Uvod

- ulaz (nezavisno promjenjljiva)

- izlaz (zavisno promjenjljiva)
- poremedaji

Potrebno je dobro poznavati proces da bi mogli vladati ulaznim i izlaznim veličinama.

Tehnologija
Pojam tehnologije
Tehnologija je proces transformacije polaznog komada (ulaza) u gotov proizvod (izlaz) s ciljem sticanja
nove (vede/dodatne) vrijednosti. Vrijednost dobijena na izlazu je veda što je vedi stepen specfičnog
znanja koje je kroz proces te transformacije polaznog komada ugrađeno u proizvod. (Više znanja
ugrađenog u proces => veda razlika između ulaznog i izlaznog komada => veda vrijednost).

Kriteriji po kojima se mogu klasificirati tehnologije:

- kriterij ulaza u proces
- kriterij stepena automatizacije opreme
- datum nastanka
- odnos zapremine ulaznog i izlaznog komada

Na osnovu tehničkog aspekta tehnologija se može klasificirati po kriteriju ulaza u proces. Na osnovu
navedenog kriterija tehnologiju možemo podjeliti u dvije grupe: materijalne (proizvodne) i ne
materijalne (informacione) tehnologije.

Kriterij po kojem se mogu klasificirati proizvodne tehnologije je kriterij stepena automatizacije opreme
na kojoj se ta tehnologija realizuje. Djelimo ih na konvecionalne tehnologije (konvencionalne u smislu
davanja značaja procesu), cnc tehnologije, visoko kfalifikovane (napredne) tehnologije – omogudavaju
potpunu automatizaciju procesa (stepen automatizacije =1). Stepen automatizacije opreme je broj
automatizovanih funkcija na nekoj opremi kroz ukupan broj funkcija na toj opremi – njegova vrijednost
se krede od 0 do 1 (tj. ne može biti više funkcija automatizovano nego što ima ta oprema).

Takođe tehnologije možemo podjeliti po ''datumu nastanka'': konvencionalne i nove tehnologije.

Razlozi nastanka nove tehnologije:
-Nemogudnost izrade proizvoda poznatim tehnologijama (ili bi proces bio težak, dugotrajan, skup i sl.)
- Primjena novog materijala

Kriteriji koji upuduju na nastanak nove tehnologije su: vrijeme izrade, geometrijski oblik proizvoda i
ekonomska isplativost. Navedeni kriteriji su ujedno i prednosti novih tehnologija (mogudnost izrade
složenih geometrijskih oblika u relativno kratkom vremenskom periodu), a glavni nedostatci novih u
odnosu na konvencionalne tehnologije su: značajno uži spektar materijala za koje se ta tehnologija može
aplicirati, velika potrošnja energije, vedi stepen složenosti upravljanja (potreba za obrazovanijim,
stručnijim kadrovima), visoka cijena opreme.
Kriterij klasifikacije tehnologija u zavisnosti odnosa zapremine ulaznog i izlaznog komada
- Zapremina polaznog > zapremine izlaznog (>1) – (odvajanje čestica i sl.)
- Zapremina polaznog = zapremine izlaznog (=1) – (premještanje - plastične deformacije – npr.
savijanje limova)
- Zapremina polaznog < zapremine izlaznog (<1) – (spajanje - vijčasti spojevi, varenje diodama
spajanje zakovicama i sl.)

Obrada odvajanjem čestica

Značaj proizvodnje i tehnologije obrade odvajanjem čestica

- 60-80% proizvoda na sebi imaju površine koje su obrađene ovom tehnologijom
- u razvijenim zemljama čini oko 20% bruto proizvoda
- 15-20% radnih mijesta je u tom sektoru
- na svako radno mjesto u proizvodnji dolaze 2-2,5 radnih mjesta u drugim djelatnostima (servis,
ekonomija, markenting, trgovina...)

Prednosti obrade odvajanjem čestica su:

- postizanje tačnosti, uskih tolerancija i dobrog kvaliteta obrađene površine, često bez potrebe za
naknadnim završnim obradama (različiti oblici i različite kvalitete obrađenih površina).
- Najbolji način da se formiraju oštri rubovi, ravne površine, te unutarašnji i vanjski profili.
- Najbolji (jedini) način oblikovanja otvrdnutih (kaljenih) i krtih materijala.
- Može se primjeniti kod gotovo svih poznatih materijala (najširi spektar materijala može biti
obrađen tehnologijama obrade odvajanjem čestica).
- Mogude je obrađivati i najsloženije oblike površina (fleksibilnost i univerzalnost geometrije
reznog alata: jedan alat - više geometrijskih oblika).
- Mogude su obrade u širokom rasponu dimenzija (od turbina i aviona do micro obrada).
- Uzrokuje vrlo male promjene u materijalu obratka (samo tanki sloj).
- “Jednostavno” se može automatizovati.
- Ekonomičnost i produktivnost (jeftinija i brža) kod maloserijske i pojedinačne proizvodnje.

Nedostatci obrade odvajanjem čestica su:

 Generisanje odvojene čestice (strugotine), međutim mogude je dio sredstava vratiti reciklažom.
 Ponekad je za formiranje jednog elementa obradka (tolerisani otvori, utori...) potrebno
primjeniti više postupaka obrade i više alatnih mašina.
 Neki dijelovi zahtijevaju složeno programiranje i primjenu CNC mašina.
 Mikroklima je pod jakim uticajem obradnih procesa (toplota, buka, rashladna sredstva-
uljavivemultije, isparavanja...). Narušavanje zdravlja rukovodioca (udisanje isparavanja,
nagrizanje kože mazivom, buka šteti sluh...). Odlaganje ulja (iskorištena ulja su nerazgradiva)...
 Veliki udio pomodnih i pripremnih vremena (vrijeme zahvata alata i obratka je često manje od
2% ukupnog vremena protoka pozicije, a to je koristan rad koji donosi nove vrijednosti).

Obzirom na stari datum nastanka ovih tehnologija, one su se morale razvijati kako bi odgovorile
današnjim izazovima i na taj način ostale u upotrebi. Zbog toga su nastale nove podgrupe ovih
konvencionalnih tehnologija: obrada tvrdih materijala, obrada složenih površina, obrada velikih
površina, obrada mikro dijelova...
Obradni proces je dešavanje pri kojem se kao glavni akteri posmatraju polazni komad i alat, bez
uzimanja u obzir kako na to utiče alatna mašina ili kako ta dešavanja utiču na alatnu mašinu.
Obradni sistem pored obradnog procesa uključuje i uticaj alatne mašine i uticaj na alatnu mašinu.

Klasifikacija postupaka prema vrsti energije koja se koristi za generisanje glavnog predmeta : Ručni i
mašinski postupci. Ručni postupci - sve manje u upotrebi (u savremenoj proizvodnji više nemaju
primjenu). Mašinski postupci obrade odvajanjem čestica se dijele u dvije grupe:
- Mašinski postupci obrade odvajanjem čestica sa reznim alatom s oštricom (posljedica primjene
mehaničke energije – mehanička se pretvara u toplotnu energiju 99%)
-Sa reznim alatom bez oštrice (nekonvencionalni, završni postupci obrade: ultrazvučna obrada, laserska
obrada, hemijska obrada, elektro hemijska...) – primjena mehaničke, elekrtične i hemijske energije (i
kombinacija navedenih).

