TUGAS MAKALAH MESIN PERKAKAS BANTU

MESIN MOULDING

HIKMAH JEVIE YUSRI

03051181419018

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2018

1
2

MOLDING

Injection molding adalah metode pemrosesan material termoplastik

dimana material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke
dalam cetakan yang didinginkan oleh air dimana material tersebut akan menjadi
dingin dan mengeras sehingga bisa dikeluarkan dari cetakan.

1.1 Sejarah

Mesin injection molding tercatat telah dipatenkan pertama kali pada tahun
1872 di Amerika Serikat untuk memproses celluloid. Berikutnya pada tahun
1920-an di Jerman mulai dikembangkan mesin injection molding namun masih
dioperasikan secara manual dimana pencekaman mold masih menggunakan
tuas. Tahun 1930-an ketika berbagai macam resin tersedia dikembangkan mesin
injection molding yang dioperasikan secara hidrolik. Pada era ini kebanyakan
mesin injection moldingnya masih bertipe single stage plunger. Pada tahun 1946
James Hendry membuat mesin injection molding tipe single-stage reciprocating
screw yang pertama. Mulai tahun 1950-an relay dan timer mulai digunakan
untuk pengontrolan proses injeksi.

1.2 Mekanisme dan bagian mesin

Mekanisme proses injection molding diawali dengan bahan baku yang ada
di hopper turun untuk memasuki rongga ulir pada screw. Screw akan bergerak
untuk membawa butiran plastik menuju barrel untuk melelehkan butiran plastik.
Langkah berikutnya, cetakan ditutup dan screw didorong maju oleh piston untuk
mendorong lelehan plastik dari screw chamber melalui nozzle masuk ke dalam

Universitas Sriwijaya
 3

cetakan. Lelehan plastik yang telah diinjeksi mengalami pengerasan karena

energi panasnya diserap oleh dinding cetakan yang berpendingin air. Setelah
proses pendinginan dan kekakuan produk cukup maka screw bergerak mundur
untuk melakukan pengisian barrel. Pada saat itu, clamping unit akan bergerak
untuk membuka cetakan. Produk dikeluarkan dengan ejector. Setelah itu,
cetakan siap untuk diinjeksi kembali. Gambar berikut memperlihatkan
mekanisme injection molding.

Gambar Mekanisme Injection Molding

Mesin injection molding dibagi menjadi dua bagian utama yaitu; injection
unit dan clamping unit, lihat Gambar dibawah :

Universitas Sriwijaya
4

Gambar Bagian-bagian Mesin Injection Molding

1.2.1 Injection Unit

Fungsi dari injection unit adalah unit untuk melelehkan dan

menginjeksikan material kedalam cetakan. Pertama material dimasukkan
kedalam barrel (bagian dari injection unit) melalui sebuah hopper untuk
dilelehkan. Terdapat dua sistem untuk melelehkan dan menginjeksikan material
kedalam cetakan yaitu reciprocating screw dan ram injection. Diantara
keduanya yang sering digunakan pada mesin adalah reciprocating screw. Hal ini
dikarenakan reciprocating screw mempunyai beberapa keunggulan antara lain:
pelelehan bahan yang lebih seragam, pencampuran bahan-bahan addictive lebih
baik, dan tekanan yang diperlukan lebih rendah dari ram injection.
Screw ini dapat dibagi menjadi tiga bagian yaitu: feed zone, compression
(berfungsi untuk melelehkan bahan), dan metering (berfungsi untuk
homogenisasi material dan menginjeksikannya kedalam mold). Gerakan-
gerakan yang terjadi pada screw dapat dilihat dari Gambar dibawah ini:

Universitas Sriwijaya
 5

Gambar Gerakan-gerakan yang Terjadi pada Screw

1.2.2 Clamping Unit

Bagian yang kedua adalah clamping unit. Clamping unit ini adalah tempat
mold berada. Fungsi dari clamping unit ini adalah untuk menahan mold bersatu
ketika material di injeksikan sampai material terbentuk dan mengeluarkan
produk setelah benda kerja jadi. Clamping unit ini terdapat removable platen dan
stationary platen (tempat mold berada)
Mold mempunyai dua bagian yaitu stationary plate dan removable plate.
Gambar 2.4 memperlihatkan sebuah mold injection dan bagian-bagiannya.

