ĐỘNG CƠ

1. Trường hợp nào cần chọn động cơ theo công suất đẳng trị, tại sao?
Trả lời:
Công suất động cơ được xác định theo công suất Pt (công suất cần thiết trên trục động
cơ). Trị số của Pt được xác định tùy thuộc vào chế độ làm việc của động cơ và tính chất
của tải trọng:
Đối với các động cơ làm việc lâu dài như băng tải, tải trọng tác dụng có thể là không
đổi hoặc thay đổi.
*Tải trọng không đổi:
Pt là công suất làm việc trên trục công tác Pt = Plv = F.v/1000
*Tải trọng thay đổi:
Lúc này nhiệt độ động cơ thay đổi theo sự thay đổi của tải trọng. Do vậy ta tính công
suất tương đương không đổi (đẳng trị) (với mất mát năng lượng do nó sinh ra tương
đương với mất mát năng lượng do công suất thay đổi gây nên trong cùng 1 thời gian).
Pt = Ptđ
=> Chọn công suất theo phương pháp đẳng trị áp dụng khi hộp giảm tốc làm việc với
tải trọng thay đổi.

2 – Cách chọn động cơ điện. Dựa vào thông số nào để chọn động cơ điện, các thông
số cơ bản của động cơ điện.Phân biệt công suất tương đương, công suất yêu cầu và
công suất danh nghĩa của động cơ.
Trả lời :
* Cách chọn động cơ điện :
- Tính công suất cần thiết của động cơ.
Pct = Pt / η
Muốn biết được công suất công thiết của động cơ, cần xác định Pt¬ – công suất tính
toán và hiệu suất truyền động – η.Trị số Pt¬ phụ thuộc vào chế độ làm việc và tính chất
tải trọng. Trường hợp tải trọng không đổi, công suất tính toán là công suất trên trục công
tác. Với trường hợp tải trọng thay đổi, công suất tính toán được tính theo công suất
tương đương.
- Xác định sơ bộ vòng quay đồng bộ của động cơ. Trong thiết kể, để chọn số vòng quay
của động cơ cần cân đối giữa 2 yếu tố : giá thành động cơ và kích thước của bộ truyền.
- Dựa vào số vòng quay đồng bộ, công suất ,kết hợp với các yêu cầu về quá tải , momen
mở máy và phương pháp lắp đặt động cơ để chọn kích thước động cơ phù hợp với yêu
cầu thiết kế.
* Thông số cơ bản của động cơ :
- Công suất.
- Tốc độ.
- Hệ số công suất : cos β.
- Tỷ số điều kiện mở máy :TK / Tdn.
- Tỷ số điều kiện quá tải : Tmax / Tdn.

3 – Nêu cách chọn hợp lý công suất và số vòng quay động cơ.
Trả lời:
Dựa vào công suất cần thiết tính và số vòng quay sơ bộ của động cơ ,kết hợp với các
yêu cầu về momen mở máy và phương pháp lắp đặt động cơ để chọn quy cách động cơ
theo bảng giới thiệu Phụ lục.
Động cơ phải có công suất Pdc và số vòng quay đồng bộ thỏa mãn các điều kiện:
Pdc > Pct
ndb ≈ nsb
Đồng thời có momen mở máy thỏa mãn điều kiện
T mm / T ≤ TK / Tdn
ĐAI – XÍCH
1. Tại sao lại lắp bộ truyền đai trước,còn nếu bộ truyền xích thì lại lắp sau?
Trả lời
-Bộ truyền đai thường bố trí ngay sau động cơ vì nó cho phép tốc độ cao, ít gây ồn.
- Bộ truyền xích gắn sau vì nó cho phép truyền lực tốt hơn, không bị trượt như đai, độ
ồn của nó cao.

2. Bộ truyền xích nên bố trí trục đầu vào hay trục đầu ra của HGT, tại sao?
Trả lời:
Bộ truyền xích có thể bố trí ở đầu vào lẫn đầu ra của HGT vì:
*Có thể dùng xích để tăng tốc hoặc giảm tốc
*So với đai thì xích có khả năng tải và hiệu suất cao hơn, cùng 1 lúc có thể truyền động
và công suất cho nhiều trục.

