Calculo y Dimensionamiento de Un Generador de Vapor PDF

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA-ELECTROMECÁNICA
CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE UN GENERADOR

DE VAPOR POR RECUPERACION DE CALOR DE UNA
PLANTA DE CICLO COMBINADO CONFIGURACION 2x1
Proyecto De Grado, Presentado para Optar al Diploma Académico de
Licenciatura en Ingeniería Electromecánica
Presentado por: CARLOS EDUARDO ALANEZ CLAURE
Junio, 2017
COCHABAMBA-BOLIVIA
FICHA RESUMEN
El presente proyecto tiene por objetivo la selección del generador de calor entre las diferentes
configuraciones de ciclos combinados, buscando una óptima recuperación de calor y una buena
integración entre los dos ciclos. Posteriormente se dimensionan los bancos de tuberías que cumplan con
la recuperación de calor deseada.
Al inicio del proyecto se explica cada ciclo, para luego definir la importancia del generador de
vapor. Se detalla las diferentes configuraciones de los ciclos combinados, los tipos de generadores
existentes; posteriormente se hizo un análisis de alternativas y se eligió la configuración con dos niveles
de presión, de un solo paso y flujo de gases verticales (llamado también VOTSG) para recuperar la
energía calórica de 131,5 [kg/s] de flujo de gases de combustión, a una temperatura de 570 ˚C de la
turbina a gas. Para la planta termoeléctrica se pensó en cuatro bloques de potencia, que consiste en dos
turbinas a gas de 50 MW cada una (SGT – 800), dos generadores de vapor y una turbina a vapor de 40
MW (SST - 400) por cada bloque.
También se da a conocer todos los principios termodinámicos, transferencia de calor en tubos,
los esfuerzos mecánicos presentes y se determina las propiedades de los fluidos de trabajo (exterior e
interior). Se vio que los gases de combustión a la salida de la turbina de gas tienen, una composición
volumétrica de 3,58% de CO2, 73,72% de N, 8,94% de H2O y 12% de O. Como fluido de trabajo dentro
los tubos se tiene agua desmineralizada.
Para su dimensionamiento se eligieron parámetros de diseño. Donde, las temperaturas de diseño
en cada nivel de presión son Pintch Point de 10 ˚C y Aproach Point de 2 ˚C. Las presiones de diseño son
100 y 10 [bar] de alta y baja presión respectivamente. Para los cálculos siguientes se utilizó los softwares
Matlab y EES. Con el porcentaje de agua en los gases de combustión se obtuvo una temperatura de roció
de 43 ˚C, entonces la temperatura de entrada de agua se tomó 63 ˚C. Aplicando balances de energía se
obtuvo flujos de vapor de 21,23 [kg/s] en alta presión y 2,37 [kg/s] en baja presión. Se hallaron los datos
de entrada - salida de cada banco de tuberías, por parte del fluido interior y exterior. Con los porcentajes
volumétricos de gas, se calcularon las temperaturas de gases de combustión que van de 565 ˚C a 138,9
˚C, junto a entalpias y otras propiedades del fluido exterior.
Como se ve en planos, se dividió en dos los bancos de tuberías con su estructura, en el primer
módulo el agua demin entra al economizador de alta presión con 63 ˚C de entrada, 140 ˚C de salida y se
conecta con el otro economizador del segundo módulo. El primer módulo también contiene al
economizador, evaporador y sobrecalentador de baja presión. Con los cálculos hechos se tiene una
temperatura de entrada al sistema de 63 ˚C y de salida a 220 ˚C. El segundo módulo consiste en el
segundo economizador, el evaporador y sobrecalentador de alta presión que elevan de 140 ˚C a 510 ˚C.
Los datos hallados son analizados y graficados en el EES.
Para que en el generador de vapor se tengan las temperaturas calculadas, se siguió un algoritmo
de iteración para determinar las dimensiones de los bancos de tuberías, hasta que los coeficientes de
transferencia de calor diseñada sean un poco mayor a la calculada. La longitud tomada es de 20 [m] y
ancho de 3,1 [m] del banco de tuberías, las dimensiones de cada tubo, sus aletas y su paso de cada banco
se detallan en tablas. Los módulos están sujetos con cinco placas perpendiculares a los tubos, donde cada
placa tiene pasadores para unir los módulos entre sí y con la estructura exterior. Posteriormente, con los
cálculos se obtuvo que el trabajo neto de la turbina a gas es de 357,41 [kJ/kg], el trabajo de la turbina de
vapor es de 948,9 [kJ/kg], restando el trabajo realizado por otros componentes, en relación a 953,11
[kJ/kg] de flujo de calor utilizado se obtiene un rendimiento global del 50,5%.
En el análisis económico de la planta se estima un total de $158.590.000 de inversión, con
$16.761.206 de gastos anuales, los ingresos ascienden a $44.221.360, obteniendo que el proyecto es
factible con un TIR del 9%. Finalmente se tiene las conclusiones y recomendaciones de todo el proyecto.
a
DEDICATORIAS
b
INDICE GENERAL
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 1

1.1. INTRODUCCION: ............................................................................................................................ 1
1.2. ANTECEDENTES Y DESCRIPCION DEL PROBLEMA: ............................................................. 2
1.2.1. Descripción: ................................................................................................................................... 2
1.2.2. Descripción de la planta: ................................................................................................................ 2
1.2.3. Descripción del problema: ............................................................................................................. 3
1.2.4. Formulación del problema: ............................................................................................................ 4
1.3. OBJETIVO GENERAL: .................................................................................................................... 5
1.4. OBJETIVOS ESPECIFICOS:............................................................................................................ 5
1.5. JUSTIFICACION: ............................................................................................................................. 5
CAPITULO II: DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DE CICLOS COMBINADO .................................... 6
2.1. PRINCIPIOS TERMODINAMICOS: ............................................................................................... 6
2.1.1. Balances de Energía en Sistemas de Flujo Estacionario: ............................................................... 7
2.2. CICLO COMBINADO: ..................................................................................................................... 8
2.3. CICLO BRAYTON: .......................................................................................................................... 9
2.4. CICLO RANKINE: ......................................................................................................................... 11
2.5. RENDIMIENTOS TERMODINAMICOS: ..................................................................................... 12
2.5.1. Eficiencia en el Ciclo Brayton: .................................................................................................... 13
2.5.2. Eficiencia en el Ciclo Rankine: .................................................................................................... 14
2.6. DATOS TECNICOS DE TURBINAS A GAS SIEMENS: ............................................................. 15
2.7. DATOS TECNICOS DE TURBINAS A VAPOR SIEMENS: ....................................................... 15
CAPITULO III: ANALISIS DE GENERADORES DE VAPOR ....................................................................... 17
3.1. UN SOLO NIVEL DE PRESION: .................................................................................................. 18
3.1.1. Influencia de Condiciones Ambientales y Parámetros de Diseño: ............................................... 23
3.1.1.1. Temperatura del Aire: ................................................................................................... 23
3.1.1.2. Presión Atmosférica y Elevación sobre el Nivel del Mar: ............................................ 26
3.1.1.3. Medio de Enfriamiento para el Condensador: ............................................................... 26
3.1.1.4. Efecto en la Eficiencia y Energía Generada por Parámetros de Diseño: ....................... 27
3.1.1.4.1. Presión de Vapor: ................................................................................................. 28
3.1.1.4.2. Temperatura de Vapor: ......................................................................................... 30
3.1.1.4.3. Precalentamiento del Agua de Alimentación: ...................................................... 31
3.1.1.4.4. Presión del Condensador: ..................................................................................... 31
3.1.1.5. Diferencia de Temperaturas entre Fluidos de Trabajo (Pinch point):............................ 32
3.1.1.6. Pérdida de Presión en el Generador de Vapor (Lado de Gas): ...................................... 33
3.1.1.7. Temperatura de Gases de Combustión: ......................................................................... 33
3.1.2. Un Nivel de Presión con Pre-Calentamiento en el Generador de Vapor: ..................................... 33
3.1.3. Ejemplo de un Nivel de Presión con Pre-Calentamiento: ............................................................ 35
3.1.3.1. Influencia de Condiciones Ambientales y Parámetros de Diseño: ................................ 38
c
3.1.3.1.1. Datos del Vapor: ..................................................................................................... 38
3.1.3.1.2. Agua de Alimentación de Pre-Calentado: ............................................................... 39
3.1.3.1.3. Presión de Condensación: ....................................................................................... 40
3.1.3.1.4. Diferencia de Temperaturas entre Fluidos de Trabajo (Pinch Point): ..................... 40
3.2. DOS NIVELES DE PRESION: ....................................................................................................... 41
3.2.1. Ejemplo de una Central de Ciclo Combinado de dos Niveles de Presión: ................................... 44
3.2.2. Influencia de Condiciones Ambientales y Parámetros de Diseño: ............................................... 47
3.2.2.1. Datos del Vapor:............................................................................................................ 48
3.2.2.2. Presiones de Vapor: ....................................................................................................... 48
3.2.2.3. Temperaturas de Vapor: ................................................................................................ 50
3.2.2.4. Precalentamiento del Agua de Alimentación: ............................................................... 50
3.2.2.5. Presión del Condensador: .............................................................................................. 51
3.2.2.6. Diferencia de Temperaturas entre Fluidos de Trabajo (Pinch Point): ........................... 52
3.2.2.7. Temperatura de Gases de Combustión: ......................................................................... 52
3.3. GENERADORES DE VAPOR DE UN PASO O MÁS (HRSG - OTSG): ..................................... 53
3.3.1. HRSG (Heat Recovery Steam Generator): ................................................................................... 53
3.3.2. OTSG (One Through Steam Generator): ..................................................................................... 54
3.4. MATERIALES UTILIZADOS EN GENERADORES DE VAPOR: ............................................. 56
3.4.1. Materiales Estructurales: .............................................................................................................. 56
3.4.2. Materiales Cerámicos y Refractarios: .......................................................................................... 56
3.4.3. Materiales para Bancos de Tuberías: ............................................................................................ 56
3.4.4. Factores de Selección: .................................................................................................................. 58
CAPITULO IV: ANALISIS Y CONSIDERACIONES EN BANCOS DE TUBERIAS .................................... 60
4.1. ANALISIS DE TRANSFERENCIA DE CALOR: .......................................................................... 60
4.1.1. Mecanismos y Fundamentos de Transferencia de Calor: ............................................................. 60
4.1.1.1. Conducción: .................................................................................................................. 60
4.1.1.2. Convección:................................................................................................................... 61
4.1.1.3. Número de Prandtl: ....................................................................................................... 61
4.1.1.4. Número de Nusselt: ....................................................................................................... 62
4.1.1.5. Número de Reynolds: .................................................................................................... 62
4.1.2. Convección externa forzada: ........................................................................................................ 64
4.1.2.1. Flujo Cruzado Sobre Banco de Tubos: .......................................................................... 64
4.1.2.2. Eficiencia de la aleta: .................................................................................................... 69
4.1.2.3. Caída de Presión Sobre Banco de Tubos:...................................................................... 71
4.1.3. Convección interna forzada: ......................................................................................................... 72
4.1.3.1. Velocidad y Temperatura Promedio:............................................................................. 72
4.1.3.2. Flujo Laminar y Turbulento en Tubos: ......................................................................... 73
4.1.3.3. Caída de Presión Dentro de Tubos: ............................................................................... 74
4.1.4. Coeficiente global de transferencia de calor: ............................................................................... 75
d
4.1.5. Diferencia mínima logarítmica de temperaturas: ......................................................................... 76
4.2. DETERMINACION DE PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS: .................................................... 77
4.2.1. Fluido exterior: ............................................................................................................................. 77
4.2.2. Fluido interior: ............................................................................................................................. 78
4.3. PROCEDIMIENTO, VALORES TIPICOS Y PARAMETROS: .................................................... 79
CAPITULO V: INGENIERIA DEL PROYECTO .............................................................................................. 82
5.1. ANALISIS DE ALTERNATIVAS: ................................................................................................. 82
5.2. CÁLCULOS EN MATLAB: ........................................................................................................... 85
5.2.1. Datos del Ciclo Brayton: ..................................................................................................................... 85
5.2.2. Cálculo de Fracciones de Masa de Gases de Combustión: ................................................................. 86
5.2.3. Parámetros del Generador de Vapor por Recuperación de Calor: ...................................................... 87
5.2.3.1. Cálculo de la Temperatura de Rocío: .................................................................................. 87
5.2.3.2. Nivel de Baja Presión:......................................................................................................... 88
5.2.3.3. Nivel de Alta Presión: ......................................................................................................... 90
5.2.4. Cálculos Termodinámicos: ................................................................................................................. 91
5.2.5. Dimensionamiento de Secciones del Banco de Tuberías: ................................................................. 107
5.2.5.1. Función para el Cálculo de la Eficiencia de la Aleta: ....................................................... 108
5.2.5.2. Función para el Cálculo del Coeficiente de Convección Corregido: ................................ 109
5.2.5.3. Función para el Cálculo del Coeficiente de Convección Interior. ..................................... 110
5.2.5.4. Función para el Cálculo de Pérdida de Presión Exterior: .................................................. 110
5.2.5.5. Función para el Cálculo de Perdida de Presión Interior: ................................................... 111
5.2.5.6. Función para el Cálculo del Espesor Mínimo del Tubo: ................................................... 112
5.2.5.7. Cálculos para Economizador #1 de Alta Presión: ............................................................. 112
5.2.5.7.1. Coeficiente de Convección Exterior: .................................................................. 115
5.2.5.7.2. Coeficiente de Convección Interior: ................................................................... 118
5.2.5.7.3. Coeficiente Global de Transferencia de calor: ................................................... 119
5.2.5.7.4. Perdidas de Presión: ........................................................................................... 120
5.2.5.8. Cálculos para Economizador de Baja Presión: .................................................................. 121
5.2.5.9. Cálculos para Evaporador de Baja Presión: ...................................................................... 128
5.2.5.10. Cálculos para Sobrecalentador de Baja Presión: ............................................................. 136
5.2.5.10.1. Coeficiente de Convección Exterior: ................................................................ 139
e
5.2.5.10.2. Coeficiente de Convección Interior: ................................................................. 141
5.2.5.10.3. Coeficiente Global de Transferencia de calor: ................................................. 142
5.2.5.10.4. Perdidas de Presión: ......................................................................................... 143
5.2.5.11. Cálculos para Economizador #2 de Alta Presión: ........................................................... 144
5.2.5.12. Cálculos para Evaporador de Alta Presión: ..................................................................... 152
5.2.5.13. Cálculos para Sobrecalentador de Alta Presión: ............................................................. 160
5.2.5.14. Resultados: ...................................................................................................................... 168
5.2.6. Rendimiento Global del Ciclo Combinado: ............................................................................... 170
5.2.6.1 Función para el Cálculo del Rendimiento: ......................................................................... 171
5.3. CÁLCULOS EN EES: ................................................................................................................... 173
5.3.1. Tablas y Gráficas en EES: .......................................................................................................... 173
5.3.2. Ecuaciones y Datos en el EES:................................................................................................... 176
5.4. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE PLANOS: ................................................................. 180
CAPÍTULO VI: ANALISIS ECONOMICO ..................................................................................................... 181
6.1. INTRODUCCIÓN: ........................................................................................................................ 181
6.2. COSTOS: ....................................................................................................................................... 181
6.3. INGRESOS: ................................................................................................................................... 185
6.4. EVALUACION ECONOMICA: ................................................................................................... 186
CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................... 189
7.1. CONCLUSIONES: ........................................................................................................................ 189
7.2. RECOMENDACIONES: ............................................................................................................... 190
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................................ 191
ANEXOS I ........................................................................................................................................................... 192
f
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Configuración simple de una central de ciclo combinado. ....................................................................... 9

Figura 2 Representación gráfica del Ciclo Brayton. ............................................................................................... 9
Figura 3 Diagrama T-s del Ciclo Brayton. ............................................................................................................ 10
Figura 4 Diagrama P-v del Ciclo Brayton. ............................................................................................................ 10
Figura 5 Representación gráfica del Ciclo Rankine. ............................................................................................. 11
Figura 6 Diagrama T-s del Ciclo Rankine. ............................................................................................................ 11
Figura 7 Graficas T vs. s de los dos ciclos. ............................................................................................................ 12
Figura 8 Turbinas a Gas Siemens, Capacidad de Potencia y Eficiencia. .............................................................. 15
Figura 9 Datos técnicos de turbinas a gas. ............................................................................................................ 15
Figura 10 Rango de Potencias de turbinas a vapor. .............................................................................................. 16
Figura 11 Datos técnicos de turbinas a vapor. ...................................................................................................... 16
Figura 12 Diagrama Temperatura Vs. Calor (Ideal). ............................................................................................ 17
Figura 13 Diagrama Temperatura Vs. Calor (Real). ............................................................................................. 18
Figura 14 Diagrama de flujos de un nivel de presión. ........................................................................................... 19
Figura 15 Balance de energía de un nivel de presión (Ejemplo). .......................................................................... 20
Figura 16 Flujos de energía en la central de ciclo combinado .............................................................................. 21
Figura 17 Flujos de exergía en la central de ciclo combinado. ............................................................................. 21
Figura 18 Diagrama Temperatura Vs. Calor de un nivel de presión..................................................................... 22
Figura 19 Diagrama Temperatura Vs. Calor, Cantidad de energía recuperable para el evaporador y
sobrecalentador. ..................................................................................................................................................... 22
Figura 20 Eficiencia relativa Vs. Temperatura de aire de una TG y una CCC (Temperatura de enfriamiento 20
ᵒC). .......................................................................................................................................................................... 24
Figura 21 Eficiencia relativa Vs. Temperatura de aire del CV en una CCC (Temperatura de enfriamiento 20 ᵒC).
................................................................................................................................................................................ 24
Figura 22 Efecto de la temperatura del aire en CCC con torres de enfriamiento mojadas ................................... 25
Figura 23 Efecto de la temperatura de aire en CCC sistema de condensado con aire frío ................................... 25
Figura 24 Energía generada en función de la temperatura del aire de una TG y una CCC ................................. 26
Figura 25 Valores aproximados para la presión de condensación. ....................................................................... 27
Figura 26 Efecto de la presión de vapor en la eficiencia del proceso de vapor y la recuperación de calor. ........ 28
Figura 27 Diagrama de Temperatura Vs. Calor en un nivel de presión ................................................................ 29
Figura 28 Efecto de la presión de vapor en el Calor intercambiado en el Condensador ...................................... 29
Figura 29 Efecto de temperatura de vapor en eficiencia (proceso de vapor y recuperación de calor) ................. 30
Figura 30 Efecto de la temperatura de alimentación en la eficiencia del proceso de vapor y la recuperación de
calor ....................................................................................................................................................................... 31
Figura 31 Efecto de la presión de condensación en la eficiencia del proceso de vapor ........................................ 32
Figura 32 Efecto del Pinch Point del Generador de Vapor. .................................................................................. 32
Figura 33 Eficiencia del ciclo agua/vapor y la eficiencia del proceso de vapor en función de la temperatura de
gases de combustión ............................................................................................................................................... 33
Figura 34 Diagrama de flujo simplificado de un nivel de presión con un tanque de flasheo. ............................... 34
Figura 35 Diagrama de flujo de un nivel de presión con sistema de evaporación y precalentador. ..................... 35
Figura 36 Balance de calor de un nivel de presión con sistema de precalentamiento ........................................... 36
Figura 37 Diagrama de Temperatura Vs. Calor de un nivel de presión con sistema de precalentamiento ........... 37
Figura 38 Energía generada y eficiencia del CCC con precalentamiento, en función de la temperatura del aire y
del agua de enfriamiento ........................................................................................................................................ 38
Figura 39 Efecto de la presión de vapor y temperatura del agua de alimentación en el calor utilizable por el
sistema de precalentamiento .................................................................................................................................. 39
g
Figura 40 Calor requerido por el sistema de precalentamiento de agua de alimentación en función de la presión
de condensación y temperatura de agua de alimentación ...................................................................................... 40
Figura 41 Diagrama de flujo simplificado para un sistema de dos niveles de presión para combustibles que
contienen sulfuros................................................................................................................................................... 41
Figura 42 Diagrama de flujo simplificado para un sistema de dos niveles de presión para combustibles que no
contienen sulfuros................................................................................................................................................... 42
Figura 43 Sistema de dos niveles de presión con economizador separado en un rango de temperatura bajo ...... 43
Figura 44 Sistema de dos presiones utilizando agua para precalentar el agua condensada ................................ 44
Figura 45 Balance de calor del sistema de dos niveles de presión para combustibles libres de sulfuros ............. 45
Figura 46 Flujo de energía para dos niveles de presión de una CCC con economizador de BP. ......................... 46
Figura 47 Diagrama de Temperatura Vs. Calor del generador de dos niveles de presión con economizador de
baja presión ............................................................................................................................................................ 46
Figura 48 Energía generada y eficiencia de una CCC con dos niveles de presión. .............................................. 47
Figura 49 Efecto de la alta presión de vapor en la eficiencia del proceso de vapor ............................................. 48
Figura 50 Efecto de la baja presión de vapor en la eficiencia del proceso de vapor ............................................ 49
Figura 51 Efecto de la baja presión en la recuperación de calor del generador de vapor ................................... 49
Figura 52 Efecto de la temperatura de baja presión de vapor en la eficiencia del proceso de Vapor. ................. 50
Figura 53 Efecto de la temperatura del agua de alimentación y número de precalentadores de baja presión en la
eficiencia del proceso de vapor .............................................................................................................................. 51
Figura 54 Efecto de la presión de condensación en la eficiencia del ciclo de vapor ............................................. 51
Figura 55 Relación de la eficiencia de dos niveles de presión con la de un nivel de presión. ............................... 52
Figura 56 HRSG Horizontales y Verticales ........................................................................................................... 53
Figura 57 OTSG ..................................................................................................................................................... 54
Figura 58 Comportamiento de Gases de combustión y agua/vapor en OTSG ...................................................... 55
Figura 59 Configuración Alineada y Escalonada de tubos.................................................................................... 63
Figura 60 Configuración de tubos. ........................................................................................................................ 65
Figura 61 Sección longitudinal del tubo. ............................................................................................................... 66
Figura 62 Geometría de banco de tubos. ............................................................................................................... 66
Figura 63 Dimensiones de aleta circular. .............................................................................................................. 70
Figura 64 Velocidad y Temperatura Promedio ...................................................................................................... 72
Figura 65 Análisis de resistencias.......................................................................................................................... 75
Figura 66 Algoritmo de iteración para el dimensionamiento de banco de tuberías. ............................................. 80
Figura 67 Flujo de Calor Vs. Temperatura de Fluidos de Trabajo ..................................................................... 103
Figura 68 Flujo de Calor Vs. Temperatura de gases de combustión. .................................................................. 104
Figura 69 Flujo de calor vs. Temperatura (baja presión dentro de tuberías). .................................................... 105
Figura 70 Flujo de calor vs. Temperatura (alta presión dentro del banco de tuberías). ..................................... 106
Figura 71 Cambio de fase del agua en el Generador de Vapor en el nivel de Alta Presión. ............................... 173
Figura 72 Cambio de fase del agua en el Generador de Vapor en el nivel de Baja Presión ............................... 174
Figura 73 Expansión en la turbina de Alta Presión. ............................................................................................ 175
Figura 74 Expansión en la turbina de Alta y Baja Presión. ................................................................................. 176
h
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Comparación de una Turbina a Gas, Ciclo a Vapor y una Central de Ciclo Combinado. ....................... 13
Tabla 2 Datos Tecnicos de una Central de Ciclo Combinado. .............................................................................. 20
Tabla 3 Datos técnicos de una CCC de un nivel de presión con un sistema de precalentamiento ........................ 37
Tabla 4 Datos técnicos de CCC de dos niveles de presión con combustible libre de sulfuros ............................... 47
Tabla 5 Materiales de calderas y algunas aplicaciones (ASTM). .......................................................................... 57
Tabla 6 Coeficientes para el número de Nusselt. ................................................................................................... 65
Tabla 7 Propiedades del fluido líquido (Agua Desmineralizada). ......................................................................... 79
Tabla 8 Comparación de Potencias generadas y eficiencia de diferentes sistemas de CCC ................................. 83
Tabla 9 Comparación de diferentes sistemas, en relación de un nivel de presión ................................................. 83
Tabla 10 Comparación de cantidad de agua de enfriamiento necesario en diferentes sistemas de CCC ............. 84
Tabla 11 Análisis de Datos..................................................................................................................................... 84
Tabla 12 Composición volumétrica de gases de combustión. ................................................................................ 86
Tabla 13 Temperaturas y entalpias de los gases de combustión. ......................................................................... 102
Tabla 14 Flujos de calor calculados. ................................................................................................................... 102
Tabla 15 Flujos másicos de vapor calculadas. .................................................................................................... 102
Tabla 16 Temperaturas y entalpias del agua en las diferentes secciones dentro de los bancos de tuberías. ...... 105
Tabla 17 Comparación de Coeficientes. .............................................................................................................. 168
Tabla 18 Análisis de propiedades de los fluidos de trabajo. ................................................................................ 168
Tabla 19 Resistencias térmicas. ........................................................................................................................... 169
Tabla 20 Dimensiones de los bancos de tuberías. ................................................................................................ 169
Tabla 21 Dimensiones de los tubos. ..................................................................................................................... 169
Tabla 22 Dimensiones de las aletas. .................................................................................................................... 170
Tabla 23 Perdidas de presión en los sistemas. ..................................................................................................... 170
Tabla 24 Resultados de flujos de energía en el ciclo Brayton. ............................................................................. 172
Tabla 25 Trabajo de las bombas de alimentación del OTSG. .............................................................................. 172
Tabla 26 Trabajo que realiza la turbina de alta y baja presión. .......................................................................... 172
Tabla 27 Eficiencia total del ciclo combinado. .................................................................................................... 172
Tabla 28 Propiedades del fluido en las diferentes secciones de los bancos a Alta Presión del OTSG. ............... 173
Tabla 29 Propiedades del fluido en las diferentes secciones de los bancos a Baja Presión del OTSG. .............. 174
Tabla 30 Expansión en la turbina de Alta Presión. .............................................................................................. 175
Tabla 31 Expansión en la turbina de Baja Presión. ............................................................................................. 175
Tabla 32 Costo del OTSG..................................................................................................................................... 181
Tabla 33 Costo del Ciclo de Vapor y Turbo grupos. ............................................................................................ 182
Tabla 34 Costo de Operación Anual de un Grupo de Potencia. .......................................................................... 184
Tabla 35 Egresos e Ingresos de la CCC ............................................................................................................... 185
Tabla 36 Datos Técnicos de un Ciclo Combinado ............................................................................................... 186
Tabla 37 Análisis económico del proyecto. .......................................................................................................... 187
i
NOMENCLATURA
𝐴 : Área [ m2 ]
𝐴𝑐 : Área de la sección transversal del tubo o ducto [ m2 ]
𝐴𝑠 : Área superficial [ m2 ]
𝐴𝑚𝑖𝑛 : Área mínima del flujo libre [ m2 ]
𝐴𝑡 : Área total de transferencia de calor externa [ m2 ]
𝐴𝑓𝑟 : Área frontal del flujo al banco de tubos [ m2 ]
𝐴𝑜 : Área superficial exterior [ m2 ]
𝐴𝑖 : Área superficial interior [ m2 ]
𝐴𝑎 : Área efectiva de la aleta [ m2 ]
𝐶𝑝 : Calor específico a presión constante [kJ/kg °C]
𝑑𝑜 : Diámetro externo de un cilindro o tubo [mm]
𝑑𝑖 : Diámetro interno de un cilindro o tubo [mm]
𝑑 : Diámetro de la tubería con aleta [mm]
𝐷𝑒 : Diámetro equivalente [mm]
𝑒 : Espesor de la aleta [m]
𝑓 : Factor de fricción
ℎ : Coeficiente de transferencia de calor por convección [W/m2 °C]
ℎ𝑜 : Coeficiente de transferencia de calor externo por convección [W/m2 °C]
ℎ𝑖 : Coeficiente de transferencia de calor interno por convección [W/m2 °C]
𝑘 : Conductividad térmica [W/m °C]
𝐿 : Longitud del cilindro o tubo [m]
𝐿𝑐 : Longitud característica [m]
𝐿 𝑡 : Longitud de un tubo [m]
𝑚̇ : Flujo másico o gasto de masa [kg/s]
Nu : Número de Nusselt
𝑁 : Número de filas
𝑧 : Número de aletas
𝑁𝑝𝑟𝑜𝑓 : Número de tubos de profundidad.
Pr : Número de Prandtl
𝑄̇ : Razón de transferencia de calor [kW]
𝑅 : Resistencia térmica [°C/W ]
𝑅𝑖𝑜 : Resistencia térmica total [°C/W ]
j
𝑅𝑙 : Resistencia térmica total limpia [°C/W ]
Re : Número de Reynolds
𝑟 : Radio de un cilindro o tubo [m]
𝑒𝑥 : Paso transversal [m]
𝑒𝑦 : Paso longitudinal [m]
𝑆𝐷 : Paso diagonal [m]
𝑆𝑎 : Paso de la aleta [m]
𝑇 : Temperatura [°C ]
𝑇𝑚 : Temperatura media aritmética [°C ]
𝑇𝑚𝑓 : Temperatura media aritmética del fluido frío [°C ]
𝑇𝑚𝑐 : Temperatura media aritmética del fluido caliente [°C ]
𝑇𝑒𝑛𝑡 : Temperatura de entrada del fluido [°C ]
𝑇𝑓𝑒𝑛𝑡 : Temperatura de entrada del fluido frío [°C ]
𝑇𝑐𝑒𝑛𝑡 : Temperatura de entrada del fluido caliente [°C ]
𝑇𝑠𝑎𝑙 : Temperatura de salida del fluido [°C ]
𝑇𝑓𝑠𝑎𝑙 : Temperatura de salida del fluido frío [°C ]
𝑇𝑐𝑠𝑎𝑙 : Temperatura de salida del fluido caliente [°C ]
𝑈 : Coeficiente total de transferencia de calor [W/m2 °C]
𝑈𝑜 : Coeficiente total externo de transferencia de calor [W/m2 °C]
𝑈𝑖 : Coeficiente total interno de transferencia de calor [W/m2 °C]
𝑈𝑙𝑜 : Coeficiente total externo de transferencia de calor limpio [W/m2 °C]
𝑈𝑙𝑖 : Coeficiente total interno de transferencia de calor limpio [W/m2 °C]
𝑉 : Velocidad [m/s]
𝑉𝑚𝑎𝑥 : Velocidad máxima [m/s]
𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 : Velocidad promedio [m/s]
𝑊̇𝐵 : Potencia de la bomba [kW]
𝑊̇𝐵𝑓 : Potencia de la bomba para el fluido frío [kW]
𝑊̇𝐵𝑐 : Potencia de la bomba para el fluido caliente [kW]
∆𝑇1 : Diferencia de temperatura a la entrada del intercambiador [°C ]
∆𝑇2 : Diferencia de temperatura a la salida del intercambiador [°C ]
∆𝑇𝑚𝑙 : Diferencia media logarítmica de temperatura [°C ]
∆𝑃 : Caída de presión [mbar]
∆𝑃𝑜 : Caída de presión externa [mbar]
k
∆𝑃𝑖 : Caída de presión interna [mbar]
𝜂𝑎 : Eficiencia de la aleta
𝜇 : Viscosidad dinámica [kg/m s]
𝜇𝑠 : Viscosidad dinámica a la temperatura de superficie [kg/m s]
𝜇𝑓 : Viscosidad dinámica del fluido frío [kg/m s]
𝜇𝑐 : Viscosidad dinámica del fluido caliente [kg/m s]
𝜌 : Densidad [kg/m3 ]
𝜌𝑓 : Densidad del fluido frío [kg/m3 ]
𝜌𝑐 : Densidad del fluido caliente [kg/m3 ]
𝜌𝑒𝑛𝑡 : Densidad del fluido del fluido externo a la temperatura de entrada [kg/m3 ]
𝜌𝑠𝑎𝑙 : Densidad del fluido del fluido externo a la temperatura de salida [kg/m3 ]
l
CAPITULO I:
INTRODUCCIÓN
1.1. INTRODUCCION:
En Bolivia, desde la nacionalización de ENDE corporación, ya se logró llegar a buenos

niveles de cobertura nacional en relación a generación, trasmisión y distribución de energía,
reduciendo el índice de necesidades básicas insatisfechas, aun así, se busca mejores formas de obtener
energía eléctrica, mejorando las plantas existentes en rendimiento, operación, rápida construcción y
cuidando el medio ambiente. Por esa razón, se piensa instalar o actualizar plantas en el país, ya sea
hidroeléctrica, eólica o térmica.
Con las plantas térmicas que funcionan a gas existentes en Bolivia, aumentando su
aprovechamiento de energía, se tiene proyectos de instalación de ciclo combinado, aumentando así
su rendimiento total, teniendo en cuenta que el modelo de planta es de SIEMENS, SCC-800 que
fueron aceptadas por sus ventajas de operación, construcción y rendimiento.
Este tipo de plantas funcionan aprovechando dos ciclo termodinámicos, donde el ciclo
Brayton, que funciona con gas, generan energía eléctrica con una turbina, solo este ciclo desecha
gases de combustión al ambiente, pero con la ayuda de un caldero, se recupera todo el calor posible,
permitiendo un ciclo de vapor, llamado también ciclo Rankine, aumentando el rendimiento total en
la planta, gracias a la generación de otra turbina de vapor; en los estudios realizados por diferentes
autores que se mencionaran en la bibliografía, están explicados a detalle los ciclos, configuraciones
y cálculos de las plantas de ciclo combinado.
En el presente trabajo se hace referencia al dimensionamiento termodinámico del caldero de

recuperación de calor, que llega a ser fundamental en la planta, permitiendo que los dos ciclos
funcionen conjuntamente. Para esto se debe tener parámetros de diseño y datos del ciclo de gas como
el de vapor.
Se elegirá la configuración del caldero, es decir, se elegirá los diferentes niveles de presión,
economizador, evaporador, sobre-calentador, para hacer el diseño de forma eficiente y que permitirá
que la turbina de vapor opere normalmente.
Para la elección de parámetros se revisara la bibliografía, en donde se debe tomar en cuenta

los fluidos, tanto el gas utilizado en las plantas, como el agua en el ciclo de vapor, por ello se buscaran
datos de las turbinas de gas SGT-800 presentes en centrales eléctricas en ENDE Andina S.A.M., los
datos del vapor dependerá de las necesidades de las turbinas de vapor, que se verá en catálogos de
turbinas SIEMENS.
Para el cálculo de la geometría del banco de tubos, dependiendo del cálculo de coeficientes
globales de convección, se investigara valores de partida, donde se llegará a un resultado, este, se
debe verificar que cumpla lo requerido, tanto tecnológica como económicamente, de no ser así se
iterar cambiando valores como la geometría o valores de fluidos. También se calculara las pérdidas
de potencia en este, el cual debe ser menor al límite.
Después de llegar a resultados confiables, se seleccionara materiales para la fabricación del

caldero, haciendo énfasis al uso que tendrá y al coste de estos.
1
1.2. ANTECEDENTES Y DESCRIPCION DEL PROBLEMA:
1.2.1. Descripción:
Con el correr del tiempo y con él, la tecnología, existen y se diseñan nuevas formas de
generación de energía debida a la alta demanda que tienen las personas por electricidad en su vida
diaria, debido a eso existen infinidad de empresas generadoras de energía eléctrica en todo el mundo;
en nuestro medio, Bolivia, la empresa madre de generación es ENDE CORPORACION, en la cual,
las organizaciones que la conforman, están CORANI, ENDE Andina S.A.M., GUARACACHI, entre
otras, que, junto a ENDE TRANSMISION, se encargan de la generación y distribución de energía
para el interconexionado en Bolivia; estas plantas generadoras son de tipo hidráulica, eólica, térmica
y con muchos otros proyectos de energía alternativa.
Una parte fundamental en la generación es el diseño e instalación correcta de los equipos en

