cambio repentino en el caudal de entrada en un sistema de reacción.

Las perturbaciones pueden ser:

– Perturbaciones Internas: Cuando se generan dentro del sistema
– Perturbaciones Externas: Cuando se generan fuera del sistema y constituye una entrada.

VARIABLE MANIPULADA (entrada)

Es la cantidad o condición modificada por el controlador a fin de afectar la variable

controlada. Estas afectan el curso del proceso y pueden ser medidas y cambiadas a
voluntad.

Por Ejemplo:
– El caudal de vapor en el calentador.
– La Composición de entrada en un sistema de reacción.

VARIABLE CONTROLADA (salida)

Es la cantidad o condición que se mide y controla. Normalmente la variable controlada es

la salida del sistema y cambia con el progreso del proceso.

Por Ejemplo:

– Temperatura de salida de la corriente de proceso.

– La Composición de salida en un sistema de reacción.

TRANSDUCTOR
Un sensor es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés. Algunos
de los sensores y transductores utilizados con más frecuencia son los calibradores de
tensión (utilizados para medir la fuerza y la presión), los termopares (temperaturas), los
velocímetros (velocidad).
Cualquier sensor o transductor necesita esta calibrado para ser útil como
dispositivos de medida. La calibración es el procedimiento mediante el cual se establece la
relación entre la variable medida y la señal de salida convertida. Los transductores y los
sensores pueden clasificarse en dos tipos básicos, dependiendo de la forma de la señal
convertida.
Los dos tipos son:
 Transductores analógicos
 Transductores digitales

- Los transductores analógicos: Proporcionan una señal analógica continua, por

ejemplo, voltaje o corriente eléctrica. Esta señal puede ser tomada como
el valor de la variable física que se mide.
Los transductores digitales: Producen una señal de salida digital, en la forma de un conjunto
de bits de estado en paralelo o formando una serie de pulsaciones que pueden ser
contadas. En una u otra forma, las señales digitales representan el valor de la variable
medida. Los transductores digitales suelen ofrecer la ventaja de ser más compatibles con
las computadoras digitales que los sensores analógicos en la automatización y en
el control de procesos.
 ACTUADORES

Es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o eléctrica en la

activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre un proceso
automatizado. Son elementos que influyen directamente en la señal de salida del
automatismo, modificando su magnitud según las instrucciones que reciben de la unidad
de control.

Existen varios tipos de actuadores:

-Electrónicos
-Eléctricos

Los actuadores hidráulicos, neumática y eléctricos son usados para manejar aparatos
mecatrónicos. Por lo general, los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se
necesita es potencia, pero requieren mucho equipo para suministro de energía y los
neumáticos son simples posicionamientos y también son limitadas desde un punto de
vista de precisión y mantenimiento

DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES QUE INTEGRAN UN PLC

MÁQUINA O PLANTA
Es el elemento principal del control automático. Puede estar constituido por un único
aparato (motor eléctrico, bomba hidráulica, compresor de aire, máquina Herramienta, etc.)
O por un conjunto de dispositivos dispuestos en planta con una finalidad concreta
(Climatización de zona, sistema de riego, cinta transportadora, etc.).

FUENTE DE ENERGÍA
Es el medio empleado para realizar el control. En un automatismo eléctrico este medio lo
constituye la energía eléctrica aplicada en sus distintas formas, como las tensiones
continuas o alternas de baja potencia para la alimentación de dispositivos de control y
señalización (alimentación secundaria) y/o aquellas otras de mayor potencia utilizadas para
mover las máquinas o actuar sobre las plantas (alimentación primaria). En automatismos
de naturaleza neumática, hidráulica o mecánica intervienen otras fuentes de energía
obtenidas, respectivamente, a partir de la fuerza del aire, la fuerza de algún líquido o por la
transmisión y transformación de movimientos.

CONTROLADOR O AUTÓMATA
Es el dispositivo o conjunto de dispositivos encargados de establecer el Criterio de control.
Partiendo de la señal proporcionada por el detector o sensor enclavado en la máquina o
planta, y de acuerdo con las indicaciones del operador o de algún criterio de actuación
previamente definido, determina la correspondiente señal de control que debe ser aplicada
al actuador para mantener la máquina o la planta en Las condiciones de funcionamiento
previstas.

ACTUADOR
Es el dispositivo utilizado para modificar la aportación de energía que se suministra a la
máquina o a la planta. El mayor o menor aporte energético que provoca el actuador está
en consonancia con la señal de control que le suministra el controlador. Hallamos
actuadores típicos en automatismos eléctricos en los relés, los contactores, las
electroválvulas, las válvulas motorizadas, los tiristores, etc.

SENSOR.
Es el elemento empleado para medir o detectar la magnitud de la variable que deseamos
controlar. Adquiere o detecta el nivel del parámetro objeto de control y envía la
correspondiente señal, habitualmente eléctrica, al dispositivo controlador.
Algunos sensores de uso frecuente en automatismos son: tacómetros, codificadores
digitales, sensores de proximidad, sondas de temperatura, de presión o de nivel, etc.

OPERADOR.
Es el conjunto de elementos de mando y señalización que facilita el intercambio de
información entre personas y automatismos para modificar o corregir las condiciones de
actuación de la máquina o planta bajo control. Debemos considerar que la mayoría de los
automatismos deben posibilitar que el ser humano incida de Forma directa, y en el instante
deseado, sobre el proceso, con el objetivo de solventar situaciones de avería, de
mantenimiento o de emergencia.
SIMBOLOGÍA EN NORMA AMERICANA Y EUROPEA