Postupci obrade odvajanjem čestica reznim alatom sa oštricom se dijele u dvije grupe: geometrijski
definisanom oštricom (pomodu uglova u svakom trenutku je poznata pozicija rezne oštrice u odnosu na
predmet obrade: struganje, rendisanje, glodanje, bušenje, upuštanje, razvrtavanje, provlačenje,
dubljenje, blanjanje, testerisanje) i geometrijski ne definisanom oštricom (pozicija rezne oštrice u
odnosu na predmet obrade je nepoznata: brušenje, superfiniš, honovanje, lepovanje).

Postupci obrade odvajanjem čestica sa geometrijski definisanom reznom oštricom se mogu podjeliti i
prema kriteriju broja reznih oštrica koje su u kontaktu sa predmetom obrade: sa jednoreznim alatom i sa
višereznim alatom.

Postupci obrade odvajanjem čestica sa geometrijski ne definisanom reznom oštricom se primjenjuju

samo za operacije fine tj. završne obrade (postupci ove grupe su ekonomski opravdani ako se sa
postupcima obrade geometrijski definisanom oštricom ne mogu postidi određeni kriteriji tj. hrapavost -
kvalitet obrađene površine, jer je velika razlika u cijeni primjene postupaka ove dvije grupe).
Postupci obrade odvajanjem čestica sa geometrijski ne definisanom reznom oštricom se djele na
sljedede grupe:
-Hemijski postupci (hemijska obrada, termohemijska obrada )
-Elektrohemijski postupci (elektrohemijska obrada, elektrohemijsko brušenje)
-Mehanički postupci (ultrazvučna obrada, obrada vodenim mlazom)
-Toplinski postupci (elektroeroziona obrada – EDM, obrada elektronskim mlazom, obrada laserom)
Ako se vrši kombinacija navedenih postupaka onda se one djele na primarne i sekundarne (jedna vrsta
energije služi za pokretanje procesa odvajanja čestica, a druga da podspješi i ubrza proces obrade). Ovi
postupci su skupi i spadaju u postupke mikroobrade, veliki su potrošadi energije pa su zbog toga
opravdani samo kao završni postupci obrade.

Po kriteriju cilja obrade sve postupke obrade odvajanjem čestica možemo podjeliti na tri grupe:
-postupci grube obrade (cilj: u što kradem vremenskom periodu odvojiti što vedu zapreminu materijala)
-postupci konturne obrade (cilj: postizanje približno konačnog geometrijskog oblika proizvoda uz
obezbjeđenje potrebnih dodataka za finu obradu)
-postupci fine obrade (cilj: postizanje konačnog geometriskog oblika, tolerancija i kvaliteta obrađene
površine)
Navedenim redosljedom se i obrađuje komad: gruba->konturna->fina obrada.
Alat je sredstvo za obradu odvajanjem čestica, tj. sredstvo za preoblikovanje polaznog komada
(obradka). Osnovni princip prema kojem funkcionišu postupci obrade odvajanjem čestica sa geometrijski
definisanom reznom oštricom je princip reznog klina. Osnovni oblik svih reznih alata sa geometrijski
definisanom reznom oštricom je klin.
Obzirom na ugao kretanja klina u odnosu na obradak razlikujemo: razdvajanje (sječenje) - ugao je 90° u
odnosu na površinu koja se obrađuje i odvajanje (rezanje) ugao manji od 90° u odnosu na površinu koja
se obrađuje.

Kinematika kretanja

Kinematika kretanja definiše sva kretanja neophodna za početak odvijanja procesa rezanja i za
obezbjeđivanje kontinuiteta u odvijanju procesa rezanja.
Postupci odvajanja čestica imaju jednostavnu kinematiku kretanja pa su zbog toga vrlo pogodni za
automatizaciju. Osnovna podjela kretanja: translatorno i rotaciono (obje vrste mogu biti kontinuirane i
diskontinuirane). Ma koliko bilo složeno kretanje ono se može opisati kombinacijom jednostavnih
kretanja (pravolinijskih i kružnih).

S aspekta obrade odvajanjem čestica kretanja se mogu podjeliti na glavna i pomodna. Navedena kretanja
mogu izvoditi alat ili predmet obrade zavisno od vrste postupka obrade. Glavna se vežu za brzinu
rezanja, a pomodna kretanja za ostale parametre (radijalna kretanja - dubina, aksijalna – kontinuitet,
ponovivost...). Glavno kretanje je kretanje koje omogudava da dođe do nastanka odvajanja čestice, a
pomodna osiguravaju kontinuitet odvajanja čestica i da obezbjede ponovivost (ako se obrada ne odvija u
jednom hodu). Svako kretanje ima svoj vlastiti pogon ali sva kretanja tokom obrade imaju zavisnost (tj.
uspostavljena je sihronizacija /koordinacija /usklađenost – što se ostvaruje pomodu režima obrade).
Kinematsko definisanje postupka obrade: glavno / pomodno kretanje (ko ih izvodi?), broj pomodnih
kretanja, njihova priroda (tip).

Postupci obrade sa geometrijski definisanom reznom oštricom i njihova kinematika kretanja

Struganje
Struganje je najjednostavniji (u smislu geometrije i broja reznih oštrica) i najzastupljeniji obradni proces.
Kao pogon se koristi elektro motor. Ovaj proces ima jednostavnu kinematiku kretanja, glavno kretanje je
rotaciono pa se koriste se za obradu rotaciono simetričnih elemenata (rotaciju vrši predmet obrade koji
je pomodu steznih elemenata (čeljusti) pričvršden za steznu glavu alatne mašine). Pomodna kretanja
izvodi alat: radijalna (zauzimanje dubine) i aksijana (održavanje kontinuiteta). Ovaj postupak omogudava
širok spektar geometrijskih oblika dobijenog proizvoda pa zbog toga ima široku primjenu. Struganjem se
mogu vršiti spoljašnje i unutrašnje obrade, odsjecanje, usjecanje, brušenje, urezivanje i narezivanje
navoja, skošenja, zaobljenja, a mogu se vršiti sve tri grupe obrade: gruba, konturna i fina. Ovaj postupak
se naziva još i postupak obrade jednoreznim alatom ili dvodimenzionalni postupak, spada u kontinuirane
procese.