las plantas, una de las empresas más grandes que vende este tipo de equipos en todo el mundo es
SIEMENES, una de sus áreas más fuertes es la térmica, teniendo instalado turbinas a gas y vapor en
todo el mundo, entre las más importantes y grandes tenemos las de Tailandia, Rusia, Alemania y
muchos otros.
En Bolivia una de las empresas que tiene turbinas SIEMENS es ENDE ANDINA S.AM., la
cual, se dedica exclusivamente al diseño, mantenimiento, operación y control de centrales
termoeléctricas; esta, tiene plantas en Entre Ríos, Yacuiba y Warnes, en las que ya hay turbinas
instaladas, funcionando y con mantenimiento rutinario.
En las plantas existentes se pensó la instalación de nuevas turbinas SIEMENS SGT-800,

donde posteriormente debido a la creciente demanda de energía en Bolivia, se decidió la
implementación de ciclo combinado, es decir, la instalación de turbinas a vapor paralelamente a las
de gas.
1.2.2. Descripción de la planta:
Este tipo de planta termoeléctrica consiste en un ciclo combinado, este sistema

termodinámico comprende dos o más ciclos de potencia, cada uno usando un fluido de trabajo
diferente, para tener mayor eficiencia estos dos ciclos deben intercambiar energía. El ciclo Brayton
para turbinas de gas y el ciclo Rankine para turbinas de vapor, son dos ciclos que se complementan
uno al otro para formar ciclos combinados eficientes. El ciclo Brayton tiene una fuente a alta
temperatura y desecha calor a una temperatura tal que puede ser fuente de energía o suplemento para
el ciclo Rankine.
El ciclo Brayton comienza con el purgado de aire que ingresa al compresor de la turbina,
luego por los inyectores entra el combustible (gas seco) que se mezcla con el aire comprimiéndose,
con una chispa combustiona, generando mayor temperatura, una vez comprimido hay una expansión
en la turbina, haciendo que este gire, transmitiendo energía rotacional al generador eléctrico. Una vez
hecho esto, la mezcla de gas y aire que contiene energía calórica entra a un recuperador de calor
(caldero); interiormente consiste en bancos de tuberías que permiten la transferencia de calor al fluido
interior, lo más común es utilizar agua, debido a sus propiedades químicas y térmicas, dando como
resultado vapor sobrecalentado a una presión y temperatura deseada para la correcta alimentación del
ciclo Rankine.
2
El ciclo Rankine recupera el calor rechazado por la turbina a gas mediante el caldero, una vez
hecho esto, entra a la turbina expandiéndose para hacerlo girar, luego se transmite a otro generador
eléctrico convirtiendo la energía rotacional en eléctrica, el fluido finalmente llega a torres de
enfriamiento condensándose, para luego volver al caldero y continuar el ciclo cerrado.
El gas seco es el combustible ideal en grandes cantidades, este se consigue tratando el gas
natural por procesos de refrigeración y presión, las ventajas son mayores a las de otros combustibles,
entre las más destacada, no daña a los alabes de la turbina (problemas metalúrgicos), no tiene
contaminantes (azufre, sodio ni vanadio) y emite menos de la mitad de contaminantes al medio
ambiente en comparación a otros combustibles.
Las plantas termoeléctricas funcionan básicamente con estos dos ciclos, contando con
muchos equipos, como bombas, válvulas, sensores y otros dispositivos de control; con la nueva
tecnología, junto a la experiencia, existen diferentes formas de instalación, mejorando así el
rendimiento de la planta; una de las formas de instalación es la 2x1, que consiste en un bloque de
potencia, con dos turbinas de gas y una de vapor, este, funciona con los dos ciclos, con la diferencia
que el calor recuperado viene de dos turbinas a gas, SIEMENS tiene como modelo la planta SCC-
800 2x1, además que, con equipos de diseño y control complicado, ya tiene módulos a la venta, de
fácil transporte debido a la gran flexibilidad de la planta; otras ventajas de la planta, en tema de
construcción, es que es bastante compacta, teniendo en cuenta la gran capacidad que tiene, además
de la flexibilidad de uso de combustible, aunque, por sus ventajas el combustible más usado es el gas
seco, otra ventaja es que el diseño permite mayor facilidad para mantenimientos que permiten generar
más horas al año.
1.2.3. Descripción del problema:
Sabiendo que la razón de instalar una planta de ciclo combinado, es aprovechar toda la energía
posible aumentando su eficiencia, además, tomando en cuenta la economía, el diseño del caldero de
recuperación es algo sustancial, debido a que es el nexo entre los ciclos, recuperando todo el calor
posible de los gases procedentes de la turbina de gas y generando vapor en condiciones óptimas para
la introducción al ciclo de vapor. La caldera de recuperación se piensa para cada tipo de planta
térmica, ya que no existe estandarización de sus componentes y haciendo así libre su diseño.
Los calderos de recuperación de calor básicamente funcionan de forma convectiva, es decir

los gases transmiten el calor entrando en contacto con bancos de tuberías, en las cuales se encuentra
agua, elevando su temperatura hasta la ebullición, este proceso térmico llega a ser bastante complejo
al intentar elevar su rendimiento y con él, el coste.
Buscando la mejor forma de instalación del caldero, dependiendo de la capacidad que se

quiere en la planta, se debe tomar muy en cuenta los parámetros de presión y temperatura (de la
entrada y salida del generador), además, los flujos másicos de los gases de combustión pueden ser
variables, afectando en grande al generador de vapor (siendo que el flujo sea pequeño o de baja
temperatura, se debería pensar en la ayuda de un proceso de post-combustión elevando su temperatura
a la deseada), también, se necesita saber la cantidad de vapor a generarse para que la turbina de vapor
funcione normalmente.
Los bancos de tuberías son los encargados de la transferencia de calor, siendo las dimensiones
de las tuberías la variable más importante, pero, de análisis más complejo debido a todos los factores
influyentes. Estos factores y el tipo de combustible utilizado afectan directamente la elección del
material de todo el recuperador de calor en general.
3
1.2.4. Formulación del problema:
Con las situaciones ya citadas, se debe elegir una forma de instalación óptima, que permita
obtener los valores deseados, por lo tanto, es necesario recuperar todo el calor posible de las dos
turbinas a gas, teniendo el flujo másico y temperatura de los gases que serían los valores de entrada.
En el recuperador de calor, con el objetivo de aumentar el rendimiento, se tiene diferentes

niveles de presión. En cada nivel se tiene: un economizador de baja presión (precalentamiento del
agua líquida proveniente de la bomba de alimentación), un generador de vapor de media presión
(evaporación del agua), un sobre-calentador de alta presión (sobrecalentamiento del vapor saturado),
generando vapor con las condiciones requeridas, sin ninguna gota de agua, debido a que dañaría a los
alabes de la turbina de vapor, estos, deben funcionar conjuntamente, por lo tanto, para empezar se
necesitan parámetros de diseño y estos son:
Presión de vapor, parámetro muy importante, debiéndose adecuar el valor de cada uno de los
niveles de presión a las temperaturas en las distintas zonas de la caldera, maximizando la cantidad de
vapor generado, junto a la potencia, pero, aumentando el coste.
Pinch point, es la mínima diferencia entre las temperaturas del gas y del vapor en cada nivel
de presión, este, influye notablemente en el rendimiento global del ciclo combinado, desde un punto
termodinámico es preferible disminuirlo, reduciendo perdidas energéticas, sin embargo, cuanto
menor sea, mayor será el área de intercambio de calor y aumentaría el coste.
Approach point, es la diferencia entre la temperatura de saturación y la de alimentación al

caldero. Estos dos últimos valores deben tener un compromiso entre el rendimiento y el coste.
Temperatura de salida del vapor, es uno de los parámetros más influyentes en el ciclo de
vapor, mientras más grande sea, mayor será el rendimiento, pero debe tener un límite evitando el
deterioro mecánico de la turbina.
Gasto másico de vapor, factor de escala en la producción de potencia de la turbina.
Temperatura de salida de la caldera, en realidad es el resultado de la selección de todos los

anteriores, su valor determina la cantidad total de calor recuperado en la caldera, cuanto menor será,
más efectiva habrá sido la recuperación de calor.
Una vez elegida la configuración del generador de vapor, se tiene que analizar
termodinámicamente la recuperación de calor deseada, en función de los parámetros previamente
mencionados y así definir la transferencia de calor en los bancos de tuberías. Hay que tomar en cuenta
que para hacer un dimensionamiento correcto, se debe tener una configuración geométrica estimada,
junto a los procesos físicos que ocurren en ella, debido a la poca literatura que existe, se debe estimar
valores de ciertas calderas de recuperación, para establecer una relación entre los aspectos de
dimensionamiento relativos a la geometría de la caldera y los aspectos termodinámicos de la misma.
Es muy importante hacer un análisis termodinámico, para determinar la geometría adecuada,

en función al coeficiente global de transmisión de calor dadas las propiedades del fluido; para hacer
un cálculo más acorde a las especificaciones, es necesario verificar la perdida de carga, tanto por el
lado de gas y del fluido del interior del banco de tubos. Una vez hecho el análisis se debe verificar
que cumpla los requisitos y de no ser así debe iterarse hasta alcanzar condiciones deseadas para los
fluidos.
4
1.3. OBJETIVO GENERAL:
 Dimensionar el generador de vapor por recuperación de calor de una planta de ciclo

combinado configuración 2X1.
1.4. OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Analizar alternativas de diferentes configuraciones de centrales de ciclo combinado.
 Elegir parámetros de dimensionamiento del generador de vapor y los fluidos de trabajo.
 Calcular el coeficiente global de transmisión de calor y el área del banco de tubos en función
de la geometría.
 Determinar que la perdida de presiones en cada sección del banco de tuberías del generador
sea aceptable.
 Analizar la eficiencia del ciclo combinado y del generador de vapor.
 Analizar económicamente el proyecto.
1.5. JUSTIFICACION:
El diseño del recuperador de calor resulta ser bastante detallado, con mucha teoría que
estudiar, poniendo parámetros que hacen moroso el cálculo y sin contar que se debe iterar los
resultados hasta llegar al deseado. Además, tiene bastantes componentes, uniones mecánicas
soldadas, análisis de resistencias de materiales estructurales, que lo hacen muy largo y complejo.
Una central de ciclo combinado, puede tener turbinas de última tecnología, junto a equipos
sofisticados, pero, para que funcione de forma lo más eficiente posible, el diseño del caldero de
recuperación de calor es crítico, ya que permite la óptima recuperación de calor de los gases del ciclo
de gas, el ciclo de vapor depende completamente de este y por tanto la generación de energía de la
planta está ligada fuertemente a su correcto dimensionamiento.
Es por ello, que el alcance del proyecto es el dimensionamiento de los bancos de tuberías,
dependiendo la configuración elegida en un previo análisis de alternativas de ciclos combinados,
debido a que, la recuperación de calor la lleva a cabo los tubos del banco, todo el posterior
dimensionamiento de los componentes dependerá de la geometría calculada, que también llega a ser
complejo debido al amplio análisis de transferencia de calor, sin contar que se debe analizar los dos
ciclos por parte del rendimiento termodinámico y cantidad de energía generada por cada ciclo.
Al hacer un análisis de la planta se puede notar las grandes ventajas que se tiene en el buen
dimensionamiento del generador de vapor, se aprovecha al máximo la energía calórica de las turbinas
a gas, que ya se tiene en nuestro medio, permitiendo que se pueda instalar más centrales de ciclo
combinado y avanzando en la tecnología de generación eléctrica
Debido a los beneficios que tiene, reduciendo el coste de generación de energía por
combustible utilizado, ENDE Andina puede apoyar a este tipo de proyectos, ya que tiene planteado
instalar centrales de ciclo combinado en diferentes zonas del país y sacando provecho de un proyecto
con estos objetivos.
5
CAPITULO II:
DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DE CICLOS COMBINADO
En esta sección se explicará en forma general cómo funcionan los ciclos combinados, aunque
el proyecto está centrado en el recuperador de calor, está totalmente vinculado con todos los equipos
de los ciclos y viceversa. Por tanto para elegir de forma correcta el generador de vapor por
recuperación de calor es necesario tener conocimiento de cada ciclo, además, se debe tener muy en
cuenta los principios termodinámicos ya que estamos hablando de máquinas térmicas.
Según la explicación que hace Rolf Kehlhofer [3] sobre ciclos combinados, la intención de
unir dos o más ciclos termodinámicos, es la de aumentar la eficiencia global (dos o más ciclos) de la
central en comparación con cada ciclo singular, es decir, aumentar el aprovechamiento de energía
calórica para la generación de energía eléctrica.
Los ciclos termodinámicos, son procesos térmicos que pueden funcionar con igual o diferente
fluido de trabajo, sin embargo, es más interesante que sean flujos diferentes, gracias a que sus ventajas
pueden complementarse entre sí. Una vez explicado los principios básicos, se dará una breve
explicación de cada ciclo, finalmente se dará como referencia turbinas a gas y a vapor elegidos para
la planta termoeléctrica pensada.
2.1. PRINCIPIOS TERMODINAMICOS:
Iniciando con los ciclos combinados, la termodinámica es el principio fundamental de plantas

térmicas, por tanto, para iniciar se debe tener en claro cuatro definiciones:
Energía, capacidad de realizar un trabajo, generar calor y emitir luz (radiación). En palabras
más simples, energía se considera como la capacidad para causar cambios. Para entender el concepto
hay diferentes formas de energía, ya sea a gran escala o no, pero en general se ven tres:
Trabajo, energía organizada que existe cuando se aplican fuerzas en una substancia para
moverlo en el espacio.
Calor, energía desorganizada que está presente cuando hay diferencia de temperaturas entre
substancias.
Radiación, energía emitida por una substancia en forma de ondas a la velocidad de la luz.
Entonces, se define básicamente:
"Termodinámica es la ciencia que estudia la energía, sus transformaciones y las

propiedades de las substancias que están presentes".
Para poder analizar la energía, la termodinámica define un sistema (cantidad de una

substancia de masa constante), identificada por fronteras o límites del sistema, en donde el calor y
trabajo cruzan dichos límites. La substancia que se encuentra entre los límites del sistema (que puede
estar en estado líquido o gaseoso) cambia de estado, es decir, cambian sus propiedades físicas-
químicas, la cual se la llama fluido de trabajo (medio donde energía se transforma y relaciona entre
sistemas).
6
Se entiende como estados de equilibrio al análisis punto a punto del fluido de trabajo, los
cuales están en cuasi-equilibrio, (desviación del equilibrio termodinámico es infinitesimal), ahora
bien, una sucesión de estos estados se define como proceso; cuando se desea hacer un análisis
energético, pero, con flujos de masa (cantidad de masa por unidad de tiempo) se tiene un volumen de
control. Cuando hay una serie de procesos, donde su estado final coincide con el inicial se lo llama
ciclo termodinámico.
La primera ley de la termodinámica, expresa que en el curso de un proceso, la energía no se

puede crear ni destruir; sólo puede cambiar las formas. Por lo tanto, toda pequeña cantidad de energía
debe tomarse en cuenta en el curso de un proceso. El principio de conservación de la energía (o
balance de energía) para cualquier sistema que pasa por cualquier proceso se puede expresar como
sigue: El cambio neto (aumento o disminución) en la energía total de un sistema en el curso de un
proceso es igual a la diferencia entre la energía total que entra y la energía total que sale en el
desarrollo de ese proceso. Es decir:
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎

( 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 ) − ( 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙 ) = (𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 )
𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑡𝑒𝑚𝑎
Dado que la energía se puede transferir hacia un sistema, o hacia afuera de éste, por medio
de calor, trabajo y flujo de masa, y que la energía total de un sistema simple compresible consta de
las energías interna, cinética y potencial, el balance de energía para cualquier sistema que pasa por
cualquier proceso se puede expresar como:
𝐸𝑒𝑛𝑡 − 𝐸𝑠𝑎𝑙 = ∆𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 Ec.2.1
2.1.1. Balances de Energía en Sistemas de Flujo Estacionario:
En lo que se refiere a bancos de tuberías, como es un sistema que implica flujos de masa, se
considera como volumen de control. Se lo toma como flujo estacionario, debido a que la variación
de energía en el volumen de control es cero, es decir la cantidad de energía que ingresa debe ser igual
a la que sale de él.
Se puede considerar que el flujo por el tubo es unidimensional, ya que la variación de

propiedades en otras direcciones es aproximadamente cero, por tanto las propiedades son uniformes
en la sección transversal perpendicular a la dirección del otro flujo, suponiendo también que las
propiedades tienen valores promedio en masa sobre toda la dirección transversal. Entonces el flujo
másico se puede considerar como:
𝑚̇ = 𝜌 𝑉 𝐴𝑐 Ec.2.2
Cuando los cambios en la energía cinética y potencial son despreciables, que es el caso más
común, y no se tiene interacción de trabajo, el balance de energía para tal sistema de flujo estacionario
se reduce a:
𝑄̇ = 𝑚̇ 𝐶𝑝 ∆𝑇 Ec.2.3
En el análisis de energía de fluidos que fluyen es conveniente tratar la energía como entalpia
“h”. La entalpia es la energía necesaria para empujar un fluido y mantener el flujo.
7
Cuando se habla de sustancias en donde varia la temperatura a una presión constante la
entalpia se puede expresar como dh=Cp dT. Por lo tanto, la ecuación del balance de energía que se
utilizara:
𝑄̇𝑛𝑚 = 𝑚̇ 𝑓 (ℎ𝑛 − ℎ𝑚 ) Ec.2.4
Donde:
𝑄̇𝑛𝑚 = Flujo de calor entre un punto n a otro m.
𝑚̇ 𝑓 = Flujo másico del fluido de trabajo.
ℎ𝑛 = Entalpia en el punto n.
ℎ𝑚 = Entalpia en el punto m.
2.2. CICLO COMBINADO:
Cuando se habla del ciclo combinado, se entiende como la combinación de dos ciclos, dichos
ciclos se clasifican en inglés como “topping cycle” y “bottoming cycle”, en donde el primero, es el
ciclo donde la mayor parte de calor es transferida y la salida de energía calórica es utilizada en el
segundo ciclo (donde existe menor temperatura de trabajo).
Una cuidadosa selección del medio de trabajo (sistemas y subsistemas), hacen posible un
buen uso de la energía calórica, optimizando termodinámicamente la planta, en otras palabras,
utilizando un rango elevado de temperaturas en el “topping cycle” y retornando al ambiente el menor
rango de temperaturas posible después del “bottoming cycle”.
Normalmente el calor que sale del primer ciclo es recuperado por un intercambiador de calor,
el cual aprovecha dicha energía para transmitirla a otro fluido de trabajo, el cual, se utiliza en el otro
ciclo termodinámico, es por ello importante y necesario la correcta selección del intercambiador de
calor.
Por mucho tiempo, el ciclo combinado más aceptado es la planta gas/vapor, citando razones
importantes, como:
 Los sistemas y subsistemas de cada ciclo en particular ya probaron su efectividad, mostrando

bajos costos e instalación rápida.
 En los ciclos de gas, el aire utilizado es relativamente no problemático, su utilización no llega
a ser de costo elevado y llena los pre-requisitos para un buen ciclo de temperaturas elevadas
(alrededor de 1000 ˚C).
 En los ciclos de vapor, el fluido de trabajo es agua tratada, la cual también es de costo bajo,
fácil de adquirir y es más efectivo en rangos de temperatura medios y bajos.
Teniendo en cuenta estas razones, es este ciclo combinado el más utilizado en el mundo, la
figura 1 muestra la configuración más simple, en donde principalmente se tiene la turbina de gas
(Ciclo Brayton), los componentes principales del ciclo de vapor (Ciclo Rankine),el cual consiste en
el generador de calor, turbina a vapor, condensador y bombas de circulación.
8
Figura 1 Configuración simple de una central de ciclo combinado.
Fuente: Adaptado del libro Combined cycle gas and steam turbine power plants 1997, página 3.
2.3. CICLO BRAYTON:
Conceptualmente el ciclo Brayton es el que cumple la turbina a gas, esta es una turbomáquina
motora de reacción, con su fluido de trabajo en estado gaseoso (compresible), cunado en estos
términos se habla de gases, no se espera un posible cambio de fase, en cambio cuando se habla de
vapores sí. El ciclo Brayton (figura 2) está integrado por cuatro procesos internamente reversibles,
que son:
1-2 Compresión isentrópica (en un compresor)
2-3 Adición de calor a presión constante (isobárica)
3-4 Expansión isentrópica (en una turbina)
4-1 Rechazo de calor a presión constante (isobárica)
Figura 2 Representación gráfica del Ciclo Brayton.
Fuente: Adaptado del libro Termodinámica, Yunes A Cengel 2012, página 512.
9
La figura 3 explica cómo se comporta el fluido, en este caso aire, que se comprime en el
compresor al pasar por alabes rotóricos (móviles) y estatóricos (fijos), el aire comprimido se mezcla
con gas, hasta entrar a los combustores, al inicio existe una chispa que permite la combustión del
aire/gas mezclado, elevando más su temperatura y llegando a expandirse en la turbina por medio de
otro alabes, que son capaces de resistir las presiones y temperaturas del aire. Finalmente el trabajo es
transferido por el eje, los gases de combustión salen de la turbina por el difusor hasta la chimenea y
llegar al ambiente (en ciclo abierto).
Figura 3 Diagrama T-s del Ciclo Brayton.
Figura 4 Diagrama P-v del Ciclo Brayton.
Este ciclo termodinámico llega a ser en donde interactúan temperaturas mayores, los gases
de combustión que salen por el difusor (elemento que direcciona los gases de salida), tienen
temperaturas lo suficientemente altas para ser aprovechadas por otro fluido (agua/vapor) y utilizarla
para cerrar otro ciclo.
10
2.4. CICLO RANKINE:
Se lo considera como ciclo de potencia de vapor, en donde el fluido de trabajo se evapora y

condensa alternadamente. El agua es el fluido de trabajo utilizado más comúnmente debido a sus
muchas y atractivas características, como bajo costo, disponibilidad y alta entalpía de vaporización.
Independientemente de la configuración el proceso del agua llega a ser el mismo, es por ello
que se generaliza el análisis. En la figura 5 se muestra el diagrama T-s del ciclo Rankine ideal, se
debe reconocer que con ideal se entiende que no hay pérdidas, este sigue cuatro procesos térmicos:
1-2 Compresión isentrópica en una bomba.
2-3 Adición de calor en una caldera (isobárico).
3-4 Expansión isentrópica en una turbina.
4-1 Rechazo de calor en un condensador (isobárica).
Figura 5 Representación gráfica del Ciclo Rankine.
Figura 6 Diagrama T-s del Ciclo Rankine.
11
La figura 6 muestra el ciclo Rankine. El agua entra a la bomba como líquido saturado y se
condensa isentrópicamente hasta la presión de operación de la caldera. La temperatura del agua
aumenta un poco durante este proceso de compresión isentrópica debido a una ligera disminución en
el volumen específico del agua. La distancia vertical entre los estados 1 y 2 en el diagrama T-s se
exagera de manera considerable para mayor claridad. El agua entra a la caldera como líquido
comprimido en el estado 2 y sale como vapor sobrecalentado en el estado 3. La caldera es básicamente
un gran intercambiador de calor donde el calor que se origina en los gases de combustión, se transfiere
al agua esencialmente a presión constante.
El vapor sobrecalentado en el estado 3 entra a la turbina donde se expande isentrópicamente

y produce trabajo al hacer girar el eje conecta do a un generador eléctrico. La presión y la temperatura
del vapor disminuyen durante este proceso hasta los valores en el estado 4, donde el vapor entra al
condensador. En este estado el vapor es por lo general un vapor húmedo con una alta calidad. El vapor
se condensa a presión constante en el condensador, el cual es básicamente un gran intercambiador de
calor, rechazando el calor hacia un medio de enfriamiento como un lago, un río o la atmósfera. El
vapor sale del condensador como líquido saturado y entra a la bomba, completando el ciclo.
2.5. RENDIMIENTOS TERMODINAMICOS:
Naturalmente, la eficiencia de un proceso real es menor debido a las perdidas existentes. Para
tener en cuenta la diferencia entre perdidas energética y exergéticas, son, perdidas energéticas
mayormente se refiere a pérdidas de calor (radiación y convección), por lo cual, son pérdidas
presentes del proceso en sí, por otro lado, las perdidas exergéticas, se deben a perdidas por procesos
irreversibles en relación a la segunda ley de la termodinámica.
Entrando a ciclos de potencia, existen razones principales para que la eficiencia real sea
menor a la de Carnot. En primer lugar, la diferencia de temperaturas entre los dos cuerpos que
intercambian calor es muy grande. Para mejorar estas pérdidas, se puede aumentar la temperatura
mayor del ciclo o liberando el calor a la menor temperatura posible. La figura 7 es una gráfica de
entropía en función de la temperatura.
Figura 7 Graficas T vs. s de los dos ciclos.
Estas consideraciones son de interés en mejorar en ciclos combinados. Por su naturaleza un

ciclo simple no puede mejorarse en ambos aspectos, por tanto, es razonable que se unan dos ciclos.
En la Tabla 1 se ve eficiencias de Carnot de cada ciclo y ciclo combinado.
12
Tabla 1 Comparación de una Turbina a Gas, Ciclo a Vapor y una Central de Ciclo Combinado.
Comparación de Ciclos con el Ciclo Combinado

Central de Vapor
Turbina a Central de Ciclo
gas con sin Combinado
recalentamiento recalentamiento
Temperatura Promedio del
950 – 1300 600 - 700 500 – 600 950 - 1300
calor suministrado [C]
Temperatura Promedio del
500 – 600 50 - 80 50 – 80 50 - 80
calor a la salida [C]
Rendimiento de Carnot [%] 42 – 47 45 - 54 37 – 50 63 - 68
Esta tabla muestra que, así se tenga una planta de vapor con sistemas de recalentamiento
sofisticado, sigue siendo menor a una central de ciclo combinado, por otro lado, las pérdidas
exergéticas son mayores, debido a que la diferencia de temperaturas en la recuperación de calor entre
los gases de combustión de la turbina a gas y el proceso de agua/vapor es relativamente grande.
2.5.1. Eficiencia en el Ciclo Brayton:
Para calcular la eficiencia en el ciclo, como ya se explicó antes, son cuatro procesos que se
llevan a cabo, tomando en cuenta que es una maquina con flujo estacionario, cuando los cambios de
energía cinética y potencial son insignificantes, el balance de energía puede expresarse:
(𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑞𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) + (𝑤𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑤𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) = ℎ𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − ℎ𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 Ec.2.5
Por lo tanto, la transferencia de calor hacia y desde el fluido de trabajo es:
𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = ℎ3 − ℎ2 = 𝑐𝑝(𝑇3 − 𝑇2 ) Ec.2.6
𝑞𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = ℎ4 − ℎ1 = 𝑐𝑝(𝑇4 − 𝑇1 ) Ec.2.7
Entonces la eficiencia será

𝑤𝑛𝑒𝑡𝑜
𝜂𝑡𝑒𝑟,𝐵𝑟𝑎𝑦 = 𝑞 Ec.2.8
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Parte del trabajo generado por la turbina se utiliza para que funcione el compresor y el trabajo
neto es la energía que se puede utilizar para otro fin. El flujo de calor de entrada llega a ser el calor
suministrado por el combustible, la potencia generada dependerá del flujo de aire y gas suministrado.
𝑃𝑡𝑔 = 𝑚𝑔 ∗ 𝑤𝑡𝑔 Ec.2.9
En cálculos específicos para turbinas a gas, se deben tomar en cuenta las pérdidas que existen
debido a pérdidas de presión o rechazo de calor, pero en relación al proyecto, con los datos técnicos
tomados del catálogo, se puede hacer estimaciones de las eficiencias en las turbinas que se toma en
cuenta, además que se puede tener datos de las turbinas a gas de las plantas existentes en Bolivia.
13
2.5.2. Eficiencia en el Ciclo Rankine:
Luego de tener calculado la recuperación de calor en el generador de vapor, elegir la

configuración del ciclo de vapor, es decir elegir la turbina a vapor para tener parámetros de referencia,
se puede estimar la eficiencia obtenida en el ciclo de vapor, el balance de energía es.
(𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑞𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) + (𝑤𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑤𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) = ℎ𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − ℎ𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 Ec.2.10
Suponiendo el caso que, en el generador de vapor, el condensador no incluye trabajo alguno,

además, la bomba y la turbina son isentrópicas, entonces:
𝑤𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎,𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = ℎ2 − ℎ1 Ec.2.11
En la caldera
𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = ℎ3 − ℎ2 Ec.2.12
Y la turbina
𝑤𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎,𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = ℎ3 − ℎ4 Ec.2.13
Finalmente, el condensador
𝑞𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = ℎ4 − ℎ1 Ec.2.14
Por lo tanto
𝜂𝑡𝑒𝑟,𝑅𝑎𝑛𝑘 = 𝑞 Ec.2.15
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Donde
𝑤𝑛𝑒𝑡𝑜 = 𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑞𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑤𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎,𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑤𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎,𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 Ec.2.16
A diferencia de los datos tomados en la turbina a gas, los datos en la turbina a vapor son
parámetros que se acomodan a la recuperación de calor a los gases de combustión, la eficiencia
térmica dependerá del ciclo de vapor elegido. Para que los cálculos sean más cercanos a los reales,
los datos se los deben corregir, es decir estimando eficiencias isentrópicas, tanto para las bombas,
como para la turbina, definidas respectivamente como
ℎ2𝑠 −ℎ1
𝜂𝑃 = Ec.2.17
ℎ2𝑎 −ℎ1
y
ℎ3 −ℎ4𝑎
𝜂𝑇 = ℎ3 −ℎ4𝑠
Ec.2.18
Donde los estados 2a – 4a son los estados reales de salida de la bomba y la turbina,
respectivamente, mientras que 2s – 4s son los estados correspondientes para el caso isentrópico.
También existen otro tipo de perdidas, pero que se deben profundizar en cada equipo y sección del
ciclo. El presente proyecto se centrará en el generador de vapor.
14
2.6. DATOS TECNICOS DE TURBINAS A GAS SIEMENS:
En esta sección se expondrán turbinas de trabajo pesado entre 30-50 MW de potencia,

tomadas del catálogo de Siemens (actualizado el 2010), aunque en su gama de turbinas industriales
se tienen de 4-47 MW, pero se hará hincapié en las que se tiene en Bolivia.
Entrando a lo que son las turbinas a gas Siemens la figura 8 muestra la gama de turbinas en
el mercado actual, las potencias y su eficiencia bruta.
Figura 8 Turbinas a Gas Siemens, Capacidad de Potencia y Eficiencia.
SGT5-4000F 279
266 SGT5-4000F 39
SGT6-5000F 198 39
188 SGT6-5000F 38
SGT5-2000E 163 37
121 SGT5-2000E 35
SGT-1000F 68 35
45 SGT-1000F 35
SGT-700 29 37
SGT-700 36
25 34
SGT-500 17 SGT-500 32
13 35
SGT-300 8 SGT-300 31
7 32
SGT-100 5 SGT-100 31
Fuente: Elaboración Propia.
En la planta termoeléctrica de Entre Ríos se tienen turbinas Siemens SGT-700, pero se tiene
previsto instalar turbina como en la planta de Warnes y del Sur que son Siemens SGT-800, en la
figura 9 siguientes se muestran las características tomadas del catálogo.
Figura 9 Datos técnicos de turbinas a gas.
Fuente: Tomado del Broshure de SIEMENS Turbinas a gas.
2.7. DATOS TECNICOS DE TURBINAS A VAPOR SIEMENS:
Los datos técnicos son tomados del catálogo de Siemens de turbinas a vapor, de una gama
entre 2-250 MW, además, la selección de la turbina a vapor del ciclo depende de esos valores, se
muestra en la figura 10 las turbinas a vapor disponibles, para dar una idea de las turbinas existentes
en el mercado y cuál se ajusta mejor a la turbina de gas tomada.
15
Figura 10 Rango de Potencias de turbinas a vapor.
Fuente: Tomado del Broshure de SIEMENS Turbinas a vapor.
Con la figura expuesta, se ve la variedad de turbinas a vapor que tiene Siemens, sin embargo,
la turbina de vapor se debe ajustar a las demandas del sistema, la transformación optima de energía y
buen uso de fluidos de trabajo.
Cuando se toma en cuenta una turbina a gas (SGT-800), se tienen flujos de gases de
combustión de alrededor de 120 kg/s, se verá en cálculos posteriores que con ese flujo de gases en
función de la presión y temperatura se puede generar un flujo de vapor aproximado de 25 kg/s. En
este proyecto se particulariza el caso de generación de vapor con dos turbinas a gas y una de vapor.
Dando por entendido que el flujo de vapor será el doble para la turbina a vapor. Existen diferentes
turbinas a vapor, pero la que parece adecuarse más a las exigencias en Bolivia es la siguiente (figura
11).
Figura 11 Datos técnicos de turbinas a vapor.
Fuente: Tomado del Broshure de SIEMENS Turbinas a vapor.
16
CAPITULO III:
ANALISIS DE GENERADORES DE VAPOR
Con las explicaciones anteriores ya se puede profundizar en las diferentes configuraciones de

plantas de ciclo combinado, donde el generador de vapor por recuperación de calor es parte esencial.
Para entender la funcionalidad del generador de vapor, se debe analizar todos los procesos
termodinámicos que se tienen, para que tenga por objeto la transmisión correcta de energía entre
sistemas, el análisis hecho es tomado del libro de Rolf Kelhhofer [3], que hace un estudio de los
diferentes niveles de presión, el efecto del ambiente y otras variables (temperaturas y presión de
diseño).
El único análisis que no se toma en cuenta es el de tres niveles de presión debido a que no
existe material de estudio fiable, con la bibliografía estudiada se concluye que para las características
de la turbina de gas no es conveniente un sistema con esas características, debido a que el flujo de
gases de combustión no podrían abastecer la energía necesaria para niveles de presión mayores,
además, la ingeniería llega a ser más experimental y el gasto económico llega a ser mucho mayor.
Con las explicaciones del capítulo II sobre la termodinámica, se puede hacer un análisis
termodinámico en el recuperador de calor, pero como este depende directamente de los dos ciclos, se
hará el análisis enfocando al conjunto de sistemas, también se sabe que el objetivo del caldero es
recuperar de forma óptima el calor de los gases de combustión. Esta transferencia de calor tiene
pérdidas (tanto energéticas como exergéticas), limitada por tres factores:
 Las propiedades físicas los fluidos de trabajo utilizados causan pérdidas energéticas y
exergéticas.
 El intercambiador de calor no puede ser infinitamente grande.
 La temperatura de salida del intercambiador de calor está limitada por la temperatura mínima
en la que los gases expulsados pueden ser enfriados, debido a que pueden condensarse y
causar corrosión.
Figura 12 Diagrama Temperatura Vs. Calor (Ideal).
17
La primera consideración es principalmente la que limita termodinámicamente la utilización
óptima de energía térmica. La figura 12 muestra los cambios de temperatura que existirían en un
intercambio de calor ideal, con un tamaño infinito y sin perdidas exergéticas.
El producto entre el flujo de masa y la capacidad de calor especifico, debe ser el mismo en
los dos medios en cualquier punto, asegurando que exista una transferencia de calor.
Debido a que el agua evapora a una temperatura constante, el intercambiador nunca será ideal,
incluso si fuera de tamaño infinito, las perdidas exergéticas nunca serán cero, esto se muestra en la
figura 13.
Figura 13 Diagrama Temperatura Vs. Calor (Real).
También existe una limitación química por parte de los gases de escape, impuesta por baja
temperatura de corrosión. Esta corrosión, que principalmente está presente por el sulfuro, ocurre
cuando los gases de escape se enfrían por debajo de cierta temperatura (temperatura de rocío ácido)
a la salida del caldero.
Debido a que la transferencia de calor por el lado de gas no es tan buena como en el lado de
agua o vapor, la temperatura del exterior de las tuberías será aproximadamente igual a la temperatura
del agua/vapor, si hay la necesidad de proteger estas tuberías a la entrada del caldero, en relación a la
corrosión, esta deberá ingresar a una temperatura mayor a la del punto de rocío ácido.
Anteriormente se explicó los ciclos con combustión adicional en el caldero, estos tienen un
efecto claro en la eficiencia tanto en el ciclo de vapor, como de toda la central, debido a eso se hará
un análisis al inicio sin combustión adicional y posteriormente con este sistema adicional.
3.1. UN SOLO NIVEL DE PRESION:
Debido a que en general, el sistema más simple es el de un nivel de presión, se discutirá más
a fondo y se derivará a las siguientes configuraciones. Para dar inicio al análisis se muestra la forma
de la configuración, figura 14:
18
Figura 14 Diagrama de flujos de un nivel de presión.
En la figura se muestra los componentes principales de los ciclos, sin ningún equipo especial
instalado. Esta configuración consiste principalmente en una turbina de gas, junto a su caldero, una
turbina de vapor, torres de enfriamiento y un sistema de precalentamiento de agua de una etapa en el
des-aireador. Anteriormente se explicó a fondo cada componente, el único sistema adicionado es el
des-aireador, que tiene como objetivo precalentar el agua (consideración hecha anteriormente para
evitar la corrosión), extrayendo vapor de la turbina de vapor y quitarle impurezas del mismo.
El caldero en general consiste en tres partes:
 El economizador es la primera sección del generador de vapor, por donde ingresa el agua en
estado líquido a una presión determinada, la cual empieza a recuperar el calor de los gases a
casi la salida del generador de vapor, en otras palabras, es el pre-calentador de agua antes de
cambiar de estado a vapor.
 El evaporador es la sección del generador de vapor en la que se lleva a cabo el cambio de
estado del agua precalentada, el flujo del líquido puede ser forzada o natural.
 El sobrecalentador es la sección del generador de vapor que calienta el vapor generador por
el evaporador a la temperatura de diseño, predefinida para que pueda ingresar a la turbina de
vapor.
Estas tres partes son las principales en cualquier tipo de generador de vapor para un ciclo
combinado, por tanto, una vez elegida la mejor alternativa, se profundizará en su estudio, ya que es
la base del aprovechamiento de energía calórica.
19
Para entender mejor el sistema con un nivel de presión, sigue como ejemplo un balance de
energía tomada del libro de Kelhofer figura 15 en donde se tiene una turbina de gas de 70 MW. Se
tienen los valores aproximados de la generación de vapor, 35 Kg/s a una presión de 37 bares y 480
˚C, el vapor lleva a generar en la turbina de vapor 34 MW. Junto al sistema de enfriamiento, la presión
en el condensador es 0.04 bares, resultando en una eficiencia bruta global de 45%, esto se puede ver
en la tabla 2:
Tabla 2 Datos Tecnicos de una Central de Ciclo Combinado.

