1.

Giản đồ trạng thái Fe-C

2. Chuyển biến khi nung nóng thép (  M )

3. Chuyển biến khi (  P) khi làm nguội chậm

4. Chuyển biến (  M ) khi làm nguội nhanh

5. Trình bày công nghệ ủ, thường hóa, ram thép cacbon

a. Ủ thép: Là phương pháp nung nóng thép đến nhiệt độ nhất định, giữ nhiệt và làm nguội
chậm cùng lò để nhận được tổ chức ổn định (gắn với tổ chức cân bằng) có độ cứng thấp
nhất và độ dẻo cao.
 Mục đích:
- Giảm độ cứng của thép để dễ gia công cắt gọt.
- Làm tăng độ dẻo để dễ tiến hành biến dạng nguội.
- Làm giảm hay khử bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong do gia công cắt và biến dạng.
- Làm đồng đều thành phần hoá học trên vật đúc bị thiên tích.
- Làm nhỏ hạt thép.
 Các phương pháp ủ:

- Ủ thấp (Ủ non): Tiến hành ở nhiệt độ 200  600o C để giảm hay khử bỏ ứng suất
bên trong ở vật đúc hay sản phẩm qua gia công cơ khí. 200 - 300° C khử bỏ một
phần ứng suất bên trong (làm giảm bớt), 450 - 600° C khử bỏ hoàn toàn ứng suất bên
trong.

- Ủ kết tinh lại: Tiến hành ở nhiệt độ kết tinh lại (với thép cacbon nhiệt độ ủ là
600 - 700° C) nhằm khôi phục lại độ dẻo, giảm độ cứng KL đã qua biết dạng.

- Ủ hoàn toàn: Là phương pháp ủ nung nóng thép đến trạng thái hoàn toàn là
ôstenit, ở nhiệt độ cao hơn Ac. Làm nhỏ hạt thép, giảm độ cứng và tăng độ dẻo để
dập nguội và cắt gọt.

- Ủ không hoàn toàn: nung nóng thép đến nhiệt độ cao hơn AC1 và ACM tức là
trạng không hoàn toàn là ôstenit

- Ủ cầu hóa: một dạng đặc biệt của ủ không hoàn toàn
 - Ủ đẳng nhiệt: Sau khi nung và giữ nhiệt, làm nguội nhanh t  A1 (50  100o C )
sau đó làm nguội ngoài không khí

- Ủ khuếch tán: áp dụng cho các chi tiết đúc. Nhiệt độ ủ 1000  1200o C thời
gian 8-12 giờ. Sau khi đúc cần phải ủ hoàn toàn hoặc thường hóa để làm nhỏ hạt

b. Thường hóa: Phương pháp nhiệt luyện gồm nung nóng thép đến trạng thái hoàn toàn
là austenit giữ nhiệt và làm nguội ngoài không khí tĩnh.
TTH  AC 3 hay Acm  (30  50o C )

 Công dụng: tương tự ủ và một số đặc điểm sau:

- Đạt được độ cứng thích hợp để gia công cắt cho thép cacbon thấp ≤ 0,25%C.

- Làm nhỏ xementit chuẩn bị cho nhiệt luyện kết thúc.

- Phá lưới xementit hai của thép sau cùng tích.

6. Chọn nhiệt độ tôi, các phương pháp tôi thể tích thép cacbon

 Thép trước cùng tích và cùng tích: to = AC3 + (30 ÷ 50)o C

 Thép sau cùng tích : to = AC1 + (30 ÷ 50)o C

 Các phương pháp tôi thể tích:
Tôi trong 1 môi trường : sau khi nung nóng đến nhiệt độ tôi và giữ nhiệt, chỉ làm
nguội trong 1 môi trường ( nước dầu…). môi trường nước dùng cho thép
cacbon, môi trường dầu dùng cho thép hợp kim. Đơn giản, dễ cơ khí hóa, nhưng
tạo ứng suất lơn gây cong vênh, nứt chi tiết.