Universitas Sriwijaya
6

1 Compression spring
2 Ejector bolt
3 Movable clamping plate
4 Ejector dan ejector retainer plates
5 Ejector pin
6 Central sprue ejector
7 Support plate
8 Straight bushing
9 Cavity retainer plate
10 Leader pin
11 Shoulder bushing
12 Parting line
13 Cavity retainer plate
14 Stationary clamping plate
15 Plug for cooling line connection
16 Location ring
17 Sprue bushing

Universitas Sriwijaya
 7

18 Cavity insert
19 cooling line
20 Cavity insert

Gambar Bagian-bagian Mold

1.3 Parameter-parameter Proses Injection Molding

Untuk memperoleh benda cetak dengan kualitas hasil yang optimal, perlu
mengatur beberapa paramater yang mempengaruhi jalannya proses produksi
tersebut. Parameter-parameter suatu proses tentu saja ada yang berperan sedikit
dan adapula yang mempunyai peran signifikan dalam hasil produksi yang
diinginkan. Biasanya orang perlu melakukan beberapa kali percobaan hingga
ditemukan parameter-parameter apa saja yang cukup berpengaruh terhadap
produk akhir benda cetak.
Adapun parameter-parameter yang berpengaruh terhadap proses produksi
plastik melalui metode injection molding adalah:

1.3.1 Temperatur Leleh (Melt Temperature)

Adalah batas temperatur dimana bahan plastik mulai meleleh kalau

diberikan energi panas. Pada pelelehan plastik ini perlu diperhatikan jenis
material plastik yang dilelehkan, karakteristik mesin cetakan, shot size (berat
material dalam sekali injeksi) yang akan diekstrusikan.

1.3.2 Batas Tekanan (Pressure Limit)

Adalah batas tekanan udara yang perlu diberikan untuk menggerakkan

piston guna menekan bahan plastik yang telah dilelehkan. Terlalu rendah
tekanan, maka bahan plastik kemungkinan tidak akan keluar atau terinjeksi ke

Universitas Sriwijaya
8

dalam cetakan. Akan tetapi jika tekanan udara terlalu tinggi dapat
mengakibatkan tersemburnya bahan plastik dari dalam cetakan dan hal ini akan
berakibat proses produksi menjadi tidak efisien.

1.3.3 Waktu Tahan (Holding Time)

Adalah waktu yang diukur dari saat temperatur leleh yang di-set telah
tercapai hingga keseluruhan bahan plastik yang ada dalam tabung pemanas
benar-benar telah meleleh semuanya. Hal ini dikarenakan sifat rambatan panas
yang memerlukan waktu untuk merambat ke seluruh bagian yang ingin
dipanaskan. Dikhawatirkan jika waktu tahan ini terlalu cepat maka sebagian
bahan plastik dalam tabung pemanas belum meleleh semuanya, sehingga akan
mempersulit jalannya aliran bahan plastik dari dalam nozzle.

1.3.4 Tekanan Tahan (Holding Pressure)

Adalah tekanan yang diperlukan untuk memberikan tekanan pada piston

yang mendorong plastik yang telah leleh setelah proses injection pressure
selesai. Pengaturan holding pressure bertujuan untuk meyakinkan bahwa bahan
plastik telah benar-benar mengisi ke seluruh rongga cetak. Oleh karenanya
holding pressure ini sangat tergantung dengan besar kecilnya dimensi cetakan
(mold). Makin besar ukuran cetakan makin lama dan besar penekan yang
diperlukan.

1.3.5 Temperatur Cetakan (Mold Temperature)

Yaitu temperatur awal cetakan sebelum dituangi bahan plastik yang

meleleh. Pengaturan temperatur ini melalui cairan yang dialirkan kedalam
cetakan. Temperatur cairan dan temperatur permukaan mold akan terdapat

Universitas Sriwijaya
 9

perbedaan maka agar hasil produk lebih baik seharusnya kedua temperatur
tersebut perlu untuk dikontrol.

1.3.6 Kecepatan Injeksi (Injection Rate)

Yaitu kecepatan lajunya bahan plastik yang telah meleleh keluar dari
nozzle untuk mengisi rongga cetak. Untuk mesin-mesin injeksi tertentu
kecepatan ini dapat terukur, tetapi untuk mesin-mesin injeksi sederhana kadang-
kadang tidak dilengkapi dengan pengukur kecepatan ini.