Rendisanje
Za razliku od struganja, postupci obrade rendisanjem se primjenjuju za obradu prizmatičnih
geometrijskih oblika. Najviše se koriste se za obradu postolja alatnih mašina i radnih stolova alatnih
mašina. Kinematika kretanja procesa obrade rendisanjem se karakteriše po tome što su sva kretanja (i
glavna i pomodna) pravolinijska. U zavisnosti od toga da li se alat krede ili miruje postoje dvije varijante
konstrukcije alatne mašine. Kinematika kretanja za obje varijante se sastoji od tri kretanja: jedno za
zauzimanje dubine, drugo za radni hod (rezanje i povratni hod), a trede za zauzimanje zahvata sljededeg
radnog hoda.
Rendisanje možemo podjeliti na dugohodno i kratkohodno rendisanje. Kod kratkogodnog rendisanja
glavno kretanje je pravolinijsko i izvodi ga alat, pomodna su vertikalno pravolinijsko (za zauzimanje
dubine), takođe ga izvodi alat i pomodno kretanje u bočnu stranu vrši predmet obrade s ciljem
zauzimanja pozicije za naredni hod. Kratkohodno kretanje –> jer zbog porasta kraka po kojem se krede
alat raste moment i opada krutost. Kod dugohodnog rendisanja glavno kretanje izvodi predmet obrade
(pomodu radnog stola), pomodna kretanja izvode predmet obrade (za zauzimanje pozicije za naredni
hod) i alat (za zauzimanje dubine). Rendisanje se može podjeliti i na: horizontalo rendisanje i vertikalno
rendisanje (dubljenje).

Glodanje
Od svih postupaka obrade odvajanjem čestica sa geometrijski definisanom reznom oštricom, postupci
obrade glodanjem imaju najvedu primjenu. Imaju veliku primjenu i za izradu alata koji se koriste za druge
tehnologije (alati za obradu plastičnom deformacijom, alati za brizganje plastike...).
Spadaju u grupu postupaka obrade sa višereznim alatom, i diskontinuirane procese (nisu sve oštrice /
zubi istovremeno u kontaktu sa predmetom obrade). Kinematika kretanja se sastoji od jednog
rotacionog – glavnog kretanja (izvodi ga alat) i tri pravolinijska pomodna kretanja. Ako posmatramo xyz
koordinatni sistem - jedno pomodno pravolinijsko (vertikalno - z osa) kretanje izvodi alat (za zauzimanje
dubine), a pomodna kretanja u horizontalnoj ravni xy izvodi predmet obrade (duž x ose i y ose). Postupci
obrade glodanjem spadaju u trodimenzionalnu (3D) obradu.
Osnovni kriteriji za podjelu ovog postupka su:
-Kriterij u odnosu na kinematiku kretanja: istosmjerno kretanje (smijer kretanja predmeta obrade i
rotiranja alata je kompaktibilan - poklapa se (isti smjer glavnog i pomodnog kretanja) i suprotnosmjerno
kretanje (suprotan smjer kretanja predmeta obrade i rotiranja alata tj. pomodnog i glavnog kretanja).
Sa aspekta analize rezanja ovi postupci su po mnogočemu različiti. Kod istosmjernog glodanja mana je
udarno opteredenje, ali je kvalitet obrade bolji jer se poprečni presjek zahvadenog materijala postepeno
smanjuje i u konačnici svodi na nulu. Prednost je što alat pritišde predmet obrade prema radnom stolu
=> ne zahtjevaju se jaka stezanja predmeta obrade za radni stol. Najveda mana ove vrste procesa je što
može dodi do podlijetanja predmeta obrade pod alat (što dovodi do pucanja alata i havarije). Navedeni
problem se dešava ako nije dobro podešen korak pomjeranja predmeta obrade tj. ako sistem
pomjeranja predmeta obrade nije adekvatno usklađen sa brzinom okretanja alata. Zbog toga se više
koriste suprotnosmjerna glodanja (ako se s njima može postidi željeni kvalitet obrade). Kod
suprotnosmjernog glodanja zub postepeno ulazi u kontakt sa predmetom obrade i dubina rezanja se
mijenja – to je nepovoljno jer uzrokuje promjenu uslova rezanja – promjena sila, porast
temperature=>pad čvrstode... i lošiji je kvalitet obrađene površine. Najveda mana suprotnosmjernog
glodanja je to što alat teži da odvoji predmet obrade od stola što zahtjeva jako stezanje predmeta
obrade.
-Kriterij položaja ose alata u odnosu na površinu koja se obrađuje: čeono (osa normalna na osu površine
koja se obrađuje) i obimno glodanje (osa alata paralelna sa osom površine koja se obrađuje).

Bušenje
Bušenjem se može vršiti bušenje i obrada (proširivanje, upuštanje – skošavanje, razvrtanje) otvora i
rupa. Kinematika ovog postupka potpuno je ista kao kod obrade glodanjem. Zbog navedenog i bušenje i
glodanje se odvija na istoj alatnoj mašini (glodalici ili obradnom centru) – samo se po potrebi mijenjaju
alati (osim ako se radi o serijskoj, masovnoj proizvodnji dijelova na kojima je potrebno izraditi više rupa /
otvora i sl.). Bušenje spada u postupke obrade sa višereznim alatom ali kontinuirane je su obje rezne
oštrice istovremeno u kontaktu s predmetom obrade. Proširivači takođe spadaju u višerezne alate jer
imaju 6 oštrica).

Provlačenje
Provlačenje je postupak obrade koji se koristi uglavnom za unutrašnju, ali i vanjsku obradu različitih
geometrijskih oblika. Ima jednostavnu kinematiku kretanja jer se čitava obrada obavlja u jednom
radnom hodu. Koriste se najviše za obradu otvora s ciljem postizanja bolje tačnosti i kvaliteta obrađenih
površina ili generisanje određenog profila poprečnog presjeka. Za primjenu ovog postupka prethodno
treba biti izrađen otvor od čijih dimenzija (prečnika i dužine) zavisi tip alata koji de se koristiti za obradu
provlačenjem i tehnika:
-ako je otvor malog prečnika, a velike dužine, da ne bi došlo do izvijanja alata primjenjuje se postupak
tzv. vučenje. Dio alata za vođenje se tzv. iglom provuče koz otvor, a zatim se koristi sila vučenja pa je alat
izložen istezanju, a ne izvijanju. Naziv alata: trnov za vučenje.
-ako je prečnik vedi, a dužina otvora manja onda je alat zbog svog oblika otporan na izvijanje, pa se
koriste trnovi za potiskivanje.
Mana ovih postupaka je što je alat – provlakač izuzetno skup.
Ako se ovim postupkom izrađuju žljebovi onda postoje i pomodna kretanja.

Postupci obrade sa geometrijski ne definisanom reznom oštricom

Brušenje
Najvedu primjenu od svih vrsta ove obrade imaju postupci obrade brušenjem jer se mogu primjenjivati
za sve geometrijske oblike. Zbog navedenog ovaj proces obrade ima različite vrste kinematike kretanja,
ali je u vedini slučajeva glavno kretanje rotaciono i izvodi ga alat (brusna ploča –torcilo). Postoje mnogi
kriteriji prema kojima se ovaj postupak obrade može klasificirati. Osnovna podjela je prema kriteriju
geometrijskog oblika predmeta obrade : rotaciono (glavno kretanje kružno izvodi ga alat, pomodna
kretanja: kružno izvodi ga predmet obrade i pomodno pravolinijsko kretanje izvode ga ili alat ili predmet
obrade) i ravno brušenje (glavno kretanje kružno izvodi ga alat, pomodna kretanja pravolinijska kretanja
izvode ga ili alat ili predmet obrade zavisno od veličine površine koja se obrađuje, dimenzija torcila...).