Tôi 2 môi trường: chi tiết dc làm nguôi trong môi trường có tốc độ nguội nhanh (

nước, dd muối…) đến khoảng 250 ÷ 300oC thì chuyển sang môi trường có tốc
độ nguội châm hơn ( dầu , kkhí…). Giảm ứng suất tôi tránh biến dạng hoặc nứt
nhưng rất khó xác định được thời điểm chuyển từ môi trường này sang môi
trường kia.

Tôi phân cấp: khắc phục dc nhược điểm của việc xác định nhiêt độ chuyển môi
trường. Nhúng chi tiết giữ nhiệt độ vào môi trường muối nóng chảy có nhiệt độ
 cao hơn Mđ khoảng 50 ÷ 100oC , giữ nhiệt để chi tiết có nhiệt độ đồng đều trên
toàn tiết diện nhưng không dể xảy ra chuyển biến pha, để chi tiết chuyển biến
mactenxit ngoài không khí. Giảm ứng suất nên ít gây biến dạng, nứt nhưng khó
thực hiên với các chi tiết kích thước lớn và khó khống chế thời gian giữ nhiên
phân cấp để không xảy ra chuyển biến trung gian bainit.

Tôi đẳng nhiệt: giống như tôi phân cấp.nhưng không nhấc chi thiết ra ngoài mà giữ
nhiêt đủ lâu để ostenit phân hủy ra hỗn hợp ferit và xêmentit. Độ cứng tương
đối cao và độ dai tốt. Do chi tiết có ứng suất dư không đáng kể nên sau khi tôi
không cần ram. Chỉ áp dụng cho các chi tiết có kích thước nhỏ và ổn định
ôstenit cao.

7. Hóa-nhiệt luyện (trình bày công nghệ thấm cacbon thể rắn và thể khí, các công nghệ
nhiệt luyện sau khi thấm cacbon)
a. Thấm cacbon thể rắn và khí

 Phương pháp nhiệt luyện làm bão hòa khuếch tán vào bề mặt của thép cacbon hay
nhiều nguyên tố làm thay đổi tổ chức và tính chất lớp bề mặt
 Nhiệt độ thấm: thường chọn trên Ac3 (900-9500C)
 Tổ chức tế vi nhận được sau khi thấm tính từ bề mặt vào sau khi làm nguội chậm là:
P+XeII ; P ; P+F
 Thấm cacbon thể khí: sử dụng khí chứa cacbua hidro no CnH2n+2 và không no CnH2n
hoặc chất lỏng như dầu hỏa, benzen... nhiệt phân thành khí cacbua hidro và thấm
trong các lò có múp kín. Quá trình thấm được rút ngắn, điều kiện lao động được cải
thiện, dễ tự động hóa, chất lượng lớp thấm đồng đều và tốt hơn.

 Thấm cacbon thể rắn: Dùng than gỗ (80-90% trong lượng) nghiền nhỏ 2-5mm làm
chất thắm và lượng nhỏ chất xúc tác: Na2CO3 , K2CO3 ...(10-15% trong lượng) đô
khi thêm ít chất chống dính như CaO....
b. Công nghệ nhiệt luyện sau khi thấm cacbon
 Tôi 2 lần + ram thấp (dùng cho các chi tiết quan trọng):
 Tôi lần 1: làm nhỏ hạt và phá lưới xemetit II ở lớp bề mặt, nhiệt
độ tôi: trên Ac3 (880-900 0C), phù hợp với nền thép trước cùng
tích
  Tôi lần 2: làm cứng bề mặt thép, nhiệt độ tôi: Trên Ac1 (760-
7800C), tương ứng với thép cùng tích, sau cùng tích
 Ram thấp: nhiệt độ: 160-1800C, khử bỏ một phần ứng suất mà vẫn
giữ độ cứng cao ở bề mặt

 Tôi 1 lần + ram thấp: (dùng cho chi tiết không quan trọng hoặc chịu tải
nhỏ): nhiệt độ tôi giữa Ac1 và Ac3, nếu cần cơ tính của lõi cao thì lấy khoảng
820-8500C, nếu cần độ cứng bề mặt cao thì lấy khoảng 760-7800C. Rồi tiến
hành ram thấp.