3. Các dạng hỏng và các chỉ tiêu tính của bộ truyền xích?
*Các dạng hỏng của bộ truyền xích : mòn bản lề hoặc răng đĩa, con lăn bị rỗ hoặc vỡ,
các má xích bị đứt vì mỏi. Trong đó mòn bản lề là nguy hiểm hơn cả và là nguyên nhân
chủ yếu làm mất khả năng làm việc của bộ truyền xích.

4. Các thông số hình học của bộ truyền xích?

Trả lời:
*Khoảng cách giữa các đĩa xích : a
*Xích ống con lăn:
- Bước xích P.
- Chiều rộng con lăn B.
- Đường kính ống xích do.
- Đường kính con lăn d1.
- Chiều rộng mắt xích h.
- Chiều cao mắt xích b.
*Đĩa xích
- Đường kính vòng chia a.
- Đường kính vòng đáy df.

HỘP GIẢM TỐC

1. Khi phân phối tỉ số truyền cho hộp giảm tóc, cần đảm bảo điều kiện gì? Vì sao?
Trả lời:
-Cần đảm bảo 3 điều kiện:
+ Khối lượng nhỏ nhất: do kích thước của bộ truyền phụ thuộc vào khoảng cách trục
(aw) và chiều rộng răng.
+ Đảm bảo điều kiện bôi trơn là tốt nhất : để bôi trơn các chỗ ăn khớp của các bánh
răng, người ta tính toán các bánh lớn được nhúng vào dầu trong hộp.
* Nếu phân phối tỉ số truyền không hợp lý thì sẽ dẫn đến bánh lớn cấp chậm được nhúng
dầu nhưng bánh lớn cấp nhanh không được nhúng dầu hoặc nếu để 2 bánh được nhúng
dầu thì 1 bánh lớn sẽ nhúng quá sâu trong dầu dẫn đến tổn công suất do khuấy dầu.
* Ngược lại, nếu trường hợp các bánh răng có sự chênh lệch lớn về kích thước, ta có
thể sử dụng vách ngăn dầu để đảm bảo cho các bánh được bôi trơn.
* Trong trường hợp hộp giảm tốc đứng thì sử dung chi tiết bánh tát dầu (vòng vung
dầu) để có thể bôi trơn cho các bánh phía trên.
+ Momen quán tính thu gọn là nhỏ nhất
1. Đảm bảo khuôn khổ và khối lượng HGT là nhỏ nhất.
2. Đảm bảo điều kiện bôi trơn là tốt nhất.
TẠI VÌ
Kích thước của hộp giảm tốc được quyết định bởi khoảng cách trục (A), chiều rộng
bánh răng.
Còn đảm bảo điều kiện bôi trơn tốt hay xấu thể hiện ở sự chênh lệch giữa các kích thước
của bánh răng lớn nếu dùng phương pháp bôi trơn ngâm dầu. Khuôn khổ trọng lượng
HGT phụ thuộc nhiều vào vật liệu chế tạo bánh răng và hệ số chiều rộng bánh răng.
** Cần đảm bảo kích thước trong khuôn khổ, khối lượng và bôi trơn

2 – Các phương pháp phân phối tỷ số truyền cho các cấp trong HGT. Phân phối
TST cho HGT và bộ truyền ngoài ntn ? Ảnh hưởng của việc phân phối TST lên
kích thước HGT và hệ dẫn động.
Trả lời :
PP1 : Phân theo yêu cầu gia công vỏ hộp : với các hộp giảm tốc đã được tiêu chuẩn hóa
để tạo thuận lợi cho việc gia công, người ta quy định tỷ số khoảng cách trục cấp chậm
aw2 và cấp nhanh aw1 .Dựa trên cơ sở đó mà phân phối tỷ số truyền uh .
PP2 : Phân theo yêu cầu bôi trơn :
Để bôi trơn chỗ ăn khớp của các bánh răng trong hộp giảm tốc, người ta tính toán để
các bánh lớn được nhúng vào dầu đựng trong hộp.
PP3 : Phân theo yêu cầu gọn nhẹ :
Với hộp giảm tốc bánh răng trụ loại nặng thì chỉ tiêu về kích thước và khối lượng lại có
ý nghĩa quan trọng.Vì vậy trong trường hợp này người ta phân uh cho các cấp xuất phát
từ điều kiện tổng khoảng cách trục là nhỏ nhất.
U1 = (1.2 … 1.3 ) U2
* Phân phối tỷ số truyền cho HGT và bộ truyền ngoài :
Trong thiết kể ,người ta mong muốn dùng động cơ có số vòng quay cao (do khối
lượng ,giá thành động cơ giảm, hiệu suất và hệ số công suất tăng). Tuy nhiên dùng động
cơ có số vòng quay cao thì lại yêu cầu giảm tốc nhiều hơn, tức là phải sử dụng hệ thống
dẫn động với tỷ số truyền lớn, kết quả là kích thước và giá thành các bộ truyền tăng lên.
Vì vậy trong thiết kế nên phối hợp hai yếu tố vừa nêu , đồng thời căn cứ vào sơ đồ của
hệ thống dẫn động cần thiết kế để chọn số vòng quay thích hợp cho động cơ.