Datos Técnicos de una Central de Ciclo Combinado
Potencia de la turbina a gas 68,6 MW

Potencia de la tubina a vapor 34 MW
Potencia utilizada 1,1 MW
Potencia inyectada 101,5 MW
Energia suministrada 228 MW
Eficiencia de la turbina a gas 30,1 %
Calor de los gases de escape 157 MW
Relación de energía de perdida de calor 63,3 %
Eficiencia del ciclo de vapor 21,7 %
Eficiencia bruta de la central 45 %
Eficiencia del a energía inyectada 44,5 %
Figura 15 Balance de energía de un nivel de presión (Ejemplo).
20
Se puede notar el pobre aprovechamiento del calor de salida de la turbina de gas. Juntos con
una presión de vapor baja, produce una eficiencia aceptable. La figura 16 muestra el análisis de flujos
de energía. El 45% de energía térmica suministrada se convierte en energía eléctrica, el resto se va al
condensador (28%), a la salida (25.2%) o en otras perdidas (1.5%).
Figura 16 Flujos de energía en la central de ciclo combinado
La figura 17 muestra el flujo de exergía de la misma planta. El calor que debe liberarse en el
condensador es solamente cerca de la mitad de una central de vapor del mismo tamaño. Una diferencia
significante entre una central de vapor convencional con una de ciclo combinado decae en el caldero
de precalentamiento. Normalmente, una central de vapor es equipada con un pre-calentador de
regeneración de aire, que podría utilizar el calor que sale del economizador, la cual no está presente
en el recuperador de calor del ciclo combinado, por tanto, la energía de gases a la salida del
economizador es perdida.
Figura 17 Flujos de exergía en la central de ciclo combinado.
21
Como se muestra en la figura 18 la mínima diferencia de temperaturas entre el agua y los
gases de combustión en el economizador están en la parte más tibia del intercambiador de calor, eso
significa que la cantidad de vapor producido no depende de la temperatura de entrada.
Figura 18 Diagrama Temperatura Vs. Calor de un nivel de presión.
Figura 19 Diagrama Temperatura Vs. Calor, Cantidad de energía recuperable para el evaporador
y sobrecalentador.
22
En la figura 19 se muestra dos ejemplos de generadores de vapor con diferentes temperaturas
del agua de alimentación. Es bastante obvio que con la misma diferencia de temperaturas en el final
del economizador (mínima diferencia de temperaturas entre el agua y los gases de combustión), la
cantidad de calor para la evaporación y el sobre-calentamiento es significativamente más grande
cuando la temperatura de entrada del agua es mayor, por lo tanto, la cantidad de vapor producido en
un generador de vapor convencional puede ser mayor incrementando la temperatura del agua al inicio.
3.1.1. Influencia de Condiciones Ambientales y Parámetros de Diseño:
En esta parte solo se hablará del efecto que tienen de las condiciones ambientales en los ciclos
en relación a la energía generada y la eficiencia termodinámica.
Claramente las turbinas a gas están estandarizadas, donde cada máquina es usada
extensamente en diferentes condiciones ambientales. Esto puede ser justificado económicamente,
debido a que una turbina que fue optimizada para funcionar a 15 ˚C no funciona muy diferente a una
que fue diseñada para operar a mas temperatura, en otras palabras, el costo de desarrollar una nueva
máquina para una temperatura determinada no se justifica, es mejor optimizar una turbina ya
diseñada.
En el ciclo de vapor, la situación es difiere en relación a la temperatura de salida de la turbina

de vapor; la sección del vapor de salida, diseñada para una presión del condensador (ej. 0,2 bar) no
funcionara igual si la presión es menos (ej. 0,04 bar).
Las centrales de ciclo combinado, son afectados directamente con la temperatura del aire
presión del aire y temperatura de enfriado. La humedad relativa toma importancia solo si el agua para
el condensado es tomada de una torre de enfriamiento con agua.
3.1.1.1. Temperatura del Aire:
Existen tres razones para que la temperatura tenga una gran influencia en la energía generada
y la eficiencia en el ciclo Brayton. Estas son, incrementando la temperatura del aire, se reduce la
densidad, por consecuencia se reduce el flujo de aire a la entrada; el trabajo consumido por el
compresor incrementa en proporción con la temperatura de aire al ingreso; la presión antes de la
turbina se ve disminuida, desde que el flujo de aire decrece con el aumento de temperatura, haciendo
que se reduzca la presión atreves de la turbina.
La temperatura de salida del gas crece con el aumento de temperatura del aire. Esto debido
al ratio de presión es reducida mientras la temperatura de entrada permanece constante. Este
comportamiento de la temperatura de los gases de combustión explica el efecto de la temperatura en
la eficiencia en la central de ciclo combinado que difiere con la eficiencia en el Ciclo Brayton
solamente.
La figura 20 muestra la eficiencia relativa del ciclo de la turbina de gas y del ciclo combinado
en función de la temperatura del aire con las demás condiciones ambientales sin cambiar.
Como se muestra, un incremento de la temperatura del aire, así sea pequeño, aumenta la
eficiencia del ciclo combinado, en cuanto la temperatura de salida de los gases de combustión sube
la eficiencia del ciclo de vapor (Figura 21) aumenta lo suficiente como para compensar la eficiencia
del ciclo de gas.
23
Figura 20 Eficiencia relativa Vs. Temperatura de aire de una TG y una CCC (Temperatura de
enfriamiento 20 ᵒC).
Figura 21 Eficiencia relativa Vs. Temperatura de aire del CV en una CCC (Temperatura de
enfriamiento 20 ᵒC).
Analizando la eficiencia de Carnot, el comportamiento visto no es extraño. El aumento de la

temperatura al final de la compresión causa un incremento pequeño en la temperatura promedio del
calor suministrado. Debido a que la mayor parte del calor es disminuido en el condensador, la
temperatura del foco frio casi no cambia. La eficiencia del ciclo combinado tiende a crecer, este
comportamiento se aplica solo si la temperatura de enfriamiento del condensador permanece
constante, con una torre de enfriamiento o un condensador de aire, la eficiencia del ciclo de vapor
cambia, debido a que la presión del condensador es diferente.
24
La figura 22 muestra como la eficiencia global del ciclo combinado cambia con la
temperatura del aire, cuando el agua condensada es sub-enfriada en una torre de enfriamiento mojada,
con una humedad relativa constante del 60%. La figura 23 muestra la misma función pero con un
sistema de condensado con aire frio.
Figura 22 Efecto de la temperatura del aire en CCC con torres de enfriamiento mojadas
Figura 23 Efecto de la temperatura de aire en CCC sistema de condensado con aire frío
La energía generada en el ciclo combinado actúa un tanto diferente, en donde, el flujo de aire
y gases de combustión tienen un efecto más importante que la temperatura de los mismos gases. La
figura 24 muestra como la energía generada en el ciclo de gas y la de vapor cambia dependiendo a la
temperatura del aire. La caída de potencia a temperaturas mayores es menos pronunciada en el ciclo
combinado que en el ciclo de gas por separado.
25
Figura 24 Energía generada en función de la temperatura del aire de una TG y una CCC
3.1.1.2. Presión Atmosférica y Elevación sobre el Nivel del Mar:
El efecto de la presión atmosférica en la eficiencia de la turbina de gas es igual a cero, si la

temperatura del aire se mantiene constante. Por otro lado, la energía generada cambia con el flujo de
masa que entra, que varía en proporción con la presión atmosférica y por tanto afecta al flujo de gases
de combustión. El calor de salida del ciclo de gas utilizado por el ciclo de vapor también varía en
proporción con la presión atmosférica, si se asume que no hay cambios en la eficiencia del ciclo de
vapor, que corresponde a una situación real, este también causa una variación similar en la energía
generada por la turbina de vapor.
La mayoría de turbinas a gas son diseñadas para trabajar a una presión atmosférica de 1.013
bares, que llega a ser aproximadamente a la presión atmosférica al nivel del mar. A una altura
diferente resulta en un cambio de presión atmosférica.
3.1.1.3. Medio de Enfriamiento para el Condensador:
Para condensar el vapor que sale de la turbina de vapor, es necesario el uso de un medio de
enfriamiento que absorba el calor desde el condensador. Normalmente es agua, la cual tiene una alta
capacidad de transmisión de calor. Si el agua no es el fluido utilizado, el enfriamiento puede realizarse
con aire, donde, sería necesario un condensador de aire o una torre de enfriamiento seco.
La temperatura del medio de enfriamiento afecta la eficiencia del proceso térmico, mientras
menos se la temperatura, mayor será la eficiencia, por otra parte, a menor temperatura la presión en
el condensador puede ser menor, teniendo una menor caída de entalpia en la turbina de vapor.
26
La figura 25 contiene valores aproximados de presión en el condensador en función a la
temperatura de diseño del medio de enfriamiento. Existen tres diferentes casos:
 Agua enfriada directamente.
 Enfriamiento con agua sub-enfriada en una torre de enfriamiento.
 Enfriada directamente por aire de enfriamiento
Mayores valores de vacío son obtenidos con enfriamiento de agua sub-enfriada, en

comparación, la temperatura del agua es normalmente menor a la del aire.
Figura 25 Valores aproximados para la presión de condensación.
3.1.1.4. Efecto en la Eficiencia y Energía Generada por Parámetros de Diseño:
Normalmente cuando se dimensiona una central de ciclo combinada, se tienen los valores de
diseño de la turbina de gas, ya que es una maquina estándar en el mercado.
Los parámetros de diseño que se citaran afectan al ciclo de vapor, un detalle importante a
considerar es que la energía generada en la turbina de vapor es aproximadamente 30-40% del total de
energía, la influencia de alguna optimización del ciclo de vapor solo puede ser entre ese valor. Otro
punto importante, es que la eficiencia de ciclo de vapor es siempre proporcional a la energía generada
por la turbina de vapor.
La selección de la presión de vapor para una central de ciclo combinado (CCC) con un nivel
de presión, está relacionado con una óptima utilización del calor proveniente de los gases de
combustión de la turbina de gas, tanto energética como exergéticamente. El principal factor es la
presión de vapor seleccionada.
27
3.1.1.4.1. Presión de Vapor:
En una CCC, una presión de vapor elevada no quiere decir una mayor eficiencia, en la figura
26 se ve el efecto que tiene en la eficiencia del ciclo de vapor, es sorprendente ver que la mejor
eficiencia está fijada por una presión relativamente baja.
Figura 26 Efecto de la presión de vapor en la eficiencia del proceso de vapor y la recuperación de

calor.
Una presión mayor incrementa la eficiencia del ciclo de vapor, debido al elevado gradiente
de entalpia en la turbina. La recuperación de calor de los gases de escape disminuye drásticamente
con una presión de vapor elevada. La eficiencia global del ciclo de vapor es el producto de la
recuperación de calor y la eficiencia del ciclo agua/vapor, este se puede ver que es aproximadamente
30 bar de presión.
En la figura 27 se ve el incremento de la recuperación de calor en el generador de vapor, el

ejemplo muestra dos presiones, de 15 y 60 bar respectivamente, a una menor presión de vapor, se
tiene mayor cantidad de energía térmica que puede utilizarse para la evaporación y sobre-
calentamiento del vapor debido a que la temperatura de saturación correspondiente es menor.
La menor diferencia de temperaturas entre los dos flujos (Pinch point) es la misma para ambos
ejemplos, por tanto, las áreas de transmisión de calor son semejantes, como resultado, la temperatura
de saturación a 15 bar es alrededor de 40˚C menor que la de 60 bar, es decir, la recuperación de calor
es mayor cuando la presión de vapor disminuye.
28
Figura 27 Diagrama de Temperatura Vs. Calor en un nivel de presión
Figura 28 Efecto de la presión de vapor en el Calor intercambiado en el Condensador
Un cambio de presión de vapor también afecta en grande la cantidad de calor que se transfiere
en el condensador (figura 28) la energía generada del ciclo combinado crece cuando la presión de
vapor es menor, debido a que la recuperación de calor es mayor en el generador de vapor.
29
Económicamente, el aumento de presión de vapor puede traer las siguientes ventajas:
 Una reducción de flujo de vapor perdido, si la turbina de vapor es la misma.
 Un condensador más pequeño, en especial con condensadores que utilizan aire de

enfriamiento.
 Una reducción de agua de enfriamiento requerida.
Mayores flujos de vapor mostrados en los ejemplos, cambian la óptima selección de una
elevada presión de vapor, desde que el volumen del flujo es mayor, la importancia de la presión de
vapor seleccionada disminuye para turbinas de vapor más grandes, por tal razón es más ventajoso
seleccionar una presión de vapor por encima del óptimo para CCC más grandes.
3.1.1.4.2. Temperatura de Vapor:
Una elevada temperatura del vapor incrementa la eficiencia brevemente (figura 29). Se
pueden citar dos razones para el aumento del sobre-calentamiento:
 Mejoramiento de transformación de energía en el ciclo.
 Incremento de la eficiencia en la turbina de vapor, ya que se reduce la humedad de la sección

de salida (baja presión).
Figura 29 Efecto de temperatura de vapor en eficiencia (proceso de vapor y recuperación de calor)
Esto significa una mejora en la eficiencia del ciclo agua/vapor que compensa más la pequeña
caída de la recuperación de calor en el generador de vapor. Más aun, incrementar una temperatura de
vapor, evita la erosión en las etapas finales de la turbina de vapor.
30
La temperatura de salida de gases de combustión es la que limita la temperatura de vapor, sin
embargo, una aceptable diferencia de temperaturas es necesaria para que el generador de vapor no
sea excesivamente grande, sin embargo, elevar la temperatura del vapor aumenta los costos de la
CCC, debido a la cantidad de material especial utilizado en tuberías, el sobre-calentador y la turbina
de vapor.
3.1.1.4.3. Precalentamiento del Agua de Alimentación:
Para mantener una buena recuperación de calor, la temperatura del agua de alimentación debe
mantenerse a bajo nivel, la transformación optima de energía en el ciclo de agua/vapor casi no es
afectada (figura 30).
Figura 30 Efecto de la temperatura de alimentación en la eficiencia del proceso de vapor y la
recuperación de calor
En el primer ejemplo se tiene el precalentamiento en el desaireador. Dividiendo el

precalentamiento en diferentes secciones no mejorar la recuperación de calor en un sistema de un
nivel de presión, la cual es una gran desventaja en esta configuración, incluso con la más pequeña
temperatura del agua a la entrada, las temperaturas de salida de gases de combustión son alrededor
de 200˚C, la cual da a notar perdidas de energía calórica.
3.1.1.4.4. Presión del Condensador:
La presión de condensación tiene una mayor influencia en la eficiencia del proceso de vapor,
debido a la gran caída de entalpia en la turbina de vapor (figura 31).
Un incremento de la presión significa una disminución de energía generada, aun así, el costo
de la CCC es reducido, debido a un menor volumen de flujo de vapor, causando menor
dimensionamiento del condensador y la turbina de vapor.
31
Figura 31 Efecto de la presión de condensación en la eficiencia del proceso de vapor
Fuente: Adaptado del libro Combined cycle gas and steam turbine power plants 1997, página 53 .
3.1.1.5. Diferencia de Temperaturas entre Fluidos de Trabajo (Pinch point):
Es un parámetro bastante importante para la optimización del ciclo de vapor, esta es la mínima
diferencia de temperaturas entre fluidos de trabajo en el generador de vapor, que afecta directamente
a la cantidad de vapor generado, al hacerlo más pequeño, la recuperación de calor queda poco
limitada, sin embargo, la superficie en el generador de vapor crece exponencialmente, la cual da un
límite para su selección (figura 32).
Figura 32 Efecto del Pinch Point del Generador de Vapor.
32
3.1.1.6. Pérdida de Presión en el Generador de Vapor (Lado de Gas):
La selección del recuperador de calor debe ser tal, que la perdida de presión por el lado de
gas sea mínima. Esta pérdida de presión afecta la energía generada y la eficiencia de la turbina de
gas, ya que disminuye la relación de presiones en la turbina, esta pérdida es aproximadamente 0.8%
por cada 1% de pérdida de presión, parte de esta pérdida es recuperada en el ciclo de vapor, siendo
este alrededor del 35%.
3.1.1.7. Temperatura de Gases de Combustión:
El valor de la temperatura de los gases de combustión afecta directamente a la eficiencia del

ciclo de vapor, si la temperatura del aire de entrada permanece constante, una turbina de gas con
mayor temperatura en los gases de escape, es mejor aceptada para CCC. Cuando la temperatura es
menor, tanto la óptima transformación de energía en el ciclo de vapor, como la recuperación de calor
decrecen (figura 33). Cuando se evalúa una turbina de gas para una CCC, no solo se debe evaluar su
eficiencia, también, la temperatura de gases de combustión a su salida.
Figura 33 Eficiencia del ciclo agua/vapor y la eficiencia del proceso de vapor en función de la
temperatura de gases de combustión
3.1.2. Un Nivel de Presión con Pre-Calentamiento en el Generador de Vapor:
La mayor desventaja en la configuración de un nivel de presión, es la poca recuperación de

calor en el generador de vapor; la forma más fácil de optimizar es colocar un pre-calentador al final
del generador de vapor, con la limitante de la temperatura de rocío acido, por tal razón se debe tener
cuidado con la temperatura de salida del condensador.
33
Existen dos maneras de solucionar este problema de limitación, con agua o vapor. La figura
34 muestra la configuración usando agua, donde una bomba es usada para aumenta la cantidad de
agua y la presión a valores relativamente grandes.
Debe existir más agua que condensado, ya que, a un mayor aumento de recuperación de calor,
las temperaturas pueden bajar igualmente a la temperatura de rocío ácido, después de ser calentada el
agua en el sistema de pre-calentamiento, el agua entra a un tanque (flash tank) el cual produce el
vapor requerido por el des-aireador, el resto es enviado al tanque de alimentación.
La mayor desventaja de este sistema es la energía necesaria para el sistema de bombeo, con
valores de 20 bares o mayores.
Figura 34 Diagrama de flujo simplificado de un nivel de presión con un tanque de flasheo.
La figura 35 muestra el otro sistema que funciona generando vapor saturado a baja presión
para el des-aireador. En este caso la energía usada es aproximadamente un 10% menos que en el
sistema de agua. La evaporación puede ser de circulación forzada o natural.
34
Figura 35 Diagrama de flujo de un nivel de presión con sistema de evaporación y precalentador.
En el segundo diseño, es posible evitar el tambor de baja presión (low pressure drum),
utilizando el des-aireador (tanque de alimentación) para su misma función, resultando un sistema más
simple sin necesidad de controles extras, sin embargo, se debe tener cuidado en el dimensionamiento
de las tuberías, además de, la mezcla de vapor y agua en el des-aireador.
3.1.3. Ejemplo de un Nivel de Presión con Pre-Calentamiento:
Esta configuración es la misma que en la figura 36 pero con el sistema de pre-calentamiento,

en la tabla 3 muestra datos técnicos del sistema, cuando está equipado con el sistema de pre-
calentamiento con vapor a baja presión.
35
Figura 36 Balance de calor de un nivel de presión con sistema de precalentamiento
Comparando con el sistema simple, se obtiene mayor cantidad de flujo de vapor, mejorando
la eficiencia en un 2.5%. Es debido a que no hay vapor extraído de la turbina de vapor, dando como
resultado que más flujo de vapor se expanda hasta la presión de condensación. Con la desventaja, que
las dimensiones de la salida de la turbina de vapor y el condensador deben ser mayores.
El incremento del calor que debe ser transferido del condensador al ambiente es mayor que
el aumento de energía generada. La relación de recuperación de calor en el generador de vapor llega
a aumentar más o menos un 15%, mientras que la energía generada aumenta solo un 8%, desde que
se puede recuperar más la recuperación de calor a bajos niveles de temperatura.
La relación para convertir la energía en exergía (energía mecánica) llega a ser modesta. El
incremento del costo de la planta, sin embargo, es bajo comparado con el mejoramiento de la
eficiencia. Este tipo de sistema lleva a mayor eficiencia, pero con bajos costos, incluso si el
combustible contiene niveles de l sulfuro elevados, el agua de alimentación puede ser calentado a más
temperatura sin reducir la eficiencia expuesta.
36
Tabla 3 Datos técnicos de una CCC de un nivel de presión con un sistema de precalentamiento
Datos Técnicos de un Nivel de Presión de una CCC con

Recalentamiento (Ejemplo).
Potencia Activa de TG 60000 kW
Potencia Activa de TV 36800 kW
Consumo Propio 1200 kW
Potencia Inyectada 104000 kW
Energía Calórica Usada 228000 kW
Eficiencia de la TG 30 %
Calor contenido en Gases de Combustión 157200 kW
Relación de Recuperación de Calor 72,5 %
Eficiencia del Proceso de Vapor 23,4 %
Eficiencia Bruta de la CCC 46,1 %
Eficiencia con la Inyección de la CCC 45,6 %
*100% de los gases de combustión son enfriados hasta 15 ºC
La figura 37 muestra un diagrama de temperatura Vs calor del generador de vapor. Los gases
de combustión son aproximadamente enfriados unos 50 grados más y así pre-calentar el agua hasta
130 grados.
Figura 37 Diagrama de Temperatura Vs. Calor de un nivel de presión con sistema de

precalentamiento
37
3.1.3.1. Influencia de Condiciones Ambientales y Parámetros de Diseño:
El efecto es prácticamente el mismo al de un sistema de un solo nivel de presión. Por ello no

será necesario detallarlo otra vez.
La figura 38 muestra el efecto de la temperatura del aire y el agua de enfriamiento tiene en la

generación de energía y la eficiencia. Se nota el efecto de un incremento en la temperatura del aire,
reduciendo la energía generada y un incremento pequeño en la eficiencia global, por otro lado, una
temperatura elevada de agua de enfriamiento afecta a ambos de forma negativa.
Figura 38 Energía generada y eficiencia del CCC con precalentamiento, en función de la

temperatura del aire y del agua de enfriamiento
3.1.3.1.1. Datos del Vapor:
Los efectos son prácticamente los mismos que en un solo nivel de presión básico, la presión
de vapor sería aproximadamente la misma. Pequeño aumento de presión resulta en mayor flujo de
vapor.
Instalar un sistema de pre-calentado impone un límite de presión de vapor, este no debe ser
muy pequeño, la temperatura del flujo de gases de combustión después del economizador cae junto
con la presión de vapor. Debido a que la temperatura final del agua en el generador está limitada por
el punto de rocío, la cantidad de calor usada para el pre-calentador también es reducida.
Si una determinada temperatura de agua de alimentación es requerida, la presión de vapor no

debe ser muy baja, caso contario una porción del agua pre-calentada tendría que ser acompañada con
otro calentamiento previo, usando parte del vapor de la turbina de vapor, como consecuencia,
reduciendo la eficiencia del ciclo de vapor, debido a que parte del vapor no es expandido a la presión
de condensación. La temperatura del vapor afecta de igual manera que en sistema de un nivel de
presión.
38
3.1.3.1.2. Agua de Alimentación de Pre-Calentado:
Debido a que el sistema recupera el calor final, calentando el agua condensa, este debe ser
dimensionado de tal forma que pueda suministrar el calor apropiado al condensado, esto depende
directamente de la presión de vapor y la temperatura de agua de alimentación. Debido a que la
diferencia de temperaturas debe estar entre ciertos niveles para que pueda existir el intercambio de
calor requerido, la temperatura de los gases de salida debe ser 30 grados por encima de la temperatura
de alimentación.
La figura 39 muestra cuanto calor puede ser obtenido en un ciclo de pre-calentado con una
diferencia de temperaturas entre fluidos (Pinch Point) de 15 grados.
Figura 39 Efecto de la presión de vapor y temperatura del agua de alimentación en el calor

utilizable por el sistema de precalentamiento
La figura 40 muestra el calor requerido para pre calentar el agua de alimentación en función
de la presión de condensación y la temperatura de alimentación (presión promedio de 30bar).
39
Figura 40 Calor requerido por el sistema de precalentamiento de agua de alimentación en función
de la presión de condensación y temperatura de agua de alimentación
Una comparación entre las dos figuras, da como conclusión, que, los problemas se dan si todo
el precalentamiento tiene una presión de condensación muy baja y se necesite una temperatura muy
elevada de agua de alimentación. Estos problemas siempre se dan cuando, el combustible contiene
valores altos de ácido sulfúrico, la cual sube la temperatura de rocío ácido. Para valores de vacío más
bajos en el condensador, a menudo, es necesario un calentamiento previo con vapor extraído de la
turbina de vapor a un nivel de presión bajo para reducir la cantidad de calor necesaria en el tanque
alimentador de agua precalentada, eliminando así la mayor necesidad de recuperación de calor al final
del generador de vapor.
Una baja presión en el precalentamiento tiene un efecto negativo en el ciclo de vapor porque
menos calor en recuperado de los gases de combustión, sin embargo, le disminución de humedad y
perdida de energía en la turbina llega a compensar el efecto negativo.
3.1.3.1.3. Presión de Condensación:
El efecto es similar al sistema de un nivel de presión, aunque, la eficiencia es un tanto más

pronunciada debido a que el flujo de vapor es alrededor de un 10 a 15% más grande.
3.1.3.1.4. Diferencia de Temperaturas entre Fluidos de Trabajo (Pinch Point):
La diferencia de temperaturas, al igual que en un nivel de presión, afecta a la superficie del

evaporador, economizador, pero, también al sistema de precalentamiento, hay dos razones:
 La temperatura del flujo de gas después del economizador baja, reduciendo la cantidad de
calor para el sistema de precalentado.
 El calor requerido para calentar el agua de alimentación crece desde que un mayor flujo de
agua se necesita para la producción de vapor. El sistema de precalentado necesitara más
energía calórica.
40
3.2. DOS NIVELES DE PRESION:
La recuperación de calor de un nivel de presión con un sistema de precalentado es mayor al

de un nivel de presión simple, aunque, es más óptima de forma energética que exergética. En muchos
casos, la evaporación a baja presión puede producir vapor, aunque no en mucha cantidad, que solo
para precalentar el agua de alimentación, este flujo de vapor puede ser aprovechada para convertirla
en energía mecánica por la turbina de vapor, siempre y cuando la turbina tenga otro punto de admisión
de flujo de vapor (turbina de dos niveles de presión).
La figura 41 muestra un sistema de este tipo, con dos sistemas de precalentamiento a baja
presión, esto, no solo ocasiona una mejor recuperación de calor, también el vapor producido a baja
presión es más eficiente termodinámicamente. Una mayor proporción de vapor a baja presión puede
alimentar la turbina, a través del sistema de precalentado, mientras que el agua de alimentación puede
ser precalentado en la primera sección usando vapor a menor título.
Figura 41 Diagrama de flujo simplificado para un sistema de dos niveles de presión para
combustibles que contienen sulfuros
41
Antes de entrar a la turbina de vapor, puede ser ligeramente sobrecalentado, la ventaja
termodinámica de hacer esto, sin embargo, es mínima debido a que la caída de presión entre la turbina
de vapor y el tambor es incrementada. Esto reduce la cantidad de vapor generada, debido a que la
temperatura se saturación en el evaporador de baja presión es aumentada. Si el sistema de separación
de agua en el tambor es lo suficientemente efectivo, el vapor saturado puede ser mandado
directamente a la turbina.
Cuando el combustible utilizado contiene bajo porcentaje o no contiene ácido sulfúrico, se

puede optimizar más el sistema. Cuando el punto de rocío es lo suficientemente bajo, los gases de
combustión pueden precalentar una porción más o menos significante en el economizador de baja
presión.
La figura 42 muestra un ejemplo de un sistema donde se utiliza gas natural como combustible.
El agua de alimentación es precalentada lo suficiente en el des-aireador, tal que, su temperatura es un
poco mayor a la temperatura de rocío (aprox. 50 C). Siguiendo al tanque de alimentación (des-
aireador), toda el agua de alimentación es calentada en el economizador de baja presión,
aproximadamente a la temperatura de saturación a la presión dada.
En este ejemplo existe un tambor de baja presión, a donde llega el agua después del
economizador, luego, con una bomba de alta presión, hace circular el agua a alta presión, hasta el
evaporador de alta presión y luego sobrecalentarlo, en este caso, es posible alimentar a la turbina con
vapor ligeramente sobrecalentado.
Figura 42 Diagrama de flujo simplificado para un sistema de dos niveles de presión para
combustibles que no contienen sulfuros
42
Existen otros tipos de configuraciones, con otras variantes, la mayoría no son
termodinámicamente más eficientes, pero ofrecen, en cierto modo, ventajas en su operación.
En la figura 43 se muestra un ejemplo de un sistema de dos niveles de presión, donde la

alimentación de agua de presión de alta/baja son separados directamente después del tanque de
alimentación (des-aireador). Comparando con la anterior figura, los dos economizadores están
separador, tanto el de baja como el de alta presión, este sistema tiene las siguientes ventajas:
Mayor disponibilidad, desde que la presión de alta puede funcionar sin la necesidad de la
presión de baja, si hubiera alguna falla en sus bombas de alimentación de baja presión. Menos
problemas con la alimentación al evaporador al salir del economizador de baja presión durante el
inicio de operación u operación a carga variable. Sin embargo, hay pérdidas en la producción de vapor
de baja presión alrededor de 5%.
Figura 43 Sistema de dos niveles de presión con economizador separado en un rango de

temperatura bajo
Otra alternativa es operar sin el des-aireador en vacío, mostrado en la figura 49 el des-aireador

opera a una pequeña sobrepresión; para hacer esto, se requiere una extracción de vapor con título
mayor que el anterior sistema.
Para mantener el flujo a niveles razonables, el condensado en precalentado en un

precalentador agua/agua con el agua de alimentación, esto significa, que el agua de alimentación
segura siendo precalentada con los gases de combustión al final del generador de vapor y siguiendo
la limitante de la temperatura de rocío.
La desventaja viene dada con la disminución de eficiencia al tomar vapor de mayor título de
la turbina, por otra parte, si la presión de condensación es baja, puede ser necesario implementar otro
sistema de precalentado a baja presión, calentado con vapor extraído, en orden para reducir la
humedad al final de la turbina, disminuyendo la energía generada.
43
Figura 44 Sistema de dos presiones utilizando agua para precalentar el agua condensada
3.2.1. Ejemplo de una Central de Ciclo Combinado de dos Niveles de Presión:
En la actualidad, la mayoría de las plantas funcionan con combustible libre de ácido sulfúrico,
se tomará como ejemplo este tipo de sistema. La eficiencia del ciclo de vapor es aumentada al
conseguir mayor recuperación de calor en el generador de vapor
En la figura 45 se muestra un balance de calor en centrales típicas de este tipo. El

economizador de baja presión, ubicado al final del generador de vapor, puede llegar a bajar la
temperatura de los gases de combustión hasta 100 C debido a que la temperatura de agua de
alimentación es alrededor de 60 C, no es necesario los precalentadores de baja presión extras; la
producción de vapor es mayor, debido a que hay más cantidad de calor que se puede recuperar.
44
Figura 45 Balance de calor del sistema de dos niveles de presión para combustibles libres de
sulfuros
Hay dos razones principales por las que es mejor esta configuración.
 Utilizar gas natural como combustible incrementa la eficiencia en un 40% aproximadamente.
 Existe una mejor recuperación de calor en el generador de vapor de un 60%.
Ya que la temperatura es menor, el calor al final ya no puede ser recuperado de forma

eficiente, aún peor, intentar convertirlo en trabajo mecánico. Una gran porción es transferida al
ambiente en el condensador. Llega a tener dimensiones más grandes en la salida de la turbina,
también, el condensador es más grande, aumentando el costo, sin embargo, la optimización de la
eficiencia es lo suficientemente grande como para ser aplicada en todas las centrales donde se utiliza
gas natural como combustible.
La figura 46 muestra el diagrama de flujos del calor, se ve la gran reducción de pérdidas en

la salida del generador de vapor (V2) y las perdidas en el condensador son mucho mayores (V1).
45
Figura 46 Flujo de energía para dos niveles de presión de una CCC con economizador de BP.
La figura 47 es el diagrama de Temperatura Vs. Calor del generador de vapor, se muestra que
aproximadamente el 70% de la recuperación de calor se tiene en la presión alta y el 30% en la baja
presión, mostrando así la relación entre la baja y alta presión.
Figura 47 Diagrama de Temperatura Vs. Calor del generador de dos niveles de presión con
economizador de baja presión
La tabla 4 muestra datos técnicos típicos de centrales de ciclo combinado con esta
configuración.
46
Tabla 4 Datos técnicos de CCC de dos niveles de presión con combustible libre de sulfuros
Datos Técnicos de dos Niveles de Presión de una CCC con Combustible