Osnovni elementi alata

Zbog jednostavne geometrije posmatrat demo strugarski nož (u svim reznim alatima sadržan je
strugarski nož). Dva osnovna dijela strugarskog noža su drška i rezni dio alata. Navedena dva dijela imaju
različite funkcije: rezni dio alata treba da bude u kontaktu sa predmetom obrade kako bi se odvijao
proces rezanja, a drška alata omogudava postavljanje alata na alatnu mašinu i prenosi na alatnu mašinu
sva opteredenja koja se javljaju pri kontaktu reznog dijela alata i predmeta obrade. Zbog različitih uloga
navedeni dijelovi zahtjevaju različite karakteristike materijala od kojih su napravljeni. Rezni dio zahtjeva
veliku tvrdodu (tri puta vedu od tvrdode materijala predmeta koji se obrađuje), pa se prave od tvrdih
materijala: tvrdih metala, kremaika, ili kombinacija tzv. cerment, dijamanti (vještački / prirodni)... Drška
je izložena savijanju pa se najčešde proizvodi od alatnog konstrukcionog čelika. Zbog zahtjeva za različite
materijale ova dva dijela, u posljednje vrijeme proizvode se alati sa izmjenjivim pločicama (oštricama).
Međutim postoje i tzv. jednodjelni rezni alati koji su sastavljeni od jedne vrste materijala (npr. burgije i
sl.), s tim da je rezni dio otvrdnut / oplemenjen određenim presvlakama, takvi alati se mogu
preoštravati.
Međutim da bi preoštravali alat potrebno je dobro poznavati geometriju alata jer je preoštravanje u
suštini vradanje izvorne geometrije alatu.

Površine alata: grudna površina (preko nje se odvodi čestica), leđna površina (u kontaktu sa
obrađivanom površinom), pomodna leđna površina (u kontaktu sa obrađenom površinom).
Oštrice alata: glavna rezna oštrica (presjek grudne i leđne površine), pomodna oštrica (presjek grudne i
pomodne leđne površine).
U presjeku glavne i pomodne oštrice nalazi se vrh alata (može biti oštar, zaobljen, repariran,
skošen=>primarna i sekundarna grudna površina).

Geometrija alata
Geometrija alata definisana je određenim uglovima.
Za definisanje uglova alata uvode se referentni sistemi ravnina: Tehnološki (geometrijski), radni
(kinematski) i mašinski (orjentacioni) referentni sistem ravnina.
Tehnološki (geometrijski) referentni sistem ravnina određuje statičku geometriju reznoga dijela alata, tj.
definiše geometriju alata važnu za izradu i mjerenje (i preoštravanje) alata.
Statička geometrija -> alat u izradi.
Radni (kinematski) referentni sistem ravnina određuje geometriju reznoga dijela alata u kretanju, tj.
definiše geometriju alata tokom obrade.
Radna geometrija -> alat u obradi.
Navedena dva koordinatna sistema se razlikuju prema tretiranju vektora brzina (statički: glavna brzina
rezanja, radni: rezultujuda brzina rezanja) razlika = ugao η (između glavne i rezultujude brzine).
Mašinski referentni sistem ravnina je potreban za orjentaciju alata u odnosu na alatnu mašinu. Definisan
je posebnim standardom ISO841.
Važniji uglovi alata

Uglovi:
U horizontalnoj ravni:
Ԑr- ugao vrha alata
ᴂr- glavni napadni ugao (ugao između glavne rezne oštrice i obrađivane površine / ose obratka)
ᴂr'- pomodni napadni ugao (ugao između pomodne rezne ivice i obrađene površine /ose obratka)
Zbir navedena tri ugla jednak je 180° što znači da postoji međusobna zavisnost, s toga se oni mogu
mijenjati u određenim granicama jer promjenom jednog ugla dobijamo odeđene prednosti ali i
nedostatke.
Glavni napadni ugao utiče na dužinu aktivne rezne ivice (dio rezne ivice koja je u kontaktu s predmetom
obrade). Povedanje aktivne dužine rezne ivice smanjuje specifično opteredenje (jedno te isto
opteredenje ima različit uticaj na manju i vedu površinu => na vedoj površini je manje). Manje specifidno
opteredenje = duži vijek alata.
Uglovi u ravni koja je normalna na horizontalnu:
α – leđni ugao
β – ugao klina
γ – grudni ugao
Zbir navedenih uglova je 90° => međusobno zavisni uglovi.
Povedanjem grudnog ugla poboljšavamo tok strugotine (bolji kvalitet, manje sile), ali smanjujemo ugao
klina što dovodi do (lakšeg) loma alata (jer je manji poprečni presjek => trpi manja udarna opteredenja).
Manja vrijednost leđnog ugla povedava ugao klina (=>manje sile), ali i trenje između pomodne leđne
površine i predmeta obrade. Ugao α i γ se mijenjaju u granicama od 0 do 10°.
Ugao nagiba rezne ivice λs može biti negativan (=>vrh alata najniža tačka na glavnoj reznoj oštrici) ,
jednak nuli (vrh alata leži na glavnoj reznoj ivici) ili pozitivan (njaviša tačka na glavnoj reznoj ivici je vrh
alata).
Ravni:
Pr- referentna ravan (horizontalna)
Ps- ravan rezanja (normalna na referentnu / horizontalnu)
Pf- pomodna ravan
Po- ortogonalna ravan

U tehnološkom koordinatnom sistemu, ravni se vežu za glavnu brzinu rezanja vc, a u radnom
koordinatnom sistemu ravni se vežu za rezutujudu brzinu vr koja je jednaka vektorskom zbiru
komponenti glavne i pomodne brzine vc i vs. Zbog toga ugao između glavne brzine rezanja vc i rezultujude
brzine vr je ugao η za čiju vrijednost je radni (kinematski) koordinatni sistem zaokrenut u odnosu na
tehnološki koordinatni sistem.

Poznavanje geometrije alata je vrlo bitno je od nje zavisi uticaj na izlazne veličine: sile, temperatura,
trenje, trošenje, kvalitet obrađene površine, produktivnost, profitabilnost...