3 – Tên gọi và ưu nhược điểm của hộp giảm tốc đang thiết kế, khi thiết kế cần lưu
ý điều gì?
Trả lời:
Tên gọi : Hộp giảm tốc côn - trụ 2 cấp
/Ưu điểm:
+ Có thể bố trí cho 2 trục giao nhau
+ Hiệu suất cao
+ Tuổi thọ và độ tin cậy cao.
+ Thuận tiện và đơn giản khi sử dụng.
/Nhược điểm:
+ Giá thành chế tạo đắt (phải có dao và máy chuyên dùng chế tạo bánh
răng côn, phức tạp trong gia công)
+ Lắp ghép khó khăn vì bộ truyền bánh răng côn rất nhạy với sự không
trùng đỉnh của các côn lăn do sai số chế tạo và lắp ghép, do biến dạng của trục khi chịu
tải và do biến dạng nhiệt.
+ Khối lượng và kích thước lớn hơn so với hộp giảm tốc bánh răng trụ

3 – Công dụng ,phân loại cách lựa chọn nút thông hơi.
Trả lời :

4 - Công dụng ,phân loại cách lựa chọn nút tháo dầu.
Trả lời :

5 - Công dụng ,phân loại cách lựa chọn que thăm dầu.
Trả lời : Công dụng: để kiểm tra mức dầu trong hộp
Phân loại: que thăm dầu có ống kim loại bên ngoài, que thăm dầu có chụp bằng
kính
Cách chọn: chọn que thăm dầu có ống kim loại bọc ngoài để tránh sóng dầu gây
khó khăn cho việc kiểm tra
Hạn chế mức dầu cao nhất để tránh làm mất công suất do hiện tượng khuấy dầu

6 - Công dụng ,phân loại cách lựa chọn chốt định vị.
Trả lời :

7 – Công dụng của vòng phớt.

Trả lời : Che chắn cho ổ lăn, ngăn các yếu tố.

8 - Công dụng của vòng chắn dầu.

Trả lời : Để ngăn dầu văng vào ổ lăn, ngăn chặn sự tiếp xúc giữa dầu và mỡ.

9 – Công dụng của vòng vung dầu.

Trả lời : Dùng đề bôi trơn các bánh răng khi khuôn khổ không đảm bảo tương đối (2
bánh răng có sự chênh lệch lớn về đường kính hoặc khoảng cách giữa bánh răng nhỏ
nằm xa so với mặt dầu, khó bôi trơn – hoặc cho hộp giảm tốc truyền động đứng)

9 – Chức năng của đệm vênh, vật liệu làm đệm vênh?
Trả lời : Đệm vênh để bảo vệ bề mặt của chi tiết máy không bị xước khi vặn đai ốc,
phân bố đều tải trọng giữa đai ốc và bề mặt chi tiết ghép, đồng thời có tác dụng làm
tăng diện tích tiếp xúc giữa đai ốc và bề mặt chi tiết để làm giảm ứng suất dập.
Vật liệu làm đệm vênh : thép mỏng

BÁNH RĂNG
-Bánh răng nghiêng giúp làm việc êm hơn, truyền lực tốt hơn, nhưng có nhược điểm là
tạo ra lực dọc trục, với trục 2, bố trí răng thế kia cũng đã giảm bớt một phần lực dọc
trục do có 2 lực hướng thẳng vào nhau. Lưu ý là răng nghiêng thì góc nghiêng beta
trong khoảng 8-12 độ.
1. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán của bộ truyền bánh răng?
Trả lời
*Các dạng hỏng : hỏng ở mặt răng như tróc rỗ , mòn dính hoặc hỏng ở chân răng như
gẫy, trong đó nguy hiểm nhất là tróc rỗ mặt răng và gẫy răng.Ngoài ra răng có thể biến
dạng dư , gẫy giòn bề mặt , hoặc phá hỏng tĩnh ở chân răng do quá tải.
*Các chỉ tiêu tính toán :
Các dạng hư hỏng tróc rỗ và gẫy răng là các phá hỏng mỏi do tác dụng lâu dài của ứng
suất tiếp xúc và ứng suất uốn thay đổi có chu kỳ gây nên. Do vậy chỉ tiêu cơ bản để tính
BT BR là tính về độ bền tiếp xúc của mặt răng làm việc và độ bền uốn của chân răng,
trong đó các ứng suất sinh ra phải nhỏ hơn một giá trị cho phép, sau đó kiểm nghiệm
răng vể quá tải.
+ Nếu bộ truyền trong hộp kín thì dạng hư hỏng là tróc bề mặt răng do ứng suất tiếp
xúc gây ra. Vậy bộ truyền được thiết kế theo ứng suất tiếp xúc cho phép và kiểm nghiệm
ứng suất uốn.
+ Nếu bộ truyền để hở dạng hỏng là mòn răng gây nên gãy răng. Do vậy tính toán thiết
kế theo ứng suất uốn, kiểm nghiệm theo ứng suất tiếp xúc.

2. Trình bày nguyên tắc phân tích lực ăn khớp trong bộ truyền bánh răng.
Trả lời:
Đối với bánh trụ, lực ăn khớp trong các bộ truyền bánh răng được chia làm 3 thành
phần:
+ Lực vòng Ft : Ft = Ft2 = 2.T/dw1
+ Lực hướng tâm Fr : Fr1 = Fr2 = Ft1.tgα/cosβ
+ Lực dọc trục Fa : Fa = Fa2 = Ft1 .tgβ
Trong đó: T: momen xoắn trên trục bánh 1 (Nmm)
dw1 : đường kính vòng lăn bánh 1 (bánh dẫn).
α : góc ăn khớp của răng – thông thường α = 20° đối với các bánh răng dịch
chỉnh đều hoặc không dịch chỉnh, α ≠ 20° đối với bánh răng dịch chỉnh góc.
 β : góc nghiêng của răng.

2 – Trình bày cách kiểm tra vết tiếp xúc của bộ truyền bánh răng.

3 – Tại sao phải chọn bề rộng bánh răng nhỏ lớn hơn bề rộng bánh răng lớn?
Trả lời :
Trong quá trình lắp ghép, đôi khi không thể đảm bảo ăn khớp đúng giữa bánh răng nhỏ
và bánh răng lớn . Lúc đó chiều dài tiếp xúc giữa các răng có thể sẽ nhỏ hơn bình
thường. Do vậy khi chế tạo ,ta thường làm bề rộng của bánh răng nhỏ lớn hơn so với bề
rộng bánh lớn để khi lắp ráp có sai lệch thì vẫn đảm bảo đủ chiều dài ăn khớp. Mặt khác
tăng bề rộng bánh nhỏ chứ không phải bánh lớn để giảm bớt khối lượng , bớt chi phí và
không làm tăng momen quán tính khi hoạt động.

4 – Yêu cầu khi chọn vật liệu bánh răng ?Tại sao người ta chọn vật liệu bánh răng
nhỏ tốt hơn bánh răng lớn , vật liệu của bánh răng cấp chậm tốt hơn cấp nhanh ?
Trả lời :
* Yêu cầu : khi chọn vật liệu phải dựa vào các yêu cầu cụ thể : tải trọng lớn hay nhỏ ,
khả năng công nghệ và thiết bị chế tạo cũng được cũng như vật tư được cung cấp, có
yêu cầu kích thước phải gọn hay không.
Vật liệu chế tạo răng thường được chia thành 2 nhóm :
- Nhóm 1 : độ rắn HB < 350, bánh răng thường được thường hóa hoặc tôi cải thiện.Nhờ
độ rắn thấp nên có thể cắt răng chính xác sau khi nhiệt luyện, đồng thời bộ truyền có
khả năng chạy mòn.
- Nhóm 2 : có độ rắn HB >350 , bánh răng thường được tôi thể tích , tôi bề mặt, thấm
cacbon ,thấm nito dùng các nguyên công tu sửa đắt tiền như mài,mài nghiền v.v.. Răng
chạy mòn rất kém do đó phải nâng cao độ chính xác chế tạo , nâng cao độ cứng của ổ
trục.Tuy nhiên khi dùng vật liệu nhóm 2 thì ứng suất tiếp xúc có thể tăng tới 2 lần và
nâng cao khả năng tải của bộ truyền cũng như tăng tới 4 lần so với thép thường hóa
hoặc tôi cải thiện.
Đối với hộp giảm tốc chịu công suất trung bình hoặc nhỏ ,chỉ cần chọn vật liệu nhóm
1, đồng thời chú ý răng để tăng khả năng chạy mòn của răng ,nên nhiệt luyện bánh răng
lớn đạt độ rắn thấp hơn độ rắn bánh răng nhỏ từ 10 đến 15 đơn vị :
H1 > H2 + (10 … 15 ) HB
Với công suất lớn có thể chọn vật liệu bánh nhỏ là thép nhóm 2, bánh lớn nhóm 1 hoặc
cả 2 đều thuộc nhóm 2, khi đó nhiệt luyện 2 bánh như nhau và đạt độ rắn bằng nhau.
* Người ta chọn vật liệu bánh nhỏ tốt hơn bánh lớn vì :số chu kỳ làm việc của bánh nhỏ
nhiều hơn bánh lớn.
* Vật liệu bánh răng cấp chậm lớn hơn cấp nhanh vì momen trên các trục của cấp chậm
lớn hơn cấp nhanh, do vậy tải trọng lên các răng lớn hơn so với cấp nhanh.

THEN – TRỤC
1. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán trục?
Trả lời:
Chỉ tiêu quan trọng nhất là độ bền, ngoài ra là độ cứng. Đối với các trục quay nhanh là
độ ổn định cao.

2 – Tại sao phải chọn đường kính thân trục và ngõng trục theo tiêu chuẩn ?
Trả lời :
Phải chọn đường kính thân trục và ngõng trục theo tiêu chuẩn để tạo điều kiện t huận
lới cho việc tính chọn then và ổ . Do then và ổ lắp trên trục đã được tiêu chuẩn hóa nên
phải chọn đường kính trục theo tiêu chuẩn.
3 – Trình bày cách chọn và tính các kích thước của then bằng.
Trả lời :
Sau khi thiết kế trục , ta đã xác định được đường kính trục d tại chỗ lắp then và chiều
dài mayơ lm . Từ đó ta sẽ tính được chiều dài then
lt = (0.8…0.8) lm . Các kích thước h (chiều cao then), b (bề rộng then) , t (chiều sâu
rãnh then) chọn theo đường kinh trục theo bảng 9.1 , 9.2 sách hướng dẫn của Trịnh
Chất.Nếu then không thỏa mãn điều kiện bền thì có thể chuyển từ then bằng thấp sang
then bằng cao , hoặc tăng chiều dài mayơ để tăng chiều dài then.Nếu không được có thể
sử dụng 2 then đặt cách nhau 180o ,khi đó mỗi then có thể tiếp nhận được 0,75 T.

4 – Thế nào là lắp theo hệ thống lỗ và hệ thống trục ? Hệ thống nào là ưu tiên ?

5– Dạng hỏng ,chỉ tiêu của then bằng.

Trả lời :
* Trong quá trình làm việc, then có thể bị hỏng do dập bề mặt làm việc ,ngoài ra then
có thể hỏng do bị cắt.
* Các chỉ tiêu khi tính then : khi thiết kế thường dựa vào đường kính trục để chọn kích
thước tiết diện then , chiều dài then tính theo chiều dài mayơ của chi tiết, rồi tiến hành
kiểm nghiệm theo độ bền dập và độ bền cắt.

6 - Trên cùng một trục nên chọn cùng loại ổ loại then như nhau vì sao ?
Trả lời :
Then và ổ trên cùng một trục thì nên chọn cùng loại then, ổ để thuận tiện cho quá trình
thiết kế và chế tạo. Nếu cùng một loại then ,ta chỉ cần tính toán kiểm nghiệm cho then
ở vị trí chịu nguy hiểm hơn.Trong chế tạo ,chọn cùng loại then dễ cho việc chế tạo vì
không phải thay dao cắt, tạo năng suất.Mặt khác trong quá trình chế tạo có thể lắp lẫn,
đổi then,ổ cho nhau trong trường hợp cần thiết.

7 – Mối lắp giữa then và trục là gì ?

Trả lời :
Hệ thống trục, lắp có độ dôi để bảo đảm truyền momen xoắn đầy đủ và không phải tháo
then khi tháo BR hay ổ. (Do then là chi tiết được tiêu chuẩn hóa); (TCVN 2261-77 và
4218-86).
8 – Gia công rãnh then trên bánh răng dùng phương pháp gì?
Trả lời :
Gia công rãnh then trên bánh răng dùng phương pháp xọc rãnh then.

9 – Các dạng hỏng của then và các chỉ tiêu tính toán then
Trả lời :
- Trong quá trình làm việc, then có thể bị dập bề mặt hay bị hỏng do bị cắt
Các chỉ tiêu tính toán then :
Khi thiết kế chọn then thường dựa vào đường kính trục để xác định các kích thước của
then, chiều dài then, chiều dài mayo để tiến hành kiểm nghiệm về độ bền dập và độ
bền cắt.

10 –

11 –

Ổ LĂN
1 – Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán ổ lăn?
Trả lời:
*Các dạng hỏng :
*Các chỉ tiêu tính toán : Khi thiết kế HGT, không thiết kế ổ lăn (do đã được tiêu chuẩn
hóa) mà chọn ổ lăn theo 2 chỉ tiêu
+ Khả năng tải động C
+ Khả năng tải tĩnh Co

Lắp ghép
1 – Thế nào là lắp ghép theo hệ thống lỗ và thế nào là lắp ghép theo hệ thống trục?
Trả lời :
* Lắp ghép theo hệ thống lỗ là lắp ghép lấy lỗ làm chi tiết cơ sở.
ES = T(D)
ES : đường kính lớn nhất của lỗ
T(D) : độ dôi lớn nhất
* Lắp ghép theo hệ thống trục là lắp ghép lấy trục làm chi tiết cơ sở.
ei = -T(D)
ES : đường kính nhỏ nhất của trục
T(D) : độ dôi lớn nhất

2 – Hệ thống lỗ và hệ thống trục, nên ưu tiên hệ thống lắp ghép nào?

Trả lời :
Nên ưu tiên sử dụng hệ thống lỗ vì khi đó tiết kiệm được chi phí gia công nhờ giảm bớt
số lượng dụng cụ cắt và dụng cụ kiểm tra khi gia công lỗ.
Khi cần nhận các kiểu lắp khác nhau trên cùng 1 trục trơn, người ta dùng hệ thống trục.
(Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – T2, trang 117)

Bổ sung
26 – Trình bày cách chọn dung sai vòng trong và vòng ngoài ổ lăn.
27 – Giải thích ý nghĩa các ký hiệu dung sai của mối lắp bánh răng và trục.
28 – Các kích thước nào cần ghi dung sai trên bản vẽ? tại sao ?
29 – Tại sao phải làm gân tăng cứng ở cạnh chỗ lắp ổ lăn ?
30 – Công dụng của các tấm đệm ở chỗ lắp ổ lăn.
31 - Tại sao kích thước khoảng cách trục phải ghi kèm dung sai ?
32 – Tại sao chọn modun răng phải theo tiêu chuẩn.
37 – Khoảng cách nhỏ nhất từ đỉnh răng của BR đến đáy HGT lựa chọn như thế nào ,
tại sao ?
38 – Chiều dày nhỏ nhất của vách HGT chọn thế nào, tại sao ?
39 – Tại sao người ta chọn bánh nhỏ là bánh chủ động ?
2 – Trình bày cách điều chỉnh ổ lăn.
3 – Công dụng và cách tạo ra khe hở bù trừ nhiệt ở cạnh ổ lăn.
4 – Trình bày cách chọn dung sai vòng trong và vòng ngoài ổ lăn.