Libre de Sulfuros (Ejemplo).
Potencia Activa de TG 69400 kW
Potencia Activa de TV 40800 kW
Consumo Propio 1200 kW
Potencia Inyectada 109000 kW
Energía Calórica Usada 230000 kW
Eficiencia de la TG 30,2 %
Calor contenido en Gases de Combustión 159300 kW
Relación de Recuperación de Calor 82,4 %
Eficiencia del Proceso de Vapor 25,6 %
Eficiencia Bruta de la CCC 47,9 %
Eficiencia con la Inyección de la CCC 47,4 %
*100% de los gases de combustión son enfriados hasta 15 C
3.2.2. Influencia de Condiciones Ambientales y Parámetros de Diseño:
La figura 48 muestra el efecto de las condiciones ambientales más importantes, temperatura

del aire y agua de enfriamiento para una central con un economizador de baja presión. En un nivel de
presión, un incremento de la temperatura del aire afecta sobre toda la central, en esta configuración,
llega a ser mayor, debido a la mayor capacidad de producción de vapor, el mismo comportamiento
tiene la energía generada; al igual con otras configuraciones la presión de aire no tiene un efecto en
la eficiencia de toda la central, por otro lado, la energía generado es proporcional.
Figura 48 Energía generada y eficiencia de una CCC con dos niveles de presión.
47
3.2.2.1. Datos del Vapor:
En una central de ciclo combinado las características del vapor no son para nada iguales entre
un nivel y dos niveles de presión, ya que, el nivel bajo de presión se encarga de utilizar el calor que
no utiliza el sistema de alta presión.
3.2.2.2. Presiones de Vapor:
Se deben tomar en cuenta dos consideraciones para elegir los dos niveles de presión:
 El vapor a alta presión debe ser relativamente grande, para obtener una buena utilización de
exergía.
 Por otro lado, el vapor de baja presión debe ser bajo, para obtener buena utilización de
energía.
La figura 49 muestra la eficiencia y la energía generada para el ciclo de vapor, tomando el

ejemplo anterior en función de la presión de vapor de alta.
Figura 49 Efecto de la alta presión de vapor en la eficiencia del proceso de vapor
Otros parámetros no afectan en consideración, la figura 50 muestra el mismo ejemplo, pero

en función de la presión de vapor de baja.
48
Figura 50 Efecto de la baja presión de vapor en la eficiencia del proceso de vapor
La tendencia en las dos curvas, dan a conocer la contradicción que se da entre los dos valores
de presiones de vapor, el propósito de la primera es generar vapor de título mayor, teniendo valores
de presión de vapor altas y la segunda de recuperar de mejor forma el calor de los gases de
combustión, que se logra si la presión de vapor es relativamente baja, sin embargo, hay dos razones
de por qué la presión de baja no debe ser menor a 3 bar:
 La caída de entalpias en la turbina se vuelve muy pequeñas.
 El flujo de vapor crece, resultando ductos de sección más grande.
Figura 51 Efecto de la baja presión en la recuperación de calor del generador de vapor
49
3.2.2.3. Temperaturas de Vapor:
La temperatura de vapor debe ser lo más alta posible, claro que tomando en cuenta la
temperatura de entrada de los gases de combustión.
En relación a la presión baja, como se muestra en la figura 52, un sobrecalentamiento aumenta

levemente la eficiencia, sin embargo, al no tener un sobrecalentador, se tiene la ventaja de reducir la
caída de presión entre el evaporador y la turbina de vapor, llegando a compensar la ausencia del
sobrecalentador.
Figura 52 Efecto de la temperatura de baja presión de vapor en la eficiencia del proceso de Vapor.
En la selección de la temperatura de vapor de baja presión, se debe tomar en cuenta la

diferencia de temperaturas entre el vapor a alta presión después de la expansión en la turbina y el
vapor a baja presión en el punto de mezclado de flujos de vapor. Si la diferencia es muy grande,
causara estrés térmico en la máquina.
La selección de una temperatura elevada en la salida de la presión baja, dará como ventaja de
reducir la probabilidad de humedad en la turbina, previniendo su erosión. Tomando estas
consideraciones, dan como mejor opción la instalación de un sobrecalentador de baja presión,
particularmente si, la presión de vapor de alta es grande y la del condensador pequeño.
3.2.2.4. Precalentamiento del Agua de Alimentación:
La temperatura del agua de alimentación, tienen un efecto claro en la eficiencia del ciclo de
vapor, ya que influye directamente a la recuperación de calor en el generador, si es necesario, para
prevenir la corrosión, elevar la temperatura, un sistema de precalentamiento deberá ser implementado
(uno o dos precalentador y un des-aireador). La figura 53 muestra como la temperatura del agua de
alimentación y el número de precalentadores tiene efecto en la eficiencia del ciclo de vapor.
50
Figura 53 Efecto de la temperatura del agua de alimentación y número de precalentadores de baja
presión en la eficiencia del proceso de vapor
3.2.2.5. Presión del Condensador:
La figura 54 muestra el efecto que tiene la presión de condensación tiene en la eficiencia o la

energía generada del ejemplo anterior.
Figura 54 Efecto de la presión de condensación en la eficiencia del ciclo de vapor
51
Se puede ver el gran efecto que tiene la disminución del vacío en el condensador, siendo
mayor que otras configuraciones, debido a que, el flujo de salida de la turbina es mayor.
3.2.2.6. Diferencia de Temperaturas entre Fluidos de Trabajo (Pinch Point):
Por parte del evaporador de alta presión, es menos importante esta diferencia, debido a que
todo el calor que no es recuperado, es aprovechado por el evaporador de baja presión. La pérdida de
energía generada es clara solo cuando las proporciones de exergía entre la presión de alta y la de baja
son notables, por tal razón, es mejor si la caída de presión en la presión de baja es aproximadamente
la mitad que en la presión de alta, por ello, la diferencia de temperaturas de fluidos en la baja presión
no debe ser tan pequeña.
En resumen, con dos niveles de presión, las diferencias de temperaturas en las dos presiones
tienen menos efecto en el ciclo de vapor que en el de un nivel de presión. Solo se debe tomar en
cuenta valores bajos, si se ve en relación de los costos, la diferencia debería ser mayor, para que el
recuperador sea más pequeño, por otro lado, se debería hacer un estudio particular en cada sitio para
saber cuan factible es.
3.2.2.7. Temperatura de Gases de Combustión:
Una reducción en la temperatura de los gases producirá un efecto negativo en la eficiencia,

sin embargo, esta reducción es menos pronunciada, comparando con un sistema de un nivel de
presión, debido a que la recuperación de calor no cae tan repentinamente. Mientras más baja sea dicha
temperatura, habrá mayor sensibilidad en el sistema de dos presiones. La figura 55 muestra la relación
entre la eficiencia de uno y dos niveles de presión en función de la temperatura de los gases, de forma
comparativa, teóricamente la temperatura normal es de 750 ˚C, dependiendo de la potencia de la
turbina de gas, tomando como referencia si en necesario un sistema adicional de calor (combustores
extras al inicio del generador de vapor).
Figura 55 Relación de la eficiencia de dos niveles de presión con la de un nivel de presión.
52
3.3. GENERADORES DE VAPOR DE UN PASO O MÁS (HRSG - OTSG):
En general a los intercambiadores en donde uno de los fluidos absorbe calor y se vaporiza
(cambia de estado) se lo llama caldera, pero, en la actualidad los que son utilizados en ciclos
combinados son generador de vapor por recuperación de calor (HRSG, heat recovery steam
generator), estos diseños son los más antiguos y que fueron avanzando en tecnología a través del
tiempo, por su diseño se llaman generador de vapor de un solo paso (OTSG, one through steam
generator). Existen diferentes tipos de generadores de vapor que pueden ser de uno o más pasos,
donde la diferencia es la dirección de los fluidos de trabajo, dependiendo si el flujo de gases de
combustión son horizontales o verticales el fluido líquido (agua/vapor) tendría dirección
perpendicular a este.
Entre las ventajas entre los generadores verticales, son la reducción de espacio, mayor
disponibilidad, montaje modular y arranque rápido. Entre sus desventajas más grandes, las pérdidas
de presión por parte del evaporador son más grandes, debido a la forma en la que el agua cambia de
estado líquido a gaseoso en tuberías horizontales, la dilatación térmica también juega un papel
importante, haciendo que haya más esfuerzos mecánicos por parte del banco de tuberías. En el caso
de flujo horizontal, las desventajas van con la construcción del mismo, las dimensiones ya son grandes
con el diseño termodinámico, haciendo complicado el transporte y montaje del mismo.
3.3.1. HRSG (Heat Recovery Steam Generator):
De forma independiente del sentido del flujo, el generador de vapor puede tener un tambor
(drum) de mezcla de agua y vapor. El agua precalentada en un economizador es alimentada por
bombas en cada nivel de presión, en donde se almacena, para que, del mismo tambor pase al
evaporador para cambiar a estado de vapor, si el sistema tiene el sobrecalentador, el vapor saturado
es alimentado al sobrecalentador para sobrecalentarse y luego ser inyectado a la turbina de vapor.
Figura 56 HRSG Horizontales y Verticales
Fuente: Adaptado de Broschure de NEM.
53
Este tipo de tambores está instalado en cada nivel de presión, en la actualidad los nuevos
modelos son de tipo vertical, debido a la expansión térmica y por las presiones que sufre el tambor.
Los tambores (drums) utilizados, funcionan como separadores de agua/vapor, haciendo muy
importante si diseño y control. Se debe tomar muy en cuenta que para cada nivel de presión se tiene
un tambor de recuperación, los cálculos termodinámicos se deben hacer para cada módulo o sección
(economizador, evaporador y sobrecalentador), calculando las pérdidas de presión en cada uno para
conocer el esfuerzo que sufrirán los tambores.
En realidad, la desventaja clara es de tipo económica, ya que la instalación, operación y

mantenimiento llegan a ser mayores. De cualquier forma, llega a ser confiable y de mayor
disponibilidad con arranques rápidos.
3.3.2. OTSG (One Through Steam Generator):
El diseño de este tipo de generador de vapor encaja idealmente para operar con temperaturas
y presiones muy altas (presiones supercríticas de 100 a 240 bar encontrados en el mercado). Por otra
parte las pérdidas de presión son mayores en las tuberías, ya que van directamente por todo el
generador de vapor, esta es otra razón por la que las presiones deben ser mayores.
En relación al diseño mecánico, resulta ser menos complicada ya que no tiene un tambor de
recuperación (drum), las anteriores secciones estudiadas en el generador de vapor (economizador,
evaporador y sobre-calentador), en las que se debía encontrar un coeficiente global de transferencia
de calor de cada uno, el análisis se hace en cada uno de los tubos del generador, junto al calor
transferido individualmente, haciendo que la complejidad matemática y numero de ecuaciones
aumente.
En la figura 57 se muestra un modelo del Generador de Vapor, de marca GE (General

Electric) donde se reconoce la falta de tambores en cada módulo. Una diferencia notoria es que el
economizador/evaporador prácticamente está unidos y alimentan el sobrecalentador por separado.
Figura 57 OTSG
Fuente: Adaptado del Broshure de NEM.
54
El modelo termodinámico utilizado para el cálculo es seleccionado e implementado para las
presiones altas como bajas, la introducción de más niveles de presión es también la razón para el uso
de este tipo de sistemas, mejorando la capacidad del generador de vapor para recuperar calor de los
gases de escape, llegando a eficiencias termodinámicas de hasta el 58%.
La dilatación térmica juega un papel importante, al no tener tambores (drum), en donde

puedan entrar el agua/vapor, todos los esfuerzos térmicos los sufren las tuberías, haciendo que estos
se dilaten. Es por ello que el diseño térmico y mecánico es crucial en este tipo de configuraciones, en
el aspecto económico es claro que al no tener tambores, su costo es un tanto menor, sin embargo se
debe considerar que tanto el banco de tuberías, las bombas y la estructura deben ser de dimensiones
más grandes.
Los niveles de presión llegan a ser parte fundamental para el diseño, por ello es bastante
delicado la correcta selección de la configuración.
En la figura 58 se puede ver el interior de un generador vertical, donde se muestra los bancos
de tuberías en cada nivel, además, la configuración del mismo, cada modelo es diferente dependiendo
las necesidades del sitio y de la central.
Figura 58 Comportamiento de Gases de combustión y agua/vapor en OTSG
Fuente: Publicación de patente Economizer arrangement for steam generator.
55
3.4. MATERIALES UTILIZADOS EN GENERADORES DE VAPOR:
En esta sección, se da una breve explicación de los materiales utilizados en generadores de

vapor para generación de energía, en especial a lo que se refiere a los bancos de tuberías, que es lo
que se quiere dimensionar en el proyecto. Está enfocado a la selección de los materiales en función a
las limitantes presentes.
También se hace un análisis general sobre los materiales utilizados en la estructura, paredes
y los aislantes. Cabe recalcar que no se harán cálculos, ni selección de aislación, ni la estructura
debido a que se debe hacer un estudio más amplio y detallado.
La mayor parte de las calderas industriales y energéticas se diseñan de acuerdo con la Sección
I del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión, Calderas Energéticas (calderas para
plantas de producción de energía eléctrica).
3.4.1. Materiales Estructurales:
Casi todos los materiales utilizados en la estructura se fabrican con aceros al Carbono. Según
su contenido se emplea para diferentes funciones. Desde el punto de vista del diseño, se considera los
aceros altos en carbono (>0,35%C) los cuales no se deben utilizar para uniones soldadas. En la mayor
parte se utilizan aceros de medio contenido de carbono (0,20%C y 0,35%C). De los cuales se pueden
alear con otros componentes dependiendo las necesidades y variables de selección.
Si se piensa hacer un diseño del generador de vapor, se debe hacer un estudio detallado de
las aleaciones utilizadas, tratamientos térmicos, tipo de grano, clasificación y resistencia térmica-
mecánica de cada elemento.
3.4.2. Materiales Cerámicos y Refractarios:
Se usan por sus propiedades aislantes y resistentes a la abrasión. En los equipos de filtrado
de gases calientes en las plantas de ciclo combinado, se introducen productos cerámicos que eliminan
o separan las partículas en suspensión que llevan los humos de los generadores de vapor por su
interior.
En relación a la aislación, se debe saber que sirven como una capa de resistencia al paso de
calor, teniendo también propiedades refractarias contra la radiación generada por el calor en el interior
del generador de vapor y reduciendo así perdidas de energía calórica.
3.4.3. Materiales para Bancos de Tuberías:
Las especificaciones se listan en la Sección II, que comprende: Parte A, materiales férreos.
Parte B, materiales no férreos. En la parte C, figuran las especificaciones para los materiales aptos
para soldadura, como varillas de soldar, electrodos, metales de aportación, etc. En la parte D, figuran
los valores admisibles para las solicitaciones de diseño La configuración de los productos metálicos
utilizados en las partes a presión son los tubos, chapas, piezas forjadas y piezas fundidas.
La tabla 5 muestra algunas especificaciones de materiales comunes para partes a presión

utilizados en calderas que queman combustibles fósiles, como es el caso expuesto en este proyecto.
Las propiedades mínimas exigibles, las temperaturas máximas recomendadas para el servicio y las
aplicaciones sugeridas.
56
Tabla 5 Materiales de calderas y algunas aplicaciones (ASTM).
1- Los valores ksi en los números 1 y 2 son mínimos esperados.

2- Se requiere inspección especial, si se usa al 100% de su capacidad, por encima de 650ºF.
3- Limitado a un máximo de 800ºF para tubería de diámetro exterior > 10,75" y para el exterior de la caldera.
4- Limitado a un máximo de 875ºF para el exterior de la caldera.
5- Requiere inspección especial, si se usa al 100% de su capacidad.
6- La temperatura máxima del diámetro exterior es de 1025ºF. La media máxima para cálculos por Código es 1000ºF.
7- Actualmente se requiere usar los casos particulares del Código.
8- La carga mínima de fluencia de 32 ksi requiere usar el Caso 2070 del Código.
9- Los números 1 a 40 son “SA”. Los números 41 y 42 son “SB”.
Fuente: Ciencia de los materiales para calderos, página de internet de Pedro Fernández Diez.
Una limitante clara es la temperatura de servicio máxima recomendada, otras limitantes es la

tensión admisible, la limitante de oxidación y la de la práctica comercial en el mercado local.
57
Zonas de convección y economizadores, estas superficies se construyen generalmente con
tubos de acero al C, aceros (C-Mo) y acero (0,5Cr + 0,5Mo), con costura soldada por resistencia
eléctrica y sin costura. En las zonas de elevado aporte de calor, para evitar el riesgo de grafitización,
se usan aceros bajos en C y los aleados con (0,5 Cr + 0,5 Mo); en esas zonas la temperatura del metal
puede estar sujeta a algunas fluctuaciones.
Sobrecalentadores y recalentadores, las temperaturas máximas en las partes a presión se

presentan en el sobrecalentador y en el recalentador, por lo que los tubos de estos componentes deben
estar fabricados con materiales que tengan propiedades y resistencia a la corrosión a altas
temperaturas. El acero al C es un material económico y adecuado para temperaturas del metal que no
excedan de 454°C - 510°C, dependiendo también de la presión. Por encima de estos valores, se
precisan aceros aleados y aceros inoxidables, ya que los aceros al C tienen baja resistencia a la
oxidación y menores tensiones admisibles. En la construcción de sobrecalentadores se utilizan aceros
aleados con dos o más elementos:
 Los aceros de baja aleación, como el acero al C y el (C-Mo), se emplean en las secciones de
entrada.
 Los aceros (Cr-Mo) de media o baja aleación se usan en las secciones de salida, en las que
las temperaturas del metal y del vapor se incrementan.
Los tubos de acero inoxidable se emplean en las secciones más calientes del sobrecalentador,
aunque ya comienzan a sustituirse por el acero (9Cr + 1Mo + V) (Croloy 9V), que es un aero-ferrítico
de alta resistencia que se desarrolló inicialmente para componentes de los reactores rápidos
reproductores y que se ha aplicado en calderas que queman combustibles fósiles, por su alta
resistencia y excelente tenacidad.
3.4.4. Factores de Selección:
Factores operativos, área de la superficie requerida para la termo permutación, temperatura

final del vapor, caudal másico total que pasará por los tubos, equilibrio de caudales en los distintos
circuitos.
Factores mecánicos, presión interna, temperatura de diseño, sistemas de soporte, tensiones

de dilataciones térmicas relativas.
Factores medioambientales, resistencia a la oxidación por vapor y a la corrosión

(picaduras), sobre la superficie interna de los tubos en los períodos de fuera de servicio.
Resistencia a la oxidación, corrosión y erosión en la superficie exterior de los tubos.
En el Anexo III se muestra diferentes propiedades de los aceros inoxidables de este tipo, para
hacer el cálculo del espesor mínimo admisible del tubo sin costura. La expresión es:
𝑝∙𝐷
𝑒 = 2𝜎+𝑝 + 0,005 ∙ 𝐷 Ec.3.1
En la que:
p = Presión de diseño.
58
D = Diámetro exterior del tubo.
σ = Limite de fluencia.
El peso del tubo por unidad de longitud en ft, se calcula mediante la siguiente expresión, que
incluye un factor de sobre-espesor (1,11), normal para tubos sin costura:
Peso del tubo
Longitud del tubo
= 10,69 (D − 1,11 ∙ e)1,11 ∙ e Ec.3.2
En el Anexo III muestra dimensiones habituales de acero sin soldadura, buscando que el
espesor elegido sea mayor al espesor mínimo. Con estos datos es posible elegir tuberías en el mercado,
ajustando los cálculos con dimensiones reales y aleaciones especiales para cada sección.
59
CAPITULO IV:
ANALISIS Y CONSIDERACIONES EN BANCOS DE TUBERIAS
El capítulo está enfocado en los bancos de tuberías, recordando que su objetivo principal es
aumentar la recuperación de calor del flujo de los gases de combustión, por medio del flujo de
agua/vapor en diferentes procesos, es decir, a diferentes presiones y temperaturas.
En lo que es el análisis de cada tubo, cualquiera sea la configuración de la central de ciclo

combinado, el mayor problema es llegar a los valores deseados en la vida real, es por ello que se debe
analizar la transferencia de calor entre fluidos.
Conociendo la transferencia de calor en los tubos, se debe conocer los fluidos de trabajo, con
todas las propiedades necesarias para poder analizar cada sección del generador de vapor que se vaya
a elegir en el análisis de alternativas, haciendo referencia a los esfuerzos mecánicos presentes,
iterando los datos según el algoritmo expuesto al final y analizando la configuración geométrica
necesaria para la recuperación de calor deseada.
4.1. ANALISIS DE TRANSFERENCIA DE CALOR:
En generadores de vapor, la transferencia de calor conlleva diferentes mecanismos, el de

conducción, la cual es a través de un sólido o fluido en reposo; otro mecanismo analizado es el de
convección que está presente en presencia de un movimiento masivo del fluido de trabajo; el de
radiación que no se tomara en esta parte del análisis, ya que, se debería hacer una investigación más
profunda, este mecanismo llega a ser complejo, relacionado a las perdidas energéticas existentes en
la estructura (carcaza), esto es fundamental para dimensionar el aislante y la pared refractaria.
El presente proyecto se centra en el dimensionamiento de las tuberías, del cual, también se

debería hacer un análisis más profundo sobre el efecto de la radiación por parte de los gases de
combustión, como las temperaturas utilizadas son altas (más de 500°C), pueden llegar a afectar la
transferencia de calor, pero, se lo descarta por la amplitud, complejidad y la falta de datos en la
bibliografía encontrada.
Por tanto el análisis de transferencia de calor se hará solamente en relación a flujo en el

exterior de bancos de tuberías, flujo en el interior de tuberías circulares y conducción en la pared de
tubo. Se analizara la transferencia de calor en aletas y la variación de temperaturas (diferencia mínima
logarítmica de temperaturas). Finalmente se especificara el procedimiento del cálculo, en base de un
algoritmo, en función de valores típicos y parámetros de diseño nombrados anteriormente.
4.1.1. Mecanismos y Fundamentos de Transferencia de Calor:
4.1.1.1. Conducción:
La conducción está presente cuando se tienen cuerpos sólidos, se sabe que molecularmente
están prácticamente unidos entre sí, con espacios infinitesimales, cuando un cuerpo solido tiene una
temperatura menor al medio o tenga otro solido más caliente haciendo contacto con él, existe una
transferencia de energía entre ellos, las moléculas más calientes vibran, calentando a la molécula de
su lado y así sucesivamente. Cuando se habla de conductividad térmica, se la define como la razón
de transferencia de calor a través de un espesor unitario del material por unidad de área por unidad
de diferencia de temperatura.
60
El análisis que haremos será en un cuerpo solido cilíndrico sabiendo que el medio exterior
está a mayor temperatura (gases de combustión) en relación fluido interior (agua o vapor),
intuitivamente, se sabe que la transferencia de calor es en dirección normal al interior del cilindro y
no se tiene transferencia significativa en otras direcciones (transferencia de calor unidimensional).
El tubo tiene la función principal de separar a los dos fluidos, no tendría que actuar como
aislante, es más, debe tener el menor espesor posible para que no tenga una resistencia térmica
considerable, en consecuencia, el gradiente de temperaturas en dirección radial será relativamente
grande.
Siendo otro factor la conductividad térmica, como se vio en la sección 3.4. los materiales
utilizados en bancos de tuberías de generadores de vapor son aceros inoxidables austeniticos-
ferriticos; las conductividades térmicas de estos materiales aumentan con la temperatura, entre 16
hasta 30 [W/m · °C] con temperaturas mayores a los 100°C (Anexo II), que son condiciones en las que
estarán expuestos los tubos dentro del generador de vapor.
4.1.1.2. Convección:
La convección es el modo de transferencia de energía entre una superficie sólida y el líquido

o gas en movimiento, por tanto, comprende los efectos combinados de la conducción y el movimiento
de fluidos. La presencia de movimiento masivo del fluido acrecienta la transferencia de calor entre la
superficie sólida y el fluido, pero también complica la determinación de las razones de esa
transferencia.
Puede existir convección natural o forzada, dependiendo si existen medios externos que
hagan fluir la substancia liquida o gaseosa, como es el caso de los gases en el exterior de los tubos,
que son movidos al salir de la turbina de gas; dentro de los tubos, el fluido liquido es impulsado por
bombas de presión, pero hay configuraciones de generadores de vapor donde hay convección natural
al evaporar el agua, esta configuración depende del análisis de alternativas.
Para la determinar la transferencia de calor por convección, según la ley de Newton del
enfriamiento, se debe determinar el coeficiente de transferencia de calor por convección “h”. Este
coeficiente no se la considera como una propiedad del fluido, se lo determina experimentalmente, en
función de la geometría de la superficie (banco de tuberías en nuestro caso), la naturaleza del
movimiento del fluido (forzada), las propiedades del fluido de trabajo (gases de combustión y agua)
y la velocidad masiva del mismo.
4.1.1.3. Número de Prandtl:
Una forma de definir el comportamiento del fluido de trabajo al analizar la transferencia de

calor por convección del mismo, es definir el espesor relativo de las capas límites de velocidad-
térmica, es por medio del número adimensional de Prandtl, que es la relación entre la difusividad
molecular de la cantidad de movimiento y la difusividad molecular del calor.
Donde la difusividad térmica representa cuán rápido se difunde el calor por un material,
relacionando la conductividad térmica “k” con la capacidad calorífica de un material “ρ 𝐶𝑝”; esta
última relación representa la capacidad de almacenamiento de calor de un material en un volumen
determinado [J/m3 · °C].
61
4.1.1.4. Número de Nusselt:
Con el objetivo de analizar de forma más funcional la convección de un fluido, es común

agrupar variables para obtener números adimensionales. Al analizar un fluido de un espesor definido,
la transferencia de calor entre los límites del fluido (con temperaturas diferentes) será por convección
cuando esta última tenga algún movimiento y por conducción cuando este inmóvil. La relación entre
el flujo de calor por conducción y convección es el número de Nusselt, entonces, este número
adimensional representa el mejoramiento de la transferencia de calor a través de la capa de fluido.
En lo que se refiere a bancos de tuberías, existen correlaciones basadas en datos

experimentales para flujos cruzados, que es lo que nos interesa, las cuales dependen de otros números
adimensionales dependientes de la geometría y propiedades del fluido. Entre los más importantes está
el número de Reynolds el cual se explica a continuación.
4.1.1.5. Número de Reynolds:
Cuando se habla si del flujo es laminar o turbulento, nos referimos a la transición de las líneas
de corriente del fluido; el flujo laminar es caracterizado por líneas suaves de corriente y un
movimiento altamente ordenado; por lo contrario, el flujo turbulento se caracteriza por fluctuaciones
en la velocidad y un movimiento altamente desordenado. Esta transición tiene lugar en cierta región
del movimiento del fluido, el cual, varía con la geometría, velocidad del medio, propiedades y entre
otras condiciones a la que se expone el fluido.
A la razón entre fuerzas de inercia a las fuerzas viscosas en el fluido se la llama número de
Reynolds, donde la fuerza de inercia es la velocidad corriente libre en una longitud característica del
fluido y las fuerzas viscosas son definidas por la viscosidad cinemática del fluido.
Cuando se obtienen números de Reynolds grandes, el flujo es turbulento, debido a que, las
fuerzas de inercia son grandes en relación a las fuerzas viscosas, haciendo que estas últimas no puedan
impedir las fluctuaciones aleatorias y rápidas del fluido; caso contrario con valores pequeños del
número de Reynolds, las fuerzas viscosas pueden suprimir estas fluctuaciones y mantener “alineado”
al fluido manteniendo un comportamiento laminar. La ecuación que la define es:
𝜌 𝑉 𝐿𝑐
Re = Ec.4.1
𝜇
En lo que conlleva este proyecto se debe analizar el número de Reynolds en flujos dentro de
tubos y en flujo cruzado en bancos de tuberías.
Cuando se analiza el flujo cruzado en el exterior de banco de tuberías, se entiende que este es
en dirección perpendicular al flujo interior y el análisis se considera la configuración del mismo con
todos los tubos en el haz.
Los bancos de tubos pueden ser alineados o escalonados (figura 50), afectando al patrón del
flujo y por ende afectara a la transferencia de calor. El diámetro exterior del tubo "𝐷" se toma como
la longitud característica.
La disposición de los tubos en el banco se caracteriza por el paso transversal "𝑆𝑇 ", el paso
longitudinal "𝑆𝐿 " y el paso diagonal "𝑆𝐷 " entre los centros de los tubos. El paso diagonal se determina
a partir de:
62
𝑆𝐷 = √𝑆𝐿 2 + (𝑆𝑇 /2)2 Ec.4.2
Conforme el fluido entra en el banco, el área de flujo disminuye de "𝐴1 = 𝑆𝑇 𝐿" hasta "𝐴 𝑇 =
(𝑆𝑇 − 𝐷) 𝐿" entre los tubos y, como consecuencia, la velocidad del flujo aumenta. En la disposición
escalonada la velocidad puede aumentar todavía más en la región diagonal si las filas de tubos están
muy próximas entre sí. En los bancos de tubos las características del flujo son dominadas por la
velocidad máxima "𝑉𝑚𝑎𝑥 [m/s]" que se tiene dentro del banco más que por la velocidad de
aproximación "𝑉". Por lo tanto, el número de Reynolds se define sobre la base de la velocidad máxima
como:
𝜌 𝑉𝑚𝑎𝑥 𝐷
Remax = 𝜇
Ec.4.3
Figura 59 Configuración Alineada y Escalonada de tubos
Fuente: Transferencia de Calor y Masa; Yunus A. Çengel 2011, página 440
La velocidad máxima se determina con base en el requisito de conservación de la masa para

el flujo incompresible estacionario. Para la configuración de alineados (Figura 70), la velocidad
máxima se tiene en el área mínima de flujo entre los tubos y la conservación de la masa se puede
expresar como "𝜌 𝑉𝐴1 = 𝜌 𝑉𝑚𝑎𝑥 𝐴 𝑇 " o bien "𝑉 𝑆𝑇 = 𝑉𝑚𝑎𝑥 (𝑆𝑇 − 𝐷)". Por lo que la velocidad
máxima queda como:
𝑆𝑇
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝑉 Ec.4.4
𝑆𝑇 −𝐷
En la configuración de escalonados el fluido que se aproxima a través del área "𝐴1 " pasa por
el área "𝐴 𝑇 " y, después, por el área "2𝐴𝐷 " conforme se enrolla alrededor del tubo de la fila siguiente,
si 2AD > 𝐴 𝑇 , todavía la velocidad máxima ocurre en 𝐴 𝑇 entre los tubos y, por consiguiente, la relación
Vmáx de la ecuación anterior se puede usar para bancos de tubos escalonados. Pero si 2AD < Vmáx,
se tendrá la velocidad máxima en las secciones transversales diagonales y, en este caso, esa velocidad
máxima queda por lo que la velocidad máxima queda como:
𝑆𝑇
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝑉 Ec.4.5
2(𝑆𝐷 −𝐷)
63
El otro comportamiento a analizar es del flujo dentro de tubos circulares. La longitud
característica se toma igual al diámetro externo "𝐷". Por consiguiente, el número de Reynolds se
define como:
𝜌𝑉𝐷
Re = 𝜇
Ec.4.6
Donde:
Re = Número de Reynolds del flujo a través de un cilindro
𝑉 = Velocidad uniforme del fluido aproximándose al cilindro [m/s]
𝐷 = Diámetro externo del cilindro [m]
𝜌 = Densidad del fluido [kg/m3 ]
𝜇 = Viscosidad dinámica del fluido [kg/m s]
4.1.2. Convección externa forzada:
En la que llevo a la investigación bibliográfica, se vio que la mayoría de los generadores de

vapor son bancos de tuberías perpendiculares a la dirección del flujo de gases, los gases de la turbina
a gas tienen velocidades entre 10 a 20 [m/s], por lo tanto, con lo explicado anteriormente, el flujo de
gases es forzado y cruzado a un banco de tuberías.
Como se explica en la sección 4.1.1. para determinar la transferencia de calor por convección,
es necesario hallar en coeficiente de transferencia de calor por convección, para ello, se tomaran
métodos analíticos, que dependen de la geometría del banco de tubos, variables que dependen de las
propiedades del fluido (Nro. de Reynolds, Prandtl, etc.), este llega a ser los gases de combustión, los
cuales no cambian de estado y sus propiedades dependen de la temperatura a la que están en cada
sección del generador.
4.1.2.1. Flujo Cruzado Sobre Banco de Tubos:
Existen diferentes métodos para el cálculo del coeficiente de convección, pero, después de
una breve investigación, se elige la ecuación de Zakauskas, que es la que más se ajusta al banco de
tuberías dentro del generador de vapor, con esto, se determinara la configuración y las dimensiones.
Esta ecuación para más de veinte (20) tubos en fila es:
Nu = 𝐶 Re𝑚 Pr 𝑛 (Pr/Pr𝑠 )0.25 Ec.4.7
Para gases el número de Prandtl se aproxima a uno (1), descartando el término en paréntesis,
todas las propiedades, se deben evaluar a la temperatura media aritmética del fluido "𝑇𝑚 [°C ]" a la
entrada y salida determinada a partir de:
𝑇𝑒𝑛𝑡 +𝑇𝑠𝑎𝑙
𝑇𝑚 = 2
Ec.4.8
El valor de “n” es 0,36. Los parámetros C y m se los toma de la tabla 6 en función de la

geometría deseada:
64
Tabla 6 Coeficientes para el número de Nusselt.
Fuente: Elaboración propia.
Donde la distribución se elige mediante la figura 60:
Figura 60 Configuración de tubos.
Si es necesario, se agrega aletas en el banco de tuberías, aumentando el factor “Φ” que es

una relación entre las áreas, quedando finalmente la ecuación:
−𝑝
Nug = 𝐶 Re𝑚 𝑛
g Pr Ga Ec.4.9
g
Con m+p=1.
Por lo tanto, despejando las variables anteriormente explicadas se obtiene:

𝑛
ℎ 𝐷𝑔 ρg ν Dg 𝑚 μg Cpg −𝑝
=𝐶 ( ) Ga Ec.4.10
𝑘𝑔 μg kg
Donde:
h = Es el coeficiente de película buscado
65
Dg = Es una dimensión característica (diámetro equivalente).
Kg = Es la conductividad térmica del gas,
ρ = Es la densidad del gas, μ es la viscosidad del gas,
Cp = Es el calor especifico del gas,
ν = Es su velocidad de paso.
𝐺𝑎 = Es la relación entre el área total del tubo y el área de un tubo plano cuyo diámetro
exterior sea igual que el del tubo aletado empleado.
En la figura 61 se representa un esquema de un tubo aletado con las dimensiones necesarias

para su definición. El valor de Φ se da en función de dichas dimensiones.
Figura 61 Sección longitudinal del tubo.
Fuente: Tesis doctoral, Modelamiento matemático del comportamiento de ciclos combinados 1999, página 85.
Figura 62 Geometría de banco de tubos.
Fuente: Tesis doctoral, Modelamiento matemático del comportamiento de ciclos combinados de gas y vapor
1999, página 85.
66
Donde:
𝑑𝑜 = Diámetro exterior de los tubos [m]
𝑒𝑡 = Espesor de los tubos [mm]
𝑑𝑖 = Diámetro interior de los tubos [m]
𝑁 = Diámetro exterior de los tubos [m]
𝑧 = Numero de aletas por unidad de longitud
𝑝 = Separación entre dos aletas
𝐿 = Longitud de una hilera de tubos [m]
𝑏 = Ancho total de la hilera [m]
𝑑 = Diámetro de las aletas [mm]
𝑒 = Espesor de las aletas [mm]
Nprof = Numero de Hileras de tubos.
pt = Separación entre hileras en sentido transversal.
Donde:
𝑏−(𝑁−1)𝑑𝑜
𝑝𝑡 = 𝑁−1
Ec.4.11
Para hacer más organizado el cálculo, es mejor agrupar los parámetros en aquellos
dependientes de la geometría y en aquellos dependientes de las condiciones del fluido. De esta manera
se conseguiría, por una parte, obtener la geometría de una caldera de recuperación dadas las
condiciones en diseño de fluidos, por otra parte, conocer la evolución de h al cambiar las condiciones
del fluido en una caldera por su geometría, separando cada término como incógnita.
Por lo tanto:
𝐴
Gb = 𝐴 𝑚𝑖𝑛 Ec.4.12
𝑝𝑎𝑠𝑜
Donde:
𝐴𝑚𝑖𝑛 = Es la superficie real de paso del gas entre tubos
𝐴𝑝𝑎𝑠𝑜 = Es la superficie total transversal al paso de gas
𝐴𝑝𝑎𝑠𝑜 = 𝐿 ∙ 𝑝𝑡 Ec.4.13
Según la figura del banco de tuberías:
67
𝜋(𝑑2 2
2 −𝑑𝑜 )
𝐴 𝑖𝑛𝑡.𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝜋 𝑑𝑜 (𝐿−𝑧 𝑒)+ 2 𝑧+𝜋 𝑑2 𝑧 𝑒
Ga = 𝐴 𝑖𝑛𝑡.𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑙𝑖𝑠𝑜
= 4
𝜋 𝑑𝑜 𝐿
Ec.4.14
𝐴 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 (𝑏−(𝑁−1)𝑑𝑜 ) 𝐿