Režimi obrade
Režimi obrade su veličine koje se mogu mijenjati u toku procesa obrade tj. upravljačke veličine kojima se
upravlja procesom i omogudava postizanje najboljih i najefikasnijih rezultata (brzina rezanja, dubina,
posmak, ako se proces rezanja ne obavlja u jednom hodu i: broj prolaza, vrijeme obrade...). Režimi
obrade usklađuju glavna i pomodna kretanja tj. kretanje alata i predmeta obrade.
Brzina rezanja ima glavni uticaj u procesu obrade (u vedini slučajeva to je glavno kretanje). Ona
omogudava nastanak strugotine pa se zbog toga najviše energije troši na nju (oko 70%). Ima uticaj i na
kvalitet obrađene površine. Kod procesa obrade struganjem (predmet obrade vrši glavno kretanje –
rotaciono) brzina rezanja predstavlja put koji pređe određena tačka u jedinici vremena u smijeru ugaone
brzine (zbog navedenog se naziva i obimna brzina). Ona je u funkciji od prečnika i broja obrtaja, pa
povečanje prečnika zahtjeva smanjenje obrtaja i obrnuto da bi brzina rezanja ostala konstantna (kako bi
uslovi rezanja bili konstantni tokom čitavog procesa).
Brzina rezanja: vc=r·ω= (d/2)(n∏/30)=d·∏·n/60 [mm/s]
vc=d·∏·n/60 [mm/s] 60/1000 =>[m/min] = d·∏·n/1000 *m/min+ (gdje je d u *mm+, a n u *°/min+ jer smo
pretvorili jednicu množedi sa 60/1000).
Dubina rezanja se može definisati na razne načine: dubina jednog prolaza, dubina operacije, ukupna
dubina rezanja. Ako se obrada odvija u jednom prolazu dubina rezanja se definiše kao razlika imeđu
obrađivane i obrađene površine mjereno normalno na te površine -> definicija ukupne dubine rezanja.

Ako obradu radimo u više prolaza ukupna dubina rezanja je zbir dubina svih prolaza ili razlika između
polaznog prečnika i prečnika obrađene površine mjereno normalno na obrađenu površinu. Ako se radi o
stepenastom proizvodu onda koristimo termin dubina operacije (jer de obrađena površina u narednoj
operaciji biti obrađivana). Maksimalna dubina u jednom hodu zavisi od snage elektro motora, dimenzija i
nosivosti alata.

Uvijek se teži da dubina bude što veda (naručito ako se radi o gruboj obradi).
Ako se obrada ne može izvršiti u jednom prolazu onda se kao režim obrade uvodi i broj prolaza.
Broj prolaza se može izračunati kao odnos ukupne dubine i dubine jednog prolaza: i=auk/ap
Posmak (korak) predstavlja put koji pređe vrh alata za jedan puni obrtaj predmeta obrade (u aksijalnom
pravcu). Od koraka zavisi i brzina pomodnog kretanja vs=sn. Što je vedi posmak veda je pomodna brzina
=> krade vrijeme pređenog puta i veda zapremina odvojene čestice.

Za postupke grube obrade koristimo manje brzine rezanja, vede dubine, vedi posmak => veda hrapavost,
a za postupke fine obrade koriste se vede brzine rezanja, manji posmaci, manje dubine (najčeše jednake
predviđenom dodatku) => manja hrapavost. U završnim postupcima zahtjeva se da tokom cijelog
procesa rezanja uslovi budu jednaki tj. režimi obrade (brzina rezanja, posmak, dubina i broj obrtaja). Da
bi to postigli brzina rezanja treba da bude konstantna. Režimi obrade utiču i na ulazne i izlazne (rezultate
– gometriju i ekonomsku isplativost) parametre.

Teorija rezanja

Teorija rezanja je naučna disciplina kojom se nastoje objasniti uticaji uslova obrade na:
• uslove međusobnog djelovanja između alata i obradka,
• tok formiranja odovojene čestice (nastajanje strugotine),
• stvaranje naljepka,
• uticaj brzine rezanja,
• sile i naprezanja koje se javljaju pri obradi i
• deformacije pri obradi.

Plastična deformacija i nastajanje strugotine

Procesi rezanja su složeni procesi jer se odvijaju pri različitim vrstama opteredenja (mehanička, toplotna,
hemijska i kombinovana opteredenja – u vedini slučajeva). Dakle ovi procesi se dešavaju pri specifičnim
opteredenjima koja su često enormno puta iznad granice čvrstode materijala koji se obrađuje. Stepen
plastične deformacije je takođe veliki (kao i brzine plastične deformacije). 98% (pa i više) uloženog
mehaničkog rada se pretvara u toplotu, koja se prenosi na sve učesnike u procesu obrade, a naručito
negativno utiče na mehaničke osobine materijala od kojeg je napravljen alat. Hemijske reakcije se
takođe odvijaju na visokim temperaturama (difuzija, oksidacija) koje imaju nepoželjan efekat.
Dva osnovna mehanizma koja se javljaju u procesu rezanja su:
- Mehanizmi deformacije
- Mehanizmi trenja
Glavni efekti koji se javljaju u procesu rezanja su plastična deformacija (primarna i sekundarna) i trenje
(primarno i sekundarno).
-Primarna zona plastične deformacije (zona nastajanja odvojene čestice – zona smicanja)
-Sekundarna zona plastične deformacije - (kontakt strugotine i grudne površine alata – naknadno
smicanje strugotine)
-Primarna zona trenja (kontakt grudne površine alata i strugotine)
-Sekundarna zona trenja (kontakt leđne površine alata i obrađene površine)

Analiza modela nastajanja odvojene čestice

Model nastajanja odvojene čestice je geometrijski model na osnovu kojeg se mogu uspostaviti odeđene
geometrijske relacije pomodu kojih se može dodi do određenih zakonitosti – matematskih izraza koji
opisuju dešavanja koja nastaju u procesu rezanja (intezitet deformacije, brzina deformacije...). Ove
metode (analize) se koriste i za procjenu kvaliteta geometrijskih modela. Dakle valjanost rezultata
dobijenih analitički provjeravamo proređenjem sa eksperimentalno dobijenim rezultatima.
Postoje mnogi modeli, 6 osnovnih, međutim najviše se koriste model nastajanja strugotine u jednoj
ravni smicanja i model elementarnih lamela.
Model nastajanja strugotine u jednoj ravni smicanja
Smicanje se dešava samo u ravni smicanja -> ispod te ravni je potpuno plastično nedefinisan materijal, a
iznad potpuno plastično deformisan materijal => trenutni proces -> nedostatak modela jer se plastične
deformacije u stvarnosti dešavaju postupno. Međutim eksperimntalno je dokazano da ugao ravni
smicanja φ i ravan smicanja su važni i pomodu njih se mogu uspostaviti geometrijske relacije između
alata i obratka (materijala koji je u fazi rezanja) koje nam daju matematske izraze pomodu kojih
dobijamo dobre rezultate i bitna saznanja.

Model elementarnih lamela

Model nastajanja strugotine sukcesivnim smicanjem elementarnih lamela: nema plastične deformacije,
lamele se smidu duž ravni smicanja pod određenim uglom. Pod mikroskopom čestica strugotine se
sastoji od segmenata koje podsjedaju na ove lamele. Model elementarnih lamela omogudava definisanje
veličine i brzine plastične deformacije (broj lamela u jedinici vremena).
Metode istraživanja pojava u zoni rezanja:
• Mikroskopska metoda
• Fotografska metoda
• Metalografska metoda
• Metoda mjerenja mikrotvrdode itd.
-Mikroskopska metoda: na uzorku (komadu) se laserom napravi mrežica (pravougaonog ili kružnog
oblika), koristi se mehanizam za trenutni prekid procesa rezanja, uzorci (strugotina) se ispituju i
posmatra se promjena oblika mrežice u strugotini i izračunava stepen plastične deformacije.
-Fotografska metoda: primjena specijalnih kamera koje omogudavaju usporen prikaz procesa i dešavanja
tokom rezanja koja se analiziraju.
-Metalografska metoda: primjena mehanizma za trenutni prekid rezanja, ispitivnje uzoraka, formiranje
metalografa...
-Metoda mjerenja mikrotvrdode: primjena mehanizma za trenutni prekid rezanja, odabrani uzorak
ispoliran, zatim nagrizen – i vrše se mjerenja pomodu uređaja za mjerenje mikrotvrdode.