1.3.7 Ketebalan Dinding Cetakan (Wall Thickness)

Menyangkut desain secara keseluruhan dari cetakan (molding). Semakin

tebal dinding cetakan, semakin besar kemungkinan untuk terjadinya cacat
shrinkage. Pengaruh beberapa parameter proses injection molding terhadap
cacat shrinkage pada bahan plastik diperlihatkan bahwa Gambar berikut.

Universitas Sriwijaya
10

1.4 Cara Kerja Proses Molding

1.4.1 Proses Injeksi Plastik.

Pada Proses Injeksi Plastik (Plastic Injection Molding Process) terdapat 2

bagian besar metode dan tipe mesin yang digunakan, yaitu : Mesin Injeksi Plastik
Vertikal (Vertical Injection Molding Machine) dan Mesin Injeksi Plastik
Horisontal (Horizontal Injection Molding Machine). Tulisan saya ini hanya akan
membahas mengenai proses Mesin Injeksi Plastik Horisontal dengan
pertimbangan aplikasi proses dari Mesin Horisontal yang lebih luas dan variatif.
Seperti pada gambar di atas yang memperlihatkan simulasi Proses Injeksi Plastik
Horisontal yang dibagi ke dalam 5 besar urutan kerjanya.

1.4.2 Menutup Cetakan (Mold Close).

Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan.
Istilah Mold dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi
Plastik. Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi “Core” dan sisi
“Cavity”. Sisi Cavity diikat pada “Stationery Platen” Mesin Injeksi. Sedangkan
sisi Core diikat pada “Moving Platen” mesin, bagian inilah yang bergerak
membuka dan menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4 urutan proses,
yaitu :
1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah.
(Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Tekanan
yang dimaksud adalah tekanan hidrolik. Posisi awal cetakan adalah
“terbuka penuh” yang diatur sedemikian rupa sehingga

Universitas Sriwijaya
 11

memungkinkan produk yang dihasilkan nantinya dapat dikeluarkan

atau diambil dengan mudah. Dari posisi ini bergerak hingga posisi
tertentu yang tidak terlalu jauh dari posisi “terbuka penuh” tadi.
Gerakan ini dimaksudkan untuk mereduksi getaran mesin yang juga
sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama system hidroliknya yang
rentan terhadap tekanan hidrolik yang tiba-tiba. Contoh kerusakan
yang paling ringan adalah kebocoran oli hidrolik yang dikarenakan
pecahnya selang hidrolik, belum lagi kerusakan lain yang berupa
kerusakan mekanis yang membutuhkan biaya lebih besar untuk
memperbaikinya, sehingga biaya perawatan mesin akan tinggi.
2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High
Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure).Memulai gerakan
ini pada posisi yang tidak jauh dari posisi “terbuka penuh”, dimana
untuk gerakan lebih cepat sangat memungkinkan. Hal ini bertujuan
untuk menghemat waktu proses secara keseluruhan.
3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah.
(Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Sebelum
cetakan menutup dengan rapat, maka cetakan harus bergerak perlahan
dengan tekanan yang rendah untuk menghindari tumbukan. Hal inipun
bertujuan untuk menjaga kondisi cetakan dan juga kondisi mesin agar
selalu dalam performa yang baik dan dapat ber-produksi dengan
lancar.
4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp).
Posisi pada proses ini harus dibuat se-limit mungkin pada posisi
menutup rapat setelah gerakan sebelumnya. Hal ini juga untuk
menghindari tumbukan karena tekanan hidrolik yang relatif tinggi
untuk menghimpit cetakan. Tekanan tinggi ini (Minimal 100 kg/cm²)
dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau apa yang disebut
“Cavity Force During Injection” nantinya. (Perhitungannya dibahas
terpisah).

Universitas Sriwijaya
12

1.4.3 Injeksi Pengisian (Fill Injection).

Setelah dipastikan Mold dihimpit dengan tekanan tinggi. Maka Unit

Injeksi yang terdiri dari Nozzle, Barrel, dan Screw dan seterusnya. Bergerak
mendekati Mold hingga Nozzle bersentuhan dengan Mold, juga dengan tekanan
tinggi (Hingga 100 kg/cm²). Gambar di atas menunjukkan Nozzle sudah
bersentuhan dengan Mold. Bagian Mold yang bersentuhan langsung dengan
Nozzle disebut “Sprue Bush”. Kemudian mesin melakukan proses injeksi
pengisian, yaitu menyuntikkan plastik cair ke dalam Mold. Pada proses ini
melibatkan beberapa parameter yang bisa kita atur sedemikian rupa mengikuti
tingkat kesulitan produk yang akan kita buat, yaitu :

1.4.3.1 Tekanan Pengisian (Fill Pressure).

Mesin-mesin keluaran saat ini memiliki variasi tingkat Tekanan Pengisian

lebih dari 2 tingkat, dan juga diikuti dengan variasi posisi dari tiap-tiap Tekanan
Pengisian tersebut. Sehingga kita dapat menentukan di posisi manakah ketika
plastik cair membentuk produk membutuhkan besaran Tekanan Pengisian
“sekian” nilainya, dan di posisi lain dengan masih produk yang sama
membutuhkan besaran Tekanan Pengisian “sekian”, dan seterusnya.Besarnya
Tekanan Pengisian (Filling Pressure) yang kita atur sekedar lebih tinggi dari
Tekanan Pengisian sesungguhnya, atau sekitar 30%. Tekanan ini untuk
menghadapi fluktuasi tekanan ketika Proses Pengisian berlangsung dengan
memperhatikan “Pressure Gauge” (alat ukur tekanan Hidrolik) yang tersedia
pada bagian unit injeksi, atau yang ditunjukkan pada layar monitor bagi yang
sudah digital. Fluktuasi tekanan ini akibat adanya hambatan-hambatan aliran
plastik cair di saat mengalir atau memasuki ruang-ruang di dalam Mold, dan

Universitas Sriwijaya
 13

Tekanan Pengisian tidak boleh dikalahkan oleh hambatan ini.Misalkan pada

suatu mesin terdapat 3 tingkat parameter Tekanan Pengisian yaitu :
1. PF1 dengan besaran 90 kg/cm² pada posisi (PFS1) 200 mm.
2. PF2 dengan besaran 120 kg/cm² pada posisi (PFS2) 150 mm.
3. PF3 dengan besaran 100 kg/cm² pada posisi (PFS3) 70 mm.
4. Kecepatan Pengisian (Fill Velocity).
Terdapat variasi tingkat kecepatan yang bisa kita atur dan dibutuhkan
untuk menghindari adanya kondisi hasil produk yang tidak diinginkan. Posisi-
posisi tingkat kecepatan inipun bisa kita atur disesuaikan dengan posisi aliran
plastik ketika membentuk produk. Pada mesin sekarang, setidaknya terdapat 5
tingkat kecepatan dengan 5 posisinya, atau bahkan lebih. Misalkan :
1. PV1 dengan besaran 40% pada posisi “Shot Size” 200 mm.
2. PV2 dengan besaran 60% pada posisi (PVS1) 170 mm.
3. PV3 dengan besaran 70% pada posisi (PVS2) 150 mm.
4. PV4 dengan besaran 50% pada posisi (PVS3) 70 mm.
5. PV5 dengan besaran 10% pada posisi (PVS4) 20 mm.
6. Berakhir pada posisi “V-P Change Over” 10 mm.
Hasil produk dari proses ini masih belum sempurna dengan menyisakan
sedikit, dan akan disempurnakan pada proses selanjutnya. Jaminan terhadap
kestabilan proses berkelanjutan berada di bagian ini, sehingga juga menentukan
kestabilan hasil produk yang dibuat.
Untuk mesin-mesin terdahulu yang hanya menyediakan 1 tingkat Tekanan
Pengisian dan 1 atau 2 tingkat Kecepatan Pengisian. Hal ini tentu saja membatasi
kemampuan mesin ketika menghadapi produk dengan tingkat kesulitan tertentu,
walau proses setting parameternya relatif mudah dan cepat.

Universitas Sriwijaya
14

1.4.4 Injeksi Menahan (Holding Injection).

Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Sengaja harus
dibuat seperti itu agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan
membutuhkan nilai yang benar-benar efisien. Pada proses ini tidak lagi
melibatkan kecepatan di dalam setting parameternya, hanya besaran tekanan
yang kita atur beserta waktu yang kita butuhkan untuk itu. Pada mesin sekarang
terdapat 2 atau lebih Tekanan Holding dengan 2 atau lebih setting waktu yang
disediakan. Misalkan :
1. PH1 dengan besaran 40 kg/cm² dengan waktu (TPH1) 0.5 second.
2. PH2 dengan besaran 30 kg/cm² dengan waktu (TPH2) 1 second.
3. PH3 dengan besaran 20 kg/cm² dengan waktu (TPH3) 2 second.
Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat,
terlalu besar akan masalah. Begitu juga bila kita buat terlalu kecil. Kebutuhan
tingkat Tekanan Holding harus berdasarkan pertimbangan kebutuhan terhadap
hasil produk. Bila produknya relatif sederhana cukup kita aktifkan 1 saja tingkat
Tekanan Holding nya, dan bisa tambahkan bila ternyata tidak cukup untuk
produk yang lain.
Pada mesin terdahulu hanya menyediakan 1 saja tingkat Tekanan Holding
dengan 1 tingkat waktu yang dibutuhkan.

1.4.5 Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling).

Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus
selanjutnya, bersamaan waktunya perhitungan waktu Pendinginan pun
(Cooling) dimulai. Parameter yang direkomendasikan adalah waktu Pendinginan
(Cooling Time) harus lebih lama dari waktu Isi Ulang (Charging Time). Bila

Universitas Sriwijaya
 15

waktu Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah tumpahan material
plastik dari nozzle ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya.
Proses Charging sendiri adalah berputarnya Screw dengan bantuan Motor
Hidrolik ke arah putaran yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke
dalam Barrel, digiling oleh Screw, dan sampai di depan Torpedo sudah dalam
keadaan cair dan siap untuk disuntikkan ke dalam Mold. Tentu saja dengan
bantuan suhu Barrel yang dapat kita atur sesuai spesifikasi jenis plastik yang
digunakan, yaitu pada suhu titik cair nya.
“Check Valve” yang terbuka, seperti pada gambar di atas. Dengan kondisi
adanya aliran dari belakang Torpedo menuju bagian depan Torpedo, dan tertutup
ketika ada usaha aliran plastic cair dari depan ke belakang Torpedo. Jadi alat ini
berfungsi sebagai katup satu arah.

1.4.6 Membuka Cetakan (Mold Open).

Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu :

1. Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold Clamp Release). Yaitu dengan
mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik yang bekerja
untuk menghimpit cetakan. Yang sebelumnya bertekanan tinggi.
2. Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah.
(Low Mold Open Velocity & Low Mold Open Pressure). Dari keadaan
rapat, membuka secara perlahan untuk menjaga kondisi cetakan yang
rentan terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara sisi Core
dan sisi Cavity.
3. Gerakan membuka pada kecepatan tinggi. (High Mold Open Velocity).
Membuka dengan cepat dengan posisi yang memungkinkan setelah

Universitas Sriwijaya
16

lepas dari pergesekan antara Core dan Cavity, hal ini juga untuk
menghemat waktu proses.
4. Gerakan membuka pada kecepatan rendah. (Low Mold Open
Velocity). Sebelum posisi cetakan terbuka penuh, maka gerakan
membuka cetakan harus perlahan agar tidak terjadi overlap atau posisi
terbuka yang “kelebihan”. Kecepatan rendah ini juga dimasudkan agar
posisi terbuka penuh adalah stabil posisinya dari satu siklus ke siklus
kerja berikutnya. Hal ini untuk mempermudah kerja Robot disaat
mengambil produk dari dalam cetakan.
5. Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (Ejection). Ejector
mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu saja
produk harus menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan
bukan menempel pada sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produk
nya menempel pada sisi Cavity, tentu aja dengan pertimbangan produk
dan design cetakan yang dirancang demikian.Proses Ejection ini pun
terdapat parameter yang dapat kita atur, yaitu : Jarak, tekanan
hidroliknya, kecepatan, dan berapa kali mendorongnya. Parameter ini
tentu saja tergantung kebutuhan dan bentuk produknya.Maka 1 siklus
Proses Injeksi Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut 1 Shot.
Dalam keadaan operasi Full Auto dengan menggunakan Robot sebagai
pengambil produk, maka akan kembali ke proses 1 yaitu menutup
cetakan dan seterusnya berulang-ulang, atau terus menerus hingga
plastik pellet habis. Atau proses produksi telah dimulai untuk
menghasilkan jumlah produk yang banyak, tergantung pesanan.

Universitas Sriwijaya