Gb = 𝐴 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜
= 𝑏𝐿
Ec.4.15
Reagrupando se tiene h como:
𝐶 G 𝐷 𝑚 𝑘 1−𝑚 𝐶𝑝𝑚
ℎ𝑔 = ( a 𝑔 ) 𝑔 𝑚−𝑛𝑔 𝑚𝑔𝑚 Ec.4.16
Ga 𝐷𝑔 Gb 𝐴𝑝𝑡 𝑃𝑟𝑔
Para hallar el perímetro mojado se utiliza la siguiente ecuación:
𝑃𝑚 = 𝐿 + 𝑙𝑝𝑒𝑟 Ec.4.17
2𝐴𝑝𝑎𝑠𝑜
𝐷𝑔 = 𝑃𝑚
Ec.4.18
Donde:
𝐷𝑔 = Diámetro equivalente.
𝑃𝑚= Perímetro mojado.
Existen dos formas de incrementar la razón de transferencia de calor: aumentar el coeficiente

de transferencia de calor por convección, h, o aumentar el área superficial, As. El aumento de h puede
requerir la instalación de bombas o reemplazar el existente por uno más grande
La alternativa más atractiva es aumentar el área superficial al agregar unas superficies

extendidas llamadas aletas, estas son fabricadas con materiales intensamente conductores, estas se
fabrican al extruir, soldar o envolver una delgada lámina metálica sobre una superficie. Existe gran
variedad de diseños innovadores de aletas, normalmente en tubos, se colocan delgadas hojas
metálicas, colocadas muy cercanas entre sí, aumentando muchas veces el área superficial para la
convección.
En el análisis de las aletas, se considera operación estacionaria sin generación de calor en la

aleta y se supone que la conductividad térmica k del material permanece constante. También, por
conveniencia en el análisis, se supone que el coeficiente de transferencia de calor por convección, h,
es constante y uniforme sobre toda la superficie de la aleta.
Se reconoce que, en general, el coeficiente h si varía a lo largo de la aleta, así como de su

circunferencia y que su valor en un punto es una fuerte función del movimiento del fluido en ese
punto, debido a que en la base de la aleta el fluido está rodeado por dos superficies sólidas,
obstaculizando el movimiento hasta el punto de “asfixiarlo”, en tanto que el fluido cercano a la punta
de la aleta tiene poco contacto con la superficie sólida, teniendo poca resistencia al flujo.
En conclusión, la adición de demasiadas aletas sobre una superficie en realidad puede

disminuir la transferencia de calor total cuando el decremento de h nulifica cualquier ganancia
resultante del aumente en el área superficial.
68
Para tener en cuenta el efecto de las aletas sobre la transmisión de calor se debe afectar al
coeficiente de película así obtenido con un factor que mejore consecuentemente la transmisión de
calor. Una manera posible de hacerlo es introducir el concepto de efectividad de una aleta definido a
través de:
ℎ𝑔𝑒𝑓 = ℎ𝑔 G̀a Ec.4.19
Donde:
𝑒
G̀a = 𝜂Φ Ga + (1 − 𝜂Φ ) (1 − 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 ) Ec.4.20
𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎
𝜂Φ = Es la efectividad de la aleta.
La efectividad está definida como la relación del calor disipado por la superficie de la aleta
con respecto al que se disiparía si la temperatura de la aleta fuera la misma que la de la base. El
sentido de este coeficiente es que la aleta aumenta la superficie de intercambio, por tanto mejora la
transmisión, pero al disminuir la temperatura de la superficie de las aletas podría ocurrir que
empeorara el mecanismo de transmisión. En la siguiente sección se explicara la determinación de la
efectividad de la aleta.
Entonces, ealeta y 𝑝aleta son el espesor y el paso de las aletas respectivamente. Entonces
finalmente el coeficiente de convección por el lado de gas es:
ℎ𝑔 = Γ𝑔 𝛽𝑔 𝑚̇𝑔𝑚 Ec.4.21
Donde:
G̀a 𝐺a 𝐷𝑔 𝑚
Γ𝑔 = 𝐶 ( ) Ec.4.22
Ga 𝐷𝑔 Gb 𝑆𝑛
1−𝑚 𝐶𝑝𝑚
𝑘𝑔 𝑔
𝛽𝑔 = 𝑃𝑟𝑔𝑚−𝑛
Ec.4.23
La expresión obtenida está constituida por un término geométrico (Γ𝑔 ), por uno
termodinámico (𝛽𝑔 ) y por el caudal de gases que atraviesan la caldera (𝑚̇𝑔𝑚 ). De esta manera, para
un generador de vapor dado, el valor de Γ𝑔 permanece constante y es conocido en todas las situaciones
operativas incluso cuando cambian los otros dos (análisis fuera de diseño). Si, por lo contrario, lo que
se conocen zona las propiedades de los fluidos y lo que se quiere definir es la geometría del generador
de vapor, 𝛽𝑔 𝑚̇𝑔𝑚 es el valor conocido y el resto lo que se ha de calcular (análisis de diseño).
4.1.2.2. Eficiencia de la aleta:
Existen varias relaciones para calcular la eficiencia de aletas de diferentes geometrías, en el

proyecto solo se tomara en cuenta aletas circulares de espesor constante, considerando que, el espesor
de la aleta es demasiado pequeño en relación con la longitud de la propia aleta, como consecuencia,
el área de la punta de esta es despreciable; otra consideración importante en el diseño de las superficies
con aletas es la selección de la longitud L de la aleta que sea más apropiada.
69
Por lo común, entre más larga es la aleta, mayor es el área de transferencia de calor y, como
consecuencia, más alta es la razón de la transferencia desde ella. Pero también entre más grande es la
aleta, más grande es la masa, el precio y la fricción del fluido. Por lo tanto, no puede justificarse el
aumento de la longitud de una aleta más allá de cierto valor, a menos que los beneficios adicionales
compensen el costo adicional. Asimismo, la eficiencia de la aleta decrece al aumentar su longitud
debido a la disminución de la temperatura con la longitud. Las longitudes de aletas que causan la
caída de eficiencia por debajo de 60% suelen no poder justificarse económicamente y deben evitarse.
La eficiencia de la mayor parte de las aletas usadas en la práctica está por encima de 90%.
Figura 63 Dimensiones de aleta circular.
Entonces, la eficiencia para aletas circulares de espesor constante es:
𝐾1 (𝑚 𝑟1 ) 𝐼1 (𝑚 𝑟2 )−𝐼1 (𝑚 𝑟1 ) 𝐾1 (𝑚 𝑟2 )
𝜂𝑎 = 𝐶 Ec.4.24
𝐼0 (𝑚 𝑟1 ) 𝐾1 (𝑚 𝑟2 )+𝐾0 (𝑚 𝑟1 ) 𝐼1 (𝑚 𝑟2 )
Las funciones matemáticas "𝐼x " y "𝐾x " que aparecen en la ecuación de la eficiencia de la aleta
son funciones modificadas de Bessel y sus valores se dan en la tabla de anexos.
2ℎ
𝑚 = √𝑘𝑒 Ec.4.25
𝑑𝑜
𝑟1 = Ec.4.26
2
𝑑+𝑒
𝑟2 = Ec.4.27
2
2 𝑟1 /𝑚
𝐶=𝑟 2 2 Ec.4.28
2 −𝑟1
Donde:
𝜂𝑎 = Eficiencia de la aleta circular
ℎ = Coeficiente de convección [W/m2 °C]
𝑘 = Conductividad térmica de la aleta [W/m °C]
𝑒 = Espesor de la aleta [m]
70
𝑑𝑜 = Diámetro externo del tubo sin aletas [m]
𝑑 = Diámetro de la aleta circular [m]
4.1.2.3. Caída de Presión Sobre Banco de Tubos:
Otra cantidad de interés asociada con los bancos de tubos es la caída de presión "∆𝑃", la cual
es la diferencia entre las presiones en la admisión y a la salida del banco. Es una medida de la
resistencia que los tubos con aletas ofrecen al flujo sobre ellos y para flujo de gases en [Pa] se expresa
como:
𝐺2 𝜌 𝐴𝑡 𝜌𝑒𝑛𝑡
∆𝑃 = 2 𝜌 ((1 + 𝐺𝑏2 ) ∗ ( 𝜌𝑒𝑛𝑡 − 1) + (𝑓 ∗ 𝐴𝑝𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝜌𝑔
)) Ec.4.29
𝑒𝑛𝑡 𝑠𝑎𝑙
Donde:
𝐺 = 𝜌𝑔 ∗ 𝑉𝑚𝑎𝑥 Ec.4.30
𝐴𝑡 = Área total del tubo con aletas.
𝐴𝑝𝑚𝑖𝑛 = Área de paso mínimo del banco de tuberías.
𝜌𝑒𝑛𝑡 = Densidad de entrada de gases.
𝜌𝑒𝑛𝑡 = Densidad de salida de gases.
𝜌𝑒𝑛𝑡 =Densidad de gases con la temperatura media.
𝐺𝑏 = Relación de área total del tubo con aletas y el tubo liso.
Factor de fricción para la configuración Alineada:
ey
0.08 ( )
𝑓 = [0.044 + 𝑑𝑜
0.43+1.13(𝑑𝑜/ey)
] Re−0.15 Ec.4.31
(e −𝑑𝑜)
[ x ]
𝑑𝑜
Factor de fricción para la configuración Escalonada:
0.118
𝑓 = [0.25 + (e −𝑑𝑜) 1.08
] Re−0.16 Ec.4.32
[ x ]
𝑑𝑜
Donde:
∆𝑃 = Caída de presión [Pa]
𝑉𝑚𝑎𝑥 = Velocidad máxima del fluido externo [m/s]
𝑑𝑜 = Diámetro externo del tubo [m]
71
𝑒𝑥 = Paso transversal [m]
𝑒𝑦 = Paso longitudinal [m]
4.1.3. Convección interna forzada:
Como ya se explicó antes, es necesario el uso de bombas para mover el fluido interno en los
bancos de tuberías, el uso de los tubos es circular, esto se debe a que los tubos con una sección
transversal circular pueden soportar grandes diferencias de presión de adentro y de afuera del tubo,
sin sufrir una distorsión significativa.
En el flujo externo, considerado anteriormente, el fluido tiene una superficie libre y, como
consecuencia, la capa límite sobre la superficie del cuerpo sólido puede crecer en forma indefinida.
Sin embargo, en el flujo interno, el fluido está confinado por completo por las superficies interiores
del tubo y, por consiguiente, existe una restricción en el crecimiento posible de la capa límite.
4.1.3.1. Velocidad y Temperatura Promedio:
En el flujo interno no se tiene flujo libre, como consecuencia la velocidad cambia desde cero
en la superficie, en virtud de la condición de no deslizamiento, hasta un máximo en el centro del
propio tubo. Por lo tanto, resulta conveniente trabajar con una velocidad promedio o media "𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 "
la cual permanece constante para el flujo incompresible cuando el área de la sección transversal del
tubo es constante. El valor de la velocidad media "𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 " en un tubo se determina a partir del requisito
de que se debe satisfacer el principio de conservación de la masa. Es decir:
𝑚̇ = 𝜌 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 𝐴𝑐 Ec.4.33
Donde:
𝑚̇ = Flujo másico del fluido [kg/s]
𝜌 = Densidad del fluido a la temperatura media [kg/m3 ]
𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 = Velocidad promedio del fluido [m/s]
Figura 64 Velocidad y Temperatura Promedio
72
Cuando un fluido se calienta o se enfría conforme fluye por un tubo, su temperatura en
cualquier sección transversal cambia de "𝑇𝑠 " en la superficie de la pared hasta algún máximo (o
mínimo, en el caso del calentamiento) en el centro del tubo. En el desplazamiento de fluidos, resulta
conveniente trabajar con una temperatura promedio o media "𝑇𝑚 " la cual permanece constante en una
sección transversal. Por otro lado la ecuación utilizada para la velocidad promedio es:
𝑚̇ 𝑣
𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 = 4 ∙ Ec.4.34
𝑁∙𝜌𝑓 ∙𝑑𝑖2
4.1.3.2. Flujo Laminar y Turbulento en Tubos:
El flujo en un tubo puede ser laminar o turbulento, dependiendo de las condiciones del mismo.
El flujo de fluidos sigue líneas de corriente y, como consecuencia, es laminar a velocidades bajas,
pero se vuelve turbulento conforme se incrementa la velocidad más allá de un valor crítico.
La transición de flujo laminar a turbulento no ocurre de manera repentina; más bien, se

presenta sobre algún intervalo de velocidad, donde el flujo fluctúa entre laminar y turbulento antes
de volverse por completo turbulento.
Para el flujo en un tubo circular, el número de Reynolds se define como:

𝜌 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 𝐷ℎ 𝜌𝐷 𝑚̇ 4𝑚̇
Re = 𝜇
= (
𝜇 𝜌 𝜋𝐷 2 /4
) = 𝜇 𝜋𝐷 Ec.4.35
𝐴𝑐 4 𝜋𝐷 2 /4
𝐷ℎ = = Ec.4.36
𝑝 𝜋𝐷
Donde:
𝜌 = Densidad del fluido [kg/m3 ]
𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 = Velocidad promedio del fluido [m/s]
𝐷ℎ = Diámetro hidráulico del tubo [m]
𝑑𝑖 = Diámetro interno del tubo [m]
𝜇 = Viscosidad dinámica del fluido [kg/m s]
𝑚̇ = Flujo másico del fluido [kg/s]
𝐴𝑐 = Área de la sección transversal interna del tubo [ m2 ]
𝑝 = Perímetro del tubo del tubo [m]
Resulta conveniente tener valores precisos de los números de Reynolds para los flujos
laminar, de transición y turbulento, pero, en la práctica, este no es el caso. Esto se debe a que la
transición de flujo laminar a turbulento también depende del grado de perturbación que ese flujo
recibe por parte de la aspereza de la superficie, las vibraciones del tubo y las fluctuaciones en el flujo.
73
El flujo en tubos es laminar para "Re < 2 300" y que está completamente desarrollado si el
tubo es suficientemente largo (en relación con la longitud de entrada), de modo que los efectos de la
entrada sean despreciables, por lo que se considera el flujo laminar estacionario de un fluido
incompresible con propiedades constantes, en la región completamente desarrollada de un tubo
circular recto. En los tubos lisos es completamente turbulento para "Re > 10 000". El flujo turbulento
se utiliza de manera común en la práctica debido a los coeficientes más altos de transferencia de calor
asociados con él.
La mayor parte de las correlaciones para los coeficientes de fricción y de transferencia de

calor en el flujo turbulento se basan en estudios experimentales debido a la dificultad para tratar en
forma teórica con este tipo de flujo. El factor de fricción para el flujo turbulento completamente
desarrollado en un tubo circular liso según Flonenko es:
𝑓 = (1.58 ln Re −3.28)−2 Ec.4.37
Válido para: 2300 < Re < 5 x106 y 0.5 < Pr < 2000
Para el flujo turbulento se puede obtener una relación número de Nusselt en el flujo turbulento
está relacionado con el factor de fricción según Petukhov a través de:
h∗di (𝑓/8) Re Pr
Nu = = Ec.4.38
Kg 1.07+12.7(𝑓/8)1/2 (Pr2/3 −1)
Válido para: 1 x104 < 𝑅𝑒 < 5 x106 y 0.5 < Pr < 2000
El número de Nusselt para la región de transición según Gnielinski es:
h∗di (𝑓/8) (Re−1000) Pr

Nu = = Ec.4.39
Kg 1+12.7(𝑓/8)1/2 (Pr2/3 −1)
Válido para: 2300 ≤ Re ≤ 1 x104
Donde:
Pr = Número de Prandtl
4.1.3.3. Caída de Presión Dentro de Tubos:
La caída depresión dentro de un banco de tubos es:
𝐿 𝑁𝑝𝑟𝑜𝑓 2
𝜌 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚
∆𝑃 = [4 𝑓 + 4 𝑁𝑝𝑟𝑜𝑓 ] Ec.4.40
𝑑𝑖 2
Donde:
∆𝑃 = Caída de presión [Pa]
𝑓 = Factor de fricción interno
L= Longitud del tubo [m]
74
4.1.4. Coeficiente global de transferencia de calor:
Por lo común un intercambiador de calor está relacionado con dos fluidos que fluyen
separados por una pared sólida. En primer lugar, el calor se transfiere del fluido caliente hacia la pared
por convección, después a través de la pared por conducción y, por último, de la pared hacia el fluido
frío de nuevo por convección.
Si es que hubiera efectos de la radiación estos suelen incluirse en los coeficientes de

transferencia de calor por convección. La red de resistencias térmicas asociada con este proceso de
transferencia de calor comprende dos resistencias por convección y una por conducción, como se
muestra en la (Figura 65). En este caso, los subíndices "i" y "o" representan las superficies interior y
exterior del tubo interior.
Figura 65 Análisis de resistencias
Para un intercambiador de calor de doble tubo, la resistencia térmica de la pared del tubo es:
ln(𝐷𝑜 /𝐷𝑖 )
𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = 2𝜋 𝑘 𝐿
Ec.4.41
Por lo que la resistencia total será:

1 ln(𝑑𝑜 /𝑑𝑖 ) 1
𝑅 = 𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑅𝑖 + 𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 + 𝑅𝑜 = ℎ + +ℎ Ec.4.42
𝑖 𝐴𝑖 2𝜋 𝑘 𝐿 𝑜 𝐴𝑜
𝐴𝑜 = 𝜋𝑑𝑜 𝐿 Ec.4.43
𝐴𝑖 = 𝜋𝑑𝑖 𝐿 Ec.4.44
En el análisis de los intercambiadores de calor resulta conveniente combinar todas las

resistencias térmicas que se encuentran en la trayectoria del flujo de calor del fluido caliente hacia el
frío en una sola resistencia "𝑅" y expresar la razón de la transferencia de calor entre los dos fluidos
como:
∆𝑇
𝑄̇ = = 𝑈 𝐴𝑠 ∆𝑇 = 𝑈𝑖 𝐴𝑖 ∆𝑇 = 𝑈𝑜 𝐴𝑜 ∆𝑇 Ec.4.45
𝑅
1 1 1
𝑅 = 𝑈𝐴 = 𝑈 =𝑈 Ec.4.46
𝑠 𝑖 𝐴𝑖 𝑜 𝐴𝑜
75
Donde:
𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = Resistencia térmica por conducción de la pared del tubo [°C/W ]
𝑅 = Resistencia térmica total [°C/W ]
𝑅𝑖 = Resistencia térmica por convección interna de la pared del tubo [°C/W ]
𝑅𝑜 = Resistencia térmica por convección externa de la pared del tubo [°C/W ]
𝑑𝑖 = Diámetro interno del tubo [m]
𝑑𝑜 = Diámetro externo del tubo [m]
ℎ𝑖 = Coeficiente de transferencia de calor interno por convección [W/m2 °C]
ℎ𝑜 = Coeficiente de transferencia de calor externo por convección [W/m2 °C]
𝑘 = Conductividad térmica del tubo [W/m °C]
𝐴𝑠 = Área superficial total [ m2 ]
𝐴𝑖 = Área superficial interior [ m2 ]
𝐴𝑜 = Área superficial exterior [ m2 ]
𝐿 = Longitud del tubo [m]
𝑈 = Coeficiente total de transferencia de calor [W/m2 °C]
𝑈𝑖 = Coeficiente total interno de transferencia de calor [W/m2 °C]
𝑈𝑜 = Coeficiente total externo de transferencia de calor [W/m2 °C]
La razón por qué se tiene dos coeficientes de transferencia de calor totales "𝑈𝑖 " y "𝑈𝑜 " es que
todo intercambiador de calor tiene dos áreas superficiales para la transferencia de calor "𝐴𝑖 " y "𝐴𝑜 ",
las cuales, en general, no son iguales entre sí. Por lo tanto, el coeficiente de transferencia de calor
total "𝑈" de un intercambiador de calor no tiene significado a menos que se especifique el área sobre
la cual se basa. En especial, éste es el caso cuando uno de los lados de la pared del tubo tiene aletas y
la otra no, ya que el área superficial del lado con aletas es varias veces mayor que la que no las tiene.
4.1.5. Diferencia mínima logarítmica de temperaturas:
La diferencia de temperatura entre los fluidos caliente y frío varía a lo largo del
intercambiador de calor y resulta conveniente tener una diferencia de temperatura media "∆𝑇𝑚 " para
usarse en la relación "𝑄̇ = 𝑈 𝐴𝑠 ∆𝑇𝑚 " la diferencia media logarítmica de temperatura es la forma
apropiada de la diferencia de temperatura promedio que debe usarse en el análisis de los
intercambiadores de calor, y está definida como:
76
∆𝑇 −∆𝑇
1 2
∆𝑇𝑚𝑙 = ln(∆𝑇 /∆𝑇 )
Ec.4.47
1 2
En este caso "∆𝑇1 " y "∆𝑇2 " representan la diferencia de temperatura entre los dos fluidos del
intercambiador. No existe diferencia con respecto a cuál de los extremos de éste se designe como la
entrada o la salida. La ecuación dada es útil para cualquier intercambiador de calor, siempre que las
diferencias de temperatura de punto final se definan de manera adecuada. La relación antes dada para
la diferencia media logarítmica de temperatura se desarrolla usando un intercambiador de flujo
paralelo, en donde:
∆𝑇1 = 𝑇𝑐𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑓𝑒𝑛𝑡 Ec.4.48
∆𝑇2 = 𝑇𝑐𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑓𝑠𝑎𝑙 Ec.4.49
Pero si se repite el análisis antes dado para uno con flujo en contracorriente o contraflujo, se
puede demostrar que también es aplicable a los intercambiadores a contraflujo, con la diferencia de
que:
∆𝑇1 = 𝑇𝑐𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑓𝑠𝑎𝑙 Ec.4.50
∆𝑇2 = 𝑇𝑐𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑓𝑒𝑛𝑡 Ec.4.51
4.2. DETERMINACION DE PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS:
4.2.1. Fluido exterior:
Con relación al fluido al exterior del banco de tuberías, se sabe que son los gases de
combustión de la turbina a gas, la temperatura en operación normal según los datos recopilados es
544 ◦C, por lo tanto, este flujo de gases está compuesto por aire y gas natural luego del proceso de
combustión. La composición química según la bibliografía consta de varios componentes, pero se
expondrán los más representativos, será necesario analizar el fluido para conocer la energía que se
puede aprovechar del fluido, por tanto se debe hallar las propiedades de los gases.
Entonces, se sabe que son sustancias en estado gaseoso, donde las moléculas se mueven al
azar, por tanto se pueden comprimir, además, se puede tomar como gas ideal, ya que la presión y
temperatura no son mayores a las críticas de cada componente del fluido. Otra consideración
importante es que en la turbina a gas se mezclan el aire y el gas natural para ser combustionado a alta
presión. Luego de este proceso recién se tienen los gases de combustión, con esas consideraciones,
se exponen las cantidades volumétricas presentes: CO2 3,5829%, N2 73,7171%, H2O 8,935% y O2
12,8873%. Las cantidades molares se hallan con cada elemento químico, del Carbono 12,011
[kg/mol], del oxígeno 16 [kg/mol], nitrógeno 14,007 [kg/mol] y del hidrógeno 1,008 [kg/mol]. Con
estos datos se hallan las fracciones molares de cada i-componente, usando la ecuación:
𝑁
𝑦𝑖 = 𝑁 𝑖 Ec.4.52
𝑚
Luego la masa molar aparente de cada i-componente y de la mezcla de gases:
𝑀𝑖 = ∑𝑘𝑖=1 𝑦𝑖 𝑀𝑖 Ec.4.53
77
𝑀𝑚 = ∑𝑘𝑖=1 𝑀𝑖 Ec.4.54
Fracciones de masa de cada i-componente.

𝑦𝑖 𝑀𝑖
𝑓𝑚𝑖 = 𝑀𝑚
Ec.4.55
Con las masas molares y fracciones molares se puede hallar el calor específico de la mezcla
de gases luego de la combustión. Dependiendo la temperatura a la que estén los gases de combustión
de tablas se obtiene el calor específico y se multiplica con la fracción molar correspondiente al
componente. Posteriormente se suma todos los productos de cada gas en la mezcla.
𝐶𝑝 = ∑𝑘𝑖=1 𝐶𝑝 𝑓𝑚𝑖 Ec.4.56

𝑖
Se halla el calor específico de cada i-componente para multiplicarlo por la temperatura

absoluta (en grados Kelvin) en el punto deseado y hallar la entalpia.
ℎ𝑖 = 𝐶𝑝𝑖 𝑇 Ec.4.57
Por otra parte, se tienen un límite de temperatura a la que puede llegar los gases, esta es la
temperatura de roció, ya que por debajo existe condensación del vapor de agua presente, la
temperatura de salida debe ser superior a esta y de igual manera en el economizador. Primero se sabe
que la presión es la atmosférica, la presión parcial de vapor de agua en los gases se halla con:
𝑁𝐻2𝑂
𝑃𝑣 = (𝑁 )𝑃 Ec.4.58
𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑
Donde para hallar el porcentaje de agua presente en los gases.

𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑁𝑣𝑝𝑟𝑜𝑑 = 100
Ec.4.59
Y de la cantidad total de gases de combustión.
∑𝑘
𝑖 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑁𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑 = Ec.4.60
100
Seguido se va a tablas para hallar la temperatura de saturación del agua a esa presión.
4.2.2. Fluido interior:
Al hablar del fluido interior se tiene un fluido que cambia de estado, agua líquida y vapor
sobrecalentado. Se explicó que el agua sería la mejor opción como fluido de trabajo al interior de los
tubos, debido a que es fácil de conseguir, no es dañino en comparación con otros fluidos y
principalmente tiene una gran capacidad de almacenamiento de energía, ya que solamente se necesita
1 [˚C] para obtener 4,184 Joules de energía en 1 [g] de agua.
Según la bibliografía, todos los datos de las propiedades se encuentran en las tablas de los
anexos, solo tomando como dato dos propiedades intensivas.
78
Las tablas de propiedades del agua son referidas a agua pura (H2O), pero en la realidad el
agua utilizada tiene impurezas, las cuales deben ser purificadas. Al agua tratada se la llama
desmineralizada o agua demin, debido a que se quitan minerales (impurezas), para balancear el pH;
existen diferentes tipos de procesos químicos, térmicos y hasta eléctricos.
El objetivo es de tener las propiedades deseadas, a continuación en la tabla 7 se dan valores

típicos de agua desmineralizada.
Tabla 7 Propiedades del fluido líquido (Agua Desmineralizada).
Propiedad Unidad Valor

pH - 6a9
Conductividad
<0,1
especifica
Silica como SiO2 Ppb <10
TOC Ppb <200
Na+ Ppb <3
Fe Ppb <5
Cu Ppb 0
Cl- Ppb <3
SO4 Ppb <3
TDS Ppb <50
4.3. PROCEDIMIENTO DEL CÁLCULO, VALORES TIPICOS Y PARAMETROS:
Con los conceptos termodinámicos previamente mencionados, se toma en cuenta los flujos
de calor existentes dentro el generador de vapor, tomando en cuenta las diferentes secciones, que en
realidad son los puntos de diseño a los que se desea llegar, por tanto los cálculos se inician con flujos
de calor calculando las temperaturas de los gases, temperaturas del agua/vapor, que están dentro los
bancos de tuberías y junto sus entalpias en cada punto.
Posteriormente se obtiene un valor calculado de transferencia de calor en cada sección del

generador, hallando finalmente las dimensiones de cada sección al comparar el coeficiente global de
transferencia de calor dimensionada. Aplicando este análisis hecho en el capítulo II, sección 2.4.1. el
balance de energía para el sobrecalentador:
𝑄𝑠𝑜 = 𝑚𝑔 (ℎ1 − ℎ2 ) Ec.4.61
𝑄𝑠𝑜 = 𝑚𝑣 (ℎ𝑎 − ℎ𝑏 ) Ec.4.62
Balances de energía para el evaporador:
𝑄𝑒𝑣 = 𝑚𝑔 (ℎ2 − ℎ3 ) Ec.4.63
𝑄𝑒𝑣 = 𝑚𝑣 (ℎ𝑏 − ℎ𝑑 ) Ec.4.64
79
Balances de energía para el economizador:
𝑄𝑒𝑐𝑜 = 𝑚𝑔 (ℎ3 − ℎ4 ) Ec.4.65
𝑄𝑒𝑐𝑜 = 𝑚𝑣 (ℎ𝑑 − ℎ𝑒 ) Ec.4.66
Donde las entalpias en los puntos 1, 2, 3 y 4 son referidos a los gases de combustión, mientras
que en los puntos a, b, c, d y e son del fluido agua/vapor.
Cuando se habla de fluidos líquidos, se lo considera como una sustancia incompresible,

debido a que los volúmenes específicos permaneces constantes durante el proceso. Este concepto se
debe tomar en cuenta al analizar los economizadores del generador de vapor Todos los análisis hechos
anteriormente son base para los cálculos de los tubos; aunque, estos deben ser coherentes, debe existir
una integración entre la parte térmica y mecánica. Es por ello, que se siguió el siguiente algoritmo:
Figura 66 Algoritmo de iteración para el dimensionamiento de banco de tuberías.
Fuente: Tesis doctoral, Modelamiento matemático del comportamiento de ciclos combinados 1999, página 95.
Donde los valores típicos y los límites de diseño de los parámetros geométricos son:
 Numero de tubos en paralelo: 1 a 50

 Numero de pasos: 1 a 50
 Longitud de los tubos: 10 a 24 [m].
 Ancho del banco de tuberías: 3 a 7 [m]
 Separaciones longitudinales y transversales del orden de 10 [cm].
 Diámetro de las aletas entre 20 y 70 [mm] dependiendo la eficiencia de la aleta.
 Espesor de las aletas entre 0,5 y 1,5 [mm]
 Velocidad de gas 1 y 5 [m/s].
 Perdida de presión del lado de gas de 1 [bar] en todo el generador de vapor.
 Velocidad de vapor entre 10 y 50 [m/s].
 Coeficiente de película exterior entre 40 y 100 [W/m^2 C].
80
El procedimiento utilizado para el cálculo de los bancos de tuberías, está dirigido a conseguir
un ajuste para encontrar un valor correcto para el coeficiente global de trasmisión de calor.
1. Partir de valores iniciales situados en mitad de los intervalos típicos de diseño dados
anteriormente.
2. Calcular los valores del área exterior, área de paso del gas, coeficientes de relaciones de
áreas, paso perpendicular, diámetro equivalente, numero de Prandtl del gas, coeficiente
de película exterior, coeficiente de película interior, coeficiente global de transmisión,
área de transmisión total y producto UA.
3. En caso de que el valor de UA obtenido sea inferior al buscado, aumenta el número de

tubos en sentido de paso del gas en uno (dar un paso más). Esto se podrá hacer hasta que
se alcance el límite superior. Además, el diámetro exterior sea inferior al límite superior
aumentarlo en 0,2 [mm]. Si, además, el coeficiente de película no ha superado los 90
[W/m2C] aumentar el diámetro de las aletas en 1 [mm]. En caso de que el valor obtenido
sea superior al buscado modificar las mismas variables que antes per en sentido contrario.
4. Cuando se haya alcanzado el límite máximo o mínimo de tubos en sentido del paso del
gas, aumentar o reducir el número de tubos en sentido perpendicular al paso del gas, o
bien aumentar o disminuir la longitud de los tubos. En este caso también se debe, si el
diámetro exterior está dentro de los límites, aumentarlo o reducirlo en 0,2 [mm]. Si
además, el coeficiente de película no ha superado los 90 [W/m^2 C], tratando de aumentar
el UA calculado. Al modificarse la longitud, deberá recalcularse el ancho de la caldera
tratando de mantener la velocidad de paso del gas.
5. En caso de que con las acciones anteriores se haya alcanzado el límite inferior o superior
del coeficiente de película, lo que interesa es controlar ese valor y es necesario hacer algo
para evitar que continúe aumentando o disminuyendo mientras se modifica la geometría.
Si h ha sobrepasado del valor de 90 [W/m^2 C]se controla ese valor aumentando el área
de paso en un 10% en vez de tratar de mantener como hasta ahora la velocidad de paso
del gas. De esta manera se tiene un nuevo valor para el ancho de la caldera. Con esta
acción se consigue reducir la velocidad de paso del gas y reducir el valor del coeficiente
de película. Si h queda por debajo de 30 [W/m^2 C] se reduce el área de paso en un 10%.
6. En caso de que al tratar de aumentar el producto UA, el diámetro de las aletas se haga
demasiado grande (las aletas alcanzan un diámetro próximo a la separación entre tubos)
se aumenta el ancho de la caldera para aumentar la separación entre los tubos,
independientemente de las consideraciones hechas en puntos anteriores. Esto puede tener
como efecto la reducción de la velocidad del gas y por tanto del coeficiente de película,
que es lo contrario a lo que se quiere conseguir.
7. Una vez que se llega a un valor del producto UA calculado un 1,5% como mucho
diferente del UA buscado se considera que se ha conseguido un acercamiento grueso a la
solución. A continuación se modifican únicamente los valores del número de aletas y de
su diámetro. Se ha comprobado que estos parámetros permiten ajustar más finamente el
producto UA si se modifican ligeramente, una vez que se tiene una solución aproximada
del problema. Si el coeficiente de película está dentro de los límites, se aumenta o
disminuye el número de aletas por metro de tubo en 5, o si el diámetro de las mismas está
dentro de los límites se aumenta o disminuye en 0,2 [mm].
81
CAPITULO V:
INGENIERIA DEL PROYECTO
El capítulo será enfocado en el dimensionamiento de los bancos de tuberías del generador de

vapor. Para iniciar se debe elegir la configuración de los sistemas, el cual, se basa en una comparación
entre las diferentes configuraciones y un nivel de presión.
Una vez elegida la configuración de los sistemas, se hacen cálculos en MatLab, donde, todas
las ecuaciones y datos se exponen en capítulos anteriores. Los datos de las turbinas a gas son las SGT-
800, la turbina a vapor se elegirá en relación a las que se encuentran en el mercado, para los flujos de
vapor hallados en los balances de energía por medio de parámetros de diseño elegidos (temperaturas
y presiones).
Para entender los cálculos realizados se tendrá las ecuaciones ya elegidas mostradas antes de
cada línea de código de Matlab, además, se exponen parámetros iniciales y sus resultados. El
algoritmo utilizado se muestra en el capítulo IV, de esta forma se hallan resultados que convergen y
que están entre dimensiones coherentes cercanas a los valores tipos de los generadores de vapor en el
mercado.
Luego de dimensionar los bancos de tuberías se hace un análisis energético en el software

EES, ploteando graficas de entropía en función de la temperatura, para analizar los flujos de calor y
la generación de vapor en cada punto de los dos niveles de presión. Además, se consigue los
resultados relacionados con la eficiencia global y la energía obtenida en la turbina de vapor con la
configuración seleccionada.
Se eligen los materiales del banco de tuberías en relación a la temperatura y presión que estará
expuesto cada sección de los diferentes niveles de presión. Para realizar los planos, se vio en la
construcción de otros generadores en el mercado que la mejor forma de construcción es por módulos,
haciendo así más fácil la construcción y el montaje del equipo en sitio. Se mostrara un plano general
del generador de vapor, detallando a los bancos de tuberías, pero, sin entrar en detalle de cada
componente, ya que el diseño de cada elemento llega a ser muy amplio y superaría el alcance del
proyecto.
5.1. ANALISIS DE ALTERNATIVAS:
Tomando en cuenta las diferentes configuraciones expuestas en el capítulo III, en esta sección
se hará un análisis de cuál es la mejor opción. Debido a que es un análisis general, se tomaran en
cuenta las siguientes configuraciones: Un solo nivel de presión, un nivel de presión con
precalentamiento, dos niveles de presión con combustibles libres de sulfuro, con combustores extras
limitados y a máxima capacidad.
La tabla 7 muestra datos de configuraciones basadas en una turbina a gas de 70 MW como

ejemplo, donde, se notan las diferencias entre cada sistema, en relación a diferentes parámetros
tomados en cuenta en la mayoría de plantas termoeléctricas. También se toma en cuenta sistemas con
combustores extras en el generador de vapor. Se descarta la configuración de tres niveles de presión
y presión supercrítica debido a que no aplica para las turbinas a gas elegidas como se explicó en el
capítulo III.
82
Tabla 8 Comparación de Potencias generadas y eficiencia de diferentes sistemas de CCC
Comparación de Potencias Activas y Eficiencias de Diferentes Sistemas.