Ortogonalno rezanje
Zbog složenosti procesa rezanja, potrebno je uvesti pretpostavke i aproksimacije (ne linearne sisteme
linearizirati) kako bi se jednostavnije došlo do matematskih izraza, međutim svako pojednostavljenje /
aproksimacija / pretpostavka / linearizacija unosi grešku i rezultat čini manje tačnim.
Da bi pojednostavili stvarno rezanje uvodi se model ortogonalnog rezanja koji sadrži sljedede
predpostavke:
• brzina rezanja normalna je na glavnu oštricu i na pomodnu brzinu rezanja;
• parametri obrade (vc, s i ap) su konstantni;
• nema trenja na leđnoj površini alata;
• smicanje se odvija u ravni;
• ravnomjerna raspodjela naprezanja;
• vrh alata je bez zaobljenja;
• glavni napadni ugao iznosi 90 stepeni;
• ugao vrha rezne oštrice iznosi nula;
• glavna oštrica šira je od širine obrade.
Navedenim pretpostavkama se trodimenzionalno rezanje svodi na dvodimenzionalno-ortogonalno
rezanje. Pricipi ortogonalnog (dvodimenzionalnog rezanja) mogu se primjeniti i na koso
(trodimenzionalno rezanje) jer su dobijeni rezultati približni realnim, uz uvođenje dodatnih
pretpostavki. Ortogonalno rezanje je postupak u kojem se ravan rezanja poklapa sa obrađenom
površinom uz uvođenje geometrijskih pretpostavki.

Brzine u zoni rezanja (trougao brzina)

Koristimo model nastajanja strugotine u jednoj ravni smicanja. Vektori brzina: vsh= vektor brzine
smicanja, vc- vektor brzine rezanja, vγ-vektor brzine strugotine. Pomodu sinusne teoreme dolazimo do
matematičkih izraza iz kojih možemo odrediti brzinu smicanja (koju teško možemo odrediti
eksperimentalno ili nekim drugim putem).

Pokazatelji plastične deformacije pri rezanju (θ)

Najvedi dio mehaničkog rada se troši na savladavanje otpora rezanja (plastičnu deformaciju u zoni
nastajanja odvojene čestice), pa je plastična deformacija najvažniji segment procesa rezanja.
Pokazatelji plastične deformacije su one veličine čije vrijednosti pokazuju veličinu plastične deformacije.
Zapremina odvojenog materijala=zapremini strugotine => na osnovu ove jednakosti, primjenom modela
ortogonalnog rezanja dolazi se do definisanja pokazatelja plastične deformacije koji se nazivaju
koeficienti.
ap*b*L=zapremina odvojenog materijala
a1*b1*L1= zapremina strugotine
θa= a1/ap - koeficient povedavanja debljine odvojene čestice u odnosu na dubinu rezanja
θb= b1/b - koeficient povedavanja širine odvojene čestice u odnosu na širinu rezanja
θL=L/ L1 - koeficient smanjenja dužine odvojene čestice u odnosu na dužinu rezanja
Pomodu navedenih koeficienata možemo dodi do veličine plastične deformacije u materijalu.
θa se naziva i koeficient sabijanja strugotine. On se najčešde upotrebljava -> što je njegova vrijednost
veda => vedi stepen plastične deformacije.
Koeficient sabijanja strugotine se dovodi u korelaciju (vezu) sa veličinom i brzinom relativnog klizanja i
promjenom mikro tvrdode. Mikro tvrdoda je jedan od najvažnijih pokazatelja plastične deformacije. Kada
materijal pretrpi plastičnu deformaciju on otvrdne (ojača) tj. promjeni mu se mikrotvrdoda, poređenjem
mikrotvrdode prije i poslje plastične deformacije dobijamo vrijednost plastične deformacije.

Koeficient sabijanja strugotine θa

Sile rezanja kod ortogonalnog rezanja - Merchant

Dinamometrima možemo mjeriti glavnu silu rezanja, silu prodiranja alata u materijal, i silu pomodnog
kretanja, međutim postoje sile koje ne možemo mjeriti mjernim uređajima (sila trenja, sila u ravni
smicanja). Pomodu Merchant-ovog kruga sila i primjenom modela nastajanja strugotine u jednoj ravni
smicanja, pod predpostavkama ortogonalnog rezanja možemo dodi do analitičkih izraza koje nam
omogudavaju da za poznate vrijednosti glavnih komponenti sila rezanja (koje možemo mjeriti
dinamometrima), dođemo do približnih inteziteta sila trenja, sile u ravni smicanja (tagencijalnu i
normalnu komponentu) koje ne bi mogli izmjeriti (ili bi mjerenje bilo složeno).
Trougao sila rezanja

Sile rezanja kod kosog rezanja

Glavne:
Fc- glavna sila rezanja
Ff- sila pomodnog kretanja
Fp- sila prodiranja alata u materijal

Najvedi dio snage se troši na nastajanje odvojene čestice=> Fc – glavna sila rezanja ima najvedi intezitet.
70% snage se troši na savladavane glavne sile rezanja pa se često samo ona uzima za analiziranje sila
rezanja u procesu.
Odnos inteziteta sila: Fc:Ff:Fp=5:2:1
Navedeni odnos vrijedi za klasični proces rezanja, ali ne i za sve varijante postupka obrade odvajanjem
čestica (novija istraživanja za savremene procese rezanja pokazuju druge vrijednosti ovog odnosa).
Koeficienti trenja:
μ=tgρ=Fγ/FγN - koeficijent trenja na grudnoj površini alata
μsh=tgρsh=Fsh/FshN - koeficijent trenja u ravni smicanja (koeficijent unutrašnjeg trenja)
Grafičkom metodom (iz trougla sila rezanja) možemo dodi do sljededih izraza:
Fγ=Fc·sinγ+Fp·cosγ ; FγN=Fc·cosγ-Fp·sinγ

Modeli za procjenu sila rezanja - Kienzle

kc1x1 - glavni specifični otpor rezanja pri A=1mm2
b – širina odvojene čestice; b=ap/sin r
h – debljina odvojene čestice; h=fsin r
1-z; 1-y; 1-x - Kinzel-ovi eksponenti (zavisni od materijala obradka)

Snaga kod procesa obrade rezanjem

P= Pc + Po - potrebna sanaga elektro motora
Pc- snaga rezanja (efektivna snaga) ; Po- snaga gubitaka (otpori kretanja)
Pc=PFc+PFf+PFp
Pc=Fcvc+Ffvf+Fpvp
Kod uzdužnog struganja: Ffvf≈0 ; Fpvp≈0
Pc≈Fcvc
ηs=Pc/(Pc+Po) – stepen iskorištenja

Toplotne pojave kod procesa obrade odvajanjem čestica

Od ukupne uložene energije na savadavanje otpora rezanja, 98% (i više) energije se pretvara u toplotu.
Toplotni izvor predstavlja uzrok nastajanja toplote u procesu rezanja, a toplotni ponor prestavljaju akteri
koji učestvuju u odvođenju nastale toplote u procesu rezanja. Pojava toplote uzrokuje porast
temperature zbog čega (pored mehaničkih) dolazi i do drugih oblika opteredenja: toplotno opteredenje i
hemijske reakcije.
Ukupna toplota približno iznosi: Q=F·v·t (F-glavna sila rezanja)
Dva osnovna efekta koja se javljaju u procesu rezanja su plastična deformacija i trenje (primarne i
sekundarne zone). Najvedi dio toplote nastaje pri plastičnoj deformaciji u zoni nastajanja odvojene
čestice, a drugi izvor nastajanja toplote u procesu rezanja je trenje na grudnoj površini alata (tj. na
dodiru grudne površine alata i unutrašnje strane strugotine i leđne površine alata i obrađene površine.
Ukupna toplota jednaka je toploti nastaloj pri plasičnoj deformaciji (u primarnoj zoni) i toploti nastaloj
trenjem (u primarnoj zoni). Q=Qd+Qtr
Toplota nastala trenjem i plastičnom deformacijom u sekundarnoj zoni se zanemaruje jer je puno manja
u odnosu na toplote nastale u primarnoj zoni.
Toplota koja nastaje u procesu rezanja se mora odvoditi. Akteri koji odvode toplotu iz zone rezanja
(ponori) su odvojena čestica (strugotina) - 80%, alat, predmet obrade i okolina. Qod=Qoč+Qal+Qob+Qok
Najveda toplota se odvodi strugotinom => pozitivan efekat. Qoč=Qd'+Qtr' (Qd',Qtr' – dijelovi toplote)
Zbog nepovoljnih uticaja toplote na alat tj. promjena karakteristika materijala alata, alat mora imati
dobru provodljivost toplote. Navedeno se postiže podloškama od visokoprovodljivih materijala
(alminijum) koje omogudavaju provođenje toplote kroz alat (na držač alata i preko njega na alatnu
mašinu). Akumuliranje toplote u materijalu alata bi imalo nepovoljan uticaj. Qal=Qgtr'+Qltr' (zbir
dijelova toplote nastale trenjem na grudnoj i leđnoj površini).
Velika zagrijavanja predmeta obrade također imaju neželjen efekat: promjena mikrostrukture u
materijalu => neravnomjerne karakteristike duž predmeta obrade, promjena dimenzija (širenje)...
Qob=Qd'+Qltr'
Jednačina toplotnog bilansa procesa rezanja tj. Termodinamičke ravnoteže (kvazistatičke ravnoteže):
Q=Qod odnosno Qi=Qp Qi-nastala toplota (izvor); Qp-odvedena toplota (ponor)
Qd+Qtr= Qoč+Qal+Qob+Qok
Ne smije se desiti slučaj: Qi>Qp
Povedanje brzine rezanja => smanjenje otpora rezanja => smanjenje utroška energije => manja toplota
nastala pri deformaciji, a veda toplota nastala trenjem (kao što se vidi i na dijagramu).

Analiza temperature
Sa aspekta mjerenja postoje:
1. Temperatura strugotine
2. Temperatura alata
3. Temperatura u ravni smicanja (temperatura obratka)
4. Srednja temperatura – uzete u obzir sve tri gore navedene (kao srednja vrijednost)
5. Maksimalna temperatura rezanja
Srednja temperatura predstavlja aritmetičku sredinu temperatura odvojene čestice, alata i obratka
(aktera).
Parametri koji utiču na srednju temperaturu (Tsr):
1. Materijal obradka (hemijski sastav, mehaničke karakteristike, fizikalne karakteristike)
2. Materijal alata (hemijski sastav, mehaničke karakteristike, fizikalne karakteristike)
3. Parametri obrade (v, s, t)
4. Postupak obrade (jednorezni / višerezni, gruba / fina obrada...)
5. Primjena sredstva za podmazivanje i hlađenje
6. Način hlađenja, itd.

Metode modeliranja temperature rezanja:

Inteziteti sila se mogu dobiti analitički (numerički) i eksperimentalno.
Tri osnovne metode modeliranja temperature:
1. Analitičke metode
2. Numeričke metode
3. Eksperimentalne metode.
Analitičke metode temperature rezanja: koriste se sistemi nejednačina (sa predpostavkama), a za
pronalaženje rješenja potrebno je koristiti numeričke metode.
Za metode modeliranja temperature rezanja se mogu koristiti direktno numeričke metode (bez
analitičkih metoda).
Najpouzdanije su eksperimentalne metode modeliranja temperature rezanja: postavljanje matematskih
izraza na bazi eksperimentalnih rezulatata (matematska zavisnost između srednje temperature i nekih
od karakterističnih veličina). Matematska zavisnost između srednje temperature i brzine, posmaka i
dubine rezanja: Tsr  C0  v x0  s y 0  t z0 ( 0 C)
Sredstva za hlađenje, ispiranje i podmazivanje - SHIP
Alat je najugroženiji element u procesu rezanja. Da bi produžili njegovu postojanost temperatura alata
treba da bude što manja.
Dvije osnovne vrste sredstva za hlađenje prema kriteriju funkcije (svrhe): ulja (primarno-podmazivanje,
sekundarno –hlađenje) i emulzije (primarno- hlađenje, sekundarno – podmazivanje).
Emulzija je mješavina ulja i vode, pri čemu je postotak vode puno vedi u odnosu na postotak ulja.
Efekat rashladnog sredstva zavisi od vrste sistema i načinom dovođenja rashladnog sredstva, vrste i
količine rashladnog sredstva koje cirkuliše u sisitemu, temperature i brzine rashladnog sredstva...
Svrha upotrebe ili tehnološke funkcije SHIP-a
1. Podmazivanje površina alata na kojima se razvija trenje.
2. Hlađenje alata i obratka, čime se sprečava povedanje temperature i usporava proces trošenja
alata (ili omoguduje obrada vedim brzinama)
3. Odvođenje (ispiranje) odvojenih čestica i prašine s alata i obratka, čime se smanjuje trošenje
alata i poboljšava kvaliteta obrađene površine.
4. Smanjenje sila rezanja.
5. Hemijska zaštita obrađene površine od štetnog djelovanaj okoline tj. kisika (zbog toga sredstvo
za hlađenje i podmazivanje treba imati antikorozijska svojstva).

Način dovođenja SHIP-a

· Slobodni mlaz
· Pod niskim pritiskom
· Pod visokim pritiskom
· U struji zraka (sve češde)

Osnovni principi primjene sredstva za halađenje i potmazivanje:

1. Mlaz sredstva treba usmjeriti tako da hladi alat, a ne strugotinu ili obradak (jer je alat
najugroženiji).
2. Nosač, izmjenjivih reznih pločica, kao i podmetač pod reznu pločicu, trebaju biti izrađeni od
materijala sa što vedom toplotnom provodljivošdu .
3. Najvedi efekti hlađenja se dobijaju pri dovođenju sredstva za hlađenje i podmazivanje i sa strane
grudne i sa strane leđne površine alata (pomodu više mlaznica).
4. Što je niža temperatura sredstva za hlađenje i podmazivanje – efikasnije odvođenje temperature
iz zone rezanja.
5. Najbolji efekti hlađenja se postižu primjenom tečnih sredstava na bazi vodenih rastvora -
emulzije.
6. Intenzivnije hlađenje se postiže dovođenjem sredstva kroz mlaznicu pod pritiskom 0.2 - 0.3 MPa.
Ukoliko je radni prostor zatvoren i do 1.5 - 2 MPa.

Izbor sredstva za hlađenje i podmazivanje zavisi od više faktora, među kojima su najznačajniji:
· materijal obratka
· materijal alata (postoje i materijali koji se ne smiju hladiti pomodu tečnosti)
· vrsta i uslovi obrade
· parametri obrade (može se redi, načelno, da veda brzina zahtjeva vede hlađenje, vedi protok, a
veda dubina rezanja zahtjeva viskoznija ulja)
Napomena: veda količina rashladnog sredstva = bolji efekat hlađenja, ali problem pri odlaganju.
TRIBOLOGIJA
UZROČNO - POSLJEDIČNI LANAC TROŠENJA ALATA
Od svih (5) poznatih triboloških sistema tribološki proces kontakta alata i predmeta obrade je
najsloženiji.
Proces posmatramo s aspekta uzroka trošenja alata (mehanička, toplotna, hemijska, i kombinacija
opteredenja), a kao posljedica se javlja trošenje alata.
-U ovom tribološkom sistemu unaprijed se zna da de stradati alat (jer je najugroženiji).
-Ni u jednom drugom tribološkom sistemu ne postoji disproporcija površina koje su u kontaktu kao u
ovom sistemu (poređenje trošenja alata i skidanje materijala na predmetima obrade).
Zbog navedenog, s aspekta tribološkog sistema uslovi koji vladaju između kontakta alata i predmeta
obrade su najsloženiji.
Rezultat složenih uslova: otkaz alata.
Posljedica tj. otkaz alata nastaje zbog opteredenja kojima je alat izložen tokom procesa obrade:
mehanička, toplotna, hemijska i često kombinacija navedenih. Što je vedi intezitet navedenih
mehanizama trošenja => vedi intezitet trošnja => manja postojanost alata.
Posmatrajudi proces obrade možemo uspostaviti uzročno posljedični lanac:
Proces obrade analiziramo s aspekta uzroka trošenja alata (opteredenja: mehanička, toplotna...), a
posljedica (opteredenja alata) je trošenje alata. Trošenje alata se indetifikuje kroz mehanizme (načine)
trošenja koji se manifestuju kroz oblike trošenja radnih površina alata (na grudnoj i leđnoj površini
alata). Kao posljedica trošenja radnih površina indetifikuju se parametri trošenja, i promjene izlaznih
veličina (zbog pojave trošenja).
Pojednostavljenje: Pri procesu rezanja alat se troši=> promjena geometrije => promjena uslova u kojima
se alat troši (posljedica uzroka mjenja uzrok).
Faktori koji utiču na trošenje alata su svi faktori vezani za proces rezanja:
- karakteristike materijala alata,
- karakteristike materijala obradka,
- brzina rezanja,
- geometrija reznog alata,
- vrsta, količina i način dovođenja SHIP-a,
- temperatura rezanja,
- krutost obradnog sistema, itd.
Efekti procesa rezanja na koje utiče trošenje alata:
- postojanost alata,
- integritet obrađene površine,
- sile rezanja, a time i utrošak snage,
- dinamičku krutost obradnog sistema,
- temperaturu rezanja,
- degradaciju geometrije alata,
- proizvodnost i ekonomičnost procesa, itd.
Procesi (mehanizmi) trošenja su posljedica opteredenja kojima je alat izložen u toku procesa obrade, a
mogu se podijeliti u tri grupe:
 procesi koji su posljedica mehaničkih opteredenja
 procesi koji su posljedica toplotnih opteredenja
 procesi koji su posljedica hemijskog djelovanja između alata, obradka i okoline
(oksidacija i difuzija)
Osnovni tipovi trošenja:
a) abrazivno trošenje
b) difuziono trošenje (razmjena atoma hemijskih elemenata između aktera: alata i obratka)
c) oksidaciono trošenje (hemijska reakcija sa kisikom - korozija)
d) trošenje uslijed zamora materijala (posljedica mehaničkog opteredenja)
e) adhezivno trošenje (posljedica toplotnog opteredenja)
f) plastična deformacija vrha alata (posljedica toplotnog opteredenja)
g) trošenje krzanjem i odlamanjem čestica reznog alata (posljedica kombinovanih opteredenja)
Krzanje (do 1[mm]) i odlamanje (1[mm] i vedi dijelovi) su najopasniji tipovi trošenja alata jer ubrzo nakon
toga dolazi do loma (jer dolazi do povedanja sile rezanja tj. otpornost alata slabi).

VB- širina trošenja leđnog alata

Faze trošenja:
I- uhodavanje alata (najvedi inteziteti trošenja –otklanjanje nesavršenosti geometrije oblika)
II- period ''normalnog trošenja'' (trošenje proporcionalno vremenu rezanja, intezitet trošenja relativno
konstantan)
III- Period naglog trošenja (veličina istrošenosti dostiže kritični nivo, povedanje hrapavosti obrađene
površine, nagli porast inteziteta trošenja, gubitak reznih sposobnosti alata (katastrofalno trošenje).
Ako pratimo trošenje alata odnosno ako se alat troši kontrolisano do zadanog kriterija, onda isti
možemo upotrjebiti za obradu lošijeg kvaliteta (vede hrapavosti) tj. alat korišten za završnu obradu
nakon trošenja do određene granice možemo upotrebljavati za grubu obradu.
Vc·Tm=CT T – postojanost alata ; m – Taylorov eksponent ; CT- Taylorova constanta
Taylorova jednačina nam daje vezu između postojanosti alata i brzine rezanja.
m - pokazuje u kom stepenu se smanjuje postojanost alata povedanjem brzine rezanja.
CT - predstavlja brzinu rezanja pri kojoj bi postojanost alata bila jednaka jednoj minuti.
m i CT se dređuju eksperimentalno (za date uslove obrade).
Za poznate vrijednosti eksponenta m i konstante CT možemo za određenu brzinu rezanja odrediti
postojanost alata (ili za željenu postojanost odrediti potrebnu brzinu rezanja).
Postojanost alata je vrijeme koje alat provede u kontaktu sa predmetom obrade do dostizanja
maksimalnog stepena istrošenosti. Možemo ga definisati i kao broj komada koji se može obraditi do
dostizanja maksimalnog stepena istrošenosti alata.