 Tôi trực tiếp + ram thấp (dùng cho thép có bản chất hạt nhỏ hoặc hợp kim
hóa thêm titan, vanadi..): có thể tôi ngay sau khi thấm. Tôi ngay ở nhiệt độ
cao (900-9500C) (cách này dễ gây cong vênh lớn) hoặc hạ xuống dưới Ar3
(850-8600C) rồi mới tôi (độ cong vênh thấp hơn). Sau đó tiến hành ram thấp.
8. Thép thấm cacbon ( điều kiện làm việc, yêu cầu kĩ thuật, các nhóm thép thấm cacbon,
công nghệ nhiệt luyện sau khi thấm)

 Dùng để chế tạo các chi tiết có lõi dẻo dai, còn bề mặt có độ cứng cao, chịu mài mòn
(bánh răng, chốt, xích,...)

 Thành phần hóa học: thành phần cacbon (giới hạn 0.1-0.25% đôi khi đến 0.3%) và
các nguyên tố hợp kim ( Cr, Ni, Mn, Mo, V...)
 Công nghệ nhiệt luyện: thấm cacbon, tôi và ram thấp
 Các nhóm thép thấm cacbon
 Gồm Ứng dụng Công nghệ nhiệt Cơ tính
luyện
Nhóm thép C10, C15, làm các chi tiết mỏng không nên thấm b=500-600 MPa
Cacbon C20, C25, đơn giản, yêu cầu quá 9000C tôi trong 0.2=300-400 MPa
CT38 chống mài mòn ở bề nước 2 lần sau khi
=15-20 %
mặt mà không yêu cầu thấm cacbon.
Độ cứng bề mặt >=
cao về độ bền
60 HRC
Nhóm thép 15Cr, 20Cr, làm các chi tiết có có thể thấm ở nhiệt b=700-800 MPa
Crom 15CrV đường kính nhỏ hơn độ 900-9200C, tôi 0.2=500-600
30 mm, chống mài trong dầu Mpa
mòn bề mặt cao, chịu
=10-12 %
tải trung bình
Độ cứng bề mặt
>= 60 RC

Nhóm thép chi tiết thấm cacbon b=1000-1200

20CrNi
Crôm- có tiết diện lớn, chịu Mpa
12CrNi3A
Niken tải cao, các chi tiết đăc 0.2=700-950
18Cr2Ni4W
biệt quan trọng Mpa
A
=10-12 %
Độ cứng bề mặt >
60 HRC

Nhóm thép 18CrMnTi sản xuất các chi tiết b=1150-1500

Crôm- 25CrMnTi của oto, máy kéo Mpa
Mangan- 30CrMnTi 0.2=900-1300
Titan 25CrMnMo MPa
(Molipden)
=9-11 %
9. Thép hóa tốt ( điều kiện làm việc, yêu cầu kĩ thuật, các nhóm thép thấm hóa tốt, công
nghệ nhiệt luyện sau khi thấm)

 Có hàm lượng cacbon trung bình (0,30 ~ 0,50%) dùng để chế tạo các chi tiết chịu
trọng tải tĩnh và va đập cao, yêu cầu về độ bền và độ dai cao.

 Thành phần hóa học: thành phần cacbon (giới hạn 0,3-0,5% đôi khi đến 0,55%) và
các nguyên tố (Cr, Ni, Mn, Si.... dưới 1%)
 Các mác thép: Nhóm thép Cacbon (C35, C40, C45, C50), Nhóm thép Crom (35Cr,
40Cr, 40CrB), Nhóm thép Crôm-Mangan-Silic (40CrMn, 40CrMnB, 30CrMnSi),
Nhóm thép Crôm-Niken (40CrNi, 45CrNi, 50CrNi), Nhóm thép Crôm-Niken
(38CrNi3MoA, 38CrNi3MoVA, 18Cr2Ni4MoA).
 Nhiệt luyện:
 Sơ bộ :thép cacbon và crôm sau khi biến dạng nóng được đem ủ hoàn toàn.
Với thép crôm-niken cao ( là loại thép mactenxit) phải thường hoá (tôi) rồi
ram cao.
 Kết thúc :tôi và ram để nhận được tổ chức xoocbit ram, có độ dai va đập lớn
nhất. Những chi tiết vừa chịu gia đập, vừa chịu mài mòn, sau khi nhiệt luyện
hoá tốt còn phải qua tôi bề mặt, thấm cacbon-nitơ hoặc thấm nitơ.
10. Thép làm dao cắt có năng suất cao ( thép gió) (điều kiện làm việc, yêu cầu kĩ thuật và
công nghệ nhiệt luyện)
 Loại thép dụng cụ hợp kim cao, năng suất cao
 Thành phần hóa học: C (0,7-1,5%), Cr ( khoảng 4%), W (9-18%: quan trọng nhất),
Vanadi (1-2%), Cooban (5-10%) và Molipđen dùng thay thế cho Wonfram.
 Tôi thép gió:
 Nhiệt độ tôi cao 1230-1290oC
 Môi trường tôi dầu nóng (60-80oC) hoặc tôi phân cấp trong muối nóng chảy
(400-600oC), làm nguội ngoài không khí.
 Tổ chức thép gió sau khi tôi: mactenxit, ôstenit dư(30-40%),cacbit dư (15-
20%) độ cứng 62-63 HRC.
 Ram thép gió: làm giảm lượng ôstenit sau khi tôi, tăng độ cứng cho thép
  Nđộ ram 550-570oC, ram nhìu lần (2-4lần), mỗi lần ram khoảng 1tiếng.
 Nđộ ram <550oC: thép gió ko có chuyển biến gì.
 Nđộ ram >600oC: cacbit trong thép kết tụ làm giảm độ cứng.
 Để nâng cao khả năng cắt gọt của thép gió: tiến hành thấm cacbon-nitơ ở nhiệt độ
550-570oC trong 2-3giờ tạo lớp thấm 0,02-0,04 mm => độ cứng bề mặt cao (1000-
1100 Hµ) tăng tuổi thọ len 50-200%
11. Thép làm khuôn dập nguội và nóng

12. Gang xám, gang cầu ( thành phần hóa học, tổ chức tế vi, phương pháp chế tạo, cơ tính
và ứng dụng)

a. Gang xám:
 Thành phần hóa học: C (2,8-3,5%), Si (1,5-3%0, Mn ( 0,5-1%), P (<0,5%),
S (0,08-0,12%) và một số hợp kim khác.
 Phương pháp chế tạo: Làm nguội càng chậm càng thúc đẩy quá trình tạo
graphit
 Cơ tính: kém hơn thép, có nhiều vết rỗng nứt-mất tính liên kết của nền kim
loại, giới hạn độ bền nén ko kém thép nhưng ghạn kéo bền,độ dẻo dai lại
thấp hơn thép nhiều.
 Công dụng: Dùng cho các chi tiết ko chịu mài mòn nhưng chịu va đập nhiệt
tốt hoặc chịu mài mòn chịu tải trọng nặng
b. Gang cầu:
 Thành phần hóa học: C (3-3,5%), Si (2-3%), Mn ( 0,5-1%), P (<0,15%), S
(<0,03%) và Mg (0,04-0,08%)
 Phương pháp chế tạo: Thêm thành biến tính vào Mg Ce…. gang lỏng
sạch tạp chất S và khí tăng độ quá nguội và tạo cho graphit phát triển
theo hướng thẳng góc với bề mặt cơ sở của tinh thể graphit  kết tinh
thành dạng cầu
 Cơ tính: Ít chia cắt nền kim loại và ít tập trung ứng suất độ bền cao và
độ dai. Cơ tính tổng hợp tương đối cao gần như thép cacbon
 Công dụng: Thay thế thép chế tạo các chi tiết chịu lực lớn chịu tải va đập
chịu mài mòn trục khuỷu oto trục cam , thân tua bi