Un Nivel UNP DNP DNP Comb. Comb.
Presión Recalen. c/Sulf. s/Sulf. limitados extras
Inyección [kW] 101,5 104,5 104,9 109 145,3 348,8
Eficiencia de Inyección [%] 44,5 45,6 46 47,4 46,9 44,6
Potencia TG [kW] 68,6 68,4 68,2 69,4 69,1 66,8
Potencia TV [kW] 34,0 36,8 38,0 40,8 78,3 288
Eficiencia TG [%] 30,1 30,0 29,9 30,2 30 29
Eficiencia Proceso de Vapor [%] 21,7 23,4 24,1 25,6 32,9 40,4
Combustible TG Diésel Diésel Diésel Gas Gas Gas
Combustores Extras - - - - Gas Carbón
Calor Suministrado
a) TG 228 228 228 230 230 230
b)Combustores Extras 0 0 0 0 79,6 551,5
Abreviaturas
UNP: Un nivel de presión.
DNP: Dos niveles de presión.
c/Sulf: Con sulfuros en el combustible.
s/Sulf: Sin Sulfuros en el combustible.
Comb. Extras lim: Combustores extras limitados.
Comb. Extras: Combustores extras.
Se nota el aumento de la eficiencia con dos niveles de presión sin sulfuro en los gases de
combustión, donde claramente es mayor que el mismo sistema pero con combustores extras; la
energía generada por la turbina de vapor es cerca al 40% más, este arreglo puede ser atractivo cuando
se necesita una mayor generación de energía, aunque, la inversión para un sistema de dos niveles de
presión es considerablemente menor. Terminando, el aumento de combustores extras tiende a ser
mucho más complicado, utilizando carbón u otro tipo de combustible, haciendo menos interesante su
aplicación.
La eficiencia es un factor importante a la hora de decidir la selección de la central de ciclo

combinado, existen otros criterios que también se deben tomar cuenta, el segundo es el costo,
difícilmente se puede dar un valor exacto, pero, básicamente se puede hacer una comparación con un
nivel de presión en precio relativo comparando con otros sistemas, la tabla 8 refleja esta comparación.
Tabla 9 Comparación de diferentes sistemas, en relación de un nivel de presión
Comparación de Precios Específicos de Varios Sistemas, en %.

Un Nivel UNP, con DNP con DNP sin Comb. Combustores
de Presión Recalentamiento Sulfuros Sulfuros extras lim. extras
Precio Relativo 100* 101-103 105-108 106-110 103-110 200-300
*Base de Comparación
83
El precio relativo mayor es del sistema con máximo fuego suplementario, haciendo esto
menos favorable, debido especialmente al sistema de combustores extras utilizando carbón, siento
más complicado el proceso para remover el sulfuro de los gases de combustión. Otra importante
consideración es la cantidad de calor que debe ser quitado en el condensador, en la Tabla 9 se puede
dar como ejemplo de un sistema de enfriamiento con agua como fluido de trabajo.
Tabla 10 Comparación de cantidad de agua de enfriamiento necesario en diferentes sistemas de

CCC
Comparación de Cantidad de Agua de Enfriamiento Requerida

UNP DNP DNP Comb. Comb.
UNP
Recalen. c/Sulf. s/Sulf. extras lim. extras
Condensador, Calor Liberado [MW] 64,3 76,1 74,6 88,4 133,4 670
Agua de Enfriamiento [kg/s]* 1530 1810 1780 2105 3180 15940
Inyección [MW] 101,5 104 104,9 109 145,3 348,8
Agua de Enfriamiento Especifica
15,1 17,4 17 19,3 21,9 46,5
[kg/s/MW]
*Incremento de la temperatura del agua de enfriamiento: 10 C.
Fuente: Adaptado del libro Combined cycle gas and steam turbine power plants 1997, página 26
Una de las mayores ventajas en el sistema de un nivel de presión es la cantidad de agua que
se necesita para el condensado. En las demás configuraciones se tiene mayor cantidad de agua, por
consecuencia el calor intercambiado con el ambiente es superior, debido a que la mayor parte de
exergía suplementada con el ciclo de vapor es por medio de los gases de combustión, este no puede
transformarse en trabajo, por eso todo el flujo debe ser condensado. Por otra parte, la cantidad de
flujo de agua para el condensado llega a ser tres veces más en un sistema con fuego suplementario.
Con los datos recopilados la tabla 10 toma como referencia el generador de vapor de un nivel
de presión, comparando las otras configuraciones de forma positiva o negativa dependiendo el dato
analizado, posteriormente se saca la relación porcentual entre configuraciones.
Tabla 11 Análisis de Datos
ANALISIS DE DATOS DE CONFIGURACIONES DE CICLO COMBINADO

UNP DNP DNP Comb. Comb.
DATO UNP
Recalen. c/Sulf. s/Sulf. extras lim. extras
Inyección 1,00 1,03 1,03 1,07 1,43 3,44
Eficiencia de Inyección 1,00 1,02 1,03 1,07 1,05 1,00
Potencia TG 1,00 1,00 0,99 1,01 1,01 0,97
Potencia TV 1,00 1,08 1,12 1,20 2,30 8,47
Eficiencia Proceso de Vapor 1,00 1,08 1,11 1,18 1,52 1,86
Viabilidad de combustible 1,00 1,00 1,00 2,00 1,00 -1,00
Agua de Enfriamiento
1,00 -1,18 -1,16 -1,16 -2,07 -10,42
Requerida
Precio Relativo 1,00 -1,01 -1,08 -1,03 -1,1 -2
Resultado de comparación 1,00 1,50 1,51 1,67 1,64 1,29
84
Dando por conclusión que la configuración más atractiva es de dos niveles de presión con un
0,67% más en relación a un nivel de presión, conociendo que en la actualidad la mayor parte de
turbinas de gas de nuestro medio utiliza gas natural, no se tiene sulfuro en los gases de combustión,
logrando así mejor eficiencia en el ciclo de vapor, por consiguiente, mayor eficiencia global y energía
generada.
Independientemente de los niveles de presión, se debe elegir si el generador de vapor será

horizontal o vertical, el criterio a considerar sería principalmente el espacio disponible y su montaje.
El generador de flujo vertical es el de menor tamaño, siendo su ventaja en comparación.
La configuración de un solo paso (OTSG), es la más destacada, pero es de mayor cuidado en

sus cálculos, especialmente por parte del evaporador y la pérdida de presión. Por lo tanto, el generador
de vapor elegido es con dos niveles de presión y de flujo de gases con dirección vertical.
5.2. CÁLCULOS EN MATLAB:
Para los siguientes cálculos, se dan los datos y parámetros necesarios. Posteriormente, se
hacen cálculos termodinámicos para cada sección, obteniendo un coeficiente de transferencia de calor
necesario por balances de energías. Seguido el dimensionamiento del banco de tuberías, el cual, debe
satisfacer la recuperación de calor calculada según los parámetros y dimensiones comunes de
generadores de vapor.
Para el dimensionamiento de los bancos de tuberías, se tienen funciones hechas en MatLab

de cada sección, donde lo que se va iterando son las dimensiones (parámetros geométricos), hasta
encontrar un resultado coherente; las propiedades de los fluidos son los que se mantienen constantes,
ya que están en función de la presión y temperatura elegidas para el generador de vapor.
Para el cálculo de los coeficientes de convección exterior e interior las funciones son las
mismas, solo cambian las variables que se ingresan a cada función; de igual forma es con el
coeficiente global de transferencia de calor, perdidas de presión exterior-interior y el espesor mínimo
del tubo. Por tal razón, se mostraran dichas funciones una vez para el primer economizador de alta
presión y para las siguientes funciones se obviará que se deben hacer el mismo cálculo.
5.2.1. Datos del Ciclo Brayton:
Presión atmosférica [kPa]:
Patm = 101.325;
Trabajo de la turbina de gas [kW]:
Ptg = 47000;
Rendimiento de turbina de gas:
ETAtg = 0.375;
85
Flujo másico de gases de combustión [kg/s]:
mg = 131.5;
Temperatura de gases de entrada del generador de vapor [C]:
t1 = 565.4;
Tabla 12 Composición volumétrica de gases de combustión.
COMPOSICION VOLUMETRICA DE GASES DE

COMBUSTION [%]
Dióxido de
Nitrógeno Agua Oxigeno
Carbono
CO2 N2 H2O O2
3,58 73,72 8,94 12,89
Vco2 = 3.5829;
Vn2 = 73.7171;
Vh2o = 8.9350;
Vo2 = 12.8873;
Se llama a la función:
[fm] = frac_masa(Vco2,Vn2,Vh2o,Vo2);
5.2.2. Cálculo de Fracciones de Masa de Gases de Combustión:
La función es:
function [fm] = frac_masa(co2,n2,h2o,o2)
Fracciones molares de cada componente, donde i representa a cada componente.

𝑁
𝑦𝑖 = 𝑁 𝑖 Ec.4.52
𝑚
yco2 = co2 / 100;

yn2 = n2 / 100;
yh2o = h2o / 100;
yo2 = o2 / 100;
Masa molar de cada componente [kg/mol]:
86
𝑀𝑖 = ∑𝑘𝑖=1 𝑦𝑖 𝑀𝑖 Ec.4.53
Mco2 = 12.011 + 16 * 2;
Mn2 = 14.007 * 2;
Mh2o = 1.008 * 2 + 16;
Mo2 = 16 * 2;
Masa molar aparente de la mezcla de gases [kg/mol]:
𝑀𝑚 = ∑𝑘𝑖=1 𝑀𝑖 Ec.4.54
Mm = yco2 * Mco2 + yn2 * Mn2 + yh2o * Mh2o + yo2 * Mo2;
Fracciones de masa:
𝑦𝑖 𝑀𝑖
𝑓𝑚𝑖 = Ec.4.55
𝑀𝑚
fmco2 = yco2 * Mco2 / Mm;

fmn2 = yn2 * Mn2 / Mm;
fmh2o = yh2o * Mh2o / Mm;
fmo2 = yo2 * Mo2 / Mm;
Para facilitar los cálculos los resultados se colocan en un vector.
fm = [fmco2 fmn2 fmh2o fmo2];
5.2.3. Parámetros del Generador de Vapor por Recuperación de Calor:
Se parametrizan las temperaturas y presiones que se quieren obtener dentro del banco de tuberías del
generador de vapor.
Se llama a la función:
[troc] = t_rocio(Patm,Vh2o,Vco2,Vn2,Vo2);
5.2.3.1. Cálculo de la Temperatura de Rocío:
La función es:
function [troc] = t_rocio(Patm,h2o,co2,n2,o2)
Presión de la mezcla:
87
Pmrod = Patm;
Fracción de masa de agua presente:

𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑁𝑣𝑝𝑟𝑜𝑑 = 100
Ec.4.59
Nvprod = h2o / 100;
Fracción de masas totales:
∑𝑘
𝑖 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑁𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑 = 100
Ec.4.60
Nmprod = (co2 + n2 + h2o + o2) / 100;
Presión del vapor de agua:
𝑁𝐻2𝑂
𝑃𝑣 = ( )𝑃 Ec.4.58
𝑁𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑
Pvprod = Nvprod * Pmrod / Nmprod;
Temperatura de rocío:
Con la presión calculada se va a tablas (Anexos) y se interpola la temperatura de rocío.
[troc] = interp(10,5,Pvprod,45.81,32.87);
Con las temperaturas de diseño se pueden hallar temperaturas y entalpías iniciales, que
ayudarán con el cálculo de los demás puntos de transferencia de calor.
Los primeros datos anteriormente expuestos en el capítulo III (Pinch point, Approach point y
temperatura de rocío) son los que definen el temperaturas de gases de combustión, como los del agua
en diferentes estados en cada sección del generador de vapor (Economizador, evaporador y
sobrecalentador). Estos parámetros son los siguientes:
5.2.3.2. Nivel de Baja Presión:
Presión baja [bar]:
pvL = 10;
88
Diferencia de temperaturas entre fluidos de trabajo (pinch point) [C].
dtppL = 10;
Diferencia de temperaturas entre el agua a la salida del economizador y de saturación (aproach point)
[C].
dtapL = 2;
Diferencia de temperaturas entre agua de alimentación y punto de rocío.
dtroc = 20;
Temperatura de saturación del agua de tablas con presión de 10 [bar].
tsatL = 179.88;
Temperatura de salida elegida para el sobrecalentador LP:
taL = 180;
Temperatura a la salida del evaporador.
tbL = tsatL;
Temperatura antes de la ebullición.
tcL = tbL;
Temperatura a la salida del economizador.
tdL = tcL - dtapL;
Temperatura a la entrada del economizador.
teL = troc + dtroc;
Temperatura de gas a la salida del economizador (Aproximación de temperaturas entre fluidos de

trabajo).
89
t6 = tcL + dtppL;
5.2.3.3. Nivel de Alta Presión:
Presión alta [bar]:
pvH = 100;
Diferencia de temperaturas de fluidos de trabajo (pinch point) [C].
dtppH = 10;
Diferencia de temperaturas entre el agua de salida del economizador y saturación (aproach point) [C].
dtapH = 2;
Temperatura de saturación del agua en tablas con una presión de 100 [bar].
tsatH = 311.0;
Temperatura de salida del sobrecalentador HP (conc: max 540 grados por la turbina de vapor):
taH = 528;
Temperatura antes de la ebullición.
tbH = tsatH;
Temperatura a la entrada del evaporador.
tcH = tbH;
Temperatura a la salida del economizador.
tdH = tcH - dtapH;
Temperatura a la entrada del economizador #2.
90
teH = 140;
Temperatura a la salida del economizador de alta.
tfH = 140;
Temperatura a la entrada del economizador de alta.
tgH = troc + dtroc;
Temperatura de gas a la salida del economizador (Aproximación de temperaturas entre fluidos de

trabajo).
t3 = tcH + dtppH;
Para el cálculo de entalpías se deben calcular los calores específicos de cada componente de los gases
de combustión y multiplicar por la temperatura. Por otro lado, con balances de energía entre secciones
se pueden calcular entalpias y flujos de calor. Estas operaciones se realizan en la siguiente función:
[h_g,h_aH,h_aL,t_g,t_aH,t_aL,q,m] = termod(mg,fm,t1,t3,t6,taL,tbL,tcL,tdL,teL,taH,tbH,tcH,tdH,teH,tfH,tgH);
5.2.4. Cálculos Termodinámicos:
La función es:
function [h_g,h_aH,h_aL,t_g,t_aH,t_aL,q,m] = termod(mg,fm,t1,t3,t6,taL,tbL,tcL,tdL,teL,taH,tbH,tcH,tdH,teH,tfH,tgH)
Para facilitar el cálculo con calores específicos, ya que es muy repetitivo el cálculo, es conveniente
guardar en un vector las variables a multiplicar, el cual se irá actualizando en función de cada
temperatura. Para cada propiedad del fluido se tomó el dato según las propiedades expuestas en tablas
(Anexos) ya sea para los gases de combustión o el agua en estado líquido y gaseoso.
Cp = [0 0 0 0];
Para los cálculos termodinámicos se utilizaron las siguientes ecuaciones:
𝐶𝑝 = ∑𝑘𝑖=1 𝐶𝑝 𝑖 𝑓𝑚𝑖 Ec.4.56
ℎ𝑖 = 𝐶𝑝𝑖 𝑇 Ec.4.57
𝑄̇𝑛𝑚 = 𝑚̇ 𝑓 (ℎ𝑛 − ℎ𝑚 ) Ec.2.4
91
Temperatura absoluta de t1 [K].
t1k = t1 + 273;
Calor específico de cada componente [KJ/Kg*K].
[Cp(1)] = interp(900,800,t1k,1.204,1.169);
[Cp(2)] = interp(900,800,t1k,1.145,1.121);
[Cp(3)] = interp(1000,500,t1,2.471,2.137);
[Cp(4)] = interp(900,800,t1k,1.074,1.054);
Calor específico de la mezcla en t1.
cp1 = fm * Cp';
t6k = t6 + 273;
[Cp(1)] = interp(200,150,t6,0.9952,0.9574);
[Cp(2)] = interp(200,150,t6,1.05,1.043);
[Cp(3)] = interp(200,150,t6,1.935,1.908);
[Cp(4)] = interp(200,150,t6,0.9647,0.9476);
cp6 = fm * Cp';
t3k = t3 + 273;
[Cp(1)] = interp(400,300,t3,1.292,1.156);
[Cp(2)] = interp(400,300,t3,1.095,1.07);
[Cp(3)] = interp(400,300,t3,2.066, 1.997);
[Cp(4)] = interp(400,300,t3,1.025,0.9971);
92
cp3 = fm * Cp';
Con las temperaturas y los calores específicos se pueden hallar las entalpias en estos primeros puntos.
Entalpía del gas de combustión en t1 [kJ/kg].
h1 = cp1 * t1k;
Entalpía de gases de combustión en t6 [KJ/Kg]
h3 = cp3 * t3k;
Entalpía del gas de combustión en t6 [KJ/Kg]
h6 = cp6 * t6k;
Con los cálculos previamente hechos y los parámetros de diseño elegidos se pueden hacer cálculos
de flujos de calor en otras secciones del banco de tuberías y hallar las entalpias en cada punto.
Entalpía salida del sobrecalentador [KJ/Kg].
[haL] = interp(250,200,taL,2943.1,2828.3);
Entalpía de vapor de saturación [KJ/Kg].
hbL = 2777.1;
Entalpía de líquido de saturación LP [KJ/Kg].
hcL = 762.51;
Entalpía entrada evaporador LP [KJ/Kg].
[hdL] = interp(180,170,tdL,763.05,719.08);
Entalpía entrada economizador LP [KJ/Kg].
[heL] = interp(60,40,teL,249,167);
93
Entalpía salida sobrecalentador HP [kJ/kg]).
[haH] = interp(550,500,taH,3502,3375.1);
Entalpía vapor de saturación [kJ/Kg].
hbH = 2725.5;
Entalpía de líquido de saturación [KJ/Kg].
hcH = 1407.8;
Entalpía entrada evaporador [kJ/kg].
[hdH] = interp(300,280,tdH,1343.3,1235.0);
Entalpía entrada economizador #2 HP [kJ/kg].
heH = 595.45;
Entalpía salida economizador #1 HP [kj/kg].
hfH = 595.45;
Entalpía entrada economizador uno HP [kj/kg].
[hgH] = interp(60,40,tgH,259.55,176.37);
Flujo de calor de 1 a 3.
q13 = mg * (h1 - h3);
Flujo másico de vapor HP.
mvH = q13 / (haH - hdH);
Entalpía del gas en t2.
94
h2 = h1 - mvH * (haH - hbH) / mg;
q12 = mg * (h1 - h2);
Para interpolar y hallar las temperaturas se debe hallar el calor específico de la mezcla de gases en el
rango de temperaturas, luego hallar sus entalpías en ese rango, interpolar con la entalpia a esa
temperatura, finalmente se divide la entalpia con el calor específico.
Temperatura absoluta en el primer rango [K].
t2ak = 400 + 273;
Calores específicos de cada componente en el primer rango de temperaturas [KJ/Kg*K].
Cp(1) = 1.112;
Cp(2) = 1.095;
Cp(3) = 1.025;
Cp(4) = 2.066;
Calor específico de la mezcla de gases [KJ/Kg*K].
cp2a = fm * Cp';
Entalpía en el primer rango [kJ/kg].
h2a = cp2a * t2ak;
Temperatura absoluta en el segundo rango [K].
t2bk = 500 + 273;
Cp(1) = 1.156;
Cp(2) = 1.120;
Cp(3) = 1.048;
Cp(4) = 2.137;
Calor específico de la mezcla de gases en el segundo rango [KJ/Kg*K].
95
cp2b = fm * Cp';
Entalpía en el segundo rango [KJ/Kg].
h2b = cp2b * t2bk;
Interpolación para hallar calor específico en h2 [KJ/Kg*K]
[Cph2] = interp(h2b,h2a,h2,cp2b,cp2a);
La temperatura se calcula dividiendo el h2 encontrado con el calor específico [C].
t2 = h2 / Cph2 - 273;
Flujo de calor de 2 a 3
q23 = mg * (h2 - h3);
Flujo de calor de 3 a 4
q34 = mvH * (hdH - heH);
Entalpía del gas en t4 [KJ/Kg].
h4 = h3 - q34 / mg;
t4ak = 200 + 273;
Cp(1) = 0.9952;
Cp(2) = 1.05;
Cp(3) = 0.9647;
Cp(4) = 1.935;
96
cp4a = fm * Cp';
Entalpía en el primer rango [KJ/Kg].
h4a = cp4a * t4ak;
t4bk = 300 + 273;
Calores específicos de cada componente en el segundo rango de temperaturas [KJ/Kg*K].
Cp(1) = 1.06;
Cp(2) = 1.07;
Cp(3) = 0.9971;
Cp(4) = 1.997;
Calor específico de la mezcla de gases en el segundo rango [KJ/Kg*K].
cp4b = fm * Cp';
h4b = cp4b * t4bk;
Interpolación para hallar calor específico en h4 [KJ/Kg*K].
t4 = h4 / Cph4 - 273;
q46 = mg * (h4 - h6);
Flujo másico de vapor en LP.
97
mvL = q46 / (haL - hdL);
Entalpía en t5 [KJ/Kg].
h5 = h4 - mvL * (haL - hbL) / mg;
q45 = mg * (h4 - h5);
t5ak = 200 + 273;
Cp(1) = 0.9952;
Cp(2) = 1.05;
Cp(3) = 0.9647;
Cp(4) = 1.935;
cp5a = fm * Cp';
h5a = cp5a * t5ak;
t5bk = 300 + 273;
Cp(1) = 1.06;
Cp(2) = 1.07;
Cp(3) = 0.9971;
Cp(4) = 1.9971;
98
cp5b = fm * Cp';
h5b = cp5b * t5bk;
t5 = h5 / Cph5 - 273;
q67 = mvL * (hdL - heL);
Entalpía en t7 [KJ/Kg].
h7 = h6 - q67 / mg;
t7ak = 100 + 273;
Cp(1) = 0.9148;
Cp(2) = 1.041;
Cp(3) = 0.9318;
Cp(4) = 1.887;
cp7a = fm * Cp';
99
h7a = cp7a * t7ak;
t7bk = 150 + 273;
Cp(1) = 0.9574;
Cp(2) = 1.043;
Cp(3) = 0.9476;
Cp(4) = 1.908;
cp7b = fm * Cp';
h7b = cp7b * t7bk;
t7 = h7 / Cph7 - 273;
q56 = mvL * (hbL - hdL);
q78 = mvH * (hfH - hgH);

h8 = h7 - q78 / mg;
100
t8ak = 50 + 273;
Cp(1) = 0.8666;
Cp(2) = 1.042;
Cp(3) = 0.9217;
Cp(4) = 1.874;
cp8a = fm * Cp';
h8a = cp8a * t8ak;
t8bk = 100 + 273;
Cp(1) = 0.9148;
Cp(2) = 1.041;
Cp(3) = 0.9318;
Cp(4) = 1.887;
cp8b = fm * Cp';
h8b = cp8b * t8bk;
101
t8 = h8 / Cph8 - 273;
Los valores de Entalpias y flujos de calor se los guarda en vectores para facilitar el cálculo general.
q = [q12 q23 q34 q45 q56 q67 q78];

m = [mg mvH mvL];
h_g = [h1 h2 h3 h4 h5 h6 h7 h8];
h_aH = [haH hbH hcH hdH heH hfH hgH];
h_aL = [haL hbL hcL hdL heL];
t_g = [t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8];
t_aH =[taH tbH tcH tdH teH tfH tgH];
t_aL = [taL tbL tcL tdL teL];
Finalmente se obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla 13 Temperaturas y entalpias de los gases de combustión.

FLUIDO GASEOSO (Gases de Combustión)
Temperaturas [˚C] Entalpias [kJ/kg]
t1 565,400 h1 992,269
t2 432,33 h2 878,519
t3 321,000 h3 668,042
t4 190,58 h4 542,308
t5 190.5 h5 542,201
t6 189,880 h6 501,287
t7 150.48 h7 491,377
t8 109.16 h8 440,700
Tabla 14 Flujos de calor calculados.
FLUJOS DE CALOR POR SECCIONES [W]

1a2 2a3 3a4 4a5 5a6 6a7 7a8
14958,22 27677,62 16534,05 14,04 5380,24 1303,20 6664,02
Tabla 15 Flujos másicos de vapor calculadas.
FLUJOS MASICOS [Kg/s]

mvH mvL
20,75 2,65
102
Una vista general de la variación de flujo de calor en función de la temperatura se muestra en la figura 67.
Figura 67 Flujo de Calor Vs. Temperatura de Fluidos de Trabajo
103
La figura 68 muestra las temperaturas en función del flujo de calor en el lado de los gases de combustión:
Figura 68 Flujo de Calor Vs. Temperatura de gases de combustión.
104
En la tabla 16 se muestra los resultados de los cálculos de temperaturas y entalpias en los dos
niveles de presión. Con estos resultados, se ve el aumento de temperatura en los diferentes puntos
dentro de los bancos de tuberías (desde el punto g al a en el lado de alta presión y de e a a en el lado
de baja presión), tanto en el lado de alta presión como en el de baja presión.
Tabla 16 Temperaturas y entalpias del agua en las diferentes secciones dentro de los bancos de
tuberías.
FLUIDO LIQUIDO/GASEOSO (Agua Desmineralizada)
Lado de Alta Presión Lado de Baja Presión
Temperatura [C] Entalpia [kJ/kg] Temperatura [C] Entalpia [kJ/kg]
taH 528 haH 3446,164 Tal 180 hal 2782,38
tbH 311 hbH 2725,500 Tbl 179,88 hbl 2777,10
tcH 311 hcH 1407,800 Tcl 179,88 hcl 762,51
tdH 309 hdH 1392,035 Tdl 177,88 hdl 753,72
teH 140 heH 595,450 Tel 63,56 hel 263,62
tfH 140 hfH 595,450
tgH 63,5 hgH 274,387
Figura 69 Flujo de calor vs. Temperatura (baja presión dentro de tuberías).
105
Figura 70 Flujo de calor vs. Temperatura (alta presión dentro del banco de tuberías).
106
5.2.5. Dimensionamiento de Secciones del Banco de Tuberías:
Se llama a cada función, donde cada una hace el cálculo del coeficiente global de
transferencia de calor y el área total de transferencia de calor, dando como resultado las dimensiones
de cada sección (economizador, evaporador y sobrecalentador) tanto como de baja (10 bar) como alta
presión (100 bar).
Se hicieron otras funciones para cálculos que se repiten en cada sección analizada, donde, las
variables de entrada son dependientes de las dimensiones iteradas de cada sección, sus propiedades
de los fluidos exterior e interior. Es por ello que para facilitar los cálculos se los separo de la función
principal.
Eligiendo una configuración en tresbolillo, con las siguientes dimensiones generales de todo
el generador (dimensiones que se deben ir iterando), estos parámetros se tomaron según otros
generadores de vapor existentes. La longitud de los tubos deben ser iguales [m]:
L = 20;
El ancho de los tubos dentro del generador [m]:
b = 5;
Numero de tubos en fila [-]:
N = 45;
Función para cálculos y dimensiones para el Economizador #1 de HP.
[Dim_eco1HP,dpg_eco1HP,dpa_eco1HP] = eco1HP(N,L,b,mg,m(2),t_g(7),t_aH(6),t_g(8),t_aH(7),h_aH(6),h_aH(7),fm,pvH);
Función para cálculos y dimensiones para el Economizador de LP.
[Dim_ecoLP,dpg_ecoLP,dpa_ecoLP] = ecoLP(N,L,b,mg,m(3),t_g(6),t_aL(4),t_g(7),t_aL(5),h_aL(4),h_aL(5),fm,pvL);
Función para cálculos y dimensiones para el Evaporador de LP.
[Dim_evaLP,dpg_evaLP,dpa_evaLP] = evapLP(N,L,b,mg,m(3),t_g(5),t_aL(2),t_g(6),t_aL(4),h_aL(2),h_aL(4),fm,pvL);
Función para cálculos y dimensiones para el Sobrecalentador de LP.
[Dim_socLP,dpg_socLP,dpa_socLP] = sobrecLP(N,L,b,mg,m(3),t_g(4),t_aL(1),t_g(5),t_aL(2),h_aL(1),h_aL(2),fm,pvL);
107
Función para cálculos y dimensiones para el Economizador #2 de HP.
[Dim_eco2HP,dpg_eco2HP,dpa_eco2HP] = eco2HP(N,L,b,mg,m(2),t_g(3),t_aH(4),t_g(4),t_aH(5),h_aH(4),h_aH(5),fm,pvH);
Función para cálculos y dimensiones para el Evaporador de HP.
[Dim_evaHP,dpg_evaHP,dpa_evaHP] = evapHP(N,L,b,mg,m(2),t_g(2),t_aH(2),t_g(3),t_aH(4),h_aH(2),h_aH(4),fm,pvH);
Función para cálculos y dimensiones para el Sobrecalentador de HP.
[Dim_socHP,dpg_socHP,dpa_socHP] = sobrecHP(N,L,b,mg,m(2),t_g(1),t_aH(1),t_g(2),t_aH(2),h_aH(1),h_aH(2),fm,pvH);
5.2.5.1. Función para el Cálculo de la Eficiencia de la Aleta:
La función es:
function [efa] = ef_aleta(Ho,e,d,do,K_m,x1,x2,x3,x4,x5,x6)
Relación en [1/mm]:
2ℎ
𝑚=√ Ec.4.25
𝑘𝑒
m = sqrt(2 * Ho / (K_m * e * 10e6));
Radio tubo:
𝑑𝑜
𝑟1 = Ec.4.26
2
r1 = do * 1000 /2;
Relación de radio:
𝑑+𝑒
𝑟2 = Ec.4.27
2
r2 = (d + e)*1000/2;
Relación:
108
2 𝑟1 /𝑚
𝐶=𝑟 2 2 Ec.4.28
2 −𝑟1
C = 2 * r1 / ((r2^2 - r1^2)* m);
Para hallar x para las tablas:
mr1 = m * r1;
mr2 = m * r2;
Se va a tablas de Bessel:
K1_r1 = x1 / exp(mr1);
K1_r2 = x2 / exp(mr2);
Ko = x3 / exp(mr1);
I1_r1 = x4 / exp(-mr1);
I1_r2 = x5 / exp(-mr2);
Io = x6 / exp(-mr1);
Eficiencia de la aleta:
𝐾1 (𝑚 𝑟1 ) 𝐼1 (𝑚 𝑟2 )−𝐼1 (𝑚 𝑟1 ) 𝐾1 (𝑚 𝑟2 )
𝜂𝑎 = 𝐶 Ec.4.24
𝐼0 (𝑚 𝑟1 ) 𝐾1 (𝑚 𝑟2 )+𝐾0 (𝑚 𝑟1 ) 𝐼1 (𝑚 𝑟2 )
efa = C * (K1_r1*I1_r2-I1_r1*K1_r2)/(Io*K1_r2+Ko*I1_r2);
5.2.5.2. Función para el Cálculo del Coeficiente de Convección Corregido:
La función es:
function [Hg] = coefg(mg,K_g,Cp_g,Dg,Pr_g,C,m,Ga,Gb,Gaprime,Apt)
Parámetro geométrico.
G̀a 𝐺a 𝐷𝑔 𝑚
Γ𝑔 = 𝐶 G (G ) Ec.4.22
a 𝐷𝑔 b 𝑆𝑛
Tg = C * Gaprime * (Ga * Dg)^-1 * (Ga * Dg)^m * (Gb * Apt)^-m;
Parámetro relacionado con el fluido.
𝑘𝑔 𝑔
𝛽𝑔 = 𝑃𝑟𝑔𝑚−𝑛
Ec.4.23
109
Bg = K_g ^ (1-m) * (1000 * Cp_g) ^ m * Pr_g ^(m - 0.36);
Coeficiente de convección [W/m2*K]:
ℎ𝑔 = Γ𝑔 𝛽𝑔 𝑚̇𝑔𝑚 Ec.4.21
Hg = (Tg * Bg * mg ^ m);
5.2.5.3. Función para el Cálculo del Coeficiente de Convección Interior.
La función es:
function [Hf] = coeff(di,K_f,Re_f,Pr_f,f)
Número de Nusselt.
(𝑓/8) Re Pr
Nu = Ec.4.38
1.07+12.7(𝑓/8)1/2 (Pr2/3 −1)
Nu = (f/8)* Re_f * Pr_f / (1.07 + 12.7 * sqrt(f/8) * ((Pr_f^2/3)-1));
El coeficiente de convección es:
Hf = K_f * Nu / di;
5.2.5.4. Función para el Cálculo de Pérdida de Presión Exterior:
La función es:
function [dPg] = dpres_gas(do,e_x,Vg_max,Gb,At,Apmin,ro_g,ro_ent,ro_sal,Re_max)
Para hallar el factor de fricción para la configuración Escalonada:
0.118
𝑓 = [0.25 + (e −𝑑𝑜) 1.08
] Re−0.16 Ec.4.32
[ x ]
𝑑𝑜
f = Re_max^-0.16 * (0.25 + 0.118 / ((e_x - do)/do)^1.08);
110
Finalmente la pérdida de presión [mbar] es:
𝐺2 𝜌 𝐴𝑡 𝜌𝑒𝑛𝑡
∆𝑃 = 2 𝜌 ((1 + 𝐺𝑏2 ) ∗ ( 𝜌𝑒𝑛𝑡 − 1) + (𝑓 ∗ 𝐴𝑝𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝜌𝑔
)) Ec.4.29
𝑒𝑛𝑡 𝑠𝑎𝑙
dPg = 0.5 * (ro_g * Vg_max)^2 * (((1 + Gb^2) * ((ro_ent / ro_sal) - 1)) + (f * (At/Apmin) * ro_ent) / ro_g) * 1e2/ ro_ent;
5.2.5.5. Función para el Cálculo de Perdida de Presión Interior:
La función es:
function [dPf] = dpres_flu(Ntprof,N,L,di,mv,rof,muf)
Para encontrar la velocidad promedio se utiliza la ecuación.

𝑚̇ 𝑣
𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 = 4 ∙ Ec.4.34
𝑁∙𝜌𝑓 ∙𝑑𝑖2
V_prom = 4 * mv / (N * rof * pi * di ^ 2 );
Por tanto el número de Reynolds máximo es:

𝜌 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 𝐷ℎ
Re = 𝜇
Ec.4.35
Re = V_prom * di * rof / muf;
Factor de fricción:
𝑓 = (1.58 ln Re −3.28)−2 Ec.4.37
fi = (1.58 * log(Re) - 3.28) ^ (-2);
Finalmente la pérdida de presión [mbar] es:
𝐿 𝑁𝑝𝑟𝑜𝑓 2
𝜌 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚
∆𝑃 = [4 𝑓 𝑑𝑖
+ 4 𝑁𝑝𝑟𝑜𝑓 ] 2
Ec.4.40
dPf = (2 * fi * L * Ntprof / di + 2 * Ntprof) * rof * V_prom ^ 2 / 1000;
111
5.2.5.6. Función para el Cálculo del Espesor Mínimo del Tubo:
La función es:
function [et_min] = esp_min(p,do,sigma)
Conversión de unidades:
do = do * 1000;
p = p / 10;
Se utiliza la siguiente expresión:

𝑝∙𝐷
𝑒= + 0,005 ∙ 𝐷 Ec.3.1
2𝜎+𝑝
et_min = 0.005 * do + p * do / (2 * sigma + p);
5.2.5.7. Cálculos para Economizador #1 de Alta Presión:
La función es:
function [dim,delta_pg,delta_pf] = eco1HP(N,L,b,mg,mvH,t7,tfH,t8,tgH,hfH,hgH,fm,pvH)
Sinopsis:
Input:
 t7: Temperatura de gases de combustión a la salida del economizador.

 tfH: Temperatura del agua a la salida del economizador.
 t8: Temperatura de gases de combustión a la entrada del economizador.
 tgH: Temperatura del agua a la entrada del economizador.
 etE: Espesor del tubo.
 fm: Fracciones de masa de gases de combustión.
 mg: Flujo de masa de gas (consideraciones: constante - flujo estacionario).
 mvH: Flujo de masa de vapor en alta presión.
 hfH: Entalpía del agua a la salida del economizador.
 hgH: Entalpía del agua a la entrada del economizador.
Output:
 dim: Dimensiones de los tubos.

 delta_pg: Perdida de presión en el exterior.
 delta_pf: Perdida de presión en el interior.
112
Calculo del Coeficiente de Transferencia de Calor Buscada:
∆𝑇 −∆𝑇
1 2
∆𝑇𝑚𝑙 = ln(∆𝑇 /∆𝑇 )
Ec.4.47
1 2
∆𝑇
𝑄̇ = = 𝑈 𝐴𝑠 ∆𝑇 = 𝑈𝑖 𝐴𝑖 ∆𝑇 = 𝑈𝑜 𝐴𝑜 ∆𝑇 Ec.4.45
𝑅
dt7 = t7 - tfH;
dt8 = t8 - tgH;
dtln = (dt7 - dt8) / log(dt7 / dt8);
UAc_eco1HP = mvH * (hfH - hgH) / dtln;
Parámetros Geométricos.
Los parámetros geométricos de tablas (Anexos).
et = 0.0036;
do = 0.0318;
di = do - et;
z = 6600;
p = 0.003;
d = 0.044;
e = 0.001;
Nprof = 10;
La temperatura media:
𝑇𝑒𝑛𝑡 +𝑇𝑠𝑎𝑙
𝑇𝑚 = 2
Ec.4.8
tm = (t7 + t8) / 2;
Propiedades de los Gases de Combustión:
Coeficiente de conducción a 150 C.
Ba = [0.02652 0.03416 0.03637 0.02861]';

KgBa = fm * Ba;
Bb = [0.03044 0.03727 0.04014 0.05467]';

KgBb = fm * Bb;
Interpolando y hallando el coeficiente de convección de la mezcla de gases de combustión.
113
[K_g] = interp(200,150,tm,KgBb,KgBa);
Calor específico a 150 C.
Ba = [0.9574 1.043 0.9476 1.908]';

CpBa = fm * Ba;
Bb = [0.9952 1.05 0.9647 1.935]';

CpBb = fm * Bb;
Interpolando y hallando el calor específico de la mezcla de gases de combustión.
[Cp_g] = interp(200,150,tm,CpBb,CpBa);
Viscosidad dinámica a 150 C.
Ba = [2.063e-5 2.3e-5 2.694e-5 1.456e-5]';

muBa = fm * Ba;
Bb = [2.276e-5 2.494e-5 2.923e-5 1.65e-5]';

muBb = fm * Bb;
Interpolando y hallando la viscosidad dinámica de la mezcla de gases de combustión.
[mu_g] = interp(200,150,tm,muBb,muBa);
Densidad a 150 C.
Ba = [1.2675 0.8068 0.9216 0.5189]';

roBa = fm * Ba;
Densidad a 200 C.
Bb = [1.1336 0.7215 0.8242 0.464]';

roBb = fm * Bb;
114
Interpolando y hallando la densidad de la mezcla de gases de combustión [kg/m^3]:
[ro_g] = interp(200,150,tm,roBb,roBa);
Densidad de entrada de gases [kg/m^3]:
[ro_ent] = interp(200,150,t8,roBb,roBa);
Densidad de salida de gases [kg/m^3]:
[ro_sal] = interp(200,150,t7,roBb,roBa);
5.2.5.7.1. Coeficiente de Convección Exterior:
Paso entre tubos [m]:

𝑏−(𝑁−1)𝑑𝑜
𝑝𝑡 = 𝑁−1
Ec.4.11
p_t = (b - (N - 1) * do) / (N - 1);
Área total de paso [m^2]:
𝐴𝑝𝑎𝑠𝑜 = 𝐿 ∙ 𝑙𝑝𝑒𝑟 Ec.4.13
Apaso = L * p_t;
Perímetro mojado [m]:
𝑃𝑚 = 𝐿 + 𝑙𝑝𝑒𝑟 Ec.4.17
Pm = L + p_t;
Diámetro equivalente [m]:

2𝐴𝑝𝑎𝑠𝑜
𝐷𝑔 = 𝑃𝑚
Ec.4.18
Dg = 2 * Apaso / Pm;
Velocidad de entrada de los gases de combustión [m/s]:
115
Vg = mg / (L * ro_g * b);
Paso de tubos transversal:
e_x = p_t + do;
Paso de tubos longitudinal (mayor transferencia de calor):
e_y = e_x / 2;
Velocidad máxima:
𝑆𝑇
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝑆 𝑉 Ec.4.4
𝑇 −𝐷
Vg_max = e_x * Vg / (e_x - do);
El número de Reynolds en el exterior:

𝜌 𝑉𝑚𝑎𝑥 𝐷
Remax = Ec.4.3
𝜇
Re_max = ro_g * Vg_max * do / mu_g;
Con el número de Reynolds se determina C y m:
C = 0.4;
m = 0.6;
Número de Prandtl.
Pr_g = 1000 * mu_g * Cp_g / K_g;
Hallando áreas con las dimensiones dadas:
𝜋(𝑑2 2
2 −𝑑𝑜 )
𝐴 𝑖𝑛𝑡.𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝜋 𝑑𝑜 (𝐿−𝑧 𝑒)+ 2 𝑧+𝜋 𝑑2 𝑧 𝑒
Ga = 𝐴 𝑖𝑛𝑡.𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑙𝑖𝑠𝑜
= 4
𝜋 𝑑𝑜 𝐿
Ec.4.14
Área de intercambio total con aletas.
At = pi * do * (L - z * e) + (pi * (d^2 - do^2) * z / 2) + pi * d * z * e;
116
Área de intercambio sin aletas (tubo liso).
Atliso = pi * do * L;
Relación entre áreas exteriores con y sin aletas.
Ga = At / Atliso;
𝐴 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 (𝑏−(𝑁−1)𝑑𝑜 ) 𝐿

Gb = 𝐴 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜
= 𝑏𝐿
Ec.4.15
Área mínima de paso.
Apmin = L * (b - (N - 1) * do);
Área total de paso
Apt = b * L;
Relación entre áreas de paso
Gb = Apmin / Apt;
Coeficiente de convección sin aletas:
𝐶 Ga 𝐷𝑔 𝑚 𝑘𝑔
ℎ𝑔 = G ( ) 𝑃𝑟𝑔𝑚−𝑛
𝑔
𝑚𝑔𝑚 Ec.4.16
a 𝐷𝑔 Gb 𝐴𝑝𝑡
Ho = C * K_g^(1-m) * Cp_g^m * mg ^m * (Ga * Dg/(Gb * Apt)) * 1000 / (Ga * Dg * Pr_g^(m-0.36));
Función para hallar la eficiencia de la aleta: Con los datos se halla los valores de x para cada aleta en
las tablas de Bessel.
x1 = 5.8;
x2 = 4.1;
x3 = 2.14;
x4 = 0.083;
x5 = 0.11;
x6 = 0.8;
[efa] = ef_aleta(Ho,e,d,do,K_m,x1,x2,x3,x4,x5,x6);
117
Corrección con la eficiencia de la aleta:
𝑒
G̀a = 𝜂Φ Ga + (1 − 𝜂Φ ) (1 − 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 ) Ec.4.20
𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎
Gaprime = efa * Ga + (1 - efa) * (1 - e / p);
Se llama a la función coefg (con los valores iniciales que se van iterando), para tener los valores del
coeficiente de convección del exterior de los tubos aletados y el área total de uno de los tubos.
[Hg] = coefg(mg,K_g,Cp_g,Dg,Pr_g,C,m,Ga,Gb,Gaprime,Apt);
5.2.5.7.2. Coeficiente de Convección Interior:
Temperatura media del agua.
tm = (tfH + tgH) / 2;
Para hallar el coeficiente de convección en el interior se debe tener parámetros dentro de los tubos.
Coeficiente de conducción del agua líquida [W/m K] en tm.
[K_f] = interp(170,160,tm,0.677,0.68);
Calor específico del agua líquida en tm.
[Cp_f] = interp(170,160,tm,4.37,4.34);
Viscosidad dinámica del agua líquida en tm.
[mu_f] = interp(170,160,tm,0.16e-5,0.17e-5);
El área interna del tubo:
𝐴𝑖 = 𝜋𝑑𝑖 𝐿 Ec.4.44
Ai = pi * di * L;
Número de Reynolds:
4𝑚̇
Re = 𝜇 𝜋𝐷 Ec.4.35
118
Re_f = 4 * mvH / (N * mu_f * pi * di);
Número de Prandtl
Pr_f = 100000 * Cp_f * mu_f / K_f;
𝑓 = (1.58 ln Re −3.28)−2 Ec.4.37
f = (1.58 * log(Re_f) - 3.28)^(-2);
Se llama la función para obtener el valor de Hf.
[Hf] = coeff(di,K_f,Re_f,Pr_f,f);
5.2.5.7.3. Coeficiente Global de Transferencia de calor:
Para el valor de temperatura en esta sección se elige el material para la tubería, siendo este
SA-192 según la norma ASTM, con las siguientes propiedades:
Con un coeficiente de conducción del tubo [W/m K]:
K_m = 27;
Tensión admisible [N/mm^2]:
sigma = 47;
Resistencia en el interior del tubo:
1 ln(𝑑𝑜 /𝑑𝑖 ) 1
𝑅 = 𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑅𝑖 + 𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 + 𝑅𝑜 = ℎ 𝐴𝑖
+ 2𝜋 𝑘 𝐿
+ℎ 𝐴𝑜
Ec.4.42
𝑖 𝑜
R_i = 1/(Hf * Ai);
Resistencia en el tubo:
R_t = log(do/di)/(2*pi*K_m*L);
119
Resistencia en el exterior del tubo:
R_o = 1/(Hg * At);
La resistencia global al paso de la transferencia de calor es:
Rt = R_i + R_t + R_o;
Coeficiente global de transferencia de calor:

1 1 1
𝑅= = = Ec.4.46
𝑈 𝐴𝑠 𝑈𝑖 𝐴𝑖 𝑈𝑜 𝐴𝑜
Uec1HP = 1/(Rt * At *1000);
Área total del banco de tuberías.
Aec1HP = At * N * Nprof;
Finalmente se tiene el UA calculado [kW/K].
UAd_eco1HP = Uec1HP * Aec1HP;
5.2.5.7.4. Perdidas de Presión:
Se llama a la función del cálculo de perdida de presión exterior:
[delta_pg] = dpres_gas(do,e_x,Vg_max,Gb,At,Apmin,ro_g,ro_ent,ro_sal,Re_max);
Para el cálculo de pérdidas de presión por parte del fluido interior:
ro_f = 961.7;
Se llama a la función del cálculo de perdida de presión interior:
[delta_pf] = dpres_flu(Nprof,N,L,di,mvH,ro_f,mu_f);
Se llama a la función del cálculo de espesor mínimo:
120
[et_min] = esp_min(pvH,do,sigma);
Se guardan las dimensiones en un vector:
dim = [UAc_eco1HP UAd_eco1HP Uec1HP Aec1HP z p d e Nprof do et et_min di efa p_t e_x e_y Cp_g K_g K_m mu_g ro_g Re_max
Vg Vg_max];
5.2.5.8. Cálculos para Economizador de Baja Presión:
function [dim,delta_pg,delta_pf] = ecoLP(N,L,b,mg,mvL,t6,tdL,t7,teL,hdL,heL,fm,pvL)
Sinopsis:
Input:

 tdl: Temperatura del agua a la salida del economizador.
 tel: Temperatura del agua a la entrada del economizador.
 mvL: Flujo de masa de vapor en alta presión.
 hdl: Entalpía del agua a la salida del economizador.
 hel: Entalpía del agua a la entrada del economizador.
Output:

dt6 = t6 - tdL;
dt7 = t7 - teL;
UAc_ecoLP = mvL * (hdL - heL) / dtln;
et = 0.0016;
do = 0.035;
di = do - et;
121
z = 0;
p = 0;
d = 0;
e = 0;
Nprof = 10;
tm = (t6 + t7) / 2;
Ba = [0.02652 0.03416 0.03637 0.02861]';

KgBa = fm * Ba;
Propiedades de los Gases de Combustión:
Bb = [0.03044 0.03727 0.04014 0.05467]';

KgBb = fm * Bb;
Ba = [0.9574 1.043 0.9476 1.908]';

CpBa = fm * Ba;
Bb = [0.9952 1.05 0.9647 1.935]';

CpBb = fm * Bb;
122
Ba = [2.063e-5 2.3e-5 2.694e-5 1.456e-5]';
muBa = fm * Ba;
Bb = [2.276e-5 2.494e-5 2.923e-5 1.65e-5]';

muBb = fm * Bb;
Densidad a 150 C.
Ba = [1.2675 0.8068 0.9216 0.5189]';

roBa = fm * Ba;
Densidad a 200 C.
Bb = [1.1336 0.7215 0.8242 0.464]';

roBb = fm * Bb;
p_t = (b - (N - 1) * do) / (N - 1);
123
Apaso = L * p_t;
Pm = L + p_t;
Vg = mg / (L * ro_g * b);
e_x = p_t + do;
e_y = e_x / 2;
Velocidad máxima:
C = 0.4;
m = 0.6;
Número de Prandtl.
124
Pr_g = 1000 * mu_g * Cp_g / K_g;
Ga = At / Atliso;
Apmin = L * (b - (N - 1) * do);
Área total de paso
Apt = b * L;
Gb = Apmin / Apt;
Función para hallar la eficiencia de la aleta: Con los datos se halla los valores de x para cada aleta en
las tablas de Bessel.
x1 = 5.8;
x2 = 4.1;
x3 = 2.14;
x4 = 0.083;
x5 = 0.11;
x6 = 0.8;
125
Corrección de áreas con aletas.
[K_f] = interp(170,160,tm,0.677,0.68);
[Cp_f] = interp(170,160,tm,4.37,4.34);
[mu_f] = interp(170,160,tm,0.16e-5,0.17e-5);
Ai = pi * di * L;
Número de Reynolds
Re_f = 4 * mvL / (N * mu_f * pi * di);
Número de Prandtl
Pr_f = 100000 * Cp_f * mu_f / K_f;
126
f = (1.58 * log(Re_f) - 3.28)^(-2);
Para el valor de temperatura en esta sección se elige el material para la tubería, siendo este SA-192
según la norma ASTM, con las siguientes propiedades:
K_m = 27;
sigma = 47;
R_i = 1/(Hf * Ai);
R_o = 1/(Hg * At);
Rt = R_i + R_t + R_o;
Coeficiente global de transferencia de calor.
127
Uec1HP = 1/(Rt * At *1000);
AecLP = At * N * Nprof;
Finalmente se tiene el UA calculado [kW/K], que se debe comparar con UA deseado hasta que
converja.
UAd_ecoLP = UecLP * AecLP;
ro_f = 961.7;
[delta_pf] = dpres_flu(Nprof,N,L,di,mvL,ro_f,mu_f);
[et_min] = esp_min(pvL,do,sigma);
Para guardar las dimensiones en un vector:
dim = [UAc_ecoLP UAd_ecoLP UecLP AecLP z p d e Nprof do et et_min di efa p_t e_x e_y Cp_g K_g K_m mu_g ro_g Re_max Vg
Vg_max];
5.2.5.9. Cálculos para Evaporador de Baja Presión:
function [dim,delta_pg,delta_pf] = evapLP(N,L,b,mg,mvL,t5,tbL,t6,tdL,hbL,hdL,fm,pvL)
128
SINOPSIS:
Input:

 tbl: Temperatura del agua a la salida del economizador.
 tdl: Temperatura del agua a la entrada del economizador.
 hbl: Entalpía del agua a la salida del economizador.
 hdl: Entalpía del agua a la entrada del economizador.
Output:

dt5 = t5 - tbL;
dt6 = t6 - tdL;
UAc_evaLP = mvL * (hbL - hdL) / dtln
et = 0.0023;
do = 0.025;
di = do - et;
z = 18100;
p = 0.0011;
d = 0.035;
e = 0.0009;
Nprof = 19;
tm = (t5 + t6) * 0.5;
129
Ba = [0.03044 0.03727 0.04014 0.03326]';
KgBa = fm * Ba;
Bb = [0.03814 0.04309 0.04751 0.04345]';

KgBb = fm * Bb;
Ba = [0.9952 1.05 1.935 0.9647]';

CpBa = fm * Ba;
Bb = [1.06 1.07 1.997 0.9971]';

CpBb = fm * Bb;
Ba = [2.276e-5 2.494e-5 2.923e-5 1.65e-5]';

muBa = fm * Ba;
Bb = [2.682e-5 2.849e-5 3.35e-5 2.045e-5]';

muBb = fm * Bb;
130
Densidad a 200 C.
Ba = [1.1336 0.7215 0.8242 0.464]';

roBa = fm * Ba;
Densidad a 300 C.
Bb = [0.9358 0.5956 0.6804 0.3831]';

roBb = fm * Bb;
Interpolando y hallando la densidad de la mezcla de gases de combustión.
Densidad de entrada de gases:
Densidad de salida de gases:
p_t = (b - (N - 1) * do) / (N - 1);
Apaso = L * p_t;
Pm = L + p_t;
131
Vg = mg / (L * ro_g * b);
e_x = p_t + do;
e_y = e_x / 2;
Velocidad máxima:
C = 0.4;
m = 0.6;
Número de Prandtl.
Pr_g = 1000 * mu_g * Cp_g / K_g;
132
Ga = At / Atliso;
Apmin = L * (b - (N - 1) * do);
Área total de paso
Apt = b * L;
Gb = Apmin / Apt;
Ho = C * K_g^(1-m) * Cp_g^m * mg ^m * (Ga * Dg/(Gb * Apt)) * 1000 / (Ga * Dg * Pr_g^(m-0.36))
Función para hallar la eficiencia de la aleta: Con los datos se halla los valores de x para cada aleta
en las tablas de Bessel.
x1 = 5.8;
x2 = 4.1;
x3 = 2.14;
x4 = 0.083;
x5 = 0.11;
x6 = 0.8;
[efa] = ef_aleta(Ho,e,d,do,K_m,x1,x2,x3,x4,x5,x6)
[Hg] = coefg(mg,K_g,Cp_g,Dg,Pr_g,C,m,Ga,Gb,Gaprime,Apt)
133
Debido a que el vapor de agua que fluye dentro del banco de tuberías del evaporador tiene un
coeficiente de convección lo suficientemente pequeño, por tanto, afecta al transferencia de calor, es
necesario encontrarlo y para ello se llama a la función coeff (con las propiedades del vapor a la
temperatura dada).
tm = (tbL + tdL) / 2;
Coeficiente de conducción [w/m K] del vapor en tm.
[K_f] = interp(180,170,tm,31.45e-3,30.57e-3);
Calor específico [kj/kg K] del vapor en tm.
[Cp_f] = interp(180,170,tm,1.974,1.975);
Viscosidad dinámica del vapor en tm.
[mu_f] = interp(180,170,tm,1.537e-5,1.497e-5);
Ai = pi * di * L;
Número de Reynolds
Re_f = 4 * mvL / (N * mu_f * pi * di);
Número de Prandtl
Pr_f = 1000 * Cp_f * mu_f / K_f
f = (1.58 * log(Re_f) - 3.28)^(-2);
134
[Hf] = coeff(di,K_f,Re_f,Pr_f,f)
Gr.T11 según la norma ASTM, con las siguientes propiedades:
K_m = 27;
sigma = 60;
R_i = 1/(Hf * Ai)
R_t = log(do/di)/(2*pi*K_m*L)
R_o = 1/(Hg * At)
Rt = R_i + R_t + R_o
UevaLP = 1/(Rt * At *1000)
AevaLP = At * N * Nprof
135
converja.
UAd_evaLP = UevaLP * AevaLP
[ro_f] = interp(180,170,tm,4.876,4.989);
[et_min] = esp_min(pvL,do,sigma)
dim = [UAc_evaLP UAd_evaLP UevaLP AevaLP z p d e Nprof do et et_min di efa p_t e_x e_y Cp_g K_g K_m mu_g ro_g Re_max Vg
Vg_max];
5.2.5.10. Cálculos para Sobrecalentador de Baja Presión:
function [dim,delta_pg,delta_pf] = sobrecLP(N,L,b,mg,mvL,t4,taL,t5,tbL,haL,hbL,fm,pvL)
Sinopsis:
Input:

 tal: Temperatura del agua a la salida del economizador.
 tbl: Temperatura del agua a la entrada del economizador.
136
 hal: Entalpía del agua a la salida del economizador.
 hbl: Entalpía del agua a la entrada del economizador.
Output:

dt4 = t4 - taL;
dt5 = t5 - tbL;
UAc_socLP = mvL * (haL - hbL) / dtln;
et = 0.0026;
do = 0.0318;
di = do - et;
z = 4000;
p = 0.005;
d = 0.04;
e = 0.001;
Nprof = 1;
tm = (t4 + t5) / 2;
Propiedades de los Gases de Combustión.
Ba = [0.03044 0.03727 0.04014 0.03326]';

KgBa = fm * Ba;
Bb = [0.03814 0.04309 0.04751 0.04345]';

KgBb = fm * Bb;
137
Ba = [0.9952 1.05 1.935 0.9647]';

CpBa = fm * Ba;
Bb = [1.06 1.07 1.997 0.9971]';

CpBb = fm * Bb;
Ba = [2.276e-5 2.494e-5 2.923e-5 1.65e-5]';

muBa = fm * Ba;
Bb = [2.682e-5 2.849e-5 3.35e-5 2.045e-5]';

muBb = fm * Bb;
Densidad a 200 C.
Ba = [1.1336 0.7215 0.8242 0.464]';

roBa = fm * Ba;
Densidad a 300 C.
Bb = [0.9358 0.5956 0.6804 0.3831]';

roBb = fm * Bb;
138
p_t = (b - (N - 1) * do) / (N - 1);
Apaso = L * p_t;
Pm = L + p_t;
Vg = mg / (L * ro_g * b);
e_x = p_t + do;
139
e_y = e_x / 2;
Velocidad máxima:
C = 0.4;
m = 0.6;
Número de Prandtl.
Pr_g = 1000 * mu_g * Cp_g / K_g;
Ga = At / Atliso;
Apmin = L * (b - (N - 1) * do);
140
Área total de paso
Apt = b * L;
Gb = Apmin / Apt;
x1 = 5.8;
x2 = 4.1;
x3 = 2.14;
x4 = 0.083;
x5 = 0.11;
x6 = 0.8;
Debido a que el vapor de agua que fluye dentro del banco de tuberías del sobrecalentador tiene un
temperatura dada).
tm = (taL + tbL) / 2;
Coeficiente de conducción del vapor en tm.
141
[K_f] = interp(220,200,tm,35.19e-3,33.28e-3);
Calor específico del vapor en tm.
[Cp_f] = interp(220,200,tm,1.98,1.976);
[mu_f] = interp(220,200,tm,1.699e-5,1.618e-5);
Ai = pi * di * L;
Número de Reynolds
Re_f = 4 * mvL / (N * mu_f * pi * di);
Número de Prandtl
Pr_f = 1000 * Cp_f * mu_f / K_f;
f = (1.58 * log(Re_f) - 3.28)^(-2);
Para el valor de temperatura en esta sección se elige el material para la tubería, siendo este SA-
213GrT11 según la norma ASTM, con las siguientes propiedades:
K_m = 27;
142
sigma = 60;
R_i = 1/(Hf * Ai);
R_o = 1/(Hg * At);
Rt = R_i + R_t + R_o;
UsocLP = 1/(Rt * At *1000);
AsocLP = At * N * Nprof;
converja.
UAd_socLP = UsocLP * AsocLP;
143
[ro_f] = interp(220,200,tm,4.4472,4.665);
[et_min] = esp_min(pvL,do,sigma);
dim = [UAc_socLP UAd_socLP UsocLP AsocLP z p d e Nprof do et et_min di efa p_t e_x e_y Cp_g K_g K_m mu_g ro_g Re_max Vg
Vg_max];
5.2.5.11. Cálculos para Economizador #2 de Alta Presión:
function [dim,delta_pg,delta_pf] = eco2HP(N,L,b,mg,mvH,t3,tdH,t4,teH,hdH,heH,fm,pvH)
Sinopsis:
Input:

 tdH: Temperatura del agua a la salida del economizador.
 teH: Temperatura del agua a la entrada del economizador.
 hdH: Entalpía del agua a la salida del economizador.
 heH: Entalpía del agua a la entrada del economizador.
Output:

144
dt3 = t3 - tdH;
dt4 = t4 - teH;
UAc_eco2HP = mvH * (hdH - heH) / dtln;
et = 0.0036;
do = 0.03;
di = do - et;
z = 10000;
p = 0.002;
d = 0.046;
e = 0.001;
Nprof = 11;
tm = (t3 + t4) / 2;
Propiedades de los fluidos.
Ba = [0.03044 0.03727 0.04014 0.03326]';

KgBa = fm * Ba;
Bb = [0.03814 0.04309 0.04751 0.04345]';

KgBb = fm * Bb;
Ba = [0.9952 1.05 1.935 0.9647]';

CpBa = fm * Ba;
145
Bb = [1.06 1.07 1.997 0.9971]';

CpBb = fm * Bb;
Ba = [2.276e-5 2.494e-5 2.923e-5 1.65e-5]';

muBa = fm * Ba;
Bb = [2.682e-5 2.849e-5 3.35e-5 2.045e-5]';

muBb = fm * Bb;
Densidad a 200 C.
Ba = [1.1336 0.7215 0.8242 0.464]';

roBa = fm * Ba;
Densidad a 300 C.
Bb = [0.9358 0.5956 0.6804 0.3831]';

roBb = fm * Bb;
146
p_t = (b - (N - 1) * do) / (N - 1);
Apaso = L * p_t;
Pm = L + p_t;
Vg = mg / (L * ro_g * b);
e_x = p_t + do;
e_y = e_x / 2;
Velocidad máxima:
147
C = 0.4;
m = 0.6;
Número de Prandtl:
Pr_g = 1000 * mu_g * Cp_g / K_g;
Ga = At / Atliso;
Apmin = L * (b - (N - 1) * do);
Área total de paso
Apt = b * L;
148
Gb = Apmin / Apt;
x1 = 5.8;
x2 = 4.1;
x3 = 2.14;
x4 = 0.083;
x5 = 0.11;
x6 = 0.8;
Debido a que el agua que fluye dentro del banco de tuberías del sobrecalentador tiene un coeficiente
de convección lo suficientemente pequeño, por tanto, afecta al transferencia de calor, es necesario
encontrarlo y para ello se llama a la función coeff (con las propiedades del vapor a la temperatura
dada).
tm = (tdH + teH) / 2;
[K_f] = interp(170,160,tm,0.677,0.68);
149
[Cp_f] = interp(170,160,tm,4.37,4.34);
[mu_f] = interp(170,160,tm,0.16e-5,0.17e-5);
Ai = pi * di * L;
Re_f = 4 * mvH / (N * mu_f * pi * di);
Número de Prandtl:
Pr_f = 100000 * Cp_f * mu_f / K_f;
f = (1.58 * log(Re_f) - 3.28)^(-2);
K_m = 27;
150
sigma = 47;
R_i = 1/(Hf * Ai);
R_o = 1/(Hg * At);
Rt = R_i + R_t + R_o;
Uec2HP = 1/(Rt * At *1000);
Aec2HP = At * N * Nprof;
converja.
UAd_eco2HP = Uec2HP * Aec2HP;
151
[ro_f] = interp(170,160,tm,897.5,907.5);
dim = [UAc_eco2HP UAd_eco2HP Uec2HP Aec2HP z p d e Nprof do et et_min di efa p_t e_x e_y Cp_g K_g K_m mu_g ro_g Re_max
Vg Vg_max];
5.2.5.12. Cálculos para Evaporador de Alta Presión:
function [dim,delta_pg,delta_pf] = evapHP(N,L,b,mg,mvH,t2,tbH,t3,tdH,hbH,hdH,fm,pvH)
Sinopsis:
Input:

 tbH: Temperatura del agua a la salida del economizador.
 tdH: Temperatura del agua a la entrada del economizador.
 hbH: Entalpía del agua a la salida del economizador.
 hdH: Entalpía del agua a la entrada del economizador.
Output:

152
dt2 = t2 - tbH;
dt3 = t3 - tdH;
UAc_evaHP = mvH * (hbH - hdH) / dtln;
et = 0.004;
do = 0.038;
di = do - et;
z = 18100;
p = 0.0011;
d = 0.05;
e = 0.0009;
Nprof = 19;
tm = (t2 + t3) / 2;
Ba = [0.03814 0.04309 0.04751 0.04345]';

KgBa = fm * Ba;
Bb = [0.04565 0.04848 0.05463 0.05467]';

KgBb = fm * Bb;
Ba = [1.06 1.07 1.997 0.9971]';

CpBa = fm * Ba;
Bb = [1.112 1.095 1.025 2.066]';

CpBb = fm * Bb;
153
[Cp_g] = interp(500,400,tm,CpBb,CpBa);%
Ba = [2.682e-5 2.849e-5 3.35e-5 2.045e-5]';

muBa = fm * Ba;
Bb = [3.061e-5 3.166e-5 3.744e-5 2.446e-5]';

muBb = fm * Bb;
Densidad a 300 C.
Ba = [0.9358 0.5956 0.6804 0.3831]';

roBa = fm * Ba;
Densidad a 400 C.
Bb = [0.7968 0.5072 0.5793 0.3262]';

roBb = fm * Bb;
154
p_t = (b - (N - 1) * do) / (N - 1);
Apaso = L * p_t;
Pm = L + p_t;
Vg = mg / (L * ro_g * b);
e_x = p_t + do;
e_y = e_x / 2;
Velocidad máxima:
155
C = 0.4;
m = 0.6;
Número de Prandtl.
Pr_g = 1000 * mu_g * Cp_g / K_g;
Ga = At / Atliso;
Apmin = L * (b - (N - 1) * do);
Área total de paso
Apt = b * L;
Gb = Apmin / Apt;
156
Función para hallar la eficiencia de la aleta: Con los datos se halla los valores de x para cada aleta.
x1 = 5.8;
x2 = 4.1;
x3 = 2.14;
x4 = 0.083;
x5 = 0.11;
x6 = 0.8;
Debido a que el vapor de agua que fluye dentro del banco de tuberías del evaporador tiene un
temperatura dada).
tm = (tbH + tdH) / 2;
[K_f] = interp(350,300,tm,48.96e-3,43.41e-3);
[Cp_f] = interp(350,300,tm,2.04,2.013);
[mu_f] = interp(350,300,tm,2.237e-5,2.029e-5);
157
Ai = pi * di * L;
Re_f = 4 * mvH / (N * mu_f * pi * di);
Número de Prandtl:
Pr_f = 1000 * Cp_f * mu_f / K_f;
f = (1.58 * log(Re_f) - 3.28)^(-2);
K_m = 27;
sigma = 47;
R_i = 1/(Hf * Ai);
158
R_o = 1/(Hg * At);
Rt = R_i + R_t + R_o;
UevaHP = 1/(Rt * At *1000);
AevaHP = At * N * Nprof;
converja.
UAd_evaHP = UevaHP * AevaHP;
[ro_f] = interp(350,300,tm,35.29,38.4);
159
dim = [UAc_evaHP UAd_evaHP UevaHP AevaHP z p d e Nprof do et et_min di efa p_t e_x e_y Cp_g K_g K_m mu_g ro_g Re_max Vg
Vg_max];
5.2.5.13. Cálculos para Sobrecalentador de Alta Presión:
function [dim,delta_pg,delta_pf] = sobrecHP(N,L,b,mg,mvH,t1,taH,t2,tbH,haH,hbH,fm,pvH)
Sinopsis:
Input:

 taH: Temperatura del agua a la salida del economizador.
 tbH: Temperatura del agua a la entrada del economizador.
 haH: Entalpía del agua a la salida del economizador.
 hbH: Entalpía del agua a la entrada del economizador.
Output:

dt1 = t1 - taH;
dt2 = t2 - tbH;
UAc_socHP = mvH * (haH - hbH) / dtln;
et = 0.0032;
do = 0.038;
di = do - et;
z = 20000;
p = 0.001;
d = 0.05;
e = 0.0008;
Nprof = 6;
160
tm = (t1 + t2) / 2;
Propiedades de los Gases de Combustión.
Ba = [0.04565 0.04848 0.05463 0.05467]';

KgBa = fm * Ba;
Bb = [0.05293 0.05358 0.06148 0.06677]';

KgBb = fm * Bb;
Ba = [1.112 1.095 1.025 2.066]';

CpBa = fm * Ba;
Bb = [1.156 1.12 1.048 2.137 ]';

CpBb = fm * Bb;
Ba = [3.061e-5 3.166e-5 3.744e-5 2.446e-5]';

muBa = fm * Ba;
161
Bb = [3.416e-5 3.451e-5 4.114e-5 2.847e-5]';
muBb = fm * Bb;
Densidad a 400 C.
Ba = [0.7968 0.5072 0.5793 0.3262]';

roBa = fm * Ba;
Densidad a 500 C.
Bb = [0.6937 0.4416 0.5044 0.284]';

roBb = fm * Bb;
Interpolando y hallando la densidad de la mezcla de gases de combustión [kg/m^3].
p_t = (b - (N - 1) * do) / (N - 1);
Apaso = L * p_t;
162
Pm = L + p_t;
Vg = mg / (L * ro_g * b);
e_x = p_t + do;
e_y = e_x / 2;
Velocidad máxima:
C = 0.4;
m = 0.6;
Número de Prandtl.
Pr_g = 1000 * mu_g * Cp_g / K_g;
163
Ga = At / Atliso;
Apmin = L * (b - (N - 1) * do);
Área total de paso
Apt = b * L;
Gb = Apmin / Apt;
x1 = 5.8;
x2 = 4.1;
x3 = 2.14;
x4 = 0.083;
x5 = 0.11;
x6 = 0.8;
[efa] = ef_aleta(Ho,e,d,do,27,x1,x2,x3,x4,x5,x6);
164
Debido a que el vapor de agua que fluye dentro del banco de tuberías del sobrecalentador tiene un
coeficiente de convección lo suficientemente pequeño, por tanto, afecta la transferencia de calor, es
temperatura dada).
tm = (taH + tbH) / 2;
[K_f] = interp(450,400,tm,60.76e-3,54.75e-3);
[Cp_f] = interp(450,400,tm,2.102,2.07);
[mu_f] = interp(450,400,tm,2.652e-5,2.445e-5);
Ai = pi * di * L;
Re_f = 4 * mvH / (N * mu_f * pi * di);
Número de Prandtl:
165
Pr_f = 1000 * Cp_f * mu_f / K_f;
Factor de fricción interna:
f = (1.58 * log(Re_f) - 3.28)^(-2);
Para el valor de temperatura en esta sección se elige el material para la tubería, siendo este SA-
213GrT22 según la norma ASTM, con las siguientes propiedades:
K_m = 27;
sigma = 60;
R_i = 1/(Hf * Ai);
R_o = 1/(Hg * At);
Rt = R_i + R_t + R_o;
166
UsocHP = 1/(Rt * At *1000);
AsocHP = At * N * Nprof;
converja.
UAd_socHP = UsocHP * AsocHP;
[ro_f] = interp(450,400,tm,30.39,32.66);
dim = [UAc_socHP UAd_socHP UsocHP AsocHP z p d e Nprof do et et_min di efa p_t e_x e_y Cp_g K_g K_m mu_g ro_g Re_max Vg
Vg_max];
167
5.2.5.14. Resultados:
Para fundamentar los cálculos, se deben comparar los coeficientes necesarios UA calculados
termodinámicamente con los UA dimensionados por transferencia de calor, por otro lado se ve que
el coeficiente Global de transferencia de calor este entre los parámetros y el área total sea coherente:
Tabla 17 Comparación de Coeficientes.
UA necesaria UA Dimen. Coef. Global Área Total

[W/C] [W/C] [W/m^2 C] [m^2]
ECO 1 HP 279,059 297,084 55,767 5327,207
ECO LP 34,445 33,061 33,408 989,602
EVA LP 476,312 479,131 10,334 16365,905
SOC LP 1,324 4,909 18,809 261,017
ECO 2 HP 616,549 693,578 65,205 10636,804
EVA HP 585,694 603,682 21,379 28236,633
SOC HP 209,736 211,325 21,641 9764,824
Con las propiedades encontradas se analiza el número de Reynolds, número Prandtl interno
y externo. Justificando el uso de las ecuaciones de régimen turbulento de configuración escalonada
por parte del fluido de trabajo exterior y régimen turbulento al interior del tubo liso con agua como
fluido de trabajo.
También se muestra que la velocidad máxima no llega a superar los parámetros expuestos
anteriormente, sugiriendo que el dimensionamiento hecho esta entre valores óptimos y son coherentes
en relación a otros generadores de vapor.
Tabla 18 Análisis de propiedades de los fluidos de trabajo.
Re max. ext. Pr ext. Vel. max. Re int. Pr int.

[-] [-] [m/s] [-] [-]
ECO 1 HP 2758,115 0,801 2,198 9125343,720 1,363
ECO LP 2937,229 0,739 2,491 1409436,566 1,032
EVA LP 1796,695 0,709 2,326 216267,487 0,965
SOC LP 2473,936 0,709 2,521 167662,212 0,966
ECO 2 HP 2071,767 0,709 2,777 21085717,687 0,724
EVA HP 2810,603 0,695 3,789 834198,966 0,939
SOC HP 2211,611 0,770 4,522 668157,130 0,921
Por otro lado se muestra las resistencias térmicas interior por convección, resistencia térmica
del tubo y la resistencia exterior por convección. Concluyendo que podría despreciarse dicha
resistencia al ser tan pequeño cuando se tiene fluidos líquidos y por parte del tubo de acero inoxidable.
168
Tabla 19 Resistencias térmicas.
Res. Int. Res. Tubo Res. Ext.

[1/W/m^2 C] [1/W/m^2 C] [1/W/m^2 C]
ECO 1 HP 7,08E-06 3,54E-05 1,47E-03
ECO LP 4,33E-05 1,38E-05 1,36E-02
EVA LP 4,44E-03 2,84E-05 5,82E-04
SOC LP 5,41E-03 2,51E-05 3,73E-03
ECO 2 HP 6,28E-06 3,77E-05 6,70E-04
EVA HP 1,09E-03 3,28E-05 2,92E-04
SOC HP 1,03E-03 2,59E-05 2,17E-04
Tabla 20 Dimensiones de los bancos de tuberías.

Nro. Tubos Nro. Tubos Long. Ancho Paso Tubos Paso Tubos
Línea Prof. Tubo Total Transv. Long.
[-] [-] [m] [m] [mm] [mm]
ECO 1 HP 45 10 20 5 113,636 56,818
ECO LP 45 10 20 5 113,636 56,818
EVA LP 45 19 20 5 113,636 56,818
SOC LP 45 1 20 5 113,636 56,818
ECO 2 HP 45 11 20 5 113,636 56,818
EVA HP 45 19 20 5 113,636 56,818
SOC HP 45 6 20 5 113,636 56,818
Las dimensiones de los tubos en cada sección es la siguiente, cabe recalcar que el espesor del
tubo debe ser mayor al espesor mínimo mostrada.
Tabla 21 Dimensiones de los tubos.
Diam. Ext. Diam. Int. Esp. Esp.

Tubo Tubo Tubo min.
[mm] [mm] [mm] [mm]
ECO 1 HP 31,8 28,2 3,6 3,217
ECO LP 35 33,4 1,6 0,543
EVA LP 25 22,7 2,3 0,332
SOC LP 31,8 29,2 2,6 0,422
ECO 2 HP 30 26,4 3,6 3,035
EVA HP 38 34 4 3,844
SOC HP 38 34,8 3,2 3,113
169
Tabla 22 Dimensiones de las aletas.
Nro. Paso Diam. Esp. Ef.

Aletas Aletas Aletas Aletas Aletas
[-] [mm] [mm] [mm] [%]
ECO 1 HP 6600 3 44 1 99%
ECO LP 0 0 0 0 S/A
EVA LP 18100 1,1 35 0,9 90%
SOC LP 4000 5 40 1 98%
ECO 2 HP 10000 2 46 1 81%
EVA HP 18100 1,1 50 0,9 98%
SOC HP 20000 1 50 0,8 90%
Tabla 23 Pérdidas de presión en los sistemas.
PERDIDAS DE PRESION [mbar]
Exterior Interior Exterior Interior

ECO 1 HP 28,3 27,9 ECO LP 31,14 0,57
ECO 2 HP 104,2 44,2 EVA LP 4,40 727,00
EVA HP 117.6 717,5 SOC LP 1.6 12,00
SOC HP 150.21 247,9
TOTAL: 132,4 1.037,6 TOTAL 35,5 739,6
5.2.6. Rendimiento Global del Ciclo Combinado:
Con los resultados, se puede hallar la eficiencia térmica global del ciclo combinado, en
condiciones normales de operación y en condiciones ISO de presión y temperatura. Como ya se sabe
el rendimiento de la turbina de gas en condiciones ISO es 0.375, con este valor se puede hallar cuanto
trabajo útil se produce al consumir la energía en la turbina:
𝑃
𝑤𝑡𝑔 = 𝑚𝑡𝑔 Ec.2.5
𝑔
𝑤𝑡𝑔
𝑞𝑔 = 𝜂𝑡𝑔
Ec.2.4
Wtg = Ptg / mg;

q_gas = Wtg / ETAtg;
Para conseguir el dato de trabajo en la turbina de vapor, es necesario hacer un análisis en la

turbina, debido a que existen dos presiones, existen dos flujos diferentes que entran a la turbina en
diferentes secciones, alta presión y baja presión respectivamente.
170
𝑤𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎,𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = ℎ3 − ℎ4 Ec.2.8
𝑤𝑡𝑣 = 𝑤ℎ𝑝 + 𝑤𝑙𝑝
Whp = 502.1;
Wlp = 446.8;
Wtv = Whp + Wlp;
Trabajo realizado por las bombas de alta/baja presión.
𝑤𝑏𝑇 = 𝑤𝑏𝐿𝑃 + 𝑤𝑏𝐻𝑃 Ec.2.7
Wb_LP = 113.2;
Wb_HP = 109.2;
Wb_T = Wb_LP + Wb_HP;
Entonces el trabajo total del ciclo de vapor es:
𝑤𝑐𝑣 = 𝑤𝑡𝑣 − 𝑤𝑏𝑇 Ec.2.12
Wcv = Wtv - Wb_T;
Entonces, la función a llamar es:
[EFT] = rend(mvL,mvH,mg,Wtg,Wcv,q_gas);
5.2.6.1 Función para el Cálculo del Rendimiento:
function [EFT] = rend(mvL,mvH,mg,w_ngas,w_nvap,q_gas)
Se puede tener una relación práctica entre el flujo de vapor y la del gas, es decir, saber cuántos
kilogramos de gas se utilizaron para calentar tal cantidad de vapor hasta la temperatura deseada.
Entonces con el flujo producido en cada OTSG (dos en total), se puede hallar el flujo de vapor que
entra, tanto por lado de alta y baja presión. La relación entre flujo de vapor con flujo de gas en cada
sección es:
𝑚𝑣𝐿 + 2 𝑚𝑣𝐻
𝑦=
𝑚𝑔
y = (mvL + 2 * mvH) / mg;
Entonces la salida total de trabajo por kilogramo de gases de combustión es:
171
𝑤𝑛𝑒𝑡𝑜 = 2 𝑤𝑛𝑔𝑎𝑠 + 𝑦 ∙ 𝑤𝑛𝑣𝑎𝑝
W_neto = 2 * w_ngas + y * w_nvap;
Finalmente, la eficiencia térmica global:

𝜂𝑇 =
2 𝑞𝑔𝑎𝑠
EFT = W_neto / (2 * q_gas);
Tabla 24 Resultados de flujos de energía en el ciclo Brayton.
TRABAJO NETO FLUJO DE CALOR DE GAS

Wtg q_gas
357,41 953,11
Tabla 25 Trabajo de las bombas de alimentación del OTSG.
ALTA PRESION BAJA PRESION TOTAL

Wb_HP Wb_LP Wb_T
Trabajo de las Bombas
109,2 113,2 222,4
Tabla 26 Trabajo que realiza la turbina de alta y baja presión.
Turbina de Alta Turbina de Baja

Trabajo Total TV
Presión Presión
Whp Wlp Wtv
Trabajo del Ciclo de Vapor
502,1 446,8 948,9
Tabla 27 Eficiencia total del ciclo combinado.
EFICIENCIA TOTAL
EFT
50,5 %
Con esto concluye los cálculos efectuados en MatLab, el cual, nos sirve de gran ayuda para
facilitar las iteraciones consecutivas que se tuvieron que hacer para el cálculo de las dimensiones del
OTSG, seguido a esto para complementar y entender mejor el ciclo combinado, en especial el ciclo
de vapor de hicieron cálculos en el software EES, los cuales se detallan a continuación.
172
5.3. CÁLCULOS EN EES:
Al tener dimensionado el Generador de Vapor, se hizo cálculos para hallar el trabajo de la

turbina a vapor y las bombas de presión. Además de conocer las propiedades del fluido de agua/vapor
en cada estado, así conocer el comportamiento del ciclo, graficando los estados en graficas de
temperatura y entropía.
5.3.1. Tablas y Gráficas en EES:
La tabla 28 siguiente muestra las propiedades del fluido en el nivel de alta presión, en los
diferentes procesos que tienen las secciones (Economizadores, evaporador y sobrecalentador), dando
a entender el comportamiento del agua dentro de este sistema, además, se muestra las temperaturas y
presión a la que está el sistema.
Tabla 28 Propiedades del fluido en las diferentes secciones de los bancos a Alta Presión del OTSG.
N T_HP [C] h_HP [kJ/kg] s_HP [kJ/kg K] x_HP [-]

1 63,57 274,4 0,8703
2 140 595,5 1,729
3 309 1395 3,338
4 311 1407 3,359 0
5 311 2724 5,614 1
6 510 3400 6,63
La figura 75 muestra el proceso de cambio de fase del agua en el nivel de alta presión, Donde:
1-2 Economizador #1 de Alta Presión.

2-3 Economizador #2 de Alta Presión
3-5 Evaporador de Alta Presión (3-4 Es la diferencia de Temperaturas por el Approach Point).
5-6 Sobrecalentador de Alta Presión.
Figura 71 Cambio de fase del agua en el Generador de Vapor en el nivel de Alta Presión.
173
Para el nivel de presión baja se tiene la tabla 29 con las propiedades respectivas en cada
sección del Generador de Vapor.
Tabla 29 Propiedades del fluido en las diferentes secciones de los bancos a Baja Presión del OTSG.
N T_LP [C] h_LP [kJ/kg] s_LP [kJ/kg K] x_LP [-]

1 63,57 266,9 0,8752
2 177,9 754 2,119
3 179,9 762,8 2,139 0
4 179,9 2778 6,586 1
5 240 2920 6,881
En el nivel de presión baja se tiene los siguientes procesos:
1-2 Economizador de Baja Presión.

2-4 Evaporador de Baja Presión (2-3 Diferencia de temperaturas por el Approach Point).
4-5 Sobrecalentador de Baja Presión.
Figura 72 Cambio de fase del agua en el Generador de Vapor en el nivel de Baja Presión
Una vez sobrecalentado el flujo de vapor de alta presión, este se expande en la turbina de alta
presión, llegando a generar trabajo, la figura muestra el proceso real de la turbina a vapor de alta
presión hasta la presión de entrada de la turbina de baja presión (Proceso 6-7) junto a la tabla siguiente.
174
Tabla 30 Expansión en la turbina de Alta Presión.
T_HP h_HP hs_HP s_HP s_s_HP

N Ts_HP [C] x_HP [-] xs_HP [-]
[C] [kJ/kg] [kJ/kg] [kJ/kg K] [kJ/kg K]
6 510 3400 6,63

7 234 2906 2798 6,854 6,63 187,9 100 100
Figura 73 Expansión en la turbina de Alta Presión.
En la figura 77 se muestra la inyección del flujo de vapor de alta presión y el flujo de vapor
de baja presión que entra a la turbina de vapor de baja presión, para expandirse generando trabajo,
hasta la presión de condensación (Proceso 5-6 LP). El flujo de vapor que sale del generador de vapor
en el nivel de baja presión, entra a la sección de la turbina de baja presión
Tabla 31 Expansión en la turbina de Baja Presión.
h_LP hs_LP s_LP s_s_LP

N T_LP [C] Ts_LP [C] x_LP [-] xs_LP [-]
[kJ/kg] [kJ/kg] [kJ/kg K] [kJ/kg K]
5 240 2920 6,881
6 75,85 2461 2361 7,169 6,881 75,85 0,925 0,881
175
Figura 74 Expansión en la turbina de Alta y Baja Presión.
Con las gráficas mostradas se ve el proceso de vapor y la expansión en la turbina. El análisis

de los demás componentes del ciclo tiene que ser dimensionados posterior a lo que abarca este
proyecto, siendo de mucho más magnitud, debido a la complejidad de los sistemas. Por otro lado la
selección correcta de la turbina de vapor debe estar en consideración, debido a que existen otras
marcas y configuraciones en el mercado.
5.3.2. Ecuaciones y Datos en el EES:
Entonces, los datos y las ecuaciones ingresadas en el EES son:
176
177
178
179
5.4. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE PLANOS:
Con los resultados de las dimensiones se organizan las piezas por grupos, a continuación se muestra la estructura organizacional:
180
CAPÍTULO VI:
ANALISIS ECONOMICO
6.1. INTRODUCCIÓN:
Al analizar económicamente el proyecto, para iniciar se deben estimar costos de inversión, los
costos variables y fijos anuales.
En el costo del OTSG, engloba el costo del material, componentes y construcción. Por otra parte
se toman costos de los dos ciclos, obras civiles, temas administrativos, los sistemas auxiliares su montaje
y puesta en marcha. Se calculan los ingresos de toda la planta que inyectaría energía al sistema
interconectado nacional, por ello, se toman todas las variables relacionadas.
El objetivo es calcular la rentabilidad del proyecto, desde el punto de vista financiero, a través
de indicadores generalmente aceptados, Valor Actual Neto (VAN) o Tasa de Rentabilidad Interna (TIR).
6.2. COSTOS:
Como se dijo se debe partir por los costos del proyecto, que llegan a ser costo de inversión, costo
de operación – mantenimiento (variables) y costos inherentes al funcionamiento central (fijos).
El costo de inversión son los expuestos en las tablas siguientes, los datos tomados son
referenciales a una central de ciclo combinado de configuración 2x1 con cuatro (4) grupos de potencia,
es decir, ocho (8) turbinas a gas, ocho (8) generadores de vapor, cuatro (4 torres de enfriamiento y cuatro
(4) turbinas a vapor. En la tabla siguiente se muestra más detalladamente el costo del generador de vapor.
Tabla 32 Costo del OTSG.
COSTOS DE INVERSION
COSTO DEL GENERADOR DE VAPOR (OTSG)

Costo de Materia Prima
Acero inoxidable: 15,00 $/kg
Fundición: 6,00 $/kg
Costo de Componentes
Peso aprox. [kg] Costo [$]
Tuberías: 8.000,00 120.000,00
Estructura: 16.000,00 96.000,00
Válvulas de seguridad: - 20.000,00
Separador: - 20.000,00
Construcción: - 10.000,00
TOTAL: 266.000,00
181
La tabla muestra los componentes principales del ciclo de vapor, costo de las turbinas a gas y
vapor (Turbo-grupos), para el ciclo a vapor se toma en cuenta cada componente correspondiente a una
instalación común de ciclo combinado.
Tabla 33 Costo del Ciclo de Vapor y Turbo grupos.
CICLO DE VAPOR
(Para un Central de Ciclo combinado con 4 Grupos de Potencia) [$]
OTSGx8 2.128.000,00
VALVULA BYPASS 1.000.000,00
VALVULA DE REGULACION 700.000,00
RESTO DE VALVULAS 300.000,00
TRAMPAS DE VAPOR 75.000,00
DESGASIFICADOR 110.000,00
BOMBAS DE ALTA PRESION 1.500.000,00
BOMBAS DE BAJA PRESION 250.000,00
VARIADOR DE BOMBAS 800.000,00
BOMBAS DE CONDENSADO 210.000,00
CONDENSADOR 1.500.000,00
SISTEMA DE LIMPIEZA 100.000,00
INSTRUMENTOS 1.500.000,00
TUBERIAS 500.000,00
TOTAL: 10.673.000,00
COSTO TURBOGRUPO [$]

TURBOGRUPOS 91.000.000,00
Cada bloque de potencia tiene sistemas auxiliares que permiten su correcto funcionamiento, el
costo común de estos sistemas se detallaron en la tabla siguiente:
Tabla 34 Costo de Sistemas Auxiliares.
BoP [$]
SISTEMAS AUXILIARES 1.200.000,00
PLANTA DE TRATAMEINTO 2.000.000,00
TANQUES 2.000.000,00
ESTACION DE GAS 1.200.000,00
BOMBAS DE RECIRCULACION 750.000,00
TOTAL: 7.150.000,00
Por otro lado, las obras civiles para cada sistema son tomados en la tabla siguiente, estos
corresponden a los dos ciclos de potencia, sistemas enterrador y edificios.
182
Tabla 35 Costo de Obras Civiles.
OBRAS CIVILES: [$]

FUNDACIONES TURBOGRUPO 300.000,00
FUNDACIONES OTSG 100.000,00
DEPOSITOS 250.000,00
CEMENTACION LINEA VAPOR 500.000,00
SISTEMAS ENTERRADOS 500.000,00
EDIFICIOS 500.000,00
TOTAL: 2.150.000,00
Otros costos son los que conlleva la ingeniería del proyecto, desde la básica a la de detalle, más
la administración y fiscalización del mismo.
Tabla 36 Costo de Ingeniería y Fiscalización.
INGENIERIA + FISCALIZACION [$]

INGENIERIA 12.017.000,00
ADMIN. Y FISCALIZACION. 2.000.000,00
TOTAL: 14.017.000,00
También se tienen costos comunes, donde engloba la construcción y montaje de la línea eléctrica.
La compra del terreno, el movimiento de tierras, temas de instalación y captación de agua que se llevaran
a cabo en la central.
Tabla 37 Costos Comunes.
COSTOS COMUNES [$]

LINEA ELECTRICA 4.000.000,00
APOYOS LINEA ELECTRICA 600.000,00
TERRENO 400.000,00
MOVIMIENTO DE TIERRAS 900.000,00
CAPTACION DE AGUA 200.000,00
INSTALACION DE VERTIDO 500.000,00
TOTAL: 6.600.000,00
Finalmente el costo instalación del sistema eléctrico y de control es necesario para culminar con
el montaje y puesta en marcha. Por otro lado también se toman en cuenta los seguros y contingencias
durante toda la construcción de la central de ciclo combinado. Llegando al total de inversión para los
cuatro bloques de potencia.
183
Tabla 38 Costos Finales.
COSTOS FINALES [$]

SISTEMA ELECTRICO 6.000.000,00
SISTEMA DE CONTROL 4.000.000,00
MONTAJE MECANICO 80.000.000,00
PUESTA EN MARCHA 8.000.000,00
SEGUROS 3.000.000,00
CONTINGENCIAS 17.000.000,00
TOTAL: 118.000.000,00
INVERSION TOTAL CCC [$]: 158.590.000,00
Por lo tanto, para la central de ciclo combinado, la inversión asciende a un total de ciento
cincuenta y ocho millones, quinientos noventa mil dólares.
Posteriormente se muestran los costos de operación, variables y fijas. Para obtener el costo anual
de operación.
Tabla 39 Costo de Operación Anual de un Grupo de Potencia.
COSTOS DE OPERACION ANUAL EN UN GRUPO DE POTENCIA

COSTO DEL GAS EN UN GRUPO DE POTENCIA
COSTO DEL GAS 1,13 US$/MPC
HEAT RATE 6.274,00 Btu/kWh
PODER CALORIFICO DEL GAS 950,00 Btu/PC
COSTO DEL GAS 6.300,60 US$
Tabla 40 Tarifas e Impuestos.
TARIFAS E IMPUESTOS
Peajes de transmisión: 1,89 US$/MWh 1.596.518,35
Pago al CNDC: 0,71 % de ingresos 78.492,91
Pago a la AE: 0,95 % de ingresos 105.025,73
Tarifa Dignidad: 1,74 % de ingresos 192.362,92
TOTAL IMPUESTOS: 1.972.399,91
Los costos de operación & mantenimiento son anuales, los cuales se toman en relación por cada
mega watt instalado, en costos variables y fijos en relación a la inversión. Entonces se halla el total en
cada uno.
184
Tabla 41 Costos de Operación y Mantenimiento.
COSTOS DE OPERACION Y MANTENIMIENTO
COSTOS VARIABLES COSTOS FIJOS
O & M: 2,97 US$/MWh 1,50 % INVERSION

TOTAL O&M: 2.507.487,84 US$ 2.378.850,00 US$
Entonces se tiene los costos variables y fijos totales. En los cotos variables engloban los costos
del gas, tarifas e impuestos, costos variables de operación y mantenimiento. Para los costos fijos son
relacionados a la operación y mantenimiento solamente. Por lo tanto son:
TOTAL CV: 4.486.188,35 US$/año
TOTAL CF: 2.378.850 US$/año
Se tiene entonces que solamente un bloque de potencia tiene un costo variable total de cuatro
millones cuatrocientos ochenta y seis mil ciento ochenta y ocho con treinta y cinco dólares americanos.
El costo total fijo asciende a dos millones trescientos setenta y ocho mil ochocientos cincuenta dólares
americanos
Seguido se detalla en la tabla de egresos totales de toda los cuatro (4) bloques de potencia
instalados en la central de ciclo combinado.
Tabla 42 Egresos e Ingresos de la CCC
COSTO TOTAL EN CCC CV: 17.944.753,39 US$/año
COSTO TOTAL EN CCC CF: 9.515.400,00 US$/año
Entonces los costos totales variables para la central de ciclo combinado son diecisiete millones
novecientos cuarenta y cuatro mil setecientos cincuenta y tres con 39/100 dólares al año. Los costos
totales fijos son nueve millones quinientos quince mil cuatrocientos 00/100 dólares al año.
6.3. INGRESOS:
En la tabla siguiente se muestran los datos de un grupo de potencia (dos turbinas a gas y una de
vapor) para poder hallar los ingresos y egresos anuales.
185
Tabla 43 Datos Técnicos de un Ciclo Combinado
CICLO COMBINADO (2x1)

2xSGT800 90,00 MW
1xSST 40,00 MW
HORAS DE OPERACION (300

días) 7.200,00 hr/año
VIDA UTIL: 20,00 Años
POTENCIA INSTALADA 130,00 MW

POT. SERV. PROPIOS: 7,00 %
PERDIDAS EN TRANSMISION: 2,80 %
POTENCIA EFECTIVA: 117,26 MW
POTENCIA (Horas): 117,26 MW/h
POTENCIA ANUAL: 844.272,00 MWh/anual
REMUNERACION POR
ENERGIA: 13,00 US$/MWh
REMUNERACION POR
POTENCIA: 0,09 US$/MWh
INGRESOS ANUALES: 11.055.339,97 US$/año
Entonces los ingresos totales anuales de cuatro (4) bloques de potencia son cuatro veces el
mismo:
INGRESO TOTAL EN CCC: 44.221.359,87 US$/año
Por lo tanto, en la central de ciclo combinado el ingreso total asciende a cuarenta y cuatro
millones doscientos veinte un mil trescientos cincuenta y nueve con ochenta y siete dólares americanos
año.
6.4. EVALUACION ECONOMICA:
Se utilizaron dos factores de análisis, Valor Actual Neto (VAN) o Tasa Interna Rentable (TIR).
Las dos páginas siguientes muestran la tabla en un tiempo de veinte (20) años de vida útil, donde figuran
los ingresos y egresos anuales.
El análisis se hace con una tasa de interés del 5% anual hasta concluir el tiempo de vida útil de
la planta. Los resultados muestran que para el onceavo año el valor actual neto ya llegara a ser positivo,
mostrando que se habrá amortiguado la inversión. La tasa interna es del 9% en toda su vida útil,
demostrando que el proyecto es rentable.
186
Tabla 44 Análisis económico del proyecto.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
CENTRAL DE CICLO
COMBINADO
2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028
INVERSION 158.590.000 - - - - - - - - - -
O & M FIJO 17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753
EGRESOS:
O & M VAR. 9.515.400 9.515.400 9.515.400 9.515.400 9.515.400 9.515.400 9.515.400 9.515.400 9.515.400 9.515.400
TOTAL E. 27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153
INGRESOS: TOTAL I. 44.221.360 44.221.360 44.221.360 44.221.360 44.221.360 44.221.360 44.221.360 44.221.360 44.221.360 44.221.360
SALDO - 158.590.000 16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206
interes 5% 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
(1+0,1)^n 1,00 1,05 1,10 1,16 1,22 1,28 1,34 1,41 1,48 1,55 1,63
SALDO/(1+0,1)^n - 158.590.000,00 15.963.053,00 15.202.908 14.478.960 13.789.486 13.132.843 12.507.470 11.911.876 11.344.644 10.804.423 10.289.926
VAN - 135.924.000,00 - 119.960.947,00 - 104.758.039 - 90.279.079 - 76.489.593 - 63.356.750 - 50.849.280 - 38.937.404 - 27.592.760 - 16.788.337 - 6.498.411
TIR 9%
187
Continuación del cuadro de análisis:
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038
- - - - - - - - - -
17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753 17.944.753
9.515.400 9.515.400 9.515.400 9.515.400 9.515.400 9.515.400
9.515.400 9.515.400 9.515.400 9.515.400
27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153 27.460.153
44.221.360 44.221.360 44.221.360 44.221.360 44.221.360 44.221.360
44.221.360 44.221.360 44.221.360 44.221.360
16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206 16.761.206
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
1,71 1,80 1,89 1,98 2,08 2,18 2,29 2,41 2,53 2,65
9.799.930 9.333.266 8.888.825 8.465.548 8.062.426 7.678.501 7.312.858 6.964.627 6.632.978 6.317.122
3.301.519 12.634.785 21.523.610 29.989.158 38.051.584 45.730.085 53.042.943 60.007.570 66.640.548 72.957.670
188
CAPÍTULO VII:
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. CONCLUSIONES:
 Teniendo en cuenta las centrales termoeléctricas en Bolivia, los turbogeneradores, en su

mayoría, son de eficiencias pequeñas, por tanto, la mejora para el aprovechamiento de
energía es con la implementación de ciclos combinados en dichas centrales.
 La selección de combustible en el ciclo de gas, afecta directamente al diseño mecánico

y termodinámico de la turbina a gas, dando como mejor opción utilizar gas natural; por
parte del ciclo de vapor, se utiliza agua desmineralizada, para cuidar los equipos,
materiales y tener controlada la recuperación de calor en el generador de vapor.
 Con los análisis termodinámicos, la determinación de parámetros de diseño es parte

fundamental para un buen dimensionamiento del generador de vapor, además, los dos
ciclos de potencia operan juntos, así que cualquier variación en sus parámetros afectaran
directamente al otro.
 Después de hacer un análisis de alternativas, junto a la disponibilidad del espacio, se

reconoce que la mejor configuración del generador de vapor es uno de flujo vertical
(dirección de los gases de combustión), sin embargo, en una configuración de un solo
paso del generador (sin tambores de recuperación) sería necesario un análisis extra, si el
costo de las bombas de alta potencia del ciclo de vapor justifica su uso por las pérdidas
de presión dentro los tubos.
 Dimensionar el banco de tuberías es el inicio para un diseño óptimo del generador de

vapor, existiendo otros componentes (como las horquillas) que afectan el
dimensionamiento, haciendo mucho más amplio y largo dicho estudio.
 La transferencia de calor en el banco de tuberías es eficiente si se utilizan aleaciones

especiales de acero, llegando a ser muy buen conductor de calor. Por otro lado, las
propiedades mecánicas son capaces de resistir las presiones y temperaturas a la que se
exponen.
 Las pérdidas de presión por parte de los fluidos de trabajo son aceptables en relación a
los tubos, dando paso a pérdidas aceptables si se los dimensiona con horquillas u otros
componentes como cabezales de alimentación y salida.
 Comparando con otros tipos de generadores de vapor, los resultados son cercanos a los
calculados y estos pueden ser básicos para un diseño final del generador de vapor.
 Según el análisis económico, el proyecto es factible en nuestro medio si se toma 20 años

de vida útil y una inversión considerable.
189
7.2. RECOMENDACIONES:
 Las centrales termoeléctricas en nuestro medio deben tener muy en cuenta la

disponibilidad y confianza de sus unidades generadoras para poder implementar un ciclo
combinado.
 El análisis de alternativas debe ser a fondo para no tener inconvenientes de diseño,

previniendo sobredimensionamiento y por ende perdidas económicas.
 Los cálculos realizados en este proyecto se pueden llegar a recalcular y optimizar

dependiendo el diseño más a fondo en cada componente del generador de vapor. Pero
se recomienda tener en cuenta todos los parámetros de diseño tomados, que llevan a una
integración óptima de los dos ciclos.
 Es recomendable estudiar a fondo los dos ciclos por separado para entender mejor como
funciona una central de ciclo combinado, se debe analizar el efecto en cada ciclo, cómo
varía la eficiencia en cada uno, el cuidado en el dimensionamiento de cada equipo y el
ambiente al que estarán expuestos.
 Los cálculos hechos no toman en cuenta las variaciones dinámicas del ciclo Brayton,
llegando a ser crucial en nuestro ámbito, debido a que las variaciones en el sistema
interconectado son elevadas, este proyecto solo toma en cuenta los parámetros de diseño
para condiciones normales de operación en condiciones ISO de presión y temperatura.
 Los cálculos hechos en los diferentes softwares pueden ser mejorados, se recomienda
hacer simulaciones de cada ciclo y analizar su comportamiento en diferentes modos y
estados de operación.
 Será necesario un estudio más amplio de los bancos de tuberías al ser estos conectados
por horquillas, existen muchas formas de instalación de dichos elementos, pero la
cantidad de tubos para la recuperación de calor no debería variar ampliamente.
190
BIBLIOGRAFÍA
[1] Çengel Yunus A. y Ghajar Afshin J. 2011 - Transferencia de Calor y Masa:

Fundamentos y Aplicaciones. McGraw-Hill/Interamericana Editores. Cuarta Edición.
México, D.F.
[2] Holman J. P. 1986 - Heat Transfer. McGraw-Hill/Kin Keong Printing. Sixth Edition.
Singapore.
[3] Kelhhofer Rolf 1997 - Combined-Cycle Gas & Steam Turbine Power Plant. Penn
Well Publishing Company. Tulsa, Oklahoma.
[4] Gere James M. y Goodno Barry J. – Mecánica de Materiales. Séptima Edición. D.

F., México.
[5] Rapun Jimenez Jose Luis 1999 - Tesis Doctoral, Modelo Matemático del
Comportamiento de Ciclos Combinado de Turbinas de Gas y Vapor. España, Madrid
[6] Rovira de Antonio Antonio Jose 2004 – Tesis Doctoral, Desarrollo de un Modelo
para la Caracterización Termo-económica de Ciclos Combinados de Turbinas de Gas y
de Vapor en Condiciones de Carga Variable. España, Madrid.
[7] Mendoza Nalvarte Jaime 2002 – Tesis, Análisis del Diseño Termodinámico de
Centrales Eléctricas de Ciclo Combinado. Perú, Piura.
[8] Ruggiero Bolívar Filippo Romano 2012 – Tesis, Desarrollo de Especificaciones

Técnicas de una Caldera de Recuperación de Calor para Centrales Termoeléctricas.
Colombia, Sartenejas.\
[9] Mott Robert L. 2009 – Resistencia de Materiales. Quinta Edición. Pearson

Educación, México.
[10] Dumont Marie-Noelle y Georges Heyen 2014 – Mathematical modelling and design
of an advanced OTSG, Universidad de Liege, Belgic.
[11] Página de investigación sobre energías de Pedro Fernández Diez.

http://es.pfernandezdiez.es/?pageID=4
191
ANEXOS I
Fuente: Transferencia de Calor y Masa; Yunus A. Çengel 2011
192
Fuente: Adaptado del libro Termodinámica, Yunes A Cengel 2012
193
194
195
196
197
198
199
200
201
202
203
204
Fuente: Catalogo de ALMESA S.A.
205

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA-ELECTROMECÁNICA

CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE UN GENERADOR

Proyecto De Grado, Presentado para Optar al Diploma Académico de

Licenciatura en Ingeniería Electromecánica

Presentado por: CARLOS EDUARDO ALANEZ CLAURE

CAPITULO I: INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 1

Figura 1 Configuración simple de una central de ciclo combinado. ....................................................................... 9

En Bolivia, desde la nacionalización de ENDE corporación, ya se logró llegar a buenos

En el presente trabajo se hace referencia al dimensionamiento termodinámico del caldero de

Para la elección de parámetros se revisara la bibliografía, en donde se debe tomar en cuenta

Después de llegar a resultados confiables, se seleccionara materiales para la fabricación del

Una parte fundamental en la generación es el diseño e instalación correcta de los equipos en

En las plantas existentes se pensó la instalación de nuevas turbinas SIEMENS SGT-800,

1.2.2. Descripción de la planta:

Este tipo de planta termoeléctrica consiste en un ciclo combinado, este sistema

1.2.3. Descripción del problema:

Los calderos de recuperación de calor básicamente funcionan de forma convectiva, es decir

Buscando la mejor forma de instalación del caldero, dependiendo de la capacidad que se

En el recuperador de calor, con el objetivo de aumentar el rendimiento, se tiene diferentes

Approach point, es la diferencia entre la temperatura de saturación y la de alimentación al

Gasto másico de vapor, factor de escala en la producción de potencia de la turbina.

Temperatura de salida de la caldera, en realidad es el resultado de la selección de todos los

Es muy importante hacer un análisis termodinámico, para determinar la geometría adecuada,

 Dimensionar el generador de vapor por recuperación de calor de una planta de ciclo

1.4. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Analizar alternativas de diferentes configuraciones de centrales de ciclo combinado.

 Elegir parámetros de dimensionamiento del generador de vapor y los fluidos de trabajo.

 Analizar la eficiencia del ciclo combinado y del generador de vapor.

 Analizar económicamente el proyecto.

2.1. PRINCIPIOS TERMODINAMICOS:

Iniciando con los ciclos combinados, la termodinámica es el principio fundamental de plantas

Entonces, se define básicamente:

"Termodinámica es la ciencia que estudia la energía, sus transformaciones y las

Para poder analizar la energía, la termodinámica define un sistema (cantidad de una

La primera ley de la termodinámica, expresa que en el curso de un proceso, la energía no se

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎

𝐸𝑒𝑛𝑡 − 𝐸𝑠𝑎𝑙 = ∆𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 Ec.2.1

2.1.1. Balances de Energía en Sistemas de Flujo Estacionario:

Se puede considerar que el flujo por el tubo es unidimensional, ya que la variación de

𝑄̇𝑛𝑚 = 𝑚̇ 𝑓 (ℎ𝑛 − ℎ𝑚 ) Ec.2.4

𝑄̇𝑛𝑚 = Flujo de calor entre un punto n a otro m.

𝑚̇ 𝑓 = Flujo másico del fluido de trabajo.

2.2. CICLO COMBINADO:

 Los sistemas y subsistemas de cada ciclo en particular ya probaron su efectividad, mostrando

2.3. CICLO BRAYTON:

1-2 Compresión isentrópica (en un compresor)

2-3 Adición de calor a presión constante (isobárica)

3-4 Expansión isentrópica (en una turbina)

4-1 Rechazo de calor a presión constante (isobárica)

Figura 2 Representación gráfica del Ciclo Brayton.

Figura 3 Diagrama T-s del Ciclo Brayton.

Figura 4 Diagrama P-v del Ciclo Brayton.

Se lo considera como ciclo de potencia de vapor, en donde el fluido de trabajo se evapora y

1-2 Compresión isentrópica en una bomba.

2-3 Adición de calor en una caldera (isobárico).

3-4 Expansión isentrópica en una turbina.

4-1 Rechazo de calor en un condensador (isobárica).

Figura 5 Representación gráfica del Ciclo Rankine.

Figura 6 Diagrama T-s del Ciclo Rankine.

El vapor sobrecalentado en el estado 3 entra a la turbina donde se expande isentrópicamente

2.5. RENDIMIENTOS TERMODINAMICOS: