Dr.

MIRSADA ORUČ
Mr. RAZA SUNULAHPAŠIĆ

SAVREMENI METALNI
MATERIJALI

Zenica, 2005. godine

 Dr. MIRSADA ORUČ
Mr. RAZA SUNULAHPAŠIĆ

SAVREMENI METALNI MATERIJALI

Zenica, 2005. godine

 SAVREMENI METALNI MATERIJALI

Autori: Dr. Mirsada Oruč

Mr. Raza Sunulahpašić

Izdavač: Fakultet za metalurgiju i materijale Zenica

Univerzitet u Zenici

Recenzenti: Prof.dr. Ivica Vitez

Redovni profesor Strojarskog fakulteta – Slavonski brod,
Sveučilište u Osjeku

Prof.dr. Mustafa Omanović

Profesor emeritus Fakulteta za metalurgiju i materijale –
Zenica, Univerzitet u Zenici

Doc.dr. Suada Bikić

Docent Fakulteta za metalurgiju i materijale – Zenica,
Univerzitet u Zenici

Tiraž: 300 komada

Štampa:

CIP – Katalogizacija u publikaciji

Nacionalna i univerzitetska biblioteka
Bosne i Hercegovine, Sarajevo

669.1/.8(075.8)

ORUČ, Mirsada
Savremeni metalni materijali / Mirsada Oruč, Raza Sunulahpašić. – Zenica : Fakultet za
metalurgiju i materijale, 2005. – 313 str. : ilustr. ; 25 cm

Bibliografija: str. 310-313 ; bibliografske i druge bilješke uz tekst

ISBN 9958-9264-8-2
1. Sunulahpašić, Raza
COBISS.BH-ID 14358534

Naučno-nastavno vijeće Fakulteta za metalurgiju i materijale u Zenici odobrilo je izradu ovog

udžbenika Odlukom br 07-275-1/04 od 27.08.2004. godine.

Rektorat Univerziteta u Zenici je Odlukom broj 521/05 od 13.07.2005. godine dao saglasnost za
izdavanje univerzitetskog udžbenika „SAVREMENI METALNI MATERIJALI“ autora Doc.dr.sc.
Mirsade Oruč i višeg asistenta mr.sc. Raze Sunulahpašić, te tako udžbenik ima pravo na znak
Univerziteta i na natpis („Univerzitet u Zenici“).

Mišljenjem Upravnog odbora Uprave za indirektno oporezivanje broj: _____________________

od 2005. godine univerzitetski udžbenik „SAVREMENI METALNI MATERIJALI“ je proizvod iz
člana 13.stav 1.tačka 13. Zakona o porezu na promet proizvoda i usluga, na čiji se promet ne
plaća porez na promet proizvoda.
Sjećanje na sve profesore, inžinjere, specijaliste koji su
doprinijeli osnivanju, razvoju i opstanku Metalurškog
instituta „Kemal Kapetanović“ Zenica i Metalurškog
fakulteta – Fakulteta za metalurgiju i materijale u Zenici
PREDGOVOR

Ova knjiga daje sveobuhvatan pregled novijih materijala u svijetu s

posebnim osvrtom na savremene metalne materijele. Namijenjena je za
studente dodiplomskog i postdiplomskog studija na tehničkim
takultetima.
Intenzivan razvoj tzv. savremenih materijala rezultira sve većim obimom
informacija o postupcima njihovog dobijanja, proizvodnje, oblikovanja,
njihovim osobinama i primjeni. U knjizi je dat sažet pregled
najznačajnijih novih metalnih materijala i pojašnjenje uloge i značaja već
dobro poznatih materijala.
Naime, mnogi tzv. savremeni-novi materijali nastali su na osnovama već
poznatih materijala. Tako iz grupe konstrukcionih, nehrđajućih, alatnih i
dr. čelika mogu se izdvojiti oni kojima su uz mikrolegiranje, legiranje ili
termomehaničkom obradom dobivene nove osobine značajne za upotrebu
u određenim povoljnim ili nepovoljnim uslovima eksploatacije.
S druge strane zadnjih nekoliko desetljeća pojavili su se materijali koji su
sve više u upotrebi u elektronici, energetici, avioindustriji, hemijskim
kompleksima itd. i koji su po postupku dobijanja i osobinama veoma
različiti od već dobro poznatih metalnih materijala i njihovih legura.
To su prije svega amorfni metali, kompoziti, intermetalni spojevi,
nanomaterijali itd. koji imaju jedinstvene osobine. Oni neće potisnuti
upotrebu već poznatih metala i legura pošto je njihova proizvodnja dosta
skupa, a i osobine su im različite u odnosu na klasične metalne materijale.
Međutim, oni predstavljaju nezamjenjive materijale za neke dijelove
automobila, aviona, svemirskih letjelica, magnetnih materijala, alata,
dijelova u elektronici itd. Prema tome njihov razvoj je neminovan i
veoma brz, a nastoji se usavršavanjem tehnologije proizvodnje sniziti i
njihova visoka cijena.
Knjiga je doprinos proširenju saznanja o različitim metalnim materijalima
današnjice. Urađena je pregledno s namjerom da se dâ što više podataka o
što većem broju materijala i predstavlja važan doprinos za studente
tehničkih fakulteta.
 POPIS TABELA

Tabela br. str.

1. Osnovni tipovi materijala sa dominantnim tipovima veza ....................................14
2. Električna provodljivost nekih metalnih i nemetalnih materijala .........................21
3. Normalni potencijal metala...................................................................................22
4. Čvrstočna svojstva tehnički važnih čistih metala (meko žarenih) .........................22
5. Alotropske modifikacije nekih metala ...................................................................24
6. Mendeljejev periodni sistem elemenata ................................................................27
7. Najveći svjetski proizvođači čelika ......................................................................60
8. Poređenje uobičajenih koraka proizvodnje ultračvrstih čelika.............................71
9. Karakteristike sitnozrnastih konstrukcionih čelika ...............................................74
10. Poboljšani sitnozrnati čelici................................................................................78
11. Legirajući elementi i sadržaji u alatnim čelicima ...............................................92
12. Zahtjevi koji se stavljaju pred alatne čelike .......................................................93
13. Primjer podjele alatnih čelika u USA .................................................................96
14. Izbor iz standarda za legirane čelične livove....................................................100
15. Ovisnost dubine otvrdnjavanja pri indukcionom zagrijavanju o frekvenciji
(naizmjenične) struje ......................................................................................102
16. Postupci toplinske obradbe sivog liva...............................................................108
17. Mehanička svojstva posebnih vrsta sivog liva ..................................................110
18. Orijentacioni sastavi bijelog sirovog liva za proizvodnju temper-livova..........118
19. Greške odlivaka od temper-livova.....................................................................121
20. Vatrootporne legure..........................................................................................130
21. Skup legura tipa Monel .....................................................................................136
22. Legure nikla sa specijalnim magnetnim svojstvima ..........................................137
23. Legure nikla za rad na povišenim temperaturama............................................138
24. Pregled primjene i konačnog oblika poroznih metalnih materijala u odnosu
na njihove osobine ..........................................................................................174
25. Precizni i MIM liv .............................................................................................184
26. Primjenjivost postupka prerade praha..............................................................185
27. Dimenzije materijala koji se koriste za ojačavanje...........................................216
28. Prikaz različitih načina proizvodnje .................................................................222
29. Opšte osobine metala, intermetalnih jedinjenja i keramike ..............................234
30. Najčešće upotrebljavani materijali za dijelove parnih turbina.........................244
31. Hemijski sastav nekih čelika turbinskih lopatica ..............................................244
32. Mehaničke osobine čelika turbinskih lopatica ..................................................245
33. Pritisak i temperatura svježe pare u zavisnosti od jedinične snage turbine......248
34. Poređenje karakteristika nekih važnijih materijala za aktuatore......................251
35. Legure koje pamte svoj oblik.............................................................................252
36. Osobine binarne legure NiTi.............................................................................256
37. Osobine legura na bazi bakra ...........................................................................258
38. Primjeri nanokristalne nauke i tehnologije po Los Alamos Nacional
Laboratory.........................................................................................................269
39. Magnetna saturacija i Curie-temperatura feromagnetnih materijala..............274
40. Ireverzibilni gubitak nakon prolaznog zagrijavanja na 300 °C ........................284
1 dB
41. Koeficijent temperature TK ( B ) = ⋅ prividne remanencije B iznad i ispod
B dT
sobne temperature (ST) .....................................................................................285
42. Magnetna svojstva otkivaka 100 t taline mekog željeza....................................290
43. Pregled najvažnijih čelika koji se upotrebljavaju u evropi za osovine
generatora .........................................................................................................298
 POPIS SLIKA

Slika br. str.

1. Trendovi materijala koji se koriste za komercijalne letjelice..................................4
2. Materijali za automobile .........................................................................................4
3. Cijena za zamjenu lakim materijalom.....................................................................5
4. Američko tržište protetike .......................................................................................5
5. Trendovi tržišta ortopetskih proteza .......................................................................6
6. Dio izbora vođenog za selekciju metala kao podesnog materijala za konstrukciju
komercijalnih posuda pod pritiskom (P> 14 MPa, neograničeno vrijeme) ...........11
7. Proces selekcije specifične metalne legure za gasne posude ................................12
8. Selekcija optimalnog materijala ...........................................................................13
9. Selekcija zamjene metala kompozitima .................................................................13
10. Tetragonalno predstavljanje relativnih doprinosa različitih tipova veza ka
četiri fundamentalne kategorije tehničkih materijala.........................................15
11. Shematsko prikazivanje metalne veze .................................................................21
12. Shematski prikaz očvršćavanja metalnog rastopa ..............................................25
13. Periodni sistem elemenata ..................................................................................28
14. Sile interakcije 2 atoma (A) i varijacije energetskog potencijala atoma
u kristalnoj rešeci (B) ..........................................................................................30
15. Makrostruktura a) prelom ingota od cinka b)makrostruktura bakarnog
ingota...................................................................................................................33
16. Mikrostruktura: a) čisto željezo; b) čelik sa sadržajem C od 0,8 % (lamele
ferita i željeznog karbida); c) čelik sa 1 %C (koagulirani cementit u feritnom
matriksu) x500; d) isto kao c), ali x5000..........................................................34
17. Kristalna rešetka .................................................................................................35
18. Kristalne rešetke metala i raspored slaganja atoma...........................................36
19. Grafički prikaz broja atoma lociranih na jednakim minimalnim rastojanjima
od datog atoma (A) kod različitih tipova kristalnih rešetaka .............................37
20. Kristalne rešetke a) bizmut b) dijamant .......................................................38
21. Oznaka kristalografskih ravni i pravaca u prostorno – centriranoj kubnoj
rešeci ...................................................................................................................39
22. Defekti u kristalnoj rešeci ...................................................................................41
23. Ivične dislokacije.................................................................................................43
24. Trodimenzionalni model koji prikazuje formiranje zavojne dislokacije EF
zbog nepotpunog smicanja u ravni Q ..................................................................44
25. Dijagram za određivanje Burger-ovog vektora linearne dislokacije ..................44
26. Dislokacije ..........................................................................................................45
27. Blok (mozaička) struktura kristala......................................................................46
28. Model ilustruje raspoređivanje atoma i odstupanje potencijalne energije
atoma u graničnom sloju između zrna i kroz zrna..............................................47
29. Mehanizam difuzione migracije atoma u kristalnoj rešeci metala......................48
30. Šematski dijagram supstitucijskog (a) i intersticijskog (b) čvrstog rastvora ......50
31. Iskrivljene kristalne rešetke kod čvrstog rastvora...............................................51
32. Mikrostrukture legura .........................................................................................52
33. Kristalne rešetke uređenih čvrstih rastvora ........................................................54
34. Pregled zastupljenosti postupaka proizvodnje čelika u procentima
u periodu 1960.-2002. godine .............................................................................62
35. Godišnja svjetska proizvodnja čelika..................................................................62
36. Razvoj energetskih izvora ...................................................................................62
37. Ciklonski konvertorski agregat ...........................................................................67
38. Livna mašina za tanke trake(Krupp Thyssen Nirosta GmbH, Krefeld) .............67
39. Proces prerade nus-produkata unutar pogona ...................................................68
40. Poređenje tehnoloških koraka kod uobičajenih obrada zavarenih dijelova od
maraging čelika i od ultračvrstog čelika za poboljšanje...........................................72
41. Shematski prikaz daljnjeg razvoja sitnozrnatih čelika ........................................78
42. Potencijal aktiviranja legura željezo-krom u sulfatnoj kiselini kod 20 °C u
ovisnosti o sadržaju kroma.................................................................................81
43. Dijagram stanja željezo-krom .............................................................................81
44. Dijagram stanja željezo-krom-ugljik...................................................................82
45. Krivulje udarna žilavost – temperatura nestabiliziranih čelika sa 18 % Cr i
vrlo niskih sadržaja ugljika i dušika....................................................................84
46. Isječak iz trokomponentnog i sistema Fe-Cr-C kod 1050 °C (polushematski)....86
47. Uticaj temperature popuštanja na svojstva nehrđajućeg čelika X20Cr13
(polushematski) ...................................................................................................87
48. Uticaj temperature kaljenja i popuštanja (trajanje popuštanja 1 h) na
tvrdoću nehrđajućeg martenzitnog čelika X 105 CrMo17..................................88
49. Formiranje mikrostrukture i ponašanje prilikom fazne transformacije
precipitacijskih ojačanih čelika (shematski) .......................................................89
50. Stablo razvoja visokočvrstih nehrđajućih čelika (oznake čelika su prema
DIN-standardu) ...................................................................................................90
51. Poređenje tvrdoća materijala i alata pri različitim postupcima obrade.............94
52. Povezanost tvrdoće s naponom tečenja alatnih čelika ........................................94
53. Krivulja opterećenje – ugib žilavih i krtih alatnih čelika....................................96
54. Shematska podjela željeznih livova .....................................................................98
55. Struktura podeutektoidnog bijelog liva: perlit, polja eutektičkih karbida
i sitne čestice sekundarnih karbida ..................................................................104
56. Poredeći niz za tip odnosno raspored listićavog grafita...................................106
57. Dodatak predlegure Mg-Ce ovisno o udjelu sumpora u baznom željezu ..........113
58. a) Kuglasti grafit u feritnoj matrici nodularnog liva GGG-40 (≈NL 380)
b) SEM snimak nodularnog liva .......................................................................115
59. Mikrostruktura crnog temper-liva s feritnom matricom (GTS 35)....................119
60. Dijagram “bijelog” temper-postupka...............................................................120
61. Nosivi okvir automobila od aluminijske legure.................................................122
62. Neki liveni dijelovi složenog oblika od Al-legura .............................................123
63. Binarni dijagram Al-Cu ....................................................................................124
64. Uticaj brzine hlađenja nakon homogenizacije na vrijednost napona tečenja
i veličine čestica ...............................................................................................127
65. Uticaj dodatka silicija (precipitacija Mg2Si) na čvrstoću kod
legure Al-Mg-Si ................................................................................................127
66. Struktura α-čvrstog rastvora i silicija...............................................................129
67. Neki primjeri primjene Mg-legura ....................................................................132
68. Dijagram stanja Cu-Ni......................................................................................136
69. Zatezna čvrstoća u ovisnosti od temperature za legure nikla ...........................139
70. Superlegure – uticaji na ojačavanje pojedinih elemenata ................................140
71. Superlegure na bazi nikla..................................................................................141
72. Dijagram stanja Fe-Ni (Invar)..........................................................................142
73. Dijagram stanja Ni-Al superlegure...................................................................143
74. Uticaj sadržaja cinka na tok mehaničkih osobina bakra .................................146
75. Uticaj sadržaja kalaja na tok mehaničkih osobina bakra ................................146
76. a) binarni dijagrama Cu-Zn b) idealizirani ravnotežni dijagram stanja
mjedi (mesinga) .................................................................................................146
77. Binarni dijagram Cu-Sn....................................................................................147
78. Binarni dijagram Cu-Ni ....................................................................................148
79. Uticaj dodataka Ni na mehaničke osobine Cu ..................................................148
80. Uticaj dodataka Ni na električne karakteristike Cu ........................................148
81. Disperzija jedne faze u drugoj gdje svaka faza može biti u jednom od
tri stanja materije .............................................................................................151
82. Primjer primjene metalnih pjena ......................................................................151
83. Različiti primjeri materijala..............................................................................153
84. Primjeri poroznih materijala: a.) trodimenzionalna pjena sa otvorenim
porama i b.) trodimenzionalna pjena sa zatvorenim porama............................153
85. Faze pjenjenja ...................................................................................................154
86. Uzorak pjenastog cinka na 600 ˚C u intervalima topljenja od 6, 7 i 8 minuta
s lijeva na desno – crne površine su pore.........................................................154
87. Uzorak Al pjene koji je pretrpio isušivanje i djelimični kolaps nakon
pregrijavanja.....................................................................................................155
88. Postupci dobijanja metalnih pjena....................................................................156
89. Proces livenja pjene u Cymat kompaniji za proizvodnju ravnih ploča .............156
90. Uticaj veličine i sadržaja čestica na kvalitet pjene ...........................................157
91. Struktura CYMAT pjene ....................................................................................157
92. Proces proizvodnje ALPORAS pjene ................................................................158
93. Prikaz homogene strukture ...............................................................................159
94. Binarni fazni dijagram metal-hidrogen vodik ...................................................159
95. Postupak proizvodnje GASAR poroznog materijala .........................................160
96. Struktura GASAR materijala.............................................................................160
97. Postupak proizvodnje sintetičkih metalnih pjena infiltracionim metodom
livenja ...............................................................................................................161
98. Precizno livenje.................................................................................................162
99. Proces metalurgije praha za proizvodnju pjenastih metala..............................163
100.a.) Proces za proizvodnju cijevi ispunjenih pjenom b.) Cijevi od Al(6061)
ispunjenih sa Al pjenom (AlSi6Cu4)..................................................................164
101. Primjer konstrukcije sendviča.........................................................................165
102. Proces nastajanja šupljih sfera .......................................................................166
103. Postupak dobivanja šupljih sfera ....................................................................167
104. Shematski prikaz SRFS procesa ......................................................................168
105. Dijagram napon-deformacija za pjenaste materijale......................................170
106. Dijagram napon-deformacija koji pokazuje poređenje pjenastih materijala
u odnosu na standardne materijale ...............................................................170
107. Primjena metalnih pjena u automobilskoj industriji .......................................172
108. Deformacino ponašanje različitih Al pjena.....................................................173
109. Primjena metalnih pjena u proizvodnji namještaja.........................................173
110. Primjeri dijelova oblikovanih iz praha ...........................................................182
111. Vruće izostatski presovani odlivci...................................................................185
112. Shematski prikaz stroja za oblikovanje u polučvrstom stanju - Thixomoulding®
postupak..........................................................................................................186
113. Poređenje mikrostruktura legure AlSi20Fe5 oblikovane raspršivanjem
čestica (a) i livenjem (b) ................................................................................187
114. Shematski prikaz modela strukture amorfnog stanja ......................................191
115. Radijalna distribuciona funkcija amorfnog sistema........................................193
116 Krive radijalne raspodjele metalnih stakala različitog sastava.......................193
117. Strukturni poliedri Bernalove tečnosti ...........................................................195
118. Nekristalični klasteri .......................................................................................196
119. Livenje pomoću valjaka...................................................................................198
120. Osobine amorfnih materijala u odnosu na neke čelike ...................................202
121. Kompozitni materijali u Evropi.......................................................................205
122. Kompozitni dijelovi u konstrukciji borbenog aviona F-18..............................206
123. Ilustracija različitih tipova kompozitnih materijala........................................207
124. Modul elastičnosti kompozita bakar-volfram..................................................209
125. Lamelarni kompozit.........................................................................................210
126. Kompozit u obliku sendviča ............................................................................211
127. Deformacija matariksa koji okružuje vlakno uslijed opterećenja ...................212
128. Profil napona pri različitim dužinama vlakana ..............................................212
129. Smehatska prezentacija orijentacije vlakana ..................................................213
130. Shematski prikaz opterećenja u pravcu ose ....................................................214
131. Shematski prikaz opterećenja u poprečnom pravcu........................................215
132. Metoda praškaste metalurgije.........................................................................223
133. Spajanje presovanjem na povišenim temperaturama......................................223
134. Metod tečne infiltracije ...................................................................................224
135. Metod istiskivanja .........................................................................................225
136. Galvaziranje /sprej tehnika .............................................................................225
137. Metod kontroliranog skrućivanja....................................................................226
138. Hand Lay-Up metod........................................................................................227
139. Vakumsko pakovanje/autoklav metod .............................................................228
140. Kalupovanje u metalnom kalupu.....................................................................229
141. Rotaciono kalupovanje....................................................................................229
142. Metod centrifugalnog livenja ..........................................................................229
143. Metod za proizvodnju ploča ............................................................................230
144. Neki dijelovi od nikal-aluminida (a) i obloga za buduću svemirsku
letjelici X-33 od titan-aluminida (b) ...............................................................231
145. Prikazana je podjela napona (τ) u zrnu A, koji je uzrokovan nagomilavanjem
dislokacija, radi nastajanja geometrijski potrebnih dislokacija preko granica
zrna u zrno B. Ako nisu formirane nove dislokacije u zrnu B nastaje
interkristalni lom ............................................................................................237
146. Ravnotežni fazni dijagram Co – Ti..................................................................238
147. Odnos između sadržaja Al u B2 FeAl intermetalnom jedinjenju i
zatezne čvrstoće. ............................................................................................239
148. Odnos sadržaja Al u Ni3Al + B i izduženja pri ispitivanju na zatezanje. .......240
149. Pregled razvoja visokotemperaturnih materijala............................................243
150. Zavisnost potencijala čelika od sadržaja kroma .............................................246
151. Mikrostruktura havarisane turbinske lopatice ................................................247
152. Zona duž granica zrna osiromašena kromom .................................................247
153. Zavisnost čvrstoće od temperature..................................................................248
154. Krive napon-deformacija austenita i martenzita SMA....................................253
155. Shematski prikaz promjena u kristalnoj rešetki u toku hlađenja, deformacije
i zagrijavanja SMA ........................................................................................253
156. Dilatometrijska kriva SMA uzorak pod konstantnim opterećenjem prilikom
hlađenja i zagrijavanja..................................................................................254
157. a) Kristal β faze, b) samopodešavajuća varijanta dvojnika A, B, C i D nakon
hlađenja i transformacije u martenzit, c) varijanta A postaje dominantna
kada se primjeni napon; nakon zagrijavanja materijal se vraća u β fazu i
svoj prvobitni oblik .........................................................................................254
158. Krive napon-deformacija za različite temperature s obzirom na
transformaciju ...............................................................................................255
159. Binarni dijagram legure Ni-Ti ........................................................................257
160. Slobodno oporavljanje ....................................................................................260
161. Primjer primjene funkcija prisilnog oporavljanja SMA ................................260
162. SEM snimak loma zatezanjem vučene nanokristalne legure Al-10Ti-2Cu ......262
163. Krivulja magnetiziranja i njen odnos prema ponašanju feromagnetih
domena ..........................................................................................................271
164. Krivulja magnetiziranja nekog magnetno mekog (a) i magnetno tvrdog (b)
materijala .....................................................................................................271
165. Za označavanje kvaliteta nekog trajnog magneta služi ili jačina
koercitivnog polja IHc ili produkt (H⋅B)maks. ..................................................272
166. Kristali željeza se u različitim pravcima različito lako magnetiziraju ............273
167. Jačina polja mekomagnetnih legura i tvrdomagnetnih materijala .................274
168. Shematski prikaz različitih fizičkih svojstava pri izotermičkom starenju
s porastom veličine čestice ............................................................................275
169. Shematski prikaz graničnih domena (Blochove stijenke) u legurama za
trajne magnete s feromagnetom osnovom i neferomagnetnim česticama......276
170. Shematski prikaz mikro-strukture legure za trajne magnete koja se sastoji
od feromagnetnih čestica i neferomagnetne osnove ......................................276
171. Položaj pojedinih grupa materijala za trajne magnete u okvirima
koordinata IHc i (B⋅H)maks. ..............................................................................277
172. Petlje histereze nesređeno odnosno perferirano kristaliziranih trajnih
magneta. .........................................................................................................280
173. Proizvodnja tvrdomagnetnih ferita prema H.STÄBLEIN’-u ..........................281
174. Krivulje demagnetiziranja barijeva ferita 360 na različitim temperaturama .283
175. Dijagram stanja Fe-Si...........................................................................................
176. a) Figura pola α- željeza s Goss-strukturom, smijer [100] leži u ravnini lima;
b) Figura pola α -željeza s teksturom kocke, dva smijera [100] leže u ravnini
lima (shematski prikaz)...................................................................................287
177. Doprinosi uz gubitak magnetiziranja (Fe-Si-Al, Si+Al ≥ 3 %) debljina
trake 0,50 mm ................................................................................................292
178. Djelovanje sniženja gubitka demagnetiziranja na kvalitet površine lima
(Fe+3% Si+Al)...............................................................................................293
179. (200) – figure pola gotovog lima (Fe+3 %Si+Al) ..........................................294
180. Položaj kristalne rešetke – elementarne kocke................................................294
181. Srednja dužina područja od 180° domene kao funkcija zateznog naprezanja 295
182. Ovisnost gubitka demagnetiziranja P1,3 o debljini lima za amorfni metal .....296
183. Gubitak demagnetiziranja kao funkcija debljine lima.....................................298
184. Magnetne konstante u sistemu Ni-Fe ..............................................................302
185. Indukcijska krivulja legure Fe-Co sa 49 % Co i 2 % V (1 i 2) u poređenju
s čistim željezom (3)........................................................................................304
UVOD

Stručnjaci za materijale i tehnologiju, suočeni su sa sve složenijim i često

kontradiktornim zahtjevima eksploatacije sofisticiranih konstrukcionih
elemenata. Oni se nalaze pred veoma složenim zadacima optimizacije i
materijala i tehnologija, uvažavajući ne samo složene zahtjeve uspješne funkcije,
nego dovodeći u istu ravan ekonomiju, ekologiju, reciklažu i druge specifične
zahtjeve (pouzdanost, industrijski dizajn i sl.) [1].
Broj materijala od 1940. do danas eksponencijalno raste. Prema nekim
tvrdnjama u posljednjih 60-tak godina u primjenu je ušlo toliko vrsta materijala
kao u svim prethodnim stoljećima. Procjene govore da se danas raspolaže sa
70000 do 100000 različitih vrsta materijala [2].
Iako je broj osnovnih vrsta znatno manji raznovrsnost se postiže varijacijama
sastava i strukture kao posljedice uslova dobijanja ili naknadne obrade.
U šezdesetim i sedamdesetim godinama XX-tog stoljeća postaje sve jasnije da
rastuće potrebe za raznovrsnim materijalima konkretnog kvaliteta i mase,
posebno u ekstremnim uslovima primjene, moraju uključiti nemetalne
materijale, npr. keramiku za visokotemperaturne konstrukcione elemente i
vještačke materijale za uštedu težine kod automobila i aviona. Fiziko-materijalna
istraživanja čine pak razumljivim, da je bazni koncept fizikalne nauke o
metalima pod uslovima izvjesnih ograničenja, lako prenosiv i na druge
materijale, naročito čvrsta kristalna tijela. Kristalografija, izučavanje građe,
difuzija, fazne transformacije, fizikalne osobine itd. su osnova koja je potrebna
za razumijevanje tehnološko upotrebljivih materijala svih vrsta, dakle materijala
općenito [1].
Mogućnost sveobuhvatnog opisivanja različitih klasa materijala i rastuća potreba
kombinacija različitih materijala i konačno kompozitni materijali predstavljaju
svjetski trend, koji ujedinjuje klasična samostalna područja nauke o metalima,
keramike i vještačkih materijala u nauku o materijalima. U anglosaksonskom
jezičnom području ova je disciplina često označena kao “Materials Science and
Engineering”, što se bazira na prirodnoj znanosti i aspektima tehničke znanosti.
Njemački izraz “Werkstoffkunde” je naprotiv više fenomenološki i orjentisan
prema primjeni materijala [1].
Znanost i inženjerstvo materijala smatra se uz genetiku, informatiku i
telekomunikacije, generičkom vrstom znanosti. To znači da se rezultati

[1] S. Tomašević: Dizajniranje tehničkih materijala, APEX, 1999.

[2] M.F.Ashby: Materials selection in Mechanical Design, Pergamon Press, Oxford
1992.
1
istraživanja prenose u druge grane znanosti i tehnike te dovode do razvoja novih
proizvoda boljih osobina [3].
Progres u razvoju tehničkih materijala može se posmatrati kroz čelik, budući da
upravo čelik obilježava eru industrijske revolucije u periodu od 1880. do 1970.
godine. Njegova godišnja proizvodnja na isteku XX stoljeća iznosila je oko 900-
1000 miliona tona i vjerovatno će se na tom nivou zadržati još dugi niz godina
[4]. Uzroke treba tražiti u povećanoj svijesti o zaštiti okoline, zatim filozofiji
održivog razvoja (sustainable development), tj. nastojanju da se prirodni izvori
koriste samo u opsegu osiguranja dugoročnog korištenja od strane dolazećih
generacija, kao i u činjenici povećanja efikasnosti metalurških procesa
(kontinuirano livenje i sl.), te u permanentnom poboljšanju relevantnih
tehnoloških svojstava. Npr. današnji ultračvrsti zavarivi konstrukcioni čelici
proizvedeni visokosofisticiranom tehnologijom razlikuju se od čelika iste
namjene iz pedesetih godina koliko i supersonični mlaznjak od klipnog aviona
[1].
Sličnih primjera može se još navesti. Eiffelov toranj u Parizu iz 1889. godine
visok 320 m, izgrađen za potrebe Svjetske izložbe, predstavljao je čudo tehnike,
u koje je ugrađeno oko 7000 tona čelika (Č 0361), a danas bi se isti takav toranj
mogao izgraditi od samo 2000 tona visokočvrstog zavarivog mikrolegiranog
čelika. Bez savremenih čelika ne bi se mogle izgraditi ni monumentalne
građevine, posebno one u metropolama Amerike i Azije, a u skorije vrijeme i na
svim kontinentima, kao ni viseći mostovi napeti na velikim udaljenostima.
Povećana sposobnost čelika da prihvati elastična naprezanja preduslov je
podizanja spomenutih građevina i na trusnim terenima. Kod automobilske
industrije čelik je nezamjenljiv materijal uslijed sposobnosti akumuliranja
energije sudara bolje od bilo kog drugog materijala. Ne samo čelik, nego i svi
drugi tehnički materijali, imaju zajedničku karakteristiku koja se ogleda u tome
da je cilj smanjiti težinu materijala po jedinici proizvoda uz istovremeno
povećanje stepena njegove sofisticiranosti, odnosno “software”-a, čime se
postižu višestruko pozitivni efekti za sve učesnike u lancu proizvođača i
korisnika tih materijala.
Svaki tehnički element ima svoj životni vijek, koji je najčešće limitiran
interakcijom sa okruženjem ili zamorom materijala, iz čega proizilazi potreba da
se posebna pažnja pokloni degradaciji materijala u interakciji sa okruženjem u
toku eksploatacije, pri čemu se ne smiju zaboraviti ni radne temperature, kao ni
vrste i intenzitet opterećenja, a isto tako ni eventualno djelovanje trenja, zračenja
(α, β, γ, neutronsko, Rtg) i slično [1].

[3] T.Filetin: Pregled razvoja i primjene suvremenih materijala, Hrvatsko društvo za

materijale i tehnologiju, Zagreb, 2000.
[4]***Networking in Eurepea Steel Research-Importance of Steel as a Material, 2000
2
1. SAVREMENI I BUDUĆI RAZVOJ U PODRUČJU
METALNIH MATERIJALA

Opšti napredak u oblasti tehnologije materijala obuhvata dostignuća u slijedećim

oblastima:
− poboljšanje osobina poznatih materijala,
− razvoj novih materijala,
− dostignuća u razvoju materijala,
− uvođenje novih tehnologija.
Takve promjene su rezultat ogromnog razvoja u nauci o materijalima i
inženjerstvu. Ono što je bitno je povećanje fundamentalnog znanja i
razumijevanje strukture materijala i međusobne veze sa osobinama. Takođe,
studije o ponašanju materijala u ekstremnim uslovima temperature, pritiska i
napona imaju formirane osnove za moderne razvojne tehnike. Paralelan razvoj u
mehaničkom inženjerstvu, usavršavanju, razvoju opreme, kompjuterskoj potpori
u izvedbi, kompjuterskoj potpori u proizvodnji i kontrola kvaliteta osiguravaju
moćnu modernu industriju efikasnih i ekonomski produktivnih razvojnih
materijala [5].
Veoma je teško tačno odrediti ekonomske efekte savremenih materijala na
svjetskom tržištu materijala. U momentu njihovog stupanja na tržište ekonomski
efekti su prije svega mali. Glavni razlog je njihova relativno visoka cijena tako
da su često ekonomski neopravdani. Npr. razvojni karbon/epoxy kompoziti su 5-
10 puta skuplji od aluminijskih legura koje se koriste u avio-industriji. Međutim,
opravdanost razvojnih materijala je veoma velika kada cijena nije presudni
faktor. Ovaj faktor postaje sve važniji u širokim oblastima primjena, kao što su
auto-industrija, avio-industrija, sport i medicina.
Dalji trendovi se mogu demonstrirati na nekoliko primjera. Slika 1. pokazuje da
će slijedeće generacije aviona sadržavati značajnije količine savremenih
materijala kao što su kompoziti i legure Al-Li. Ova tendencija je takođe prisutna
u industriji automobila, kao što je prikazano na slici 2. Općenito, cijene
(koštanja) za zamjenu lakim materijalima date su na slici 3. Cijena raste ako se
koriste medicinski materijali i finansijski efekti su predstavljeni na slikama 4. i
5. pojedinačno.

[5] Naim H. Afgan: High technology park – A Guidebook for Design and Assesment –
Hempshere Publishion Corporation, 1990.
3
 Nepoznato
područje

Čelik
Kompoziti Čelik
14%
10 - 25% 10 - 12%

Titan Titan
2% 7 - 9%

Kompoziti
3%

Aluminij
81%
Konvencionalni
aluminij
31 - 41%

Postojeći avioni Al-Li 15 - 40%

Avioni slijedeće generacije

Slika 1. Trendovi materijala koji se koriste za komercijalne letjelice [5]

350

300

250

200
kg/automobilu

150

100

50

0
1976 1978 1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992
Godina
Plastika i kompoziti HSLA čelici Aluminijum

Slika 2. Materijali za automobile [5]

4
 Cijena lakšeg materijala u odnosu na konvencionalu

Smanjenje težine 1%
*
Slika 3. Cijena za zamjenu lakim materijalom [6]
800

700
1982
1983
600 1985

500
MILIONI DOLARA

400

300

200
Cijena

100

0
CARD ORTH UROG OPTI NEUR PLAS PUMP
Medicinski materijali
Slika 4. Američko tržište protetike [5]

*
Napomena: Cijena zamjene lakšim materijalom ovisi od uštede (iskorištenja) i cijene
dva materijala. Horizontalna osa pokazuje iskorištenje (%) koje je moguće ostvariti
svakom zamjenom, a vertikalna osa pokazuje cijenu lakšeg materijala u odnosu na
njegovu konvencijalnu (counterapt). (GFRP je armiranje plastike sa staklenim
vlaknima. Gr, GFRP je armiranje plastike sa vlaknima grafita i stakla).
[6] Scientific American, vol 255. No 4., 1986.
5
 MILIONI DOLARA

1 i 2 – instrumenti
i popravke
3 – proteze
Cijena

Godine
Slika 5. Trendovi tržišta ortopetskih proteza [5]

1.2. Pravci za potencijalni razvoj

Jedan od glavnih aspekata tehnološkog progresa i rezultirajućih pojava novih

oblasti tehnologije može biti razvoj i iskorištenje novih materijala. Ovo je oblast
gdje znanje direktno utiče na progres i dodatne vrijednosti proizvoda. Direktan
razvoj materijala u zemljama ovisi od istorije te zemlje, nivoa industrijalizacije,
stanja, resursa i aspiracija [5].
Unatrag 10-tak godina razvoj materijala odvija se po novom obrascu –
paradigmi – “materijali kao vrijednost” – a po klasičnoj je bilo – “materijali kao
resurs” [3].
Postoji jaka tendencija za zamjenu tradicionalnih materijala sa novim
materijalima. Međutim, mi živimo u svijetu gdje su konvencionalni materijali
osnova industrije i proizvodnje i mi se moramo suočiti sa činjenicom da su za
razvoj ovih materijala neophodne decenije istraživanja. Prema tome, kroz
saznanje njihovih osobina dobijaju se mogućnosti za njihovo korištenje i
poboljšanje njihovih performansi. Istovremeno, moraju se uložiti veliki napori za
razvoj novih materijala, u cilju dobijanja materijala visoke čvrstoće, kvaliteta i
pouzdanosti.
Glavni stimulansi u razvoju novih materijala su aeronautika i oblast industrije,
proizvodnje ratne opreme i razvoj nuklearne energije. Osnovni akcent je stavljen
na zamjenu performansi i nisku cijenu. Mada ove oblasti već obuhvataju
glavninu novih materijala i prouzrokuju dalja istraživanja i razvoj, jedan od
osnovnih tehnoloških zadataka je iznalaženje ekonomskih načina proizvodnje
ovih materijala sa specijalnim osobinama tako da su prilagodljivi za druge
industrije i da imaju visoke performanse ali da nisu preskupi.

6
Jedan od osnovnih problema postaje ponovno iskorištavanje već korištenih
materijala. Ovo ima važne ekonomske efekte. Bilo bi korisno kada bi se
struktura proizvoda mogla napraviti tako da je moguće lako odvojiti komponente
materijala i njih ponovo iskoristiti kada proizvod nije dugo korišten.
U oblasti metala situacija je takva da, mada njihova upotreba neće doći u pitanje
u budućnosti, njihov potencijal za poboljšanje osobina će se dalje crpiti i samo
veoma osebujna naučna istraživanja mogu dati značajna dostignuća u toj oblasti.
Međutim, takva istraživanja postoje i već daju neočekivane rezultate. Primjeri su
legure (shape-memory) čiji potencijal ne može biti u potpunosti iskorišten,
intermetalna jedinjenja za lopatice turbina za visoke temperature i amorfni
metali hlađeni prskanjem i tzv. nanokristalni metali sa ultra finom veličinom
zrna i jedinstvenim osobinama [5].
U procesnim tehnologijama, mnogi novi smjerovi obećavaju dalji napredak.
Tendencija je da se proizvedu skoro mrežne forme komponente i takođe koriste
procesi sa malom potrošnjom energije. Različita ulaganja kod tehnike livenja,
posebno kombinacijom sa toplim izostatičkim presovanjem odlivaka ima velike
mogućnosti. Takođe, interesantne su metode metalurgije praha, naročito one
bazirane na ultra-finoj veličini zrna. Nove tehnike procesa koje koriste
kompjuterizovane tehnologije proizvodnje zadovoljavaju više standarde, imaju
veću poroznost i manji škart; što vodi ekonomizaciji u korištenju osnovnih
materijala i smanjenju gubitka u svakom stadiju proizvodnje.
Sve ove prednosti materijala su dobijene pronalaskom tehnologija neophodnih u
industriji i nauci a prednosti tehničkih keramika su možda u suštini više
interesantne. Mnoštvo novih keramika je uvršteno u komercijalnu upotrebu.
Danas su ovi materijali kandidati za primjene kao elektronske komponente,
dijelovi struktura i bio-medicinske naprave. Primjena u elektronici i optici
uključuje optička vlakna, elektronske transformatore, poluprovodnike,
superprovodnike, senzore i stakla za zaštitu od radijacije. Za strukturalne svrhe,
interesantan je porast neoksidne keramike (silicijev karbid, silicijev nitrid,
cinkov karbid itd.). Ova grupa materijala nema lomljive (krte) karakteristike
konvencijalne keramike. Biomedicinske primjene se baziraju na veoma dobroj
kompatibilnosti sa organskim vlaknima [5].
Dalje poboljšanje u korištenju proizvoda od keramike će ovisiti od uvođenja
novih procesnih metoda i u toj oblasti se očekuje veliki progres. Pored toga,
napredak već postojećih uvedenih tehnika kao što je plazma – rotaciona
elektroda proizvedena iz praha vrućim izostatičkim presovanjem, su potpuno
nove razvijene metode. Primjeri su hemijski sintetici sa izuzetno ujednačenom,
sferičnom finom veličinom praškastog zrna i eksploziv udarno opterećen od
keramičkih prašaka, koji je ispitan kao dodatak sinteru za poboljšanje duktilnosti
[5].
U razvoju polimera, period iskustvenog pristupa je zastario. Danas su poznati
fundamentalni principi hemijskih spojeva i ujednačenost strukture polimernih
materijala i daju osnovu za izvedbu osobina novih polimera. Ovo je glavna
smjernica u daljem istraživanju, sa ciljem da se dobiju lakši, čvršći, toplotno i
koroziono otporni materijali i polimeri sa specijalnim električnim, magnetnim,
7
optičkim, biološkim ili hemijskim funkcijama. Treba naglasiti da dalji razvoj
ovisi od novih poboljšanih metoda proizvodnje tako da se dobije niža cijena
komponenti i reproduktivnosti proizvoda.
Kompozitni materijali su sistematski uvedeni u zadnjih nekoliko godina i mogu
biti posmatrani kao realni materijali u budućnosti. Oni su kombinacija najboljih
osobina prethodno opisanih materijala – metali, keramika i polimeri – i prema
njihovoj preradi, mogu osigurati proizvode tako da nadmašuju osobine
pojedinačnih komponenti. Ovdje, takođe glavni empirijski pristup je postepena
izmjena prema naučnoj studiji prirode hemijske i fizičke veze različitih
materijala i veza između kompleksnih mješavina struktura te varijacije
specijalnih i njihovih osobina. Istraživanja idu do nalaska najboljeg načina
miješanja različitih materijala, tako da se dobije ujednačena struktura, i postignu
željene osobine [5].

1.3. Naučna i tehnološka podloga za razvoj oblasti

U prošlosti, razvoj novih materijala je uglavnom bio empirijski, baziran na

iskustvu i instruktivnom poimanju. Ali u posljednjih 50 godina brzi napredak
fundamentalnih znanja o strukturi materije, hemijskoj vezi, faznoj strukturi i
transformaciji, mehanizmima deformacije čvrstih tijela, i razvoj savremenih
metoda mjerenja osobina različitih materijala stvara čvrste osnove za naučnu
izvedbu novih materijala sa unaprijed određenim osobinama. Nauka o
materijalima postaje moćno sredstvo u napretku tehnike, sa osvrtom na
ekonomske aplikacije. Otkriće novih materijala veoma brzo je prouzrokovalo
paralelan razvoj procesnih tehnika, opreme i kontrolu i testiranje instrumenata.
Uporedo, proizvodna industrija doživljava promjene kao rezultat veze razvoja
materijala i procesa sa razvojem u procesnoj tehnici.
Razvoj savremenih materijala zahtijeva multidisciplinarni napredak. Neki
primjeri su: čvrstoća metala se povećava uglavnom kao rezultat faznih
transformacija, precipitiranjem metastabilnih i stabilnih faza i plastičnom
deformacijom. Neophodno je tumačenje mehaničkih osobina kroz znanje
mikrostrukture, mehanizama reakcija čvrstih tijela i mehanizama deformacija.
Da se dobije upotrebljiv oblik obično se primjenjuje livenje i plastična
deformacija. U prethodnom slučaju, bitno je poznavanje parametara
kristalizacije, kao što je mehanizam napredovanja očvršćavanja, ponašanje
segregacija i prenos toplote. Za oblikovanje metala plastičnom deformacijom
primjenjuje se mehanizam zatvorene interakcije i nauka o materijalima je
preduslov za kvalitetne proizvode. Da bi razumjeli ponašanje metala pod
visokim opterećenjem i na povišenim temperaturama neophodno je detaljno
ispitivanje različitih osobina, kao što je mehanizam formiranja i kretanja
dislokacija, puzanje, kinetika precipitacije i formiranje i rast pukotine.
Mehanizmi loma postaju veoma bitni za procjenu vijeka opterećenih komponenti
u radu.
U razvoju keramičkih materijala, od osnovne važnosti su hemija čvrstog tijela,
poznavanje površine i granične površine i razmatranje termodinamike. Osobine

8
praškastih površina i njihove mikrostrukture moraju biti poznate (ravnost
površine, gustoća, aglomeracija, veličina, oblik i drugo). Sposobnost
sinterovanja praha može biti poboljšana aktiviranjem površine ili upotrebom
aditiva. Difuzija, reakcije čvrstog tijela, vlažnost i interakcije čvrsto – tečno na
visokim temperaturama određuju osobine sinterovanih čestica. Najbolji rezultati
se dobiju simultanom primjenom pritiska i visoke temperature (vruće presovanje
i vruće isostatičko presovanje), gdje plastičnost čestica takođe utiče na
ponašanje. Najveći problem je nadvladati krtost svojstvenu keramičkim
materijalima. Pored toga, uvođenje novih materijala sa boljom žilavosti (npr.
silicij nitrid), koriste razrađene metode, kombinovano sa npr. faznom
transformacijom i napon – indukovanim formiranjem martenzita [5].
Značajan napredak kod polimera je rezultat razvoja u organskoj hemiji.
Razvijena je nova branša – hemija polimera. Uz interakcije hemijske veze,
neophodno je potpuno razumijevanje mikrostrukture. Promjene u uređenju,
kristalnosti i amorfnoj strukturi utiču na osobine materijala. Postoji velika
mogućnost kombinacije različitih monomera da se dobiju novi polimeri, i
kombinacije različitih polimera da se dobiju nove strukture. Da bi ih primijenili
kao inžinjerske plastike moraju biti poznati mehanizmi deformacije, pojava i
razvoj pukotine, korozija i ponašanje polimera pri porastu temperature.
Kod kompozita, logično je da osnova za njihov razvoj obuhvata sve značajne
naučne oblasti. Ovisno od primjene, mehaničke, korozione, električne ili druge
osobine su od primarne važnosti. Ovo je relativno nova oblast u nauci o
materijalima, postoji još mnogo otvorenih pitanja na koje treba dati odgovor.
Npr., razvoj kompozita sa metalnom osnovom ima lagani progres zbog
poteškoća na visokim temperaturama i takođe zbog ograničenja u
fundamentalnom razumijevanju procesnih varijabli i karakteristika materijala
kao što su temperatura, djelimična veza između metala i vlakana [5].

1.4. Osnovno znanje neophodno za razvoj oblasti

Značenje važnosti materijala za ekonomiju svake zemlje, i takođe poboljšanje

proizvodnje i novi materijali zahtijevaju veliku količinu znanja i informacija što
učvršćuje naučnu i tehnološku osnovu tako da može podržati strategiju razvoja
akceptiranih materijala kao primarnu potrebu. Ova strategija može odrediti
optimalne smjernice za istraživanje i razvoj i proizvodnju materijala. Neke od
relevantnih značajnih tema su:
• Obrađivanje domaćih osnovnih materijala u poluproizvode ili finalne
proizvode podižu njihovu vrijednost. Rast je proporcionalan sa naučnim i
tehničkim nivoima određenih subjekata.
• Svaki razvoj industrije će trebati veliku količinu tradicionalnog (domaćeg)
materijala. Pravilan izbor, uvođenje poboljšanih materijala i tranzicija do
novih naprednih materijala zahtijeva također solidnu naučnu i tehnološku
osnovu.

9
• Razvoj novih naprednih materijala i organizacija njihove proizvodnje
bazirana na zahtjevnom znanju ili važnosti tehnologije zahtijeva najviši
stepen organizovanog naučnog i tehnološkog angažmana.
• Uspješno iskorištenje materijala ima veliki pozitivan uticaj na ekonomiju i
često na ekologiju. Ovo je važna stavka za nauku i tehnologiju.
• Organizovano ispitivanje materijala i kvalitetna kontrola mogu garantovati i
visok nivo u svim navedenim oblastima.
Izbor materijala na prvom mjestu ovisi od lokacije resursa. S obzirom na to,
utvrđivanje vjerodostojnog podatka je neophodno, kao o mjestu i položaju u
svijetu. Mnoge odluke za uspostavljanje industrije u zemljama u razvoju su
bazirane na studijama koje sadržavaju neadekvatne informacije. Takođe, faktori
za određivanje izbora novog materijala ovise o tome šta je već poznato i šta se
još može postići.
Visok stepen izbora materijala određuje tehnologiju proizvodnje, mada mnoge
tačke nisu uzete u razmatranje. Npr., kapacitet proizvodnog postrojenja mogao
bi biti prilagođen očekivanom tržištu. Da bi izbjegli velike investicije, novi
materijali se često proizvode u malim modularnim jedinicama. Povećanje
kapaciteta se postiže multiplikacijom modula. Nivo automatizacije i robotizacije
može ovisiti od tehničkog nivoa okoline i drugih takvih faktora.
Konačno, mora se naglasiti da kompletna strategija materijala mora imati
pouzdanu ekonomsku procjenu, baziranu na procjeni domaćih resursa,
identifikaciji i izboru tržišta i sredstava za istraživanje, razvoj i proizvodnju [5].

10
2. PRINCIPI IZBORA MATERIJALA

Kod izbora tehničkog materijala za konkretnu, definiranu primjenu mora se

postaviti pitanje:
• Kakav materijal je na raspolaganju i
• Koji materijal izabrati za neku specifičnu namjenu.
Prema tome, selekcija materijala najkraće se može definirati kao finalna,
praktična odluka u procesu inženjerskog dizajna, koja će odrediti konačni uspjeh
ili neuspjeh u procesu eksploatacije. [1]
Selekcija se može grubo podijeliti u dva koraka:
a – natječaj između osnovnih tipova tehničkih materijala i
b – selekcija optimalnog materijala.
Da se lakše razumije proces selekcije navodi se primjer izbora materijala za
izradu posuda pod pritiskom, kakve se koriste u domaćinstvima i posude pod
pritiskom, kakve se koriste u svemirskoj tehnici.
U prvom primjeru kriterijalne veličine su čvrstoća, duktilnost i cijena, slika 6.

Slika 6. Dio izbora vođenog za selekciju metala kao podesnog materijala za

konstrukciju komercijalnih posuda pod pritiskom (P> 14 MPa, neograničeno
vrijeme) [1]
Ako se pet baznih materijala uvrsti u natječaj vidi se da kriterij čvrstoće
zadovoljavaju metali, keramika i kompoziti, slijedeći kriterij duktilnosti samo
metali i kompoziti, a krucijalni kriteriji u ovom slučaju – cijenu po jedinici
proizvoda samo metali.

11
Sa slike 6. se vidi da u konkurenciju ulaze tri uobičajena materijala – metal,
keramika i kompoziti, a polimeri se odbacuju zbog niske inicijalne čvrstoće.
Drugi korak je selekcija specifične metalne legure za komercijalne posude pod
pritiskom i predstavljen je na slici 7. Kao i u prvom koraku ključni kriteriji su
čvrstoća, duktilnost i cijena.

ASTM A 414 - Grade G

Fe +0,31 %C max
+ 1,35 %Mn max
+ 0,035 %Pmax
+ 0,010 %Smax

Slika 7. Proces selekcije specifične metalne legure za gasne posude [1]

Uvažavajući specifične eksploatacione zahtjeve izbor prikladnog metalnog
materijala sužava se korak po korak dok se ne dođe do konačnog izbora
konkretne legure. Naravno da ovaj, na prvi pogled jednostavan izbor zahtijeva
duboko poznavanje širokog spektra fiziko-metalurških i mehaničkih osobina
materijala, kao i tehnologija dobijanja osnovnog metala i postupka izrade
finalnog konstrukcionog elementa (na primjer oblikovanja i zavarivanja). Sa
druge strane potrebno je vladati specifičnim znanjima iz oblasti standardizacije i
kontrole kvaliteta. Naravno, finalni proizvod mora zadovoljiti i estetski kriterij
industrijskog dizajna.
Drugi primjer je izbor materijala za izradu posuda pod pritiskom, koje se koriste
u svemirskoj tehnici. U drugom će slučaju, za razliku od prvog primjera,
krucijalni kriterij je gustoća proizvoda, odnosno njegova težina. Na slici 8.
predstavljen je prvi korak selekcije optimalnog materijala. Nasuprot primjeru sa
slike 6. ovdje je selekcija materijala za konstrukcionu izvedbu posuda pod
pritiskom određena gustoća materijala.

12
 Slika 8. Selekcija optimalnog materijala [1]
Kao što se vidi sa slike broj 9. prema kriteriju gustine izabran je materijal-
kompozit. Iz toga proizlazi da se u ovom slučaju susreće sa problemom zamjene
materijala. Šema ovog postupka je prikazana na slici 9. Naravno, da konačni
izbor i u ovom primjeru zahtijeva široko i duboko poznavanje osobina svih
tehničkih materijala.

Slika 9. Selekcija zamjene metala kompozitima [1]

Posljednja četvrtina dvadesetog stoljeća nosi pečat naglog razvoja svih tehničkih
materijala. U temelje tog razvoja ugrađena su saznanja mnogobrojnih
fundamentalnih naučnih studija i odgovarajući razvoj procesnih tehnika. Takav
pristup jača uključivanje različitih tradicionalnih područja kao što su

13
metalurgija, keramičko inženjerstvo, polimerna hemija, fizika čvrstog stanja i
fizička hemija.
Kao što je navedeno tehnički materijali se dijele na pet osnovnih kategorija:
metali, keramike (i stakla), polimeri, kompoziti i poluprovodnici. Prve tri
kategorije mogu se dovesti u vezu sa različitim tipovima atomskih veza. Četvrta
kategorija (kompoziti) uključuje kombinaciju dva ili više materijala prethodne tri
kategorije. Prve četiri kategorije obuhvataju “strukturne materijale”. Peti tip
(poluprovodnici) su posebna kategorija elektronskih materijala, prepoznatljivih
po njihovoj unikatnoj, posrednoj električnoj vodljivosti.
Razumijevanje osobina ovih različitih materijala zahtijeva istraživanje struktura
na mikro ili submikro nivou. Relativno dobra duktilnost izvjesnih metalnih
legura u korelaciji je sa njihovom specifičnom atomskom “arhitekturom”.
Slično, razvoj transparentne keramike zahtijeva pažljivu kontrolu
mikroskopskog nivoa njene “arhitekture”. Tek tada kada se razumiju osobine
materijala, može se vršiti selekcija odgovarajućih materijala za određenu
primjenu.
Kao što je navedeno na konkretnom primjeru posuda pod pritiskom selekcija
materijala vrši se na dva nivoa. Prvi je izbor između različitih kategorija
materijala. Drugi predstavlja natjecanje unutar određene kategorije za optimalan
materijal prema specificiranim zahtjevima. Dodatno, inovacije unutar pojedinih
grupa materijala mogu voditi ka selekciji alternativnog materijala za dati dizajn.

2.1. Materijali – klasifikacija veza

Opšte su poznata četiri tipa veza na atomskom nivou i to tri primarne (jonska,
kovalentna, metalna) i jedna sekundarna (Van der Waals-ova). Time su određena
i tri tradicionalno različita fundamentalno struktuirana materijala – metali,
keramike, polimeri, koji su u direktnoj vezi sa navedenim tipovima primarnih
veza i to: metali – metalna; keramike – jonska i polimeri – kovalentna.
Tabela 1. ilustrira osnovne tipove materijala i njihovih veza.

Tabela 1. Osnovni tipovi materijala sa dominantnim tipovima veza [1]

Tip materijala Karakteristična veza Primjeri
Metal Metalna Željezo i legure
Keramika i staklo Jonska/kovalentna Silika, kristalna i nekristalna
Polimeri Kovalentna (VdW) Polietileni (-C2H4)
Poluprovodnici Kovalentna/kov.+jonska Si/CdS

Grafička ilustracija bazne klasifikacije tehničkih materijala prema tipu atomskih

veza data je na slici 10.

14
Slika 10. Tetragonalno predstavljanje relativnih doprinosa različitih tipova veza
ka četiri fundamentalne kategorije tehničkih materijala [1]
Razumijevanje veza na nivou atoma zahtijeva poznavanje strukture atoma.
Hemijska priroda svakog atoma određena je brojem protona i neutrona unutar
jezgre.
Priroda atomskih veza određena je ponašanjem elektronskih orbita oko atomskih
jezgri. Postoje tri vrste jakih ili primarnih veza odgovornih za koheziju čvrstog
stanja. Jonske veze uključuju transfer elektrona i nisu usmjerene. Elektronski
transfer kreira par jona suprotnog naboja. Privlačna sila između jona ima
Coulomb (Kulonovu) prirodu. Ravnoteža jonskih površina ustanovljena je
pomoću jakih odbojnih sila udruženih sa prekrivanjem dvije atomske jezgre.
Neusmjerena priroda jonskih veza dopušta da jonski koordinacioni brojevi
određuju efikasnost tačnog geometrijskog pakovanja (označenog pomoću
odnosa radijusa). Kovalentne veze uključuju udruživanje elektrona i visoko su
usmjerene. Ovo može imati za posljedicu relativno nizak koordinacioni broj i
otvoreniju atomsku strukturu. Metalna veza uključuje udruživanje
delokalizovanih elektrona, a rezultat je neusmjerena veza. Rezultirajući
elektronski gas/oblak ima za posljedicu visoku električnu provodnost.
Neusmjerena priroda ove veze rezultira relativno visokim koordinacionim
brojem, slično jonskoj vezi. U odsustvu transfera elektrona ili njihovog
udruživanja moguć je tip slabe veze – Van der Waals-ove veze. Ova sekundarna
veza rezultat je privlačenja između povremenih ili trajnih dipola i od značaja je
samo kod temperatura u blizini apsolutne nule.
Rezultirajuća klasifikacija tehničkih materijala uključuje određen tip veza ili
kombinacija tipova za svaku kategoriju.
Metali uključuju metalnu vezu, keramike i stakla uključuju jonsku vezu, ali
obično u sprezi sa jakom kovalentnom vezom. Tipični polimeri uključuju jaku
kovalentnu vezu uzduž polimerskog lanca, ali imaju slabu sekundarnu vezu
između susjednih lanaca. Sekundarno djelovanje veza u “slaboj vezanoj”
strukturi daje karakteristično nisku čvrstoću i tačku topljenja.

15
Poluprovodnici su predominantno kovalentne prirode sa nekim poluprovodnim
komponentama koje imaju značajno jonski karakter.
Tehnički vjerovatno najznačajnija grupa materijala, i to kako sa aspekta današnje
proizvodnje i primjene, tako i po tradiciji i razvoju su metali. Njihova izvrsna
kombinacija obradljivosti i čvrstoće preporučuje ih kao konstruktivne materijale,
a njihova dobra elektroprovodljivost čini ih u elektroindustriji nezamjenjivim.
Metali imaju tradiciju više od hiljadugodišnjeg razvoja – čitava geološka doba su
poznata po njima – bakarno, brončano, željezno doba ili epohe. U tehnološki
usmjerenom “industrijskom dobu” sa potrebama za jeftinijim a brojnim dobrim i
konstruktivnim elementima sa ekstremnim zahtjevima u rastućoj masi nalaze
primjenu visokoprovodne keramike, vještački materijali i na kraju kompozitni
materijali kao konstruktivni materijali [1].

16
3. METALI I LEGURE METALA
Ako se govori o tipičnom tehničkom materijalu, u javnosti se to povezuje sa
modernom tehničkom praksom, odnosno najrasprostanjenijim i time i
najpoznatijim tehničkim materijalom – čelikom. Ovaj svestrani konstrukcioni
materijal ima više karakteristika (tj. osobina) koje se uobičajeno zovu metalnim.
On je čvrst i lako se oblikuje u praktične oblike. Njegova znatna i permanentna
duktilnost (ili deformabilnost) je važan dobitak u dopuštenim malim iznosima
popuštanja kod iznenadnih i opasnih preopterećenja. Mnogi ljudi koji su
preživjeli zemljotres ili udarno djelovanje eksplozivne naprave znaju da su
stakla na njihovim prozorima popucala, a da su metalni okviri zadržali svoju
normalnu funkciju [1].
Svježe presječena metalna površina ima svoj karakterističan “metalni sjaj”, a
čelične šipke dijele svoja fundamentalna svojstva sa drugim metalima: dobri su
provodnici električne struje i toplote. U periodnom sistemu elemenata metali
čine daleko najveću grupu (83). Najčešće korišteni metali u tehničkoj praksi
željezo i njegove legure (čelici i livovi), zatim legure aluminija, bakra, nikla,
magnezija, titana, cinka i olova.
Metali i legure pokrivaju široki opseg primjena svih tehničkih materijala, a
prema tome i najviše istraživanja i različitih tipova studija materijala. Postoji
mnogo primjera novih otkrića u ovoj oblasti [5].
Mnoge korisne osobine metala i legura mogu biti poboljšane povećanjem čistoće
i kontrolom hemijskog sastava. Npr., smanjenje oksida, sulfida, sadržaja fosfora
i sumpora u čelicima povećava duktilnost, čime se omogućava lakša prerada i
korištenje težih sekcija u konstruisanju. Takođe, čišći metali imaju poboljšanu
otpornost na koroziju. Kontrolisano legiranje i mikrolegiranje čelika
kombinovano sa termo – mehaničkim tretmanom rezultira u serijama tzv.
visokočvrstoćnih niskolegiranih čelika, sa veoma sitnozrnatom strukturom
zadržavajući relativno dobru duktilnost.
Važan napredak postignut je u materijalima za svemirske letjelice. Cilj je
dobijanje visoko-specifične čvrstoće, čelik i konvencionalne Al legure su
uspješno zamijenjene titanovim i Al-Li legurama. Kod legura titana,
odgovarajućim kombinacijama termički postojane alfa faze sa više duktilnom i
nestabilnom (postojanom) beta fazom mogu se dobiti različite osobine. Nedavno
otkrivene Al-Li legure, sadrže male dodatke bakra, magnezijuma, cinka itd.,
imaju malu gustoću i znatno poboljšan modul elastičnosti, koji ih čini
atraktivnim za elemente krute strukture.
Otkriće superlegura na bazi nikla za lopatice turbina koje povećavaju gornju
granicu temperature plina, daje veće iskorištenje mlaznih mašina. Korištenje
konvencionalne polikristalne lopatice otporne na visoke temperature legirane
niklom sa vatrootpornim metalima kao što su volfram, kobalt, tantal, molibden i

17
drugi, koji se kombinuju sa aluminijem i ojačavajućim precipitatima titana i
dodacima za ojačavanje granicama zrna ugljika, hafnija, cinka i bora.
Osjetljivost na lom poprečnih granica zrna kod ovih lopatica rezultat je
direktnog skrućivanja lopatica u kojima su poprečne granice eliminisane.
Ovo je konačni tok do lopatica od monokristala, kod kojih su eliminacijom
elemenata za ojačavanje granicama zrna dalje povećane temperature topljenja i
radna temperatura. Ove legure mogu se lako tretirati na visokim temperaturama
a zatim starenjem ostvariti značajnu čvrstoću.
Brzo očvršćavanje (skrućivanje) takođe ima značajan uticaj na strukturu i
osobine metala. Ispod ovih stanja mogu se dobiti amorfni “staklasti” metali sa
veoma sitnozrnatom strukturom zrna, visoke čvrstoće i dobre duktilnosti.
Otpornost na koroziju, visoke temperature oksidacije i tvrda površina mogu biti
poboljšani tretmanom površine kao što je taloženje para hemikalija,
elektrotaloženje, raspršavanje plazme (jonizovanog plina) i unošenje jona.
Važna primjena specijalnih legura je u oblasti superprovodnosti. Ova oblast
dominira samo kod metala i samo savremeni keramički materijali imaju
superprovodnost.
Nove procesne metode znatno poboljšavaju osobine metala. Uvođenjem vakum-
topljenja i livenja, čime se olakšava legiranje reaktivnim elementima, povećava
se čistoća taline i eliminišu gasni mjehurići iz metala. Različiti termomehanički
tretmani i kontrolisano valjanje uspješno povećavaju mehaničke osobine čelika i
aluminijskih legura. Takođe, nove procesne metode mogu poboljšati iskorištenje
metala i smanjiti škart. Npr., kod legura titana, glavni nedostatak je visoka cijena
proizvodnje i mali stepen iskorištenja materijala. Otkovci titana imaju ovaj
stepen manji od 15%. Uvođenjem tehnika koje zahtijevaju finalne (konačne)
dimenzije znatno se reduciraju gubitci materijala. Jedna od metoda je uvođenje
livenja kombinovano sa vrućim presovanjem. Slični rezultati se dobijaju
metodama praškaste metalurgije. Međutim prah se miješa u različitim odnosima
i tako proizvedene legure se ne mogu dobiti drugim metodama. Presovanjem, a
kasnije sinterovanjem, ili vrućim presovanjem, dobijaju se visokoprecizni
dijelovi mašina i tako izbjegava skupa proizvodnja dijelova mašina. Kvalitet i
osobine dijelova dobijenih metodom praškaste metalurgije ovise o veličini zrna
praha i od odnosa površine i parametara kompaktnosti. Ovi proizvodi često
premašuju kvalitet livenih dijelova, šro je veoma značajan napredak u ovoj
oblasti.

3.1. Osnovne osobine metalnih materijala

Metalni materijali su uglavnom legure dvaju ili više elemenata periodnog

sistema u različitim kombinacijama. Tako su npr. čelici legure željeza sa
ugljikom i dodacima mangana, silicija , kroma itd., aluminijeve legure sadrža
najčešće magnezij, bakar, cink; bakar se legira sa cinkom (mjed), kalajem i
aluminijem (bronze), niklom (cupronikl) i sl. Čisti metali imaju po težini
relativno malu, ali veoma značajnu primjenu – npr. čist bakar i aluminij odlikuju

18
se veoma dobrom elektroprovodnošću, zbog čega se koriste kao električni
provodnici; čisti cink, bakar i aluminij imaju najveću otpornost prema
atmosferskoj koroziji, pa se često koriste u građevinarstvu ili kao zaštitne
prevlake metalnih elemenata. Neki se metali u čistom obliku koriste i u
elektronici. Germanij ali i silicij – elementi poluprovodnici, radikalno mijenjaju
svoje fizičke osobine u prisustvu stranih atoma već kod koncentracije reda 10-6
ppm-a.
Dalji razvoj metalnih materijala pokreću zahtjevi relativnog sniženja cijene
koštanja materijala, dakle dobijanja istog materijala uz niže troškove
proizvodnje (u metalurgiji se prvenstveno teži ka sniženju specifične potrošnje
energije i smanjenju dodataka skupih legirajućih elemenata) ili, pak, materijala
sa boljim svojstvima po istoj cijeni.
Zato su opšti ciljevi razvoja: povećanje čvrstoćnih i duktilnih svojstava,
žilavosti, deformabilnosti, otpornosti na koroziju i habanje, proširenje
temperaturnog područja upotrebe i to kako na povišenim, tako i na sniženim
(kriogenim) temperaturama, poboljšanje zavarivosti, poboljšanje fizikalnih
(prvenstveno magnetnih i električnih) svojstava, te u novije vrijeme ekološka
podobnost proizvodnje, prerade, upotrebe i, što je naročito važno, reciklaže
materijala.
Danas su uvriježene dvije mogućnosti poboljšanja osobina metalnih materijala.
Prva je bolje razumijevanje i ovladavanje efektima sastava, primarnim i
sekundarnim komponentama, kao i mikrostrukturom i njenom vezom sa
osobinama, što sve otvara mogućnost racionalizacije sadašnjih materijala i
procesa proizvodnje, a druga je aplikacija novih postupaka u industriji, kao što
su pozitivni primjeri proizvodnje amorfnih metala, metalnih i drugih kompozita i
pseudo-legura [7].
Fundamentalne tehničke osobine metalnih materijala su direktni rezultat njihove
strukture. Šta više, takve osobine kao što su čvrstoća i duktilnost često su
osjetljive na neznatne varijacije strukture, od kojih su neke makroskopske, druge
mikroskopske, a ponekad čak i na nivou atoma. Prema tome, za kontrolu osobina
materijala i integralno korištenje njihovog optimiranja mora se izuzetno duboko
poznavati strukturu materijala.
Metali su klasičan primjer tzv. “historijski zavisnog” materijala. Njihove
konačne osobine su pod uticajem i mijenjaju se sa “historijom” primijenjenog
procesa prerade. Pojedinačni detalji topljenja i kontrole procesa rafinacije
rezultiraju čistoćom, određujući tip i prirodu bilo kog uticajnog onečišćenja.
Inicijalni proces skručivanja pruža strukturne defekte, koji se mogu prenijeti sve
do finalnog proizvoda. Preliminarne operacije, kao što su valjanje limova i traka,
često rezultiraju anizotoprijom osobina, o čemu se mora voditi računa u toku
slijedećeg procesiranja. Dakle, premda su mnogi korisnici metala skloni stavu da
metal dolazi iz trgovačkih kuća, veoma je važno saznanje o primijenjenim
tehnološkim operacijama u toku njegovog dobijanja, budući da one značajno
[7] S.Tomašević i D.Ćubela: Od kapljice do granice, Fakultet za metalurgiju i materijale
Zenica, 2002., VII

19
utiču na njegovu podatnost daljoj preradi, kao i na konačne osobine proizvoda
[1].
O željezu i njegovim legurama, kao daleko najraširenijem i najpoznatijem
konstrukcionom materijalu, sa najširim spektrom upotrebnih svojstava nije
potrebno posebno govoriti, budući su principi njegova dobijanja i prerade opće
poznati.
Sa druge strane neželjezni metali i legure imaju sve važniju i važniju ulogu u
savremenoj tehnologiji. Zbog njihovih brojnih i činjenica, veoma široko
varirajućih osobina, oni određuju limitirajući opseg osobina za proces
dizajniranja. Mada se oni ne proizvode u tako velikoj tonaži i koštaju mnogo
više od željeza i njegovih legura, ovi metali često imaju posebne osobine, ili
kombinaciju osobina koje nisu moguće kod željeznih metala:
1. Otpornost ka koroziji
2. Laka prerada
3. Visoka električna i termička provodnost
4. Mala gustina
5. Boja
Premda se otpornost koroziji može postići kod posebnih legura željeza, većina
neželjeznih metala posjeduje to svojstvo bez potrebe za dodatkom specijalnih i
skupih legirajućih elemenata. Skoro sve neželjezne legure posjeduju najmanje
dvije od gore navedenih pet, a neke i svih pet osobina. Za mnoge aplikacije
veoma je poželjna specifična kombinacija ovih osobina, a mogućnost materijala
da njima direktno ovladava predstavlja jaku motivaciju za korištenje neželjeznih
legura.
U mnogim su slučajevima neželjezne legure inferiorne u pogledu čvrstoće u
odnosu na čelike. Osim toga im je i modul elastičnosti znatno niži, što je
činjenica koja ih čini nepovoljnim kada je traženo svojstvo krutosti
konstrukcionog elementa. Ove legure sa niskom tačkom topljenja često su lake
za livenje i u pješčane i u konti i u matične kalupe. Mnoge legure imaju visoku
duktilnost povezanu sa niskim naponom tečenja, što je idealna kombinacija za
laku hladnu preradu i visoku deformabilnost. Dobra obradljivost rezanjem je
takođe karakteristika mnogih neželjeznih legura. Uštede prerade često
prevladavaju visoku cijenu neželjeznih metala i favoriziraju njihovo korištenje
umjesto čelika. Jedina oblast prerade u kojoj su neželjezne legure inferiorne u
odnosu na čelik je zavarivanje. Obzirom na stalni razvoj i napredak tehnologije
zavarivanja danas je moguće dobiti zadovoljavajući zavareni spoj kod svih
neželjeznih legura.
Specifičnost osobinama metala daje sila vezivanja metalnih atoma. Sila
vezivanja definiše se kao metalna veza. Metalnu vezu treba razumjeti tako da
svaki atom metala u rešeci odaje u prosjeku jedan elektron spoljne elektronske
ljuske i na taj način sam ostaje pozitivno naelektrisan. Osnovni elementi građe
rešetke su pozitivno naelektrisani joni. Elektroni se slobodno kreću između jona
i čine elektronski plin, slika 11 [8].
[8] Ahmet Hadžipašić: Materijali u mašinstvu, Zenica, 2000, 5-10

20
Kod uspostavljanja električnog napona, svi slobodni, pokretni elektroni biće
pokrenuti u jednom pravcu brzinom od 1 cm/s. To je električna struja. Znači
visoka električna provodljivost metala je posljedica lake pokretljivosti elektrona.
Kod ostalih materijala kao napr. dijamanta, elektroni nisu slobodno pokretljivi,
pa ne postoji ni dobra električna provodljivost. Kod materijala koji služe kao
izolatori ni kod jako visokog napona ne dolazi do transporta elektrona.

Slika 11. Shematsko prikazivanje metalne veze:

- negativni elektronski plin
+ pozitivni metalni jon
U tabeli 2. date su vrijednosti električne provodljivosti za dvije suprotne grupe
materijala.

Tabela 2. Električna provodljivost nekih metalnih i nemetalnih materijala [8]

Električna provodljivost
Materijal
[Ω-1cm-1]
bakar 6,5 ⋅ 107
aluminij 4,1⋅ 107
željezo 1,1⋅ 107
mermer ≈10-8
dijamant ≈10-12
kuhinjska so ≈10-15

Metali se rastvaraju kao pozitivni joni u elektrolitima. Ovi joni već postoje u
metalnoj rešeci i treba da budu oslobođeni metalne veze i prevedeni u elektrolit.
Moć rastvaranja jona pojedinih metala je različita. Mjera za to je normalni
potencijal dat u tabeli 3.

21
Potencijal metala je važan za otpornost na koroziju. Ukoliko je niža vrijednost
potencijala, utoliko je manja otpornost na neki hemijski napad.

Tabela 3. Normalni potencijal metala [8]

Metal Normalni potencijal, V
Na+ -2,710
Mg++ -1,550
++
Cr -0,510
+++
Fe -0,540
Cu++ +0,345

Metalna veza određuje tipične metalne osobine: sposobnost za plastičnu

deformaciju, otpornost prema deformaciji i ojačavanje.
Skoro svi materijali mogu se do izvjesnog stepena plastično deformisati.
Međutim, samo mali broj materijala se može jače i trajno deformisati. To su
metali, plastične organske mase i plastelin.
Metali pri plastičnoj deformaciji postaju sve čvršći i otpornost prema
deformaciji im raste. Ova tehnički veoma važna osobina naziva se hladno
ojačavanje.
Podaci u tabeli 4. daju osobine tehnički čistih metala.

Tabela 4. Čvrstočna svojstva tehnički važnih čistih metala (meko žarenih) [8]
Napon tečenja Zatezna čvrstoća Izduženje Kontrakcija
Metal
MPa MPa [%] [%]

željezo 100-120 200-250 50-60 80-90

aluminij 25-35 80-100 40-50 80-95
bakar 80-100 200-250 50-60 70-80

Mnoge osobine metala se moraju uzeti kao anizotropne tj. da zavise od

kristalografskog pravca.
Električna provodljivost, magnetne osobine, termičko širenje i termoelektrična
sila su, također, osobine koje zavise od kristalografskog pravca [8].

Kristalna anizotropija je primjetna pri deformaciji grubozrnastog materijala,

naročito hladno valjanih i vučenih metala. Zatezna čvrstoća hladno valjanog
lima zavisi od toga da li je epruveta za kidanje paralelna ili okomita na pravac
valjanja.

22
Osobine metala pri zagrijavanju

Pri zagrijavanju metala može doći do znatne promjene strukturne građe. Ovo je
posljedica činjenice da su tehnički metali polikristalni i da se na granicama zrna
nalaze atomi koji ne zauzimaju regularna mjesta u rešeci. Atomi susjednih
kristala djeluju svojim silama na ove nestabilne atome, težeći da ih uklope u
sastav svog kristala. Pri relativno niskim temperaturama, u odnosu na tačku
topljenja, pokretljivost atoma je tako mala da ovi ne mogu da se povinuju
djelujućim silama. Povećanje temperature ima za posljedicu veću pokretljivost
atoma, te ih privlači najstabilniji susjedni kristal. Na taj način dolazi do
povećanja stabilnijih kristala, na račun nestabilnih.
Ovo apsorbovanje nestabilnih kristala od strane stabilnih susjeda dešava se
utoliko brže i potpunije ukoliko je temperatura viša, a time i pokretljivost atoma
veća, i ukoliko se duže metal drži na povišenoj temperaturi. Idealan, krajnje
stanje kome se teži, je monokristal bez granica zrna, ali se ovo uobičajenim
temperaturama i vremenima žarenja, primjenjivim u tehnici ne postiže.
Nepažljivim žarenjem nastaje nepoželjno, krupno zrno. Stvaranje krupnog zrna
uslijed suviše visoke temperature ili dugog vremena zagrijavanja naziva se
pregrijavanje. Lagano hlađenje sa temperature žarenja djeluje u istom smislu i
dovodi, također, do okrupnjavanja strukture.
Postoji niz metala koji zagrijavanjem u čvrstom stanju mijenjaju atomski
poredak. Ova osobina naziva se alotropija. Transformacije su reverzibilne i
zagrijavanjem ili hlađenjem na određenu temperaturu, može se dobiti stabilna
modifikacija.
Temperature transformacije su tačno definisane. Međutim, temperatura
transformacije pri zagrijavanju može biti različita od temperature reverzibilne
transformacije. Ova osobina je poznata pod nazivom histereza. Položaj tačaka
transformacija dalje zavisi od stepena čistoće, odnosno od legirajućih dodataka
kao i od brzine zagrijavanja i hlađenja.
Tehnički najvažniji metal, željezo, nalazi se u tri alotropske modifikacije: α-
željezo, γ- željezo, δ-željezo. Ova činjenica je jedan od najvažnijih preduslova
da se željezo koje sadrži ugljik (čelik), može kaliti i poboljšati. Na tako
postignutim mehaničkim osobinama (čvrstoća, tvrdoća i napon tečenja) zasniva
se široka primjenljivost čelika.
U tabeli 5. date su modifikacije važnijih metala.
Transformacije pojedinih modifikacija povezane su sa velikim problemima svih
osobina, na primjer: specifične zapremine, električne provodljivosti i sadržaja
toplote. Upotrebljena, odnosno oslobođena, toplota transformacije dovodi do
odgovarajuće tačke zastoja na krivima zagrijavanja ili hlađenja, slično kao i
toplote topljenja i kristalizacije pri faznom prelazu tečno-čvrsto.

23
Tabela 5. Alotropske modifikacije nekih metala [8]
Temperaturna
Metal Modifikacije Kristalni sistem
oblast postojanosti
α-Fe sobna T → 910 °C kubni prostorno centriran
Željezo γ-Fe 910 → 1390 °C kubni površinski centriran
δ-Fe 1390 → 1535 °C kubni prostorno centriran
α-Co sobna T → 420 °C heksagonalni
Kobalt
β-Co 420 → 1492 °C kubni površinski centriran
α-Mn sobna T → 710 °C kubni
β-Mn 710-1079 °C kubni
Mangan
γ-Mn 1079-1143 °C tetragonalni
δ-Mn 1143-1244 °C kubni prostorno centriran
α-Ti sobna T → 880 °C heksagonalni
Titan
β-Ti 880 → 1820 °C kubni prostorno centriran
α-Sn T<13 °C dijamantska rešetka
Kalaj
β-Sn 13 → 232 °C tetragonalni

Promjena specifične zapremine, izazvane različitim gustinama slaganja atoma u

rešeci pojedinih modifikacija, dovodi do napona u unutrašnjosti transformiranog
metala, koji mogu biti tako veliki da dovedu do njegovog razaranja. Primjer za
to je transformacija kalaja na niskim temperaturama.
Atomi metala ostaju kruto i nepomično na svojim mjestima u rešeci samo na
apsolutnoj nuli. Spoljnim zagrijavanjem postiže se da atomi počnu da osciliraju
oko svojih položaja. Ukoliko je veća energija utoliko su veće amplitude
oscilacija atoma. Unutrašnja energija metala se povećava povišenjem
temperature. Pri određenom sadržaju energije rešetke, koja je za svaki metal
različita, amplituda oscilacije atoma postaje tako velika da se rešetka ruši. Metal
postaje tečan. Da bi se metalna rešetka potpuno razrušila potrebna je određena
energija tzv. toplota topljenja.
Pri daljem dovođenju energije povećava se pokretljivost atoma u rastopu što
dovodi do toga da metal isparava. Međutim, da bi se savladala privlačna sila
koja djeluje u gusto složenom rastopu potrebna je znatna energija tzv. toplota
isparavanja. Toplota isparavanja je oko deset puta veća od toplote topljenja.
Pri hlađenju, pare metala prelaze u tečnost na temperaturi kondenzacije, pri
čemu se oslobađa toplota kondenzacije. Kod daljeg odvođenja toplote rastop na

24
temperaturi očvršćavanja ili temperaturi kristalizacije prelazi u čvrsto stanje, pri
čemu se oslobađa toplota očvršćavanjja ili kristalizacije. U pogledu brojčanih
vrijednosti, međusobno odgovaraju slijedeće veličine:
temperatura topljenja (Tt)=temperatura očvršćavanja (Tč),
toplota topljenja (Qt)=toplota očvršćavanja (Qč),
temperatura isparavanja (Ti)=temperatura kondenzacije (Tk)
toplota isparavanja (Qi)=toplota kondenzacije (Qk).

3.1.1. Čisti metali

Čiste metale čini samo jedna vrsta atoma. Ovo je za praktične uslove idealan
slučaj. Srednja čistoća tehničkih metala iznosi od 99,9 do 99,9999%, što znači
da čisti metali sadrže male količine drugih metala i nemetalnih uključaka.
Metali su polikristalni. Očvršćavanje (skručivanje) metalnog rastopa se odvija
preko sićušnih kristala (klica) koji se sopstvenim rastom međusobno ometaju.
Na slici 12. dat je shematski prikaz očvršćavanja čistog metala [8].
U početku kristalizacije kristali mogu slobodno da rastu i u rastopu se, zbog
toga, stvaraju kristalni skeleti tzv. dendriti (a do c). U daljem toku očvršćavanja
dolazi do popunjavanja skeleta i pojedinačni kristali se povećavaju sve dok se
međusobno ne dodirnu, kada dolazi do sprečavanja daljeg rasta (a do f).

b e

Slika 12. Shematski prikaz očvršćavanja metalnog rastopa

(prema Rosenhainu) [8]
Uslovi očvršćavanja definišu broj pojavljenih zrna u jedinici zapremine.
Međutim, veličina zrna nekog metala nije samo karakteristika metala, već je i
posljedica i prethodne obrade. Naime, plastična deformacija i žarenje mijenjaju

25
veličinu i oblik zrna. Stepen nečistoće, takođe, utiče na veličinu zrna. Struktura
je utoliko sitnija ukoliko je sadržaj nečistoća veći.
Kristali imaju pravilan raspored atoma. Poremećena građa kristala je na
granicama zrna. Duž granica zrna sudaraju se kristali različite orijentacije.
Oblast granice zrna odlikuje se većim brojem praznina i uslijed poremećenosti
parametara rešetka ima povećanu energiju. Nečistoće se zbog toga, većim
dijelom izdvajaju na granici zrna.
Tehnički materijali moraju imati što sitniju strukturu jer je raspored nečistoća
ravnomjerniji a anizotropske osobine metala dolaze manje do izražaja.
Krupnozrnasta struktura samo u nekim slučajevima ima svoje prednosti, kao
primjer mogu poslužiti legure za meke magnete (transformatorski i dinamo
limovi) i kod zahtjeva za bolju obradljivost skidanjem strugotine.
Sitnozrnasta struktura materijala ima veću otpornost prema deformaciji i veću
tvrdoću. Tako npr. zatezna čvrstoća monokristala željeza iznosi 150 MPa, dok
željezo sa veličinom zrna od 0,005 mm2 pokazuje znatno povećanje zatezne
čvrstoće (300 MPa).
Limovi za duboko izvlačenje moraju biti sitnozrni jer bi, u protivnom, nakon
deformacije, imali hrapavu površinu.
Po granicama zrna može da dođe do pomijeranja atoma pa se metali plastično
deformišu i pri naprezanjima manjim od napona tečenja uz uslov da pri tome
opterećenje vremenski dugo djeluje. Ova pojava naziva se puzanje (trajno
izduženje) zbog toga što promjena oblika ne ide preko kristalografski definisanih
ravni i pravaca rešetke, već putem skokova pojedinih atoma na granicama zrna.
Puzanje se kod olova i cinka može zapaziti već na sobnoj temperaturi. Kod
čelika počinje tek na 400 °C.
Različita struktura zrna i granica zrna dovodi do toga da pukotina može da
prolazi duž granice zrna (interkristalno) ili kroz zrno (transkristalno). Pukotina je
obično na višim temperaturama interkristalna, a na nižim temperaturama
transkristalna. Naravno, pojava pukotina nema uvijek pravilnost pojave, te se
kreće i po granicama zrna i kroz samo zrno.

3.2. Kristalna struktura metala

Kako je već poznato od 106 poznatih elemenata, 83 su metali. U modernoj

verziji Mendeljeevog periodnog sistema elemenata datih u tabeli 6. nemetalni
elementi su locirani na desnoj strani i odvojeni od metala u svakom
horizontalnom redu sa tamnijom vertikalnom linijom [9]. Elementi B, Si, Ge, Se,
Te, Bi postavljeni tako da budu u sredini između metala i nemetala, su metaloidi
jer imaju neke osobine jednih a neke drugih.

[9] Y.U.Lakhtin: Engineering physical metallurgy and heat treatment, Metallurgia,

Moskva, 1979.

26
Tabela 6. Mendeljejev periodni sistem elemenata [9]

Mendeljejev periodni sistem elemenata

kubno prostorno centrirana

kubno površinski centrirana
heksagonalna
romboedarska
tetragonalna
druge kubne rešetke

Prema novim podacima [10] dosad je na zemlji otkriveno 112 različitih atoma
od kojih se uran i plutonij mogu zadnji naći u prirodi, dok su ostali proizvod
ljudske ruke. Izgled periodnog sistema prema zadnjim dostupnim podacima [11]
dat je na slici 13.
[10] http: //eskola.hfd.hr/proc_ya_vas/proc-2/proc2.htm
[11] file:IIC\DOCUME∼1\vitez\LOCALS∼1\Temp\7U52DYD2.htm
27
 18

28
1 2
1 H He
1.0079 2 13 14 15 16 17 4.0026

3 4 5 6 7 8 9 10
2 Li Be B C N O F Ne
6.941 9.0122 10.811 12.011 14.007 15.999 18.998 20.180

11 12 13 14 15 16 17 18
3 Na Mg Al Si P S Cl Kr
22.990 24.305 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 29.982 28.086 30.974 32.066 35.453 39.948

19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
4 K Ca Sc Ti V Cr Mn Fe Co Ni Cu Zn Ga Ge As Se Br Kr
39.098 40.078 44.956 47.867 50.942 51.996 54.938 55.845 58.933 58.693 63.546 66.39 69.723 72.64 74.922 78.96 79.904 83.80
37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
5 Rb Sr Y Zr Nb Mo Tc Ru Rh Pb Ag Cd In Sn Sb Te I Xe
85.468 87.62 88.906 91.224 92.906 95.94 (98) 101.07 102.91 106.42 107.87 112.41 114.82 118.71 121.76 127.60 126.90 131.29

55 56 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
57-71
6 Cs Ba La-Lu
Hf Ta W Re Os Ir Pt Au Hg TI Pb Bi Po At Rn
132.91 137.33 178.49 180.95 183.84 186.21 190.23 192.22 195.08 196.97 200.59 204.38 207.2 208.98 (209) (210) (222)
87 88 104 105 106 107 108 109 110 111 112 114
89-103
7 Fr Ra Ac-Lr Rf Db Sg Bh Hs Mt Ds Uuu Uub Uuq
(223) (226) (261) (262) (266) (264) (277) (268) (281) (272) (285) (289)

57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71
Lantanoidi La Ce Pr Nd Pm Sm Eu Gd Tb Dy Ho Er Tm Yb Lu
138.91 140.12 140.91 144.24 (145) 150.36 151.96 157.25 158.93 162.50 164.93 167.26 168.93 173.04 174.97

89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103

Aktinoidi Ac Th Pa U Np Pu Am Cm Bk Cf Es Fm Md No Lr
(227) 232.04 231.04 238.03 (237) (244) (243) (247) (247) (251) (252) (257) (258) (259) (262)

ČVRTSTO TEKUĆE PLINOVITO 100 o C 101 kPa SINTETSKI ELEMENT

Slika 13 - Periodni sistem elemenata, [11]

U očvrsnutom i jednim dijelom u tečnom stanju, metali posjeduju brojne tipične
osobine:
1. visoku toplotnu i električnu provodljivost,
2. određeni temperaturni koeficijent električne otpornosti (električni otpor
čistih metala raste sa temperaturom, oko 30 metala pokazuju
superprovodljivost, njihov električni otpor opada naglo na praktično nulu na
temperaturama blizu apsolutne nule),
3. termičku emisiju, tj. sposobnost za emitovanje elektrona kod zagrijavanja,
4. dobru refleksiju svjetlosti (metali su tamni i imaju specifičam metalni sjaj)
5. daju se plastično deformisati.
Oni imaju karakteristične osobine svojstvene metalnim materijalima. Svi metali i
legure imaju kristalnu građu koju karakteriše pravilan periodičan raspored atoma
(ili jona) u sva tri pravca, za razliku od amorfnih tijela čiji su atomi nasumice
raspoređeni.
Metali dobijeni konvencionalnim metodama su polikristalna tijela koja sadrže
veliki broj sitnih kristala (10-1 do 10-5 cm veličine) različito orijentisanih u
odnosu jedan na drugi.
Zbog toga način njihove kristalizacije može biti varijacija nepravilnog oblika, i
tzv. kristalna ili zrnasta.
Sve tipične osobine metala mogu biti objašnjene sa činjenicom da oni sadrže
visoko pokretnu ukupnu provodnost elektrona.
Atomi metala imaju samo mali broj elektrona na spoljašnjem energetskom
nivou. Veza između spoljašnjih elektrona i atoma karakteriše se radnom
funkcijom (jonizacioni potencijal), tj. rad zahtijevan za premještanje elektrona
od izdvojenih atoma.
Jonizacioni potencijal za metale varira od 4 do 9 eV, dok za nemetale premašuje
u pravilu 10 eV za pojedinačnu jonizaciju (tj. za odvajanje samih elektrona).
Jonizacioni potencijal intermedijalnih elemenata (Si, As, Se i dr.) je nivoa od 8
do 10 eV. Ti podaci ukazuju da su spoljašnji elektroni metala u relativno
slobodnom stanju, te formiraju elektronski gas, tj. oblak.
Metalno stanje se pojavljuje u složenim atomima, kada odmah poslije susretanja
se približavaju zajedno, vanjski elektroni izgubljeni od njihovih veza koje
definišu atome i postaju zajedno od njih svih, tj. oni su sakupljeni i kreću se
između pozitivno nabijenih i periodično smještenih jona.
Stabilnost metala napravljenog kao jon-elektron sistem je određena sa
električnim privlačenjem između pozitivno nabijenih jona i sakupljenih
elektrona. Interakcija između izabranih jona i elektronskog gasa je nazvana
metalna veza.
Metalna veza je kombinacija kovalentne i jonske veze. Jačina veze u metalima je
određena sa silama odbijanja i privlačenja između jona i elektrona, i te sile nisu
oštro određene prirodom pravca. Atomi (ili joni) su smješteni na takvom
rastojanju jedan od drugog da je energija interakcije minimalna (slika 14.). To
stanje, kako je dato na slici 14., definirano je kao ravnotežno rastojanje R0.

29
Neophodno je izvršiti određeni rad za savladavanje sile odbijanja ili privlačenja
da bi se doveli atomi ili joni bliže nego što je rastojanje R0 ili dalje izvan
ravnotežnog rastojanja. U skladu s tim, atomi su locirani u definisanom redu u
metalu, formirajući pravilnu kristalnu rešetku koja odgovara minimalnoj energiji
interakcije između atoma. Varijacija potencijalne energije atoma u kristalnoj
rešeci je ilustrirana na slici 14. Atomi ili joni zauzimaju pozicije koje odgovaraju
minimalnoj potencijalnoj energiji. Atomi formiraju površinski sloj koji ima višu
potencijalnu energiju.
Tipično metalno stanje ima visoku vezivnu energiju između atoma.

Slika 14. Sile interakcije 2 atoma (A) i

varijacije energetskog potencijala atoma u kristalnoj rešeci (B) [9]

Spomenute tvrdnje omogućuju da sve tipične karakteristike metala budu

objašnjene. Visoka električna provodljivost metala je usljed prisustva slobodnih
elektrona koji se kreću oko potencijalnog polja u rešeci.
Kako je već navedeno, kada se temperatura podigne termalne vibracije jona (ili
atoma) se povećavaju, formiraju se vakansije i svojstvena frekvencija
potencijalnog polja slabi. To sprečava kretanje elektrona, usljed čega je
povećanje električne otpornosti. Na niskoj temperaturi, vibraciono kretanje jona
ili atoma je drastično reducirano i električna provodnost se povećava. Kao
rezultat formiranja elektronskih parova u nekim metalima imajući propisano

30
kretanje na ekstremno niskim temperaturama (ispod 20 K) električna provodnost
postaje beskonačna. Taj se fenomen naziva super provodnost. Visoka toplotna
provodnost metala je usljed primarno visoke mobilnosti slobodnih elektrona.
Manji stepen je takođe usljed vibracionog kretanja jona (fonon komponente), čiji
rezultat je da se temperatura brzo izjednači u masi metala.
Visoka plastičnost metala je usljed periodičnosti njegove atomske strukture i
odsustva usmjerenog efekta u metalnoj vezi. U procesima plastične deformacije
(kovanje, valjanje itd.) metala, tj. u premještanju određenih masa metala jedna u
odnosu na drugu, veze između jona (ili atoma) ne slabe. Kristali sa kovalentnim
ili jonskim vezama, tj. sa usmjerenim vezama su krti jer te veze slabe pod
deformacijom.
Poznato je da su elektroni u atomu distribuirani preko energetskih nivoa. Po
redosljedu povećanja energije ti nivoi su: 1s, 2s, 3s, 4s, 3d, 4p, 5s, 4d, 5p, 6s, 4f,
5d, 6p, 7s, 6d i 5f. Ovo je dio u kome su nivoi energije ispunjeni sa elektronima.
Međutim, u metalima 4; 5 i 6 periode (od Sc preko Ni, od Y preko Pd, od La
preko Pt, itd), 3d, 4d i 5d, kao i 4f, 5f nivoi su ispunjeni sa elektronima samo
poslije nivoa 4s, 5s i 6s, slijedeći njih respektivno, su gotovo popunjeni. Ti
metali sa nekompletno popunjenim d i f nivoima su poznati kao prelazni metali.
Drugi metali imaju kompletno popunjene d i f nivoe (ili imaju nezauzete d nivoe
za metale niskih atomskih brojeva).
Prelazni metali se razlikuju od drugih vrsta po njihovim osobinama. Njihove
nekompletne unutrašnje elektronske d ili f podgrupe određuju osobine prelaznih
metala: promjenljivu valenciju, paramagnetizam, feromagnetizam određenih
elemenata (Fe, Ni, Co, Gd, Er, Tm i Ho), visoka toplota sublimacije i
konsekventno visoka tačka topljenja.
U njihovom običnom strukturnom stanju, čisti metali* su nisko čvrstoćni i ne
posjeduju, u mnogo slučajeva, tražene fiziko-hemijske i tehnološke osobine za
određenu upotrebu. Zbog toga oni se komparativno rijetko koriste u
mašinogradnji. Velika većina primijenjenih metala su legure. Legure se
proizvode topljenjem ili sinterovanjem** dva ili više metala zajedno. Legure
posjeduju tipične osobine koje pripadaju metalnom stanju. Hemijski elementi
koji tvore leguru nazivaju se njenim komponentama. Legura se može sastojati od
dvije ili više komponenti.
Koncepti faze i strukture, široko primijenjeni u fizičkoj metalurgiji su bili
uvedeni za objašnjenje konstitucije, transformacije i osobina metala i legura.
Kombinacija faza u stanju ravnoteže se naziva sistem. Faza je homogeni dio
sistema koji ima sličan sastav i slično stanje agregata kroz njihov volumen i

*
Koncept čisti metal je potpuno neograničen. Svaki čisti metal sadrži veću ili manju
količinu nečistoća i striktno govoreći, može se posmatrati kao legura. Ovdje termin
čisti metal podrazumjeva onaj koji sadrži 99,99 do 99,999 procenata baznog metala. U
svim drugim slučajevima, odnosi se na komercijalno čiste metale (99,5 do 99,9 %) koji
imaju malu količinu nečistoća i dobiveni običnim industrijskim tehnikama.
**
Određene legure su proizvedene bez topljenja, tj. bez fuzije komponenti u tečnom
stanju, ali sa sinterovanjem mješavine metalnih prahova ili hemijskih spojeva u
čvrstom stanju.
31
odvojeno od drugih dijelova sistema graničnim površinama. Na primjer
homogeni čist metal ili legura je jednofazni sistem. Stanje u kojem tečna legura
(ili metal) koegzistira sa njegovim kristalima je dvofazni sistem. Struktura se
odnosi na oblik, veličinu ili međusobno uređenje odgovarajućih faza u metalima
ili legurama.
Strukturne komponente legure su njeni zasebni dijelovi, svaki ima jednu
strukturu sa njenim karakteristikama.
Razlika je napravljena između makrostrukture (strukture metala ili legure kako
je vidljivo ljudskim okom ili pri malim povećanjima: x30 ili x40) i
mikrostrukture (strukture metala ili legure posmatrane pod mikroskopom pri
velikom povećanju). Makrostruktura može biti ispitana ili na prelomu ili na
specijalno pripremljenom makropresjeku. Proučavanje preloma je
najjednostavniji način otkrivanja kristalne strukture metala. Za razliku od
amorfnog tijela (staklo, smola itd.) kristalno tijelo ima granularni (kristalični)
prelom (slika 15.a). Prelom ukazuje na veličinu zrna, specijalne odlike kod
pretapanja i livenja (temperatura livenja, brzina i ravnomjernost kojom je legura
hlađena itd.), korišteni termički tretman i odgovarajući tome, pojedine osobine
metala. Prelom se koristi kao kriterij određivanja tendencije čelika ka krtom
lomu.
Ako je makrostruktura proučavana na specijalnim makropresjecima uzorci su
isječeni iz velikih (ingoti, otkivci itd.) ili mašinskih dijelova koji su probušeni sa
jedne strane, ispolirani i nagriženi specijalnim reagensima.
Ispitivanje makropresjeka može prikazati oblik i raspored zrna u kovanom
metalu (vidi sliku 15.); pravac linija tečenja zrna (deformisanih kristala) kod
otvorenog i zatvorenog kovanja u ukovnjima; defekte koji oštećuju kontinuitet
metala (porozitet, plinski mjehuri, kontrakcione šupljine, naprsline itd.);
hemijske nehomogenosti legure prouzrokovane kristalizacionim procesima ili
koji rezultiraju iz termičkog tretmana ili hemijskog termičkog tretmana
(cementacija , nitriranje i dr.).
Mikrostruktura (slika 16.) otkriva uzajamni raspored faza, njihove oblike i
veličinu.
Mikrostruktura se izučava na mikroizbrusku koji je načinjen od metala koji se
analizira. To je mali uzorak, pripremljen pažljivim brušenjem jedne površine,
poliranjem i nagrizanjem nekim specijalnim reagensom.
Mikrostruktura metala se posmatra pomoću optičkog ili elektronskog
mikroskopa. Upotrebljivo povećanje optičkog mikroskopa ne prelazi 1000 ili
1500 puta. Ovo omogućava posmatranje strukturnih detalja koji nisu veći od 150
ili 200 nm. Danas se naširoko koristi elektronski mikroskop za izučavanje
strukture metala. Njegovo efektivno povećanje može dostići 100000 i više.
Korištenje elektronskih snopova izuzetno kratkih talasnih dužina (0,04 do
0,12x10-8 cm) omogućava razlikovanje detalja objekta koji su veličine 0,3 do 0,5
nm. Za mikroskope specijalne namjene moć razdvajanja ili rezolucija je oko 0,1
nm [5].

32
 Slika 15. Makrostruktura a) prelom ingota od cinka
b) makrostruktura bakarnog ingota [9]
Elektronski mikroskop, koji omogućava rezoluciju jednog ili dva reda veće
veličine od rezolucije optičkog mikroskopa, osigurava izučavanje fine strukture
(substrukture) metala u detalje. Jedan od najvažnijih prednosti elektronskog
mikroskopa je izvodivost direktnog posmatranja detalja u kristalnoj strukturi. Za
izbjegavanje sekundarne radijacije, koja iskrivljuje posmatranu sliku, često se ne
posmatra sam metal koji se izučava na elektronskom mikroskopu*, nego tanki
film laka, kvarca ili češće karbona koji se naziva replika. Ovakva replika se
dobija sa površine nagrižene mikrosekcije (presjeka) ili sa površine loma i ona
reprodukuje sve karakteristike njenog reljefa zbog čega je replika sa stvarnom
strukturom metala.
U proteklim godinama široko je korištena metoda direktnog istraživanja sa
transmisionim snopom. Ovom metodom elektronske mikroskopije metali i
legure se direktno posmatraju u formi vrlo tankih filmova (folija), približno 10
nm i propusni su za elektrone, koji se rade iz većih uzoraka.

*
Na elektronskom mikroskopu površina preloma metala se direktno posmatra.
33
Kvalitetne veze postoje između mikrostrukture i mnogih osobina metala i legura.
Jedan od osnovnih ciljeva fizikalne metalurgije je uspostavljanje kvantitativne
veze između strukture i osobina metalnih legura.

Slika 16. Mikrostruktura: a) čisto željezo; b) čelik sa sadržajem C od 0,8 %

(lamele ferita i željeznog karbida); c) čelik sa 1 %C (koagulirani cementit u
feritnom matriksu) x500; d) isto kao c), ali x5000 [9]

Atomsko-kristalna struktura metala

Atomsko-kristalna struktura podrazumijeva postojanje uzajamnosti smještanja

atoma koji se nalaze u nekom kristalu. Kristal sadrži atome (ili jone) koji se
raspoređuju u nekom definisanom redu koji se periodično ponavlja u tri
koordinatna pravca.
Kristali imaju bliži i dalji red u rasporedu atoma.
Koncept prostorne ili kristalne rešetke se koristi za opisivanje atomsko-kristalne
strukture subatoma.
Kristalna rešetka je neka zamišljena trodimenzionalna mreža linija u čijim
presjecištima su smješteni atom (ili jon) koje metal sadrži (čvrsto kristalno
tijelo).
Primjer ovakve kristalne rešetke je ilustriran na slici 17. Podebljane linije
indiciraju najmanji paralelopiped koji može biti uzastopno ponovljen duž
njegove tri ose gradeći cjelu rešetku kristala.

34
 Slika 17. Kristalna rešetka [9]
Minimalna zapremina kristala koji daje predstavu atomske strukture metala kroz
njegov volumen se zove jedinična ćelija*.
Prostorne rešetke se klasificiraju u sedam kristalnih sistema koji se baziraju na
vezi između ivica i uglova jedinične ćelije.
Ivice jedinične ćelije (paralelopiped) se označavaju sa a, b i c, a uglovi između
ivica sa α, β i γ (slika 17.).
Slijedi da sedam kristalnih sistema odgovara slijedećim oblicima jedinične
ćelije: (1) triklinična sa a ≠ b ≠ c i α ≠ β ≠ γ ≠ 90o; (2) monoklinična sa a ≠ b ≠ c
i α=γ=90o, ali β ≠ 90o; (3) ortorombska sa a ≠ b ≠ c i α = β = γ = 90o; (4)
heksagonalna sa a = b ≠ c, α = β = 90o i γ = 120o ; (5) romboedarska sa a =b =c i
α = β = γ ≠ 90o; (6) tetragonalna sa a = b ≠c i α = β = γ = 90o; i (7) kubna sa
a=b=c i α = β = γ = 90o.
Kristalna rešetka u kojoj samo jedan atom pripada jediničnoj ćeliji naziva se
prosta kristalna rešetka. Ako nekoliko atoma pripada jednoj jediničnoj ćeliji, za
rešetke se kaže da su složene.
Složene rešetke mogu biti razmatrane kao kombinacija nekoliko prostih rešeci
koje su ubačene jedna u drugu. Broj ovih prostih rešeci je jednak broju atoma
koji pripadaju svakoj složenoj jediničnoj ćeliji.
Velika većina komercijalno važnih metala imaju jednu od slijedećih veoma
simetrično složenih rešeci sa gusto složenim atomima: prostorno centrirana
kubna rešetka, površinski centrirana kubna rešetka i gusto složena heksagonalna
rešetka.
Na slici 18. prikazani su uobičajeni predstavnici ovih tipova kristalnih rešeci i
grafički prikazan raspored ili slaganje atoma (ili jona) pri tome više
vizualizirajući predodžbu svake strukture.

*
Atomsko-kristalna rešetka se izučava strukturnom analilzom pomoću X zraka koja se
bazira na difrakciji X zraka ekstremno malih talasnih dužina (0,02 do 0,2 nm) sa
nizovima atoma u kristalnom tijelu. Mnogo kasnije, pored X zraka, elektroni i neutroni
se koriste za ove potrebe. Oni takođe proizvode difrakcionu sliku na osnovu interakcije
sa jonima (ili atomima) kristala.
35
 Slika 18. Kristalne rešetke metala i raspored slaganja atoma [9]:
a) prostorno centrirana kubna
b) površinski centrirana kubna
c) gusto složena heksagonalna rešetka
Na grafičkim prikazima atomi (ili joni) su predstavljeni sferama dovoljne
veličine da bi sfere bile u dodiru jedna sa drugom. Ovo naravno, ne mora značiti
da su sfere nezgusnuti volumen materije. Zaista, jezgra atoma su veoma mala i
okružena su elektronskim ljuskama poredbeno niske gustoće. Kao što se može
vidjeti sa slika 18.a, atomi prostorno centrirane kubne rešetke smješteni su u
tačkama jedinične ćelije, a jedan atom smješten je u geometrijskom centru
zapremine kocke. Ovaj tip kristalne rešetke se može naći kod slijedećih metala:
Rb, K, Na, Li, Ti, β - Zr*, β - Tl, Ta, W, V, α- Fe, Cr, Nb, Ba, itd.
Površinski centrirana kubna rešetka ima po jedan atom u svakom uglu kocke i po
jedan atom u centru svake stanice kocke (slika 18.b). Ovaj tip rešetke je tipičan
za slijedeće metale: α - Sr, Th, Pb, Sc, Ni, Ag, Au, Pd, Pt, Rh, Ir, γ - Fe, Cu, β-
Co, itd. Kod heksagonalne gusto složene rešetke (slika 18.c) po jedan atom je
smješten u svakom uglu i u centru heksagonalne stanice, dok su tri atoma
smještena u središnjoj ravni heksagonalne prizme.
Takvo slaganje atoma nalazi se kod metala kao što su: α - Hf, Mg, α - Ti, Cd,
Re, Os, Ru, Zn, α - Co , Be, β - Ca, γ ,α - La, α - Tl i α - Zr. Konačno, određeni
metali (β - Sn i In) imaju tetragonalnu rešetku.

*
Grčka slova označavaju da odgovarajući metali imaju različitu kristalnu strukturu na
različitim temperaturama

36
Dimenzije kristalne rešetke su određene konstantama rešetke, koje zatvaraju
među prostor između paralelnih ravnina atoma koji obuhvataju jediničnu ćeliju
(slika 18.). Konstante rešetke se mjere u nano metrima (nm).
Konstanta rešetke, u slučaju metala je rangirana od 0,1 do 0,7 nm.
Lako se može vidjeti da dva atoma pripadaju jednoj jediničnoj ćeliji prostorno
centrirane kubne rešetke, jedan u centru rešetke i jedan atom koji je sastavljen od
dijelova atoma u uglovima rešetke (jer svaki atom u uglu rešetke je dio od 8
ćelija, samo 1/8 mase ovog atoma se odnosi na bilo koju jediničnu ćeliju, jer je
1/8x8=1 što znači da se jedan atom odnosi na čitavu ćeliju). Četiri atoma
pripadaju svakoj jediničnoj ćeliji površinski centrirane kubne rešetke. Od toga
jedan atom (na isti način kao kod prostorno centrirane rešetke) je doprinos od 8
dijelova atoma smještenih u uglu rešetke (1/8x8=1) a ostala 3 atoma su dijelovi
polovine atoma koji se nalaze u centru šest stranica, jer svaki takav atom je dio
od dvije jedinične ćelije. Tako da je (1/2x6)+(1/8x8)=4.
Šest atoma pripada svakoj jediničnoj ćeliji heksagonalne gusto složene rešetke
[2+(1/6 x12) + (1/2 x2)=6].
Slaganje kristalnih rešeci, npr. zapremina obuhvaćena atomima, koja može
uslovno biti podijeljena sa krutim sferama (slika 18.) je označena koordinatnim
brojem.
Ovo je broj, najbližih jednako udaljenih susjednih atoma koji svaki atom ima u
datoj kristalnoj strukturi.
Što je koordinatni broj viši, to su atomi gušće raspoređeni. Kod prostorno
centrirane kubne jedinične ćelije minimalno rastojanje između atoma je
a 3
d= .
2
Bilo koji dati atom ima 8 susjednih atoma (slika 19.b) smještenih na ovom
rastojanju, te je zbog toga koordinatni broj 8, a označava se sa C8.

Slika 19. Grafički prikaz broja atoma lociranih na jednakim minimalnim

rastojanjima od datog atoma (A) kod različitih tipova kristalnih rešetaka [9]
a) C12; b) C8; c) H12

37
Faktor prostora, definisan kao odnos volumena zauzetog atomima u odnosu na
volumen elementarne ćelije, koji je 68% u ovom slučaju. Koordinacijski broj za
površinski-centriranu kubnu rešetku je 12 (C12), pri čemu svaki atom ima 12
a d
najbližih susjeda na rastojanju od d = . (Slika 19.a). Ovo odgovara
2
najgušćem mogućem pakovanja u obliku sfera.
c
Heksagonalna gusto-pakovana rešetka, sa osnim odnosom = 1,633 , ima
a
koordinacioni broj 12 (H12), koji takođe odgovara najgušćem pakovanju sfera
(ili atoma) (Slika 19.c). Mnogi metali koji kristaliziraju u heksagonalnom
c
sistemu imaju osni odnos u rasponu od 1,57 do 1,64, tj. oni mogu malo
a
c c
odstupati od najgušće pakovane strukture ( = 1,633 ). Ako se osni odnos
a a
mnogo razlikuje od 1,633 (kao kod cinka i kadmijuma), koordinacioni broj
heksagonalne rešetke jednak je 6.
c
Površinski-centrirane kubne rešetke i heksagonalne rešetke za koje je = 1,633
a
su najkompaktniji tipovi i imaju faktor rastojanja od 74 procenata.
Ako je koordinacioni broj u heksagonalnoj rešeci smanjen na 6, faktor rastojanja
je oko 50 procenata. Za koordinacioni broj 4 on je samo oko 25 procenata.
Elementi koji su u periodnom sistemu smješteni na granici između metala i
nemetala (ponekad nazivani metaloidi), kao i sami nemetali, imaju
komplikovaniju kristalnu rešetku sa niskim koordinacionim brojevima.
Koordinacioni broj kristalne strukture “polumetala“ i nemetala grupa VII, VI, V
i djelimično IV (podgrupa B) mogu se odrediti na osnovu pravila: 8 - N, gdje je
N broj grupe kojoj element pripada u periodnom sistemu. Prema tome, na
primjer, elementi As, Sb i Bi pripadaju grupi VB i, u skladu sa ovim pravilom,
imaju koordinacioni broj 3.

Slika 20. Kristalne rešetke [9]

a) bizmut b) dijamant

38
Kristalna rešetka bizmuta je prikazana na slici 20. Ovo je takođe karakteristično
za As i Sb. Mogu se vidjeti dvostruki (dupli) redovi (nizovi) atoma u kojima
svaki atom ima tri najbliža susjeda na jednakom rastojanju.

Kristalografsko obilježavanje atomskih ravni [9]

Položaj atomskih ravni (ravni koje prolaze kroz atome) u prostornim rešetkama
kristala obično su određene Milerovim indeksima (h, k i l), koji su tri cijela broja
i oni su recipročne vrijednosti odgovarajućih presjeka. Presjeci date ravni su
rastojanja od početka koordinatnih osa na kojima ravan presijeca svaku osu.
Dužine ivica elementarne ćelije su uzete kao mjere dužine duž ovih osa.
Primjer obilježavanja atomskih ravni, može se pretpostaviti uvođenjem
(postavljanjem) indeksa ravni kocke. Svaka ravan kocke (slika 21.a) presijeca
samo jednu osu, pri čemu su presjeci jednaki (1,∞, ∞), (∞, 1, ∞) i (∞, ∞, 1)*.
Tada su recipročne vrijednosti presjeka jednake 1, 0, 0; 0, 1, 0; i 0, 0, 1. Milerovi
indeksi ravni (hkl) su obično zatvoreni u malim zagradama i nisu odvojeni
zarezima, kao npr.(100), (010) i (001).
Osim ravni na površini kocke (Slika 21.c) , kubna rešetka ima oktaedarske ravni
(111) (Slika 21.c) rombične dodekaedarske ravni (110) (Slika 21.b).
Poznato je da se oznake (indicije) odnose na cijeli set paralelnih ravnina više
nego na pojedinačne ravni i katkad su obuhvaćene vezama.**

Slika 21. Oznaka kristalografskih ravni i pravaca u prostorno – centriranoj

kubnoj rešeci [9]

*
Ravan paralelena nekoj osi uopšte je ne presijeca pa je presjek dat kao ∞, tj. on je
beskonačno velik.
**
Komplet od šest kristalografskih ravni kocke pokazuju oznake samo jedne ravni
zatvorene u vezama, npr. oznake (100) ili (001) itd. Komplet od 8 kristalografskih
ekvivalentnih ravni oktaedra se odgovarajući tome označavaju sa (111) itd.
39
Oznake pravca. Da bi se odredile oznake pravca u rasporedu niza atoma u
kristalnoj rešeci, neophodno je iz porodice paralelnih ravni odabrati pravac ravni
koji prolazi kroz glavne koordinate. Slijedeće, prihvatanje dužine ruba jedinične
ćelije (konstanta rešetke) kao jedinice, određuju se koordinate svake tačke na
ovom pravcu. Dobijanje vrijednosti koordinata tačaka je reducirano na odnos tri
najmanje cijela broja. Ovi brojevi zatvoreni u veze tj. [u v w] su oznake datog
pravca i svih paralelnih pravaca. Glavni pravci u kubnoj rešeci su pokazani na
slici 21.d). Oznake osa rešetke su: x–osa - [100], y–osa - [010] i z–osa - [001].

Oznake pravca tijela dijagonale su [uvw]. U kubnoj rešeci oznake pravca [uvw]
okomito na ravan (hkl) su brojčano jednake Miller-ovim oznakama za ravan.
Prema ovome oznake x-osa su [100], a ravan okomita na x-ose je (100).

Anizotropija - osobina metala

Poznato je da gustine u rasporedu atoma lociranih na različitim ravnima nisu

iste. U prostorno centriranoj kubnoj rešeci, na primjer, ravan (100) ima jedan
atom (1/4x4), dok rombična dodekaedarska ravan (110) iste rešetke ima dva
atoma; jedan od atoma na uglovima (1/4x4) i jedan na geometrijskom centru
kocke. Ravan sa najgušće složenim atomima površinski centrirane kubne rešetke
je oktaedarska ravan (111), dok prostorno centrirana kubna rešetka ima ravan
(110).
Zbog različite gustine njihovih atoma u različitim ravninama i pravcima, mnoge
osobine metalnih kristala (hemijske, fizičke i mehaničke) ovise o pravcu na
kojem su mjerene. Takva nehomogenost osobina monokristala u različitim
kristalografskim pravcima se naziva anizotropija.
Svi kristali su anizotropna tijela i razlikuju se od amorfno očvrsnutih (stakla,
plastike) koji imaju iste osobine u bilo kojem pravcu.
Tehnički metali su polikristali tj. oni se sastoje od velikog broja anizotropnih
kristala. U većini slučajeva, kako je navedeno, kristali imaju statički neuređenu
orijentaciju u odnosu jedan na drugi. Odgovarajući tome, sumarne osobine svih
kristala su više ili manje iste u svim pravcima, tj. polikristalno tijelo je
izotropno. Takvo prividna izotropija metala se ne proučava ako kristali imaju
dominantnu orijentaciju u izvjesnim (pojedinim) pravcima. Ova orijentacija ili
tekstura može biti proizvedena u izvjesnom stepenu, ali ne kompletno, kao
rezultat odgovarajuće hladne prerade. U ovom slučaju, polikristalni metal
postiže anizotropne osobine.

Defekti u kristalnim rešetkama metala

Bilo koji stvarni kristal ima defekte u svojoj strukturi.
Defekti kristalne strukture se klasificiraju prema njihovim geometrijskim
osobinama kao tačkasti (nulte – dimenzije), linearni (jedno – dimenzionalni) i
površinski (dvo – dimenzionalni) defekti.

40
Tačkasti defekti (slika 22.) su mali duž sve tri dimenzije. Njihova veličine ne
prelazi nekoliko atomskih promjera. Tačkasti defekti uključuju: (1) vakansije
(Schottky defekti), tj. tačke u rešeci u kojima su atomi odsutni (slika 22. a, b i d),
i (2) intersticijski atomi.

(a) (b)

(c) (d)

Slika 22. Defekti u kristalnoj rešeci [9]

Vakansije se najčešće formiraju od atoma koji napuštaju njihove uobičajene
položaje na tačkama rešetke i izlaze na površinu kristala ili zauzimaju mjesto
nekog atoma koji je potpuno iščezao (nestao) iz površine kristala, ili više manje,
sa atomima koji su iskočili u intersticijsku poziciju.
Kristal uvijek sadrži atome čija je kinetička energija stvarno veća od srednje
karakteristične vrijednosti na temperaturi na kojoj se kristal zagrijava. Takvi
atomi, posebno oni locirani blizu površine, mogu izaći na površinu kristala.
Njihovo mjesto može biti zauzeto drugim atomima, udaljenijim od površine, koji
oslobađaju mjesto u rešeci, tj. formiraju toplotne vakansije.
Porijeklo toplotnih vakansija, onih koje su nastale zagrijavanjem su slobodne
površine, granice zrna, plinske šupljine i pukotine. Koncentracija vakansija
povećava se sa temperaturom. Broj vakansija na temperaturi blizu tačke
topljenja može rasti 1 % od ukupnog broja atoma u kristalu.

41
Kristal koji je termodinamički stabilan na datoj temperaturi ima ravnotežnu
koncentraciju toplotnih defekata i njihovu tačnu raspodjelu prema veličini. Na
datoj temperaturi, nisu formirane samo pojedinačne praznine u kristalu (slika
22.a) ili dvostruke, trostruke ili čak jedna veća. Najčešće praznine su dvostrukog
tipa (slika 22.b). Hlađenjem sa date temperature ove praznine mogu ostati na
normalnoj temperaturi.
Praznine (vakansije) nastaju ne samo zagrijavanjem, nego i u procesu plastične
deformacije i bombardovanjem metala sa visokoenergetskim atomom ili
česticama (zračenje u ciklotronu ili neutronsko zračenje u nuklearnom reaktoru).

Intersticijski atomi (Frenkelovi defekti). Ovi defekti se formiraju uskakanjem

atoma u intersticijsku poziciju (slika 22.a) Taj atom napušta prazno mjesto, ili
vakansiju, u određenoj tački rešetke koju je atom ranije zauzimao.
U zatvorenoj rešeci tipičnoj za većinu metala, energija koja je potrebna za
formiranje intersticijskih atoma je nekoliko puta veća od one koja je potrebna za
formiranje toplotnih vakansija. Zbog toga su intersticijski atomi rijetki u metalu i
toplotne vakansije su glavne tačke defekata u takvim kristalima.
Tačkasti defekti uzrokuju lokalnu deformaciju kristalne rešetke (slika 22.c i d).
Pomijeranje (relaksacija) oko nepopunjenog mjesta u kristalnoj rešeci (oko
vakansije) dešava se samo u prva dva sloja susjednih atoma i to je samo djelić
međuatomskog rastojanja. Relaksacija susjednih atoma oko intersticijskog atoma
u gusto-pakovanoj rešeci je značajno veće od one oko vakansije.
Na Schottky i Frenkel-ove defekte utiču fizičke osobine metala (električna
provodljivost, magnetne osobine itd.), kao i fazne transformacije u metalima i
legurama.

Linearni defekti. Linearne deformacije su veoma male u dvije dimenzije i rastu

duž treće dimenzije. Oni su nazvani dislokacijama. Kristalna rešetka sa ivičnim
dislokacijama prikazana je šematski na slici 23.
Ivična dislokacija (slici 23., b i c) je lokalna deformacija kristalne rešetke zbog
prisutnosti “extra” atoma poluravni ili extra ravni okomite na ravan klizanja.
Najjednostavnije i najlakše ilustrativna metoda kojom se dislokacija formira u
kristalu je smicajna (slici 23.a). Ako je gornji dio kristala pomjeren u odnosu na
donji dio za jedno međuatomsko rastojanje, zaustavlja se pomjeranje kada
pomak obuhvati samo dio ABCD smaknute (pomjerene) ravni, dalje tada cijela
ravan, od ivice AB, između dijela gdje se pomak već desio i ostatka smaknute
ravni je dislokacija (slika 23.a). Kao što se vidi sa slike 23., linija ivične
dislokacije je okomita na vektor pomaka.
Granica extra ravni AB je linija ivične dislokacije čija dužina može dostići
mnogo hiljada međuatomskih rastojanja. Dislokacija može biti ravna ili
konveksna u oba smjera.

42
 Slika 23. Ivične dislokacije [9]
(a) pomak nastao ivičnom dislokacijom
(b) trodimenzionalni dijagram ivične dislokacije
(c) i (d) dijagrami atomskog razmještaja (poretka) dislokacije.

Iznad granice dislokacije atomi kristala su čvrsto zajedno, ispod su dosta

odvojeni (slika 23.).
Za dislokaciju se kaže da je pozitivna ako je ekstra ravan u gornjem dijelu
kristala i obilježava se simbolom ┴ (slika 23.c). Negativna je ako je u donjem
dijelu kristala i obilježava se simbolom ┬ (slika 23.d). Razlika između
pozitivnih i negativnih dislokacija je potpuno posredna.
Zakretanjem kroz kristal, pozitivna dislokacija se pretvara u negativnu i obratno.
Znak je značajan samo kod međusobnog uticaja dislokacija.
Pored ivičnih dislokacija, postoje i zavojne dislokacije. Trodimenzionalni model
zavojne dislokacije prikazan je na slici 24. To je okomita linija EF (slika 24.a).
oko koje se atomske ravni savijaju u zavojnu površinu. Praćenjem gornje
savijene atomske ravni u smjeru kazaljke na satu, nalazi se da je ona spojena sa
drugom atomskom površinom itd.
Kristal može biti posmatran kao sastavljen od jednoatomske ravni u zavojnoj
površini (slika 24.b). Zavojna dislokacija, kao i ivična formira se nepotpunim
smicanjem u kristalu u ravni Q. Za razliku od ivične dislokacije, zavojna
dislokacija i vektor smicanja su paralelni.
Ako je zavojna doslokacija formirana kretanjem u smjeru kazaljke na satu onda
je to desna, a ako je nastala kretanjem suprotnim od smjera kazaljke na satu
lijeva dislokacija.
U području od nekoliko međuatomskih rastojanja rešetka je deformisana oko
dislokacije. Energija deformacije kristalne rešetke je jedna od najvažnijih
karakteristika bilo kog tipa dislokacije.

43
Kriterijum deformacije je Burgerov vektor.
Za određivanje Burger-ovog vektora ivične dislokacije (slika 25), iscrtava se
kontura ABCDE oko dislokacije. Kontura je iscrtana tako da je iz tačke A
naneseno šest jednakih međuatomskih rastojanja u smjeru suprotnom od
kazaljke na satu: AB, BC, CD i DE.

Sila

Slika 24. Trodimenzionalni model koji prikazuje formiranje zavojne dislokacije

EF zbog nepotpunog smicanja u ravni Q [9]

Slika 25. Dijagram za određivanje Burger-ovog vektora linearne dislokacije [9]

(a) dijagram ravni u stvarnom kristalu
(b) rešetka savršenog kristala
Kontura je zatvorena stranicom DA koja se sastoji od samo 5 međuprostora. Kod
kristala bez ikakvih dislokacija, ova stranica, slično kao i u prethodnom slučaju
se sastoji od šest međuprostora. Razlika u dužini konture, tj. AE, je nazvana
Burgersov vektor. Razlika u konturama je veličina reda međuatomskog
rastojanja (10-8 cm). Burgersov vektor je određen na sličan način i za kristal koji
sadrži zavojnu dislokaciju. Kod ivične dislokacije, Burgersov vektor je okomit
na liniju dislokacije, dok je kod zavojne dislokacije Burgersov vektor paralelan
sa linijom dislokacije. Burgersov vektor može biti korišten za određivanje sile
potrebne za pomjeranje dislokacije, sila interakcije, energije dislokacije itd.
Dislokacije se formiraju prilikom očvršćavanja metala (kod međuprostora zrna i

44
mozaičkih blokova) iz grupe praznina, a takođe i u procesu plastične
deformacije i faznih transformacija.

Slika 26. Dislokacije [9]

a) kod niobijuma; b) kod nehrđajućeg čelika, x 33 000

Važna obilježja dislokacija je njihova gustoća. Gustoća dislokacija je definisana

kao ukupna dužina dislokacije L (u cm) po jedinici zapremine kristala V (u
cm3).
Iz ovoga slijedi, da je dimenzionalna jedinica za gustoću dislokacije cm-2. Prema
tome je:
∑L
ρ= [cm-2]
V
Gustoća dislokacije je određena eksperimentalno računanjem broja dislokacija
koje su se pojavile na jediničnoj površini presjeka metalografskog uzorka.
Kada se uzorak nagrize, pokažu se plitke jame i tačke koje indiciraju dislokacije
koje su izbile na površinu.
Tragovi dobiveni nagrizanjem (nagrizanje metala kiselinom) dislokacija
lociranih na ivicama mozaičkih blokova su prikazani na slici 26. Gustoća
dislokacija je određena računanjem broja takvih tačaka. Gustoća dislokacija je
takođe određena direktnim ispitivanjem tankog filma metala sa transmisionim
snopom elektronskog mikroskopa.
Jedna od važnih osobina dislokacija je ta da one “privlače” strane atome u svoje
zone. Ovo se javlja kada atomi imaju niži nivo elastične zakrivljenosti strukture
u zonama sa periodičnim izvještačenostima. Otuda i jesu, nečistoće u zonama
dislokacija oblika “atmosfera” ili stranih atoma (npr.: Cottrell atmosfere).
Površinski nedostaci u polikristalnom metalu su mali samo u jednoj dimenziji i
tvore granične površine između odvojenih zrna ili njihovih blokova mozaičke
strukture (podzrna).

45
Svako zrno metala se sastoji od blokova ili podzrna koji formiraju tzv. mozaičku
strukturu ili podstrukturu (slika 27.)

Slika 27. Blok (mozaička) struktura kristala [9]

a) shematski dijagram
b) stvarna mozaička blok struktura Fe-Ni, legure, x50 000
Zrna metala su razmještena jedna u odnosu na druga, ugaonom ravninom
vrijednosti od nekoliko dijelova stepena (granična površina niskog ugla) sve do
vrijednosti od nekoliko ili čak tuceta stepeni (granična površina visokog ugla).
Blokovi ili podzrna su nagnuti u odnosu na još jednu ugaonu ravan za vrijednost
ugla od nekoliko sekundi do nekoliko minuta (granična površina niskog ugla), i
manji su za tri ili četiri reda veličine u odnosu na te kristale (10-6 do 10-4 cm).
Unutar granica svakog bloka, prostorna rešetka je skoro idealna ako se zanemare
tačkaste nesavršenosti.
Proučavanje mozaičke (blokovske) strukture je od prvobitnog značaja, jer
veličina blokova ili podzrna utiče na osobine metala. Granična površina između
odvojenih kristala (zrna) je tranzitno područje široko od 5 do 10 atomskih
rastojanja kod kojih rešetka kristala ima određenu kristalografsku orijentaciju,
prelazeći u rešetku jednog drugog kristala sa drugačijom orijentacijom. Kao
posljedica toga, atomi u graničnoj površini između zrna mnogo nepravilnije su
raspoređeni u odnosu na atome unutar zapremine zrna (slika 28.).
Osim toga, izvjesne nečistoće su koncentrisane u graničnim zrnima metala za
mašinogradnju, otuda i daljnje povećanje nepravilnosti rasporeda atoma. U
površinskim slojevima blokova ili podzrna postoji dosta slabije razmještanje
atoma.
Granična površina blokova, baš kao i granična površina zrna niskog ugla
formirana je od dislokacija.
Gustoća dislokacija metala se povećava sa uglom razmještaja blokova ili
podzrna i smanjuje sa njihovom veličinom.

46
 Granični sloj zrna
Zrno I Zrno II

Slika 28. Model ilustruje raspoređivanje atoma i odstupanje potencijalne

energije atoma u graničnom sloju između zrna i kroz zrna [9]
Budući da je kod polikristalnih metala veličina blokova i zrna u graničnoj
površini vrlo velika, gustoća dislokacija je ogromna (od 104 do 1012 cm-2).
Atomi u graničnim površinama zrna (ili podzrna) imaju višu potencijalnu
energiju (slika 28.). Takvu povišenu energiju takođe posjeduju i atomi smješteni
na površini kristala, uslijed nekompenziranih sila atomskog međudjelovanja.

3.2.1. Difuzija

Mnogi od osnovnih procesa koji se javljaju u metalima i legurama (kristalizacija,

fazne transformacije, deformacije pri određenim uslovima, rekristalizacija,
impregniranje površine različitim komponentama, itd.) su difuzijske prirode.
Difuzija se odnosi na pomijeranje atoma unutar kristalnog tijela na rastojanja
koja prekoračuju prosječna međuatomska rastojanja date materije.
Ako ovo pomjeranje atoma nije u vezi sa promjenom koncentracije određenih
zapremina, proces se naziva samodifuzija.
Difuzija praćena promjenom koncentracije koja se javlja kod metala i legura sa
povećanim sadržajem nečistoća naziva se difuzija ili heterodifuzija.
Difuzioni proces u kristalima se temelji na atomskim mehanizmima kod kojih
svaki atom ima veće ili manje slučajno pomjeranje tj. to se izvodi serijom
prelazaka atoma između ravnotežnih položaja u rešeci. Bilo koja teorija o
atomskoj difuziji bi trebalo početi sa razmatranjem mehanizma difuzije. Prije
svega, neophodno je odgovoriti na pitanje: kako se dati atomi pomijeraju od
jednog do drugog položaja.
Za objašnjenje procesa difuzije kod čvrstih kristalnih tijela predloženi su neki
mogući mehanizmi difuzije: ciklični, mehanizam izmjene, mehanizam zamjene i
mehanizam ugrađivanja atoma u rešetku (slika 29.). Prema cikličnom
mehanizmu, difuzioni prijelaz je skup pomijeranja (ciklična rotacija) grupe
atoma (npr. četiri kao na slici 29.a). Takva rotacija ne zahtijeva visoku energiju,
ali je niske vjerovatnoće. Mehanizam izmjene (slika 29.b) je specijalni slučaj
cikličnog mahanizma i sastoji se u izmjeni mjesta susjednih atoma.

47
 Slika 29. Mehanizam difuzione migracije atoma u kristalnoj rešeci metala [9]
(a) i (b) promjene (jednostavne i ciklične); (c) substitucijske; (d) intersticijske
Kod mehanizma supstitucije atom mijenja mjesto tako što popunjava prazninu
(slika 29.c), a kod mehanizma intersticije, postoji atom koji prelazi u ravnotežno
stanje najbliže intersticije (slika 29.d). Kod metala, difuzija se pretežno odvija
putem mehanizma supstitucije.
Ovdje, kao što se može vidjeti sa slike 29.c, atom 2 sa višom energijom se može
premjestiti u prazninu 1, praznina koja nastane odlaskom ovog atoma se može
popuniti atomom 3, itd.
Difuzija elemenata sa malim atomskim radijusom (C, N i H) kod metala se
odvija prema mehanizmu ugrađivanja atoma u rešetku (mehanizmom
intersticije).
Mjera difuzije se definiše kao količina materije m koja difundira kroz graničnu
površinu u jedinici vremena.
Količina difuzije materije m (u jedinici vremena) zavisi od gradijenta
koncentracije dc/dx u pravcu normalnom na graničnu površinu koji je
proporcionalan koeficijentu difuzije D:
dc
m=–D
dx
gdje je c – koncentracija
x – odabrani pravac
Ova jednačina se naziva prvi Fikov zakon. Minus pokazuje da difuzija (samo –
difuzija) polazi u smjeru iz zapremine sa većom koncentracijom prema
zapremini sa manjom koncentracijom.

48
Ako koncentracioni gradijent varira sa vremenom (τ) proces difuzije je opisan
drugim Fikovim zakonom:
dc d 2c
=D 2
dτ dx
U derivaciji (izvodu) ovog zakona smatrano je da koeficijent difuzije zavisi od
koncentracije. To važi samo za samo-difuziju. Sljedstveno tome, ova jednačina
bi trebalo da bude riješena i rješava se samo za granično stanje difuzije.
Koeficijent difuzije D [cm2/s], tj. količina materijala koja difundira kroz jedinicu
površine (1 cm2) u jedinici vremena (1s) sa padom u koncentraciji jednakoj
jedinici, zavisi od prirode legure, veličine zrna i, specijalno visokim stupnjem od
temperature.
Temperaturna zavisnost od koeficijenta difuzije zadovoljava eksponencijalni
zakon
⎡− Ea ⎤
D = Do exp ⎢ ⎥
⎣ RT ⎦
gdje je: Do – predeksponencijalni faktor , čija vrijednost je određena
tipom kristalne rešetke
R – gasna konstanta, 8,314 [J/mol K]
T – temperatura, K
Ea – aktivaciona energija, [J/mol]
Aktivaciona energija Ea difuzije određuje energiju veze atoma u kristalnoj rešeci.
Veća vrijednost Ea, zahtijeva veću energiju da bi atom skočio iz položaja
ravnoteže u rešeci u drugi položaj ravnoteže. Preostala energija zahtijevana za
takav skok se dobija iz atoma od njihovih susjeda jer atomi kontinuirano
mijenjaju kinetičku energiju*. Aktivaciona energija je dio eksponenta i to ima
izrazit efekat na koeficijent difuzije.

3.3. Faze u metalnim legurama

Kao rezultat varijacija fizikohemijskih interakcija komponenata pratećih faza u
legurama mogu biti formirani: tečni rastvori, čvrsti rastvori i hemijski spojevi.

- Čvrsti rastvori
Čvrsti rastvori su faze u kojih jedna komponenta legure zadržava svoju kristalnu
rešetku i atomi druge komponente (ili komponenata) su smješteni u rešeci prve
komponente, nazvane rastvorom, koji mijenja svoju veličinu (kristalna

*
Tipično termalno kretanje neuniformne distribucije energije među atomima. Difuzija se
nastavlja najbrže preko površine i granice zrna, gdje su koncentrirani defekti kristalne
strukture (vakansije, dislokacije itd.). Iz tog razloga, aktivaciona energija uzduž
granica zrna (ili blokova) je samo oko jedne polovine isto toliko koliko je u volumenu
(obimu), tj. u volumenu (obimu) difuzije
49
konstanta). Otuda, čvrsti rastvor, sadrži 2 ili više komponenti, ima jedan tip
kristalne rešetke i gradi jednu fazu.
Razlika je napravljena između supstitucijskih (slika 30.a) i intersticijskih (slika
30.b) čvrstih rastvora. U formiranju supstitucijskih čvrstih rastvora, atomi (B)
rastvorene komponente (zvane rastvoreni atomi) zamjenjuju dio atoma (A)
rastvarajućih (zvanih atoma matriksa) u kristalnoj rešeci. Rastvoreni atomi mogu
zamijeniti bilo koje atome matriksa, ali za relativno uređenje svih atoma nije
neophodno statičko neslaganje.
U formiranju intersticijskog čvrstog rastvora (slika 30.) rastvoreni atomi su
smješteni u intersticije (međuatomske prostore) kristalne rešetke rastvarača.
Rastvoreni atomi nisu zauzeli intersticije, već samo one međuatomske prostore
gdje imaju više slobodnog prostora. Na primjer, u gusto pakovanoj površinski
centriranoj kubnoj rešeci najpodesnija je oktaedarska intersticija i [centri šest
atoma (sfera) između kojih je formirana intersticija se nalaze na rubovima
oktaedra]. Oktaedarska intersticija je u centru jedne ćelije (slika 30.b) i može
smjestiti atom radijusa 0,41 R, gdje je R radijus atoma (sfera) na vrhovima
rešeci. U tijelu kubno centrirane rešetke, intersticija najvećeg volumena je u
centru ravni i odgovara atomu radijusa 0,291 R (intersticija tetraedra). Prema
tome, međuprostor kod površinski centrirane kubne rešetke je manji u odnosu na
prostorno centriranu kubnu rešetku, čak iako su atomi površinski centrirane
kubne rešetke gušće složeni [9].
Budući da je elektronska struktura i veličina atoma rastvarača i rastvorenih
atoma različita, kristalna rešetka kod formiranog čvrstog rastvora je uvijek
iskrivljena, a promijenjene su i konstante rešetke (slika 30.a i 30.b).
A A
B
B

(a) (b)
Slika 30. Šematski dijagram supstitucijskog (a) i intersticijskog (b) čvrstog
rastvora [9]
Kod formiranja supstitucijskog čvrstog rastvora, konstanta rešetke se može ili
povećati ili smanjiti u zavisnosti od odnosa atomskih radijusa rastvarača i
rastvora.
U intersticijskom čvrstom rastvoru, konstanta rešetke rastvarača je uvijek
povećana. Atomi rastvora učestalo se skupljaju u dislokacijama (slika 31.c i
31.d), pri tome smanjujući svoju elastičnu (naponsku) energiju.
U slučaju supstitucijskog čvrstog rastvora, atomi rastvora manje veličine (u
odnosu na atome rastvarača) se skupljaju u zoni gdje je rešetka sabijena, dok se
veći atomi skupljaju u zonama gdje je rešetka istegnuta.

50
Kada je intersticijski čvrsti rastvor formiran, atomi rastvora zauzimaju položaje
u prostoru koji je istegnut i koji se nalazi ispred ruba ekstra ravni (slika 31 ).

Slika 31. Iskrivljene kristalne rešetke kod čvrstog rastvora

(a) i (b) atomi komponenti B i C su slučajno smješteni u rešeci metala i
(c) i (d) atomi komponenti B i C su premješteni u dislokaciju, pri tome
smanjujući energiju rešetke. [9]

Strani atomi su lakše prilagođeni području dislokacije nego uređenom području

rešetke gdje ovi atomi izazivaju stvarnu iskrivljenost rešetke*.
Intersticijski atomi su mnogo čvršće spojeni sa dislokacijama nego supstitucijski
atomi i formiraju Cottrell atmosfere. Formiranje “atmosfere” praćeno je
smanjenjem iskrivljenosti rešetke; ovo unaprijed određuje njenu stabilnost.
Izlazak ili izdvajanje atoma iz Cottrell atmosfere zahtijeva znatnu energiju.
Mikrostruktura čvrstog rastvora kada se rastvor nalazi u ravnotežnom stanju
sastoji se od homogenih kristalnih zrna (slika 32.) i samo malo je drugačija od
strukture čistog metala **. Svi metali u čvrstom stanju su međusobno topivi jedan
u drugom do nekog stepena. Na primjer, sve do 5,5 % Cu se može rastvoriti u
aluminijumu i sve do 39 % Zn u bakru bez mijenjanja svoje kristalne rešetke.

*
Fenomen obogaćivanja područja sa greškom (strukturne nehomogenosti) preko čvrstog
tijela sa atomima rastvora, vodi do smanjenja prekomjerne energije defekata, nazvan je
“segregacija bez izdvajanja” ili prema V.I.Arkharov-u “unutrašnja adsorpcija” . Ovo je
primijećeno na graničnim površinama zrna, podzrna, pri gomilanju dislokacija itd.
korisna odsorptivna aktivnost otopljenih nečistoća nazvana je površinska aktivnost, a
nečistoće koje imaju ovakvu aktivnost su površinski aktivne.
**
U fizičkoj metalurgiji prihvaćen je praksa da se čiste komponente označavaju velikim
slovima (A, B, C, itd.), a čvrsti rastvori malim grčkim slovima (α,β,γ, itd.). Ista slova sa
primovima (′) označavaju čvrsti rastvor (α′β′γ′′, itd.).
51
 Slika 32. Mikrostrukture legura [9]
a) čvrsti rastvor (Ni-Cr) x 300; b) peritektička struktura dva čvrsta rastvora, α
(bijela površina) i β′ (tamna površina) u leguri Cu-Zn x 300; c) eutektička
mješavina čvrstih rastvora α i β u sistemu Pb-Sb; d) eutektička mješavina α+β,
i višak kristala α (Pb) u sistemu Pb-Sb; e) eutektička mješavina α+β i višak
kristala u sistemu Pb-Sb; f) α - čvrsti rastvor i kristali CuAl2 (duž granice zrna)
u sistemu Al-Cu x250.

U slučajevima kada se u kristalnoj rešeci komponente mogu zamijeniti drugima

u bilo kojem kvantitativnom odnosu, može biti formirana neprekidna serija
čvrstih rastvora.

52
Supstitucijski čvrst rastvor sa neograničenom rastvorljivošću komponenti može
biti formiran ako su ispunjeni slijedeći uslovi:
1. Komponente treba da imaju isti tip kristalne rešetke (takve rešetke su
takoreći izomorfne). Samo u ovom slučaju biće moguća kontinuirana
tranzicija od jednokomponentne kristalne rešetke do kristalne rešetke
drugačije komponente na temelju čega se mijenja koncentracija čvrstog
rastvora.
2. Razlika (∆R) veličina atoma komponenti treba da je veoma mala i ne treba
prelaziti određenu vrijednost (Hume Rothery-jev zakon). Za legure na bazi
bakra ova razlika može dostići vrijednost od 14 ili 15 %, pa do 9 % za legure
na bazi željeza.
3. Komponente trebaju pripadati istoj grupi u periodnom sistemu elemenata, ili
susjednoj srodnoj grupi. Ovu vezu imaju atomi sa valentnim ljuskama slične
strukture.
Na primjer, slijedeći metali sa površinski centriranom kubnom rešetkom imaju
neograničenu rastvorljivost u čvrstom stanju: Ag i Au (sa ∆R=0,2 %), Ni i Cu
(sa ∆R=2,7 %), Ni i Pd (∆R=10,5 %), Fe i Co, Fe i Cr, itd.
Takvi metali kao što su Na, Ca, K, Pb, Sr, itd., koji imaju velik prečnik atoma su
nerastvorljivi u γ - Fe, Cu i Ag. Kontinuirani niz čvrstih rastvora ne može uvijek
biti formiran, čak i ako se pridržavaju svi prethodno nabrojani uslovi. Bakar, na
primjer ne formira kontinuirani niz sa γ - Fe.
Zakonitosti kompleksnih fiziko-hemijskih interakcija koje se odvijaju pri
formiranju čvrstih rastvora, još uvijek nisu u potpunosti istražene.
Intersticijski čvrsti rastvori mogu biti formirani samo u slučaju da je prečnik
atoma rastvarača male veličine. Iz ovog razloga, čvrsti rastvori ovog tipa su
primijećeni u slučaju kada je rastvarač metal (na primjer, željezo, molibden,
krom , itd.) a rastvor je ugljik (atomski radijus 0,077 nm), azot (0,071 nm) ili
vodonik (0,046 nm), tj. elemenat sa malim atomskim radijusom. Intersticijski,
čvrsti rastvori, mogu biti ograničene koncentracije, jer broj međuatomskih
prostora u rešeci je ograničen, a preostali atomi osnovne komponente su u
tačkama rešetke. Funkcija ovog tipa čvrstog rastvora je od posebne važnosti kod
čelika i livenog željeza.

- Uređeni čvrsti rastvori (nad rešetke).

Kod izvjesnih legura (kao što su Cu-Al, Fe-Al, Fe-Si, Ni-Mn, itd.), koje
formiraju supstitucijske čvrste rastvore na visokim temperaturama (sa
neuređenim nizom atoma komponenti), atomi su podvrgnuti procesu ponovne
raspodjele na određenim temperaturama na temelju sporog hlađenja ili sporog
zagrijavanja. Kao rezultat toga atomi komponenti zauzimaju određene položaje
u kristalnoj rešeci (slika 33.)

53
 Slika 33. Kristalne rešetke uređenih čvrstih rastvora [9]
a) CuZn; b) CuAu; c)Cu3Au
U stanju potpune uređenosti*, atomi jedne komponente zauzimaju sve tačke
jedne podrešetke, a atomi druge komponente zauzimaju sve tačke druge
podrešetke.
Čvrsti rastvori koji su stabilni na relativno niskim temperaturama su nazvani
uređeni čvrsti rastvori ili superstrukture. Formiranje superstrukture je praćeno sa
promjenom u osobinama. Tako npr. formiranje superstrukture u legure
Permalloy (Fe i 78,5 % Ni) drastično redukuje magnetnu provodnost.
U isto vrijeme, tvrdoća raste, duktilnost opada i električni otpor je promijenjen.
Potpuno uređeni rastvori (sa S=1) su formirani kada je odnos komponenata
legure, u atomskim procentima, cijeli broj 1:1, 1:2, 1:3. Ovdje formula
hemijskog spoja za slučaj CuAu ili Cu3Au (slika 32.) može biti određena za tako
uređen čvrsti rastvor.
Definisanje čvrstih rastvora može biti posmatrano kao intermedijatne faze
između čvrstih rastvora i hemijskih spojeva. Određivanje rasporeda atoma obje
komponente u rešeci i bitnih promjena u osobinama su tipični za hemijske
spojeve. Određivanje razlike u rastvaranju, ipak, od hemijskih spojeva u datoj
rešeci rastvarača je zadržano i taj stepen ili niz (S i σ) postepeno se povećava

* r −W
Stepen uređenosti je označen stepenom daljinskog poredka S = gdje je r – broj
r +W
atoma date komponente u njenoj vlastitoj podrešeci, a W je broja toma u drugoj
podrešeci.
Maximalna vrijednost za S jednaka S=1, a minimalna vrijednost je S=0, kada se isti broj
atoma date komponente nalazi u njenoj vlastitoj podrešeci kao i u drugim podrešetkama.
Pored daljinskog poretka (σ) uzimajući u obzir red slaganja atoma na rastojanjima
manjim od 10-4 cm, red je takođe karakterisiran sa stepenom blizinskog poretka koji je
određen u dvokomponentnom sistemu i to odnosom broja parova atoma AB i ukupnog
broja parova. Odavde je:
q − q min n AB
σ = , gdje je q =
q max − q min n AB + n AA + n BB
54
kada se rastvor zagrijava na određenu temperaturu (Kurnakova tačka). Oko te
temperature, čvrsti rastvor se počinje remetiti (S=0).

- Hemijski spojevi

Postoji velika razlika između hemijskih spojeva i faza povezanih sa njima u

metalnim legurama. Tipične osobine hemijskih spojeva, formiranih prema
zakonu normalne valencije su takve da su razlike između njih i čvrstih rastvora
slijedeće:
1. Oni imaju kristalnu rešetku koja se razlikuje od kristalne rešetke komponenti
koji formiraju spoj. Atomi imaju pravilan raspored u rešeci, tj. atomi svake
komponente se lociraju u pravilan niz i određene tačke rešetke. Mnogo
hemijskih spojeva imaju složenu kristalnu strukturu.
2. Postoji jednostavni višestruki odnos težine elemenata koji su zadržani u
spoju. To omogućava da se njihov sastav odredi jednostavnom formulom
AnBm, gdje su A i B odgovarajući elementi a n i m su mali cijeli brojevi.
3. Osobine spojeva se znatno razlikuju od osobina njihovih komponenata.
4. Spoj ima konstantnu tačku topljenja (i temperaturu disocijacije)
5. Formiranje hemijskog spoja je popraćeno stvarnim termalnim efektom.
Za razliku od čvrstog rastvora, hemijski spojevi se obično formiraju od
komponenata sa velikom razlikom elektronske strukture njihovih atoma i
kristalnih rešeci.
Tipični hemijski spojevi normalne valencije su oni od magnezijuma sa
elementima IV, V i VI grupe periodnog sistema: Mg2Sn, Mg2Pb, Mg2Pb2,
Mg3Sb2, Mg3Bi2, MgS, MgSe, MgTe, itd. Spojevi različitih metala nazivaju se
intermetalni spojevi. Hemijska veza između atoma u intermetalnim spojevima je
najčešće metalnog tipa.
Spojevi metala i nemetala (nitridi, karbidi, hidridi itd.) koji mogu imati metalnu
vezu se takođe često nazivaju metalnim spojevima.
Veliki broj hemijskih spojeva, formiranih u metalnim legurama, razlikuju se u
određenim oblicima od tipičnih hemijskih spojeva: oni niti se pokoravaju
valencijskim pravilima niti imaju konstantan raspored.
Najvažniji hemijski spojevi formirani u legurama su slijedeći.

Intersticijske faze. Prelazni metali Fe, Mn, Cr, Mo i drugi formiraju spojeve sa
ugljikom, azotom, borom i vodikom, tj. elementima sa malim atomskim
radijusom (ovi spojevi su karbidi, nitridi, boridi i hidridi) [9]. Oni imaju mnogo
zajedničkog u strukturi i osobinama i nazivaju se intersticijske faze [12].

[12] B. Božić: Fizička metalurgija, Naučna knjiga, Beograd 1960.

55
Intersticijske faze imaju formule: M4X (Fe4N, Mn4N, itd.), M2X (W2C, Mo2C,
Fe2N, itd.) i MX(WC, VC, TiC, NbC, TiN, itd.)*
Kristalna struktura intersticijske faze zavisi od odnosa atomskog radijusa
Rx
nemetala (Rx) i atomskog radijusa metala (RM). Ako je < 0,59, tada atomi
RM
metala u fazi formiraju jednu jednostavnu kristalnu rešetku** ili kubnu (C8 ili
C12) ili heksagonalnu (H12) u kojoj atomi nemetala se umeću, zauzimajući
određene intersticije.
Intersticijske faze su smjese promjenjive vrijednosti i odgovarajuća hemijska
formula obično pokazuje maksimalni sadržaj nemetala u njima. Ove faze imaju
visoku električnu provodljivost koja opada kako temperatura raste i imaju visoki
metalni sjaj.
Karbidi, koji pripadaju intersticijskoj fazi, imaju veoma visoku tačku topljenja.
Mnoge intersticijske faze su ekstremno tvrde.
Navedeni intersticijalni čvrsti rastvori se formiraju u znatno manjoj koncentraciji
od druge komponente (C, N ili H) i imaju rešetku rastvarača. Intersticijske faze,
s jedne strane, dobijaju kristalnu rešetku koja se razlikuje od kristalne rešetke
metala.
Ako odnos Rx /RM < 0,59 nije ispunjen, kao u slučaju željeza, magnezijuma i
krom karbida, onda se formiraju znatno komplikovanije rešetke. Takvi spojevi
ne mogu se klasifikovati kao intersticijalne faze. Brzo formiranje kao
intersticijalnih faza su deficitarni čvrsti rastvori, ponekad zvani čvrsti rastvori sa
defektnim kristalnim rešetkama. U deficitarnom čvrstom rastvoru, dio takvih
tačaka kristalnih rešeci može biti zauzet atomima jedne od komponenti koji su
izbačeni iz rešeci i postala je vakansija. Ovaj višak, u poređenju sa
stehiometrijskim odnosom MnXm, je u drugoj komponenti.
Deficitarni rastvori sa formiraju, na primjer, u karbidima VC, TiC, ZrC, NbC i
drugi.

Elektronski spojevi. Ovi spojevi se obično formiraju u jednovalentnim

metalima (Cu, Ag, Au, Li i Na) ili prelaznoj grupi metala (Mn, Fe, Co, itd.) i
običnim metalima sa valencijom od 2 do 5 (Be, Mg, Zn, Cd, Al itd.). Elektronski
spojevi se nalaze naročito često u legurama Cu, Ag ili Au.
Ovi spojevi imaju određene odnose broja valencije elektrona i broja atoma, tj.
određene odnose elektron-atom. Spojevi postoje ako je ovaj odnos jednak 3/2
(1.5) u drugih on je 21/13 (1.62), a u još drugih on je jednak 7/4 (1.75). Svaki od
ovih odnosa odgovara određenom tipu kristalne rešetke.

*
M oznaka za metal, a X za nemetal
**
Ovaj raspored atoma u metalu se razlikuje, međutim, iz toga je primijećeno da metal
ne sadrži intersticijske atome.
56
Svi spojevi sa odnosom elektron-atom od 3/2 (1.5), imaju prostorno centriranu
kubnu, složenu kubnu ili heksagonalnu rešetku i nazivaju se β - veze*. Spojevi
ovog tipa uključuju CuBe, CuZn, Cu3Al, Cu5Sn, CoAl, FeAl, NiAl, itd.
Spojevi sa odnosom elektron-atom 7/4 (1.75) imaju heksagonalno gusto složenu
rešetku i označeni su kao ε - faza. Oni uključuju CuZn3, CuCd3, Cu3Si, Cu3Sn,
Au3Sn, itd.
Slično običnim hemijskim spojevima, elektronski spojevi imaju kristalnu rešetku
koja se razlikuje od kristalnih rešeci njenih komponenti. Za razliku od hemijskih
spojeva sa normalnom valencijom, elektronski spojevi formiraju čvrste rastvore
u širokom rasponu koncentracije sa komponentama od kojih se oni sastoje. Kad
se zagrijavaju β′ i γ′ faze se transformišu u nepravilne čvrste rastvore kada
Kurnakova tačka biva dostignuta. Kurnakova tačka se poklapa sa tačkom
topljenja. Tada ovi spojevi ne mogu biti različiti od običnih hemijskih spojeva.

Laves-ove faze. Ove faze imaju formulu AB2 i formirane su od komponenti

tipova A i B sa odnosom atomskog prečnika DA/DB= 1.2 (češće 1.1. do 1.6).
Lavesove faze imaju jednu od slijedećih gustosloženih kristalnih rešeci:
heksagonalnu (MgZn2 i MgNi2) ili površinski centriranu kubnu (MgCu2).
Lavesove faze uključuju AgBe2, CaAl2, TiBe2, TiCr2 itd. (sa MgCu2 tipom) i
BaMg2, MoBe2, TiMn2, itd. (sa MgZn2 tipom).

Faze sa Nikl-Arsenidom – NiAs Struktura. Ovi spojevi imaju heksagonalnu

rešetku i najčešće su formirani sa monovalentnim metalima (Cu, Ag, itd.) ili
prelaznim metalima ili običnim visoko-valentnim metalima (IV, V i VI grupe
Mendeljejevog periodnog sistema) i nemetalima (FeSn, NiSb, FeS, itd.)

- Heterogene strukture

Strukture formirane očvršćavanjem mnogih legura Pb-Sb, Cu-Bi, Zn-Sn, Pb-Sn,

Pb-Bi, Ni-Ce, Fe-Al-Cu, itd.) sastoje se od nekoliko faza. Faze koje sačinjavaju
takve heterogene strukture mogu biti otkrivene mikroalanizama. Rendgenski
snimak takve legure prikazuje kristalne rešetke koje odgovaraju broju faza od
kojih je sačinjena struktura.
Legure sa heterogenim strukturama se formiraju kada komponente nemaju
potpunu uzajamnu rastvorljivost. Ako su komponente u leguri prisutne u većoj
količini od njihove maksimalne rastvorljivosti dobije se struktura koja sadrži dva
zasićena čvrsta rastvora ili čvrsti rastvor i hemijski spoj.
Tako, na primjer, hemijski spojevi su često prisutni u legurama zajedno sa
čvrstim rastvorom, formirajući izolovane uključke duž granica zrna ili u tijelu
zrna, ili formirajući heterogene strukture. Ova struktura može sadržavati
alternativne kristale čvrstog rastvora i hemijskog spoja. Kristali često bivaju
određenog tipa, ili sadržavaju dva ili više alternativnih kristala čvrstog rastvora.

*
U uređenom stanju, svi spojevi su označeni sa β′ i γ′
57
U mnogo slučajeva, jako diferencirana struktura se formira procesom
očvršćavanja. Ona se sastoji od dva čvrsta rastvora (α i β) ili čvrstog rastvora i
hemijskog spoja (α i AnBm). Takva struktura može biti ili eutektičkog ili
peritektičkog tipa.

58
4. PREGLED I RAZVOJ METALNIH MATERIJALA
Intenzivni razvoj novih metalnih materijala u svijetu rezultira sve većom
količinom informacija o postupcima njihovog dobijanja, proizvodnje i
oblikovanja, o njihovim svojstvima i provjerenim primjerima primjene.
Ovim sažetim pregledom date su neke najznačajnije karakteristike proizvodnje i
pravaca daljeg razvoja metalnih materijala.

4.1. Čelici i željezni livovi

Današnji život i proizvodnja nezamislivi su bez materijala na bazi željeza,

posebno čelika, jer je njegova proizvodnja i upotreba peterostruka prema ostalim
tehničkim materijalima. Iako od sredine 70'-tih godina proizvodnja ostaje na
jednakom nivou, očekuje se da će barem prve trećine 21. stoljeća čelici
dominirati u proizvodnji i primjeni [13]
Svjetska potrošnja finalnih čeličnih proizvoda je projicirana da se poveća za 6,40
% ili 53 miliona tona do 884 miliona tona u 2003. i za 5,80 % ili 52 miliona tona
do 936 miliona tona u 2004. godini shodno procjenama izvršenim od strane
članove Ekonomskog studijskog komiteta Međunarodnog instituta za gvožđe i
čelik (IISI). Ovo povećanje je podstaknuto potrošnjom finalnih čeličnih
proizvoda u Kini na osnovu procijenjenog povećanja za 21,7 % ili 46 miliona
tona do 257 miliona tona u 2003. i za 12,8 % ili 33 miliona tona do 290 miliona
tona u 2004. Za srednjoročje svjetske potrošnje čelika se projicira povećanje za
4,6 % godišnje ili u totalu od 210 miliona tona ili za 25,3 % od 831 milion u
2002. do 1041 miliona tona u 2007. korištenjem srednjoročnog plana [14].
Prema navodima u literaturi [15] i [16] u toku 2003. godine ukupna proizvodnja
sivog čelika je iznosila 945,1 Mt što je za 6,7% više nego u 2002. godini.
U tabeli 7. dati su podaci za proizvodnju čelika Mt najvažnijih proizvođača u
svijetu (od 1992-2003. godine).
Iz tabele se vidi da su tri najveća proizvođača čelika u svijetu Kina, Japan i USA
i one proizvode 45% od ukupne svjetske proizvodnje čelika [11].
Ukupna proizvodnja čelika u Aziji u 2003. godini je 427,6 a Kina je najveći
svjetski proizvođač čelika.
Zastupljenost postupaka proizvodnje čelika (bazični kiseonični, konvertor i
elektrolučna peć i dr.) prikazana je na slici 34. u periodu od 1960.–2002. godine
[15].
[13] A. Altgeld i dr.: Stahl 2000, Thysen technbische Berichte Hf 1/92, 1-20
[14] I. Christmas: 37th IISI Annual Conference: Global steel demand continues to grow,
MPT International 6/2003, 24-26
[15] M.GOJIĆ: Current state and defelopment of Steelmahing processes, Metalurgija, 43
(2004) 3, 163-168
59
Tabela 7. Najveći svjetski proizvođači čelika, Mt [15]
Država 2003 2002 2000 1998 1996 1994 1992
Kina 220,1 181,5 127,2 114,6 101,2 92,6 80,9
Japan 110,5 107,7 106,4 93,5 98,8 98,3 98,1
SAD 91,4 92,4 101,5 97,7 95,5 91,2 84,3
Rusija 61,3 58,6 59,1 43,8 49,3 48,8 67,0
Sjeverna Koreja 46,3 45,4 41,1 39,9 38,9 33,7 28,0
Njemačka 44,8 45,0 46,4 44,0 39,8 40,8 39,7
Ukraina 36,7 34,0 31,4 24,4 22,3 24,1 41,7
Indija 31,8 28,8 26,9 23,5 23,8 19,3 18,1
Brazil 31,1 29,6 27,9 25,8 25,2 25,7 23,9
Italija 26,7 25,9 26,7 25,7 23,9 26,2 24,8
Francuska 19,8 20,5 21,0 20,1 17,6 18,0 18,0
Kineski Taipei 18,9 18,1 16,7 16,9 12,4 11,6 10,7
Turska 18,3 16,5 14,3 14,1 13,6 12,6 10,3
Španija 16,1 16,3 15,8 14,8 12,2 13,4 12,3
Kanada 15,4 16,0 16,6 15,9 14,7 13,9 13,9
Meksiko 15,2 14,2 15,7 14,2 13,2 10,3 8,5
Velika Britanija 12,9 11,7 15,2 17,3 18,0 17,3 16,2
Belgija 11,1 11,4 11,6 11,4 10,8 11,3 10,3
Južnoafrička republika 9,5 9,1 8,4 7,5 8,0 8,5 9,1
Poljska 9,0 8,3 10,5 9,9 10,4 11,1 9,9
Iran 7,8 7,3 6,6 5,6 5,4 4,5 2,9
Australija 7,5 7,5 8,5 8,9 8,4 8,4 6,8
Češka Republika 6,8 6,5 6,2 6,5 6,5 7,1 7,3
Nizozemska 6,5 6,1 5,7 6,4 6,3 6,2 5,4
Austrija 6,2 6,2 5,7 5,3 4,4 4,4 3,9
Švedska 5,7 5,8 5,2 5,2 4,9 5,0 4,4
Rumunija 5,7 5,6 4,8 6,4 6,1 5,8 5,4
Argentina 5,0 4,4 4,5 4,2 4,1 3,3 2,7
Kazakhstan 4,8 4,8 4,8 3,1 3,2 3,0 5,7
Finska 4,7 4,0 4,1 4,0 3,3 3,4 3,1
Slovačka 4,6 4,3 3,7 3,4 3,6 3,9 3,8
Egipt 4,3 4,4 2,8 2,9 2,6 2,6 2,5
Saudijska Arabija 3,9 3,6 3,0 2,4 2,7 2,4 1,8
Venecuela 3,6 4,1 3,8 3,7 4,0 3,5 3,5
Luksemburg 2,6 2,7 2,6 2,5 2,5 3,1 3,1
Indonezija 3,4 2,7 4,1 3,2 2,9
Ostale (< 2 Mt/y) 18,5 17,4 29,4 27,7 28,3 26,6 28,8
Ukupno u svijetu 945,1 885,7 847,2 775,9 750,0 725,1 719,7

60
Sa slike 34. se vidi tendencija u porastu proizvodnje čelika putem kiseoničkog
konvertora i elektro peći a smanjuju i izbacuju iz upotrebe SM peći.
Inače porast godišnje svjetske proizvodnje čelika sa planiranjem do 2010. godine
dat je na slici 35. sa prikazom, razvoja i energetskih izvora – slika 36. [16].
Neke tendencije sadašnjeg razvoja čelika su:
- Poboljšanje kvaliteta u svim fazama dobijanja i prerade;
- Porast udjela postupaka sekundarne metalurgije;
- Razvoj i uvođenje metalurgije praha i mehaničkog legiranja u
proizvodnji čelika i legura;
- Proširenje udjela kontinuiranog livenja – od 20 % ukupne proizvodnje u
1979. god 70 % u 1987. godini čime se ostvaruju uštede u materijalu i
energiji;
- Povećanje tačnosti sastava i stanja površine uže tolerancije; čelici
namijenjeni toplinskoj obradi imaju sve uže granice sastava i garantirane
prokaljivosti;
- Termomehanička obrada s kontinuiranim valjanjem doprinosi povišenju
čvrstoće i žilavosti uz zadržanu dobru zavarivost čelika;
- Uvođenje statističkog praćenja i računarskog upravljanja procesom –
smanjenje energije, potrošnje ferolegura i povećanje kvaliteta;
- Čelični limovi i trake zaštićuju se od korozije različitim prevlakama –
Zn, Zn-Ni, Zn-Al, Zn-Co, Cr, Mn (ternerne legure) i duplex slojevima.
Na Zn slojeve nanose se i organske prevlake kod čelika za primjenu u
građevinarstvu – npr. spremnici.
- Laserskim rezanjem i zavarivanjem – tzv. «Tailord Blanks» dobijaju se
elementi ukupne konstrukcije, prvenstveno za automobilsku industriju,
sastavljeni od limova čak i različite debljine.

[16] T.KVAČKAJ: The review of steel and steel produsts flat – rolled production.
Metalurgija, 39 (2000) 3, 185-189

61
 Slika 34. Pregled zastupljenosti postupaka proizvodnje čelika u procentima
u periodu 1960.-2002. godine [15]

Slika 35. Godišnja svjetska proizvodnja čelika [16]

Slika 36. Razvoj energetskih izvora [16]

62
4.1.1. Tehnološke trase i potrebe za istraživanjem i razvojem čelika

Posljednjih godina sjevernoameričke, japanske i evropske industrije čelika

zacrtale su tehnološke trase koje identificiraju buduće tehnološke izazove i nove
tržišne zahtjeve. One također definišu tehnologije koje se moraju razviti radi
ispunjenja budućih poslovnih potreba [17].
«Tehnološke trase» evropske industrije čelika koje su bile zacrtane pod
pokroviteljstvom Eurofera (Evropska grupa za istraživačku politiku) kompletno
razrađuju detalje novih sistema i novih čeličnih proizvoda traženih u sektorima
konstrukcije, transporta, energetike, ambalaže i inžinjeringa. One su grupisale
tražene tehnološke razvoje u tri glavne kategorije: modernizaciju postojećih
uređaja, novi postupci proizvodnje i prerade čelika i zaštita sredine. Bazirane na
identificiranim tržišnim potrebama i na tehnologijama koje moraju biti razvijene,
evropske tehnološke trase identificiraju ciljeve istraživanja i razvoja (I & R)
podjednako za srednjoročni i za dugoročni period. Oni se dobro slažu sa
objektivima Petog Okvirnog Programa Europske Unije i podudaraju se sa
vodećim pravcima ECSC programa istraživanja čelika.
Uporedba sjevernoameričkih, japanskih i evropskih trasa pokazuje da u čitavom
svijetu članovi svjetske zajednice čelika dijele zajedničku brigu u budućem I &
R resoru. Radi toga je IISI ispitao mogućnost cjelosvjetske saradnje u I & R
čelika. Prednosti ovakve saradnje su, između ostalog, ušteda troškova i
raspoloživost veće baze znanja. Globalna saradnja je najprikladnija kada se
suočava zajednička opasnost, kada treba susresti se sa svjetskim raširenim
izazovima, ili kada mogu biti iskorištene zajedničke pogodnosti.
Tehnike kolektivno poznate kao trasiranje primjenjuju se u povećanoj mjeri u
kompanijama radi izražavanja njihovih poslovnih vizija. Suština tehnološke trase
je ispitivanje mogućih budućih scenarija i u isto vrijeme identificiranje prijetnji i
pogodnosti takvog budućeg nazora. Termin «tehnološka trasa (technology road
map)» upotrebljava se za mnoge tipove primjene i tako ispada da ima
mnogostruka značenja.
Industrija čelika nastaviće da povećava saradnju sa potrošačima i kompanijama
proizvođačima finalnih proizvoda radi prevazilaženja aktualnih barijera između
dizajnera i potrošača i dostizanja potpune integracije kombinacija
proizvod/upotreba, primjenjujući nove tehnologije dizajna, proizvodnje i
montaže, zajedno sa olakšicom recikliranja pri kraju vijeka upotrebe.

[17] Paul E. Nilles, Tehnology road maps and needs for resecreh and development, Stahl
und Eisen, 119 (1999), Nr. 10, 35-39

63
Evropska tehnološka trasa razmatra u potpunim detaljima nove sisteme i nove
proizvode koji moraju biti razvijeni, kao na primjer iz slijedećih sektora:
- konstrukcija,
- transport,
- energetika,
- ambalaža i distribucija,
- telekomunikacije-infrastruktura,
- mehanička proizvodnja i hemijski inženjering.

Konstrukcija. Nove proizvodne koncepcije trebaju biti razvijene za ekološki

prilagođena i troškovno povoljna domaća boravišta radi zadovoljenja
individualnih ukusa. Čelik visoke čvrstoće i čelici otporni prema atmosferskim
promjenama su konstrukcioni čelici pogodni za komercijalne i industrijske
građevine. Čelici visoke mehaničke i korozione otpornosti traže se za mostove
kratkih, srednjih i dugih raspona i za obloge tunela.
Transport. Mješavina krutosti, čvrstoće i plastičnosti koju samo moderan čelik
može obezbijediti presudna je za buduće automobile i komercijalna vozila male
težine. Skrojeni lim i hidraulički oblikovani paneli dobri su primjeri novih
proizvoda koji mogu biti razvijeni i isporučeni od industrije čelika.

Čelik će imati važnu ulogu u daljnjem razvoju željezničkih sistema velikih

brzina radi obezbjeđenja više ekološki pogodnih sistema daljinskog transporta
između gradova. Slijedeći skorašnje trendove u automobilskoj industriji, postoji
značajan napor zalazeći u dizajn pasivne koncepcije sigurnosti za vozove
visokih brzina: nove ćelijske strukture kao saće ili sendvič panela garantiraju
njihovu pouzdanost pri sudaru.
Unaprijeđeni nehrđajući čelici, koji su postojani pri temperaturnim promjenama,
omogućavaju siguran, pomorski transport tečnih prirodnih gasova (LNG). U
pomorskom sektoru, instalacije za omogućenje budućeg snabdijevanja naftom i
gasom, posebno u regijama Afrike ili Antarktika, zavisiće od razvoja novih
kvaliteta čelika.
Energetika. U svrhu obnavljanja, stabiliziranja, zaštite i poboljšanja okoline,
treba da bude razvijena nova generacija ugljem loženih energana radi uvođenja
čistih i efikasnijih energetskih tehnologija i poboljšanja energetske sigurnosti.
Ova nova koncepcija dizajna zahtijevaće odgovarajuće legirane i super –
legirane čelike (supernehrđajuće čelike) sa visokom otpornošću prema puzanju
pri visokom pritisku, odličnom dinamičkom čvrstoćom i otpornosti prema
korozivnim kiselinama i kondenzatima.
Ambalaža. Čelik je po okolinu neškodljiv materijal za pakovanje koji lako može
biti recikliran. Razvijaće se čelici boljeg kvaliteta koji su jači i više otporni
prema oštećenju trenjem, sposobni da podnesu veće neodgovarajuće opterećenje
pri rukovanju, punjenju, zatvaranju i koji su podesniji za masovno skladištenje i
transport na velike udaljenosti.

64
Telekomunikacijska infrastruktura. Postoji izvjesna zabrinutost oko uticaja
na zdravlje uslijed izloženosti elektromagnetnom zračenju. Ako daljnji rad
pokaže da postoji značajan zdravstveni rizik u tjelesnoj blizini izvora visokih
energetskih radijacija, biće potrebno razvijati specijalno koncipirane čelike za
elektriku sa elektromagnetnom zaštitom koja može reducirati pozadinski nivo na
manje od 0,1 µT.
Mehanička proizvodnja i hemijski inženjering. Potreban je daljnji razvoj
visoko brzoreznih vrsta čelika za mašinske alate. U nekorozivnim primjenama
posuda pod pritiskom i procesne opreme, izazov je smanjenje debljine zida
upotrebom čelika više čvrstoće i konstrukcija posuda sa višim radnim pritiscima.
Čelici sa dinamičkom čvrstoćom od 1300 MPa doprinijeće smanjenju težine na
vrhu dizalica i druge opreme za dizanje, poboljšavajući performanse, stabilnost i
sigurnost.

4.1.2. Tehnologije proizvodnje i primjene čelika

Kompetitivnost industrije čelika sve je više i više određivana sposobnošću

smanjenja vremena isporuke, nižim troškovima proizvodnje, povećanjem
performansi proizvoda, i minimiziranjem uticaja na okolinu.
Postoji još značajna namjera u vezi sa poboljšanjem i razvojem tehnologija
proizvodnje i finalizacije čelika, posebno radi:
– smanjenja troškova da bi se nadvladali pritisci konkurentnih materijala;
– čuvanja i najefikasnije upotrebe sirovih materijala i energije za
minimiziranje utroška resursa;
– nove tehnologije kontrole proizvodnje za poboljšanje performanse,
izvadka, kvaliteta, zaštite okoline i radnih uslova;
– recikliranje upotrebljenih proizvoda za minimiziranje udara na okolinu;
– novih i boljih kvaliteta vrsta čelika da bi se sektor učinio prilagodljivijim
promjenama tržišta.

Evropska trasa grupirala je traženi tehnološki razvoj u tri glavne kategorije:

– modernizacija postojećih uređaja,
– novi putevi proizvodnje i finalizacije čelika,
– zaštita okoline.
Nemoguće je prezentirati sve tehnologije spomenute u trasi; zato će biti
navedeno samo nekoliko primjera:
Modernizacija postojećih uređaja. Prihvaćeno je da će tokom slijedećih dviju
decenija najmanje 50 do 60 % sirovog čelika biti proizvedeno u EU putem –
bazične oksigenske peći (BF-BOF), dok će ostatak biti dobiven putem
elektrolučne peći (EAF). Proizvodnja čelika biće usmjerena na instalacije sa
najboljim performansama.

65
Uslijed visokih proizvodnih nivoa primjene ova dva alternativna puta, veoma
male promjene i poboljšanja primijenjenih tehnologija mogu upravo rezultirati
znatnim napretkom u uštedi sirovina i energije, poboljšanjem produktivnosti i
smanjenjem troškova.
Redukcija troškova proizvodnje, poboljšanje kvaliteta proizvoda, smanjenja
potrošnje resursa mogu se jedino postići optimalnim dizajnom i potpunom
automatskom kontrolom uređaja. Za tu svrhu neophodne mjere su uvođenje
novih senzora, spojenih sa primjenom tehnika vještačke inteligencije u
planiranju proizvodnje i integriranom obezbjeđenju kvaliteta.
Novi načini proizvodnje i finalizacije čelika. U oba pravca, tj., BOF i u EAF,
biće razvijene nove tehnike proizvodnje i finalizacije čelika.
Novi putevi proizvodnje i finalizacije čelika su:
- Novi procesi redukcije rude
- EAF način proizvodnje čelika
- Livenje tankih traka
- Tanki vruće valjani kalemovi
- Hladno valjanje i finalizacija
U EU, ugalj je jedini raspoloživi reduktant koji može obezbijediti konkurentan
put za proizvodnju čistog željeza reduktivnim procesom bez koksa, u poređenju
sa tečnim gvožđem proizvedenim u visokoj peći.
Za Europu je važno da se razvija proces direktne redukcije baziran na uglju koji
je konkurentan spužvastom željezu (DRI) uvezenom iz onih zemalja gdje je
ekonomična direktna redukcija prirodnim gasom.
Ovo su načini koji se sve više istražuju ali nisu još prihvatljivi u svakodnevnoj
proizvodnji i praksi.
Redukcija topljenjem praškaste rude u jednoj ili dvije faze je najveći izazov.
Ciklonski konvertorski agregat (CCF) mogao bi biti obećavajući proces za
primjenu u EU, slika 37.
Dosadašnji rad pokazao je potencijal ovih novih procesa za dobijanje čistog
željeza. Slijedeći stepen razvoja zahtijeva izgradnju jedinica većih kapaciteta
radi demonstracije mogućnosti ovih procesa.
Radi omogućavanja proizvodnje čelika bazirane na otpadu oko 40-50 % u EU,
zadaci razvoja tog procesa trebaju biti koncentrisani na:
– unapređenje tehnologije usitnjavanja i oplemenjivanja otpada;
– nove tehnologije kontinuiranog ulaganja, predgrijavanja uloška, zračno
zabrtvljene operacija, kontrola napona luka i elektroda;
– razvoj alternativnih tehnologija za ekstrakciju željeza iz praškaste rude i
koncentrata, odnosno tehnologije bazirane na redukciji vodikom ili
ekstrakciji elektrolizom iz ruda.

66
 Gas i
prašina
Ruda i
kisik
Kisik
Ugalj

Vrući metal
i troska

Slika 37. Ciklonski konvertorski agregat [17]

Značajno daljnje istraživanje i rad na tehničkom razvoju biće potrebni radi
razvoja novih tehnologija livenja i vrućeg valjanja. To će uključiti:
– livenje i valjanje tankih slabova radi poboljšanja produktivnosti i
kvaliteta i prilagođavanje mnoštvu vrsta čelika,
– direktno livenje traka sa neposrednim valjanjem uz visoke performanse i
produktivnost, slika 38.
– poboljšanje kalibracije valjanja za postizanje veće efikasnosti valjanja,
tačnijih dimenzija proizvoda i kvalitetnije površine i poboljšanih osobina
materijala.

Livenje
Namotači

Indukcioni
zagrijev

Valjanje

Slika 38. Livna mašina za tanke trake

(Krupp Thyssen Nirosta GmbH, Krefeld) [17]

67
Na linijama hladnog valjanja i finalizacije, daljnji prostor za poboljšanje procesa
uključuje:
– povećanje operativnih brzina pri procesima uvođenja, valjanja, žarenja i
oblaganja,
– razvoj i poboljšanje termičke efikasnosti i termičkog ciklusa kontrole
tokom žarenja,
– proširenje operacija linije kontinuiranog žarenja na procesu proizvodnje
traka sa veoma širokim rasponom odnosa širina/debljina,
– poboljšanje tehnologije za kontinuirano metalno i organsko oblaganje,
– poboljšanje tehnike automatske kontrole površine sa on-line povratnom
detekcijom defekta i njegove lokacije tokom valjanja, žarenja i na
linijama finalne kontrole,
– razvoj poboljšanog automatskog sistema za pakovanje u kalemima i
pločama, uskladištenje i distribucija.
Zaštita okoline. Poboljšanje okoline dobiće se minimiziranjem potrošnje resursa
i emisija i povećanjem sigurnosti. Evropska «tehnološka trasa» razmatra
slijedeća poglavlja:
– inženjering okoline radi smanjenja emisija,
– iskorištenje otpadnih gasova,
– smanjenje potrošnje energije,
– poboljšanje procesa finalizacije
– oplemenjivanje i recikliranje otpadnih materijala proizašlih unutar i
izvan čeličana, slika 39.

Sirovina Čeličana Čelik

Troska Škart

Metal Oksidi

Slika 39. Proces prerade nus-produkata unutar pogona [17]

Biće potrebno da se troškovno povoljnija i produktivnija proizvodna oprema i
procesi, koristeći prednost novih tehnologija za poboljšanje tačnosti i
reproduktivnosti, smanjenje potrošnje energije, nastanka otpada, i fleksibilniji
proizvodni postupci, ugrade u buduće sisteme proizvodnje. Industrija čelika

68
mora biti sposobna da lako mijenja svoju konfiguraciju, da bi brzo odgovorila na
promjenljive zahtjeve tržišta inicirane od potrošača.
Razvoj ovih novih tehnologija za proizvodnju i primjenu čelika omogučiće
graditeljima pogona i dobavljačima opreme iz EU da zadrže svjetsko vođstvo u
opremi za proizvodnju i upotrebu čelika.
Najvažnije grupe čelika i livova date su informativno u poglavljima koja slijede
sa osnovnim karakteristikama i primjenom.

4.1.3. Ultračvrsti čelici

Konstrukcioni čelici sa veoma visokom čvrstoćom su često predstavljeni kao

ultračvrsti čelici, a komercijalni konstrukcioni čelici su oni sa minimalnim
naponom tečenja 1380 MPa [18].
Od tih među najviše korištenim su srednje legirani čelici (vanadij-modificirani)
sa naponom tečenja 1240 do 1380 MPa. Silicijum modificirani čelici imaju
odličnu žilavost i čvrstoću od ili neznatno blizu 1380 MPa. Žilavost im je kao za
maraging čelik iste čvrstoće.
Klasa ultra-čvrstih konstrukcionih čelika uključuje nekoliko različitih familija
čelika u odnosu na procenat ugljika i stepen legiranja [18]:
a) srednje ugljenični niskolegirani čelici,
b) srednje legirani ojačani na vazduhu čelici,
c) visoko legirani ojačani čelici.
Ovi čelici sa adekvatnim vremenom deformacije su u metastabilnom stanju a
čvrstoćni nivoi nisu postignuti sa standardnim kaljenjem i poboljšanjem koji su
uobičajeni već specifičnim termomehaničkim tretmanima.
Ipak termomehanički tretmani nisu često korišteni komercijalno, jer je teško
eksperimentalnu tehniku prilagoditi uslovima proizvodnje.
Kombinacijom poznatih mehanizama ojačavanja – usitnjenjem zrna,
martenzitnom transformacijom, precipitacijom, povezano s deformacijom
austenita postižu se najviše vrijednosti napona tečenja i čvrstoće – ultračvrsti
čelici. Današnji postupci termomehničke i mehanotermičke obrade značajne za
ovu oblast su:
- ausforming – plastična deformacija na izotermi koji izaziva pretvaranje
austenita u martenzit,
- marforming – deformira se martenzitna struktura između dva popuštanja
zakaljenog čelika ili tokom popuštanja odnosno starenja,

[18] Metals Handbook, Ninth Edition, Volume 1, Properties and Selection: Iron and
Steels, American Sociely for Metals, 1986., 421

69
- isoforming - deformiranje se provodi pri izotermi prije i za vrijeme
pretvorbe austenita u perlit
- perlitiorming – deformiranje perlita se odvija nakon kontinuirane ili nakon
izotermičke pretvorbe iz austenita
- TRIP Transformation Induced Plasticity – postupak sličan ausformingu ali
za austenitne čelike reguliranog sastav (tzv. TRIP čelici) kod kojih je
moguća pretvorba prethodno precipitacijski ojačanog austenita u
deformacijski martenzit.

Inače, sve češći zahtjevi konstruktora za čelicima visoke čvrstoće koji će

povezano s općenitim svojstvima žilavosti biti sposobni da podnesu visoka
mehanička naprezanja doveli su u posljednje dvije decenije do razvoja različitih
vrsta čelika koji su u područjima svoje primjene pokazivali više čvrstoće od
ranije upotrebljavanih. To se u prvom redu odnosi na visoko napregnute dijelove
za auto i avio industriju, svemirske letjelice, nuklearnu i vojnu tehniku.
Spomenute grane tehnike primjenjivane su i još primjenjuju za takve dijelove
legura lakih metala, kao npr. magnezija, berilija, aluminija i titana, koje
posjeduju visok odnos čvrstoće prema gustoći (velika “duljina pukotine”) [19].
Ti novo razvijeni čelici, različiti po hemijskom sastavu i mehanizmima
povećanja čvrstoće, te dostignutim nivoima čvrstoće, nazivaju se prema
zemljama gdje se proizvode “vrlo čvrsti”, “superčvrsti” i “ultračvrsti” čelici.
Njihov napon tečenja, Re, leži redovno više od 1200 MPa. Njih treba odvojiti od
visoko čvrstih, sitnozrnatih zavarivih konstrukcijskih čelika napona tečenja, Re,
od 355 do preko MPa, kao i od standardnih čelika za poboljšanje koji se
odvojeno razmatraju.
Ultračvrsti čelici, mogu se još razvrstati prema načinu ojačavanja [19] na:
- čelik za poboljšanje, koji ojačava preko ugljikovog martenzita i
njegovog popuštanja,
- “maraging”- čelik ojačan preko praktično bezugljeničnog niklovog
martenzita i precipitata,
- nehrđajući ultračvrsti čelici precipitacijski ojačani.
Iz razlika spomenutih grupa ultračvrstih čelika proizlaze i različite mogućnosti s
područja fizičke metalurgije za razvijanje najvažnijih svojstava primjene, kao
visoke zatezne čvrstoće, visoke žilavosti i sposobnosti jednostavne prerade.
Ultračvrsti se čelici upotrebljavaju sa zateznim čvrstoćama do oko 2000 MPa.
Maraging-čelici mogu se primjenjivati do oko 2400 MPa, budući da posjeduju
žilavost koja se za tako visoku čvrstoću čini skoro nemogućom.
Vrijednosti za žilavost i izduženje obje grupe čelika skoro su jednake, ali je
suženje presjeka nakon kidanja maraging-čelika znatno veće.

[19] P.Pavlović: Materijal čelik, SKTH / Kemija u industriji, Zagreb 1990., 285-287 i
303-305

70
Dobra svojstva čvrstoće maraging čelika na temperaturama do 400 °C već su
ranije poznata. Jasno je da se nisko popušteni čelici za poboljšanje ne mogu
upotrebljavati za više temperature bez znatnog pada čvrstoće.
U pogledu zavarivanja prednost je također na strani maraging čelika, budući da
pri hlađenju s temperature zavarivanja, ne uzimajući u obzir mala područja
precipitacijskog ojačavanja, ostaju meki pa im ne prijeti opasnost od pukotina.
Suprotno njima čelici za poboljšanje (uslijed, za zavarivost, previsokog sadržaja
ugljika) zahtijevaju predgrijavanje, popuštanje naprezanja, žarenje i ponovo
poboljšanje. Slika 40. prikazuje uporedno stupnjeve prerade za zavarivi dio
aviona. Na slici se jasno uočavaju razlike između maraging čelika i čelika za
poboljšanje.
Poređenje uobičajenih koraka proizvodnje ultračvrstih čelika (maraging i čelike
za poboljšanje) dato je u tabeli 8.

Tabela 8. Poređenje uobičajenih koraka proizvodnje ultračvrstih čelika [19]

MARAGING ČELICI ČELICI ZA POBOLJŠANJE

valjanje ili kovanje valjanje ili kovanje

hlađenje na zraku
gruba obrada skidanjem strugotine
žarenje s ciljem otapanja
(oko 850 °C/zrak)
fina obrada na finalne dimenzije
stanje s ciljem povišenja tvrdoće (oko
500 °C/zrak) (mala i jednolična deform.)
potrebno odlaganje za usporeno hlađenje
meko žarenje
gruba obrada skidanjem strugotine
žarenje na popuštanje naprezanja
fina obrada ali s dodatkom
kaljenje (840 °C do 1020 °C/ulje ili zrak)
(izvijanje, razugljičenje, pukotine)

popuštanje (eventualno više puta)

obrada na završnu mjeru
eventualna obrada površine eventualna obrada površine

Kod maraging čelika ultračvrsto stanje se postiže jednostavnim starenjem na

maksimalno 500 °C od relativno mekog, obradljivog stanja. Pri tome starenje,
suprotno kaljenju, nije povezano s velikim promjenama volumena i
naprezanjima uslijed fazne transformacije, a stvaranje ogorine i promjena
dimenzija je tako mala da naknadna obrada nije potrebna.

71
 Slika 40. Poređenje tehnoloških koraka kod uobičajenih obrada zavarenih
dijelova od maraging čelika i od ultračvrstog čelika za poboljšanje [19]

4.1.4. Visokočvrsti konstrukcioni i visokočvrsti niskolegirani čelici

Ove čelike karakteriše veći napon tečenja u odnosu na nelegirane

visokougljenične konstrukcone čelike. Postoje četiri kategorije ovih čelika [18]:
a) patentom zaštićeni valjani čelici perlitne strukture sa minimalnim
naponom tečenja od 275 do 345 MPa, poznati kao čelici visoke čvrstoće
ili niskolegirani čelici visoke čvrstoće;
b) patentom zaštićeni niskolegirani čelici visoke čvrstoće sa osobinama
koje su rezultat kombinacije legirajućih dodataka i kontrolisanog
valjanja u vrućem stanju;
c) kvalitetni ugljenični čelik – čelik za normalizaciju ili poboljšanje sa
minimalnim naponom tečenja od 290 do 690 MPa i minimalne žilavosti;
d) kvalitetni niskolegirani čelik za poboljšanje sa minimalnim naponom
tečenja od 552 do 758 MPa i koji zadovoljava zahtjeve standarda.
Čelici visoke čvrstoće su razvijeni primarno, da bi se poboljšao odnos čvrstoće i
težine dopuštenim porastom nominalnih jediničnih napona, te otuda smanjenje
dopuštenog otpornog momenta.
Prvobitni zahtjev za ovom vrstom čelika proizlazi iz potrebe za smanjenjem
vlastite težine transportne opreme.

72
Potreba za konstrukcionim čelicima sa još uvijek višim odnosom čvrstoće i
težine, ali bez značajnijeg smanjenja zavarivosti i obradljivosti dovela je do
razvoja kvalitetnih termički obrađenih čelika.
Pored prvobitne namjene, svi ovi čelici visoke čvrstoće imaju široko područje
primjene, uključujući mašinogradnju, za izradu opreme za rukovanje
materijalima, mostogradnju i građevinarstvo.

Korištenje
Čelici visoke čvrstoće i niskolegirani čelici visoke čvrstoće općenito su
upotrebljivi u svim standardnim oblicima: lim, trake, ploče, šipke i posebni
dijelovi. Ovi čelici se takođe nabavljaju i kao hladno valjani limovi i trake
dimenzija do 1,6 mm za više kontrolisane konstrukcije kao što su tijela prikolica
ili bolje obrađeni dijelovi za metalne ploče.
Termički obrađeni čelici se mogu upotrijebiti u obliku ploča, šipki, limova,
dijelova za posebnu primjenu kao i u strukturalnim oblicima. Kada su
namijenjeni za vruće oblikovanje, ovi čelici se isporučuju u termički
neobrađenom stanju. Takođe, valjani polufabrikati su upotrebljivi i za kovanje.
Poslije oblikovanja ili kovanja, takvi proizvodi se moraju termički obraditi da bi
se postigla visoka čvrstoća tih proizvoda.
Čelici visoke čvrstoće, sa navedenim mehaničkim osobinama mogu se neznatno
razlikovati za različito područje debljine. Sadržaj ugljika i legirajućih elemenata
varira u zavisnosti od potrebe za postizanje mehaničkih osobina proizvoda
različitih debljina.
Mehaničke osobine čelika visoke čvrstoće i niskolegiranih čelika visoke čvrstoće
zavise od njihovog vruće valjanog stanja. Ovi čelici se ne tretiraju termički
izuzev slučaja žarenja i normalizacije i naponskog popuštanja izvršenih u vezi sa
operacijom hladnog oblikovanja. Kvalitet termičke obrade zavisi ili od naglog
povećanja tvrdoće ili od poboljšanja a u cilju postizanja izvjesnih mehaničkih
osobina.

Sastavi i specifikacije
Mehaničke osobine valjanih čelika perlitne strukture i mikrolegiranih HSLA
(High Strenght Low Alloy Steel) čelika općenito imaju osobine koje su između
osobina nelegiranih visokougljeničnih konstrukcionih čelika i osobina termički
obrađenih ugljeničnih čelika visoke čvrstoće i niskolegiranih konstrukcionih
čelika.
Drugi čelici sa sličnim sadržajem elemenata C, Mn i Cu imaju mehaničke
osobine slične osobinama niskolegiranih čelika visoke čvrstoće. Takvi čelici na
bazi Mn i Cu, trgovački jednostavno označenim kao čelici visoke čvrstoće, se
često koriste kao zamjena za HSLA čelike.
Iako su mikrolegirani čelici povišene čvrstoće - HSLA čelici već nekoliko
desetljeća u primjeni i dalje se istražuju mogućnosti povećanja žilavosti i
73
optimiranja parametara zavarivanja. Kod toga se teži što čišćim čelicima. Razvoj
obuhvata postupke kontrolisanog hlađenja uz optimiranje hemijskog sastava.
Čelici s Cu i sa naponom tečenja od 550 do 900 MPa nalaze primjenu za vozila,
cisterne i platforme za eksploataciju nafte i plina. Proizvode se i čelici tipa: Mn-
Nb-V ili Mn-Nb-T-Mo-B. [3]
HSLA čelici se obično smatraju legiranim čelicima. Ova komercijalna činjenica
je od metalurške važnosti, jer ovi čelici nisu u potpunosti podvrgnuti hemijskoj
analizi i imaju drugačiju osnovu za određivanje cijene.
Budući da se hemijski sastav velikog broja ovih čelika smatra zaštićenim,
specifični sadržaj legirajućih elemenata je ostavljen kao diskrecija proizvođača
čelika.
Široko korišteni standardi za niskolegirane čelike visokih čvrstoća preporučeni u
standardu SAE predviđaju niz minimuma za napon tečenja pri zatezanju u
području od 275 do 550 MPa.
Zahtjevi za hemijskim sastavom su minimalni; široka ograničenja vezana za
hemijski sastav postavljena su za slijedeće hemijske elemente: C, Mn, P, S i Si.
Kupac može naznačiti da li želi nabaviti poluumireni ili umireni čelik.
Razvoj tih čelika započeo je prije više od 50 godina kada se na tržištu pojavio i
dokazao manganom legirani čelik minimalnog napona tečenja od 355 MPa. Taj
čelik, poznat kao čelik St 52 ( po DIN standardu), razlikovao se od svojih
prethodnika u prvom redu sitnom feritno-periltnom mikrostrukturom. Ta
karakteristika donijela mu je naziv «sitnozrnatog» konstrukcionog čelika. Uzrok
toj pojavi je potpuno umirenje aluminijem čiji fino raspoređeni nitridi (AlN)
djeluju kao klice stvaranja sitnozrnate sekundarne mirkostrukture. Međutim
došlo se do saznanja da takvo povoljno ponašanje sitnozrnatih čelika ne potječe
samo od sitnog zrna sekundarne mikrostrukture, već i od niza drugih svojstava
koja su data u tabeli 8 [20]

Tabela 9. Karakteristike sitnozrnastih konstrukcionih čelika [20]

Mikrostruktura Svojstva

- feritna (perlitna) - visoka čvrstoća

- sitno zrnasta feritna - dobra žilavost
- fine izlučevine nitrida ili duktilnost
karbonitrida sigurnost prema
(vezivanje dušika) krtom lomu
- skrućivanje tekućeg čelika - postojanost prema starenju
s malo segregacija i - ujednačenost osobina
- visok stepen čistoće čelika
zbog potpunog umirenja

[20] M.Novosel i D.Krumes: Posebni čelici, Strojarski fakultet, Slavonski brod, 1998.

74
Na osnovu karakteristika navedenih u tabeli 9. dolazi do razvoja različitih vrsta
normalizovanih sitnozrnatih konstrukconih čelika namijenjenih u prvom redu za
grube limove.

Valjani čelici perlitne strukture – ovi čelici spadaju u specifičnu grupu čelika,
kod kojih su poboljšane mehaničke osobine (a u nekim slučajevima i otpornost
prema koroziji) dobivene dodavanjem umjerene količine jednog ili više
legirajućih elemenata, s tim da taj legirajući element nije ugljik. Neki od ovih
čelika su C-Mn čelici i od običnih ugljeničnih čelika se razlikuju samo po većem
sadržaju mangana. Ostali perlitni čelici sadrže malu količinu drugih legirajućih
elemenata, koji su dodani čeliku zbog poboljšanja zavarivosti, obradljivosti i
povećanja žilavosti i čvrstoće.
Valjane perlitne čelike karakterizira napon tečenja pri valjanju koji se kreće od
290 do 345 MPa.
Ovi čelici nisu namijenjeni poboljšanju, i ne bi se trebali podvrgavati tom
tretmanu. Za određene namjene, može se izvršiti temperovanje, normalizacija i
naponsko popuštanje, čime se mijenjaju njihove mehaničke osobine.
Kada se ovi čelici koriste u zavarenim konstrukcijama, mora se pažljivo izvršiti
selekcija kvaliteta i specificirati detalji procesa zavarivanja. Čelici izvijesnih
kvaliteta se mogu zavariti bez predgrijavanja ili zagrijavanja poslije zavarivanja.
Prema ASTM A242 konstrukcioni čelici visoke čvrstoće sadrže maksimalno
0,20 %C i 1,35 %Mn kao i dovoljnu količinu legirajućih elemenata koji će
čeliku dati minimalni napon tečenja specifičan za različite debljine. Takođe,
ASTM A242 čelici imaju povećanu otpornost prema koroziji – najmanje dva
puta veću u odnosu na konstrukcione čelike na bazi bakra (a koja je 4 puta veća
od otpornosti prema koroziji konstrukcionih ugljeničnih čelika sa sadržajem
bakra manjim od 0,02 %) [19].

Mikrolegirani čelici visoke čvrstoće

Sitnozrnati mikrolegirani čelici mogu se podijeliti na:

- normalizovane s Rp0,2 od 250 – 500 MPa
- poboljšane s Rp0,2 > 500 MPa (∼ 500 – 1000 MPa)
Kod ovih čelika veličina zrna je ispod 6 prema ASTM-u. Sitnozrnatim
mikrolegiranim čelicima se dodaju uglavnom kao mikrolegirajući elementi B,
Al, V, Nb, Ti, Zr a grupi poboljšanih i legirajući elementi Cr, Ni, Mo, W itd.
Kod ovih čelika legirajući elementi kao što su niobijum i vanadijum se dodaju
čeliku zbog povećanja čvrstoće (otuda i povećana nosivost pri opterećenju)
vruće valjanog čelika bez povećanja sadržaja ugljika i /ili mangana. Povećanjem
nivoa ugljika i /ili mangana štetno se utiče na zavarivost i udarnu žilavost.
Pri sadržaju ugljika i mangana iznad 0,30 % i 1,60 %, respektivno, može doći do
pojave pukotina tokom zavarivanja kao i do nastanka mikrostrukture koja je

75
okarakterisana niskom vrijednošću udarne žilavosti a koja je brzo formirana kod
izvaljanog lima.
Obimne studije provedene tokom 1960-tih o uticaju niobijuma i vanadijuma na
osobine kvalitetnih konstrukcionih materijala dovele su do otkrića da veoma
male količine niobijuma i vanadijuma ojačavaju standardne C-Mn čelike bez
dolaska u sukob sa kasnijim procesima. Sadržaj ugljika se može smanjiti u cilju
poboljšanja zavarivosti čelika i povećanja žilavosti, jer ojačavajući efekti
niobijuma i vanadijuma kompenziraju gubitak čvrstoće uslijed smanjenja
sadržaja ugljika.
Uvođenje kontrolisanog valjanja rezultira dodatnim porastom čvrstoće i žilavosti
za čelike sa naponom tečenje od 345 do 550 MPa. Daljnji razvoj procesa
kontrolisanog valjanja ima stalno povećanje napona tečenja materijala praćeno
postupnim snižavanjem sadržaja ugljika. Napon tečenja feritno-perlitnih čelika
je u velikoj mjeri nepromijenjen u odnosu na sadržaj ugljika, ali je kontrolisan
veličinom feritnog zrna i efektom precipitacionog ojačavanja, dodavanjem
niobijuma i vanadijuma. Glavni efekt ugljika je smanjenje žilavosti kroz
formiranje perlita; kao posljedica toga, vrijednost ugljika je stalno niža, da bi se
zadržala i dobra žilavost i zavarivost uz veću vrijednost napona tečenja.
Mikrolegirajući dodaci ne uključuju samo vanadijum i niobijum već i cirkonijum
i elemente rijetkih zemalja.
Koncentracija ovih dodataka je niska, općenito ispod 0,10 % do 0,15 %.
Termička obrada nije potrebna jer potrebne osobine proizlaze iz kontrolisanog
valjanja na kontinuiranim valjaonicama za vruće valjanje traka.

Ugljenični konstrukcioni čelici visoke čvrstoće

Ugljenični konstrukcioni čelici visoke čvrstoće su osnovni C-Mn-Si čelici koji

sadrže malo legirajućih dodataka drugih elemenata. Takvi čelici su ili
normalizirani ili poboljšani da bi postigli minimalan napon tečenja od 290 do
690 MPa i ako se posebno traži, minimalnu vrijednost žilavosti i utrošene
energije udara.
Normalizovani ugljenični čelici koji se susreću u zahtjevima standarda ASTM
A633 su upotrebljivi i sa minimalnim naponom tečenja do 415 MPa sa
minimalnom utrošenom energijom udara po Charpy-u od 27 J na niskim
temperaturama (– 68 oC) u zavisnosti od vrste čelika i proizvođača. Ovi čelici se
obično upotrebljavaju kao ploče, šipke ili u drugim oblicima debljine do 152
mm, ali neki proizvođači čelik valjaju i do 203 mm debljine. [19]
Kaljenje i popuštanje (zagrijavanje na temperaturu od oko 900 oC, kaljenje u
vodi, i popuštanje na temperaturi od 480 do 600 oC) može omogućiti stvaranje
popuštene martenzitne ili bainitne mikrostrukture koja rezultira boljom
kombinacijom čvrstoće i žilavosti.
Neki od poboljšanih čelika dati su u standardu ASTM A678; drugi čelici,
međutim, su strogo zaštićeni patentom. Ovi čelici imaju minimalni napon
76
tečenja od 345 do 690 MPa i upotrebljavaju se kao čelici debljine do 102 mm, u
zavisnosti od vrste čelika.
Minimalna udarna žilavost ovih čelika po Charpy-u može biti 27 do 34 J na
niskim temperaturama od –68 oC za čelike sa naponom tečenja od 345 MPa, dok
je za čelike sa naponom tečenja od 690 MPa, udarna žilavost niža i iznosi obično
oko 20 J na temperaturi – 60 oC.

Niskolegirani konstrukcioni čelici termički obrađeni

Niskolegirajući konstrukcioni čelici termički obrađeni imaju bolju tvrdoću u

odnosu na ugljenične čelike i tako osiguravaju višu čvrstoću i bolju žilavost u
slučaju tanjih dijelova. Legirajući elementi kod ovih čelika, osiguravaju
poboljšanu toplotnu i korozionu otpornost. Međutim, ovi čelici se donekle teže
zavaruju i općenito su skuplji od ugljeničnih ili HSLA čelika.
Kod ovih čelika zahtijevane osobine se dobiju zagrijavanjem čelika na
temperaturi od najmanje 900 oC, kaljenjem u vodi ili ulju i popuštanjem na
temperaturi ne manjoj od 600 oC da bi se postigla mikrostruktura popuštenog
martenzita ili mikrostruktura popuštenog martenzita plus bainit, u zavisnosti od
debljine proizvoda. Debeli limovi se ponekad poboljšavaju i dva puta da bi se
postigla dobra žilavost.
Poboljšani niskolegirani konstrukcioni čelici visoke čvrstoće osiguravaju
minimalan napon tečenja od 550 do 760 MPa i minimalnu utrošenu energiju
udara po Charpy-u od 20 do 27 J na temperaturi od –45 oC. Valjani proizvodi se
upotrebljavaju sa debljinama do 203 mm. Skupina srodnih čelika otpornih na
habanje ima sličan sastav i koristi se za mnoge slične namjene kao i
konstrukcioni čelici. Iako su čelici otporni na habanje, ali ograničenije upotrebe
što se tiče obradljivosti i zavarivosti, ovi čelici se često koriste za izradu dijelova
od kojih se zahtijeva veliki otpor trenja i visoka otpornost prema habanju.

Daljni smjerovi razvoja HSLA čelika

Na slici 41. prikazani su daljni smjerovi razvoja počevši od normaliziranog

HSLA čelika oznake EStE 420.
Dodavanjem Cr, Mo i V u čelike HSLA dovelo je do stvaranja skupine
niskolegiranih čelika za trajni rad na povišenim temperaturama.
Dodavanjem Ni, Cr, Mo, V te eventualno Zr (zbog uobličenja sulfida) nastali su
nisko legirani sitnozrnati poboljšani čelici odnosno čelici za poboljšanje –
skupina b) na slici 41.

77
 Slika 41. Shematski prikaz daljnjeg razvoja sitnozrnatih čelika [20]

Sniženjem sadržaja ugljika na <0,05 %, a uvođenjem u sastav Mn, Mo i Nb

dobijaju se čelici s igličastim feritom, a ako se oni istodobno i termički obrade,
postiže se veličina zrna Dz=0,001 mm, napon tečenja do 600 MPa i prelazna
temperatura i do –80 °C (skupina c) prema ASTM-u. Sniženjem sadržaja ugljika
na <0,03 %C uz nepromijenjene ili samo malo promijenjene sadržaje Mn, V i
Nb dobijaju se perlitom siromašni (“bezperlitni”) čelici, srazmjerno niskih Rp0,2,
ali i vrlo niskih prelaznih temperatura ( - 90 °C) i vrlo dobre zavarivosti (skupina
d).
Kombinacija osnovnih spoznaja uticaja legirajućih elemenata i uticaja
mikrolegirajućih elemenata te potrebe prokaljivanja zbog postizanja visoke
žilavosti popuštanjem dovela je do savremenih niskougljičnih niskolegiranih
poboljšanih sitnozrnatih čelika, tabela 10. [20].

Tabela 10. Poboljšani sitnozrnati čelici [20]

oznaka čelika prosječni sastav, % osigurano
trgov. Ce
Rm, Rp0,2, A5, KV=34J
naziv
DIN
(čeličana
C Si Mn Cr Ni Mo Ostalo MPa MPa
o
% pri C, sr.
sr. min. min. max
Thyssen)
0,02 Ti
StE 500 V XABO 51 0,15 0,25 1,1 0,25 0,4 0,2 700 500 16 -40 0,45
0,002B
StE 550 N-A-XTRA 56 0,2 0,6 0,8 0,7 - 0,2 0,7 Zr 720 550 18 -75 0,5
N-A-XTRA 70 0,2 0,6 0,8 0,8 - 0,3 0,9 Zr 860 690 16 -75 0,55
StE 690 Ti,B
T1 0,2 0,3 0,8 0,5 0,9 0,5 870 690 18 -45 0,6
Cu,V
StE 890 XABO 90 0,18 0,3 0,7 0,6 1,7 0,3 0,07 V 1050 890 16 -60 0,6

78
Pri koncipiranju sastava vodilo se računa:
- o što nižem % C radi zavarivosti
- o takvom mikrolegiranju, koje će omogućiti prokaljivost na barem 90 %
martenzita (i/ili bainita) u jezgri
- o postizanju niskougljeničnog martenzita i/ili donjeg bainita i hlađenjem
na zraku,
- o potrebi visoke tačke Ms, da bi se nastali martenzit samopopustio već
pri hlađenju između Ms i 20 oC
- o takvom sadržaju legirajućih elemenata, koji će omogućiti sigurno
izbjegavanje ferita hlađenjem na zraku (Mo, B, Cr)
- o takvim dodacima disperzionih elemenata koji će osigurati sitno zrno.

U ojačavanju ove grupe čelika sudjeluju mehanizmi:

- stvaranjem mješanaca (čvrsti rastvor)
- novounešenim dislokacijama (kaljenje)
- precipitacionim ojačavanjem - Orowanov mehanizam (čestice karbida i
nitrida)
- usitnjenjem zrna (djelovanje V, Zr, Ti, B)

Kod vrućeg oblikovanja, maksimalna dopuštena temperatura obrade je 1050 oC,

jer bi inače počelo otapanje «kočničara» porasta zrna. Ali takva će obrada
raskaliti poboljšani čelik, pa će proizvod trebati ponovo kaliti i popuštati. Zbog
toga se konačno oblikuje proizvod najčešće već u čeličani prije poboljšavanja.

4.1.5. Nehrđajući čelici

Od 1950. do danas najveći porast potrošnje imaju nehrđajući čelici, a među

njima su najzastupljeniji austenitni. Smanjenjem udjela ugljika i nečistoća,
kontrolom legiranja da ne dođe do izlučivanja nepoželjnih precipitata, dobijaju
se čelici bolje otpornosti tačkastoj, naponskoj ili interkristalnoj koroziji. Posebno
se istražuju mogućnosti povišenja korozione postojanosti u okolini H2 i H2S i to
u industriji nafte i plina. Smanjenje segregacija S, P, C i Mn kao i tretman s Ca i
rijetkim zemljama smanjuju opasnost od korozije zbog djelovanja H2 i H2S. [3]
U skupini korozionih i hemijski postojanih čelika sve je veća upotreba
visokolegiranih čelika s kromom i sa sniženjem % C, tzv. superferitnih koji se
bolje hladno oblikuju i jeftiniji su od austenitnih Cr-Ni čelika. Udio nečistoća i
intersticijskih legirajućih elemenata je vrlo nizak.
Austenitni čelici sniženog sadržaja ugljika <0,03 % C (Extra Low Carbon-ELC)
imaju bolju otpornost interkristalnoj koroziji, zavarivost i oblikovanje od
klasičnih austenitnih čelika.
Povišenje čvrstoće i otpornosti jamičastom (tačkastom) obliku korozije kod
austenitnih čelika postiže se dodacima dušika.

79
Novi duplex čelici i čelični odlivci, s mikrostrukturom od oko 50 % austenita i
oko 50 % ferita, pokazuju dobru otpornost naponskoj koroziji, pittingu i morskoj
vodi – primjene za off shore platforme, petrohemijsku i procesnu industriju.
Duplex čelici s feritnom strukturom i ostrvcima martenzita odnosno bainita
pokazuju uz korozionu postojanost i dobro hladno oblikovanje.
Kod martenzitnih nehrđajućih čelika nastoji se smanjiti sadržaj ugljika (tzv.
mekomartenzitni čelici) i uz to podesiti vrste i udjele legirajućih elemenata tako,
da se zadrži dovoljna čvrstoća, snizi prelazna temperatura žilavosti, povisi
koroziona postojanost te poboljša zavarivost.
Precipitacijski očvrsnuti (Precipitation Hardened – PH) niskougljnični
nehrđajući čelici odlikuju se vrlo visokom čvrstoćom (Rp0,2>1000 MPa) uz dobru
korozionu postojanost.

Feritni nehrđajući i vatrootporni čelici (visokolegirani kromom)

Nehrđajući čelici moraju biti otporni prema hemijskoj agresiji, pa je i tehnika
legiranja podređena tom zahtjevu. U razmatranje su uključeni i vatrootporni
čelici kojima je, kao i hemijski otpornim čelicima, krom osnovni legirajući
element. Kao što je poznato, legiranje kromom pomiče područje pasivnosti
željeza manje plemenitim potencijalima i nižim pH-vrijednostima.
Prekoračenjem sadržaja kroma od oko 12 % a prema novijim istraživanjima već
10,5% skokovito raste postojanost čelika prema brojnim agresivnim medijima –
slika 42.
Prema sadržaju legirajućih elemenata kroma, nikla i ugljika proizlaze na sobnoj
temperaturi pretežno ove mikrostrukture čelika: ferit, martenzit, austenit.
Iz tog je razloga uputna podjela nehrđajućih i vatrootpornih čelika prema
spomenutim mikrostrukturama. Ovo razmatranje odnosi se na feritne nehrđajuće
i vatrootporne čelike.
Feritni nehrđajući čelici sastoje se uglavnom od elemenata željeza i kroma.
Krom, kako je poznato s područja uticaja legirajućih elemenata na svojstva
željeza, spada u grupu tzv. alfagenih elemenata, tj. elemenata koji sužavaju γ-
područje željeza. Faze koje se javljaju u dijagramu stanja Fe-Cr prikazane su na
slici 43. Uz γ-područje koje se prostire do 12 %Cr javlja se pri 48,8 %Cr
područje σ-faze postojane do oko 815 °C.

80
 Slika 42. Potencijal aktiviranja legura željezo-krom u sulfatnoj kiselini kod
20 °C u ovisnosti o sadržaju kroma [19]

Slika 43. Dijagram stanja željezo-krom [19]

Tehničke legure željeza i kroma sadrže redovno više ili manje ugljika, tako da
taj legirajući element treba uzeti u obzir pri razmatranju dijagrama stanja. Slika
44. prikazuje presjek kroz dijagram željezo-krom-ugljik uz 0,05 i 0,1 %C.

81
Budući da ugljik proširuje γ-polje željeza, ni čelici sa 17 % kroma nisu bez
mikrostrukturne fazne transformacije nakon hlađenja iz područja α+γ nakon
vrućeg oblikovanja.
Feritni kromovi čelici izloženi su uglavnom dvojakim agresivnim uslovima:
a) kao nehrđajući čelici napadu vodenih otopina
b) kao vatrootporni čelici oksidaciji vrućim plinovima zagrijavanja.

a) b)
Slika 44. Dijagram stanja željezo-krom-ugljik [19]
a) presjek kod 0,05 %C
b) presjek kod 0,1 %C
Izuzimajući prateće elemente koji se javljaju pri proizvodnji feritnih čelika u
metalurškim agregatima (elektro peć, LD-konvertor) nehrđajući čelici se legiraju
s molibdenom i titanom ili niobijem, a vatrootporni s aluminijem i silicijem ili
samo silicijem. Svi spomenuti legirajući elementi sužavaju γ- područje željeza.
Njihov je zadatak samo u ostvarenju korozione postojanosti. Oni nemaju
znatnijih uticaja na čvrstoću.

Uticaj hemijskog sastava na feritne čelike

Koroziono ponašanje pasiviranih čelika opisuje se najuočljivije na osnovu
krivulje «gustoća struje-potencijal».
S rastućim potencijalom prolaze se aktivna, pasivna i transpasivna područja.
Područje pasivacije ograničeno je potencijalima aktivacije i probijanja.
Maksimalna stacionarna brzina korozije u aktivnom području odgovara gustoći
struje pasivacije. Ona se mora prekoračiti da bi se postigla pasivacija.

82
Zaostala gustoća struje pasivacije odgovara maloj brzini korozije koja još postoji
u pasivnom području. Ona ne ovisi o promjenama potencijala. Da bi se
pasivacija održala mora se gustoća struje pasivacije u elektrolitu stalno dovoditi
polarizacijom.
Potencijal aktivacije se s rastućim sadržajem kroma pomiče prema nižim
vrijednostima čime se područje pasivacije proširuje, a gustoća struje pasivacije
smanjuje. Time se snizuje brzina korozije s rastućim sadržajem kroma. Feritni
kromovi čelici postojani su u velikom broju agresivnih medija, tj. njihova brzina
korozije je vrlo mala [19].
Svojstva čvrstoće feritnih čelika legiranih kromom razlikuju se međusobno vrlo
malo. Žilavost, posebno udarna, ipak može biti vrlo različita prema vrsti
termičke obrade. Pri zagrijavanju nekog feritnog kromovog čelika on prolazi
kroz tri područja krtosti koja se ističu osobito padom žilavosti na sobnoj
temperaturi. To su:
- krtost na 475 oC
- krtost izlučivanjem σ-faze
- krtost uslijed stvaranja krupnog zrna iznad 900 oC

Primjena feritnih čelika

Zbog postojanja područja krtosti ograničuje se primjena feritnih nehrđajućih
čelika u pogonu do temperatura od 300 oC, a vatrootporni čelici mogu se
upotrebljavati tek iznad 800 oC. Naprezanja s naizmjeničnim promjenama
temperature treba izbjegavati, jer vode hladnoj krtosti uslijed stvaranja grubog
zrna [19]
Budući da im je sposobnost mehaničkog opterećenja na višim temperaturama
mala, upotrebljavaju se feritni vatrootporni čelici često samo kao obložni
dijelovi u prostorima peći i uz to najčešće kao tanki limovi, cijevi ili tanke šipke.
Razlog za tako tanke dimenzije upotrebe je činjenica da je za postizanje
zadovoljavajuće žilavosti nužna sitnozrnata mikrostruktura koja se ostvaruje
rekristalizirajućim žarenjem nakon visokih stepena oblikovanja.
Iako se feritni čelici legirani kromom zbog svojih svojstava primjenjuju u
ograničenoj mjeri, nalaze neke vrste često široku primjenu zbog svoje
zadovoljavajuće hemijske postojanosti: npr. predmeti u kućanstvima, obloge i
ukrasni dijelovi u automobilskoj industriji.

Pravci daljeg razvoja

Postojanost prema koroziji pod naprezanjem i općenito odlična koroziona
otpornost čelika s visokim sadržajima kroma, npr. sa 28 %Cr u određenim
agresivnim medijima, inicirali su istraživanja za poboljšanje žilavosti tih čelika
na sobnoj temperaturi. Budući da je uzrok krtosti grubo zrno nastalo
izlučivanjem karbida i nitrida po granicama zrna, sniženje sadržaja ugljika i

83
dušika povoljno djeluje na žilavost, pogotovo na prijelaznoj temperaturi udarne
žilavosti. Međutim, ono nema uticaja na krtost pri 475 oC i σ- fazu.
Proizvodnja čelika LD postupkom s naknadnom dezoksidacijom u vakuumu
omogućuje sniženje sadržaja ugljika i dušika na oko 0,01 %. Poboljšanje
žilavosti ponovo se uklanja nužnim dodacima titana i niobija radi postizanja
zadovoljavajuće postojanosti prema raspadu zrna, pri čemu titan jače pogoršava
žilavost. Poboljšanje postojanosti prema koroziji, posebno u oksidirajućim
medijima, kao i prema rupičastoj koroziji (pittingu) omogućuje ekonomičnu
proizvodnju tih čelika unatoč visokom utrošku vremena i energije.
Kako slika 45. prikazuje, ne smije se prekoračiti određena granica da bi se
neovisno o veličini zrna postiglo vidljivo sniženje prijelazne temperature
žilavosti. Izgleda da je ta granica pri zbiru (C+N) od 0,005 %. Pri tome je uticaj
sadržaja ugljika viši od uticaja sadržaja dušika. Treba spomenuti da se žilavost
poboljšava takođe nižim sadržajima kisika ili produkata dezoksidacije.

Slika 45. Krivulje udarna žilavost – temperatura nestabiliziranih čelika sa 18 %

Cr i vrlo niskih sadržaja ugljika i dušika [19]
Jakim sniženjem sadržaja ugljika i dušika u čeliku postiže se također postojanost
prema interkristalnoj koroziji tako da se preostali ugljik ne mora više vezati
titanom ili niobijem.
Graničnim sadržajima smatraju se danas 0,002 %C i 0,00095 %N. Tako niski
sadržaji ugljika i dušika mogu se postići samo specijalnim metalurškim
postupcima topljenja i pretapanja u vakuumu ili topljenja elektronskim snopom
pod vakuumom.

84
Na takav način proizvedeni čelici ujedinjuju u sebi postojanost prema
interkristalnoj koroziji i naponskoj koroziji, kao i dobra svojstva žilavosti.
Makar ti čelici podliježu također krtosti na 475 oC i krtosti zbog stvaranja σ-
faze pri visokim sadržajima kroma, stvaranje grubog zrna rastom zrna nema
štetnog uticaja na žilavost. Odlična svojstva antikorozivnosti čelika sa 28 %Cr i
2 %Mo opravdavaju svoje visoke troškove proizvodnje.

Martenzitni i precipitacijski ojačani nehrđajući čelici

Martenzitne i precipitacijski ojačane nehrđajuće čelike kao i sve druge
nehrđajuće čelike, karakterizira sadržaj kroma od minimalno 10,5 % pri kojem
legure željezo – krom skokovito prelaze u pasivno stanje u velikom broju
agresivnih medija ponašajući se kao plemeniti metali.
Spomenuti čelici proizvode se obično u elektrolučnim ili indukcionim pećima.
Za povišene zahtjeve osobito na stepen metalurške čistoće nehrđajućih čelika
uključuju se postupci vakuumiranja ili pretapanja pod elektrotroskom.

Svojstva martenzitnih nehrđajućih čelika

U čelicima previđenim za poboljšanje, sadržaj ugljika određuje visinu postignute
zatezne čvrstoće i napona tečenja. Viši sadržaj ugljika određuje i tvrdoću rezanja
i trošenja nakon provedenog kaljenja i popuštanja za uklanjanje naprezanja.
Uz sadržaj kroma korozionu postojanost poboljšavaju dodaci molibdena, a
dodaci nikla s određenim sadržajem ugljika osiguravaju potpunu transformiranu
mikrostrukturu kaljenja ili poboljšanja bez udjela delta-ferita.
Grupa čelika za poboljšanje s oko 4 %Ni i vrlo niskim sadržajima ugljika uz
znatno povoljniju zavarivost i poboljšana svojstva čvrstoće predstavljaju njihov
raniji razvoj.
Slika 46. prikazuje uticaj dodataka kroma i ugljika na stvaranje mikrostrukture
martenzitnih čelika legiranih s kromom. Zapravo je to isječak iz
trokomponentnog sistema Fe-Cr-C na 1050 oC, tj. na temperaturi najvećeg
produljenja austenitnog polja. Krivulja u obliku luka, koja predstavlja
maksimalnu topljivost ugljika u feritu i austenitu, razdvaja njihovo područje faza
od odgovarajućih područja koja sadrže karbide. Između područja faze ferita i
ferita + karbida i područja austenita i austenita + karbida leže iscrtkano označena
područja faza miješane mikrostrukture ferita + austenita kao i ferita + austenita +
karbida.

85
 Slika 46. Isječak iz trokomponentnog i sistema Fe-Cr-C kod 1050 oC
(polushematski) [19]
U martenzitnim čelicima s oko 13 %Cr potreban je za sprečavanje pojave delta-
ferita u mikrostrukturi sadržaj ugljika od skoro 0,15 %. Iznad 0,4 %C ostaju
rastući udjeli karbida netopljivi. Teže je podesiti odgovarajuću mikrostrukturu
čelika s oko 17 %Cr. Stanje mikrostrukture homogenog austenita ne može se
ovdje uopće postići, budući da pri postizanju maksimalno topljivog sadržaja
ugljika od 0,25 % još nije postignut stepen homogenog austenita bez ferita, koji
je prijeko potreban za jednoliko kaljenje. Tek iznad oko 0,35 %C javlja se stanje
austenita koje razumljivo sadrži i karbide. Dio tog prijeko potrebnog sadržaja
ugljika može se zamijeniti niklom. S druge strane dodatak molibdena djeluje
slično višem sadržaju kroma.
Mogu se za primjer uporediti čelici za noževe s oko 13 %Cr uz oko 0,5 %C s
onima od oko 17 %Cr i 1 %C. Obje vrste čelika imaju praktično jednak sastav
austenita s oko 12, 5 %Cr i 0,45 %C, a samim time i jednaku osnovnu tvrdoću
martenzita nakon kaljenja sa 1050 oC. Čelik sa 17 %Cr sadrži zbog viših
sadržaja Cr i C znatno više neotopljenih karbida kroma i zato znatno višu
tvrdoću rezanja i trošenja od 13 %-tnog kromovog čelika. Dalje uz sliku 46
treba spomenuti, da se povišenjem temperature otapanja i gašenja krivulja
pomiče u obliku luka (maksimalne topljivosti ugljika) u dijagramu na desno.
Daljnjim otapanjem karbida povisuje se i sadržaj kroma i sadržaj ugljika u
osnovnoj masi.
Martenzitni čelici kale se, u prvom redu s temperatura između 1000 i 1100 oC,
popuštaju bilo na 600 do 700 oC za čelike za poboljšanje ili na oko 150 oC za
kaljene čelike za noževe. Čelik sa 0,1 %C u svojoj je mikrostrukturi već
djelimično feritan i ne poboljšava se, već samo žari.
Na slici 47. na primjeru čelika X20Cr13 (DIN 17440) prikazan je uticaj
temperature popuštanja na svojstva. U kaljenom stanju postižu se uslijed jakog
otapanja kromovog karbida visoka tvrdoća i čvrstoća, kao i statička koroziona

86
postojanost. Naprezanja kaljenja odražavaju se nepovoljno na granicu savijanja,
a također na istodobno dinamičko i koroziono naprezanje.

Slika 47. Uticaj temperature popuštanja na svojstva nehrđajućeg čelika

X20Cr13 (polushematski) [19]
Povišenjem temperature pada tvrdoća kaljenja zbog brzog porasta sadržaja
zaostalog austenita, da bi na 1100 oC iznosila samo 54 HRC, a zaostali austenit
dostigao sadržaj znatno iznad 50 % od mikrostrukture. Ako se hladi nakon
gašenja s tako previsoko odabranih temperatura na temperature od –75 oC ili čak
od –180 oC, znatan dio zaostalog austenita transformirati će se dodatno u
martenzit zbog čega će se maksimum tvrdoće kaljenja pomaknuti i prema višim
temperaturama, i prema višim vrijednostima HRC za 1 do 2 jedinice (slika 48.).
Dijagrami sa slike 48. između ostalog prikazuju ponašanje čelika pri popuštanju
s različitih temperatura, između 950 i 1100 oC, kaljenih do sobne temperature i
do – 180 oC. Uslijed već spomenutog izlučivanja karbida kroma u području oko
500 oC javlja se s rastućom temperaturom kaljenja i time rastućim sadržajem
zaostalog austenita sve izraženiji porast tvrdoće, tzv. sekundarne tvrdoće. Taj se
porast temelji najprije na pravom precipitacijskom otvrdnjavanju izlučivanjem
karbida iz primarnog martenzita, da bi zatim došlo do stvaranja tzv. sekundarnog
martenzita koji nastaje od zaostalog austenita pri hlađenju nakon popuštanja tako
što prilikom izlučivanja karbida iz austenita pri popuštanju raste temperatura
njegove martenzitne pretvorbe, pa se daljnjim hlađenjem do sobne temperature
ili i ispod sobne temperature može zaostali austenit transformirati u sekundarni
87
martenzit. To se najbolje vidi na posljednjem dijagramu sa slike 48. Za
temperaturu kaljenja od 1100 oC porast sekundarne tvrdoće oko 54 HRC nakon
kaljenja raste na preko 58 HRC nakon popuštanja na oko 550 oC.

Slika 48. Uticaj temperature kaljenja i popuštanja (trajanje popuštanja 1 h) na

tvrdoću nehrđajućeg martenzitnog čelika X 105 CrMo17 [19]

Precipitacijski ojačani čelici

Razvoj precipitacijski ojačanih nehrđajućih čelika na osnovu martenzitnog
kaljenja započeo je prije 30 godina [19] s nestabilnim Cr-Ni-čelicima, a
precipitacijsko ojačavanje stabilnih austenitnih čelika uvedeno je 10 godina
ranije razvijanjem tzv. «Tinidura», koji je sadržavao oko 14 % Cr, 30 % Ni i 2 %
Ti za precipitacijsko ojačavanje (povišenje tvrdoće).
Za određeni vremenski period ograničavala se proizvodnja nehrđajućih čelika
visoke čvrstoće na martenzitno kaljenje kromovih čelika višeg sadržaja ugljika,
kao i na hladno ojačavanje austenitnih čelika koji inače ne posjeduju fazne
transformacije. Međutim, oba postupka bila su puna nedostataka. Tako npr.
martenzitni čelici legirani kromom imaju samo ograničenu hemijsku
postojanost; njihova termička obrada dovodi zbog visoke temperature do znatne
oksidacije površine (ogorina) kao i do promjene dimenzija i razvlačenja nakon
kaljenja. Hladno oblikovanje austenitnih čelika, kojim se postižu vrlo visoke
čvrstoće, mora se normalno provesti prije prerade, pa je ograničeno na limove,
plosnate proizvode i relativno male presjeke šipki ili žice. Uz to su prilično
sužene i mogućnosti naknade plastične deformacije. Razumije se, da se i deblji
presjeci do više čvrstoće mogu obraditi tzv. «toplo-hladnim otvrdnjavanjem», tj.
toplim oblikovanjem na relativno nižim temperaturama oblikovanja ispod
temperature rekristalizacije. Takvom obradom postiže se obično samo
udvostručenje konvencionalnog napona tečenja Rpo,2.
Nasuprot tome precipitacijski ojačani čelici na bazi nestabilnih Cr-Ni čelika s
oko 17 %Cr i 7 %Ni u mekožarenom, tj. kaljenom stanju u kojem posjeduju
visoku deformabilnost austenitnih čelika, daju se preraditi do željene visoke
čvrstoće na relativno niskim temperaturama bez jače površinske oksidacije i
promjena dimenzija.
Prema mikrostrukturi i uticaju termičke (toplotne) obrade na nju razlikuju se
martenzitni, austenitno-martenzitni i austenitni precipitacijski ojačani nehrđajući
čelici.
88
Slika 49.a) prikazuje mikrostrukturu nakon kaljenja s temperature od oko 1050
o
C u ovisnosti o visini sume elemenata, koji potpomažu stvaranje ferita kao Cr,
Mo, Si, Al itd., nanešenih na apscisi, i elemenata koji podupiru stvaranje
austenita, kao što su Ni, Mn, C, N i drugi, nanešenih na ordinati. Pojedini
legirajući elementi mogu se približno u sumi elemenata, koji djeluju u istom
smjeru, povezati s djelovanjem karakterističnog elementa preko različitih faktora
ekvivalentnosti; kad se radi o feritima na krom, a na nikl kad su u pitanju
austeniti. Usaglašavanje stvaralaca ferita sa stvaraocima austenita u pravcu sa 1
označene dvosmjerne strelice u lijevom dijelu slike 49.a) regulira mikrostrukturu
austenita, odnosno miješanu mikrostrukturu austenit-ferit, koje se uspostavljaju
nakon žarenja na temperaturi otapanja od oko 1100 oC, kako je to prikazano na
slici 49.b).
a) b) c)

a) b) c)
Slika 49. Formiranje mikrostrukture i ponašanje prilikom fazne transformacije
precipitacijski ojačanih čelika (shematski) [19]
Suprotno tom protusmjernom djelovanju stvaralaca ferita i austenita prilikom
podešavanja odnosa austenit-ferit, stabilnost austenita u odnosu na stvaranje
martenzita pri hlađenju ovisi o jednoznačnom zbrajanju kako stvaralaca
austenita tako i ferita, što pokazuje sa 2 označena dvosmjerna strelica na slici
49.a). S opadajućim sadržajem legure rastu na slici 49.c) temperature i za
početak (Ms) i za završetak (Mf) stvaranja martenzita. Ukoliko hlađenje do sobne
temperature vodi opsežnoj ili potpunoj transformaciji u martenzit, radi se o
martenzitnom čeliku. Javlja li se početak stvaranja martenzita (Ms) tek na ili čak
ispod sobne temperature, onda se takav čelik označava kao austenitni. Između
tih dviju mogućnosti prijelaz čine austenitno-martenzitni čelici. Za čelike te vrste
mora se ukupno sadržaj legure tako uskladiti da kaljenje s oko 1050 oC, pri čemu
prelaze u otopinu sve izlučevine koje vežu legure, posebno karbidi kroma,
dovodi do Ms-temperature oko ili samo malo niže od sobne temperature. Na taj

89
način zadržava čelik austenitnu mikrostrukturu. Međužarenjem na nižim
temperaturama, 750 oC ili 930 oC, smanjuje se aktivna legiranost u austenitnoj
osnovnoj masi izlučivanjem karbida, nitrida ili intermetalnih faza, toliko da se
martenzitna transformacija odvija iznad sobne temperature ili se može završiti
dubokim hlađenjem.

Maraging-čelici (precipitacijski ojačani u martenzitu)

Pri fiziko-metalurškom opisivanju precipitacijski ojačanih nehrđajućih čelika uz
martenzitne, austenitno-martenzitne i austenitne čelike često se precipitacijski
ojačani čelici u martenzitu (u anglosaksonskom skraćeno «Maraging»-čelici)
svrstavaju u posebnu grupu. To se temelji na različitom putu razvitka, kako
pokazuje shematski prikaz na slici 50.

13 %Cr martenzitni 17 %Cr austenitni-martenzitni 17/7 martenzitni

čelici CrNi-čelici precipitacijski
ojačani čelici
X 20 Cr(Mo)13 X 22 CrNi 17
X 12 CrNi 17 7 X 1NiCoMo 18 8 5
X 35 CrMo 17

X 5 CrNi(Mo) 13 4 X 5 CrNiMo 17 4

X 5 CrNiAl 17 7
X 5 CrNiCuNb 16 4 X 12 CrNiMoN 16 4

X 15 CrCoMoV 14 14 5 X 7 CrCoMoNi 16 13 4

X 2 CrNiTi 14 6 X 1 CoCrNiMo 15 12 4

X 1 CrNiCoMo 13 8 5

Slika 50. Stablo razvoja visokočvrstih nehrđajućih čelika (oznake čelika su

prema DIN-standardu) [19]
Od martenzitnih 13 i 17 %-nih kromovih čelika vodila je prva linija razvoja
preko niskougljeničnih Cr-Ni-čelika sa oko 4 % Ni prema precipitacijski
ojačanim čelicima u martenzitu napr. X2CrNiTi 14 6 i X5CrNiCuNb 17 4. Prvi
navedeni Cr-Ni-Ti-čelik bio je poznat pod nazivom «jeftini maraging čelik» i to
s pravom, jer pokazuje važne karakteristike maraging čelika, naime vrlo niski
sadržaj ugljika i s tim povezano nisku temperaturu žarenja za otapanje svih
izlučenih faza oko 820 oC.
Po drugoj liniji razvoja nestabilizirani Cr-Ni-čelik s oko 17 %Cr i 7 %Ni je
početak precipitacijski ojačanih čelika i to ne samo austenitno-martenzitnih
čelika kao što je vrsta X5CrNiAl 17 7 i X12CrNiMoN 16 4 nego i martenzitnih
90
vrsta, kao napr. čelika koji sadrže bakar X5CrNiCuNb 17 4 ili X5CrNiCuNb 15
5 ili 17/7 Cr-Ni-čelika s titanom. U obje grupe čelika, martenzitne i austenitno-
martenzitne, poznate su i varijante bogate kobaltom kao navedene vrste X 15
CrCoMoV 14 4 i X 7 CrCoMoNi 16 13 4.
Treća razvojna linija počinje s čelicima bez kroma (zbog čega prirodno i nisu
nehrđajući), niklom bogata «maraging» vrsta čelika s niklom-kobaltom-
molibdenom. Za daljnji razvoj također nehrđajućih vrsta tih maraging čelika
mogu se navesti najprije vrlo skupi čelici bogati kobaltom, kao npr. vrsta
X1CoCrNiMo 15 12 4 ili sličan čelik bez nikla, ali zato sa 20 % Co, a zatim
nisko legirani i zato troškovno podobniji čelici kao vrsta X 1 CrNiCoMo 13 8 5*.
Tipična primjena martenzitnih i precipitacijskih ojačanih nehrđajućih čelika je za
aparate, parne i vodene turbine, ležajeve, opruge, kalupe, pribor za jelo, dijelove
aviona, komore itd.

4.1.6. Alatni čelici

Kvalitetni alatni čelici sve se više proizvode metalurgijom praha (PM-čelici).

Ovi su čelici veće homogenosti sastava i strukture, najprije u veličini i raspodjeli
karbida. Pri jednakoj vrijednosti tvrdoće ovi čelici imaju veću žilavost kao i
otpornost termičkom (toplotnom) zamoru. [3]
Međutim, veoma mnogo su u upotrebi i alatni čelici dobijeni klasičnim
postupcima, pogotovo uz inoviranje procesa proizvodnje i prerade.
Alatni čelici su znatno raznolikiji od bilo koje druge grupe čelika i po svom
hemijskom sastavu, i po svojim svojstvima, i po zahtjevima koji se pred njih
postavljaju.
Ako se ima na umu da se u svakom domaćinstvu nalazi mnoštvo različitog
ručnog alata, onda je to najbrojnija vrsta čelika. Ručni je alat svakako pridonio
širokoj rasprostranjenosti, ali on količinski nema posebno značenje, jer čini
svega 1 % od ukupne proizvodnje čelika. Međutim, značenje alatnih čelika je u
tome, da su prijeko potrebni za proizvodnju svega što čovjek svakodnevno
upotrebljava, bilo da se radi o komadu kućnog namještaja ili nekom prijevoznom
sredstvu.
Ako se posmatra samo proizvodnja pojedinih dijelova nekog vozila, vidi se
brojna primjena alatnih čelika. Veliki alati za rezanje i izvlačenje od alatnog
čelika za rad u hladnom stanju režu i oblikuju dijelove karoserije od čeličnog
lima. Kućišta za motore i mjenjače od lakih metala izrađuju se u kalupima za
livenje pod pritiskom od čelika za rad u toplom stanju. U alatima za ukovno
kovanje kuju se bregaste osovine i spojene poluge. Mnogi dijelovi armatura
brizgaju se ili presuju u alatima za oblikovanje plastike. Cijevi za amortizere
proizvode se alatima za ekstruziju od brzoreznog čelika, od kojih se izrađuju i
alati za obradu skidanjem strugotine za izradu zupčanika za mjenjače. Čak se i
presvlake za sjedala izrađuju pomoću alatnih čelika.
*
Oznake čelika date su prema DIN-standardu
91
Karakteristike alatnih čelika

Nije odmah uočljivo da neki čelik pripada grupi alatnih čelika. On se može
opisati samo vrstom njegove upotrebe. Prema tome, svi čelici koji se primjenjuju
za primarno oblikovanje, razdvajanje ili preoblikovanje ili sasvim općenito za
obradu ili preradu materijala nazivaju se alatnim čelicima.
Iz tog razloga ne postoje za alatne čelike karakteristični legirajući elementi kao
npr. za korozijski postojane tj. nehrđajuće čelike. Alatni čelici imaju najčešće
više sadržaje ugljika, ali pokazuju samo dijelom nadeutektičku ili ledeburitnu
mikrostrukturu. Najviše alatnih čelika ima sadržaj ugljika između 0,3 i 0,6 %, a
postoje primjeri da je taj sadržaj samo minimalan, što je slučaj s precipitacijski
ojačanim čelicima za rad u toplom ili hladnom stanju, odnosno čelicima za
oblikovanje stakla.
Elementi se dodaju u različitim kombinacijama, međutim, neki zajednički
princip u legiranju ne postoji (tabela 11.).
Tabela 11. Legirajući elementi i sadržaji u alatnim čelicima[19]
Legirajući elementi Područje sadržaja u %

ugljik 0 do 2
silicij 0 do 2
mangan 0 do 17
krom 0 do 25
koblat 0 do 12
molibden 0 do 9
nikal 0 do 20
vanadij 0 do 5
volfram 0 do 18
Ni prema hemijskom sastavu ne mogu se alatni čelici razgraničiti od drugih
grupa čelika. Tako se čelici za poboljšanje, koji su u upotrebi u mašinogradnji i
industriji vozila, primjenjuju kao materijal za ukovnje ili kao čelici za kalupe u
proizvodnji plastike. Legure za kuglične ležaje sreću se u valjcima za hladno
valjanje, čelici otporni prema stvaranju ogorine u kalupima za staklo, a
korozijski postojani čelici u kalupima za preradu hemijski agresivne plastike.
Također se primjenjuju neki tipično alatni čelici u dijelovima konstrukcija, a
neke legure otporne prema puzanju na povišenim i visokim temperaturama
imaju isti sastav kao alatni čelici za topli rad. Nekada se pak za kuglične ležaje
za rad na visokim temperaturama upotrebljavaju legure brzoreznih čelika.
Postaje jasno da legure čelika jednakog hemijskog sastava koje se upotrebljavaju
za vrlo različita područja, moraju pokazati izvjesne razlike u svojstvima. To uz
jednaki hemijski sastav uzrokuje česte promjene uslova proizvodnje i skoro
uvijek različit obim kontrole i ispitivanja. Zato ti čelici prema područjima
primjene imaju različite oznake. Npr. alatni čelik za kalupe u proizvodnji
plastike oznake 29 CrMoV 9 prema DIN standardu ima skoro jednak hemijski
sastav kao čelik za poboljšanje 30 CrMoV 9 i čelik za nitriranje 31 CrMoV 9. Te

92
posebne oznake trebaju ukazati na razlike u obimu garancija za skoro jednake
čelike.

Svojstva i zahtjevi za alatne čelike

Najvažnija svojstva koja karakteriziraju ponašanje alatnih čelika pri upotrebi su

tvrdoća, otpor prema trošenju i žilavost. Uz to se u pojedinim slučajevima
zahtijevaju dinamička izdržljivost, postojanost prema oksidaciji i koroziji,
postojanost prema vrućim pukotinama i prema popuštanju (tabela 12.). Ta
svojstva moraju biti tako podešena jedno prema drugom da alat ne mijenja svoj
oblik pri radu, da se ne lomi pri postojećem naprezanju, te da ostaje po
mogućnosti uz što manju abraziju dugo u upotrebi.

Tabela 12. Zahtjevi koji se stavljaju pred alatne čelike [19]

Svojstva upotrebe Svojstva potrebna za preradu
Tvrdoća, tvrdoća i na povišenim - sposobnost obrade skidanjem
temperaturama, žilavost, sigurnost od strugotine
loma
Otpornost prema trošenju i prema - sposobnost brušenja
abraziji
Prokaljivost - sposobnost poliranja
Mala deformiranost nakon kaljenja - sposobnost hladne prerade
Postojanost prema popuštanju - sposobnost hladnog kovanja
Postojanost prema koroziji
Postojanost prema stvaranju ogorine
Vremenska zatezna čvrstoća pri - sposobnost toplog oblikovanja
trajnoj statičkoj deformaciji
Dinamička izdržljivost - sposobnost kovanja
Za alatne čelike nema posebno karakterističnog legirajućeg elementa, a nema ni
svojstava koja bi za alatne čelike bila izrazito važna ili nužna i koja bi dopuštala
važeću podjelu ili sređivanje, kako je npr. s vremenskom zateznom čvrstoćom
čelika postojanih prema puzanju na povišenim temperaturama.
Općenito se alatni čelik povezuje s visokom tvrdoćom. Razmatranje različitih
alatnih čelika i grupa primjene pokazuje da tvrdoća mora biti samo viša od
tvrdoće materijala koji se obrađuje. Slika 51. pokazuje poređenje tvrdoće
materijala i potrebnih tvrdoća pripadajućih alatnih čelika. Za potrebnu razliku u
tvrdoći između materijala i alata ne može se postaviti neko općenito pravilo.
Prema visini tvrdoće nekog alata ne pripada općenito važeće značenje, ipak je
ona najvažnije svojstvo nekog alata preko kojeg se najlakše raspoznaje
mogućnost njegove primjene. Ono je, uostalom, jedino koje se dade jednostavno
odrediti stanardiziranim postupkom. Bezuslovno nužan zahtjev za postojanjem
oblika nekog alata znači da tvrdoća mora biti toliko visoka, da o njoj ovisan
napon tečenja (Re) bude veće od naprezanja alata.

93
 Slika 51. Poređenje tvrdoća materijala i alata
pri različitim postupcima obrade [19]
Povezanost između napona tečenja i tvrdoće alatnih čelika prikazuje slika 52.
Zahtjevu za postojanošću oblika moglo bi se udovoljiti na taj način, što bi se
alati redovno otvrdnjavali. Nažalost, to nije moguće. Tvrdoća nije neovisna
karakteristična veličina materijala. Ona neposredno djeluje na otpor prema
trošenju i žilavosti.
Otpor prema trošenju nekog alatnog čelika raste s njegovom tvrdoćom, a uz to je
određen i sadržajem karbida. Za povišenje otpora prema trošenju dodaju se do
oko 20 % legirajućih elemenata tvoraca karbida kao što su krom i posebno
vanadij tako da u kaljenom stanju može u čeliku ostati do 10 % neotopljenih
karbida. Budući da karbidi redovno djeluju kao unutrašnji zarezi povisujući time
opasnost od loma, stavljene su granice toj mogućnosti povišenja otpora prema
trošenju.

Slika 52. Povezanost tvrdoće s naponom tečenja alatnih čelika [19]

94
Uz to treba spomenuti da se otpor prema trošenju nekog alata danas joj uvijek
ocjenjuje na osnovu iskustva. Mjerenja se rijetko primjenjuju, jer ne postoje
opće važeće metode ispitivanja, a postupci ispitivanja dopuštaju informacije o
uslovima rada koji su vrlo slični postupcima mjerenja.
Sva pitanja koja se odnose na sigurnost alata prema lomu obuhvaćena su
općenito u pojmu žilavosti.
U radu nekog alata javljaju se redovno vršna naprezanja uslovljena vrstom
naprezanja i oblikom alata; ta vršna naprezanja leže iznad napona tečenja. U vrlo
tvrdim čelicima s preko 55 HRC sposobnost tečenja materijala je vrlo mala, pa
se polazeći od tih vršnih naprezanja mogu lako stvoriti pukotine koje vode lomu.
Da bi se te opasnosti smanjile mora se voditi računa o kompromisu između
osiguranja postojanosti oblika i žilavosti ili sigurnosti od loma. Stoga se
materijal za alat i njegovo stanje bira tako, da alat bude po mogućnosti tvrd, ali
da zadržava još toliko žilavosti da pri radnom naprezanju ne dođe do loma.
Alatni čelici suprotno ostalim grupama čelika imaju vrlo malu rezervu žilavosti.
Iz tog razloga mora se žilavosti alatnih čelika posvetiti posebna pažnja.
Žilavost alatnih čelika utvrđuje se, kao i drugih vrsta čelika. Alatnim čelicima
koji se upotrebljavaju do 1700 MPa zatezne čvrstoće ocjenjuje se žilavost s
uobičajenog stajališta, kao npr. čelicima za poboljšanje, tj. pokusom kidanja ili
udara sa zarezom na sobnoj ili radnim temperaturama alata.
Za tvrđa stanja alata s preko 55 HRC nije više moguće spomenutim postupcima
dovoljno sigurno odrediti razlike u žilavosti. Zadnjih godina provedeni su brojni
pokusi u traženju odgovorajućih postupaka za stanja visoke tvrdoće, pa su se
korisnim pokazali statički pokusi savijanja i uvijanja. Kao mjerilo žilavosti
odabrani su pri tome napon tečenja i veličina za rad plastičnog oblikovanja. Na
slici 53. prikazano je shematski kako se razultatima dobivenim tim pokusima
može ocijeniti žilavost nekog čelika.
Budući da je napon tečenja u stanju visoke tvrdoće čelika prilično
proporcionalan tvrdoći, može se za mjerilo žilavosti neposredno primijeniti pri
jednakoj tvrdoći rad potreban za plastično savijanje ili uvijanje. Time je
omogućeno međusobno upoređivanje alatnih čelika za određena stanja tvrdoće i
relativno ocjenjivanje. Iz toga je proizašlo opće pravilo da pri jednakoj tvrdoći
čelik s najnižim sadržajima legirajućih elemenata, tvoraca karbida, pokazuje
najveću žilavost. Nažalost, nije još moguća kvantitativna primjena tih rezultata,
jer ne postoje zadovoljavajuća znanja o naprezanjima koja se javljaju u alatima.
Iz tog razloga mogu rezultati statičkih pokusa savijanjem i uvijanjem za sada
služiti samo za donošenje kvalitativnih zaključaka. Npr. u kojem se pravcu mora
izvesti promjena u toplinskoj obradi ili sastavu legure, ako se prethodno
pokazala nedovoljna izdržljivost alata.
Pri razmatranju žilavosti mora se uzeti u obzir i raspodjela naprezanja zbog
kaljenja u alatu. Upravo ta raspodjela naprezanja može znatno uticati na
sigurnost ili sklonost prema lomu. Npr. za čelike koji se kale samo u području
površine ne utječe jedino mekana plastična jezgra alata pozitivno na ponašenje
prilikom loma, nego znatno više postojeća pritisna naprezanja u rubnoj zoni
kaljenog čelika.
95
 Slika 53. Krivulja opterećenje – ugib žilavih i krtih alatnih čelika [19]
Treba istaći da za izbor nekog alatnog čelika nisu mjerodavne samo navedene
veličine koje utječu na ponašanje pri upotrebi, već i način proizvodnje i
sposobnost prerade. Sposobnost poliranja može biti odlučujuća u njihovom
izboru.

Podjela alatnih čelika

Veliki broj postojećih vrsta alatnih čelika, koji je znatno veći nego ostalih grupa
čelika, nastoji se dovesti prije svega standardiziranjem u razumne okvire. Pri
tome se mogu alatni čelici rasporediti prema sličnosti termičke obrade, prema
sličnim sadržajima legirajućih elemenata ili čak prema sličnim grupama
primjene (tabela 13).

Tabela 13. Primjer podjele alatnih čelika u USA [19]

Simbol Grupa alatnih čelika
T brzorezni čelici legirani volframom
M brzorezni čelici legirani molibdenom
W alatni čelici kaljivi u vodi
S žilavi alatni čelici
O dimenzionalno postojani čelici za hladni rad
A na zraku kaljivi čelici za hladni rad
D dimenzionalno postojani Cr-čelici sa 12 % Cr
H10 do H19 čelici za rad u toplom na bazi kroma
H20 do H26 čelici za rad u toplom na bazi volframa
H41 do H43 čelici za rad u toplom na bazi molibdena
L niskolegirani alatni čelici
F čelici najviše tvrdoće
P čelici za kalupe u proizvodnji plastike
6F do 6H ostali legirani alatni čelici

96
Ipak najčešća podjela alatnih čelika je na: alatni čelici za rad u hladnom, čelici
za rad na povišenim i visokim temperaturama i brzorezni alatni čelici.

4.1.7. Željezni livovi

Livom se smatra svaka metalna legura koja nakon ulijevanja u kalup i

skrućivanja (kristalizacije) nije bila podvrgnuta niti toplom niti hladnom
oblikovanju deformacijom*. [21]
Željezni livovi u širem smislu se dijele na:
- čelične livove (%C<2)
- bijeli, odnosno sivi livovi (%C>2)
Čelici livovi su općenito slabijih mehaničkih svojstava nego čelici odgovarajućih
sastava i stanja, ali su često ekonomičniji za upotrebu, naročito ako se radi o
proizvodima kompliciranih oblika, koje bi katkada bilo i nemoguće izraditi
obradom odvajanjem čestica ili oblikovanjem deformacijom (npr.: tokarenjem,
glodanjem, blanjanjem, valjanjem, kovanjem, presovanjem itd.).
Sivi su livovi materijali niže čvrstoće i pogotovo niže žilavosti nego čelični, no
oni su izvrstan primjer načela inženjerske optimalnosti: unatoč slabijim
mehaničkim svojstvima, niži proizvodni troškovi (niže ljevačke temperature,
bolja livkost, niže napetosti, manje stezanje pri kristalizaciji, bolja obradljivost)
uzrokom su šire rasprostranjenosti sivih livova u upotrebi.
Podjela željeznih livova u širem smislu prema sadržaju ugljika te prema sustavu
kristalizacije može se prikazati shematski općim dijagramom Fe-C (slika 54.).
Hoće li neki Fe-liv kristalizirati metastabilno, mješovito (stabilno/metastabilno)
ili stabilno (samo teorijski moguće) ovisit će o brzini hlađenja odlivaka u kalupu
te o sadržajima silicija odnosno mangana u leguri.
Usavršavanje livničkih postupaka i bolja kontrola procesa livenja dovodi do
mogućnosti livenja složenih oblika uz manji otpad, viši kvalitet i svojstva
odlivaka slična svojstvima otkovaka. U nastojanju da se odupre konkurenciji Al
i Mg odlivaka, livnice sivog liva pokrenule su inicijativu za razvoj postupaka za
livenje tankostijenih odlivaka (<2,5 mm debljine stjenke).
Protugravitacijsko livenje rješava problem formiranja oksida i rašireno je za
livenje Al-legura za automobilsku industriju [3].
Napredak tehnologija livenja velikim dijelom je potaknut razvojem računarskih
programa za simulaciju procesa skrućivanja. Komercijalnim programima
moguće je pratiti ispunjavanje kalupne šupljine, predvidjeti mikrostrukturu,

*
Ako se željezna legura s <2 % C nakon ljevanja još toplo oblikuje deformacijom
(valjanjem, kovanjem), ona se naziva čelikom.
[21] M.Novosel i D.Krumes: Željezni materijali, Sveučilište J.J.Štrosmayera, Strojarski
fakultet, Slavonski brod 1997, str. 61, 89, 96, 101, 120, 124-130, 148, 151, 160-170
97
mikro i makroporoznost, makrosegregacije, vruće pukotine, deformacije i
svojstva odlivaka.

Slika 54. Shematska podjela željeznih livova [21]

S obzirom da livački procesi štetno djeluju na okoliš ti se uticaji nastoje što više
smanjiti. Jedan od primjera koji u tom smislu obećava je upotreba jezgri od
smola na bazi proteina, topivih u vodi.
Pod pritiskom injekcijski ljevan postupkom “squeeze casting” i nakon toga
izotermički poboljšan nodularni liv – ADI (Austempered Ductile Iron) vrlo
uspješno zamjenjuje odlivke čeličnog liva za zupčanike, lančanike, koljenaste
osovine, a širi se primjena i za druge dinamički i tribološki opterećene mašinske
dijelove.
Kako je već poznato, proizvodi visoke peći su: sirovo željezo (sivo ili bijelo)
visokopećni plin i troska [21]. Sirovo željezo je prvi poluproizvod za daljnju
preradu u čelik (bijelo sirovo željezo) ili u grafitne livove (sivo sirovo željezo).
Čelični liv je u stvari Fe-C legura (a može biti i Fe-C-Le* legura) sa manje od 2
%C koja nakon livenja nije toplo oblikovana.
Željezni livovi sa visokim procentom ugljika (>2%) dijele se na [21]:
- sivi liv s podvrstama: modificirani liv, meehanite i nodularni liv
- bijeli tvrdi liv

*
Le – legirajući elementi
98
ČELIČNI LIV (ČL)

Čelični je liv (nelegirani i legirani) željezna legura s najviše 2 % C, koja se

nakon topljenja u tiganjskim pećima, malim konvertorima, Martinovim pećima
ili elektropećima (najčešće) lije u pješčani ili keramički kalup te koja se nakon
skrućivanja (kristalizacije) više ne oblikuje deformacijom, nego se oblik
konačno dotjeruje samo obradom odvajanjem čestica, a svojstva reguliraju
termičkom obradom, ako je to potrebno.
Nelegirani čelični liv sadrži manje od 0,5 %Si, 0,8 %Mn, 0,1 %Al, 0,1 %Ti, 0,25
%Cu, 0,09 %P, 0,06 %S a mehanička mu svojstva pretežno zavise od sadržaja
ugljika.
Legirani čelični liv sadrži obično više od 0,8 %Mn te udjele nekih od legirajućih
elemenata iz niza: Ni, Cr, Mo, V, Ti, Cu. Ako liv sadrži manje od 5 %
legirajućih dodataka on se dogovoreno naziva niskolegiranim, a ako ih sadrži
više od 5 % naziva se visokolegiranim. Ukoliko je čelični odlivak namijenjen
konačnoj upotrebi bez daljeg oblikovanja deformacijom (npr. za dijelove
strojeva), on će sadržavati obično više od 0,5 %C.
Ukoliko je čelični odlivak namijenjen daljnjem oblikovanju deformacijom, tj.
ako je odliven u željezni kalup u obliku ingota, koji će se valjanjem ili kovanjem
preoblikovati u šipke, profile, ploče i sl.,. on treba sadržavati onoliko ugljika,
koliko ga se želi u proizvedenom čeličnom poluproizvodu (šipki, profilu, ploči
itd.).
Do prije pedesetak godina smatralo se da nelegiranom čeličnom livu zatezna
čvrstoća ne smije prekoračiti 550 MPa. Danas se zna da se i nelegirani odlivci
termičkom obradom poboljšanja smiju dovesti i na nivo čvrstoće od 1200 MPa,
a da pritom žilavost ne postane nedopušteno niska. Što više, danas se
preporučuje izbjegavanje upotrebe legiranog čeličnog liva, budući da se
unapređenjem tehnike topljenja i termičke obrade uspjelo postići da čelični
odlivak ima u poprečnom smjeru čak i nešto višu čvrstoću nego odgovarajući
čelik (u uzdužnom je smjeru ipak čvrstoća čelika viša od one čeličnog liva).
Uzroke ovakvom ponašanju treba tražiti u strukturnoj usmjerenosti koja nastaje
valjanjem čelika i koja se ipak ne da potpuno ukloniti termičkom obradom čelika
nakon valjanja.
Upotrebu legiranih čeličnih livova treba svesti samo na najnužniju mjeru
odnosno samo na slučajeve kada nelegirani čelični liv nikako ne može
zadovoljiti zahtjevima. Naime, legirani će čelični liv potpuno zadovoljiti
zahtjevima tek ako je bio potpuno pravilno metalurški obrađen (istopljen),
potpuno pravilno odliven u konkretno izrađen kalup, prikladno termički obrađen
te vrlo pažljivo kontrolisan zbog visoke vjerovatnoće pogrešaka pri provođenju
osjetljivih proizvodnih operacija.
Uz sve ovo treba još računati i s visokim troškovima proizvodnje prije svega
zbog visokog utroška energije za topljenje (visoke temperature topljenja) ali i
zbog čestih strukturnih anomalija koje nastupaju u toku hlađenja odlivka (npr.
štetna Widmannstaettenova struktura, nepovratno ogrubljeno zrno kod onih
99
visokolegiranih livova, koji nemaju polimorfnu transformaciju iz austenita u
ferit i perlit). Nepovratne promjene često su uzrokom odbacivanju (“škartu”), što
naravno također utječe na povećanje troškova proizvodnje.

Tabela 14. Izbor iz standarda za legirane čelične livove [21]

A5
Oznaka prema DIN 17006 Rm, Rp0,2,
% Namjena
(VdE11 -oznaka) MPa MPa
min
GS-42 CrMo 4 880 665 9 za poboljšanje
GS-36 Mn 5 780 390 7 za poboljšanje, otporan
na trošenje
GS-15 CrMo 5 530 450 20 za rad pri povišenim
temperaturama
G-X 10 CrNi 18 440 175 20
G-X 5 CrNiNb 18 9 440 175 20 koroziono postojan
G-X 20 Cr 14 590 440 12
G-X 35 CrNiSi 25 12 440 - 10 vatrootporan
G-X 120 Mn 12 830 390 42 gašen-otporan na
trošenje
Termičkom obradom treba osigurati željena svojstva čeličnih odlivaka.
Normalizacijom treba usitniti i izjednačiti zrna. Normalizacija ne smije izazvati
pojavu martenzita u strukturi pa treba paziti da brzina hlađenja bude niža od
donje kritične (hlađenje u peći).
Sferoidizacijsko žarenje (meko žarenje) treba strukturu čeličnog liva dovesti u
oblik kuglastih karbida u feritu (sferoidiziranje karbida lamelarnog oblika)
Žarenje čeličnog liva za smanjenje naprezanja jedan je od najvažnijih postupaka
termičke obrade livova. Cilj mu je sniziti vlastita naprezanja nastala pri hlađenju
odlivaka u kalupu, vlastita naprezanja nakon zavarivanja pa i vlastita naprezanja
normalizacije (nastala pri hlađenju na zraku).
Fizikalna se osnova sniženja vlastitih naprezanja izvodi iz dva razloga:
- vlastita naprezanja ne mogu trajno ostati viša od napona tečenja
- napon tečenja čeličnih livova (i čelika) snizuje se porastom temperature
i pri oko 600 oC iznosi za većinu željeznih legura samo 40..80 MPa.
Temperature ove obrade kreću se u rasponu 550 do 650 oC, tj. ona se izvodi bez
transformacije u austenit.
Trajanje držanja pri temperaturi žarenja treba iznositi 4…10 sati (nakon
potpunog progrijanja), a hlađenje treba biti sporo (u peći) kako ne bi nastala
nova termička naprezanja pri hlađenju (npr. na zraku).
Visoko žarenje izvodi se u svrhu namjernog ogrubljenja zrna niskougljeničnih
čeličnih livova (za koje nije primjenljivo sferoidizacijsko žarenje), jer grubo
zrno osigurava poboljšanje obradljivosti odvajanjem čestica. Izvodi se duljim
držanjem pri 1000 do 1150 oC te s vrlo sporim hlađenjem barem do temperature
A1.
100
Difuzijsko (difuziono) žarenje (u francuskom i engleskom jeziku uobičajio se
izraz “homogeniziranje”) izvodi se pri temperaturama iznad 1100 oC te uz vrlo
dugo trajanje držanja (reda veličine 50 sati). Hladiti se smije proizvoljnom
brzinom no obično ipak ne brže nego na mirnom zraku.
Difuzijsko žarenje uklanja i jače mikrosegregacije (izjednačenjem lokalnih
razlika sastava), a posebno je potrebno za legirane čelične livove. Kako pri
ovom žarenju vrlo jako ogrubljuje zrno, to će trebati nakon difuzijskog žarenja
provesti dvostruku, pa i trostruku normalizaciju (s usporenim hlađenjem ili
izotermički).
Uz to, pri visokim temperaturama i dugim trajanjima čelični će odlivak i
oksidirati i razugljičiti se, pa treba predvidjeti ili dovoljne dodatke za obradu
odvajanjem čestica ili žarenjem u zaštitnoj atmosferi.
Postupak difuzijskog žarenja redovno treba provodi livnica čeličnog liva.
Poboljšavanje čeličnog liva izvodi se za kaljive nelegirane livove (tj. one s više
od 0,3 %C) te za legirane (osim, prirodno, austenitnih i feritnih). Svrha je
poboljšanja čeličnog odlivka je povišenje žilavosti a uz to i umjereno povišenje
napona tečenja u odnosu na normalizovano stanje.
Poboljšanje se izvodi tako da se odlivak zakali i visoko popusti, tj. da se zagrije
nešto iznad A3, gasi u vodi odnosno u ulju te onda popusti u pravilu pri
temperaturi iznad 500 oC. Nelegirani se čelični odlivci u svrhu zakaljivanja gase
obično u vodi, a legirani u ulju.
Odlivci od legiranog kaljivog čeličnog liva, ne predebelih stijenki, mogu se
poboljšati izotermički (postupak “austempering”), tj. s temperature
austenitizacije ohladiti u solnoj kupki temperature između 350 i 500 oC te
ostaviti pri toj temperaturi dulje vremena sve dok se pothlađeni austenit
postupno ne pretvori izotermički u bainit. Potrebno trajanje izotermičkog držanja
očitava se iz pripadajućeg izotermalnog TTT dijagrama i nakon takve obrade
odlivak ne treba popuštati.
Površinsko kaljenje čeličnih livova izvodi se tako da se do temperature
austenitizacije zagriju samo površinski slojevi, pa se nakon toga samo oni i
zakale brizganjem vode ili ulja, dok im jezgra ostaje neotvrdnuta i razmjerno
žilava, pogotovo ako je odlivak prije površinskog austenitiziranja bio poboljšan.
Površinsko zagrijavanje izvodi se ili plinskim plamenom (npr. smjesom propana
i kisika ili acetilena i kisika) ili pak visokofrekventnim strujama u prikladnom
induktoru, pri čemu se u površinskim slojevima razvija toplina i temperatura
naraste u vrlo kratkom vremenu do temperature austenitiziranja (nekoliko
sekundi do desetak sekundi). Gašenjem brizganjem ili uronjavanjem u ulje ili u
vodu ti će se slojevi zakaliti.
Plamenim se zagrijavanjem postiže dubina otvrdnjavanja u pravilu 1…4 mm (ali
može se postići i dubina od 15 mm), a regulira se trajanjem držanja pod
djelovanjem plamena (npr. brzinom posmaka).

101
Indukcionim se zagrijavanjem postiže se dubina austenitiziranja 0,25…1,5 mm,
a reguliše se frekvencijom električne struje (orijentacijski podaci se vide u tabeli
15.).

Tabela 15. Ovisnost dubine otvrdnjavanja pri indukcionom

zagrijavanju o frekvenciji (naizmjenične) struje [21]
Frekvencija, Hz Dubina otvrdnjavanja,
mm
3000 1,5
9600 1,0
120000 0,75
500000 0,5
1000000 0,25
Termohemijska obrada čeličnog liva (npr. cementiranje, nitriranje, boriranje)
izvodi se prema jednakim zakonima te s podjednakim učinkom kao i za čelike.

Primjena čeličnih livova

Opće načelo pri odluci o primjeni čeličnog liva može se ukratko dati rečenicom:
“Upotrijebiti ga samo tamo, gdje ne bi zadovoljila svojstva sivog ili nodularnog
liva, te gdje bi oblikovanje nekim drugim postupkom bilo neekonomično ili čak
nemoguće”.
Nekoliko primjera tipične primjene:
– dijelovi presa (stalci, okviri, stolovi)
(za postolja alatnih strojeva ne zadovoljava čelični liv, budući da slabo
prigušuje titranje (vibriranje), koje nastaju kao posljedica malih i
neizbježnih netačnosti centriranja rotirajućih dijelova stroja ili dijela).
– kućišta diferencijala kamiona i autobusa
– rotori toplinskih strojeva (nelegirani čelični liv za radne temperature
ispod 400 oC, a nisklolegirani za radne temperature do oko 550 oC)
– veliki zupčanici s grubo odlivenim zubima
– bandažni prsteni velikih rotacionih peći u proizvodnji cementa
– kućišta ventila, reduktora, većih brodskih i ostalih velikih motora
(ukoliko bi zbog velikih dimenzija bilo nemoguće kovanje)
– bubnjevi automobilskih kočnica
– veći lančanici
– brodski propeleri (katkada)
– kućišta sporohodnih pumpi i kompresora, kućišta elektromotora
– okviri valjačkih stanova
– dijelovi lokomotiva, vagona i tramvaja (ukoliko su opterećeni
dinamički)
102
BIJELI TVRDI LIV (BTL)
Ovaj se tehnički materijal dobija metastabilnom kristalizacijom Fe-C legura (ili
Fe-C-Le-legura) s više od 2 %C. U svrhu sprečavanja grafitizacije treba
ograničiti %Si, a povisiti %Mn (u odnosu na sivi liv), da bi on osigurao što
intenzivnije stvaranje Fe3C. Ove legure imaju bijeli prijelom i odlikuju se
visokom tvrdoćom i čvrstoćom ali su osobine žilavosti slabe.
Uobičajeni sastav nelegiranog bijelog liva kreće se u granicama:
2,5….3,5 %C
1…… 4 %Mn
maks. 0,6 %Si
maks. 0,9 %P
maks. 0,25 %S
No ima veći broj posebnih vrsta bijelih tvrdih livova, u kojih se sastav kreće i
izvan spomenutih granica.
Svojstva bijelog tvrdog liva su slijedeća:
– tvrdoća viša od 400 HV
– visoka otpornost na abrazijsko trošenje zahvaljujući prisutnosti Fe3C
– slaba duktilnost (tj. visoka krtost, A5 ≈ 0, KV ≈ 0)
– neobradljivost odvajanjem čestica (osim brušenjem)
Prema tome, tvrdi će se liv primjenjivati onda, kada su odlivci izloženi vrlo jakoj
abraziji (“mikrorezanju”), a da pri tom nisu opterećeni udarno.
Takvo bi trošenje nastupilo npr. pri drobljenju i miješanju mineralnih materijala.
Nekoliko primjera primjene BTL-a:
- mlinski valjci
- kuglice za usitnjavanje klinkera u rotirajućim bubnjevima pri
proizvodnji cementa
- matrice i žigovi za presovanje ugljenog praha u gromade (“briketiranje”)
- matrice za oblikovanje opeke i crijepa
- valjci za valjanje čelika, posebno kad je čelična površina pokrivena
oksidima (ogorinom)
- bregaste osovine motora (u tehnici livenja preciznog liva)

Od posebnih vrsta bijelog tvrdog liva mogu se navesti slijedeći:

Perlitni tvrdi liv, kome se struktura sastoji od perlitne matrice i (uglavnom)
eutektičnog cementita (slika 55.). Ova vrsta livova ima sastav spomenut kao
uobičajeni, s tim da se može u zasip dodati još do 2,0 %Cr. Tvrdoća ove vrste
BTL-a je viša od 350 HV. Termički se ne obrađuje.

103
 Povećanje 200:1
Slika 55. Struktura podeutektoidnog bijelog liva: perlit, polja eutektičkih
karbida i sitne čestice sekundarnih karbida [21]

Tvrdi liv za valjke ima sastav u granicama:

3…3,5 %C; 0,9…1,5 % Si; 0,3…0,5 % Mn; max. 0,15 % P;
max. 0,08 %S; 0,75…2,0 %Cr; 1,0…5,0 %Ni; 0,3 %Mo;
Legiranjem ove vrste bijelog liva postiže se djelomično izlučivanje ugljika u
obliku trakastog grafita, a izbjegava se mrežasti raspored karbida, pa se donekle
postigne umjerena žilavost. Udio grafita u ovakvom odlivku raste od površine
prema unutrašnjosti, jer se i brzine hlađenja smanjuju prema jezgri. Tako se u
slučaju liva za valjke može govoriti o “livu s tvrdom korom” (i donekle
žilavijom jezgrom).
Krom-karbid tvrdi liv je visokolegirani liv s više od 9 % Cr, kao što su npr.
livovi oznake prema DIN – standardu:
G - X300 CrNiSi 9 5 2
G - X300 CrMoNi 15 2 1
G - X260 Cr 27 itd.
Mikrostruktura ovih livova je martenzitna uz prisutnost kromovih karbida Cr7C3,
koji su znatno otporniji na trošenje nego Fe3C.
Ovi su livovi kaljivi sa 900…1000 oC na zraku. Popuštaju se pri 200…500 oC.
Bijeli se tvrdi livovi mogu topiti u kupolci, ali isto tako i u plamenim ili
električnim pećima. Talinu treba dezoksidirati aluminijem, a temperatura
ljevanja je 1350…1400 oC (jedva postiziva u kupolci).
Livkost tvrdog liva slabija je nego ona sivog. To posebno vrijedi u vezi
skupljanja, naprezanja, i nastanka lunkera.
Do danas još nisu bijeli tvrdi livovi u potpunosti normirani, a od mehaničkih
svojstava ispituje se praktično samo tvrdoća (HV).

104
Martenzitni Ni-Cr tvrdi liv ima mikrostrukturu pretežno martenzitnu ili
austenitnu s cementitom u ledeburitnom rasporedu [22].
Te se mikrostrukture mogu postići i u odlivenom stanju ako se hemijski sastav
prilagodi debljini stijenke odlivka, odnosno brzini hlađenja.
Termičkom obradom se mogu povećati tvrdoća i svojstva žilavosti i smanjiti
zaostala naprezanja u odlivku.

SIVI LIV (SL)

Sivi je liv legura željeza i ugljika te dodataka silicija, mangana i fosfora, koja
sadrži više od 2 %C (teorijski), a oko 2,5...4,5 %C praktički. Najčešće sivi je liv
eutektičkog ili malo podeutektičkog sastava. Kristalizacija tehničkog sivog liva
je mješovita: primarno (između temperatura likvidusa i solidusa uključivši i
eutektičku reakciju) on kristalizira stabilno, tj. ugljik se izlučuje u obliku grafita.
Ispod eutektične temperature kristalizacija teče uglavnom metastabilno, tj. u
sekundarnoj se kristalizaciji ugljik izlučuje u obliku karbida (cementita Fe3C).
Opravdanost upotrebe
Sivi liv nije najkvalitetniji materijal, ali je vrlo često najekonomičniji, optimalni
je kompromis između cijene i svojstava.
Primjena mu je vrlo proširena u mašinogradnji (postolja strojeva, postolja i kućišta
velikih brodskih motora, dijelovi strojeva i uređaja u elektronici, dijelovi poljoprivrednih
strojeva itd.).
Troškovi proizvodnje su mu srazmjerno niski počevši od sirovine, manjeg
utroška energije za topljenje, kalupljenja i kalupa, pa sve do lake obradljivosti
odvajanjem čestica. Proizvodi se u kupolci, livkost mu je bolja nego ona
čeličnog liva, ukupno linearno stezanje iznosi mu samo oko 1 %.
Mehanička su svojstva odlivaka od sivog liva srazmjerno slaba: niska zatezna
čvrstoća, niska opća duktilnost, a posebno žilavost, niska dinamička izdržljivost.

Granice sastava i uticaj nekih dodataka

Sivi je liv legura negarantovanog sastava ( tj. samo garantovanih mehaničkih
svojstava). Ipak, sastav sivog liva znatno utiče na tok kristalizacije, a time i na
svojstva, pa ga zato i treba znati, barem orijentaciono.
Osim toga važno je uočiti da se sivi liv s dodatkom i većih udjela silicija,
mangana i fosfora smatra nelegiranim, budući da su ti elementi potrebni za
njegovo nastajanje, pa se zato i ne smatraju legirajućim elementima, nego samo
običnim dodacima.

[22] grupa autora: LJEVAČKI PRIRUČNIK, Savez ljevača Hrvatske

Zagreb 1985, 308-309

105
Praktično granice sastava nelegiranih sivih livova se kreću:
2,5 ...4,5 % C
1...4 % Si
0,3...1 % Mn
0,1...1 %P
maks. 0,1 % S
Ove granice sastava nisu obavezne nego samo uobičajene, pa se može dogoditi
da sastav nekog odlivka i iziđe iz tih granica, pogotovo ako se radi o odlivcima
vrlo malih ili pak vrlo velikih dimenzija (debljina stijenki).
Tek eventualni dodaci Cr, Ni, Mo, V itd. učinili bi liv legiranim.

Ugljik (C): u sivom livu dolazi dijelom u grafitu a dijelom u cementitu (u

prosječnom sivom livu grafit zauzima oko 10 % ukupnog volumena odlivka).

Slika 56. Poredeći niz za tip odnosno raspored listićavog grafita [N.Malešević:
Metalografski atlas, Zagreb, 1964.]

106
Glavni pozitivni uticaji ugljika u obliku grafita su slijedeći:
- grafit vrlo efikasno prigušuje titraje, što je posebno važno za
postolja strojeva. Do titranja postolja dolazi od udara zbog manjih
ekscentričnosti rotirajućih dijelova (osovine, vretena, obrađivanog
proizvoda). Takva titranja mogla bi izazvati čak i rezonancije, pa je
prigušenje posebno važno i korisno.
- grafit kao heksagonalna kristalizirana tvorevina ima sposobnost
«razmazivanja», pa time snižava faktor trenja. Ovo mu svojstvo
omogućava da čak za slučaj nestanka maziva neko kraće vrijeme
spriječi adhezijske pojave «zaribavanja».
Grafit je u sivom livu obično listićava oblika na metalografskom presjeku
(volumenski, oblik mu je blizu rozeti). Oblik grafita ovisi o udjelu ugljika, te o
pregrijavanju taline. Što je viši udjel ugljika te što je viša temperatura taline
grafit će biti grublji, bolje će prigušivati titranje i efikasnije će snižavati faktor
trenja, ali će i jače snižavati čvrstoću i tvrdoću odlivaka. Tipične oblike grafita
prikazuje slika 56.
Silicij (Si): element-grafitizator potpomaže stabilnoj kristalizaciji, no budući da
zahtijeva povišenje udjela ugljika, snizuje zateznu čvrstoću odlivaka.
Maksimalno grafitizirajuće djelovanje silicija ostvaruje se pri udjelu oko 3,5 %,
pa nema smisla dodavati u talinu više od npr. 4 %Si, nego treba željenu količinu
grafita regulirati promjenom udjela ugljika.
Mangan (Mn): element-cementator kao takav ne bi bio toliko važan, pa niti
poželjan, kada ne bi imao visok afinitet prema sumporu. Taj afinitet uzrokuje da
se u sivom livu sumpor spaja u praktički neškodljivi manganov sulfid (MnS), a
ne u vrlo štetni željezni sulfid (FeS). Slijedi zaključak da će udio mangana
trebati regulirati ovisno o udjelu sumpora.
Fosfor (P):element-grafitizator (ali slabiji u tom smislu od silicija) utječe
pozitivno na žitkost taline pa je vrlo koristan pri livenju tankostijenih odlivaka,
ali i svih onih koji teško ispunjavaju kalup pri livenju (npr. tankostijeni
radijatori, centrifugalno livene cijevi za izradu stapnih prstena motora s
unutrašnjim sagorijevanjem itd.).Hemijski spoj Fe3P, koji se stvara u livovima
višeg udjela fosfora vrlo je krhak i zato nepoželjan. Ipak spoj Fe3P ulazi u
binarni eutektik Fe-Fe3P ili u ternerni eutektik Fe3P- Fe3C-Fe (tzv. steadit). Oba
su ova eutektika znatno manje štetna nego spoj Fe3P, no ipak ne treba
pretjerivati s dodavanjem fosfora jer on negativno djeluje na dinamička svojstva
(žilavost, opću duktilnost, dinamičku izdržljivost), a uz to još i snizuje
djelovanje ugljika na prigušenje titranja. Zbog svega ovoga udio fosfora u inače
lako livkim proizvodima ne bi trebao prekoračiti iznos od 0,35 %.
Sumpor (S): u svakom je pogledu štetan, ali nažalost neizbježiv, jer ga uvijek
sadrži metalurško gorivo: ugalj i koks. Spojen u FeS kristalizira istovremeno sa
sivim livom pa čini strano tijelo, netopljivo u očvrsnutom livu. Time FeS koči
stvaranje grafita u sekundarnoj kristalizaciji, a isto tako uzrokuje pojavu tvrdih
mjesta na površini odlivaka. Uz sve ovo, sumpor je uzrok “mjehuravosti” u
talini, on zgušćava talinu i time poništava pozitivno djelovanje fosfora, povisuje

107
skupljanje, a time indirektno i visinu vlastitih naprezanja (napetosti). MnS kao
spoj manje gustoće ispliva na površinu taline, pa se bar djelimično da ukloniti
pri odstranjivanju ostale troske.

Termička obrada sivog liva

Različite vrste žarenja sivog liva korekcijske su prirode, a samo kaljenje i
poboljšavanje unapređuje svojstva (opću otpornost na trošenje, zateznu
čvrstoću). Prema E. PIVOVARSKOM mogu se svi ti postupci prikazati ukratko
u tabeli (tabela 16).

Tabela 16. Postupci toplinske obradbe sivog liva [21]

Temperatura
Naziv postupka o Djelovanje - promjene
C
Žarenje za redukciju Redukcija vlastitih naprezanja, stabilizacija mjera.
napetosti 350...530 oC Nema promjene mehaničkih svojstava i strukture niti
Stabilizacijsko žarenje pojave „rasta“
Žarenje za redukciju
Redukcija vlastitih naprezanja, stabilizacija mjera.
napetosti
530...650 oC Umjetni „rast“
Stabilizacijsko žarenje
Mehanička se svojstva snizuju, odlivak «raste»
Umjetni rast
Niskotemperaturno Prevođenjem lamelarnog perlita u zrnati poboljšava
žarenje u cilju pobo- o se obradljivost odvajanjem čestica.
650...825 C
ljšanja obradljivosti Dolazi do strukturnih promjena ako je Tž>A1 i do
odvajanjem čestica jačeg sniženja zatezne čvrstoće te jakog „rasta“.
Izaziva se feritizacija odlivaka i vrlo jako sniženje
Pravo meko žarenje 800...925 oC zatezne čvrstoće, vrlo intenzivan „rast“.
Uklanjaju se «tvrda mjesta».
Normalizacija (samo
800...900 oC Povisuje se udjel Cvez, a donekle i čvrstoća i tvrdoća.
za SL 25 i čvršći)
Gašenjem u ulju postiže se martenzitna matrica
Kaljenje (uslovi
(grafit se ne mijenja) prosječne tvrdoće 400 do 500
kaljivosti:
800...900 oC HV, povisuje se opća otpornost na trošenje ako se
(C+Si) < 4,5 %
popušta nisko, a duktilnost ako se popušta pri oko
Cvez> 0,5 %
600 oC(poboljšavanje).
Izotermičko pobo- o
ta=800-900 C
Postiže se transformacija austenita u bainit a time i
ljšanje pri izotermi ti=225-425oC
povišena duktilnost te zatezna čvrstoća do 750 MPa
između 225 i 425 oC 2...5 h

Daljnji razvoj sivoga liva

Već sredinom XIX stoljeća uočilo se da se glavni prigovori na mehanička
svojstva srazmjerno visokougljeničnog sivoga liva niska zatezna čvrstoća i niska
žilavost mogu ublažiti sniženjem udjela ugljika. Otkrivene su naime metode
propuhivanja taline zrakom ili kisikom, te metoda snižavanja udjela ugljika
dodavanjem stare čelične lomljevine u zasip. Prva je metoda omogućila najprije
proizvodnju sivih livova više čvrstoće od današnje vrste oznake GG 20 (SL 20)
prema DIN standardu, pa čak i proizvodnju razmjerno niskougljeničnih vrsta
čeličnih livova, a sve ovo prvenstveno zbog upozorenja A. LEDEBUR-a o
štetnosti primarnog grafita. [21]
108
On se, naime, pojavljuje u obliku grubih listova u nadeutektičnim (tj.
visokougljeničnim) sivim livovima (Sz > 1), te uzrokuje nisku čvrstoću od samo
oko 100 MPa. Na osnovi ove LEDEBUR-ove preporuke, proizvelo se već 1880.
godine podeutektični sivi liv zatezne čvrstoće oko 120 MPa, a 1906. god., po
preporuci P.GOERENS-a o reguliranju omjera udjela C i Si i o predgrijavanju
kalupa, proizveo se perlitni sivi liv srazmjerno finolistićavog grafita. Već 1909.
god. njemačke norme DIN normirale su tri vrste sivog liva koje bi danas nosile
oznake GG12, GG 18 i GG 24 (njem. oznaka «GG» znači «Grauguss», tj. «sivi
liv»)
Daljnjim nastojanjem za poboljšanjem svojstava razvili su se i neki specifični
postupci, koji se uglavnom primjenjuju i danas. Ali ti se livovi neće moći
proizvoditi u kupolci, nego u elektropeći.
Među njima su najpoznatiji:
- Lanzov postupak, kojim se postiže perlitni liv s finim listićavim
grafitom. Šarža se sastavlja tako da bi pod normalnim uslovima
kristalizirala pretežno metastabilno («melirano»), ali zagrijavanje
kalupa i pregrijavanje taline za oko 300 K ipak omogućuju uobičajenu
«sivu» kristalizaciju [21].
Sastav: 3,2 %C
0,5 ... 1,0 %Si
0,8 %Mn
0,4 %P
0,1 %S
- Kruppov postupak propisuje zasip nižeg udjela ugljika što se postiže
povišenjem udjela čeličnih otpadaka .
Zato će tek znatno povišenje temperature taline omogućiti stvaranje
sitnolistićavog grafita, tj. uobičajeno «sivo» očvršćavanje.
Sastav: 2,3 %C
1,8 ... 2,3 %Si
0,8... 1,7 %Mn
do 0,2 %P
0,1 %S

- Thyssenov postupak sličan je Kruppovom, a talina se mora pregrijati

sve do 1500oC.
Sastav: 2,7 %C
2,3 %Si
1,0 %Mn
0,1 %P
do 0,13 %S
- Corsallijev postupak također osigurava perlitnu strukturu sa
sitnolistićavim grafitom, a provodi se tako, da se u zasip ubaci čak do
70 % stare čelične lomljevine, što sve daje početnih 1,0...1,2 %C, a
čiji se udjel mora u toku postupka topljenja povisiti do 2,7 %C.
109
 - Schützov postupak teži postizanju feritne strukture matrice, te finog
igličastog grafita. Fini se grafit postiže ubrzanim hlađenjem (bilo
kokilom, bilo hlađenjem pješčanih kalupa čeličnim pločama).
Sastav: 3,5 %C
3,3 %Si
U tabeli 17. navode se orijentacijske vrijednosti zatezne čvrstoće, savojne
čvrstoće i ugiba u trenutku preloma.

Tabela 17. Mehanička svojstva posebnih vrsta sivog liva (prosječno) [21]
Rm, σsm, ugib (f),
Postupak
MPa MPa mm
Lanz 320 500 12
Krupp 350 600 8
Thyssen 330 630 10
Corsalli 360 570 10
Schuetz 360 850 7
Daljni napredak postigao se zahvaljujući spoznajama o djelovanju klica za
stvaranje grafita. Ali da bi se dodavanjem klica moglo regulirati stvaranje po
volji sitnih grafitnih tvorevina, trebat će najprije uništiti djelovanje postojećih
klica pregrijavanjem taline, što je kao dio metode proizvodnje sivog liva
uvedeno već prije saznanja o klicama. Postupak dodavanja nositelja klica za
stvaranje grafita nazvan je modificiranjem ili cijepljenjem.
Pregrijavanjem taline niskog udjela ugljika uništit će se «stare» klice
kristalizacije grafita. Dodavanjem odgovarajućeg nositelja novih klica (pri
ponovno sniženoj temperaturi taline) treba uslijediti samo nekoliko minuta prije
ispuštanja taline u ljevački lonac (njem. Pfanne) ili u žlijeb uljevka kako se ne bi
i te klice uništile duljim držanjem taline pri temperaturi livenja.
To «svježe» cjepivo (ili «svježi» modifikator) raspršit će se po talini i tako
osigurati vrlo veliki broj kristalizacijskih centara za stvaranje grafita, što će po
poznatim zakonima kristalizacije onemogućiti stvaranje grubih grafitnih
tvorevina.
Kako su se propuhivanjem zraka ili kisika odnosno pregrijavanjem taline snizili
udjeli ugljika i silicija, to će cjepivo u načelu morati sadržavati silicija, da se
spriječi čisto metastabilno kristaliziranje.
Ukupni udjel dodanog cjepiva rijetko prekoračuje 0,4...0,6 % od ukupne mase
taline, a o vrsti cjepiva ovisit će i oblik grafitnih tvorevina odnosno vrsta
postignutog cijepljenog liva. Najvažnije vrste ovih livova su:
- modificirani sivi liv
- meehanite
- vermikularni liv
- nodularni («žilavi») liv

110
Postupak cijepljenja silicijem posebno je usavršio (i patentirao)
A.F.MEEHANE, čijim se postupkom postiglo usitnjenje ne samo listićavog
grafita, nego i temeljne strukture (u pravilu perlita).
Njegov su postupak cijepljenja (kao i liv) nazvani postupkom odnosno livom
«meehanite». Liv «meehanite» dostigao je zateznu čvrstoću (mjerenu na
epruveti φ 30mm) 400 MPa pa i više.
Neki važniji detalji postupaka: u pregrijanu talinu, čak do 1600 oC, dodaje se
neko od cjepiva (modifikator):
- 75 % - tni ferosilicij ili
- 65 % ferosilicija ili 35 % sekundarnog aluminija ili
- silikokalcij
(i to sve uz snižene udjele C i Si te uz povišenje udjela Mn do 1…1.5 %).

Sniženje udjela C i Si te povišenje udjela Mn otežavaju stvaranje sekundarnog

grafita i tako olakšavaju stvaranje perlita pri eutektoidnoj reakciji.

Opća svojstva cijepljenog liva su:

- povišena zatezna čvrstoća
- povišena otpornost na opće trošenje
- povišena gustoća odlivka
- povišena otpornost pri povišenim temperaturama
- bolja obradljivost odvajanjem čestica
(u poređenju sa sivim livom).

Modificirani sivi liv

Cjepivo za ovu vrstu liva sastoji se od 65 %Si i 35 % sekundarnog aluminija
(aluminijske lomljevine). Ta se smjesa dodaje u talinu malo prije livenja i ona
se, slikovito rečeno, toliko jednolično raspodijeli po talini da je «zamuti», tj.
stvore se vrlo brojni centri kristalizacije grafita, koji ujedno sprečavaju «bijelu»
kristalizaciju. Po sastavu te su kristalizacijske klice čestice oksida i nitrida (SiO2,
Al2O3, AlN).
Dodani udio cjepiva ne smije biti previsok, jer bi mogao čak spriječiti stvaranje
eutektoidnog cementita, pa liv ne bi bio perlitan, nego perlitno-feritan ili čak
feritan.

Meehanite
1922. godina A.F.MEEHANE patentirao je cijepljenje taline silikokalcijem (Ca -
Si). Ovakvo se cijepljenje izvodi prema inače već poznatim i ranije objašnjenim:
pregrijavanje niskougljenične i niskosilicirane taline, koja bi bez cijepljenja
kristalizirala samo metastabilno, a ne mješovito. Optimalni sastav taline za
ovakvo cijepljenje je:
2,8...3,2 %C, 1,0....1,5 %Si

111
Cjepivo patentiranog sastava dodaje se u obliku zrnaca približnog promjera 1 do
3 mm (granulat) i to u masi od oko 2,5 do 5,5 kg/t taline.
Stvorene nemetalne klice imaju, kao i kod modificiranog sivoga liva, visoko
talište i izvrsnu sposobnost dispergovanja u talini.
Temperatura taline treba da iznosi pri cijepljenju oko 1400 oC. nakon 2...4 min
miješanja taline, treba je izliti u kalup.

Vermikularni liv
Vermikularni je liv sličan po sastavu nodularnom, ali mu je oblik grafita još
uvijek sitnolistićav (lat. vermicula=crv, pa stoga i naziv «crvičasti liv»). Na
mikrografskom izbrusku (uzdužno, u presjeku) jedva bi se i mogla uočiti neka
bitna razlika oblika grafitnog listića u poređenju s nekim cijepljenim livom (npr.
meehaniteom), no u volumenskom rasporedu postoje bitne razlike. Dok su
grafitni agregati u sivom livu, cijepljenom sivom livu i meehaniteu međusobno
neprekinuto povezani, oni su u vermikularnom livu izolirani jedan od drugog, pa
tako i manje utiču na sniženje čvrstoće i opću promjenu ostalih mehaničkih
svojstava. Zbog ovakvog izoliranog volumenskog rasporeda grafita ova se vrsta
liva katkada naziva i livom s kompaktnim grafitom.
Struktura željezne matrice vermikularnog liva može biti perlitna, perlitno-feritna
ili samo feritna (poželjno je što više ferita).
Sastavi vermikularnog i nodularnog liva toliko su slični, pa se često drži, kako se
u stvari radi o neuspjelom cijepljenju na nodularni liv. Tek kada se spoznalo da
vermikularni liv može dobro poslužiti za gradnju npr. cilindara brodskih dizel
motora (potrebna otpornost na termičko zamaranje), vermikularni je liv
normiran.
Da bi se proizveo kvalitetni vermikularni liv treba ispuniti niz zahtjeva što
svakako povisuje troškove proizvodnje. Tako su npr. najvažniji zahtjevi
slijedeći:
- stepen zasićenja Sz ≥ 1
- %C≤ 3,7
- %Si≤ 3,0
- %Cr < 0,01 (da se ne bi stvorili karbidi)
- %P< 0,05
- %S < 0,02 (u sirovom željezu)
- što niži udio mangana
- ako se želi feritna matrica treba u zasip stavljati sirovo željezo, a tek
ako se dopušta neki udio perlita u matrici može se u zasip dodati
manja količina željezne lomljevine.
Talina, koja zadovoljava spomenute uslove, obrađuje se (cijepi) u pravilu nakon
pregrijavanja do 1500 oC. Kao cjepivo najčešće se upotrebljava metal cer (Ce),
koji ima razmjerno nisku tačku topljenja (oko 820 oC) pa se lako rastapa u talini

112
liva. Kako mu je tačka ključanja znatno iznad 1500 oC to neće doći do burnih
reakcija niti do svjetlosnih pojava prilikom ubacivanja cjepiva u talinu. Masa
ubačenog cera ovisi o udjelu sumpora u talini.
Druga vrsta cjepiva na bazi je magnezija (smjesa Mg-Ca-Si-Ti-Al), a najviši
dopušteni udjel sumpora u talini je 0,035 %. Dodaje se 1 do 1,5 % cjepiva (od
ukupne mase taline), a nakon toga još 0,5 do 1,0 % Fe-Si.
Katkada se upotrebljava za cijepljenje predlegura slijedećeg sastava:
4...5 %Mg
8,5...10,5 %Ti
4,0...5,5 %Ca
1,0...1,5 %Al
0,2...0,5 %Ce
48..52 %Si
ostalo Fe
U tvrtki General Motors usavršili su metodu cijepljenja predlegurom Mg-Ce-Al-
Ca kojom se s uspjehom postiže vermikularni liv i talinom iz kupolke sa čak do
0,13 %S.
U svim ovako cijepljenim talinama poslužit će kao klice kristalizacije
vermikularnog grafita spojevi MgCa i CeS.
Slika 57. pokazuje potrebnu visoku preciznost pri procjeni optimalnog udjela
Mg-Ce-cjepiva.

Slika 57. Dodatak predlegure Mg-Ce

ovisno o udjelu sumpora u baznom željezu [21]

NODULARNI LIV (NL) («ŽILAVI LIV»)

(nodularni liv, žilavi liv, ductile iron, nodular cast iron, fonte á graphite
spheröidale, Gusseisen mit Kugelgraphit).
Većina normi prihvatila je definiciju:
«Nodularni liv je ljevačka pseudobinarna legura željeza i ugljika, koji se
pretežnim dijelom izlučio u obliku kuglastog grafita»
113
1939. godine primijetio je N.ADEY, da se u sivom livu s oko 1 %Si, pošto se u
rastopljenom stanju jako pregrije i naglo ohladi, stvara grafit kuglastog oblika.
Praktične upotrebe ovog opažanja još nije bilo.
Istraživanja poslije 1945. godine pokazala su da se kuglasti grafit može postići i
legiranjem (cijepljenjem) i to:
- podeutektičnog sivog liva s oko 0,5 %Mg (magnezija)
- nedeutektičnog sivoga liva s oko 0,5 %Ce (cera)
gdje su Mg i Ce globulatori (cjepiva, modifikatori). Globulatori se u talinu
dodaju odmah prije livenja.
Cijepljenjem se poboljšavaju mehanička svojstva:
- zatezna čvrstoća Rm (u odnosu na sivi liv)
- izduženje (A, %) (u odnosu na sivi liv)
- posebno je povišena utrošena energija udara («žilavost) (u odnosu na
sivi liv).

Osobine i vrste nodularnog liva

Vrijednosti osobina modularnog liva (NL) nalaze se između osobina čeličnog i

sivog liva s tim da se nodularni liv daje djelomično čak i toplo i hladno
oblikovati (valjati, kovati itd.).
Bit je u tome, što je grafit kuglastog oblika, a kugla ima najmanju površinu pri
konstantnom volumenu. Uz to grafitne kugle nisu u međusobnom dodiru, pa se
grafit može smatrati kompaktnim, slično kao kod vermikularnog liva.
Zato je smanjenje nosivosti presjeka grafitom nodularnog liva manje nego u
sivom livu, a nema ni ureznog djelovanja listića grafita.
Uslovi za kvalitetni nodularni liv su:
- odsutnost Ti, Al, Pb, Bi, Sb, Sn, As,
- nizak % S
- nizak % Si (visoki udjeli: C, Si, i S tražili bi više Mg)
- nizak % Mn (Mn djeluje cementatorski, a ne treba ga jer je %S nizak)
- nizak % P (P djeluje loše na žilavost i izduženje nakon loma).
Obradljivost odvajanjem čestica nodularnog liva je dobra. Nodularni liv
prigušuje titraje slabije nego sivi liv ali bolje nego čelični. Skupljanje pri
kristalizaciji nodularnog liva je oko 1 % (kao za sivi liv), ali je NL ipak skloniji
stvaranju lunkera (zbog prisutnosti magnezija).
Osnovne vrste nodularnog liva po strukturi su:
- feritni (snimak mikrostrukture, slika 58.)
- feritno-perlitni odnosno perlitno-feritni
- perlitni
- austenitni

114
Postoje nodularni livovi posebnih kvaliteta, kao što su:
- feritni nodularni liv visokog modula elastičnosti
- feritni nodularni liv, otporan pri povišenim temperaturama
- perlitno-sorbitni vatrootporni nodularni liv
- austenitni vatrootporni nodularni liv
- austenitni nodularni liv s niskim koecifijentom toplovnog izduženja
- austenitni antimagnetni nodularni liv
Dobra mehanička svojstva nodularnog liva postižu se podešenim hemijskim
sastavom, brižljivom kontrolom proizvodnog postupka i dobro odabranom i
vođenom termičkom obradom.

a) Povećanje 200:1

b)
Slika 58. a) Kuglasti grafit u feritnoj matrici nodularnog liva GGG-40 (≈NL 380)
b) SEM snimak nodularnog liva*

* http://www.daros.se/technical/image11.htm
115
Feritni nodularni liv
U slučaju potrebe maksimalne moguće utrošene energije udara (žilavosti), ali i
dopuštenog zanemarenja vrijednosti granice elastičnosti i otpornosti na trošenje,
teži se feritnoj matrici odlivka od nodularnog liva. To se postiže ili regulacijom
sastava (udjeli ugljika i silicija na gornjim granicama) ili (češće) prikladnom
termičkom obradom grafitizacijskog žarenja. Ovakvi odlivci neće biti kaljivi, ali
moći će se u slučaju potrebe termohemijski obraditi (cementirati, nitrirati itd.).
Snimak mikrostrukture takvoga NL-a vidi se na slici 58. (a).
Ova vrsta NL-a nije kaljiva jer mu feritna matrica ne može “obezbijediti” ugljik
za otapanje u austenitu, a ugljik iz nodula praktički se ne da “izvuči”.

Perlitni nodularni liv

Pretežno perlitna struktura postiže se podešavanjem sadržaja ugljika i silicija.
Ako se zahtijeva potpuno perlitna struktura, (posebno za odlivke s vrlo debelim
stjenkama), to se može postići ili termičkom obradom ili legiranjem. Mangan je
prikladan za stabilizaciju perlita, pa je npr. za potpuno perlitnu strukturu
potreban sadržaj oko 1,5 %Mn. Prevelik sadržaj mangana, međutim, povećava
količinu otopljenog vodika u talini, zbog čega se pojavljuje poroznost. Osim
toga zbog kristalne segregacije mangana može se pojaviti karbid na granicama
zrna. Perlitna struktura može se postići i dodatkom Ni i Sn. Perlitni se NL može
zakaliti ako mu je % Cvez>0,5 %.

Austenitni nodularni liv

Ako se liv legira kromom i niklom može se postići austenitna struktura
nodularnog liva. Postupak dobijanja austenitnog liva bitno se razlikuje od
postupka dobijanja nelegiranog.
Najveći broj austenitnih livova sadrži krom, pa te kvalitete nodularanog liva
obično sadrže malo karbida. Budući da je osnovna (metalna) željezna masa
austenitna, a prisutne su i grafitne kuglice, ovi se materijali razmjerno lako
mašinski obrađuju. Ako je tvrdoća veća od 190 HB preporučuje se termička
obrada: žarenje pri temperaturi 900-1000 oC u trajanju 5 sati, hlađenje u peći ili
na zraku.
Ova vrsta nodularnog liva nije kaljiva, jer nema faznih pretvorbi P→A te A→M.
Termička obrada nodularnog liva je:
a) žarenje za redukciju napona
b) grafitizacijsko žarenje za eliminaciju slobodnog Fe3C.

116
Izotermički poboljšani nodularni liv (ADI)*
Izotermičko poboljšanje nodularnog liva noviji je postupak koji se izvodi
posljednjih 30-tak godina. Postiže se dvostruko veća čvrstoća nego za
standardne kvalitete nodularnog liva, a da se pri tome ne promijene vrijednosti
žilavosti i duktilnosti.
Godine 1976. je tvrtka General Motors (SAD) prvi put objavila, da će se
tanjurasti hipoidni zupčanik i njegov pogonski zupčanik u diferencijalu nekih
vozila (do tada od čelika za cementiranje) zamijeniti zupčanicima od
nodularnoga liva.
Za visok nivo naprezanja zupčanika potrebna je kombinacija mehaničkih
svojstava: visoke zatezne čvrstoće, dinamičke izdržljivosti i otpornosti na
udarce. Takvi zahtjevi nisu se mogli postići klasičnim kaljenjem i visokim
popuštanjem nodularnog liva, nego se to postiglo izotermičkom
transformacijomom u području bainita (postupkom austempering) To je bio
početak upotrebe izotermički poboljšanog nodularnog liva za slučajeve visokih
nivoa naprezanja. Na taj je način počela zamjena otkovaka, dijelova izrađenih od
valjanih čeličnih profila ili čeličnih odlivaka odlivcima od nodularnog liva uz
odgovarajuće uštede proizvodnih troškova odnosno povećanja kapaciteta izrade.
Daljnju upotrebu izotermički poboljšanog nodularnog liva slijede poznati
proizvođači motornih vozila, motora i drugih proizvoda:
u Švicarskoj: Sulzer, Georg Fischer
u Njemačkoj: BMW
u Finskoj: korporacije Kymmene – Stroumberg i druge.

TEMPER LIV
Temper-liv se dobija tako da se bijelo kristalizirani liv (bijeli sirovi liv) žari
“temper-postupkom” pa da time ugljik iz Fe3C:
- ili kristalizira u obliku tzv. temper-ugljika (heksagonalno
kristaliziranog ugljika u obliku čvorastih nakupina)
- ili se većim dijelom ukloni iz liva procesom razugljičenja
Prvospomenuti se postupak naziva američkim ili crnim, a drugi evropskim ili
bijelim temper-postupkom. Dobiveni konačni oblici strukture ovih livova daju:
- ili crni temper-liv (GTS)
- ili bijeli temper-liv (GTW)
Nazivi “crni” odnosno “bijeli” potiču od izgleda preloma: tamnosivi prijelom
posljedica je grafita u crnom temper-livu, a svjetlucavo-srebrnasti odraz je
perlita ili ferita u bijelom.

*
ADI = Austempered Ductile Iron
117
Temper – postupkom prelazi krti i tvrdi bijeli sirovi liv u stanje niže tvrdoće,
bolje obradljivosti odvajanjem čestica, više žilavosti, pa čak i neke ograničene
kovkosti. Da bi se sve to postiglo, treba i početni materijal ispunjavati neke
uslove, prvenstveno u pogledu sastava (tabela 18.)

Tabela 18. Orijentacioni sastavi bijelog sirovog liva za proizvodnju temper-

livova [21]
Postupak Mn P S
Vrsta TeL C Si
pretapanja % % %
DIN % %
sirovog željeza oko maks. maks.
GTS SM- peć 2,3…2,5 1,1…0,9 0,45 0,1 0,08

kupolka, 2,9…3,4 0,8…0,5 0,45 0,2 0,3

GTW
SM-peć 2,6…2,8 0,7…0,5 0,45 0,1 0,1

Pri oba se temper-postupka odvija primarno reakcija raspada cementita prema

jednačini:
Fe3C → 3Fe+C
Oslobođeni se ugljik u daljnjem nizu postupaka procesima žarenja ili kristalizira
u čvoraste tvorevine (GTS) ili reagira hemijski i otplinjava u obliku CO2 (GTW).
Iz tabele 18. zaključuje se da će bijeli sirovi liv previđen za crni temper-
postupak morati sadržavati niži udio ugljika (kako se ne bi stvorilo previše
čvorića temper-ugljika), pa će zato i sirovina za crni temper-liv biti skuplja. Ti se
troškovi još povećavaju i zbog nužnosti pretapanja u Siemens-Martinovoj peći.

Crni temper-liv
Za postizanje feritno-grafitnog odnosno perlitno-grafitnog crnog temper-liva, u
oba se postupka žarenjem pri oko 940 oC u toku dvadesetak sati odvija primarna
grafitizacija. Naime udio ugljika samo se malim dijelom otapa u željeznoj masi
(austenitu) a većim dijelom kristalizira u čvorasti temper -ugljik (grafit). Ako se
želi crni temper -liv s feritnom matricom treba osigurati i sekundarnu
gratifizaciju i to tako da se odlivci ohlade posve sporo (3K/h) od oko 780 do oko
680 oC, kako bi se spriječila metastabilna eutektoidna reakcija (nastajanje
perlita) i forsirala stabilna kristalizacija tj. stvaranje stabilnog eutektoida (smjese
eutektoidnoga grafita i eutektoidnog ferita) (slika 59.).

118
 Povećanje 200:1
Slika 59. Mikrostruktura crnog temper-liva s feritnom matricom (GTS 35).
Čvorići grafita u feritnoj matrici [21]
Ako se želi postići perlitna matrica, treba nakon završetka primarnog stadija
grafitizacije hladiti brzinom oko 100 K/h s temperature žarenja, kako bi došlo do
metastabilne eutektoidne reakcije (tj. do stvaranja eutektoidne smjese cementita i
ferita).
U oba se slučaja žarenje izvodi ili u zaštiti kvarcnog pijeska (jeftinije) ili u
zaštitnoj atmosferi inertnog plina, npr. dušika (skuplje).
Da bi se postigao usitnjeni čvorasti grafit u crnom temper-livu katkada se talina
bijelog tvrdog liva modificira aluminijem. Time se povećava broj
kristalizacijskih klica cementita. On biva sitniji te se pri kasnijem temper-
postupku skraćuju difuzijski putevi, pa se temper-žarenje općenito skraćuje.
Postupak modificiranja aluminijem pogodan je za budući feritni crni temper-liv.
Perlitni crni temper-liv otporniji je na trošenje nego feritni ali je i slabije
duktilan. Da bi mu se bar donekle povisila žilavost perlitni se crni temper-liv
naknadno žari pri 650…700 oC, što uzrokuje globularizaciju (sferoidizaciju)
eutektoidnog cementita. Ovo je posebno aktuelno za perlitne crne temper-livove
kojima je udio ugljika i mangana pri gornjoj dopuštenoj granici.
Iz same prirode izvođenja crnog temper-postupka može se zaključiti da trajanje
primarne grafitizacije (a praktički i cijeloga postupka) neće ovisiti o
dimenzijama odlivaka. U cijelom će postupku o dimenzijama odlivaka ovisiti
samo trajanje progrijavanja pri temperaturi žarenja, ali kako se postupak izvodi
najčešće u velikim čeličnim posudama u kojima su odlivci bijeloga sirovoga
željeza zatrpani pijeskom, to praktički niti trajanje progrijavanja neće biti
znatnije različito od slučaja do slučaja.
Isto se tako može zaključiti da će struktura po presjeku crnoga temper-odlivka
biti jednolična i nezavisna od površine presjeka (tj. i od dimenzija odlivka).

Bijeli temper-liv
Slika 60. prikazuje postupak žarenja bijeloga sirovoga liva u cilju postizanja
bijeloga temper-liva. Temperature ovakvoga žarenja malo su više nego one za
crni temper-postupak, a osim toga “bijeli” se postupak izvodi u oksidacijskoj

119
atmosferi s ciljem oksidiranja ugljika u površinskim slojevima i njegova
otplinjavanja u obliku ugljeničnog dioksida CO2. Kako bi oksidirao i onaj udio
ugljika, koji se nalazi u dubljim slojevima odlivka pa i u njegovoj jezgri, treba
spriječiti grafitizaciju, i omogućiti difuziju C prema površinskim slojevima, da
bi tamo oksidirao i otplinio (“razugljičenje”).
Oksidacijska se atmosfera postiže ili granulatom (npr. smjesom 58 %Fe2O3, 38
%SiO2, 1 %CaO, 1 %FeO te nekih spojeva mangana, fosfora itd., odnosno
granuliranom ogorinom – otpadkom pri toplom oblikovanju čelika
deformacijom). Moderniji, ali znatno skuplji postupci izvode se u oksidacijskoj
plinskoj atmosferi.

(zavisno o debljini
temperatura

stijenke odlivka)

vrijeme

Slika 60. Dijagram “bijelog” temper-postupka [21]

Sprečavanje grafitizacije ugljika u jezgri odlivaka bijeloga sirovog liva postiže

se uglavnom sniženjem udjela silicija u bijelom tvrdom livu.

Termička obrada temper – livova

Najčešće se termički obrađuje bijeli temper-liv i to onda, kada u jezgri sadrži
tragove primarnog i eutektičnog cementita, što je češće pojava nakon temper-
žarenja odlivaka većih debljina stijenki. Žari se pri oko 750 oC a hladi se
umjerenom brzinom. Postiže se usitnjenje primarnog i eutektičnog cementita te
perlitno-cemetitnih lamela.
Ova se obrada može izvoditi bilo prije temper-žarenja, bilo poslije njega (češće
ovo posljednje).
Ostali uobičajeni postupci termičke obradbe kao: poboljšanje, kaljenje s niskim
popuštanjem, površinsko kaljenje itd., izvodi se kao što je općenito uobičajeno
za ostale Fe-legure, s tim da je nužni uslov kaljivosti barem 0,3 %C u obliku
vezanog (perlitnog) ugljika.
Pougljičenje se izvodi samo za bijeli temper-liv i to ili u cilju neposrednog
površinskog otvrdnjavanja gašenjem, ili u cilju pripreme površinskih slojeva za
kaljenje nakon plinskog odnosno indukcijskog zagrijavanja.

120
Zavarivost temper-livova
Zavarivost je, naravno, tim bolja, što je struktura temper-livova sličnija čeličnoj.
Bijeli je temper-liv zato bolje zavariv nego crni.
Sve se vrste bijelih temper-livova mogu zavarivati otpornim postupkom, ukoliko
oblik i dimenzije odlivaka omogućuje žarenje za reduciranje naprezanja.
Crni se temper-liv može zavarivati elektro-postupkom samo ako je elektroda od
istog liva, a bijeli temper-liv samo ako je elektroda od čelika sličnog onome USt
37-1 (Č0370), ako je struktura feritna, te ako su udjeli silicija i sumpora niski.

Greške odlivaka od temper-liva

Greške proizvoda od temper-livova mogu poticati ili od sirovine (bijeli sirovi
liv, bijelo sirovo gvožđe), ili od temper-postupka. Greške su toliko tipične i
poznate, da ih se može prikazati tabelarno (tabela 19.).

Tabela 19. Greške odlivaka od temper-livova [21]

Posljedice
Greške Uzorak
grešaka
izlučevine previsoki udjeli ugljika i silicija sniženje zatezne
listićavog grafita (C+Si)>3,9 čvrstoće

«volovske oči»-
veća feritna polja nepotpuni drugi stepen grafitiziranja ili sniženje zatezne
oko pahuljica previsok udjeli grafitizatora čvrstoće
grafita

prekratko trajanje temper-žarenja ili sniženje žilavosti i

zaostali Fe3C previsok udio Cr, Mo, V, preniska obradljivost
temperatura žarenja odvajanjem čestica

obogaćenje površinskog sloja sumporom

(iz rudače ili zbog nepotpunog brtvljenja slaba kvaliteta
ljuštenje lonca, što omogućuje prodor S-plina u površine, promjena
površinskog sloja loncu). Sloj FeS sprečava difuziju
dimenzija odlivka
pri savijanju ugljika iz odlivaka pa nastupa reakcija: zbog ljuštenja
Fe + H2O → FeO + H2

promjena sastava plina pri kraju procesa

strukturna
perlitni površinski prema višim udjelima CO (previsok udio
nejednakost na
sloj stare rudače) pa pri hlađenju dolazi do
presjek odlivka
pougljičenja.

121
4.2. Ostali metalni materijali

4.2.1. Al i njegove legure

Primjena aluminija i njegovih legura širi se u graditeljstvu, proizvodnji vozila i

za pakiranje, radi manje gustoće od čelika, dobre korozione postojanosti, sve
boljih mehaničkih i proizvodnih svojstava i dobre recikličnosti [3].
Od povećane primjene aluminijskih legura u automobilu očekuje se smanjenje
mase za oko 40 % što bi omogućilo sniženje emisije CO2 za oko 20 %. Kod
vozila karakteristični dijelovi od Al-legura jesu: nosivi okvir (slika 61.), oplata
karoserije, blok motora, kućišta mjenjača i diferencijala, liveni naplaci, itd. Od
legura najzastupljenije su termički ojačavajuće Al-Mg-Si i zavariva Al-Zn-Mg te
hladno oblikovani limovi od Al-Mg i Al-Mg-Mn.

Slika 61. Nosivi okvir automobila od aluminijske legure [3]

Takođe se radi na primjeni novih postupaka kao livenja pod pritiskom i

preciznog livenja te postupaka oblikovanja injekcijskim presovanjem metala
(Metal Injection Moulding-MIM) ili istiskivanjem praha u tjestastom stanju
(“semi-solid”) - npr. Thixomoulding postupak. Ovi posljednji postupci su
posebno prikladni i prilagođeni za oblikovanje metala niže tačke topljenja – Mg,
Al i Zn – legure, vrlo složenih oblika (slika 62.) tankih stijenki s velikom
tačnošću dimenzija i uz neznatan otpad materijala.
Za potrebe avio industrije posebno se intenzivno istražuju Al-Li legure. Al-Cu-
Li i Al-Cu-Li-Mg konkurišu najčvršćim legurama Al-Zn-Mg-Cu, s time da im je
manja gustoća i veći modul elastičnosti. Vrlo su obećavajuće legure Al-Mg-Li.
Daljnja poboljšanja svojstava postižu se disperzionim ojačavanjem česticama
TiB ili ZrO u volumenskom udjelu preko 8 %.
Radi problema pri livenju, legure se pripravljaju vrlo brzim hlađenjem i
metalurgijom praha, a konačan oblik dobijaju ekstruzijom ili kovanjem.

122
Potrebna svojstva postižu se završnim termičkim obradama homogenizacijskog
žarenja i umjetnog dozrijevanja.

Slika 62. Neki liveni dijelovi složenog oblika od Al-legura [3]

Aluminij sa atomskim brojem 13, atomskom masom 26,98 i temperaturom
topljenja 660 oC ima kubnu površinski centriranu rešetku (PCK), bez
polimorfnih transformacija. Parametar rešetke mu je a = 0,404 nm. Značajna
osobina aluminija je njegova niska specifična masa, koja iznosi samo 2,7x103
kg/m3. Aluminij se takođe ističe visokom električnom vodljivošću (26,548
nΩm), što približno odgovara 65 % vodljivosti bakra. Međutim, ako se uzmu u
obzir različite gustine, tada nivo provodnosti aluminija odgovara 200 %
električne vodljivosti bakra. Toplotna (termička) provodnost aluminija dostiže
2,39 J/m,K. U zavisnosti od stepena čistoće razlikuju se razni tipovi aluminija,
kao npr. A999, tj. aluminij sa čistoćom 99,999 % i A95, tj. aluminij čistoće
99,95 %, kao i aluminij tehničke čistoće A0, što odgovara čistoći od 99,0 % [1].
Iz tehničkog aluminija izrađuju se limovi, profili, šipke i sl., pri čemu je ipak
potrebno naglasiti da najširu primjenu u tehnici imaju legure aluminija sa
silicijem, bakrom, cinkom, magnezijem, manganom, titanom i u novije vrijeme
litijem, kao i sa njihovim različitim kombinacijama. Aluminij ima dobru
postojanost prema koroziji na račun formiranja tanke i guste opne Al2O3, pri
čemu je koroziona postojanost tim veća čim je viša njegova čistoća.
Tehnički aluminij kao konstrukcioni materijal koristi se za dijelove konstrukcija
koje nisu izložene jakim mehaničkim naprezanjima, ali zahtijevaju visoku
plastičnost, dobru zavarivost, postojanost prema koroziji, odnosno visoku
električnu ili termičku provodnost. Aluminij visoke čvrstoće koristi se za izradu
folija, kablova i njihovih dijelova, kada se traži visoka električna vodljivost, ili
kada se oni ugrađuju kao elementi postrojenja za hemijsku industriju.

Osnovna klasifikacija legura aluminija

Kako je već navedeno, široku primjenu u tehnici imaju legure aluminija i to

kako one binarne (Al-Cu, Al-Si, Al-Mg), tako i kompleksne varijante (Al-Cu-
Mg-Si, Al-Cu-Mg, Al-Mg-Si i Al-Zn-Mg-Cu). U ravnotežnim uslovima
struktura navedenih legura je čvrsti supstitucijski rastvor u matriksu aluminija,
sa mogućnošću formiranja intermetalnih faza tipa CuAl2 (Θ-faza), Al2CuMg (S-
faza), Al6CuMg4 (T-faza), Al3Mg2, zatim Al2Mg3 koja je izomorfna sa
intermetalnom fazom tipa Al6CuMg4 u sistemu Al-Cu-Mg.

123
Sve legure aluminija mogu se podijeliti u tri osnovne skupine:
a- legure predviđene za plastičnu deformaciju u limove, profile, šipke,
cijevi, otkovke, otpreske, čije se osobine mogu po volji podesiti
termičkom obradom,
b- legure namijenjene livenju i
c- legure izrađene metodama praškaste metalurgije (SAP – sinterovanje
aluminijskog praha)

Termička obrada legura aluminija

Osnovni tip termičke obrade aluminijevih legura koji vodi ka povišenju njihovih
mehaničko-metalurških svojstava je primjena režima poboljšanja, koji se sastoji
u kaljenju i priključenom starenju zakaljene matrice, slika 63. Za odstranjenje
pojave neravnotežnih struktura i strukturnih defekata nakon prerade koristi se
pogodan režim žarenja.

Slika 63. Binarni dijagram Al-Cu [1]

Kaljenje legura aluminija sastoji se u zagrijavanju na temperaturu kod koje se

intermetalna faza rastvara potpuno ili djelimično u aluminijevoj matrici, te
naknadno brzom hlađenju na sobnu temperaturu. Posljedica je prisilno
zadržavanje presičenog čvrstog rastvora. Tako je temperatura kaljenja za legure
Al-Cu (sa sadržajem Cu manjim od 5,6 %, slika 63.) određena crtkanom linijom
a-b-c, koja leži iznad granične rastvorljivosti, a niže od eutektičke temperature
(548 oC) kod legura sa višim sadržajem bakra. Kod legura sa nižim sadržajem
bakra od granične rastvorljivosti intermetalna faza CuAl2 praktično se potpuno
rastvara u čvrstom rastvoru. Kod viših sadržaja bakra struktura se sastoji iz faze
koja odgovara tački b i dijela nerastvorene intermetalne faze CuAl2. Vrijeme
držanja na temperaturi prije kaljenja, potrebno za rastvaranje intermetalne faze
zavisi uglavnom od polaznih strukturnih parametara aluminijeve legure, ali i od

124
geometrijskih karakteristika termički obrađenog proizvoda i tipa zagrijevnog
agregata. Ukoliko je vrijeme zagrijavanja proizvoda debljine 5-150 mm u solnoj
kupki 15-80 minuta, tada se vrijeme zagrijeva u električnoj peći sa cirkulacijom
atmosfere za iste proizvode produžava na 30-210 minuta, respektivno. Kod
odlivaka se uobičajeno izabire duže vrijeme držanja, što je u skladu sa težom
rastvorivošću grubih intermetalnih faza u osnovnom metalnom matriksu.
Hlađenje legura, namijenjenih plastičnoj preradi vrši se u vodi, dok se hlađenje
fazonskih odlivaka vrši u zagrijanoj vodi (50 do 100 oC), da bi se spriječilo
njihovo krivljenje i eventualno nastajanje pukotina. Nakon kaljenja legure
aluminija imaju relativno niske čvrstoćne osobine i visoke osobine plastičnosti,
što je u saglasnosti sa osobinama presićenog čvrstog rastvora.
Nakon kaljenja aluminijeve legure se obično obrađuju starenjem, koje može biti
prirodno – odležavanje u trajanju nekoliko dana na sobnoj temperatauri, ili
vještačko-zagrijavanjem na povišenu temperaturu. U toku procesa starenja
dolazi do raspada presićenog čvrstog rastvora (α- faze), što vodi ka porastu
čvrstoćnih osobina.
Temperatura rekristalizacije nekih legura aluminija legiranih manganom,
kromom, niklom, cirkonom, titanom i drugim elementima prelazne grupe, koje
su deformisane na vruće a u nekim slučajevima i na hladno, viša je od
temperature zagrijavanja prije kaljenja. Iz tog razloga, nakon kaljenja i starenja
tog tipa aluminijevih legura u njima se zadržava nerekristalizovana
(poligonizovana) struktura sa visokom gustinom dislokacija, što znatno
povećava čvrstoću u odnosu na rekristaliziranu strukturu. Neki autori taj tip
ojačanja nazivaju strukturnim ojačavanjem, premda se u suštini radi o varijanti
termičko-mehaničke obrade i to visoko-temperaturne. U takvim uslovima
strukturnog ojačavanja povećavaju se vrijednosti Rp i Rm za 30-40 %.
Režimi žarenja legura aluminija mogu se podijeliti na slijedeće:
- homogenizaciono,
- rekristalizaciono i
- žarenje u cilju eliminacije djelovanja prethodnog kaljenja i starenja tj.
žarenja za omekšanje legura aluminija.
Homogenizaciono žarenje obično se primjenjuje pri zagrijavanju ingota pri
oblikovanja u cilju odstranjenja dendritnih likvacija, koje ne samo da izazivaju
hemijsku nehomogenost, nego i prouzrokuju izlučivanje u međudendritnim
prostorima krtih eutektika iz intermetalnih faza tipa CuAl2, Al2CuMg (S-faza),
MgSi2, Al3Mg2Zn2 (T-faza) i sl. U toku homogenizacionog žarenja dolazi ne
samo do izjednačenja hemijskog sastava osnovne matrice, nego i do rastvaranja
navedenih intermetalnih faza.
Rekristalizaciono žarenje se kod većine legura aluminija odvija na
temperaturama 350-500 °C u trajanju 0,5 do 2 sata. Početak rekristalizacije
(prema stepenu deformacije 50-75 %) je kod većine tehničkih legura aluminija
na 290 do 400 °C.

125
Žarenje u cilju omekšanja legura aluminija, koje su prethodno termički obrađene
kaljenjem i starenjem, vrši se u području temperataura 350 do 450 °C, sa
trajanjem 1 do 2 sata. U takvim uslovima zagrijavanja potpuno se raspada
presićeni čvrsti rastvor i dolazi do koagulacije intermetalnih faza.
Brzina hlađenja nakon tog tretmana ne smije biti veća od 30 °C/h. Tako termički
obrađene legure aluminija imaju nisku vrijednost napona tečenja i čvrstoće,
zadovoljavajuće karakteristike plastičnosti a naročito je voma značajno povišena
otpornost prema naponskoj koroziji.

Legure aluminija koje se mogu oblikovati

a) Legure, ojačane termičkom obradom

U ovu skupinu legura aluminija u prvom redu spadaju legure tipa dural
(duraluminij). Naime, radi se o leguri Al-Cu, odnosno Al-Cu-Mg, kod koje se
alternativno kao dalji dodatak može koristiti mangan. Legure duraluminija dijele
se u dva osnovna tipa: Al; (3,8-4,8) %Cu; 0,5 %Mg; 0,5 %Mn i 7 %Si, odnosno
Al; (3,8-4,5) %Cu; (1,2-1,8) %Mg; 0,5 %Mn i 5 %Si. Kod prvog tipa legure
moguće je nakon poboljšanja (kaljenje+starenje) dostići slijedeće osnovne
mehaničke osobine: Rp ≈250 MPa, Rm ≈410 MPa i A ≈ 15 %. Kod drugog tipa
legura mogu se u presjeku dostići više vrijednosti i to: Rp ≈380 MPa; Rm ≈ 520
MPa i A ≈ 11 %. Izvor ojačanja kod tih osnovnih tipova durala je formiranje G-
P zona, odnosno metastabilnih faza Θ, tj. S [1], koja po hemijskom sastavu
odgovara intermetalnoj fazi Al2CuMg.
Legure durala se koriste za izradu konstrukcionih dijelova srednje i povišene
čvrstoće, kada se traže dobre zamorne karakteristike i zadovoljavajuća
postojanost prema koroziji.
Slijedeću skupinu legura, koje se koriste u termički obrađenom stanju čine
avijali. Osnovni tip ove legure sadrži Mg a sadržaj bakra u poređenju s duralom
je znatno snižen, dok je sadržaj Si relativno visok. Nivo mehaničkih osobina
dobija se nakon prirodnog starenja.
U odnosu na dural, avijal ima niži nivo čvrstoćnih karakteristika ali bolje
duktilne osobine. Oni su zavarivi i imaju korozionu postojanost. Njihova
prednost je i dobra otpornost prema lomu uslijed zamora. Ojačavanje u avijalima
rezultat je djelovanja intermetalne faze tipa Mg2Si. Na slici 64. naveden je uticaj
brzine hlađenja nakon homogenizacionog žarenja na veličinu izlučenih čestica
Mg2Si, uporedo sa odgovarajućim podacima o promjeni vrijednosti Rp. Stepen
ojačavanja zavisi od volumnog razlomka ove intermetalne faze izlučene u
osnovnoj matrici, kao što to ilustrira slika 65.

126
→ Veličina čestica, µm

Slika 64. Uticaj brzine hlađenja Slika 65. Uticaj dodatka silicija
nakon homogenizacije na vrijednost (precipitacija Mg2Si) na čvrstoću
napona tečenja i veličine čestica [1] kod legure Al-Mg-Si [1]

Legura avijal kali se sa temperature 515-525 oC u vodi, a ojačavanje bilo

prirodnim, bilo vještačkim starenjem na temperaturi 160 oC traje dvanaest sati.
Vještačko starenje treba je realizirati odmah nakon kaljenja, u protivnom se
dostiže niži nivo čvrstoćnih osobina.
Iz legura tipa avijal izrađuju se limovi, profili, cijevi i sl. Ova legura se
uobičajeno koristi za konstrukcione dijelove koji nisu izloženi naročitim
opterećenjima, ali uglavnom tamo gdje se traži visoka plastičnost na normalnim
i povišenim temperaturama.
Samostalnu skupinu termički obrađenih legura aluminija čine tzv. visokočvrste
legure sa nivoom čvrstoće 500-600 MPa, uz nižu plastičnost u odnosu na durale.
Ove su legure, pored bakra i magnezija, obično su legirane i sa cinkom (5-8 %).
U svojstvu ojačavajućih intermetalnih faza javljaju se MgZn2; Al2Mg3 (T-faza),
odnosno Al2CuMg (S-faza). Sa povišenim sadržajem cinka i magnezija povišava
se čvrstoća navedenih legura, ali se djelimično snižava nivo duktilnih svojstava,
kao i korozione postojanosti. Obrnuto, dodatak kroma i mangana vodi ka
povišenju korozione postojanosti. Visoko čvrste legure aluminija obično se kale
sa temperatura 465-480 oC hlađenjem u hladnoj ili zagrijanoj vodi, a zatim stare
na temperaturama 120-145 oC u trajanju 8-16 sati. U odnosu na legure tipa dural
ove visokočvrste legure osjetljivije su na djelovanje zareza (koncentratora
naprezanja) i imaju nižu postojanost prema naponskom korozionom pucanju.
Isto tako je nivo karakteristika zamora kod ovih legura niži nego kod durala i
avijala.
Legure aluminija namijenjene preradi kovanjem i presovanjem karakteristične su
kako po izvanrednim osobinama plastičnosti na temperaturi obrade (380-470
o
C), tako i po dobrim livačkim svojstvima, koja obezbjeđuju dobre osobine
polaznog, livenog stanja.
Navedeni tipovi legura aluminija uobičajeno su legirani sa bakrom i
magnezijem, te dodatno i sa manganom. Radi de o legurama slijedećeg
hemijskog sastava: (1,8-12,6) %Cu; (0,4-0,8) %Mg; (0,4-0,8) %Mn; (0,7-1,2)

127
%Si, odnosno (3,9-4,2) %Cu; (0,4-1,0) %Mg; (0,4-1,0) %Mn i (0,5-1,0) %Si.
Ova poslednja legura sa svojim sastavom veoma je bliska duralu. Ojačavanje je
na račun intermetalnih faza tipa Mg2Si, CuAl2, AlMg5Cu5Si4 i Al6CuMg4 (T-
faze). Dostiže se čvrstoća 430-480 MPa uz izduženje 10-13 %, pri čemu se drugi
tip (sa višim bakrom) koristi za jače opterećene kovane elemente. Ove se legure
termički obrađuju na slijedeći način: kaljenje sa temperature 490-515 oC –
hlađenje u vodi – starenje na temperaturi 150-165 oC u trajanju 6-15 sati.
Od posebnog značaja za primjenu su vatro-otporne legure aluminija. Te se
legure koriste za izradu konstrukcionih dijelova koji rade na povišenim
temperaturama (do 300 oC), kao što su glavni cilindri, lopatice i diskovi
kompresora turboreaktivnih pogona, plaštevi nadzvučnih letjelica i sl. [1].

b) Legure aluminija, koje se termički ne obrađuju

Osnovni tip ovih legura aluminija su legure sa dodacima magnezija i mangana.

Glavni izvor ojačanja je povišena čvrstoća osnovnog čvrstog rastvora, dok
izlučene faze samo minorno doprinose ukupnom nivou dostignute čvrstoće.
Legure Al-Mg dodatno se legiraju manganom, što omogućava precipitaciju
čestica Al6Mn, koje imaju dvojako dejstvo – ojačavaju matricu i profinjuju zrno.
Budući da djelovanje termičke obrade u ovom slučaju ne vodi ka značajnijem
ojačavanju, ove legure se primjenjuju u žarenom stanju ili u stanju nakon
plastične deformacije. Žarenje se obično vrši na temperaturama 310-410 oC, sa
naknadnim hlađenjem na mirnom zraku.
U nekim proizvodima jednostavnog oblika (npr. kod lima) moguće je koristiti
deformaciono ojačavanje i u tom slučaju pogoršavaju se karakteristike
plastičnosti. Međutim, to se ojačavanje djelimično anulira djelovanjem
termičkog ciklusa pri zavarivanju (ZUT).
Inače, navedene legure aluminija se dobro oblikuju, zavaruju i dostižu veoma
dobar nivo korozione postojanosti. Obradljivost rezanjem, naročito u žarenom
stanju, prilično im je otežana. Ove legure se mogu uspješno koristiti za dijelove
konstrukcija od kojih se traži visoka koroziona postojanost kod nižih nivoa
mehaničkih opterećenja.

Legure aluminija namijenjene livenju

Glavna osobina ovih legura mora biti dobra livkost, praćena sa niskom
sklonošću ka formiranju segregacija, ali i neosjetljivošću na mikropukotine i
formiranje poroznosti, sa izraženom mogućnošću dostizanja visokih mehaničkih
osobina i korozione postojanosti. Visoki nivo livačkih osobina postiže se kod
legura koje u većoj mjeri sadrže eutektikum.
Uslov za to je da je sadržaj legirajućih dodataka veći od njihove maksimalne
rastvorljivosti u aluminiju, za razliku od legura namijenjenih plastičnoj
deformaciji. Obično su to legure tipa Al-Si, Al-Cu, Al-Mg, koje se dodatno

128
legiraju malim dodacima bakra, nikla i magnezija (legura Al-Si), silicija (legura
Al-Mg) i mangana, nikla i kroma (legura Al-Cu). Za smanjenje zrna, a time i
povećanje mehaničko-metalurških karakteristika ove se legure modificiraju
titanom, cirkonom, borom, vanadijem i dr.

a) Legure tipa Al-Si, Al-Cu i Al-Mg

Legure Al-Si u tehničkoj praksi poznate su pod imenom silumin, a njihov je

sastav blizak eutektičkom, što im obezbjeđuje dobru livkost. Najčešće korišteni
tip silumina sadrži 10-13 %Si i kod njega se postiže dobra koroziona
postojanost. Legura je građena iz α-čvrstog rastvora aluminija i kristala silicija.
U slučaju eutektičkog sastava silicij se izlučuje u obliku relativno grubih kristala
igličastog tipa, koje u strukturi služe kao unutrašnji koncentratori naprezanja,
odnosno unutrašnji strukturni "zarezi"u plastičnoj osnovi α-matrici. Takva
struktura, naravno, ima niske mehaničke osobine (slika 66.).
Za profinjenje strukture i eliminaciju izlučivanja grubih čestica silicija u
siluminu vrši se modifikacija dodatkom sode (0,05-0,08 %Na). Modifikacija,
odnosno rafinacija metalne kupke silumina vrši se dodatkom smjese od 67
%NaF i 33 %NaCl.

dendriti eutektikum

Slika 66. Struktura α-čvrstog rastvora i silicija [1]

Legure tipa Al-Cu, nakon termičke obrade, imaju visok nivo mehaničkih osobina
na normalnim i povišenim temperaturama. Međutim, livačke osobine tih legura
niže su u odnosu na legure silumina, zapravo se ovdje otkriva veća sklonost ka
segregacijama i vrućim pukotinama. Npr. već pomenuta legura Al-Cu sa 4-5
%Cu može se koristiti samo za livenje sitnih odlivaka jednostavnog oblika
(armatura). Ova legura je veoma sklona krtom lomu, jer su joj po granicama zrna
izlučene grube čestice intermetalnih faza tipa CuAl2 i Al3Cu2Fe. Iz tog se
razloga preporučuje korištenje termičke obrade, budući da se tada ove faze
rastvaraju u osnovnoj matrici, a može se primijeniti i starenje na temperaturi
∼150oC u trajanju 2-3 sata. U tom slučaju se ostvaruje dalji porast čvrstoćnih
osobina. Kod drugog tipa navedene legure Al-Cu u strukturi pored CuAl2
prisutne su i faze Al12Mn2Cu i Al3Ti, koje se ravnomjerno izlučuju u volumenu
129
zrna osnovnog čvrstog rastvora. Dodatak mangana povećava vatrootpornost
legura, dok dodatak titana utiče na profinjenje zrna.
Legure tipa Al-Mg imaju relativno nizak nivo livkosti, jer se u strukturi ne
formira eutektik. Ali, upravo zbog toga ta legura ima izrazito dobru korozionu
postojanost, visoke čvrstoćne osobine i dobru obradljivost. Ako se osnovnoj
leguri dodaju titan i cirkon dolazi do daljeg porasta čvrstoće. Dodatak berilija
smanjuje sklonost ka oksidaciji taline, što omogućava vođenje topljenja bez
korištenja zaštitnih topitelja. Oba tipa navedenih legura Al-Mg bili su razvijeni
za rad odlivaka u vlažnoj atmosferi, odnosno za ugradnju u brodove i u avio-
industriji. Struktura tih legura je α-čvrsti rastvor sa relativno grubim česticama
intermetalne faze Al3Mg2, koja je izlučena po granicama zrna, što je uzrok
krtosti. Termička obrada ovih legura je: kaljenje sa temperature 430 oC, hlađenje
u ulju (40-50 oC). Držanje na temperaturi kaljenja je 12-20 sati i potrebno je da
se rastvore čestice Al3Mg2 u čvrstom rastvoru. Dodatkom 1,5 %Si leguri Al-Mg
poboljšava se njena livkost na račun formiranja specijalnog eutektika. Takve se
legure takođe koriste u avio-industriji i brodogradnji.

c) Vatrootporne legure aluminija

Iz ove skupine legura najčešće se koriste prve dvijenavedene u tabeli 20., s tim
da se od njih izrađuju cilindrična tijela, tj. konstrukcioni dijelovi za rad na
povišenoj temperaturi (275-300 °C). Struktura prve navedene legure ovog tipa u
livenom stanju građena je od α-faze koja sadrži rastvorene atome bakra,
magnezija i nikla i izlučevine intermetalne faze tipa Al2CuMg (S-faza) i
Al6Cu3Ni.

Tabela 20. Vatrootporne legure [1]

Napomena Rp Rm A
%Mg %Si %Mn %Cu TO
(%) [MPa] [MPa] [%]
T5 200 260 0,6
1,2-1,7 - - 3,7-4,5 2Ni; 0,2Cr
T7 180 220 1,2
T6 230 300 0,8
0,7-1,2 1,5-2,0 0,25 3,6-4,5 1,4Fe; 0,1Ti; 3,0Ni
T7 180 230 0,8
T2 160 210 1,5
0,8-1,3 - 0,20 4,6-6,0 0,20Cr
T7 200 220 1,5

Odlivci se koriste u termički obrađenom stanju (kaljenje i starenje na temperaturi

250 °C). Pri zagrijavanju pred kaljenje, u čvrstom α- rastvoru rastvara se
prisutna S-faza.
Druga vatrootporna legura u poređenju sa prvom ima povoljnije livarske
osobine, što je u vezi sa povećanim sadržajem silicija kod te legure. U cilju
poboljšanja vatrootpornosti i profinjenja strukture leguri se dodaje i titan, te
130
krom i mangan. Osnova strukture te legure je α-faza i izlučevine intermetalnih
faza CuAl2, Al5SiFe i Al3Ti. Protunaponsko žarenje ove legure vrši se na
temperaturi 300 oC. Da bi se postigla maksimalna vatrootpornost odlivci se kale
na 540 oC, a zatim stare kod 230 oC u trajanju 10 sati. Taj postupak termičke
obrade koristi se kod dijelova namijenjenih za rad na temperaturama 250-275
o
C. Kod viših radnih temperaturama (300-350 oC) preporučuje se korištenje treće
navedene legure.
Odlivci te vatrootporne legure prvo se žare na temperaturi 300 oC, a zatim slijedi
specifična termička obrada: kaljenje sa temperature 525 oC u vrućoj vodi i
priključeno stabilizirajuće žarenje na temperaturi oko 300 oC.

Specijalne legure aluminija

Najrašireniji tip tih aluminijevih legura su legure konstituirane na bazi Al-Al2O3

poznate pod nazivom SAP (Sinterovani Aluminijski Prašci). Te legure se
dobijaju tehnikom praškaste metalurgije, tj. prvo se vrši briketiranje aluminijevih
prašaka kod sobne temperature, zatim žarenje briketa i naknadno sinterovanje
briketa pod pritiskom.
Sa aspekta strukturnog sastava SAP se sastoji iz kristala aluminija i disperznih
čestica Al2O3. Te čestice ometaju kretanje dislokacija i značajno doprinose
porastu čvrstoće legure. Sadržaj Al2O3 u SAP-u se kreće od 6-9 % (SAP1) do
16-22 % (SAP4). Sa porastom sadržaja Al2O3 raste čvrstoća od 300-320 MPa
(SAP1) do 440-460 MPa (SAP4). Promjenu čvrstoće prati i promjena duktilnih
osobina, pa je izduženje 5-8 %, odnosno 1,5-2,0 % respektivno.
U poređenju sa drugim legurama aluminija materijali tipa SAP imaju visoku
vatrootpornost pri dugotrajnoj ekspoziciji na temperaturi 500oC, uz istovremeno
dobru korozionu postojanost.
Materijali tipa SAP koriste se primarno u onim slučajevima kada je otežano
dobiti potrebnu leguru livenjem ili plastičnom deformacijom. Danas se
proizvode i SAP legure sa specifičnom fizikalnim osobinama i modificiranim
sastavom. Tako je poznata legura sastava 25-30 %Si; 5-7 %Ni; ostatak Al, a
koristi se za izradu dijelova aparatura koje rade u atmosferi para i
temperaturnom intervalu 20-200 oC, a od kojih se traži niži koeficijent termičkog
širenja i toplotne vodljivosti.
Takođe je razvijen postupak proizvodnje standardnih aluminijevih legura tipa
dural, odnosno vatrootpornih legura, pa i specijalnih legura sa visokim
sadržajem elemenata prelazne grupe (Fe, Ni, Co, Mn, Cr, Zr, Ti, V,….) u obliku
granula. Livene granule dimenzija 0,01-1,0 mm dobiju se centrifugalnim
livenjem i hlade se u vodi brzinom oko 104 °C/s, koja je dovoljna za dobijanje
strukture metalnog stakla. Iz ovih granula postupkom presovanja proizvode se
limovi, cijevi profili i sl.

131
4.2.2. Mg i njegove legure

Savremeni postupci lijevanja i oblikovanja na gotovo konačan oblik proširuju

područja primjene Mg-legura za dijelove vozila (volan, naslon sjedala i dr.),
motocikla, bicikla, tankostijenih kućišta, mobitela, prijenosnih računala i sl.,
zamjenjujući polimerne materijale, Al-legure i čelike (slika 67.). Uz malu masu
Mg-legure pružaju i druge prednosti: dobru livkost, visoku duktilnost, veću
žilavost.
Sam magnezij je premekan za neposrednu upotrebu. Posebnu čvrstoću dobija tek
legiranjem. Magnezijeve legure se odlikuju malom gustoćom a prema koroziji
nisu naročito otporne [23].
“Elektron” je zajednički naziv za više magnezijevih legura koje osim Mg sadrže
do 10 %Al, do 4,5 %Zn, do 2,2 %Mn i do 1,5 %Si.
Tehnički magnezijum je neotporan na koroziju i u normalnim atmosferskim
uslovima mora da bude zaštićen. U organskim tečnostima koje ne sadrže vodu
(ulje, benzin, kerozin, nafta) on je dosta postojan; u običnoj i morskoj vodi, u
atmosferi vodene pare, a takođe u organskim i mineralnim kiselinama i njihovim
solima, magenzij nije postojan. Štiti se od krozije oksidacijom u vodenom
rastvoru bihromata i azotne kiseline i premazivanjem obojenim lakovima [24].

Slika 67. Neki primjeri primjene Mg-legura [3]

Tehnički magnezijum se ne koristi u mašinogradnji kao konstrukcioni materijal.
On se koristi za proizvodnju magnezijumovih legura za livenje i legura za
obradu deformacijom, kao element za legiranje, za pirotehničke praškove i u
hemijskoj industriji.

a) Deformabilne legure magnezijuma

Magnezijumske legure su vrlo laki konstrukcioni materijali, zbog čega nalaze
široku primenu u avionskoj i drugim granama industrije.

[23] B. Kraut: Strojarski priručnik, Tehnička knjiga, Zagreb, 1982., str. 392
[24] ITP Priručnik, Materijali, Izdavačko preduzeće «Rad», Beograd, 1979, 394-399

132
Deformabilne magnezijumove legure se izrađuju u obliku proizvoda izrađenih
deformacijom u zatvorenim kalupima, polufabrikata koji se izrađuju
istiskivanjem i u obliku limova. U zavisnosti od stepena legiranja, razlikuju se
niskolegirane, srednjelegirane i visokolegirane legure.
Magnezijumske legure, u poređenju sa aluminijumskim, imaju veći koeficijent
linearnog širenja i osjetljive su na koncentraciju napona. Fiziko-mehanička
svojstva deformabilnih magnezijumskih legura u raznim pravcima nisu ista.
Otpornost na koroziju deformabilnih magnezijumskih legura je niža, nego
aluminijumskih legura.
Da bi se zaštitili od korozije, pri radu u atmosferskim uslovima, limove,
proizvode dobijene istiskivanjem i proizvode izrađene deformacijom u
zatvorenim kalupima, treba podvrgnuti oksidaciji u vodenom rastvoru bihromata
i azotne kiseline, da bi se dobio zaštitni površinski sloj. Zatim, površinu
proizvoda treba premazivati obojenim lakovima. Proizvodima od
magnezijumskih legura nije dozvoljen rad u riječnoj i morskoj vodi.
Deformabilne magnezijumske legure su pogodne za obradu rezanjem, ali uz
sprovođenje niza mjera predostrožnosti.

Niskolegirane magnezijumske legure (sa dodatkom Mn 1,3-1,8 %) nisu sklone

obrazovanju korozionih pukotina. U poređenju sa drugim magnezijumovim
legurama, one se odlikuju najvećom otpornošću na koroziju. U toplom stanju su
vrlo plastične a u hladnom im je plastičnost manja. Dobro se zavaruju a ne izlažu
se termičkoj obradi.

Srednje legirane legure. Legura sa dodatkom Mn 0,15-0,5 %; Al 3,0-4,0 % i Zn

0,2-0,8 % je vrlo plastična, a otpornost na koroziju joj je zadovoljavajuća. U
napregnutom stanju ima malu sklonost ka korodiranju. Plastičnost u intervalu
temperatura obrade u toplom stanju (240-470 oC) je velika, a u hladnom stanju –
umjerena. Temperatura početka valjanja je 440-470 oC. Temperatura istiskivanja
je 300-360 oC. Zavarivost legure je zadovoljavajuća. Termičkom obradom
čvrstoća legure se ne povećava.
Primenjuje se za izradu umjereno opterećenih proizvoda složenog oblika, koji se
izrađuju kovanjem ili deformacijom u zatvorenim kalupima.

Visokolegirane legure. Legure sa dodatkom Mn 0,15-0,5 %; Al 7,8-9,2 %, Zn

0,2-0,8 % odlikuju se velikom čvrstoćom. U napregnutom stanju imaju
povećanu sklonost ka korodiranju, zbog čega debljina zidova elemenata
izrađenih od ove legure ne smije da bude manje od 7 mm. U toplom stanju
plastičnost legure je niža. Obrada deformacijom u toplom stanju, obavlja se u
intervalu temperature 300-400 oC. Temperatura istiskivanja je 300-360 oC.
Temperatura obrade deformacijom u zatvorenim kalupima je 380-300 oC.
Zavarivost, primjenom gasnog zavarivanja i zavarivanja u zaštitnoj atmosferi
argona, je zadovoljavajuća.
Visokolegirana legura sa 4-5,5 %Zn i 0,3-0,9 %Zr je veoma čvrsta legura sa
zadovoljavajućom otpornošću na koroziju i dobrom plastičnosti u toplom stanju.
Čvrstoća legure se povećava vještačkim starenjem.
133
b) Magnezijeve legure za livenje
Legirajući elementi kod ovih legura su Al, Mn i Zn.
Magnezijumske legure za livenje su pogodne za obradu rezanjem. U nedostatke
magnezijumovih legura za livenje spada mala otpornost na koroziju u vlažnoj
atmosferi, u riječnoj i morskoj vodi. Zbog toga ove legure, kao i deformabilne
magnezijumove legure, treba štititi oksidnim slojevima i premazima obojenih
lakova.
Odlivci od magnezijumovih legura mogu da se dobiju metodama livenja u
pješčanim kalupima, metalnim kalupima i pod pritiskom. Preporučuje se da se
pri livenju u peščanim i metalnim kalupima doda berilijum do 0,002 %, a za
livenje pod pritiskom – 0,01 %. Pri topljenju magnezijumovih legura uvode se
supstance koje ih štite od okidacije. Temperatura livenja je 750-800 oC.
Legura sa 1,0-2,0 % Mn, u poređenju sa drugim magnezijumovim legurama za
livenje, ima veću otpornost za koroziju. Livačka svojstva legure: linearno
skupljenje 1,6-1,9 %, tečenje povećano. Minimalna debljina zidova pri livenju u
pješčanim kalupima je 6 do 8 mm. Gustina odlivka je dobra. Legura ima
povećanu sklonost ka obrazovanju vrućih pukotina. Dobro se zavaruje.
Termičkom obradom čvrstoća legure se ne povećava.
Primenjuje se za izradu geometrijski jednostavnih elemenata, koji moraju da
imaju povećanu otpornost na koroziju, hermetičnost i dobru zavarivost.

Visokolegirana legura sa 9,0-10,2 %Al, 0,1-0,5 %Mn, 0,6-1,2 %Zn, odlikuje se

velikom čvrstoćom. Ima zadovoljavajuću otpornost na koroziju. Livačka
svojstva su joj dobra: linearno skupljanje 1,1-1,2 %; tečenje povećano; legura
ima manju sklonost obrazovanju vrućih pukotina, nego legura sa nižim
procentom Al i Zn. Zavarivost joj je zadovoljavajuća.
Termički obrađena legura se primenjuje za izradu visokoopterećenih elemenata,
kojima je potreban visok napon tečenja.

4.2.3. Ni i njegove legure

Za rad pri visokim temperaturama koriste se u zadnjem periodu Ni i Ni-Cr

superlegure koje očvršćavaju jednoličnom disperzijom vrlo sitnih čestica oksida
(ThO2) u matrici, postupcima metalurgije praha [3].
Usmjerenom kristalizacijom postiže se veća žilavost i trajnost lopatica turbina
od Ni - superlegura. Rastom zrna u jednom smjeru [001] snižen je modul
elastičnosti, a time se smanjuju termička naprezanja. Daljni razvoj usmjerene
kristalizacije rezultirao je postupcima dobijanja monokristala bolje čvrstoće i
više tačke topljenja.
Pored navedenih istražuju se legure i postupci oblikovanja praha toplinski
visokopostojanih metala Rh, Nb, Ta, Mo i W. Tako vanadijeva legura V-4Cr-

134
4Ti obećava kao konstrukcijski materijal za dijelove fuzijskog reaktora, umjesto
12 %Cr feritno/martenzitnog i Cr-Ni austenitnog čelika [3].
Radi značaja nikla i njegovih legura te superlegura u novijem periodu daje se
njihov kratki pregled.
Nikl je jedan od najznačajnih metala u tehnici. Čisti nikl se koristi tamo gdje se
traži specijalna otpornost prema koroziji, primarno u hemijskoj industriji, elektro
i prehrambenoj industriji. Nikl se takođe uspješno koristi za platiranje raznih
čeličnih proizvoda, a u najvećoj mjeri nalazi primjenu kao legirajući dodatak
nizu legura, počevši od koroziono postojanih (nehrđajućih-rostfrei) čelika, pa
preko vatrootpornih visokolegirajućih čelika do čitavog niza legura na bazi
nikla, tkzv. niklovih superlegura.
43 % proizvodnje nikla koristi se za nehrđajuće čelike a 20 % u neželjeznim
legurama. Poznato je oko 60 legura nikla [25].
Postoji više podjela niklovih legura a jedna od njih je [25]:
- Jednofazne legure (Ni ima visoku rastvorljivost Cu, Cr, Mo, Fe, itd.)
- Precipitaciono ojačane legure (sa Al, Ti ili Nb oko 0,5 %)
- Disperziono ojačane legure /Proizvedene metalurgijom praha
Druga podjela niklovih legura je [1]:
- Legure tipa Monel,
- Legure sa specifičnim magnetnim i drugim fizičkim osobinama,
- Legure sa visokim mehaničko-metalurškim osobinama, koje se koriste
na povišenim temperaturama i u agresivnim sredinama.
Označavanje legure nikla može biti različito [25]:
- Imena legura bazirana od vlasnika imena kao Inco, Haynes, Krupp
VDM (npr. Legura 625 imala je originalni naziv Inconel 625)
- UNS broj je petocifreni broj kojima prethodi «N» (npr.: Legura 625 je
UNS NO6625)
- ISO 9722 brojevi su često ali ne uvijek bazirani poslije UNS brojeva
(npr.: UNS NO6625 je ISO NW66625)
- DIN označavanje je opisno (NiCr22Mo9Nb).
Osobine legura nikla uopšteno su [25]:
- Otpornost na koroziju u neutralnim, kiselim, baznim, oksidnim i
redukujućim sredinama,
- Čvrstoća na visokim temperaturama, otpornost na koroziju i oksidaciju
(na 1200 °C),
- Visoka cijena,
- Ni legure su odlična punila za različite vrste zavarivanja.

[25]: www.geal.com/Irg com/ge.9.0/serv-mod

135
Legure tipa Monel (Ni-Cu legure)

Nominalno legura tipa Monel sadrži 67 %Ni i oko 30 %Cu, te niski sadržaj Fe i
Mn. Te legure uglavnom se koriste tamo gdje se traži visoka postojanost prema
djelovanju agresivnih medija, kao što su morska voda, kiseline i baze, hrana i sl.
Skup legura tipa Monel čini pet osnovnih varijanti, čije oznake i sastav su
navedeni u tabeli 21., a dijagram stanja Ni-Cu dat je na slici 68.
Legure tipa Monel i R-monel su veoma slične. R-monel ima samo bolje
parametre obradljivosti na račun višeg sadržaja sumpora, koji se kreće u
granicama 0,025-0,060 %. Legura tipa K-monel može se disperziono ojačati na
račun sadržaja 2,5-3,0 %Al i nakon odgovarajućeg termičkog tretmana dostiže
čvrstoću 900-950 MPa, napon tečenja – 700 MPa, što je u rangu poboljšanih
čelika. Koroziona postojanost tog tipa legure ravna je Monelu. Termička obrada
sastoji se iz rastvarajućeg žarenja kod 870° u trajanju 5-7 sati i gašenju u vodi,
zatim precipitacionog žarenja kod 590-595 °C u trajanju 8-16 sati, sa naknadnim
hlađenjem u peći.

Tabela 21. Skup legura tipa Monel* [1]

Legura Ni Cu Fe Mn Si C S
[%] [%] [%] [%] [%] [%] [%]
Monel 67 30 1,4 1,0 0,1 0,15 0,01
R-monel 67 30 1,7 1,1 0,65 0,10 0,035
K-monel 66 29 0,9 0,75 0,50 0,15 0,003
H-monel 65 26,5 1,5 0,90 3,0 0,10 0,015
S-monel 63 30 2,0 0,90 4,0 0,10 0,015
* Al-2,75%; ovaj dodatak važi za K-monel

Slika 68. Dijagram stanja Cu-Ni [26]

[26]: Jean Koster: MONEL, ASEN 4012 – prospektni materijal

136
Legura označena kao S-monel prvobitno je korištena kao livena varijanta sa
sadržajem silicija 4 %. Legura može precipitaciono ojačati uz postizanje tvrdoće
330-350 HB, čime se obezbjeđuje dobra otpornost eroziji. Ta osobina
omogućava joj korištenje za dosjede ventila, od kojih se očekuje istovremeno
dobra otpornost na habanje i koroziju. Kao prigodan režim termičke obrade
preporučuje se rastvarajuće žarenje na 870 °C u trajanju 1h, hlađenje na zraku do
650 °C, a zatim hlađenje u ulju ili vodi. Precipitaciono ojačavanje obezbjeđuje
se žarenjem na 595 °C u trajanju 4-8 sati, sa hlađenjem u peći. Nakon takvog
režima dostiže se napon tečenja od ~700 MPa i čvrstoća ~950 MPa, dok je
vrijednost izduženja relativno niska, oko 3%. Legura H-monel veoma je bliska
S-monelu, ali sa nižim sadržajem Si i nižim nivoom čvrstoće.

Legure sa specijalnim osobinama

Niz legura nikla koriste se kao specijalni magnetni materijali. Početni
permeabilitet povećava se sa porastom nikla, a optimalne osobine dostižu se pri
sadržaju oko 80 %Ni. Legura sa visokim početnim permeabilitetom poznata je
kao Permalloy. Hemijski sastav tehnički značajnih tipova ove grupe legura dat je
u tabeli [22].

Tabela 22. Legure nikla sa specijalnim magnetnim svojstvima [1]

Legura Ni [%] Fe [%] Mo [%]
Permalloy 78,5 21,5 -
Permalloy 4-79 79,0 17,0 4,0
Supermalloy 79,0 16,0 5,0

Posljednji navedeni tip iz tabele 22., tj. Supermalloy predstavlja granički tip
niklove legure sa veoma visokim početnim permeabilitetom, a pored toga
posjeduje i veoma dobre tehnološke osobine. Neki su tipovi materijala sa
povišenim fizičkim osobinama već od ranije poznati (legura sa 48-50 %Ni, 0,15
%C i ostatak Fe), koja pripada Kovarima sa vrlo niskim koeficijentom termičkog
širenja, ravnim raznim tipovima stakla i porcelana. Iz grupe niklovih legura
potiče i legura sa visokim električnim otporom tipa Nichrom, koja kod sobne
temperature ima električni otpor 105 µΩcm, a na 1000 °C samo neznatno
povišen, tj. 120 µΩcm. Nominalni hemijski sastav legure tipa Nichrom je 80
%Ni; 19 %Cr; 0,5 %Fe; 0,1 %Mn; 0,2 %Si i 0,05 %C. Poznat je još jedan tip
niklove legure sa konstantnim električnim otporom. To je Chromel, koji se
sastoji iz 90 %Ni i 10 %Cr.

Legure sa visokim mehaničkim i korozionim osobinama kod povišenih

temperatura
Ova grupa niklovih legura u tehničkoj praksi poznata je pod imenom
superlegure, zbog njihovih naglašenih čvrstoćnih karakteristika na visokim
temperaturama i u nizu slučajeva dobre korozione postojanosti. Premda su
137
niklove legure poznate već 50 godina i u tom periodu su na izrazit način
doprinijele razvoju transportne tehnike, u prvom redu avijaciji, a zatim i
energetici, tek se poslednjih godina sa stanovišta znanosti, u prvom redu fizike
metala, objašnjeni osnovni principi mehanizama dostignute čvrstoće i korozione
postojanosti. Dokaz razmaha empirijski utemeljenog razvoja ovog područja je
veliki broj raznih varijanti tehničkih legura, pri čemu se praktično svi baziraju na
leguri Ni-Cr, čija je matrica, ojačana finom disperzijom izlučene faze γ' sastava
Ni3(TiAl). Kao dodaci osnovnoj leguri koriste se kobalt, volfram, željezo,
vanadij, niob, tantal, bor, cirkon, magnezij i dr., tabela 23.

Tabela 23. Legure nikla za rad na povišenim temperaturama [1]

C Mn Si Cr Ni Co Mo Nb Fe Ti dodaci T
Legura
[%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [oC]
Inconel 718 0,04 0,20 0,30 20,0 52,0 - 2,5 5,0 19,0 1,0 0,5 %Al 802
Nimonic 80A 0,06 0,10 1,0 20,0 70,0 1,1 - - - 2,7 2,5%Al 826
Nimonic 90 0,07 0,50 1,2 20,0 55,0 18,0 - - - 2,5 2,5%Al 843
Rene 41 0,09 - - 21,0 55,0 11,0 8,0 - - 3,5 2,5%Al 881
0,05%Zr
Waspalloy 0,08 - - 21,0 56,0 13,0 4,0 - - 3,5 894
2,5%Al
Inconel 700 0,12 0,10 0,50 16,0 50,0 27,0 3,5 - 0,7 2,5 2,5%Al 905
Nimorlic 105 0,15 1,0 7,0 15,0 54,0 20,0 3,5 - 2,0 1,3 6,0%Al 925
Udimet 517 0,08 - - 19,0 51,0 18,0 3,5 - - 3,2 4,0%Al 927
Nimonic 115 0,15 - - 15,0 54,0 14,0 3,0 - - 4,2 7,0%Al 750
Udimet 517 0,08 - - 15,0 51,0 18,0 5,0 - - 4,0 6,0%Al 960
8,0%Al
0,05%Zr
IN 100 0,18 - - 10,0 56,0 14,5 2,5 - - 5,0 1000
1,0
%AV

8,0%Al
IN 731 0,15 - - 10,0 60,0 10,0 2,0 - - 5,0 0,15%Zr 1000
1,0%V
8,0%Al
MAR-M-200 0,15 - - 10,0 60,0 10,0 - 0,8 - 2,2 0,07%Zr 1020
8,0%V

Osim tri posljednja tipa, koji su livena varijanta (IN100, IN731 i MAR-M-200),
sve ostale legure podvrgavaju se plastičnoj deformaciji. Kod legure Rene 41,

138
Waspalloy, i Udimet 500 primjenjuje se dodatno legiranje borom, obično u
granicama 0,006-0,030 %. Kod legure Udimet 700 dodaje se više bora (0,030-
0,153 %), a kod sva tri tipa livenih legura dodatak bora obično je u granicama
0,014-0,07 %.
Niklove superlegure tehnički su primjenjive do temperatura koje odgovaraju 0,8
tačke topljenja date legure, vrijeme ekspozicije do 105 h, pri postepenom
sniženju temperature.

Navedene osobine niklovih superlegura mogu se povezati sa:

- visokom strukturnom stabilnošću niklovih legura, koja je rezultat visoke
popunjenosti 3d-podljuske elektronima kod nikla i
- prisustvo kroma u niklovim superlegurama uzrok je formiranja zaštitne
opne Cr2O3 sa niskom koncentracijom vakansija, čime je ograničena
eventualna difuzija atoma metala iz volumena metala sa jedne strane,
odnosno difuzija kisika i sumpora u volumen metala sa druge strane.
Da bi mogli razumijeti mehanizme koji obezbjeđuju izvanredne osobine
superlegura u prvom redu se mora poznavati stabilnost metalne matrice, koja je
kod svih legura PCK-rešetka čvrstog supstitucijskog rastvora i sa oznakom γ. Od
navedenih elemenata u čvrstom rastvoru učestvuju kobalt, krom, molibden,
željezo, volfram, vanadij, titan i aluminij. Ove grupe elemenata razlikuju se
atomskim radijusom od nikla u rasponu 1-13 %, a u vrijednosti Nv (Nv- broj
vakansija elektrona) za 1-7. Među navedenim legirajućim elementima najvišu
vrijednost Nv imaju aluminij (NvAl = 7,6) i titan (NvTi = 6,6). Kako je navedeno
fiziko-metalurške karakteristike osnovnog matričnog rastvora γ modificirane su
dodatim elementima, i to u prvom redu nivoi čvrstoće i energije greške
kristalnog sloga.
Na slici 69. prikazana je zavisnost zatezne čvrstoće od temperature za različite
legure na bazi Ni [26].

Slika 69. Zatezna čvrstoća u ovisnosti od temperature za legure nikla [26]

139
Dodavanjem elemenata (tj. 3 %Al i 0,6 %Ti za Monel K-500) povećava se
čvrstoća precipitacionim ojačavanjem (starenjem). Precipitati su koherentni
Ni3Al i Ni3Ti označeni kao γ´.
Superlegure na bazi Ni imaju bolji otpor na visokim temperaturama i imaju bolju
čvrstoću od nehrđajućih čelika ili kobaltnih legura [25].

4.2.3.1. Superlegure
Super legure su grupa sa nikl, željezo-nikl i cobalt – osnovom. Ove legure
uglavnom se koriste na temperaturama 540 °C i više.
Danas se prvenstveno koriste superlegure na bazi Ni za turbine, svemirske
brodove i osnove su jakog razvoja zemlje.
Temperature korištenja su im od 150-1500 oC [26].
Na slici 70. je prikazan uticaj pojedinih elemenata na osobine kroz čvrsti rastvor,
precipitaciono ojačavanje, ojačavanje granicama zrna te uticaj elemenata.

Slika 70. Superlegure – uticaji na ojačavanje pojedinih elemenata [26]

Superlegure imaju širok temperaturni gradijent a diskovi turbina imaju od 150

°C u centru do 550 °C na rubu gdje su lopatice pričvršćene. One imaju visoku
nosivost koja se zadržava oko 85 % od njihove temperature topljenja.
- One pokazuju kombinaciju osobina: visoku čvrstoću na temperaturi,
otpornost na agresivnu sredinu i koroziju, odličnu otpornost na puzanje,
lomnu čvrstoću, žilavost, otpor na zamor.

140
 - Ciklusi zamaranja različiti su za komercijalne i vojne letjelice. Civilne
letjelice imaju jednostavno opterećenje: mašina se diže i spušta. Vojne
letjelice mijenjaju udare okoline tako široko da se oni mogu posmatrati
kao cikulsi zamaranja.
- Deformabilnost, otpornost na puzanje, dinamička čvrstoća i površinska
stabilnost, mogu biti procijenjeni selektivno za primjenu superlegura.
Sastavne i mikrostrukturne osobine za osiguranje svojstva može rezultirati u
nepoželjnom radu u drugim uslovima:
- fina zrnasta struktura poželjna je za niskotemperaturnu čvrstoću i
visokotemperaturnu deformabilnost suprotno efektima otpornosti na
puzanje.
- visok sadržaj kroma popravlja otpor oksidaciji i vrućoj koroziji ali
rezultira u nižoj zateznoj i vremenskoj čvrstoći.
- veći temperaturni otpor legure, pogodniji je sa smanjenjem segregacija,
krtosti i deformabilnosti.

Prema literaturi [26] jedna od podjela superlegura je na legure:

- ojačane čvrstim rastvorom
- precipitaciono ojačane
- ojačane disperzijom oksida
Na slici 71. prikazana je ovisnost lomne čvrstoće za navedene tipove legura od
temperature (a) kao i mikrostruktura Ni-superlegure (b).

a) b)
Slika 71. Superlegure na bazi nikla [26]
Sa slike se vidi: precipitaciono ojačane legure imaju najveću čvrstoću
(primjenjuju se na visokoj temperaturi). Legure ojačane čvrstim rastvorom se
primjenjuju kad se traži lagana izrada i dobra zavarivost.

141
Mikrostruktura je stabilna na visokoj temperaturi. Ojačavanje čvrstim rastvorom
se provodi dodatkom kroma, molibdena, wolframa, tantala, niobija, bora,
aluminija, titana, ugljika. Ugljik ima tendenciju da u kombinaciji s elementima
legiranja formira karbide (stabilne čestice). Karbidi imaju dobru otpornost na
visokim temperaturama.
Osobine superlegura na bazi Ni obezbjkeđuju:
- koherentni gama (γ') primarni precipitati koji osiguravaju dobru čvrstoću
i otpornost puzanju na visokim temperaturama
- sa variranjem procesa starenja, različita veličina precipitata se formira i
povećava čvrstoću
- visoko temperaturni rad može biti popravljen dodacima keramičkih ili
intermetalnih spojeva kao i termički zaštitno prevlačenje
Primjena superlegure na bazi Ni je najčešće za krila i lopatice turbina i drugih
dijelova uređaja vruće primijenjenih i u hemijski reagujućim sredinama.
Niklova legura sa 36 % Fe poznata kao Invar, pomjera praktično termičku
ekspanziju u toku zagrijeva i koristi se u bimetalnim kompozitnim materijalima.
Dijagram stanja Fe-Ni dat je na slici 72.

Atomski procenti nikla

Težinski procenti nikla

Slika 72. Dijagram stanja Fe-Ni (Invar) [26]

142
Superlegure na bazi Ni i Al (slika 73.) imaju sve veću primjenu. Neke osnovne
karakteristike i primjena tih legura su:
- Ni i Al tvore dva stabilna intermetalna jedinjenja
- čvrsti rastvori se odnose na intermetalne spojeve. Ti spojevi generalno
obećavaju osobine na visokim temperaturama pošto je mobilnost
dislokacija niža i difuzioni procesi na povećanim temperaturama. Ipak
njihova žilavost je veća i limitirana je primjenama.
- Ni3Al je važan, jer ima odličnu čvrstoću i otpor oksidaciji na visokoj
tem. Ni3Al je najvažniji ojačavajući konstituent u superlegurama na bazi
Ni.
- Sami kristali Ni3Al su duktilni na sobnoj temperaturi ali polikristal slabi
sa krtim lomom po granici zrna. Mali dodaci bora daju leguri više
plastičnosti.
- Najčešći materijal za visoko temperaturne lopatice turbina je: γ-NiAl.
Legura nema faznu transformaciju na sobnoj temperaturi sve do
operativne temperature. To daje odličan oksidacioni otpor na visokoj
temperaturi.
- NiAl ima od slabu duktilnost na sobnoj temperaturi do niske čvrstoće i
otpora puzanja na povišenoj temperaturi. Duktilnost se znatno povećava
iznad 400 °C što je i razlog da se ove legure obrađuju na visokim
temperaturama.
Atomski procenti nikla

Težinski procenti nikla

Slika 73. Dijagram stanja Ni-Al superlegure [26]

4.2.4. Bakar i njegove legure

Bakar je najznačajniji među neplemenitim metalima. Bolji provodnik od njega je

samo srebro, koje je plemeniti metal. Za izradu žica za električne provodnike
koristi se bakar čija čistoća iznosi 99,9 % i od njega se prave valjane i vučene
143
žice. One se još koriste za pletenje bakrenih užadi, kao i za bakarne legure
naročitog kvaliteta.
Bakar je metal osrednje čvrstoće. Vrlo je istegljiv. Može da se oblikuje
plastičnom deformacijom na sobnoj temperaturi. Naročito je istegljiv na t=800-
900 oC). On ima to svojstvo da kad se zagrijeva ne prelazi direktno iz čvrstog u
tečno agregatno stanje na svojoj temperaturi topljenja, već najprije omekša kao
tijesto. To karakteristično tjestasto stanje je u pomenutom intervalu temperature.
Ovo svojstvo imaju i neki drugi metali i legure, na primjer čelik i gvožđe. Na toj
temperaturi bakar se lako kuje, valja i izvlači. Ovom plastičnom deformacijom
znatno mu se povećava čvrstoća. Istovremeno mu se smanjuje izduženje [27].
U pogledu korozije, bakar je otporan na vazduh, jer mu se stvara po površini
tanka zelena skrama-patina (CuCO3⋅Cu(OH)2), koja ga štiti od dalje korozije.
Otporan je na običnu i morsku vodu, ali nije na organske kiseline i amonijak.
Kako je neotporan na sumpor, ne smije da dođe u dodir sa gorivom koje sadrži
sumpor. Zbog toga što je vrlo otporan na vazduh, upotrebljava se za zaštitu
drugih materijala od korozije (gvožđa i čelika).
Čist bakar se loše lije, jer rastvara gasove sa kojim dolazi u dodir, kao što su
kiseonik, ugljen-dioksid i dr. Pri očvršćavanju on ispušta te gasove i na mjestu
gdje je bio gasni mjehur ostaje pora. Tako se odlivku slabe mehanička svojstva.
Zato mu se dodaje fosfor za dezoksidaciju, čime mu se sposobnost livenja
znatno poboljšava. Odlično se lemi. Dobro se legira sa mnogim metalima, i to:
cinkom, aluminijumom, silicijumom, olovom i dr.; ima veliki broj legura. U
odnosu na čisti metal, legure imaju mnogo bolja mehanička svojstva, mnogo
manju električnu provodljivost, mnogo se bolje liju i pogodnije su za obradu
rezanjem.
Razlikuju se dvije glavne vrste čistog bakra: rafinisani i elektrolitički. Pod
rafinisanim bakrom podrazumijeva se bakar dobijen rafinacijom
(pirometalurškim ili elektrometalurškim putem), koji sadrži najmanje 99,70 %
bakra. Sem kisonika i ostataka od dezoksidacije (fosfor, litijum), sadrži samo
dozvoljene nečistoće, koje nisu uklonjene postupkom rafinacije. Upotrebljava se
za valjanje limova i traka i za izradu šipki, profila i cijevi izvlačenjem.
Elektrolitički bakar sadrži najmanje 99,9 % bakra i koristi se u elektrotehnici.

Legure bakra

Legure bakra mogu se klasificirati prema: [28]

- načinu izrade,
- namjeni,
- broju glavnih legirajućih elemenata,
- prirodi glavnih legirajućih elemenata.
[27]: IM Priručnik , Mašinski materijali, Zagreb 1987, str. 488-490
[28]: R.Lipold i dr.: Metali i legure, I dio, Mašinski fakultet u Banja Luci, Banja Luka,
1979, p.257-258

144
Prema načinu izrade razlikuju se:
- legure za livenje, koje se odlikuju livenjem u pješčane kalupe, kokile ili
se liju centrifugalno ili pod pritiskom.
- legure za gnječenje, koje se oblikuju presovanjem, valjanjem, vučenjem
itd.
Prema namjeni razlikuju se:
- legure za dodavanje i dezoksidaciju i
- legure za spajanje, lemljenje i zavarivanje.
Prema broju legirajućih elemenata postoje dvokomponentne, trokomponentene i
složene Cu-legure.

a) Legure sa cinkom – mjedi (mesinzi):

- dvokomponente legure Cu-Zn (obični mesing):
- specijalne legure Cu-Zn specijalni masing
- trokomponentne legure Cu-Ni-Zn (novo srebro:)
- trokomponentne legure Cu-Zn-Sn (crveni liv). To su legure koje
predstavljaju prelaz od mesinga ka bronzama.

b) Legure bakra bez cinka – bronze, su dvo, tro i složene Cu-legure:

- Kalajna bronza – legure Cu-Sn
- Aluminijum bronza – legure Cu-Al
- Niklova bronza – legure Cu-Ni
- Olovna i olovnokalajna bronza – legure Cu-Pb i Cu-Sn-Pb
- Silicijum bronza – legure Cu-Si
- Berilijum bronza
- Manganova bronza

c) Legure bakra za lemljenje i zavarivanje

- Mesingani lem
- Srebrni lem
Najpoznatije legure bakra su ipak one sa cinkom – mjed (mesing) i legure u
čijem sastavu cink nije glavni legirajući element (bronze). Na slikama 74. i 75.,
data je promjena mehaničkih svojstava u zavisnosti od sadržaja cinka, odnosno
kalaja.

145
 MPa

MPa

Slika 74. Uticaj sadržaja cinka na tok Slika 75. Uticaj sadržaja kalaja na tok
mehaničkih osobina bakra [27] mehaničkih osobina bakra [27]

Posebnu grupu čine legure bakra s niklom (kupronikl, niklovo srebro,

konstantan).
Mjed ili mesing je zbirni naziv binarnih ili višekomponentnih legura bakra, čiji
je prvi legirajući dodatak cink (slika 76). Bakar sa cinkom čini, osim osnovnog
čvrstog rastvora α, niz rastvora elektronskog tipa (β, γ, δ, ε i η). Na
idealizovanom ravnotežnom dijagramu mjedi navedena je i faza (umjesto b'
faze) koja je produkt fazne promjene martenzitnog tipa nakon deformacijekod
niskih temperatura [1].
a) b)

Slika 76. a) binarni dijagrama Cu-Zn [1]

b) idealizirani ravnotežni dijagram stanja mjedi (mesinga) [2]
Legure bakra, koje kao osnovni dodatak sadrže kalaj, čine bazni tip bronzi. Te
legure imaju visok nivo čvrstoćnih karakteristika, otporne su na habanje i
koroziono su postojane. Na slici 77. dat je binarni sistem Cu-Sn. U tom
binarnom sistemu bazna faza je α i ona predstavlja čvrsti rastvor kalaja u bakru,
a ima PCK-rešetku.

146
 Slika 77. Binarni dijagram Cu-Sn [1]
Sa gledišta sadržaja kalaja u bronzama moguće ih je podijeliti na četiri osnovna
tipa:
a) Legure, sa sadržajem Sn do 8 %, predviđene za izradu limova i žica. Ove su
legure plastične i deformabilne na hladno.
b) Legure, sa sadržajem Sn 8-12 %, koriste se za izradu mašinskih elemenata,
visoko opterećene ležajeve i armature, otporne na koroziju, npr. u morskoj
vodi.
c) Legure, sa sadržajem Sn 12-20 %, široko se koriste za ležajeve.
d) Legure, koje sadrže 20-25 %Sn, koriste se za izradu crkvenih zvona. Ove
legure su veoma tvrde i relativno krte, pa se prvenstveno koriste u livenom
stanju.
Ipak je samo mali broj tehnički korištenih bronzi konstruiran samo na osnovu
bakra i kalaja, naime obično su tehničke varijante bronzi kompleksnije legirane,
da bi se dostigao viši nivo traženih mehaničko-metalurških osobina.

Posebno su značajne legure bakra sa niklom.

Ravnotežni dijagram Cu-Ni naveden je na slici 78. i pokazuje da su bakar i nikl
međusobno potpuno rastvorivi i u tečnom i u čvrstom stanju. Koroziona
postojanost te legure povećava se sa sadržajem nikla. Uzajamna veza između
sadržaja nikla i dostignutog nivoa mehaničkih osobina data je na slici 79.

147
Osnovne varijante legure Cu-Ni dijele se u slijedeće grupe:
– konstantan, sadrži 45 %Ni
– kupronikl, sadrži do 30 %Ni i
– niklovo srebro, sadrži do 30 %Ni i 20 %Zn.

Slika 78. Binarni dijagram Cu-Ni [1]

Slika 79. Uticaj dodataka Ni na mehaničke osobine Cu [1]

Slika 80. Uticaj dodataka Ni na električne karakteristike Cu [1]

Dodatak nikla bakru značajno modifikuje obojenost bakra, tako da su već legure
sa 20 %Ni bijele boje. Jak uticaj dodataka nikla na električne karakteristike
bakra vidi se iz zavisnosti, koja je navedena na slici 80. Legura sa sadržajem 55
%Cu i 45 %Ni ima visok električni otpor i ekstremno nizak toplotni koeficijent

148
električnog otpora. Legura tog tipa poznata je pod nazivom konstantan i koristi
se za izradu termopara.
Kupronikl se koristi u nekoliko varijanti sa sadržajem nikla od 15, 20 i 30 %, pri
čemu se sve varijante odlikuju dobrom korozionom postojanošću, uz dovoljan
nivo čvrstoće.
Tako se kupronikl sa 30 %Ni može koristiti za izradu kondenzatorskih cijevi,
zatim za transport slane vode i sl. Legure, koje sadrže samo 20 %Ni koriste se za
turbinske lopatice i za dijelove sa visokim otporom protiv korozije i erozije. Svi
navedeni tipovi kupronikla imaju dobru plastičnost i na vruće i na hladno.
Niklovo srebro se koristi za dobijanje brojnih legura, najviše za potrebe
antikorozione primjene. Sastav niklovog srebra se, doduše, mijenja u razmjerno
širokom opsegu, mada obično osnovni sadržaj bakra nije ispod 60-65 %. Sa
rastućim sadržajem nikla smanjuje se sadržaj cinka. Niklovo srebro se isporučuje
u deformisanom i livenom stanju. Niklovo srebro se koristi kao bazni materijal
izrade za presvlačenje srebrom, što je korisno pri oštećenju monete. Tehnička
primjena niklovog srebra je njegova varijanta sa 61-65 %Cu.
Obradljivost ovih legura može se poboljšati malim dodacima olova (do 1 %) ali
se time snižavaju parametri dubokog izvlačenja [1].

149
5. METALNE PJENE
Danas u svakodnevnom životu je široko rasprostranjena upotreba ćelijskih
materijala i oni se koriste za ublaživanje, izolaciju, konstruisanje, za filtriranje i
mnoge druge aplikacije. Za visoko porozne materijale je poznato da imaju
visoku krutost kombinovanu sa veoma niskom specifičnom težinom. To je
razlog što se često materijali koji se nalaze u prirodi (npr. drvo i kosti) koriste
kao konstrukcioni materijali. Činjenica da čak i metali i metalne legure se mogu
proizvoditi kao čvrste ćelije ili metalne pjene nije tako dobro poznata kao
mogućnost pjenjenja tradicionalnijih konstrukcionih materijala kao što su
polimeri, keramike ili staklo. Metalne pjene nude interesantnu perspektivu zbog
kombinacije osobina koje su povezane sa osobinom metala s jedne strane i
poroznom strukturom s druge strane.
U posljednjih 40 godina izvode se brojni pokušaji pjenjenja metala ili
proizvodnje porozne metalne strukture ali metode su trpjele zbog relativno
visoke cijene i proizvodnje pjenastog materijala lošeg kvaliteta. Zadnjih deset
godina postignuta su poboljšanja tako da danas stoje na raspolaganju različite
metode za proizvodnju metalnih pjena.
Ne postoji jasna i općenito prihvaćena definicija za izraz “pjena”. Prvo treba
postaviti razliku između tečnih i čvrstih pjena. Tečna pjena je fina disperzija
plinskih mjehurića u tečnom. Hlađenjem tečne pjene ispod tačke topljenja
osnovnog materijala dobija se tečna pjena koja je potom, jasno, čvrsta pjena. Šta
se općenito misli u kontekstu metalnih pjena, to su čvrste metalne pjene. Može
se ograničiti upotreba riječi “čvrsta pjena” na materijale koji su primarno bili u
tečnom stanju. Međutim, uobičajeno je da druge porozne strukture kao što je
sinterovani metalni prah se često takođe zovu “pjene” iako nikad nisu bile u
tečnom stanju. Dakle često se proširuje upotreba riječi “pjena” na porozne
metalne strukture koje u stvari nisu pjene, ali liče pjenama uzimajući u obzir
njihovu visoku poroznost, unutrašnju strukturu čvrstog materijala i njihovu
nepravilnu strukturu [29].

5.1. Porozni metali i metalne pjene

Postoje tri osnovna stanja materije: tečno, čvrsto i gasovito, a takođe postoje
mnoge mogućnosti za disperziju jedne supstance u drugoj, gdje svaka može biti
u jednom od tri stanja materije, kao što je pokazano na slici 81 [30].

[29] J. Banhart, J. Baumeister, “Production methods for metallic foams”, Porous and
Cellular Materials for Structural Applications, MRS/ Materials Reserch Society,
Warrendale, Pennsylvania, 1998.
[30] J. Banhart, “Foam Metal: The Recipe”, Europhysics news, jan./feb. 1999, 17-20

150
Metalne pjene sa ćelijskom strukturom imaju visoku poroznost (40-90 %vol.),
nisku specifičnu masu, visoku krutost, dobro prigušenje mehaničkih vibracija i
zvuka, negorivost, toplinska izolacijska svojstva i dr.
Tipični postupci dobijanja pjena su: livenje, presovanje i ekstruzija praha,
taloženje metala.
Proces se sastoji od miješanja pjenastog agensa i praha, zatim oblikovanja u
poluproizvode presovanjem ili ekstruzijom i na kraju ugrijavanja blizu tačke
topljenja metala čime se raspada pjenasti agens i oslobađa vodik koji ekspandira
i stvara poroznu strukturu. Ekspandiranje u kalupu omogućuje dobijanje vrlo
složenih oblika.
Metalne pjene su naročito prikladne za izradu sendvič konstrukcija vozila (slika
82.), letjelica i građevinskih elemenata, filtera, izmjenjivača topline.
Razvoj je započeo s aluminijem i njegovim legurama (naročito siluminom), a
širi se na cink, olovo, bronzu, čelik, nikl (baterije), titan, zlato i srebro (nakit)
[3].

Slika 81. Disperzija jedne faze u drugoj gdje svaka faza može biti u jednom od
tri stanja materije [30]

Slika 82. Primjer primjene metalnih pjena [3]

151
Porozni metali i metalne pjene su kompozitni materijali u kojima je jedna faza
plin, a druga čvrsti metal. Osnovna razlika između poroznih metala i metalnih
pjena je relativna gustoća, tj. porozni metali imaju višu relativnu gustoću (tj.
udio čvrste frakcije) i nezavisno raspoređene šupljine, dok metalne pjene imaju
nisku relativnu gustoću i poliedarske šupljine odvojene tankim filmom.
Metalne pjene predstavljaju jedan veoma popularan izraz koji se danas koristi za
skoro bilo koju vrstu metalnih materijala koji sadrže šupljine. Premda je danas
povećan interes za ove materijale postoje neke konfuzije koje se odnose na izraz
“metalna pjena”, a koji se često koristi da bi se općenito opisao materijal koji
nije pjena u najstrožijem smislu. Potrebno je definisati slijedeće pojmove, da bi
se shvatila suština, a to su:
- ćelijski metal: prostor se dijeli u različite ćelije. Stjenke ovih ćelija su
sačinjene od čvrstog metala, a unutrašnjost je prazna. Idealan slučaj bi bio
da su pojedinačne ćelije odvojene jedna od druge metalom, ali često ova
ograničenost izostaje.
- porozni metal: metal sadrži mnoštvo pora, tj. zatvorenih, gasom izvijenih
šupljina sa ravnom površinom
- metalne pjene: pjene su poseban slučaj poroznih metala, tj. čvrste pjene
dobijene iz tečnih pjena u kojim su mjehurići plina fino raspršeni.
- metalne spužve: prostor se ispunjava komadićima metala da bi oblikovao
kontinuiranu mrežu i koegzistirao sa mrežom praznog prostora koji je
takođe povezan.
Ove definicije nisu međusobno nezavisne jer npr. pjene su takođe porozne i
ćelijske strukture. Spužve ne moraju neophodno sadržavati ćelije, tako da je
nekad za materijale u praksi teško reći kojoj grupi materijala pripadaju [31]. Na
slici 83. vide se neki primjeri navedenih materijala.
Mogu se razlikovati pjene sa otvorenim i zatvorenim porama. Ako proizvod koji
se dobio od pjene sadrži samo rubove pora (tako da se pore spajaju kroz
otvorene površine) kaže se da se radi o pjeni (proizvodu) sa otvorenim porama.
Ako su površine takođe čvrste (tako što je svaka pora spriječena da ulazi u njenu
susjednu) to je pjena sa zatvorenim porama (slika 84.). Neke pjene mogu biti sa
djelimično otvorenim i djelimično zatvorenim porama [32].
Općenito struktura sa zatvorenim porama se koristi za apsorpciju energije dok
strukture sa otvorenim porama se često koriste za termičko provođenje i druga
slična područja. Pjene sa zatvorenim porama izgledaju veoma slično kuhinjskim
spužvama, svaka pora je odvojena od druge tankom metalnom stijenkom. Dok
pjene sa otvorenim porama izgledaju veoma slično grubim spužvama za kupanje
(koje se prave od suhog voća tropskih biljaka), šupljine su različitih dimenzija
što ovisi o željenoj primjeni.

[31] www.metalfoam.net., J. Banhart, What are cellular metals and metal foams
[32] L.J.Gibson, M.F.Ashby, Cellular solids, University Press, Cambridge U.K., 1997.

152
 1. 2. 3.

4. 5.

Slika 83. Različiti primjeri materijala gdje prva slika pokazuje Al-pjenu
(IFAM*), druga je ćelijski materijal na bazi željeza sa ćelijama “istegnutim” u
jednoj dimenziji (MER Corp.), treća slika predstavlja uobičajeni sinterovani
prah bronze koji oblikuje metalnu pjenu (međutim takva struktura se češće zove
“sinter metal” ili čak “porozni metal”), četvrta slika pokazuje Al spužvu i peta
Ni- spužvu (Inco) [31]

Slika 84. Primjeri poroznih materijala: a.) trodimenzionalna pjena sa otvorenim

porama i b.) trodimenzionalna pjena sa zatvorenim porama [32]

5.2. Proces pjenjenja

Na slici 85. mogu se vidjeti različiti stadiji širenja pjene. Prvi stepen je
formiranje pora iznad temperature razlaganja agensa koji se produvava, gas se
akumulira u sićušne mjehuriće i tako oblikuje pore kako se pritisak povećava u
polaznom materijalu.

*
IFAM-Postupak proizvodnje poroznih metalnih materijala razvijen na The Fraunhofer
Institute for Applied Materials Research u Bremenu (Njemačka).
153
Ako se polazni materijal dobije kompaktiranjem praha uvijek će postojati
značajan broj pora ili oksidnih uključaka koji se mogu ponašati kao centri
(heterogene) nukleacije. Daljim porastom temperature povećava se pritisak plina
i smanjuje čvrstoća metala, koja će praktično nestati na tački topljenja, pore
počinju rasti pri širenju plina. Rast možda nije izotropski zbog teksture uzorka
koja proizilazi iz prirode polaznog materijala. Tečna pjena je dosta nestabilna
tako da proces pjenjenja završava sa kolapsom i djelimičnom destrukcijom
strukture. Svako pripremljeno stanje je prekinuto nakon datog vremena pjenjenja
[30].

Slika 85. Faze pjenjenja [30]

Ako se posmatra slika 86.a. ona pokazuje rano stanje pjenjenja tj. sićušne pore
preko cijelog uzorka.

a b c
Slika 86. Uzorak pjenastog cinka na 600 ˚C u intervalima topljenja od 6, 7 i 8
minuta s lijeva na desno – crne površine su pore [30]
Slika 86.b. pokazuje povećanje pora koje zajedno zauzimaju većinu prostora. I
konačno na zadnjoj slici 86.c. vidi se pjena sa veoma grubom poroznom
strukturom i nekim znacima kolapsa.
Uzroci propadanja pjene su dva procesa koji se zovu isušivanje i ogrubljivanje.
Isušivanje je isticanje tečnosti iz pjene kroz membrane ćelije i prouzrokovano je
gravitacijom. Ogrubljivanje je rast nekih mjehurića na račun drugih. Jedan od
razloga za ovo može biti difuzija plina od jedne ćelije do druge, pore sa
različitim prečnikom imaju različite unutrašnje pritiske, a s obzirom da je
pritisak obrnuto proporcionalan radijusu pora, to će uzrokovati da manje pore sa

154
većim pritiskom nestaju nakon predavanja njihovog gasa većoj pori. Takođe,
membrane između dvije susjedne pore mogu pucati i spontano. Primjer uzorka
koji je pretrpio propadanje prikazan je na slici 87.
propadanje

isušivanje
Slika 87. Uzorak Al pjene koji je pretrpio isušivanje i djelimični kolaps nakon
pregrijavanja [30]
Kao rezultat isušivanja postoji tanki sloj metala na dnu, a zbog ogrubljivanja
postoje velike i nepravilne pore u sredini uzorka. Na vrhu uzorka može se vidjeti
dio koji je bio izložen propadanju. Pokušaj da se izbjegne ova pojava je držanje
na što je moguće nižim temperaturama, tako održavajući visoku viskoznost, ili
dodavanjem supstanci koje održavaju viskoznost. Na slici 87. vidljiva su
različita nesavršenstva koja se u principu mogu javiti u pjeni. Mogu se vidjeti i
ostatci ispucalih ćelijskih zidova, pore različitih veličina i oblika, ćelijske zidove
sa nepoželjnim pukotinama i drugi defekti.

5.3. Načini proizvodnje

Različiti načini proizvodnje mogu se klasificirati kao: pjene koje se dobijaju iz

talina, iz praha, raspršavanjem i nanošenjem, slika 88.
Svaka proizvodna metoda pokriva karakteristična područja gustoće, veličine
ćelija i rasporeda ćelija. Postoje metode adekvatne za proizvodnju velikih ploča i
blokova. Druge metode su pogodnije za proizvodnju pjenastih dijelova
komplikovanijeg oblika. Između svih metoda postoje bar neke koje su jeftinije.
Ovo je pogotovo istina za pjene koje su dobijene iz talina ili praha. Uprkos
različitim metodama proizvodnje postoje samo dva različita načina da se
obrazuje poroznost: samo-formiranje ili predoblikovanje. U prvom slučaju,
poroznost se obrazovala u samo-evoluacionom procesu koji uključuje fizičke
principe. Metode gdje se poroznost obrazuje pomoću mjehurića plina je samo-
formiranje. U slučaju predoblikovanja, struktura koja se dobije je određena
kalupom za oblikovanje ćelija.

155
 Metalne pjene

Polazni materijal Talina Prah

Oksidacija u talini Dodatak stabilizatora Prirodna viskoznost Zaostali oksidi

Stabilizacija

Agens za produvavanje Vanjski izvor plina Agens za produvavanje Otopljeni plin Agens za produvavanje
Izvor plina

Istovremeno Istovremeno Naknadno Istovremeno Naknadno

Pjenjenje

Alporas "Hydro/Alcan" Formgrip/Foamcast Gasar Foaminal/Alulight

Nazivi

Slika 88. Postupci dobijanja metalnih pjena [33]

Pjenjenje taline pri uvođenju plina (HYDRO/CYMAT)
Prva metoda za proizvodnju pjena od Al i Al-legura razvila se u Norveškoj firmi
Hydro Aluminium i u Kanadi Cymat Aluminium Corporation. Prema ovom
procesu koji je shematski prikazan na slika 89. čestice Si karbida, Al oksida ili
Mg oksida se koriste da bi se poboljšala viskoznost taline.

Slika 89. Proces livenja pjene u Cymat kompaniji za proizvodnju ravnih ploča
sastoji se od peći za topljenje i čuvanje, posude za pjenjenje i opreme za
pjenjenje, i beskonačno duge trake [34]
Prvi korak se sastoji od pripreme Al taline koja sadrži jednu od ovih supstanci,
čineći je kompozitnim metalnim matriksom (MMC). Ovaj korak zahtijeva
izvjesnu sofisticiranu tehniku mješanja da bi se tako osigurala ravnomjerna
distribucija čestica. U ovom postupku mogu se koristiti različite Al legure. U
drugom koraku dolazi do pjenjenja taline uslijed uvođenja plina (zraka, dušika,
argona) unutar taline pomoću specijalno dizajniranog propelera koji rotira ili
pomoću vibrirajućeg otvora. Na ovaj način se stvaraju veoma fini mjehurići
plina koji se ravnomjerno distribuiraju u talini. Rezultat ovog je viskozna smjesa

[33] J. Banhart, “Manufacturing Routes for Metallic Foams”, JOM, dec. 2000, 22-27
[34] C. Körer, R.F.Singer, “Processing of Metal Foams-Challenges and Opportunities”,
Advanced Engineering Materials No.4 (2000) 2, 159-165

156
mjehurića i taline koja isplivava na površinu taline gdje se pretvara u finu
isušenu pjenu kako tečni metal ističe van. Pjena je relativno stabilna iz razloga
što su keramičke čestice u talini. Pomoću uređaja koji se sastoji od trake pjena se
skida sa površine taline, a potom hladi i očvršćava.
Proizvod koji je čvrsta pjena u principu je željene dužine; široka koliko to
dozvoljava posuda u kojoj je tečni metal (talina) i debljine obično 10 cm.
Volumski udio čestica koje se dodaju se kreće od 10 do 20 % sa srednjom
veličinom čestica od 5 do 20 µm. Izbor veličine čestica i sadržaja dobija se
empirijski. Ako sadržaj ili veličina čestica prelazi određene granice, mogu se
pojaviti problemi kao što je prikazano na slici 90.

Slika 90. Uticaj veličine i sadržaja čestica na kvalitet pjene [33]

Gustoća Al pjena proizvedenih na ovaj način se kreće od 0,069 do 0,54 g/cm3,
srednja veličina pore od 2,5 mm do 3 mm i debljina zidova od 50 µm do 85 µm.
Struktura koja se dobije prikazana je na slici 91.

Slika 91. Struktura CYMAT pjene (ρ=0,28 mg/m3) [34]

157
Usljed djelovanja sile teže dolazi do isušivanja, što obično ima uticaj na gustoću,
veličinu pora i izduženost pora. Međutim, sile smicanja koje se javljaju kad je
pjena na pokretnoj traci vode dijagonalnoj promjeni oblika pore u finalnom
proizvodu, prouzrokujući određeni efekat na mehaničke osobine koje postaju
anizotropne. Da bi izbjegli takve rezultate pjenasti materijal se može izvlačiti
vertikalno. Nakon pjenjenja gotov proizvod se može koristiti sa zatvorenom
vanjskom površinom (stanje u kojem pjena izlazi iz mašine za livenje) ili da se
siječe u oblike zahtijevanih dimenzija. Visok sadržaj keramičkih čestica može
otežati proizvodnju ovih pjena.
Prednost procesa direktnog pjenjenja uključuje sposobnost postizanja
kontinuirane proizvodnje velikih volumena i niske gustoće. Zato su ove pjene
jeftinije u odnosu na druge pjenaste materijale. Mogući nedostatak procesa
direktnog pjenjenja je potreba za finalnim rezanjem, a usljed toga i otvaranjem
pora.
Pokušalo se izvesti pjenjenje metalnih talina bez dodatka aditiva da bi se izbjegli
nepoželjni efekti kao što je npr. krtost. Da bi se viskoznost održala niskom,
proces pjenjenja se odvija na temperaturama veoma bliskim tački topljenja datog
metala. Ovo se može postići uvođenjem gasa kroz talinu koja se konstantno
hladi (npr. u kontinuiranom procesu livenja). Mjehurići se tako zadržavaju u
talini koja očvršćava i oblikuju poroznu strukuturu. Takvi sistemi u tečnom
stanju su veoma nestabilni, ako se porede sa metalima koji su stabilizirani
aditivima i koji se mogu držati u tečnom stanju neko vrijeme [33].

Pjenjenje taline sa agensom koji se produvava (ALPORAS)

Drugi način za direktno pjenjenje taline je dodatak agensa koji se produvava u
talinu umjesto uvođenja plina. Toplota prouzrokuje razlaganje agensa koji se
produvava i oslobađanje plina koji potom izaziva proces pjenjenja slika 92.

Slika 92. Proces proizvodnje ALPORAS pjene [34]

Shinko Wire Company, Amagasaki, Japan proizvodi pjene na ovaj način od
1986 godine sa proizvodnim kapacitetom do 1000 kg/dan.
Pažljivim vođenjem procesa mogu se dobiti pjene sa homogenom strukturom što
se može vidjeti na slici 93.
158
U stvari može se reći da pjene proizvedene na ovaj način, a koje nose
tradicionalno ime Alporas, imaju najhomogeniju strukturu u odnosu na Al-pjene
dobijene drugim načinima proizvodnje.
Empirijski odnos ne postoji samo između srednjeg prečnika pore i viskoznosti
taline već i između konačne gustoće pjene i viskoznosti. Nakon obrezivanja
pjenastih blokova dobije se gustoća koja se kreće od 0,18 g/cm3 i 0,24 g/cm3 sa
srednjom veličinom pora od 2 mm do 10 mm. Viskoznost Al taline takođe može
biti poboljšana mjehurićima kisika, zraka ili smjese drugih plinova koji se uvode
u talinu na taj način prouzrokujući formiranje glinice, dodavanjem praškaste
glinice, aluminijskog otpada ili otpada pjenastog aluminijuma, ili pri korištenju
aditiva koji poboljšavaju viskoznost. Međutim, propisno prilagođavanje izgleda
dosta teškim i zahtijeva komplikovane temperaturne cikluse i mehaničko
pokretanje.

Slika 93. Prikaz homogene strukture [33]

Eutektička solidifikacija (skručivanje) čvrsto-plin (Gasar)

Metoda koja je razvijena prije otprilike deset godina u Ukrajini zasniva se na

činjenici da neki tečni metali oblikuju eutektički sistem sa plinom hidrogenom
(slika 94.).

Slika 94. Binarni fazni dijagram metal-hidrogen vodik [35]

[35] www.ipm.virginia.edu/research/PM/Exp/pm_exp_res.htm,“Processing of Metal

Foams”
159
Ako se jedan od ovih metala topi u atmosferi vodika pod visokim pritiskom (do
50 atm.) rezultat toga je homogena talina koja sadrži vodik. Pri sniženju
temperature dolazi do eutektičke reakcije i nastajanja dvofaznog sistema (tečno-
plin). Ako se sastav sistema dovoljno približi eutektičkoj koncentraciji reakcija
segregacije će se javiti na određenoj temperaturi. Kako talina očvršćava, pore
plina precipitiraju i utiskuju se u metal. Ovaj način proizvodnje prikazan je
shematski na slici 95.
Pritisak, pmotka koja
Pokretna
omogućava
Pritisak, p izlijevanje taline

Peć

Kalup

Hlađenje

Slika 95. Postupak proizvodnje GASAR poroznog materijala [35]

Poroznost koja se može dobiti iznosi oko 5-75 % pora i na ovaj način se mogu
pjeniti materijali sa srednjom i visokom tačkom topljenja npr. Al, Be, Cr, Cu, Fe,
Mg, Mn i legure na bazi Ni. Porozna struktura koja je rezultat ovoga je uveliko
određena sadržajem vodika, pritiskom iznad taline, pravcem i brzinom
uklanjanja toplote i hemijskim sastavom taline. Općenito, formiraju se prostrane
izdužene pore koje su orjentirane u pravcu očvršćavanja (slika 96.).

Slika 96. Struktura GASAR materijala [35]

Prečnik pora se kreće od 10 µm do 10 mm, dužina pora od 100 µm do 300 mm.
Distribucija veličine pora je neravnomjerna zbog istovremenog rasta malih i
160
velikih pora i njihovim udruživanjem. Oblik pora može biti koničan ili čak
talasastog oblika. Riječ Gasar se koristi da bi obilježila porozni materijal dobijen
eutektičkom solidifikacijom plin-čvrsto. Gasar je skračenica koja je uzeta iz
ruskog jezika i znači ojačan plinom (gas-reinforced).

Livenje metala u međuprostor granula (Space Holder Method)

Laki porozni metali se mogu proizvoditi i livenjem tečnog metala oko

anorganskih čestica ili praznih sfera male gustoće ili infiltracijom takvih
materijala sa tečnim metalom (slika 97.)

Očvršćavanje

Slika 97. Postupak proizvodnje sintetičkih metalnih pjena infiltracionim

metodom livenja [36]

Ove anorganske čestice odnosno prazne sfere mogu biti pjenaste staklene sfere,
prazne sfere Al oksida, mnoštvo čestica gline itd. Čestice se uvode unutar taline
ili se talina lije preko njih. Toplotni kapacitet i provodnost čestica je veoma
niska i zbog toga ne utiče mnogo na osobine metala. Zahvaljujući visokim
površinskim naponima kvašenje čestica tečnim metalom je problem i općenito
prostor između čestica neće biti potpuno ispunjen. Stvaranjem neznatnog
vakuuma ili pritiskom izvana omogućava se značajna infiltracija. Na ovaj način
se mogu proizvoditi dijelovi predhodno definisanog oblika. Takođe se mogu
proizvoditi i ploče sa strukturom sendviča o kojima će biti više riječi u daljem
izlaganju.
Metodom koja je predhodno objašnjena mogu se veoma uspješno proizvesti
sintetičke pjene od magnezijuma, odnosno uzak prostor između praznih sfera se

[36] M. Hartmann, K. Reindel, R.F. Singer: Fabrication and Properties of Syntactic

Magnesium Foams, Department of Materials Science, University of Erlangen, Erlangen,
Germany, 1998.

161
može potpuno ispuniti sa metalom. Izgled i veličina pora zavisi od materijala
koji se koristi za ispunjavanje šupljina. Gustoća kompozita kreće se između 1,0 i
1,4 g/cm3, a što zavisi od komponente koja se koristi. Poroznost iznosi od 42 do
52 % [36].

Proizvodnja metalnih pjena postupkom “preciznog livenja”

Ovaj metod se također koristi za proizvodnju metalnih pjena. U ovoj metodi

praznine u pjenama plastičnih spužvi se ispunjavaju sa tečnošću vatrostalnog
materijala koji brzo očvršćava. Ova kombinacija plastično-vatrostalnog
materijala se zagrijava dok ne ispari plastična komponenta, pri čemu se nakon
toga dobije vatrostalni odlivak sa poroznom strukturom. Zatim se istopljeni
metal lije u tako pripremljen kalup, gdje se hladi i očvršćava.
U slijedećoj fazi se uklanja vatrostalni materijal, a ostali metalni materijal ima
istu spužvastu (poroznu) strukturu kao početna porozna plastika. Metal koji se
koristi u ovom procesu, potrebno je da ima prilično nisku tačku topljenja kao
npr. Cu, Al, Pb, Zn i njihove legure. Proces preciznog livenja je primijenjen na
Institutu za ljevarstvo RWTH Aachen, da bi se proizvele near-net shape
komponente, a koje su bazirane na celularnim metalnim materijalima. Kao što je
prikazano na slici 95. proizvod željenog oblika i dimenzija je dobiven tako što je
model postavljen u kalup, a nakon toga je metal sipan u intersticijske šupljine u
kalupu. Nakon hlađenja model se uklanja čime se dobiva poluproizvod.

a) proizvodnja modela b) obrada modela s voskom c) postavljanje u kalup

d) uklanjanje voska e) livenje f) uklanjanje dodatnog

i žarenje materijala

Slika 98. Precizno livenje [37]

[37] C. Hintz, I.Wagner, P.R.Sahm, P.Stoyanov, Investmant Cast Near-Net-Shape

Components Based on Cellular Metal Materials, International Conference on Metal
Foams- Bremen (Germany), 1999.

162
Proizvodnja metalnih pjena uvođenjem granula u metal

Kao alternativa ljevanju metala u međuprostor granula, one mogu biti uvedene u
otopljeni metal. U ovom procesu metal se topi u peći, a naknadno se ubacuju
granule u njega. Tako napravljena kombinacija se intenzivno miješa da bi se
granule dispergovale u tečnom metalu. U toku miješanja masa se postepeno
hladi, pri čemu opada suvišna viskoznost, čime se spriječavaju segregacije.
Tako dobivena diskontinuirana smjesa sa već ugnježdenim granulama u metalu
se hladi, a prije nego što masa potpuno očvrsne ona se može ljevati u
odgovarajuće kalupe.

Pjenjenje kompaktiranog praškastog proizvoda

(FOAMINAL/ALULIGHT)

Pjenasti metal se takođe može dobiti i od metalnog praha. Proizvodnja

ALULIGHT (Alulight International GmbH (SHW/ECKART)) i FOAMINAL
(SCHUNK/HONSEL) materijala bazira se na metodi praškaste metalurgije
patentirane na Fraunhofer Institutu u Bremenu (slika 99.).

Slika 99. Proces metalurgije praha za proizvodnju pjenastih metala [34]

163
Prednost ovog postupka je i što se na ovaj način izbjegava rukovanje sa tečnim
metalom, a uslijed toga i smanjivanje radne temperature. Proizvodni proces
započinje mješanjem metalnog praha (elementarni metalni prah, legirani ili
mješavine praha) sa agensom koji se produvava. Nakon toga se smjesa
kompaktira da bi se proizveo polufinalni proizvod povećane gustoće.
Kompaktirani proizvod se može dobiti korištenjem bilo koje tehnike za
kompaktiranje pri kojoj se agens za produvavanje utiskuje unutar metalnog
matriksa bez bilo kakve istaknutije otvorene poroznosti. Metode koje se mogu
koristiti za kompaktiranje su jednoaksijalna ili izostatička kompresija,
istiskivanje šipke ili valjanje praha. Polazni materijal mora biti proizveden
veoma pažljivo zato što poroznost ili drugi defekti vode lošim rezultatima u
daljem procesu.
Slijedeći korak je termički tretman na temperaturama blizu tačke topljenja
metalnog matriksa. Agens koji se produvava je homogeno raspoređen unutar
metalnog matriksa povećane gustoće i on se razlaže pri čemu oslobađa plin koji
prisiljava polazni materijal da se širi i tako oblikuje njegovu visoku poroznost.
Vrijeme koje je potrebno za potpuno širenje ovisi o temperaturi, polaznom
materijalu i mjenja se od nekoliko sekundi do nekoliko minuta. Metoda nije
samo ograničena na proizvodnju Al pjena već se mogu proizvoditi i pjene od
drugih materijala kao što su Sn, Zn, Pb, Au…[33].
Ako se komad polaznog materijala pjeni u peći pri čemu širenje nije ograničeno
rezultat toga će biti komad metalne pjene nedefiniranog oblika. S druge strane,
ako širenje komada ograničimo tako što će se polazni materijal uložiti unutar
šupljeg kalupa i zatim zagrijavati usljed čega dolazi do širenja, dobiti će se
komad sa tzv. near net–shape sa zatvorenom vanjskom površinom i visoko
poroznom jezgrom (slika 100.).
Polazni
pjenasti
materijal Pjena

Istiskivanje Pjenjenje

Slika 100.a.) Proces za proizvodnju cijevi ispunjenih pjenom

b.) Cijevi od Al(6061) ispunjenih sa Al pjenom (AlSi6Cu4) [38]

Dijelovi komplikovanog oblika se mogu proizvoditi uvođenjem “još šireće

pjene” kroz rezervoar unutar odgovarajućeg kalupa. Danas se proizvode i ploče
sa strukturom sendviča, a koje se sastoje od jezgra pjenastog metala i dva lima

[38] www.ifam.fhg.de , J. Banhart, J. Baumeister, Mechanical Properties.

164
od metala koji se nalaze sa gornje i donje površine. Ova struktura se lako može
dobiti spajanjem limova pomoću adheziva na površinu jezgra od pjenastog
metala. Kompozit koji se dobije se može deformisati putem dubokog izvlačenja.
Konačno, termički tretman za vrijeme kojeg se samo širi jezgro od pjenastog
metala, a površine limova ostaju nepromijenjene daje ploču sa strukturom
sendviča kao što je prikazano na slici 101.

Slika 101. Primjer konstrukcije sendviča [33]

Al pjene se mogu kombinovati sa limovima od čelika ili titana isto tako dobro
kao i sa Al limovima. Mora se voditi računa o kombinaciji materijala za jezgro i
limove jer materijal koji se koristi za limove mora imati višu tačku topljenja od
pjenastog materijala da bi omogućio izvodljivost samog procesa.

Pjenjenje ingota koji sadrže agens koji se širi (Formgrip/Foamcast)

Proces topljenja kompaktiranog praha je nedavno modifikovano uvođenjem
čestica titanij hidrida unutar taline aluminija umjesto praha da bi se pripremio
polazni materijal koji se može pjeniti. Da bi se izbjeglo prerano širenje vodika
talina se mora ili brzo hladiti ispod njene tačke topljenja nakon mješanja ili
agens koji se širi mora se pasivizirati da bi se onemogućilo njegovo širenje prije
očvršćavanja. Prva tehnika, nazvana «Foamcast» se izvodila u mašini za livenje
u kalupe, gdje se praškasti hidrid ubacivao unutar kalupa uporedo sa talinom.

Nanošenje raspršavanjem
Prema ovoj metodi metal se pod pritiskom inertnog plina nanosi na substrat, pri
čemu atomi inertnog plina ostaju unutar nanesenog sloja. Tako dobiven metalni
sloj se zagrijava na temperaturu iznad tačke topljenja metala u periodu
dovoljnom da atomi inertnog plina ekspandiraju pore (sopstvene ćelije). Nakon
hlađenja metalna pjena ima približno celularnu (ćelijsku) strukturu.
Upotrebom metalnih šupljih sfera, koje se danas koriste kao alternativa za
metalne pjene dobivaju se materijali koje je moguće koristiti kao filtere,
katalizatore, absorbere energije, izmjenjivače energije, a sve zbog njihovih
fizikalnih, hemijskih i mehaničkih osobina.

165
-Postupak dobivanja šupljih sfera pomoću koaksijalnog ispusta (otvora)
Ovaj postupak omogućava dobivanje tankostjenih sfera približno istih dimenzija
(+/- 4%) iz praškaste emulzije. Nakon formiranja sfera, one se sinteruju da bi im
očvrsli zidovi. Ako se koristi prah čije su čestice male u poređenju sa debljinom
zida, onda se dobiju sfere sa finozrnatom strukturom. Ovako dobivene sfere
imaju osobine slične osobinama materijala za masovnu primjenu pri čemu se
mogu povlačiti paralele i računati određene osobine zavisno od strukture. Šuplje
sfere se formiraju u postupku kada praškasta emulzija injektirana u cijev izlazi
kroz koaksijalni otvor, pri čemu se kroz centar otvora produvava plin. Postupak
nastajanja šupljih sfera je prikazan na slici 102.

Slika 102. Proces nastajanja šupljih sfera [39]

Emulzija izlazi kroz otvor u obliku šupljeg cilindra koji nakon toga pod
djelovanjem sila površinskog napona i hidrostatičkih sila prelazi u oblik šuplje
sfere. Sfera zatim očvršćava u slobodnom padu usljed brzog isparavanja
tečnosti.
Ako se aceton koristi kao tečnost u emulziji, isparavane je jako brzo što rezultira
u suhoj praškastoj ljusci, koja ima dovoljnu čvrstoću da izdrži svoju vlastitu
težinu. Šuplje metalne sfere se proizvode od titana, čelika, aluminijuma, nikla i
bakra.
Drugi proces dobivanja šupljih sfera prikazan je na slici 103. gdje se sfere od
stiropora prekrivaju sa suspenzijom metalnog praha i veziva u fluidizirajućem
stanju.
Toplotni tretman tako dobivenih zelenih sfera je neophodan da bi se uklonili
organski dijelovi.

[39] Mohamed Shehata M.A.Aly, Master Thesis – Production of SlipReactionFoam on

Base of Steel Powders With Special Emphasis on Improving the Sintering Process,
Department of Ferrous Merallurgy, Aachen, 2001.

166
 Metalni prah
i suspenzija
Čestice stiropora
Nanošenje
suspenziranog
metala na čestice

Zelene sfere

Uklanjanje vezivnog
Nanošenje Oblikovanje
sredstva i sinterovanje

Slika 103. Postupak dobivanja šupljih sfera [39]

SlipReactionFoamSintering
(Nova metoda za proizvodnju metalnih pjena)
Danas, metalne pjene sa otvorenim porama se mogu proizvoditi putem još jedne
nove metode, a to je SlipReactionFoamSintering ili skraćenica SRFS postupak.
Način proizvodnje je patentirao P.F.Scholz, a istraživanja na ovom polju su
nastavljena na IEHK Institutu u Aachenu, na Odjelu za metalurgiju gvožđa. Ovaj
postupak proizvodnje metalnih pjena poznat je još od prije tridesetak godina.
1973 godine na Tehnološkom institutu u Bombaju, Indija, vršeni su eksperimenti
za dobijanje poroznih metalnih materijala primjenom ove metode. Kao metalni
prah se koristio Al prah zbog njegove gustoće i drugih povoljnih osobina.
Razlika između postupka koji se izvodi danas i onog koji se izvodio prije trideset
godina je u tome što se danas u okviru procesa ima i sinterovanje. Rezultati koji
su se dobili prije trideset godina naznačili su da se radi o jednoj metodi koja
veoma obećava.
Ova metoda omogućava neke prednosti kao što je mogućnost rada na sobnoj
temperaturi, jednostavna oprema i niski troškovi. Da bi se dobila fina metalna
suspenzija metalni prah se miješa sa disperzantom, vodom i koncentrovanom
fosfatnom kiselinom. Zajedno sa česticama metala, fosforna kiselina obrazuje
vezivo na bazi fosfata. Nakon sušenja uzorci se sinteruju po definisanim
uslovima i tako se dobija porozna struktura sa otvorenim porama.

167
 Metalni
prah Disperzant Solvent Vezivo

Miješanje Miješanje

Miješanje

Sušenje na sobnoj
temperaturi

Zeleni uzorak Metalna pjena

Sinterovanje

Slika 104. Shematski prikaz SRFS procesa [40]

Proizvodnja metalnih pjena taloženjem

Jedan od mogućih postupaka za proizvodnju metalnih pjena je i tehnika

taloženja. Ova tehnika počinje od jonskog stanja metala.
Metal se galvanskim putem taloži na polimernu pjenu sa otvorenim porama. Da
bi se omogućilo ovo taloženje od polimernih pjena se zahtijeva električna
provodnost. Ovo se može postići potapanjem polimerne pjene u rastvor grafita
ili presvlačenjem sa tankim metalnim slojem uslijed naparavanja. Nakon
završetka procesa polimeri se iz kompozita metal/polimer mogu ukloniti
termičkim tretmanom. Na ovaj način se mogu proizvoditi pjene sa brojem od 2
do 30 ćelija na cm (6 do 70 ppm) [29]. Ovaj postupak se najčešće koristi za
dobijanje pjena od Ni ili Ni-Cr legura, ali takođe i pjenastih materijala na bazi
bakra. Na tržištu se mogu naći metalne pjene prizvedene na ovaj način, a pod
nazivom RETIMET (Dunlop Ltd, GB) i CELMET (Sumitomo, Japan). Takođe
postoje i neki proizvođači u Bjelorusiji. Proizvodi koji se dobijaju obično su
debljine između 2 i 10 mm i imaju gustoću od 0,2 do 0,5 g/cm3.

5.4. Mehaničke i fizičke osobine metalnih pjena

Sposobnost materijala da pjene uveliko proširuje područje primjene ovih

materijala jer daje materijale sa veoma dobrim mehaničkim i fizičkim
osobinama. Mehaničke i fizičke osobine metalnih pjena su blisko povezane sa

[40] U. Mohr, W.Blec, P.F.Sholz: Metallic Foams Produced by Slipcasting, Advanced

Engineering Materials, 2002., 4. No.1-2, pp. 28-33

168
njihovom ćelijskom strukturom (otvorenom ili zatvorenom) i relativnom
gustoćom. I jedno i drugo jako zavise od postupka proizvodnje i proizvodnih
parametara. Važno je napomenuti da specifične mehaničke i fizičke osobine
ćelijskih metala se uvijek loše porede sa osobinama njima pripadajućih
kompaktnih materijala. Ovo je istina za module elastičnosti, čvrstoću i
sposobnost apsorbcije energije. Tj.,upotreba ćelijskih materijala može biti jedino
efikasna ako se koriste određene konstrukcione osobine.
Najočiglednija osobina koja je rezultat ćelijske strukture je mala težina. Slijedeći
efekat ćelija je povećanje momenta inercije zbog odvojenih masa. Kao rezultat
ćelijske strukture vidi se visoka specifična krutost vezivanja i čvrstoća, koje se
mogu dalje poboljšati konstrukcijom sendviča gdje su dvije guste površine
odvojene pjenastim jezgrom. Suprotno gustim materijalima ćelijski materijali
mijenjaju njihovu gustoću kad se deformišu. Što je deformacija duže elastična to
je homogenije raspoređena. Režim plastičnosti se opisuje uzastopnim
propadanjem ćelija koje se nalaze vezane u nizu. Dokle god postoje preostale
primarne ćelije napon ostaje na niskom ili približno konstantnom nivou.
Ovo ponašanje dozvoljava apsorbciju energije na niskom nivou napona. Ćelijske
strukture mogu takođe pomoći apsorbciji energije zvuka. Jedan važan
mehanizam rasipanja za generiranu energiju u zvučnom talasu su gubici trenja
kad plin prolazi od jedne do druge ćelije. Tj., da bi bili dobri za apsorbciju
zvuka, ćelije moraju biti povezane jedna s drugom. Ćelijske strukture takođe se
mogu koristiti za termičko upravljanje. S jedne strane ćelijska konstrukcija vodi
veoma niskoj termičkoj provodnosti koja se može iskoristiti za termičku
izolaciju. S druge strane, visoka termička provodnost materijala ćelijskog zida
kombinovana sa visokom unutrašnjom površinom su idealne za izmjenjivače
toplote. Kod pjenastih materijala fizičke, mehaničke i termičke osobine se
određuju istim metodama koje se primjenjuju i za potpuno čvrsta tijela.
Najvažnija osobina metalnih pjena je njihova niska gustoća. Npr. vrijednost
gustoće Al pjene kreće se od 0,1 do 0,4 g/cm3 (a gustoća Al je inače 2,7 g/cm3)
kad se koriste metode tečnog metala, dok metode metalurgije praha proizvode
pjene sa gustoćom od 0,3 do 1 g/cm3. Mehaničke osobine metalnih pjena jako
zavise od gustoće pjenastog metala. Vrijednosti kao što su Jangov modul,
čvrstoća na pritisak itd. povećavaju se brzo sa povećanjem gustoće i ovo
deformaciono ponašanje je tipično za sve vrste pjena, a ne samo za metalne
pjene.

5.4.1. Mehaničke osobine

Mehaničke osobine pjena se obično definišu rezultatima koji se dobiju

ispitivanjem na pritisak. Sve pjene proizvedene od bilo kojeg materijala
pokazuju univerzalno deformaciono ponašanje, koje je prikazano na slici. 105.

169
 Slika 105. Dijagram napon-deformacija za pjenaste materijale [38]
1. čvrstoća na pritisak za datu deformaciju, 2. gornji napon tečenja,
3. čvrstoća, 4. donji napon tečenja
Na dijagramu se vidi da za male vrijednosti pritiska dolazi do povećanja napona,
koji na prvi pogled izgleda kao da se radi o elastičnom materijalu. Međutim,
detaljnijom analizom otkrilo se da je povećanje samo djelimično povratno i da se
u toku prvog opterećenja sigurno javlja nereverzibilni deformacioni proces u
pjenastom materijalu. Prema tome, Jangov modul može da ne bude određen
mjerenjem pada povećanja inicijalnog napona, ali može biti određen na drugi
način kao što je mjerenjem savijanja uslijed vibracija. Malo područje plastičnih
deformacija je faktor koji je odgovoran za mehaničko prigušivanje u metalnim
pjenama, koje je oko 10 puta veće od prigušivanja odgovarajućeg metalnog
matriksa. Ponašanje pjenastog materijala i onog koji to nije vidljivo je na slici
106. [38].

Slika 106. Dijagram napon-deformacija koji pokazuje poređenje pjenastih

materijala u odnosu na standardne materijale [41]
Nakon početnog povećanja napona dolazi do promjene režima sa jakom
plastičnom deformacijom što je okarakterisano blagim usponom krive. U
nekim slučajevima kriva je čak horizontalna. Nakon dijela krive koji je skoro

[41] www.-emtd.lanl.gov/TD/Prevention/MetalFoams.html , Energy Absorbing Foam

Metals
170
horizontalan režim se postepeno mijenja tj. kad zidovi ćelija dodiruju jedan
drugi, što je praćeno naglim povećanjem napona.
Zbog specifičnog oblika krive napon-deformacija pjenasti materijali imaju
sposobnost da apsorbuju veliku količinu energije na relativno niskom nivou
čvrstoće, za razliku od standardnih metala. Druga prednost je izotropnost
apsorpcije energije koja je važna u mnogim situacijama loma.

Strukturalno prigušivanje

Strukturalno prigušivanje je upotreba unutrašnjeg trenja u materijalu da bi se

promijenila energija vibracije u toplotu. Ovo smanjuje preveliku buku i
vibracije pretvarajući ih u toplotu. Brzina rasipanja vibracija u strukturi
materijala može se definisati faktorom gubitka η.
Faktor gubitka se obično računa iz smanjenja odgovarajuće vibracione amplitude
na rezonantnu frekvenciju koji je
d
η = 0,0366 ;
f
gdje su:
d-amplituda propadanja
f- rezonantna frekvencija
Vibracije u ćelijskoj strukturi se rasipaju pri neznatnoj plastičnoj deformaciji
tankih zidova koji odvajaju pore. One takođe mogu biti smanjene pri trenju
između površinskih pukotina koje se javljaju u zidovima pora.

Termička provodnost

Termičke osobine pjena su istražene u velikoj mjeri. Tačka topljenja ili

omekšanja, koeficijent termičkog širenja i površinska specifična toplota u većini
slučajeva iste su kao i kod standardnih materijala od kojih su pjene napravljene.
Međutim termička provodljivost i difuzija nisu, one su skoro uvijek mnogo
manje. To je iz razloga zato što se iznad 90 % toplote prenosi kondukcijom kroz
plin unutar ćelija, koje i same imaju nisku konduktivnost. Preostali transport
toplote se javlja pri kondukciji kroz stijenke pora i pri radijaciji.

Apsorbcija zvuka

Ljudsko uho raspoznaje frekvencije od 20 do oko 20000 Hz koje odgovaraju

talasnim dužinama u zraku između 17 m i 17 mm. Vibracije koje uzrokuju zvuk
proizvode promjene pritiska zraka u području 10-4 Pa (niska amplituda zvuka) do
10 Pa (prag bola). To je obično mjerilo ove relativne logaritamske skale, sa
jedinicama (dB) skala decibela poredi dva intenziteta zvuka koji koristi prag
čujnosti kao nivo odnosa (0 dB).
171
Akustične osobine poroznih tijela su njihova važna osobina koja im daje
sposobnost akustične izolacije, a što se koristi pri izgradnji stambenih objekata,
muzičkih instrumenata itd. Mehanizam koji se koristi za smanjivanje intenziteta
zvuka unutar datog zatvorenog prostora (npr. sobe) zavisi od mjesta odakle zvuk
dolazi. Ako se on javlja unutar sobe tražit će se apsorbcija zvuka, a ako on
nastaje negdje van traži se izolacija od toga zvuka tj. da izolacija zadrži zvuk van
i ako se on transportuje kroz sastav same strukture traži se izolacija strukture od
izvora vibracija. Porozni materijali su dobri za apsorbciju zvuka i u kombinaciji
sa drugim materijalima oni mogu pomoći u izolaciji. Da bi ćelije bile sposobne
da apsorbuju zvuk one moraju biti spojene jedna sa drugom.

5.5. Primjena metalnih pjena

Postoje mnoge mogućnosti primjene metalnih pjena kako u građevinarstvu zbog

njihove male mase, tako i za zvučnu i toplotnu izolaciju kao i za apsorbciju
udarne energije. Moguće aplikacije za metalne pjene naročito za Al pjene postoji
u automobilskoj, avionskoj, svemirskoj industriji, građevinarstvu…
Mjere koje su poduzete da bi se poboljšala sigurnost u automobilskoj industriji
povečali su ukupnu masu automobila, a samim tim povečali i potrošnju goriva.
Kruta konstrukcija, male mase, načinjena od Al pjene, a poželjnija u obliku
sendvič konstrukcije može pomoći u smanjivanju ukupne mase automobila.
Njemačka kompanija Karmann (Osnabruck) za proizvodnju automobila danas u
saradnji sa Institutom u Bremenu testira konstrukcije u obliku sendviča za
moguću primjenu u automobilima. Buduća važna primjena za metalne pjene je
apsorbcija energije. Korištenjem odgovarajućih elemenata dobijenih od Al pjene
moguće je uticati na deformaciju u zoni loma kod automobila ili vozova sa
maximalnim utroškom energije. Mogućnost primjene postoji u bočnim i
prednjim dijelovima prevoznog sredstva npr. automobila slika 107.

Slika 107. Primjena metalnih pjena u automobilskoj industriji [42]

[42] Bruce N. Greve: Sandwich panel construction for lightweight vehicle designs,
ThyssenKrupp techforum, december, 2004.
172
Metalne pjene su korisne zbog njihovog visokog kapaciteta apsorbcije energije
po volumenu i po jedinici mase. Ako se uzme vrijednost datu na slici 108. za
gustoću pjene 0,58 g/cm3 daje se kapacitet apsorbcije od 24 kJ odnosno 14
MJ/m3.
Deformacino ponašanje različitih Al pjena dato je na slici 108.

Slika 108. Deformacino ponašanje različitih Al pjena [30].

Metalne pjene su takođe našle primjenu i u arhitekturi na osnovu njihovih
estetskih kvaliteta kao i za termičku i akustičnu izolaciju slika 109.

Slika 109. Primjena metalnih pjena u proizvodnji namještaja [42].

Sveobuhvatan pregled osobina, primjene kao i forme u kojoj se proizvode
metalne pjene dat je u tabeli 24. [34].

173
Tabela 24. Pregled primjene i konačnog oblika poroznih metalnih materijala u
odnosu na njihove osobine. [34]
OSOBINE PRIMJENA FINALNI OBLIK
visoka krutost i -krute i super lake ploče za -oblikovani dijelovi
čvrstoća transport i arhitektura -konstrukcije u obliku
sendviča
-3-d oblikovane sendvič
konstrukcije
izotropna apsorbcija -dijelovi za apsorbciju udarne -oblikovani dijelovi
udarne energije na energije u automobilima -velike ploče
gotovo konstantnom -pakovanje
nivou napona -zaštita od eksplozije
dobra apsorbcija zvuka, -zidne samopodržavajuće ploče -velike ploče
elektromagnetna zaštita -kučišta za elektronske uređaje -konstrukcije u obliku
i prigušivanje vibracija -apsorbcija zvuka sendviča
-zaštitni zidovi duž željeznica i
autoputeva
visoka termička -toplotna zaštita -velike ploče
stabilnost i niska
termička provodnost
estetičnost, otpornost -namještaj -velike ploče
na vremenske uslove -zidne ploče -oblikovani dijelovi
velika unutrašnja -toplotni izmjenjivači -proizvodi sa otvorenim
površina -katalizatori porama
mala težina -plivajuće konstrukcije -dijelovi komplikovanog
-zamjena pješčanih jezgri oblika sa površinom
povećane gustoće

Takođe jedna od velikih prednosti metalnih pjena je i njihova bezopasnost po

okolinu. U toku procesa pjenjenja oslobađa se samo vodik koji u vodi gori
odmah. Pjene se lako recikliraju, a čak i sekundarni Al prah se može koristiti za
proizvodnju pjena.

174
6. MATERIJALI I DIJELOVI DOBIVENI
METALURGIJOM PRAHA

U današnjem «dobu materijala» tražene karakteristike tehničkih sistema

ostvaruju se sintezom sastava i mikrostrukture materijala na temelju željenih
svojstava. Metalurgija praha (Powder Metallurgy-PM) pruža velike mogućnosti
za ostvarivanje takvog pristupa proizvodnji materijala i dijelova. Metalurgija
praha danas obuhvaća ne samo proizvodnju metala u obliku praha nego i
nemetalnih prahova, te oblikovanje dijelova iz takvih prahova postupkom
sinterovanja, odnosno srašćivanja.
Godišnja proizvodnja prahova u svijetu je preko 800 000 t od toga polovica u
SAD, a promet s prahovima i PM proizvodima u SAD iznosi oko 2 milijarde $
godišnje [3].
Metalurgija praha se definiše kao dio metalurgije koji se bavi proizvodnjom
metalnih prahova i dijelova iz takvih prahova, primjenom procesa oblikovanja i
sinterovanja. Primjenjivane tehnologije mogu se koristiti kako za metalne, tako i
za nemetalne materijale. One su podesne i za kompleksne (složene) materijale
koji se sastoje od metalnih i nemetalnih komponenti [43].
Procesom presovanja mogu se proizvesti kompaktni materijali, kao i takvi koji
imaju povećanu i kontrolisanu poroznost. Ove tehnologije se mogu koristiti za
izradu polufabrikata i gotovih dijelova, jednostavne i komplikovane geometrije.
Iz ovoga proizlazi vrlo širok spektar proizvoda praškaste metalurgije, koji su
našli svoju primjenu u različitim oblastima industrije.
Tako su tehnički sinter-materijali postali nezamjenljivi konstrukcioni elementi u
mašinskoj i elektro industriji. Mnoga rješenja u automobilskoj industriji,
elektrotrehnici, proizvodnji akustičnih i video aparata, preciznoj mehanici,
vasionskoj i reaktorskoj tehnici, teško bi se mogla zamisliti bez korištenja
sinterovanih materijala ili bi njihova izrada bila znatno skuplja.
Isto tako procesi obrade, sa ili bez skidanja strugotina troše proizvode praškaste
metalurgije, kao što su tvrdi metali, Fe-Ti-karbidi, sinterovani brzorezni čelici
itd.
Metalurgija praha, kao proizvodni proces, se nudi posebno, kod izrade dijelova
sa specifičnim zahtjevima u pogledu materijala ili oblika proizvoda. Nekada je
ekonomska opravdanost razlog za uvođenje ove tehnologije u velikoserijskoj
proizvodnji određenih dijelova. Ovako širok spektar proizvoda omogućen je
velikom fleksibilnošću tehnologije.

[43] Z.Pašalić: Metalurgija praha, Univerzitet u Sarajevu, Fakultet za metalurgiju i

materijale, Zenica, juni 2000, 1-4.

175
Primjena sintertehnike uslovljena je materijalom, geometrijom i
ekonomičnošću

U ovaj sektor spadaju materijali koji se ne mogu proizvesti klasičnom

metalurgijom (topljenjem i oblikovanjem), kao što su:
a) materijali koji se razmještavaju u tečnom stanju, disperziono očvrsnuti i
drugi materijali sa nemetalnim fazama
b) materijali koji imaju vidljivu poroznost
c) teško topivi metali, nemetali i njihove smjese sa metalima («cementiti»).
Nadalje, ovdje spadaju materijali koji se metalurgijom topljenja ne mogu
proizvesti u zahtijevanom kvalitetu:
d) heterogeni materijali sa posebno finim rasporedom različitih faza
e) legure sa posebno sitnozrnatom strukturom
f) legure visoke čvrstoće, koje se ne smiju onečistiti materijalom lonca za
topljenje
Obzirom na obim proizvodnje, ovo je najznačajnije područje primjene
sintertehnike. Ovdje spadaju dijelovi koji se postupcima livenja, kovanja, ili
obradom skidanjem strugotine ne mogu proizvesti u dovoljno preciznoj formi ili
to zahtijeva veliki obim dorade, a kod kojih se ne postavljaju nikakvi posebni
zahtjevi u pogledu mehaničkih osobina. Većinom se radi o masovnim
proizvodima. Za svaki proizvod se prije prelaska na redovnu proizvodnju mora
provesti određena razvojna aktivnost. Veoma je važna konstrukcija dijela,
prilagođena određenom materijalu i postupku izrade. Putem kalibriranja
sinterovanog proizvoda mogu se ostvariti izuzetno strogi zahtjevi u pogledu
tolerancije dimenzije. Metalurgija praha u ovom području konkuriše drugim
tehnologijama kao što su livenje, kovanje, štancovanje, duboko izvlačenje itd.
Odluka o izboru se donosi u zavisnosti od ekonomičnosti. Prednost metalurgije
praha se ogleda u boljem iskorištenju materijala, manjem specifičnom utrošku
energije i manjoj potrebi za doradom proizvoda.
Razlozi za primjenu metalurgije praha u razvoju legura titana i aluminija su u
osnovi sasvim različiti; kod aluminija PM tehnologija omogućuje razvoj novih
ili značajno proširenje već postojećih obitelji legura. To je posljedica činjenice
da se u aluminiju samo osam ili devet elemenata otapaju više od 1 %, pa bi
primjenom klasične metalurgije izbor legirajućih elemenata bio ograničen na
praktički samo četiri elementa: Mg, Si, Cu i Zn.
Za ilustraciju može se uzeti primjer litija koji kao dodatak aluminiju, može
smanjiti gustoću legure za 15 % uz istodobni porast modula elastičnosti za oko
10 %, što vodi povećanju specifičnog modula elastičnosti za oko 30 %. Rezultat
toga je smanjenje težine dijelova za 10 do 15 %, što je naročito važno u primjeni
za dijelove letjelica [3].

176
6.1. Proizvodnja praha i proces proizvodnje

Osnovni preduslov za proizvodnju sinterovanih proizvoda je priprema praha sa

takvim spektrom osobina koje su podešene namjeravanoj metodi prerade, kao i
za postizanje zahtijevanih osobina proizvoda koji se želi proizvesti.
U procesu razvoja sinter-tehnike bile su predlagane brojne metode za
proizvodnju praha; neke od njih, kao posebne metode, našle su samo vrlo
ograničeno područje primjene, nasuprot tome, neke su obezbijedile veliki značaj,
od kojih su neke zbog pronalaženja još ekonomičnijih izgubile na značaju.
Primjer toga je tehnička proizvodnja željeznog praha, pri čemu je u početku
najviše primjenjivana metoda mehaničkog usitnjavanja metalnog željeza u
mlinovima sa lebdećim slojem, kada je zbog malog učinka ovakvih agregata,
dugo godina bilo pretežno u primjeni raspršavanje tečnog željeza, a danas je
suha redukcija čistih koncentrata željeznih ruda dominirajuća metoda, pri čemu
se za dobivanje visokovrijednog praha željeza i čelika ponovo primjenjuje
metoda raspršivanja taline pomoću vode ili inertnog plina.
Promjene u metodama proizvodnje praha bile su uzrokovane napretkom u
razvoju postupaka koji slijedi – to jest prerade, zatim zbog proširenja područja
primjene ili povećanih zahtjeva na kvalitet sinterovanih proizvoda, kao i zbog
uvođenja novih vrsta materijala, kao što su na primjer superlegure.
Kod proizvodnje praha masovnog kvaliteta, promjene metoda proizvodnje bile
su uzrokovane i zbog promjene korištenih sirovina i energije i njihovog uticaja
na ekonomičnost proizvodnje praha.
Klasična praškasta metalurgija, a u povećanom obimu i novije metode prerade,
kao što su sinter-kovanje, izostatsko presovanje ili valjanje praha, uslovljavaju
za korištene metode i mnoge visokolegirane materijale, prah granulacije 400 µm,
a za metale sa visokom tačkom topljenja, tvrde metale i do oko 2 µm.
Obzirom da između kvaliteta praha i kvaliteta sinterovanog proizvoda postoji
uska međuzavisnost, posebno kod proizvodnje praha iz specijalnih materijala,
stalno se teži upotrebi odabranog uloška i poboljšanju postupaka proizvodnje,
kao na primjer redukcija volframovih jedinjenja u rotacionim pećima,
proizvodnja i raspršavanje talina u elektrolučnim ili elektronskim pećima, ili u
pećima sa brzim hlađenjem, pomoću plemenitih plinova.
Povećana tražnja za prahom sa veličinom čestica u području ≤ 0,1 µm, koji se
koristi pri razvoju sinter-materijala, kao i za druge svrhe, na primjer u
informatičkoj opremi, uzrokovali su da se napuste metode koje rade na principu
mehaničkog usitnjavanja, a uvedene su hemijske metode, reakcije pomoću
plinske faze, ili isparavanje i kondenzacija, koje ne daju samo prah zahtijevane
veličine čestica, nego istovremeno postizanje specijalnih karakteristika, koje
omogućavaju da konačni proizvod ima tražene osobine.

177
Proces proizvodnje [44]
Osnovni koraci za proizvodnju dijelova od metalnog praha su:
1. miješanje metalnog praha ili prahova sa odgovarajućim mazivom
2. punjenje kalupa sa pripremljenom smjesom i izlaganje pritisku. Ovim
postupkom se dobija tzv. kompakt koji ima dovoljnu čvrstoću za dalju
obradu. Ovakav kompakt se označava kao «zeleni» što znači da nije
sinterovan.
3. potom slijedi zagrijavanje kompakta obično u zaštitnoj atmosferi na
temperaturama ispod tačke topljenja glavnog konstituenta, tako da se
između čestica praha stvara veza i dobija se potrebna čvrstoća.

Proizvodnja sinterovanih dijelova

Miješanje praha sa mazivom omogućava dobar raspored maziva i postizanje
homogene smjese. Maziva koja se najčešće koriste su: stearinska kiselina,
stearin, metalni stearat (Zn-stearat) itd. Osnovni zadatak maziva je da smanji
trenje između mase i površine alata (kalupa, jezgra) da bi se postigla
ravnomjerna gustoća po cijelom presjeku i izbjegava mogućnost loma.
Smjesa se potom stavlja u kalup i presuje pod pritiskom od 150-900 MPa. U
toku presovanja dolazi do tzv. «hladnog-zavarivanja» između čestica praha.
Kompakt mora imati dovoljnu čvrstoću da bi izdržao dalju obradu. Presovanje je
kritična operacija u ovom procesu, pošto je oblik kao i mehaničke osobine
finalnog proizvoda određen nivoom i ravnomjernosti gustoće koja se postigne u
ovoj operaciji.
Kao što i samo ime kaže sinterovanje predstavlja ključnu operaciju u proizvodnji
ovih dijelova. Za proces sinterovanja je potrebna toplota pa prema ISO definiciji
sinterovanje je termički tretman praha ili kompakta na temperaturi ispod tačke
topljenja glavnog konstituenta u cilju povećanja čvrstoće međusobnim
povezivanjem čestica. Da bi se dobili dobri rezultati neophodno je vršiti kontrolu
brzine zagrijavanja, vrijeme, temperature i atmosfere.

Proizvodnja praha
Postoji više postupaka proizvodnje metalnog praha. Neki od njih su:
Redukcija čvrstog stanja: Ovo je metoda koja se dugo koristi za proizvodnju
Fe-praha. Odabrana ruda se drobi, mješa sa ugljikom, propušta kroz
kontinuiranu peć gdje se odvija reakcija čiji proizvod je Fe spužva, koja se
potom drobi, odvaja nemetalni materijal i prosijava. Čistoća praha zavisi od
sirovine.

[44] http://www.epma.com/nonmembersarea/rocess sect…/sintered part production.html,

2002.

178
Elektroliza: Izborom odgovarajućih uslova, sastava i čvrstoće elektrolita,
temperature, gustoće struje... različiti metali se mogu taložiti u vidu spužve ili
praha. Bakar je osnovni metal koji se može proizvoditi na ovaj način ali takođe
tu su i prah kroma i mangana. Na ovaj način se proizvodi gusta, krta naslaga
koja se potom drobi da bi se proizveo prah.
Atomizacija: Osnova ovog postupka je da se tečni metal raspršava u sitne
kapljice, a potom se one brzo hlade da bi se izbjeglo njihovo spajanje. Kao
sredstva za hlađenje se obično koriste zrak, dušik i argon pa se to naziva
atomizacija plinom odnosno voda pa je to atomizacija vodom. U principu ova se
metoda može primijeniti za sve metale koji se mogu topiti ali se u praksi koristi
za proizvodnju željeza, bakra, uključujući alatne čelike, legirane čelike, mesing,
bronza, metali sa niskom tačkom topljenja (aluminij, kalaj, olovo....)
Mehanički postupak: Krti materijali kao što su :Sb, FeSi, FeMn, FeCr, FeNi,
AlMg se mogu prevesti u prah mehaničkim putem drobljenjem i mljevenjem.
Ovaj postupak ima sve veću primjenu u proizvodnji finih prahova koji se
primjenjuju za postupak oblikovanja metala ubrizgavanjem, tj.MIM postupak.

OPERACIJE NAKON SINTEROVANJA

Dodatno presovanje: Čak i u slučaju najbolje kontrole proizvodnje, finalni
proizvod može imati varijacije u svojim dimenzijama. Da bi se dobile dimenzije
koje se zahtijevaju od proizvoda vrši se naknadno presovanje. Dodatno
presovanje se koristi i da bi se izvršilo utiskivanje ili izrada oblika na površini. U
toku procesa dolazi do povećanja gustine proizvoda posebno ako je gustina
nakon sinterovanja bila mala. Takođe, u nekim slučajevima kada se želi postići
max. čvrstoća ili određene mehaničke osobine koristi se ova operacija. Dalje
poboljšanje se postiže i dodatnim sinterovanjem.
Vruće izostatsko presovanje: Ovaj postupak se koristi da bi se eliminisali
defekti i mikroporoznost.
Kovanje: to je postupak koji ustvari predstavlja vruće dodatno presovanje u
zatvorenom kalupu pri čemu dolazi do znatnih promjena oblika i istovremeno se
postiže skoro kompletna gustoća i otuda mehaničke osobine koje su slične ili čak
i bolje od tradicionalnog kovanja.
Infiltracija: je metoda poboljšanja čvrstoće poroznih sinterovanih dijelova na
principu ispunjavanja tih pora sa tečnim metalom koji ima nižu tačku topljenja.
Impregnacija: Ovo je postupak sličan infiltraciji s tim izuzetkom što se ovdje
pore ne ispunjavaju metalnim materijalom nego organskim.
Termički tretman: je proces termičkog zagrijavanja otpreska na različitim
temperaturama sa ciljem poboljšanja mikrostrukture i mehaničkih osobina.
Tretman parom: Ovaj tretman podrazumijeva izlaganje dijelova na
temperaturama oko 500 °C djelovanju pare pod visokim pritiskom. Ovo vodi
stvaranju Fe-oksida na svim pristupačnim površinama i druge poželjne rezultate
179
(povećanje korozione otpornosti, povećanje čvrstoće, povećanje tvrdoće a time i
otpornosti na habanje).
Blueing: zagrijavanje na zraku na nižim temperaturama (200-250 °C) što takođe
omogućava stvaranje Fe-oksida što povećava korozionu otpornost ali manje
nego u predhodnom slučaju.
Nanošenje prevlaka: Ovaj postupak je isti kao i kod drugih materijala. Ali mora
se napomenuti da dijelovi manje gustoće prije nanošenja prevlaka se moraju
impregnirati da bi se spriječilo da elektrolit uđe u pore i izazove koroziju.
Mehanički tretman: Dijelovi koji se proizvode metalurgijom praha obično
imaju finalni oblik jako sličan onom koji se zahtijeva, međutim ipak je u nekim
slučajevima potrebna i dodatna mehaniča obrada da bi se dobile šupljine, usjeci,
žlijebovi...

6.2. Klasični PM postupci i najvažniji PM materijali i proizvodi

Veći razvoj PM počeo je proizvodnjom i korištenjem «tvrdih metala», a
posljednjih godina PM prolazi kroz razdoblje skokovitog napretka.
Npr. brzo skrućivanje(Rapid Solidification) pruža nove mogućnosti proširenja
legiranja i pročišćavanja mikrostrukture, dobivanje prije nedostižnih kompozita,
amorfnih i kristalnih struktura.
Mehaničko legiranje (Mechanical Alloying) omogućava dobivanje
disperziono ojačanih legura (ODS- «oxide-dispersion-stengthened» metalni
kompoziti) za primjenu na povišenim temperaturama.
Postoji velik broj materijala i dijelova za koje postoje razlozi da se proizvedu
upravo PM postupcima. Najvažniji PM materijali i proizvodi jesu:
1. Vatrostalni metali (W,Mo,Ta, Nb, V i slični) visoke tačke topljenja vrlo
se teško oblikuju livenjem, a uz to su često i vrlo krti u odlivenom
stanju.
2. Sinterovani kompozitni materijali se sastoje od dva ili više metala, koji
su netopivi jedan u drugom ili od metala pomiješanih s nemetalnim
česticama kao što su npr. oksidi ili neki drugi vatrostalni materijali. U
ovu skupinu ulaze:
a) elektrokontaktni materijali kao što su Cu/W, ili Ag/Cd oksidi i
magneti;
b) tvrdi metali, koji se upotrebljavaju za rezne alate ili pak dijelove
izložene trošenju – npr. matrice za provlačenje žice, ili alati za
toplo kovanje. WC vezan sa Co bio je prvi iz ove grupe
materijala, i još uvijek zauzima najveći udio na tržištu, no i
drugi karbidi, a u posljednje vrijeme i nitridi i boridi, se koriste
u sve većim količinama. Također, istražuju se mogućnosti
zamjene relativno rijetkog i skupog Co. Tu su uključeni: Ni, Ni-
Co, Ni-Cr, te Ni- superlegure i kompleksno legirani čelici;

180
 c) frikcioni materijali, za izradu dijelova spojki i kočnica, u kojima
su abrazivni i drugi nemetalni materijali uključeni u bakarnu, ili
neku drugu, metalnu matricu;
d) dijamantni rezni alati, posebno brusne ploče u kojima su sitne
dijamantne čestice jednoliko dispergirane u metalnoj matrici;
e) posljednjih godina u upotrebu ulaze razni kovani dijelovi, koji
sadrže fino dispergovane nemetalne faze (ODS-materijali).
3. Porozni materijali ostvaruju sinterovanjem poroznost prilagođenu
uslovima primjene.
Glavni proizvodi iz ove grupe su filteri, membrane i ležajevi koji
zadržavaju ulje, tzv. samopodmazujući ležajevi. Ovi posljednji,
predstavljaju veliki dio proizvodnje dijelova PM tehnologijom. Metalni
filteri proizvode se od raznih materijala, uključujući bakar, nikl, bronzu,
nehrđajuće čelike.
4. Neporozni ležajevi
Za visoka opterećenja upotrebljavaju se ležajevi od Cu-Pb ili Cu-Pb-Sn
(olovna bronza) u čeličnoj podlozi. Uz ekonomske prednosti u uporedbi
sa livenjem legura dobiva se superiorna mikrostruktura, uz ostala bolja
svojstva.
5. Konstrukcioni dijelovi
Po svim procjenama, ovo je daleko najveća grupa, većinu koju pak čine
dijelovi na bazi željeza, ali proizvode se i značajne količine dijelova od
Cu i Al legura, te rjeđe od Be ili Ti.
Često je njihova prednost pred otkivcima u tačnosti dimenzija, ali u
većini slučajeva PM proces je jeftiniji od drugih. Danas se PM
postupcima postižu jednaka ili bolja svojstva od tradicionalnih
postupaka oblikovanja metala.
Zbog širokog intervala skrućivanja (očvršćavanja) Cu i Sn legura vrlo
je teško, prilikom livenja nepropusnih dijelova pumpi i ostale
hidrauličke opreme, izbjeći visok udio otpatka uslijed poroznosti. Kod
istih dijelova oblikovanih PM postupcima, javlja se uobičajena
poroznost od 95 ili 99 % od teorijske gustoće.
Također, raste značaj titanovih legura, proizvedenih PM tehnologijom,
uz primjenu hladnog i vrućeg izostatskog presovanja, kao najcjenjenijih
dodatnih postupaka zgrušnjavanja. TiAl6V4 legura, proizvedena ili
miješanjem elementarnih prahova, ili pak u obliku predlegiranog praha,
upotrebljava se za proizvodnju ventila i kuglica ventila, za proizvodnju
opreme za hemijsku industriju, za hirurške instrumente i implementate,
za dijelove letjelica, oplate i stabilizatore na raznim projektilima, za
aksijalne rotore i lopatice kompresora, te u automobilskoj industriji za
razne dijelove odnosno njihove prototipove.

181
 6. Specijalne visokokvalitetne legure
Razvojem tehnike automizacije omogućeno je dobivanje čistih, visoko-
legiranih metalnih prahova, kao što su na primjer prahovi za brzorezne
čelike ili oni za kompleksne precipitacijski ojačane superlegirane na
bazi Ni i ili Co. Spomenuti se prahovi izostatski presuju u
vakuumiranim metalnim cilindrima, a zatim se, i dalje podvrgavaju
toplom kovanju ili ekstrudiranju, čime se dobiva odgovarajuća gustoća
i oblik poluproizvoda. Time se ostvaruju slijedeće prednosti, prema
klasičnim postupcima ljevanja ili kovanja:
- mnogo jednoličniji raspored hemijskih elemenata (nema segregacija);
- odsutnost grešaka u ingotu;
- fina i jednolika distribucija sekundarne faze, karbida ili drugih
ojačavajućih precipitata.
Ovo posljednje proizlazi iz činjenice da se svaka čestica praha dobiva
naglim hlađenjem iz tećnog stanja.

Slika 110. Primjeri dijelova oblikovanih iz praha [3]

182
6.3. Savremeni «near-net-shape» postupci

«Near-net-shape» PM tehnologije, tj. izrada na približno konačan oblik, mogu se

svrstati u tri kategorije:
a) Konsolidacijske (vruće izostatsko presovanje – HIP, injekcijsko
presovanje metala – MIM, oblikovanje metala u tjestastom stanju (semi-
solid), hladno/vruće izostatsko presovanje – CHIP/HIP, kovanje praha);
b) Raspršivanjem (plasma spraying) i oblikovanje raspršivanjem (spray
forming);
c) Oblikovanje nadogradnjom – brza izrada prototipova (Rapid
Prototyping) i brza proizvodnja dijelova (Rapid Manufacturing – npr.
laserskim sinterovanjem).
Postupci postizanja pune gustoće uključuju: kovanje praha (Powder Forging-
PF), injekcijsko presovanje metala (Metal Injection Molding-MIM), vruće
izostatičko presovanje (Hot Isostatic Pressing-HIP), sabijanje valjanjem (Roll
Compaction), vruće presovanje i ekstruziju.
Kod kovanja praha predoblik je dobiven primjenom konvencionalnih PM
U U

tehnika i tada je vruće formiran u zatvorenim ukovnjima radi postizanja dovoljne

deformacije materijala koja eliminira gotovo svu poroznost. Zbog visokih
troškova u razvijanju predoblika, održavanju kovačkih alata te automatizacije
proizvodnih sistema PF postupka, oni su ograničeni u komercijalnim
slučajevima na velike količine proizvodnje (npr. za automobilsku industriju).
Postupak PF je uspješan za poboljšanje mehaničkih svojstava PF čelika u
poređenju s kovanim čelicima. Potencijalno je primjenjiv za sve materijale koji
se toplo kuju. Aktualna primjena je ograničena na niskolegirane čelike.
Injekcijsko presovanje metala (MIM) sjedinjuje strukturne prednosti metalnih
U U

materijala sa složenošću oblika koji se postiže injekcijskim presovanjem

polimera. Mješavina praha i veziva koja se ubrizgava u kalup mora biti
homogena. Prahovi za MIM su sferičnog oblika i mnogo sitniji od onih za
konvencionalno sabijanje u hladnom ukovnju (MIM prašak: 10...20 µm;
konvencionalni prahovi: 50...150 µm).
Kad je proizvod izbačen iz kalupa, vezivni materijal se uklanja ili otapanjem i
ekstrakcijom ili/i toplinskim procesom a zatim se otpresak sinteruje. Uslijed
velike količine veziva u početnom materijalu (do 40 % volumena), MIM
otpresak je podvrgnut velikom smanjenju volumena (čak do 20 % linearnog
skupljanja) u toku sinterovanja. Dimenzionalne tolerancije stoga nisu tako dobre
kao kod konvencionalnih postupaka sabijanja u ukovnju.

Opće karakteristike MIM-a su:

- ograničen broj materijala koji se može presovati – niskolegirani i nehrđajući
čelici, legure za meke magnete, mjedi, bronze, WC, čisti Ni, legure za
elektrotehniku (Invar i Kovar) te C-Cu kompoziti;

183
- postupak je ograničen na relativno male proizvode vrlo složenog oblika za
srednje do velike količine;
- skuplji je od konvencionalnih postupka;
- problem je izbor vezivnog sredstva.

U tabeli 25. upoređeni su konkurentni postupci preciznog liva i MIM-a.

Tabela 25. Precizni i MIM liv [3]

Karakteristika Precizni liv MIM

Maksimalni promjer rupe, mm 2 0,4

Maksimalna dubina slijepe rupe, mm 2 20
Minimalna debljina stijene, mm 2 <1
Maksimalna debljina stjenke, mm neograničena 5
Tolerancija kod dimenzije 14 mm ±0,2 mm ± 0,06 mm
Hrapavost površine R, µm 5 4

Vruće izostatičko presovanje (HIP) ima najmanje ograničenja na geometrijski

U U

oblik proizvoda. Unatoč tome, uslijed vrlo niske proizvodnosti, skupe opreme i
jedinstvenih zahtjeva na obradu, HIP postupak je usmjeren na skupe materijale
kao što su alatni čelici, superlegure, titan itd. Postupak zahtijeva vrlo čiste
prahove (uglavnom sfernog oblika). Smatra se near-net-shape postupkom, jer
ostvaruju vrlo velike uštede na troškovima obrade i samom materijalu.
Izvanredan je kvalitet površine dijelova.
Postupak HIP-ovanja odvija se pri visokim pritiscima (do 2000 MPa) i
temperaturama (do 2000 oC) u posebno izgrađenim autoklavima. HIP postupak
P P

difuzijski veže površine mikropukotina i praznina te zgušnjavanjem

(densifikacijom) uklanja poroznost čime su znatno poboljšana mehanička
svojstva.
HIP-ovanjem proizvedeni rezni alati i alati za štancovanje posjeduju visoku
žilavost, otpornost pritiscima i veliku tačnost održavanja dimenzija što je
posljedica najprije vrlo fine i ujednačene strukture.
Druga važna primjena HIP-a je u cilju eliminacije poroznosti i drugih grešaka
kod gotovih odlivaka za primjenu u uvjetima visokih mehaničkih opterećenja,
čime se postižu svojstva kao kod otkovaka (slika 111.).

184
 Slika 111. Vruće izostatski presovani odlivci [3]

U tabeli 26. su upoređeni postupci prerade praha prema nekoliko proizvodnih

karakteristika.

Tabela 26. Primjenjivost postupka prerade praha [3]

Konvencijalno
Karakteristika sabijanje u MIM HIP PF
kalup
Količina proizvodnje >5000 >500 1...1000 >10 000
(ocjena proizvodnosti) [A] [C] [E] [A]
Složenost oblika
C A B C
(ocjena)
Masa – veličina, kg <2,3 <0,12 0,23...2250 <0,23
(ocjena) [C] [D] [A] [C]
Dimenzione tolerancije ±0,025 ±0,075 ±0,635 ±0,038
(ocjena) [A] [C] [E] [B]
Gustoća (ocjena) D B A A
~80...90% 90...95% veća nego kod ista kao kod
Mehanička svojstva kovanih kovanih
od kovanih kovanih
1,1...11 2,2...22 >220 2,2...11
Troškovi, 5/kg (ocjena)
[A] [C] [E] [B]
Ocjene: A-izvrsno; B-vrlo dobro; C-dobro, D-dovoljno, E-loše;
Troškovi: A-najniži; E-najviši

Jedan od potencijalno vrlo zanimljivih postupaka za izradu dijelova u jednoj

operaciji je proces laserskog taloženja (vezanja) metalnih prahova sloj po sloj
– Directed Light Fabrication System. Metalne čestice se injektiraju u fokus
laserskog snopa čija je putanja računarski vođena u tri ose. Putanja je određena
geometrijom trodimenzionalnog modela proizvoda dobivenog oblikovanjem
pomoću CAD sistema.

185
Od nekoliko postupaka oblikovanja u polučvrstom stanju (semi-solid)
najpoznatiji je - Thixomolding®. Radi se o istiskivanju praha metala u kalup u
tjestastom, poluskrućenom stanju, što je slično injekcijskom presovanju
polimera (slika 112.). Postupak je najprije ispitan i uveden za Mg-legure, a mogu
se oblikovati Al i Zn legure.
Prednosti ovog postupka su:
~ povećana tačnost i iskoristivost materijala u odnosu na livenje pod pritiskom
i precizno livenje
~ izostanak završnih opcija obrade
~ oblikovanje vrlo složenih geometrija i tankih stijenki (< 0,5 mm)
~ nema pozornosti
~ manje su štetni uticaji na okoliš u odnosu na klasično livenje.

Slika 112. Shematski prikaz stroja za oblikovanje u polučvrstom stanju -

Thixomoulding® postupak [3]

Oblikovanje raspršivanjem (Spray Forming) ili postupak dinamičkog

kompaktiranja kapljica (LDC-Liquid Dynamic Compaction) upotrebljava se za
dobivanje ultrasitnih prahova iz mlaza kapljica (spray), za pripremu ultrabrzo
gašenih metala (amorfni metali), za oblikovanje poluproizvoda i proizvoda
realnih oblika i dimenzija, ili za nanošenje prevlaka skeniranjem površine
podloge mlazom kapljica.
Mikrostruktura dijelova oblikovanih raspršivanjem čestica karakterizirana je
jednoličnom raspodjelom sitno dispergovanih konstituenata u odnosu na liveno
stanje (slika 113).

186
 a) b)

Slika 113. Poređenje mikrostruktura legure AlSi20Fe5 oblikovane

raspršivanjem čestica (a) i livenjem (b) [3]
Visoki troškovi LDC postupka ograničavaju za sada širu primjenu. Danas se tim
postupkom proizvodi oko 1500 t Al-legura, oko 3000 t Cu-legura i oko 5000 t
čelika i superlegura u manjim poluindustrijskim postrojenjima.
Posebno obećavajuće PM tehnologije odnose se na oblikovanje
nanostrukturnih materijala iz prahova čija su zrnca promjera manjih od 1µm.
Trenutne primjene vezane su uz magnetne materijale, katalizatore, senzore i
aktuatore, integralna kola, slojeve za toplinske zaštitne barijere.

187
7. METALNA STAKLA (amorfni metali)
Prema mikroskopskoj građi čvrsta tijela se dijele na kristalna i amorfna.
Kristal može biti posmatran kao periodična struktura dobivena pravilnim
ponavljanjem određene jedinične ćelije i ako se poznaje shema rasporeda atoma
u jednoj oblasti može se predvidjeti gdje su atomi smješteni u bilo kojoj drugoj
oblasti kristala. Zapravo, govori se o monokristalu, čije se osobine u atomskim
razmjerama manifestiraju u cijelom posmatranom materijalu na isti način.
Komad monokristala može biti različite veličine, ovisno o vrsti materijala i
načinu njegovog formiranja. Ako atomi nisu u predviđenim položajima kristal
sadrži defekte.
U toku procesa kristalizacije može nastati polikristal sastavljen od mnoštva
monokristala (zrna), koji su srasli orijentišući se haotično. Njihovom obradom
(mehaničkim ili termičkim tretmanom) mogu se monokristali okrupnjavati ili
usitnjavati, što utiče na osobine takvih materijala.
Amorfni materijali, poput silikatnog stakla ili mnogi polimeri, nemaju takvu
pravilnost u rasporedu atoma ili molekula (termin staklo se odnosi na
anorgansku tvar koja je iz taline u čvrsto stanje prešla bez kristalizacije [45]).
Međutim, sile i veze među atomima su vrlo slične onima u kristalu i osiguravaju
da udaljenost atoma i broj, kao i raspored prvih susjeda u odnosu na izabrani
atom, u prosjeku bude sličan, ali ne i isti. Tako se ne može tačno predvidjeti
položaj i udaljenost atoma, kao što je to moguće u kristalnim tijelima. Naravno,
nije moguće definirati rešetku da bi se opisala takva struktura.
Može se govoriti o dvije vrste amorfnih materijala:
Prvi su oni kod kojih se prelazak iz tečne u čvrstu fazu prirodno događa bez
kristalizacije. Njihova amorfna struktura je prilično stabilna, mada produženo
zagrijavanje kod nekih jednostavnijih može dovesti do kristalizacije.
Posebna grupa amorfnih materijala kod kojih ne može doći do kristalizacije
sastoji se od makromolekula. Primjer za takve su glicerol i glikoza, epoksidne
smole, polistiren.
Druga grupa su materijali koji bi prirodno očvrsnuli u kristalnu strukturu, ali
mogu se dobiti u amorfnom obliku ili brzim kaljenjem taline ili kondenziranjem
njihove pare na hladnoj podlozi. Procesi dobivanja imaju značajne ekonomske
prednosti u poređenju sa konvencionalnim metalurškim metodama, jer se mogu
dobiti u obliku žica ili traka jednim procesnim korakom.
Metalne legure koje mogu biti kaljene bez kristalizacije (metalna stakla),
predstavljaju čvrsto stanje sa neobičnim fizičkim osobinama. Zato što su njihovi
atomi vezani dugodosežnim metalnim vezama, ova stakla su kovna i dobri

[45] S. Tomašević, R. Zrilić, D. Ćubela: Nauka o materijalima, Zenica-Banja Luka,

T T

1999. 232

188
električni vodiči (uporedivo sa nehrđajućim čelicima), za razliku od kovalentno
vezanih silikatnih stakala.
Jedna od karakteristika metalnih stakala, koja im daje znatan tehnološki interes,
je da su ona mehanički žilava, jaka i plastična. Druga karakteristika je da su neka
od njih feromagnetična, sa vrlo malim koercitivnim silama i visokom
permeabilnošću. Prenose akustične talase sa malim gubicima, imaju električnu i
termalnu vodljivost nisku u poređenju sa čistim metalima. Pokazuju značajan
otpor na koroziju.
Amorfni materijali druge grupe uvijek kristaliziraju kada su zagrijani iznad
određene temperature.
Ekstremno brzim hlađenjem iz rastopljenog stanja prigušuje se stvaranje kristala
i uspostavlja amorfno stanje. Metalna stakla imaju električnu i toplinsku
vodljivost, koja je nešto niža nego kod kristaliziranih metala, da bi poslije
dodatne toplinske obrade postala mekomagnetna s visokim permeabilitetom i
vrlo niskim gubicima premagnetiziranja.
Čvrstoća je vrlo visoka i kreće se između 2000 i 3000 MPa. Kako im je modul
elastičnosti niži za oko 30 % od onoga za željezo, to su mehanička svojstva
sasvim blizu teorijske čvrstoće.
Budući da se oblikovanje amorfnih metala odvija praktično bez očvršćavanja,
preko izrazito lokaliziranih smičućih traka, pri zateznim naprezanjima ostvaruje
se zaostalo produženje manje od 1 %, ali su pri pritisnim naprezanjima moguće
veće deformacije.
Metalna stakla pokazuju visoku korozionu postojanost. Za to, uz legure, ima
zasluge nepostojanje granica zrna i visoka homogenost.
Zbog vrlo velike brzine hlađenja, potrebne da se dobije amorfno stanje, mogu se
danas proizvesti metalna stakla kao tanke žice ili trake do oko 50 µm debljine.
Istodobno se razmišlja o proizvodnji amorfnog stanja u vrlo tankim površinskim
slojevima (jer se u tom slučaju mogu ekstremno skratiti trajanja hlađenja).
Područja primjene, koje će među prvima iskorištavati prednost metalnog stakla,
su elektrotehnika i elektronika.
Amorfne metalne strukture su karakterizirane metalnom vezom, s velikom
električnom vodljivošću, optičkom reflektivnošću, visokom čvrstoćom,
tvrdoćom i lomnom žilavošću.
Metalna stakla se dobivaju ultrabrzim gašenjem (104 do 106 K/s) rastopljenih
P P P P

čestica od niza metala, grupisanih u tri skupine [3]:

1. metal-metaloid legure: Au, Fe, Ni, Co, Pd i B, C, Si, P, Al, N (oko
10...30 %)
2. rijetki prelazni metali: Zr, Nb, Ta, i Fe, Co, Ni, Cu, Pd (oko 30...60 %)
3. legure metala iz grupe IIa: Mg, Ca, Be i dr.: Mg-Zn, Sc-Zr, Be-Ti, Ca-Al
Anizotropna struktura omogućuje lako magnetiziranje u određenom smjeru i
optimalna meko-magnetna svojstva.

189
Metalna stakla su karakterizirana s ekstremno niskom koercitivnošću. Gubici
kod amorfne legure (92 % Fe, 5%Si, 2%B) iznose 1/3 do 1/5 gubitaka od
gubitka kod klasičnog silicijevog čelika, pa stoga zamjenjuju ove legure za
jezgre transformatora i druge elektrotehničke elemente.
Drugi tip kovanog sinterovanog materijala od kojeg se dosta očekuje temelji se
na materijalima u obliku čestica (praha) ili nasjeckane trake skrućenih tako
velikom brzinom da se pojavljuje metastabilna neravnotežna mikrostruktura,
koja može biti mikrokristalna ili amorfna. Proces je primjenjiv samo na
određene metale i legure, a važna mu je karakteristika, da legirani elementi
mogu ostati u čvrstoj otopini, u znatno većim udjelima od ravnotežnih. Ako se
zgrušnjavanje i mehanička obrada provode na dovoljno niskim temperaturama,
da ne dođe do razaranja neravnotežne mikrostrukture, postižu se značajno
poboljšana mehanička svojstva.
U fazi razvoja je dobivanje Al, Ti i Mg- legura brzim skrućivanjem (RS), a takvi
bi dijelovi trebali svoju primjenu naći najprije u vazduhoplovnoj i svemirskoj
industriji, smanjujući težinu letjelica. [3]
Tehničke amorfne legure sastoje se uglavnom iz prijelaznih metala kao što su
Mn, Fe, Co, Ni, Sc, Ti, V (T) i metaloida B, C, P, Si, Ge, As, Sb (M) u odnosu
T1-xMx gdje je x<0,25. U ovom koncentracionom području moguća je optimalna
B B B B

gustina nepravilnog pakovanja, što stabilizira amorfno stanje. Kod kompliciranih

sistema dodaju se takođe zemno-alkalni, laki i plemeniti metali. Da bi se legura
prevela u amorfno stanje, mora se rastop što je moguće brže ohladiti ispod
temperature očvršćavanja TE. Najbolje se u tome uspijeva kada je temperatura
B B

topljenja veoma niska, kao što je slučaj kod duboko-ležećeg eutektika blizu
eutektičke koncentracije.
Za razliku od silikatnih stakala, metalna stakla su već kod zagrijavanja do sobnih
temperatura uvijek nestabilna. Kod porasta temperature nastupa najprije
struktura relaksacija malim pomjeranjem ka stabilnom atomarnom rasporedu,
što često vodi ka krtosti amorfnih materijala. Kod viših temperatura konačno
dolazi do kristalizacije (rekalescencije). Ovaj se proces, prirodno, ograničava na
oblast metalnih stakala. Kod čistih metala temperatura kristalizacije (TK) leži
B B

samo unutar nekoliko stepeni Kelvina. Stabilnije su legure prijelazni metali-

metaloidi, kod kojih TK iznosi više stotina stepeni Kelvina.
B B

Metalna stakla imaju pretežno metalne veze i zato su duktilna uz istovremeno

visoku čvrstoću. često se kod njih, takođe, zapaža dobra koroziona postojanost.
Tehnološki su naročito interesantna feromagnetna stakla. Ona su izrazito
mekomagnetna i pri namagnetiziranju proizvode manje magnetne gubitke, što je
jako povoljno, između ostalog, za limove transformatora. [45]
T T T T

7.1. Struktura i osobine amorfnog stanja

Postavlja se pitanje, da li se amorfni sistemi mogu posmatrati kao stvrdnute

pothlađene tečnosti ili je moguće pronaći uređenja koje se mogu opisati kao
područja kristalne strukture?

190
Postoje mnogi modeli strukture amorfnog stanja metala i metalnih legura. Neki
od tih modela nastali su iz niza eksperimenata, drugi iz teoretskih pretpostavki, a
neki pak kompjuterskom simulacijom [46]. Svi modeli koji su do sada poznati
mogu se shematski prikazati na slici 114. gdje su u vrhovima trougla date
ekstremne situacije.

Slika 114. Shematski prikaz modela strukture amorfnog stanja [46]

U gornjem uglu trougla predstavljen je model mikrokristala. On se sastoji od
više malih mikrokristala povezanih šupljinama. Dimenzije mikrokristala moraju
biti manje od 2 µm, kako se ne bi mogli otkriti putem difrakcione metode.
Ako se ide lijevom stranom trougla, smanjivanjem veličine mikrokristala dolazi
se do područja «elementarne jedinstvene ćelije». Pretpostavlja se da se formira
više «elementarnih jedinstvenih ćelija», koje mogu formirati takozvanu
«molekularnu jedinicu».
S druge, desne, strane trougla, povećanjem udjela slobodnog volumena, a
smanjivanjem mikrokristala, dolazi se do statističkog gustog pakovanja tvrdih
sfera. To je Bernalov model. Kompleksnost strukture amorfnih metala ne može
se prikazati ni jednim od ovih modela. Realno stanje amorfnih sistema može se
smjestiti negdje u sredinu opisanog trougla.
Na osnovu mnogih istraživanja zaključeno je da je za amorfno stanje sistema
karakterističan red kratkog dosega, a veoma bitna veličina jeste slobodni
volumen radi razjašnjenja svojstava amorfnih sistema i njihove strukture. Naime,
u kristalnom stanju sistem nema slobodnog volumena. Može se reći da slobodan
volumen predstavlja razliku makroskopskog volumena sistema i Van der
Walsovog volumena svih atoma koji ga sačinjavaju. Kratkodosežno uređenje
definirano je brojem najbližih susjednih atoma, to jest koordinacionim brojem.

[46] Suada Bikić: “Promjena magnetske susceptibilnosti u amorfnim sistemima sa ranim

T T

metastabilnim stanjima” – doktorska disertacija, Prirodno-matematički fakultet

Univerzitet u Sarajevu, Sarajevo, 2002.
191
Savremena dostignuća u oblasti dispergovanja kristalnih i tečnih materija
omogućila su korištenje modela «kvazikristalnog» stanja korigiran
mikronehomogenošću građe rastopa (tečno stanje metala) za opisivanje strukture
amorfnog metalnog sistema. Naime, rastop se sastoji iz mikrovolumena – rojeva
atoma sa bližim redom tipa ikosaedra (geometrijsko tijelo sa 12 vrhova,
podjednako udaljenih od centra opisane kugle). Uslijed relativno intenzivnog
termičkog kretanja čestica rojevi nemaju jasnih granica. Vrijeme egzistencije
roja atoma ovisi o sastavu, to jest tipu veze među česticama i temperature.
Kvantitativni parametri strukture sređenosti tečnosti su najvjerovatnije najmanje
rastojanje među atomima, broj najbližih susjeda i efektivne dimenzije rojeva
[46].
Legure koje formiraju metalna stakla tipično se sastoje od najmanje jednog
prelaznog metala (ili plemenitog metala) i jednog metaloida (bor, ugljik, azot,
silicij, fosfor). Sastav takvih legura obično leži blizu eutektičke kompozicije,
gdje je tečna faza najstabilnija u poređenju sa čvrstom a temperatura topljenja je
relativno niska. Binarnim legurama koje formiraju stakla se dodatnim
komponentama nastoji poboljšati ostakljivanje. Tako, na primjer, metalno staklo
sastava Pd78Si16Cu6 je mnogo lakše načiniti i ono ima mnogo veću stabilnost
B B B B B B

nego metalno staklo Pd80Si20. Ovo se može objasniti time što kod većeg broja
B B B B

komponenata duže traje njihovo sortiranje u kristal, čime se usporava

kristalizacija.
Mikroskopsko stanje amorfne strukture može se opisati uređenjem kratkog
dosega (short range order, SRO). Razlikuje se hemijsko ili kompoziciono
uređenje kratkog dosega (CSRO) i geometrijsko ili fizičko uređenje kratkog
dosega (GSRO).
Pošto su sva metalna stakla, koja su na sobnoj temperaturi stabilna, legure, stanje
mješavine komponenata je važan parametar sistema i opisano je kao CSRO.
GSRO uključuje topološko kratkodosežno uređenje (TSRO) i distorziono
kratkodosežno uređenje (DSRO): Topološke karakteristike sistema mogu se
predstaviti preko Voronoi poliedara, koji su ekvivalent Wigner-Sietz-ovim
ćelijama kod kristala.
Koristeći podatke difrakcije, može se izvesti radijalna distribuciona funkcija, te
uporediti sa proračunom za odgovarajuće modele amorfne strukture. Radijalna
distribuciona funkcija G(r) daje pozicionu ovisnost srednje gustine atoma.
∞
2π
G (r )=4πr ρ(r )=4πr ρ 0 +
2

r
2

∫ dk[S(k) − l] k sin(kr)
0

gdje je
ρ0 – srednja gustoća atoma u uzorku,
B B

ρ(r) – srednja gustoća atoma na rastojanju r od referentnog atoma,

S(k) – geometrijski strukturni faktor koji se dobija iz difrakcionih podataka.
k = 4π sin θ/λ – talasni vektor,
2θ – ugao rasijanja a λ talasnu dužinu upotrijebljenog zračenja.

192
Za amorfni materijal radijalna distribuciona funkcija ima jedan oštri maksimum,
koji odgovara visokom stepenu uređenja prvih susjeda, ali za veće udaljenosti
ona je prilično ravna (slika 115 i slika 116).

Slika 115 Radijalna distribuciona funkcija amorfnog sistema [47]

Slika 116 Krive radijalne raspodjele metalnih stakala različitog sastava [47]

Površina ispod prvog maksimuma radijalne distribucione funkcije daje srednji

broj najbližih susjeda, tj. prvi koordinacioni broj (Nc).
B B

rmin

Nc = ∫ 4πr ρ(r)dr
2

0
gdje je rmin položaj prvog minimuma u radijalnoj distribuciji.
B B

[47] Suada Sulejmanović: Izvodi iz magistarskog rada, Univerzitet u Sarajevu, PMF

Sarajevo, 2002, 4-14

193
Parna distribuciona funkcija
ρ( r )
W (r ) =
ρ0
sadrži iste informacije kao i radijalna distribuciona funkcija G (r )=4πr 2 ρ(r ), ali
položaji i oblici maksimuma za veće udaljenosti r mogu se bolje uočiti.

Teoretski modeli amorfnih metala

a) Mikrokristalični model
Prvi model amorfne strukture je predložio Zahariasen.
Amorfni je materijal razmatran kao slučajna mreža mikrokristalita, dimenzija tri
do četiri promjera atoma.
Ovaj model poslužio je za opis strukture silicijevih stakala. Kod većine metalnih
stakala ovaj model daje rezultate koji se ne slažu sa eksperimentom.
Velika gustina amorfne legure sugerisala je prije kontinuiranu strukturu nego
onu sa međusobno povezanim malim kristalnim regionima.

b) Model gusto pakovanih tvrdih sfera

Turnbull i Cohen, su koristeći već postojeći Bernal-ov model za tečnost, dali
model nasumično gusto slaganih tvrdih sfera, kao prototip strukture
monoatomnog stakla. Osnovne strukture jedinice su u ovom slučaju tetraedri,
naime, atomi se nalaze u vrhovima tetraedra koji međusobnim slaganjem ne
mogu ostvariti dugodosežno uređenje, te je struktura amorfna i u njoj se uslijed
toga javljaju šupljine.
Parna distribuciona funkcija W(r), računata za ovaj model, pokazuje veliku
sličnost sa eksperimentalnom za Ni-P legure. Model tvrdih sfera ispravno
pretpostavlja cijepanje drugog maksimuma, što se ne može zapaziti kod tečnih
metala. Ovaj model nasumičnog slaganja tvrdih sfera iste veličine primjenljiv je
za čiste amorfne metale, dok za amorfne legure sa metaloidima postoje
nejasnoće u vezi sa položajima atoma metaloida.
Polk je za ove legure predložio model kod kojeg atomi metala čine skelet
nasumično gusto pakovanih sfera, a atomi metaloida su smješteni u relativno
velike Bernalove šupljine.
Atom metaloida okružen je atomima metala. Tipovi elementarnih idealnih
«šupljina» koje se mogu očekivati su prikazani na slici 117.
Iako su tetraedarske šupljine najopštiji tip, one su isuviše male za veličinu
kombinacija metalnih atoma. Dakle, najreprezentativniji tipovi punjenih šupljina
su vjerovatno oktaedarske i trigonalne prizme. One su, također, najpovoljnije u
smislu poželjnih kordinacionih brojeva. U realnim metalnim staklima ove
šupljine će tendirati distorziju od idealne simetrije. Prema argumentima Polka i
modelu proračuna Ashaby-a, ovo pakovanje daje aproksimativno posmatranu

194
gustoću. Cargill i Cochrane su naznačili da model jednostavnog ispunjavanja
šupljina za gusto nasumično pakovanje dvije vrste atoma nije konzistentan sa
standardnom atomskom veličinom (manji atomi su preveliki da se smjeste u
šupljine). Očigledno potrebno je proširenje jednostavnog modela.

Slika 117. Strukturni poliedri Bernalove tečnosti [47]:

a. tetraedar
b. oktaedar
c. trigonalna prizma pokrivena s tri poluoktaedra
d. Arhimedova antiprizma pokrivena s dva poluoktaedra
e. tetragonalni dodekaedar

c) Modeli amorfnih ili nekristaličnih klastera

Za razliku od navedenih modela, modeli amorfnih klastera sadrže elemente
izbora, odnosno konstruiranja. Ako se, naime, pokaže da je jedan raspored atoma
pogodniji energetski ili po zaposjedanju prostora, pretpostavlja se da on
preovladava u datoj strukturi.
Struktura lokalnog tetraedarskog gustog pakovanja posjeduje simetriju petog
reda.
“Mnogotetraedarske strukture” uključuju ikosaedre – strukturu od dvanaest
atoma koji okružuju trinaesti atom. Takva konfiguracija odgovara minimumu
energije za trinaesti atom. Sadoc i saradnici su za model s visokim stepenom
ikosaedričnosti dobili interferencionu funkciju sa karakterističnim
rascjepljenjem drugog pika.
Na slici 118. prikazane su osnovne forme nekristaličnih klastera.

195
 Slika 118. Nekristalični klasteri [47]:
a) i b) tetraedarsko gusto pakovanje
c), d) i e) složenije ikosaedarske forme

7.2. Postupak dobijanja amorfnih legura

Problem dobijanja metalnog stakla je da se obezbijedi naglo hlađenje rastopljene

legure. Konačno stanje tvari mora imati temperaturu manju od temperature
rekristalizacije.
U tu svrhu pogodno je nekoliko načina, sa čvrstim ili tečnim sredstvom za
kaljenje. Na početku se naglo hlađenje realiziralo udarima kapljica rastopljene
legure o hladnu podlogu kao metu ili hvatanje kapljica između dvije ravne
površine. Ove metode i njihove varijacije proizvode nepravilno oblikovani
«splats».
Kasnije su uvedene polukontinualne metode, pri kojima mlaz tečne legure pada
na rotirajući točak, te je proizvedena traka poput vlakna. Traka može biti
proizvedena ako mlaz pada između dva suprotno rotirajuća valjka. Ova metoda,
koju je razvio prof. Leontić 1970. godine u Zagrebu, sa određenim
modifikacijama primijenjena je u Laboratoriji za fiziku metala u Sarajevu.
U nastojanju da se proizvede žica (mali dijametar), mlaz može biti ubrizgan u
tečni otkaljivač. Svim ovim metodama proizvedeni su oblici koji imaju vrlo
male dimenzije; ovo je neophodno, jer minimum brzine kaljenja treba biti veći
od 105 K/s.
P P

Zahtijevana brzina kaljenja varira sa sastavom legure, ali je uvijek viša za

metalna stakla i mnogo redova veličine, viša je nego brzina koja se zahtijeva za
silikatna stakla.
196
Danas je u svijetu široko prihvaćena tzv. «chill block melt spining metoda
(CBMS)». To je metoda koju su za dobivanje metalnih traka kaljenjem iz taline
patentirali Strange i Pim 1908. godine. Ova metoda se odnosi na proces u kojem
se formira mlaz istopljene legure i izbacuje na podlogu koja brzo rotira, te se
tako ostvaruje kontinuirano zamrzavanje i transport materijala istopljene oblasti
izbačenog mlaza. Rezultat je kontinuirano brzo hlađenje traka (ili vrpca).
Kontinuirani procesi imaju nekoliko ekonomskih prednosti u poređenju sa
konvencionalnim metalurškim metodama za pravljenje žica i traka. Oni su brzi,
relativno jednostavni, sa konzervacijom energije i nisu radno intenzivni.
Nekoliko uobičajenih procesnih koraka je eliminirano i zato što proizvod ima
odlične osobine, slijedeći procesni tretmani nisu potrebni. Također, uobličavanje
je učinjeno u tečnom stanju i vrlo male su sile potrebne za to, teška oprema za to
nije potrebna i ne dešava se konverzija velikog iznosa rada u toplotu. Tu je neto
energija sačuvana od oko 80 % u odnosu na serije livanja, kovanja, vrućeg
valjanja, izvlačenja i hladnog valjanja, koraka koji su normalno korišćeni za
dobijanje malih traka.
U Laboratoriji za fiziku metala u Sarajevu, trake metalnog stakla se od 1985.
godine dobivaju melt spin metodom.
Da bi se obezbijedila reproduktivnost i veća kontrola kaljenja pri dobijanju
amorfne trake, u Laboratoriji za fiziku metala izgrađen je novi sistem, u kojem
se amorfna traka dobiva u kompjuterski praćenom procesu.
Za utvrđivanje sličnosti traka predloženo je ispitivanje ireverzibilnog dijela
strukturne relaksacije. U procjeni strukture relaksacije najpogodnije bi bilo
koristiti Differential Scanning Calorimetry (DSC).
Nabavka DSC, koji, naravno čini dio opreme svake laboratorije za ispitivanje
materijala zahtijeva velika materijalna sredstva. Stoga su u Laboratoriji za fiziku
metala dizajnirali uređaj za ispitivanje strukturne relaksacije.
Kako je već poznato metalni materijali proizvode se livenjem, i iza toga vrućim,
odnosno hladnim preoblikovanjem Hlađenje i solidifikacija iz rastopa odvija se
brzinom nekoliko K/min do oko 100 K/s. Ovo hlađenje, koje je relativno sporo u
poređenju sa pokretljivošću metalnih atoma, ima za posljedicu fenomen
sređivanja koji se dešava u toku skrućivanja i metal obično očvršćava u
kristalnom stanju [48].
Kristalizacija se može znatno modificirati ili čak potpuno potisnuti povećanjem
brzine hlađenja iz rastopa na više od 103 do 106 K/s. Ovo brzo hlađenje vodi ka
P P P P

drugoj strukturi i mikrostrukturnom stanju, kao što je:

- redukcija hemijskih varijacija (segregacija), tj. homogeniji sastav
legure,
- manja veličina kristala

[48] H.K.Hilzinger i H.Warlimont: Processing of structural metals by rapid

T T

solidifitication, VII Symposium, octobar, 1986., Orlando, Florida

197
 - formiranje nove kristalne faze i
- skrućivanje u amorfno stanje, koje se takođe naziva metalnim
staklom.
Amorfno stanje karakteristično je, kako je već navedeno, po odsustvu kristalnog
atomskom sređivanja. Njegova je struktura jako nesređena, kao distribucija
atoma u tečnosti. Metalna stakla se takođe nazivaju i super pothlađenim
rastopima, kod kojih je preferirana pojava samo kratkodosežnog reda kod
susjednih atoma. Kao rezultat drugačije strukture, brzo očvrsnute metalne legure
pokazuju neuobičajene osobine, koje su bile nepoznate do unazad nekoliko
godina. Zavisno od njihove konstitucije i sastava ove legure pokazuju osobito
visoku čvrstoću, žilavost, korozionu postojanost, ili specijalno magnetno
ponašanje [48].

Razvoj novih procesa livenja

Progres u metalurgiji često je vezan sa progresom u procesnom inžinjeringu. U

skladu sa dostignutom brzinom hlađenja od više od 103 K/s u industrijskom
opsegu, bilo je potrebno razviti potpuno novi proces livenja.
Razlog za ovo je da se skrućivanje masivnog livenog bloka ne može odvijati
dovoljno brzo zbog ograničenog termičkog provođenja u njegovoj unutrašnjosti i
dugačkom putu za transport toplote do površine za ostvarivanje visokih brzina
hlađenja, proizvod koji nastaje mora biti prije svega mali, na kraju krajeva
jednodimenzionalan. Prema tome, fini prašci, tanka žica i tanka folija su dostižni
brzom skrućivanju. Ako je potrebno, masivni se proizvodi mogu proizvoditi
pogodnim kompaktiranjem proizvoda ovog procesa.
Za izradu tankih metalnih folija, tečni metal se usmjerava kroz keramičku livnu
sapnicu na bubnju za hlađenje koji rotira velikom brzinom. U kontaktu sa
valjkom visoke termičke provodljivosti rastop se brzo hladi i kontinuirano
očvršćava dajući tanku traku, slika 119.

Indukciono
zagrijavani Hlađeni
lonac rotirajući
cilindar

Dvovaljkasto
livenje

Slika 119. Livenje pomoću valjaka [48]

198
Traka je nošena uzduž hladećeg cilindra i odvaja se od njega nakon kratkog
perioda hlađenja. U skladu sa dostignutom brzinom hlađenja od oko 106 K/s,
koja se preporučuje za postizanje amorfnog stanja u metalima, debljina trake
mora biti u većini slučajeva znatno ispod 100 µm, pretežno 20 do 40 µm. Mada
je širina očvrsle trake striktno ograničena sa livnom sapnicom i hladećim
cilindrom, njena debljina zavisi o perifernoj brzini hladećeg cilindra. Debljine
trake manje od 40 µm mogu se dobiti korišćenjem brzine cilindra od 20 do 50
m/s.
Kontrola ovih visokih brzina livenja, visokog temperaturnog gradijenta između
livne sapnice i vodom hlađenog cilindra i tražene preciznosti u poziciji livne
sapnice u odnosu na rotirajući hlađeni cilindar stavlja stroge zahtjeve
pridruženom procesnom inženjeringu.
Za proizvodnju brzo očvrslih traka, specijalne trake amorfnih legura Vacuum
schmelize AmbH, uz pomoć Siemensa, razvio je do sada 70 različitih generacija
jedinica sa jednim cilindrom različitih veličina i pustio ih u eksploataciju. Ovo
dopušta kontinuiranu proizvodnju traka širine manje od 1 mm pa do 10 cm i
šaržne jedinice od nekoliko grama do nekoliko stotina kg. Ove jedinice
omogućavaju dobijanje traka direktno visokim brzinama livenja i namotavanja.
Kao alternativa, rastop se može liti u ždrijelo između dva livna cilindra, koji
rotiraju u suprotnim pravcima. Nasuprot procesu sa jednim cilindrom, proces sa
dva cilindra je povoljan za trake debljine veće od 200 µm, ali je manje pogodan
za proizvodnju amorfnih traka.
Nezavisno od čisto strukturnih efekata brze solidifikacije (skrućivanje), pomoću
kojih se dobiju specijalne osobine materijala, proces livenja tankih traka ima
značajne ekonomske prednosti, jer se traka formira direktno u finalne dimenzije
u jednom koraku. Generalno, ovdje nema potrebe za mehaničkom obradom. U
kontinuiranoj operaciji za traku širine 50 mm, na pr. visoka brzina livenja
rezultira satnom proizvodnjom od oko 1000 kg trake finalne dimenzije.
Usporedbe radi konvekcionalna proizvodnja metalnih folija debljine ovog ranga
zahtijeva livenje u blokove, i višekratno vruće i hladno valjane sa primjenom
međužarenja i površinskih tretmana, te odgovarajuće dugo ukupno vrijeme
prerade materijala.

7.3. Primjena amorfnih legura

Brzo očvrsle legure do ovog časa koriste se industrijski kao predominantno

amorfni, mekomagnetni materijali sastava od 70 do 85 at.% prelaznih metala kao
što su Fe, Co ili Ni i 15-30 at.% atoma metaloida kao što su Si ili B, kako je već
navedeno. U ovom opsegu sastav, stabilnost tečnog i kristalnog stanja realiziraju
se veoma malo, tako da je motorna sila za kristalizaciju slaba. Zajedno sa
brzinom hlađenja u toku proizvodnje ovo doprinosi činjenici da je nered atomske
strukture rastopa sačuvan u toku skrućivanja. Ovo amorfno stanje legura je
stabilno do 400 oC i transformira se u kristalno ravnotežno stanje samo kod
P P

visokih temperatura, sa drastičnom promjenom osobina. Alternativni postupak

199
formiranja amorfnog stanja, pomoću reakcije čvrstog stanja, istraživan je u
Siemens-ovom istraživačkom centru u Erlangenu. U tom cilju fina mješavina
originalnih partnera kristalne legure samljevena je i u toku vrućeg tretmana
ispod 400 oC prevedena u amorfno stanje u nekim sistemima legura.
P P

Amorfne legure podesnog sastava karakteristične su po značajnim prednostima u

pogledu meko-magnetnih osobina. Ovi se materijali magnetiziraju čak i u
slabom magnetnom polju. Ovo je direktna posljedica amorfne strukture koja
zbog odsustva kristalita i granica kristalita, (granica zrna) je homogena i bez
preferiranog usmjerenja. I proces magnetne rotacije i premještanja zidova
magnetnih domena mogu se odvijati lako. Kao i u slučaju drugih magnetnih
materijala, meko-magnetne osobine mogu se unaprijediti termičkim tretmanom u
magnetnom polju. Ovi tretmani amorfnih legura odvijaju se ispod temperature
kristalizacije.
Za meko-magnetne materijale alternativno polje primjene je dodatna prednost
relativno visokog električnog otpora amorfnih metala od 120-150 µm i njihova
mala debljina trake, što uveliko reducira električne vrtložne gubitke u toku
promjena smjera magnetizacije. U poređenju sa konvencionalnim Ni-Fe
legurama ili Si-čelicima, amorfni metali imaju ekstremno male gubitke jezgra,
koji su ispod feritnih čak i kod frekvencija od nekoliko stotina kHz.
U indukativnim komponentama, niski gubici vode ka gubitku zagrijavanja i tako
dopuštaju mnogo komplikovaniju konstrukciju.
Amorfna toroidna traka – namotane jezgre su prema tome, prvenstveno korištene
u transformatorima i prigušivačima za prekidače snage, koji rade kod frekvencija
od 100 kHz i više.
Amorfni metali imaju visok magnetni permeabilitet koji zbog niskih vrtložnih
gubitaka, opada samo kod frekvencija iznad 10 kHz. Visoki permeabiliteti
amorfnih legura iznad 10 kHz koriste se, u koroidnim trakama – zavojnicama za
međuprovršinske transformatore u ISDN mreži. Takve jezgre su prikladne za
racionalne i internacionalne standarde, sa suštinski velikom sigurnošću u odnosu
na feritne materijale. Dodatno, visoka induktivnost amorfnih jezgri vodi ka
sniženju volumena, a time i do sniženja instalirane površine.
Interesantno specijalna primjena amorfnih legura je u trakama širine 1 do 2 mm
sa nekoliko cm dužine u napisima protiv krađe. Mekomagnetna traka skriva u
takvim napisima zapis veoma osjetljiv na magnetno polje, npr. na izlazu iz
trgovine, i prema tome može aktivirati alarm.

7.4. Amorfne meko-magnetne legure [49]

Metalna stabla su u međuvremenu afirmirana grupa meko magnetnih materijala.

U osnovi postoje dvije grupe amorfnih legura. U jednu ruku su Fe-bogate
magnetne legure, koje pokazuju najvišu gustinu fluksa saturacije između
amorfnih materijala i koji su bazirani na jeftinim sirovinskim materijalima.
Metalna stakla na bazi Co, u drugu ruku, se odlikuju njihovom niskom ili
200
iščezavajućom magnetostrikcijom, što vodi ka višoj permeabilnosti i nižim
gubicima jezgra. Obje grupe metalnih stakala se aktuelno komercijalno koriste.
Fe-bogate legure uglavnom se koriste u opremi električnih centrala, dok su Co-
bogate legure dominantne u induktivnim komponentama za elektroniku.
Opće prihvaćeni trend minijaturizacije i bolje efikasnosti glavni je razlog za
kontinuirano povećanje operativnih frekvencija u elektronskim krugovima.
Komercijalne operativne frekvencije sada dostižu 500 kHz, a SMPS rade kod
više od 1 MHz. Prema tome, reduciranje jezgrenih gubitaka magnetnih
materijala koristi se u ovom planu reduciranjem debljine trake i postaje sve
važnije i važnije.
Kod konvencionalno livenih i valjanih kristalnih metala debljina traka ne može
se reducirati ispod određene granice. Na stranu ekonomske granice zbog porasta
troškova valjanja vrlo tankih dimenzije, ove trake imaju visoke histerezisne
gubitke i one su ekstremno osjetljive na napone ili plastične deformacije.
Nasuprot, amorfne legure su prilično neosjetljive na plastične napone zbog
njihovih visokih granica elastičnosti i one se direktno liju u tanke trake u jednom
koraku, ekonomično. U posebnom slučaju nul-magnetostriktivnih amorfnih
legura doprinos histerezisnih gubitaka ukupnim gubicima je mali za frekvencije
f>100 kHz za transformatore snage koriste se uglavnom plosnate histerezisne
petlje. U ovom slučaju promjene magnetizacije javljaju se kod homogenih
rotacija i očekuje se da su gubici jezgra bliski klasičnim vrtložnim gubicima:

( )
2
PFe = πdB̂f / 6ρ gdje je B̂ amplituda indukcije i ρ električni otpor
Yagi i dr. proizveli su ultratanku amorfnu traku debljine 6-10 µm livenjem u
vakuumu. Za 6,4 µm debelu traku legure (CoFe)71 (Si,B)29 oni daju podatke o
B B B B

gubicima jezgra PFe(0,1T, 1MHz)=1,8W/cm3, što je daleko bolje nego Mn-Zn-

B B P P

ferite i samo pola vrijednosti od 5µm debele Permelloy trake motane jezgre, koja
je ranije smatrana da ima najniže gubitke kod ovih frekvencija.
Tu su druge primjene kod visokih frekvencija kao što su obično prigušivači ili
interface transformatori u budućim ISDN radnim mrežama, gdje gubici nisu od
primarne važnosti, ali koji zahtijevaju visoki magnetni permeabilitet u opsegu
frekvencija opsega oko 10 kHz. Najbolji feriti imaju permeabilnost ne veću od
15000. Kristalni Mo-Permalloy debljine reda 15µm imaju bolje performanse
frekvencija, ali samo kod znatno nižeg nivoa permeabiliteta. Primjena kod
važnih frekvencija od 10-20 kHz amorfnih legura nudi izuzetno visoki
permeabilitet od više nego 100 000. Zbog ovog visokog permeabiliteta veličina
interface transformatora sa amorfnim jezgrima može se značajno reducirati.

[49] H.K.Hilzinger: Suvremeni napredak brzo očvrslih meko magnetnih materijala, VII
Symposium, octobar, 1986., Orlando, Florida

201
Osobine amorfnih materijala u odnosu na neke čelike date su na slici 120.

Tvrdoća Čvrstoća
15
16 3 2,8
14
2,5
12
10 2
1,7

GPa
GPa

8 7,5
4,9 5,5
1,5
6 1
1
4 0,45 0,25
2
1,5 0,5
0 0

Udarna žilavost
350
300 ugljenični čelici
300
250 visoko-čvrstočni
MPa/m2

200 čelici
alatni čelici
150 120
100
80 nehrđajući čelici
70
30
50 amorfni metali
0

Slika 120. Osobine amorfnih materijala u odnosu na neke čelike [50]

[50] www.darpa.mil/DSO/thrust/matdev/sam/html/liquid
T T

202
8. KOMPOZITI – SLAGALINE ILI SLOŽENCI

Vrijednost proizvodnje kompozita u svijetu dostiže nekoliko milijardi dolara uz

neprestani rast.
Najveći udio u primjeni zauzimaju polimerni kompoziti s duromernom
matricom. Nemogućnost potpune automatizacije proizvodnje onemogućava još
širu primjenu, naročito u automobilskoj industriji. Tehnologije oblikovanja
praha i drugi noviji postupci oblikovanja metala potiču šira istraživanja metalnih
kompozita, dok je proizvodnja i primjena keramičkih kompozita najmanje
raširena.
Najveći potencijal za budućnost razvoja kompozita je mogućnost raznolikog
variranja vrste matrice; vrste, veličine, udjela i raspodjele ojačala te na taj način
uz pomoć računara projektovanje strukture prilagođene željenim svojstvima u
primjeni.
Za nosive konstrukcije, kao što su npr. elemente mostova, vozila, aviona i sl.,
izrađuju se poluproizvodi u različitim oblicima nosača, sendvič ploča, mreža,
tkanina i sl., čija su mirkostruktura i makrooblik također unaprijed projektirani i
prilagođeni uvjetima mehaničkog opterećenja. Tako npr. oblik saća daje vrlo
visoku krutost konstrukcija. Od takvih se poluproizvoda dalje grade
kompleksnije kompozitne konstrukcije [3].

8.1. Metalni kompoziti (Metal Matrix Composite- MMC)

Osnovni nedostaci MMC jesu relativno visoka gustoća i složenost proizvodnje

koja traži visoke temperature. Stoga su matrice najčešće od Al, Ti i Mg legura,
ali i Cu i superlegura za više radne temperature.
Tokom proizvodnje postoji opasnost hemijskih reakcija između ojačala i
materice pa se npr. primjenjuje difuzijsko spajanje pri visokim pritiscima i
temperaturama ispod tačke topljenja.
U metalnoj osnovi nalazi se sitno dispergovana nemetalna faza u obliku čestica,
ili vlakna. Za više radne temperature ojačala su: SiC, Al2O3, B ili W, C, Ta, Mo
B B B B

u obliku vlakana i viskera.

Precipitacijsko ojačavanje, bez bojazni od otapanja sekundarne faze porastom
temperature, proučava se već niz godina. No slika se dramatično izmijenila
uvođenjem novih PM postupaka za dobivanje mnogo finije raspršenosti
nemetalne faze.
U većini slučajeva ojačavajuća faza je stabilni oksid (udio oko 1 % obično nekog
drugog metala). Brojni su procesi koji se mogu primijeniti za postizanje tražene,
vrlo jednolične raspršenosti.

203
Najnoviji korak naprijed, predstavlja prodica matrica kompozita napravljenih od
titanove legure, sa uključenim TiC česticama, čime se povećava čvrstoća pri
visokim temperaturama, povisuje tvrdoća i modul elastičnosti.
Razvijene su superlegure od brzo skrućenog legiranog praha koji je HIP
postupkom ili ekstruzijom kompaktiran i superplastično valjan u trakasti oblik.
Također, treba istaknuti razvoj Fe-Ni-Co ODS superlegura niskog termičkog
istezanja, te Ni i NiCr legura s dispergiranim česticama ThO2 [3].
B B

Mehaničko legiranje je noviji postupak koji će vjerovatno omogućiti

napredak u stvaranju materijala za primjenu na visokim temperaturama, npr. za
upotrebu u mlaznim motorima. Ovaj proces uključuje mljevenje mješavine
metalnih prahova i vatrostalnog materijala kroz duže vrijeme u toku kojeg se
vartrostalne čestice lome i uključuju u metal. «Legirani» se prah zatim
kompaktira, sinteruje, i obično ekstrudira ili toplo valja. Već su u upotrebi ODS
superlegure (npr. Inconel) proizvedene ovim načinom, a razvijene su i
mehanički legirane vrste aluminija.
Metalno-keramički kompoziti proizvedeni «in situ» smanjuju troškove i broj
operacija oblikovanja te eliminišu prevlačenje vlakana. Procesi ojačavanja
uključuju niz reakcija: seljenje atoma u čvrstom stanju; reakcije
oksidacije/redukcije; promjene faza, nukleaciju i rekristalizaciju; formiranje
spojeva; i reakcije dekompozicije. Ovi su kompoziti termodinamički mnogo
stabilniji od klasično dobivenih MMC i imaju vrlo jednoličnu raspodjelu vrlo
sitnih ojačavajućih faza. Stoga se ovi procesi nastoje primijeniti za dobivanje
nanokompozita.
Jedan od primjera primjene MMC je Al-SiC-Ni-grafit za dijelove automobilskih
kočnica, kao zamjena za sivi liv. Za olakšavanje uključivanja grafita u matricu
dodaje se niklom prevučen grafitni prah u otopljenu aluminijsku leguru. U toku
skrućivanja nikal reagira s aluminijem i stvara homogenu raspodjelu
intermetalnih spojeva Ni- aluminida. Takav kompozit ima dobru toplotnu
vodljivost i visoku otpornost trošenja.

8.1.1. Istorijski pregled

Kombinacija materijala u cilju dobijanja novog materijala sa poboljšanim
osobinama je dobro poznata istorijska činjenica. Npr. stari Jevreji u toku
izgradnje piramida u Starom Egiptu koristili su komadiće slame pomiješane sa
opekom u cilju poboljšavanja njihovih konstrukcionih osobina. Japanski
samuraji su kovali mačeve od nekoliko slojeva metala da bi dobili željene
osobine materijala. Čak i neki umjetnici sa Mediterana i Dalekog istoka su
koristili tehniku kompozita u oblikovanju umjetničkih radova na principu
slaganja sječenog papira u različite veličine za proizvodnju željenog oblika i
kontura. Mnogo godina kasnije braća Wright koristili su «vlakna i smolu» da bi
ojačali konstrukciju njihovih aviona.

204
Istorija savremenih kompozita počinje sa uvođenjem ojačivaća (plastičnih
materijala izrađenih na bazi fenola) 1930. godine i plastika ojačanih sa staklenim
vlaknima 1940. godine. 1970. i 1980. godine dolazi do revolucije ovih
materijala, razvijaju se novi materijali, povećava se njihova upotreba u
komercijalne svrhe kao što su proizvodnja teniskih reketa, golf palica, štapova za
pecanje, brodova, skija itd. (slika 121).
Udjeli evropskih zemalja u potrošnji kompozitnih materijala

Ostale
10% Francuska
15%
Belgija
6%

Holandija
7%

Španija
8% Njemačka
28%

Velika Britanija
8%

Italija
18%

Potrošnja po pojedinim granama industrije

Autoindustija

Avioindustrija

Građevinarstvo

Sport i rekreacija

Elektroprivreda

Mašinstvo u industriji

Brodogradnja

Medicinska oprema

Željeznice

Ostalo

0 5 10 15 20 25 30 35

Slika 121. Kompozitni materijali u Evropi [51]

[51] http://www.industrie.gouv.fr/accueil.htm , SESSI, Service of the General Directate

T T T T

for Industry, DiGITIP, Le 4 Pages des statistiques industrielles, No 158 – february 2002.

205
Avio industrija je svjesna problema mase i zato zahtijeva materijale visoke
specifične čvrstoće i krutosti. Kompoziti smanjuju težinu, povećavaju
mogućnost upravljanja i smanjuju mogućnost otkrivanja pomoću radara. Na slici
122. se vide dijelovi borbenog aviona F-18 koji se obično izrađuje od
kompozitnih materijala [52].

Slika 122. Kompozitni dijelovi u konstrukciji borbenog aviona F-18 [52]

Kompozitni materijal je kombinacija faze koja ojačava prisutne u obliku čestica,
viskera ili vlakana u matriksu koji ima zadatak da drži tu fazu zajedno i da joj
pruža podršku. Mnogi kompoziti se javljaju u prirodi. Npr. to su drvo, koje se
sastoji od celuloznih vlakana u matriksu-lignin, zatim kosti koje predstavljaju
kompozit sačinjen od mekanog proteina kolagena i tvrdih minerala koji se zovu
apatit. Međutim savremeni kompozitni materijali sa poboljšanim osobinama su
proizvedeni vještačkim putem. Kompozitni materijali su nastali kao potreba za
materijalima sa nesvakidašnjom kombinacijom osobina kao što su visoka
specifična čvrstoća (tj. visoka čvrstoća u odnosu na gustoću) i krutost u jednom
pravcu, ili kombinacija visoke čvrstoće i žilavosti koja se ne može postići sa
jednim materijalom.

8.2. Definicija kompozitnih materijala

Šta su kompozitni materijali? Nažalost ne postoji opće prihvaćena definicija za

kompozitne materijale. Prema riječniku to su materijali koji su sastavljeni od
različitih dijelova (konstituenata). Na atomskom nivou materijali kao što su neke
legure metala i polimerni materijali mogu se nazvati kompozitima budući da se
sastoje od posebnih i različitih atomskih grupa. Na mikrostrukturnom nivou (oko
10-4 do 10-2 cm) legura metala kao što je ugljenični čelik koji sadrži ferit i perlit
P P P P

može se nazvati kompozitnim materijalom pošto su ferit i perlit različiti

[52] J.P.Schaffer, A, Saxena, S.D.Antolovich, T.H.Sanders, S.B.Warner, The Science

T T

and Design of Engineering Materials, Richard D.Irwin, Inc. 1995.

206
konstitenti koji se mogu posmatrati optičkim mikroskopom. Po ovoj definiciji,
međutim, mnogi materijali tradicionalno klasifikovani kao monolitni ili
homogeni bi se smatrali kompozitnim materijalima. Od svih ovih materijala
samo jednofazne legure kao što su mesing ili bronza bi bile monoliti po ovoj
definiciji. Tako bi čelik, višefazna legura ugljika i željeza bio kompozitni
materijal. Na makrostrukturnom nivou (oko 10-2 cm i više) plastike ojačane
P P

staklenim vlaknima, u kojima se staklena vlakna mogu prepoznati golim okom,

mogu se također smatrati kompozitnim materijalom. Na tehničkom nivou
kompozitni materijali se definišu kao materijali koji se sastoje od komponenata
mikro i makro reda veličine i čak radije reda makro veličine. Pa prema tome
kompozitni materijali mogu se definisati:
»Kompozitni materijal je sistem koji se sastoji od smjese ili kombinacije dva ili
više mikro-ili makro konstituenata koji se razlikuju po obliku, hemijskom sastavu
i koji nisu rastvorljivi jedan u drugom». [53]
Čak i ovakvom razmatranju potrebno je razjašnjenje. Primjenom ove definicije,
mnogim će se inženjerima ona činiti preširoko jer obuhvata materijale o kojima
obično ne mislimo kao kompozitima. To su punjene plastike, beton,
impregnirani materijali. I pored toga, svi ovi materijali ipak pripadaju konceptu
kompozita i bez obzira na opšte prihvaćen princip, njih treba smatrati
kompozitnim materijalima [54].

8.3. Podjela kompozitnih materijala

Jedna od podjela kompozitnih materijala je:

• kompoziti sa kontinuiranim ili diskontinuiranim vlaknima
• kompoziti koji sadrže čestice
• konstrukcioni kompoziti (laminarni i u obliku sendviča) slika 123 [55]. T T T T

Kompozit s vlaknima Kompozit koji sadrži Laminarni kompozit

čestice

Pahuljasti kompozit Punjeni kompozit

Slika 123. Ilustracija različitih tipova kompozitnih materijala [55]

Ukratko će biti dat pregled pojedinih kompozitnih vrsta.

[53] W.F.Smith, Foundation of materials science and engineering, Megrraw-Hill, Inc,

1993.
[54] F. Ćatović: Nauka o materijalima, Mostar-Bihać, 2001.
T T

[55]J.R. Vinson, R.L. Sierokowski, The Behavior of Structures Composed of Composite

T T

Materials, Maartinus Nijhoff Publishers, 1986.

207
Kompoziti ojačani česticama
U

Kod kompozitnih materijala koji su ojačani česticama razlikuju se one ojačane

velikim česticama i disperziono ojačane. Razlika između ova dva primjera
zasniva se na mehanizmu pojačavanja ili ojačavanja. Izraz «velike» se koristi da
bi se skrenula pažnja da interakcija između čestica i matriksa se ne može
posmatrati na atomskom ili molekularnom nivou, tj. koristi se kontinuum
mehanizam. Kod većine ovih kompozita čestićna faza je tvrđa i kruća nego
matriks. Ove ojačavajuće čestice nastoje da onemoguće kretanje matriksa u
blizini svake od čestica. U suštini, matriks prenosi jedan dio napona na čestice,
dakle one preuzimaju jedan dio opterećenja. Stepen ojačavanja ili poboljšanja
mehaničkih osobina zavisi od jačine veze između matriksa i čestica.
Kod disperziono ojačanih kompozita, čestice su mnogo manje i imaju prečnik
između 0,01 i 0,1 µm (10 i 100 nm). Reakcija između matriksa i čestica koja je
osnova ojačavanja javlja se na atomskom ili molekularnom nivou. Pošto matriks
nosi većinu opterećenja, male raspršene čestice spriječavaju ili ometaju kretanje
dislokacija, tako da je plastična deformacija ograničena a zatezna čvrstoća i
napon tečenja kao i tvrdoća poboljšani.
Čestice mogu imati sasvim različite oblike, ali bi trebala biti približno istih
dimenzija u svim pravcima. Da bi ojačavanje bilo efektivno čestice bi trebale biti
manjih dimenzija i podjednako raspoređene u matriksu. Štaviše volumski udio
ove dvije faze utiče na ponašanje, mehaničke osobine se poboljšavaju sa
povećanjem volumskog udjela čestica. Dvije matematičke formule mogu se
izvesti za ovisnost modula elastičnosti u odnosu na volumski udio konstituentnih
faza za dvo-fazne kompozite. Na osnovu «pravila miješanja» pretpostavlja se da
modul elastičnosti se nalazi između gornje granice koja se predstavlja sa

E c = E m Vm + E p Vp
ili donje granice
EmEp
E c (1) =
Vm E p + Vp E m
Ec - modul elastičnosti kompozita
B B

Em, Ep - modul elastičnosti matriksa i čestice

B B B B

Vm , Vp - volumski udio matriksa i čestica

B B B B

Na slici 124. prikazana je donja i gornja granica modula elastičnosti za kompozit

bakar-volfram, gdje volfram predstavlja čestičnu fazu. Eksperimentom dobijeni
rezultati padaju u područje između dvije krive [56].

[56] William D.Callister, Materials Science and Engineering An Introduction, John

Wiley & Son, Inc. 1997.

208
 Slika 124. Modul elastičnosti kompozita bakar-volfram [56]

Disperziono ojačani kompoziti

U

Metali i legure metala mogu biti ojačani ravnomjernom disperzijom finih čestica
tvrdih i inertnih materijala. Dispergovana faza može biti metalna ili nemetalna;
često se koriste oksidni materijali. Metod ojačavanja se zasniva na interakciji
između čestica i dislokacija unutar matriksa, kao kod precipitacionog ojačavanja.
Efekat disperzionog ojačavanja nije jako izražen kao sa precipitacionim
ojačavanjem; međutim, očajavanje se zadržava na višim temperaturama i za duži
vremenski period zato što čestice koje su izabrane ne reaguju sa matriksom. Za
legure koje su ojačane precipitacijom, povećanje čvrstoće može nestati uslijed
termičkog tretmana kao posljedica rasta ili rastvaranja precipitata. Čvrstoća
niklove legure na visokoj temperaturi može se znatno poboljšati dodatkom 3
vol% torija (ThO2), fino raspršenih čestica. Ovaj materijal je poznat kao nikl sa
B B

raspršenim torijem (ili TD). Isti efekat se ima kod alumnij-alumnij oksidnog
sistema. Veoma tanki i ljepljivi sloj alumine se nanosi na površinu ekstremno
malih (reda veličine 0,1 do 0,2 µm) pahuljica aluminija koji se potom unosi u
matriks aluminij metala. Ovaj materijal se označava kao sinterovani aluminijski
prah (SAP)

Strukturalni kompoziti
U

Strukturalni kompoziti se normalno sastoje od homogenog i kompozitnog

materijala, pri čemu osobine ne zavise samo od osobina konstituenata nego i od
geometrijskog položaja konstrukcionih elemenata. Lamelarni kompoziti i
sendvič ploče su dva najčešća strukturalna kompozita.

Lamelarni kompoziti
U

Lamelarni kompoziti se sastoje od dvodimenzionalnih limova ili ploča koji

imaju prioritetnu visoku čvrstoću u jednom pravcu kao što je kod drveta i
plastika ojačanih kontinuiranim vlaknima u jednom pravcu.

209
Slojevi su složeni i zatim cementirani zajedno tako da pravac visoke čvrstoće se
mijenja sa svakim uzastopnim slojem (slika 125.). Lameliranje se može postići i
korištenjem fabričkih materijala kao što su: pamuk, papir ili vlakna staklene
vune, utisnuta u plastični matriks. Ovako lamelarni kompozit ima relativno
visoku čvrstoću u brojnim pravcima. Kod dvodimenzionalnih ploča, međutim,
čvrstoća u bilo kojem pravcu naravno, niža je nego ona kad bi sva vlakna bila
orijentisana u tom pravcu. Jedan primjer ovih materijala su i savremene skije.

Slika 125. Lamelarni kompozit [56]

Sendvič ploče
U

Sendvič ploče se smatraju strukturalnim kompozitom, sastoje se od dvije jake

vanjske ploče, koje su odvojene slojem materijala sa manjom gustoćom, ili
jezgrom, koji ima nižu krutost i čvrstoću. Površinski dijelovi nose većinu
opterećenja, i također bilo koja poprečna savojna opterećenja. Obično se za
vanjsku ploču koriste materijali kao što su: Al-legure, vlaknima ojačane plastike,
titanijum, čelik i iverica. Konstrukciono jezgro ima dvije uloge. Prvo, odvaja
vanjske ploče i odupire se deformaciji normalnoj na površinu ploče. Drugo,
obezbjeđuje određeni stepen otpornosti na smicanje duž ravni koje su normalne
na površinu. Različiti materijali kao što su pjenasti polimeri, sintetičke gume i
dr. se koriste kao jezgro.

210
 Površinska ploča

Saće

Vezivo

Površinska Proizvedeni
ploča kompozit u
obliku sendviča

Slika 126. Kompozit u obliku sendviča [56]

Druga popularna vrsta jezgra su tzv. sačasta struktura, tanke folije koje su
oblikovane u međusobno spojene heksagonalne ćelije sa osama orijentisanim
normalno u odnosu na vanjske ploče. Materijal od kojeg je napravljeno jezgro
može biti sličan materijalu vanjskih ploča (slika 126.). Ovi materijali imaju
široku primjenu i koriste se npr. za krovove, podove i zidove građevina, za
avione, krila, trup i rep aviona [56].

Kompoziti ojačani vlaknima

U

Tehnološki, najvažniji kompoziti su oni koji su ojačani vlaknima. Cilj koji se

obično želi postići sa ovim kompozitima je da se postigne visoka čvrstoća i/ili
krutost u odnosu na masu. Kompozitni materijali ojačani vlaknima se dijele
prema dužini vlakana na kompozite sa kontinuiranim i diskontuniranim
vlaknima. U slučaju kratkih vlakana, vlakna su suviše kratka da bi proizvela
dovoljno povećanje čvrstoće.

Uticaj dužine vlakana

Mehaničke osobine vlaknima ojačanih kompozita ne zavise samo od osobina

vlakana, nego i od veličine opterećenja koje se prenosi na vlakno putem
matriksa. Važno je da veličina opterećenja koje se prenosi je veličina veze
između vlakna i matriksa. Uslijed opterećenja, veza između vlakana i matriksa
prestaje na završetku vlakana, pri čemu dolazi do deformacije matriksa na način
koji je prikazan na slici 127. tj. ne postoji prenos opterećenja od matriksa na
svaki dio vlakna.

211
 Matriks

Vlakno

Slika 127. Deformacija matariksa koji okružuje vlakno uslijed opterećenja [56]

Potrebna je kritična dužina vlakana da bi se postigao efekat ojačavanja i krutosti

kompozitnog materijala. Ova kritična dužina zavisi od prečnika vlakana d i
konačne čvrstoće σf i čvrstoće veze između matriksa i vlakana:
B B B B

σf d
lc =
2 τc
Kada je vlakno kritične dužine izloženo naponu koji je jednak σf izgled profila B B

napona je prikazan na slici 128. a tj. maksimalno opterećenje vlakana je

postignuto samo na centralnom dijelu vlakana. Ako se dužina vlakana povećava
vlakno kao ojačivač postoje efikasnije, što je prikazano na slici 128.b, a na slici
128.c je prikazan profil napona kada je dužina vlakna manja od kritične. Vlakna
čija je dužina l>>lc se nazivaju kontinuirana, a diskontinuirana ili kratka imaju
B B

dužinu manje od lc.

B B B B

Slika 128. Profil napona pri različitim dužinama vlakana [56]

212
Uticaj orijentacije vlakana i koncentracije

Uređenje i orijentacija vlakana između sebe, koncentracija vlakana i raspodjela

imaju uticaja na čvrstoću i druge osobine kompozita ojačanih vlaknima. U
odnosu na orijentaciju razlikuju se dva slučaja: 1.) paralelan raspored vlakana u
odnosu na osu u jednom pravcu, 2.) potpuno slučajan raspored. Kontinuirana
vlakna su normalno postavljena u liniji, slika 129.a, dok diskontirana mogu biti
slučajno ili djelimično raspoređena. Osobine kompozita se poboljšavaju ako je
raspored vlakana jednolik.
Longitudinalni
pravac

Transverzalni
pravac

Slika 129. Smehatska prezentacija orijentacije vlakana [56]

Kontinuirana i u jednom pravcu složena vlakna

Osobine kompozita čija su vlakna položena u jednom pravcu su visoko

anizotropna tj. zavisno od pravca u kojem se mjere. Ako se razmotri slučaj kada
je kompozit izložen djelovanju napona u pravcu vlakana i ako se predpostavi da
je veza između vlakana i materije jako dobra, što znači da deformacija i vlakana
i matriksa je ista, u tom slučaju opterećenje kojem je izložen kompozit iznosi
(slika 130.):
Fc =Fm + Ff
pošto je F = σ⋅ A, slijedi da je
σc ⋅ Ac = σm ⋅ Am + σf ⋅ Af
σc, σm, σf-napon kojem je izložen kompozit, matriksa i vlakana
B B B B B B

Ac, Am, Af - poprečni presjek kompozita, matriksa i vlakana [56]

B B B B B B

Dijeljenjem sa Ac dobije se B B

Am A
B
σc = σm + σf f
Ac Ac

213
 Am
Ako je dužina kompozita, matriksa i vlakana jednaka onda se uzima da je
Ac
Af
jednako volumskom udjelu matrisa Vm, a za vlakno je Vf = , pa prema tome
Ac
B B

σ c = σ m Vm + σ f Vf

Sila
(opterećenje)

Vlakno

Matriks

Slika 130. Shematski prikaz opterećenja u pravcu ose [56]

Pod predpostavkom da se radi o istoj deformaciji matriksa i vlakana slijedi da je

εc = εm = εf
a dijeljenjem se dobije slijedeće:
σc σm σ
= Vm + f Vf
εc εm εf
Ako se radi o elastičnoj deformaciji kompozita, matiksa i vlakana u tom slučaju
može se pisati:
σc σm σf
= Ec , = Em , = Ef
εc εm εf
pa slijedi:
E c = E m Vm + E f Vf ili
E c = E m (1 − Vf ) + E f Vf
Pošto se kompozit sastoji samo od dvije faze tj. matriksa i vlakana to je
Vm+Vf=1. I druge osobine kao što je zatezna čvrstoća zavise od volumskog
B B B B

udjela. U slučaju dužinskog opterećenja odnos opterećenja vlakana u odnosu na

matriks iznosi:
Ff E V
= f f
Fm E m Vm

214
Poprečno opterećenje

Kompozit sa kontinuiranim i orijentiranim vlaknima može biti opterećen i u

poprečnom pravcu (slika 131.) tj. opterećenje je pod uglom od 90o stepeni u
P P

odnosu na vlakno.

Sila

Slika 131. Shematski prikaz opterećenja u poprečnom pravcu [56]

U ovom slučaju je:

σ c = σ m =σ f = σ
Izduženje ili deformacija kompozita je:
ε c = ε m Vm + ε f Vf
Budući da je ε=σ/Ε
σ σ σ
= Vm + Vf
Ec Em Ef
gdje je Ec modul elastičnosti u okomitom pravcu, a dijeljenjem sa σ slijedi:
B B

1 V V
= m + f tj.
Ec Em Ef
EmEf EmEf
Ec = =
Vm E f + Vf E m (1 − Vf )E f + Vf E m

Faza vlakna

Važna karakteristika većine materijala, posebno onih koji su krti je da vlakna

malog prečnika su jača od većeg dijela materijala. Materijali koji se koriste za
ojačavanje imaju visoku zateznu čvrstoću. Na osnovu prečnika i karakteristika
vlakna se dijele u tri grupe: viskeri, vlakna i žice. Kao posljedica malog prečnika
oni imaju visok stepen kristalne uređenosti, praktično bez greške, što im daje
visoku čvrstoću, oni su do sada najjači materijali. Uprkos visokoj čvrstoći
viskeri se često ne koriste zato što su veoma skupi. Osim toga, često je teško i
nepraktično ugraditi viskere u matriks. Pod viskerima se podrazumijevaju
slijedeći materijali: grafit, Si karbidi, Si nitridi i Al oksidi.
Materijali koji se klasificiraju kao vlakna bilo da se radi o polikristalnim ili
amorfnim imaju mali prečnik. Ova vlakna su obično bilo od polimera ili
keramička (tj. polimer aramid, staklo, ugljik, bor, Al oksid ili Si karbidi).

215
Fine žice obično imaju veći prečnik, obično su od čelika, molibdena i volframa.
Žice se koriste kao ojačivači u automobilskim gumama itd.
Dimenzije materijala koji se koriste za ojačavanjne date su u tabeli 27 [55].

Tabela 27. Dimenzije materijala koji se koriste za ojačavanje[55]

Tip Prečnik [mm]
Viskeri < 0,025
Vlakno 0,025-0,8
Žica 0,8 -6,25
Šipka 6,25-50
Šipka >50

Faza matriks
Matriks kod kompozitnih materijala može biti metal, polimer ili keramika.
Općenito, metali i polimeri se više koriste zato što su duktilniji, a za kompozite
sa keramičkim matriksom ojačivači se dodaju da bi se poboljšala lomna žilavost.
Kod kompozitnih materijala ojačanih vlaknima matriks ima nekoliko funkcija.
Prvo, matriks održava vlakna zajedno i služi kao medij preko kojeg se prenose
opterećenja kojim je kompozit izložen, samo mali dio opterećenja se odnosi na
matriks. Šta više matriks treba da je duktilan. Modul elastičnosti vlakana bi
trebao biti veći od modula elastičnosti matriksa. Slijedeći zadatak matriksa je
zaštiti vlakna od oštećenja koja se mogu javiti kao posljedica mehaničke abrazije
ili hemijskih reakcija sa okolinom. Ovakve interakcije mogu prouzrokovati
početke pukotina koje mogu voditi lomu. Konačno, matriks razdvaja vlakna i
tako onemogućava širenje pukotine sa jednog vlakna na drugo tj. matriks služi
kao prepreka širenju pukotine. Posebno je važno da veza između vlakana i
matriksa bude jaka da ne bi došlo do razdvajanja. U suštini čvrstoća veze,
predstavlja veoma važan faktor kod odabira materijala za vlakno i matriks.
Konačna čvrstoća kompozita zavisi od veličine ove veze.

8.4. Metal-matriks kompoziti

Potreba za materijalima koji se mogu koristiti na visokim temperaturama, a što
nije bilo moguće sa polimer-matriks kompozitima, dala je novu klasu
kompozita, kompozite se metalnim matriksom. Ovaj tip matrice obično ne nudi
samo otpornost na visoke temperature nego i veću čvrstoću i duktilnost. Glavni
nedostatak ovih materijala što i najlakši metali ipak nisu lagani kao polimeri a i
proces proizvodnje je kompleksniji. Ovi kompoziti se mogu koristiti kod
hipersoničnih aviona. Kompozit sa metalnim matriksom (MMC) se proizvodi
tako što se metalni matriks ojačava sa keramičkim česticama, viskerima, i
kratkim ili dugim vlaknima. Legura matriksa male gustoće kombinovana sa
keramičkim fazama koje imaju čvrstoću i elastičnost daje veoma atraktivne
216
osobine kompozitu. Nedostatak keramike koji se ogleda u krtosti prevazilazi se
sa metalnim matriksom, tako da ova klasa materijala postaje primjenjiva u
tehničke svrhe. Legure različitih metala se mogu koristiti za matriks kompozite
kao što su aluminij, titan, magnezij i bakar. MMC se koriste u različite svrhe od
spejs šatlova, komercijalnih aviona, elektronskih uređaja, automobila, bicikla,
štapova za golf itd. Dok se obično najviše koristi aluminij dolazi i do porasta
upotrebe drugih materijala kao što su super legure, titan, bakar, magnezij ili
željezo.
Kao i svi kompoziti, Al-matriks kompoziti nisu jedini, nego porodica matrijala
čije osobine krutosti, čvrstoće, gustoće, termičke i električne se mogu
prilagođavati. Prednost Al kompozita u odnosu na druge je njihova niska cijena.
Osim toga oni nude izuzetnu termičku provodnost, visoku otpornost na
smicanje, otpornost na abraziju, relativno visoku temperaturu rada, nisu
zapaljivi, minimalnu reakciju sa gorivima i rastvorima, sposobnost da se
oblikuju i proizvodnju sa konvencionalnom opremom.
Al kompoziti se proizvode metodama livenja, metalurgije praha, tehnika
presovanja folije i vlakana itd. Trenutno su na tržištu dostupne velike količine
visoko kvalitetnih proizvoda, gdje povećanje proizvodnje smanjuje cijenu. Oni
se koriste za kočnice, klipove i druge automobilske dijelove, kao i opremu za
golf, bicikle, mašinske komponente, elektronske dijelove i za mnoge druge
konstrukcione i elektronske primjene. Do danas najviše se aluminij koristi kao
matriks, kao npr. za NASIN spejs šatl 240 dijelova su napravljeni od Al matriksa
ojačanog sa vlaknima bora. Također, klipovi nikl-liveno gvožđe koji su otporni
na habanje se zamjenjuju sa Al klipovima koji su ojačani keramičkim vlaknima.
Kompoziti na bazi super legura ojačani sa vlaknima volframa se koriste za jet
turbine koje rade na temperaturama iznad 1000 °C.
Grafit/bakar kompoziti imaju prilagodljive osobine, mogu izdržati na visokim
temperaturama na otvorenom i obezbijediti izvrsne mehaničke osobine isto kao i
električne i termičke. Oni se mogu lakše obrađivati u odnosu na titan i imaju
manju gustoću u odnosu na čelik. Duktilni supervodiči se mogu proizvoditi sa
matriksom od bakra i superprovodećim vlaknima od niobij-titana.
Titanij ojačan sa Si karbidnim vlaknima je još u fazi istraživanja, a da bi se
koristio kao pokrivni materijal za avione.

U odnosu na monolitne metale MMC imaju:

- veću čvrstoću u odnosu na gustoću
- veću krutost u odnosu na gustoću
- bolju otpornost na zamor
- bolje osobine na većim temperaturama
- veću čvrstoću
- manju brzinu puzanja
- manji koeficijent termičkog širenja
- bolju otpornost na habanje.

217
Prednost MMC kompozita u odnosu u PMC (polimer matrix composite):
- bolje osobine na višim temperaturama
- otpornost na vatru
- veća poprečna krutost i čvrstoća
- nema absorbcije vlage
- veća električna i termička provodnost
- bolja otpornost na zračenje
- veća mogućnost proizvodnje MMC kompozita ojačanih viskerima i
česticama sa konvencionalnom opremom za obradu metala.

Nedostaci MMC materijala u odnosu na monolitne metale i PMC:

- veća cijena za neke materijale
- relativno nerazvijena tehnologija
- kompleksnije metode proizvodnje za sisteme ojačane vlaknima (osim
livenja)
- nedovoljno iskustva.

Od početka rada sa MMC materijalima kasnih 50-tih godina pa do danas

isprobane su različite kombinacije matriksa i ojačivača. Međutim ova
tehnologija je još nedovoljno razvijena.
Najveća prednost MMC materijala su njihove superiorne mehaničke osobine.
Jedna od osnovnih karakteristika ovih materijala kao i svih kompozita općenito
je da se selekcijom matriksa i ojačivača mogu postići tačno one osobine koje se
žele. Npr. u jednom pravcu može se imati specifična čvrstoća i krutost,
koeficijent širenja u drugom itd. Ovo je rijetko moguće sa monolitnim
materijalima.
Faktori koji utiču na osobine MMC su:
- osobine ojačivača, oblik i raspored
- volumski udio ojačivača
- osobine matriksa, uključujući efekat poroznosti
- veza između matriksa i ojačivača
- zaostali naponi koji su nastali termičkom i mehaničkom obradom
- moguća oštećenja ojačivača koja su rezultat hemijskih reakcija na
visokim temperaturama i mehanička oštećenja u toku obrade, udara….

Osobine materijala ojačanih sa viskerima jako zavise od njihove orijentacije.

Slučajno orijentirani viskeri će proizvesti izotropan materijal. Procesi kao što je
istiskivanje mogu dovesti do usmjeravanja viskera što će materijalu dati
anizotropne osobine. Viskeri također smanjuju duktilnost i lomnu žilavost.
MMC ojačani sa vlaknima složenim u jednom pravcu imaju anizotropne
osobine. Oni su jači i krući u pravcu vlakana nego u suprotnom pravcu.

218
Neki od MMC materijala koji su do sada poznati su:
Aluminij matriks
• kontinuirana vlakna: bor, Si-karbidi, glinica i grafit
• diskontinuirana vlakna: glinica i glinica-silicijumdioksid
• viskeri: Si-karbidi
• čestice: Si-karbidi i B-karbidi
Magnezijum matriks
• kontinuirana vlakna: grafit i glinica
• viskeri: Si-karbidi
• čestice: Si-karbidi i B-karbidi
Titanijum matriks
• kontinuirana vlakna: Si-karbidi i presvučeni bakar
• čestice: Ti-karbidi
Bakar matriks
• kontinuirana vlakna: grafit i Si-karbidi
• žice: niobij-titan i niobij-kalaj
• čestice: Si-karbidi, B-karbidi i Ti-karbidi
Superlegura matriks
• žice: volfram [57]

8.5. Keramika matriks kompoziti (CMC)

CMC materijal su još jedna nova vrsta materijala koja se nije davno pojavila kao
inženjerski materijal. Poznato je da su keramički materijali jaki i kruti, otporni
na visoke temperature, ali općenito sa pomanjkanjem žilavosti. Novi materijali
koji se koriste kao matriks a koji zadržavaju čvrstoću i na 1700 °C su Si-karbidi,
Si-nitridi, Al-oksidi i mulit (spoj Al, Si i O). Također razvijaju se i CMC
materijali koji zadržavaju čvrstoću i na 2500 °C premda ovdje je problem
smanjenja otpornosti na oksidaciju pri visokim temperaturama. CMC materijali
su našli svoju primjenu u automobilskoj industriji, u proizvodnji mlaznih aviona,
oprema za bušenje pod morem, posude pod pritiskom i druge konstrukcione
primjene.
Pošto su keramički materijali otporni na visoke temperature, da nije njihove
krtosti bili bi idealni materijali za motore automobila, turbina…Vrijednost
lomne žilavosti keramičkih materijala je niska i obično je između 1 i 5 MPa m1/2,
P P

u odnosu na njih ova vrijednost za metale je mnogo veća i kreće se od 15, pa i

više od 150 MPa m1/2. Lomna žilavost keramičkih materijala može se znatno
P P

poboljšati razvojem nove generacije materijala CMC (ceramic - matrix

[57] S. Spužić, J.O´Brien, Fundamentals og Manufacture, Adelaide, 2002.

219
composite). To su keramike koje mogu biti ojačane česticama, vlaknima ili
viskerima. Lomna žilavost može se povećati na vrijednosti od 6 do 20 MPa m1/2. P P

Ovo poboljšanje je rezultat interakcije između pukotine koja se širi i

dispergovane čestične faze. Ovi materijali se mogu proizvesti na slijedeći način:
vrućim presovanjem, vrućim izostatskim presovanjem i tehnikom sinterovanja
tečne faze.
Jedan od mnogih primjera primjene ovih materijala je i upotreba glinice ojačane
SiC viskerima za rezne alate, što je pokazalo da je vijek trajanja ovih materijala
duži u odnosu na one dobijene postupkom cementacije [56].

8.6. Ugljik-ugljik kompoziti

Jedan od najsavremenijih i obećavajućih tehničkih materijala je ugljik-ugljik

kompozit, gdje je matriks koji je od ugljika ojačan ugljikovim vlaknima. Ime
ovog materijala potiče od toga što i za matriks i ojačivač se koristi ugljik. Ovo su
relativno novi i skupi materijali i zbog toga se mnogo ne koriste. Neke od
njihovih najvažnijih osobina su visok modul elastičnosti i zatezne čvrstoće koji
se zadržava i na visokim temperaturama kao 2000 °C, otporni su na puzanje i
relativno velike vrijednosti lomne žilavosti. Osim toga oni imaju nizak
koeficijent termičkog širenja i relativno veliku termičku provodnost. Ove
karakteristike zajedno sa visokom čvrstoćom povećavaju relativno nisku
osjetljivost na termičke udare. Glavni nedostatak je sklonost ka visokoj
temperaturnoj oksidaciji.
Ugljik-ugljik kompoziti se koriste kod raketnih motora, kao kočioni materijali
kod aviona i savremenih automobila, kod kalupa za vruče presovanje, turbine
itd.
Osnovni razlog zašto su ovi materijali tako skupi je i u kompleksnom procesu
njihove proizvodnje [56].

8.7. Hibridni kompoziti

Hibrid je relativno novi kompozitni materijal ojačan vlaknima kod kojeg se

koristi dva ili više različitih materijala za vlakna u jednom matriksu. Hibridi
imaju bolje osobine nego oni koji imaju samo jedan tip vlakana. Koriste se
različite kombinacije materijala za vlakna i matriks, ali u većini sistema,
karbonska i staklena vlakna se inkorporiraju u polimernu smolu. Karbonska
vlakna su jaka i relativno kruta i imaju malu gustoću, međutim ona su skupa.
Staklena vlakna su jeftinija i nemaju krutost karbona (ugljika). Hibrid karbon-
staklo je jači i žilaviji, ima veću udarnu otpornost, i vjerovatno mu je cijena
proizvodnje niža nego za sve plastike ojačane staklom ili ugljikom. Postoji
mnogo načina na koje se mogu kombinovati dvije različite vrste vlakana.
Praktično sve osobine hibrida su anizotropne. Ovi materijali se obično koriste za
ortopedske komponente, sportsku opremu, avionsku industriju itd. [56].

220
8.8. Polimer matriks kompoziti (PMC)

To su materijali kod kojih se unosi određeni ojačavajući agens u polimerni

matriks da bi se dobile odgovarajuće osobine. Postoje dva opšta tipa PMC to su:
termoset i termoplastik. Termoset se skrućivaju ireverzibilnim hemijskim
reakcijama, u kojim molekule u polimeru “prelaze sponu”, ili oblikuju spojene
lance. Najčešće korišteni materijal za matriks u ovom slučaju je epoksid u
avionskoj industriji. S druge strane, termoplastike se tope i potom skrućivaju,
proces koji se može ponoviti više puta za ponovnu obradu. Iako tehnologija
proizvodnje termoplastika nije razvijena kao što je slučaj sa termoseting, one
imaju nekoliko prednosti. Prvo oni nemaju problem sa rokom upotrebe, a što je
slučaj kod termoseting, koji zahtijeva smrznuto stanje da bi se zaustavili
ireverzibilni procesi koji počinju na sobnoj temperaturi. Drugo, oni su poželjniji
sa ekološke tačke gledišta jer se mogu reciklirati. Također pokazuju veću lomnu
žilavost i bolju otpornost na rastvaranje. Nažalost ovi materijali su skuplji i nisu
otporni na više temperature kao što je slučaj sa termosetima.
Osim toga, termoplastik nudi veći izbor obrade, tako da se proces može odrediti
prema skali i brzini proizvodnje koja se zahtijeva i prema veličini komponente.
Različiti materijali se mogu koristiti za ojačavanje termoplastika i termoseta kao
što su: čestice, viskeri (veoma fini pojedinačni kristali), diskontinuirana ili
kontinuirana vlakna.
Udio materijala kao što su viskeri i punjači u obliku pahulja gline, talka i liskuna
daju povećanu krutost. S druge strane ojačivači tipa vlakana ugljik-grafit,
aranid/organsko i bor znatno povećavaju i zateznu čvrstoću i krutost.
Kontinuirana vlakna su mnogo efikasnija u odnosu na kratka ali je
komplikovanija proizvodnja materijala sa kontinuiranim vlaknima nego onih sa
kratkim ili čestično ojačanim.
PMC materijali se koriste u automobilskoj industriji, izgradnji brodova,
plastičnih cijevi, kontejnera za skladište itd. [57].

8.9. Proizvodnja i obrada kompozitnih materijala

Sinteza matriksa i vlakana u cilju dobijanja odgovarajućih struktura postiže se

različitim procesima oblikovanja. Postupci koji će biti prikazani odnose se na
oblikovanje kako matriksa od smole, tako i metalnog matriksa (tabela 28.).
Svaki od ovih procesa ima određene prednosti vezane za proizvodnju, dizajn ili
ekonomsku stranu.

221
Tabela 28. Prikaz različitih načina proizvodnje [55]
Kompoziti sa Kompoziti sa Kompoziti
kontinuiranim kontinuiranim sa kratkim
Način proizvodnje vlaknima i vlaknima i vlaknima
nemetalnim metalnim
matriksom matriksom
Hand Lay-up x x
Vakumsko pakovanje/autoklav x x
Kalupovanje u metalnom kalupu x x x
Navijanje vlakana x x
Spajanje pritiskom uslijed valjanja x
Plazma sprej metod x x
Praškasta metalurgija x x
Tečna infiltracija x x x
Istiskivanje x
Kontrolirano skručivanje x
Rotaciono kalupovanje x x
Pultrusion x
Injekciono kalupovanje x x
Centrifugalno livenje x x
Proizvodnja ploča x

Ukratko će biti navedeni neki od postupaka proizvodnje poredani prema značaju

i karakteristikama proizvodnje.

Praškasta metalurgija
U okviru ovog načina proizvodnje viskeri ili dijelići vlakana se koriste kao faza
za ojačavanje.
Na slici 132. dat je prikaz metode praškaste metalurgije.
Centriran ili ne, materijal se miješa sa odgovarajućim praškastim matriksom
uvodi unutar kalupa, toplo ili hladno presuje pod visokim pritiskom, kompaktira,
i u nekim slučajevima sinteruje, slika 132. U toku ove proizvodnje dolazi do
oštećenja vlakana što može biti posljedica presovanja, ako je veličina čestica
praha veća od prosječnog prečnika vlakana. Također, održavanje centriranosti
vlakana kao i smanjenje poroznosti su također efekti koje treba razmotriti. Neki
sistemi koji se proizvode ovom tehnikom su: Al/nehrđajući čelik, Al-Ti
legura/molibden i Al/W.
222
 Slika 132. Metoda praškaste metalurgije [55]

Spajanje pritiskom pri povišenim temperaturama

Odgovarajući slojevi matriksa u obliku limova se smještaju naizmjenično sa
centriranim vlaknima, potom se zagrijavaju pri visokim temperaturama, zajedno
presuju ili valjaju da bi se oblikovao kompozitni sistem slika 133 [55].
Da bi ova tehnika bila uspješna i limovi i vlakna koji se koriste moraju biti vrlo
čisti. Jedan od osnovnih problema koji se može javiti je reakcija između vlakana
i matriksa. Sistemi koji se mogu proizvesti na ovaj način su: nehrđajući
čelik/aluminij, volfram/aluminij.

Slika 133. Spajanje presovanjem na povišenim temperaturama [55]

223
Tečna infiltracija
U suštini, koriste se dvije tehnike za ovaj način proizvodnje. Te tehnike su: a)
tečni metal može biti ili uvođen unutar kalupa koji se sastoji od centriranih i
spakovanih vlakana ili b) vlakna se mogu naizmjenično uvoditi unutar tečnog
matriksa slika 134.

Slika 134. Metod tečne infiltracije [55]

Kod upotrebe prve tehnike običaj je da se tečni matriks uvodi unutar sistema koji
koristi ili gravitaciono ili vakumsko usisavanje. Korištena specifična tehnika je
direktno ovisna od izabranog sistema matriks/vlakno ako je efekat kvašenja
dobar matriks se može infiltrirati i dozvoljava se skrućivanje, međutim ako
sistem ima manji efekat kvašenja neophodno je vakumsko djelovanje. Glavni
problem ove tehnike je nerazdvojiva reakcija koja se dešava u zoni između
vlakana i matriksa zbog toplote, a koja se mora obezbijediti da bi se proces
odvijao. Sistemi dobijeni ovom metodom su: čelik-epoksi, bor-epoksi, staklo-
epoksi, bakar-volfram, molibden-bakar i čelik-aluminij.

Coextrusion-istiskivanje

Konstituenti se provlače kroz odgovarajući kalup pod visokim pritiskom

proizvodeći dio koji se sastoji od faze za ojačavanje i matriksa slika 135. Uslijed
visokog pritiska koji se koristi pojavljuje se mogućnost upotrebe materijala za
matriks. Ovaj proces proizvodnje posjeduje osnovne prednosti u odnosu na
224
druge tj. problemi koji se mogu javiti između matriksa i vlakana se mogu
minimizirati. Također, budući da je očvršćavanje matriksa nerazdvojiv dio
procesa oblikovanja, on doprinosi čvrstoći kompozita. Na ovaj način NiCr
legure se ojačavaju sa safirnim viskerima (plavi korund).

Slika 135. Metod istiskivanja [55]

Galvaniziranje/sprej tehnika
I plazma sprej postupak i elektro taloženje predstavljaju neke od brojnih metoda
povezanih sa opštim tehnikama galvaniziranja/nanošenja sprej postupkom. U
plazma sprej tehnici sloj vlakana se navija na rotirajuće vreteno sa nanešenim
matriksom na vlakna plazma-sprej metodom, matriks u obliku praha se direktno
nanosi na vreteno. Drugi sloj vlakana se stavlja na taj sloj i operacija se ponavlja
nekoliko puta dok ne postigne željeni broj. Potom se kompozit skida sa vretena i
može se izložiti vrućem presovanju da bi se uklonila bilo kakva poroznost slika
136.

Slika 136. Galvaziranje /sprej tehnika [55]

Tehnika elektrotaloženja koristi vodeće vreteno kao katodu u vezi sa potrošnom

anodom od matriksa u elektrolitičkoj kupki. Sloj kontinuiranog vlaknastog
materijala se navija na vreteno i potom se taloži sloj matriksa na vlakno. Neki od
primjera su: čelik-aluminij, bor-aluminij i bor-titan.

225
Kontrolirano skrućivanje

Kod ove tehnike cilindrični uzorak se vuče kontroliranom brzinom kroz

eutektičku tačku proizvodeći jednosmjerno očvrsnut uzorak, slika 137. Glavna
prednost ovog sistema je da ojačavajuća faza ne zavisi od procedure koju vodi
čovjek na smještaj vlakana, koja vodi mehaničkoj i hemijskoj kompatibilnosti
sistema. Sistemi su: bakar-aluminij (CuAl2) i aluminij-nikl (Al3Ni).
B B B B

Slika 137. Metod kontroliranog skrućivanja [55]

Hand Lay-Up

Izrada uzoraka kompozitnih materijala sa organskim matriksom u cilju

laboratorijskog ispitivanja i prikupljanja podataka koristiti tehniku “hand lay-
up”. U industriji ovaj postupak se koristi da bi se postigao nizak sadržaj praznog
prostora i pristupačna cijena. U slučaju vlaknastih kompozita, obično se koriste
trake koje se postavljaju prema utvrđenom dizajnu. Tj. zahtijevana orijentacija
sloja i slaganje dijelova se postavlja prema zahtjevnom dizajnu u toku procesa
proizvodnje, slika 138. Proizvodnja uzoraka se obično izvodi u okviru čiste
prostorije koristeći uzorke ili alatnu ploču kao odgovarajuću površinu. Proces
proizvodnje se sastoji od određenog broja “dijelova sloj na sloj”, zajedno sa
odgovarajućom površinom i djelitelja da bi se osiguralo lako uklanjanje
pripremljenog uzorka i osigurala apsorbcija viška smole u toku ciklusa. Sistem
se potom prerađuje bilo postupkom vakumskog pakovanja ili tehnikom autoklav.

226
 Prednapregnuta
traka

Postolje

Slika 138. Hand Lay-Up metod [55]

Spray-up (otvoreno modeliranje)

Kombinacija uređaja za sitnjenje i pištolja za raspršavanje se koristi da bi se

istovremeno nanijela isitnjena staklena vlakna i smola na kalup. Odmah nakon
nanošenja vrši se ručno valjanje da bi se uklonio zrak, uvaljala vlakna i tako
kombinacija vlakana i smole postala gušća i osigurao bolji kontakt sa površinom
kalupa. Potom se ostvaruje konzervacija komponenata umjerenom primjenom
toplote i sistemom katalize. Primjenjuje se kod komponenti za hlađenje,
hladionika, za laboratorijske dimne poklopce itd.

Navijanje vlakana

Ova tehnika je možda bila jedna među pravima koja se pojavila za proizvodnju
kompozita sa kontinuiranim vlaknima. U laboratoriji se ovaj proces može
koristiti da bi se dobio kontrolirani oblik kompozita u dva neobavezna formata.
U prvom, vlakna se natapaju provlačenjem kroz odgovarajući matriks, dok druga
opcija zahtijeva navijanje vlakana na vreteno i natapanje cijelog navoja vlakana.
U prvom slučaju mogu se koristiti pojedinačna vlakna ili prstenovi. Tako se ovaj
sistem može koristiti i za kompozit sa organskim i sa metalnim matriksom. Kada
se namota dovoljan broj vlakana, impregnirani navoji se konzerviraju.
Alternativno, ako se koristi drugi proces, vreteno se impregnira i dozvoljava se
da se peć hladi prema programu. Navijanje vlakana koristi kontinuirani ojačivač
da bi se postiglo efikasno iskorištenje čvrstoće vlakana. Ovaj metod se koristi za
kontejnere za hemikalije i boce pod pritiskom.

Vakumsko pakovanje/autoklav

Uzorci pripremljeni bilo ručno ili mašinski luy-up tehnikom se obično dalje
obrađuju bilo vakumskim postupkom, bilo autoklav tehnikom. Primarni postupci
su da uzorak pripremljen lay-up metodom se izlaže vakumskom pakovanju. Film
za pakovanje, koji se reže na dimenzije alatne ploče se nanosi preko uzorka.
Vakumski konektor se pripaja na vreću (film) i lijepi za alatnu ploču. Tako vreća
ostaje ravna u odnosu na uzorak. Kompletan sistem se potom prenosi do peći za

227
finalnu doradu pod vakumom slijedeći propisane tehničke i cikluse hlađenja
slika 139.
Ova tehnologija se koristi za bešavne tankove za omekšanu vodu, držanje i
skladištenje vode…
U slučaju otvorenog kalupovanja vakumom, kalupni film se smješta preko
staklastih vlakana u smoli. Spojevi se pečate sa plastikom i izvlači se vakum.
Rezultirajući atmosferski pritisak uklanja šupljine i istiskuje zrak i višak smole.
Koristi se kod elektronskih komponenata, kućišta antena i jedinica limitiranog
volumena. Proces sličan vakumskom pakovanju je autoklav koji omogućava
dobijanje visokog pritiska i na taj način materijal visoke gustoće. Od ove tehnike
se zahtijeva upotreba i pritiska i temperature u toku ciklusa, također se koristi i
vakumski sistem. Ovo omogućava da nema prisustva zraka u toku procesa dok
održava kontrolirano produvavanje smole. Općenito, primijenjeni pritisak i
temperatura na kompozit u toku ciklusa se održavaju cijeli ciklus, dok se vakum
može primijeniti u samo jednom dijelu ciklusa. Ovim postupkom se održava
kontrola dimenzija uzorka i minimalan sadržaj šupljina. Parametri procesa su
slijedeći pritisak od 172 do 550 kPa i temperatura do 175 °C.

Slika 139. Vakumsko pakovanje/autoklav metod [55]

Kalupovanje u metalnom kalupu

Proizvodnju malih uzoraka različitog oblika i veličine u velikim količinama je

često prednost kalupovanja u metalnom kalupu. Ovi “predoblici” mogu se potom
koristiti pod visokim pritiskom (do 34,5 MPa) i temperaturi (do 535 °C) da bi
oblikovali različite kombinacije materijala. Također, sredina u kojoj se vrši
oblikovanje može biti vakum ili inertni plin, zavisno od materijala koji se koristi.
Ova metoda se koristi za kratka i kontinuirana vlakna. Može se koristiti za
proizvodnju standardiziranih uzoraka za bazu podataka i kontrolu kvaliteta.
Primarna upotreba je u komercijalnom sektoru gdje se traže standardni dijelovi i
različite veličine i oblika slika 140.

228
 Matrice

Uzorak

Slika 140. Kalupovanje u metalnom kalupu [55]

Rotaciono kalupovanje

Ova metoda se sastoji od korištenja termoplastičnih prahova u koje se dodaju

djeliči vlakana, unutar praznog zagrijanog kalupa. Kalup se dizajnira da bi se
rotirao u jednu ili drugu ravan tako da se javi stapanje izmiješanog materijala.
Nakon spajanja materijal se hladi i dobijeni kompozit uklanja, slika 141. Ovaj
proces se može koristiti za proizvodnju kontejnera i sl.

Slika 141. Rotaciono kalupovanje [55]

Pultrusion

Ova tehnika se zasniva na tome da se vlakna ili prstenovi impregniraju sa

smolom i provlače kroz kalup koji oblikuje konačni dio. Konzervisanje se
postiže pomoću peći koja koristi odgovarajući termički ciklus. Na ovaj način se
mogu dobiti različiti oblici cijevi i I greda.

Centrifugalno livenje

Tehnika se koristi za proizvodnju omotača tipa cijevi i kontejnera, tipa

konstrukcionih elemenata. Ovi proizvodi sferičnog oblika se proizvode
centrifugalnim livenjem u kojem se montirane zagrijane prazne cijevi koje
sadrže komadiće vlakana koji rotiraju a smola se uvodi. Djelovanje
centrifugalnih sila je takvo da prisiljava kompozit prema zidovima cijevi. Ovaj
ciklus se ubrzava propuštanjem vrućeg zraka kroz unutrašnje cijevno vreteno,
slika 142.

Slika 142. Metod centrifugalnog livenja [55]

229
Proizvodnja ploča

Kao što je prikazano na slici 143. kontinuirani navoj koji se kreće se usitnjava i
slaže na presvučeni plastični film koji se sastoji od slojeva smole, obično
poliester. Ljepilo i punjači se valjaju proizvodeći limove, rezultirajući materijal
se potom siječe i priprema za kalupovanje. Ova tehnika se koristi u oblsti
transporta i poslovnih mašina [55].

Slika 143. Metod za proizvodnju ploča [55]

230
9. INTERMETALNI SPOJEVI

“Intermetallics” je zajedničko ime za kristalne faze sa dvije ili više komponenti,

koje imaju različitu kristalnu strukturu u odnosu na metale koji ih tvore.
Posljedica ovog su posebne osobine koje čine intermetalne i kompozitne
specijalne materijale na bazi intermetala za specijalne namjene (shape memory
materijali, permanenti magnetni materijali, superprovodnici itd.) i konstrukcioni
materijali (lopatice turbina, automatski ventili, toplotni izolatori itd.). Takođe u
metalnim legurama, intermetali su poznati po pojavljivanju kao manjinska faza u
toku očvršćavanja ili termo-mehaničkog tretmana. Ovaj dio industrijskog
iskustva sa intermetalnim jedinjenjima unutar metalnih legura treba uzeti s
rezervom, jer se njihove osobine drastično mijenjaju kada intermetalna
jedinjenja postaju matriks (osnova), tj. dolazi do promjene tvrdoće, tačke
topljenja, magnetnih osobina itd. [20].
U oba slučaja primjene, razumijevanje njihovog formiranja i osobina predstavlja
izazov nauci više od jednog stoljeća.
Najčešće se radi o spoju dva elementa u pet mogućih stehiometrijskih
kombinacija. Neki od spojeva su: Ni3Al, Ti3Al, TiAl, NiAl, FeAl, Nb3Al, MoSi2,
B B B B B B B B

Cr2Nb..
B B

Intermetalni spojevi se odlikuju visokom otpornošću oksidaciji pri

temperaturama preko 1100 oC, a osnovni nedostatak im je niska žilavost.
P P

Ovi materijali se mogu efikasno koristiti u transportu, proizvodnji električne

energije, hemijskoj procesnoj industriji. Međutim, njihova upotreba je
ograničena zbog njihove krtosti i lomljivosti na sobnoj temperaturi što otežava
njihovu obradu [58].
Danas u primjeni uglavnom se nalaze dva spoja – nikal-aluminid i titan-
aluminid. Slika 144. prikazuje neke dijelove od nikal-aluminida i oblogu za
buduću svemirsku letjelicu X-33 od titan-aluminida [3].

Slika 144. Neki dijelovi od nikal-aluminida (a) i obloga za buduću svemirsku

letjelici X-33 od titan-aluminida (b) [3]

[58] Alan M.Russell: Duetility in Intermetallic Compaunds-Advanced Engineering

materials, 2003, vol.9, 629-639
231
U razvoju novih spojeva koriste se simulacije pomoću računara i nove tehnike
topljenja i livenja u vakuumu. Pažljivo se proučava učinak legiranja na pojavu
metastabilnih faza. Primjena PM tehnologija za dobivanje kompozita
omogućava postizavanje boljih mehaničkih svojstava intermetalnih kompozita
[3].
Ovi su materijali potencijalno zanimljivi za primjenu pri visokim temperaturama
– plinske turbine, svemirske letjelice i sl.
Intermetalni spojevi ili intermetalidi nastaju međusobnim spajanjem metalnih
komponenata legura i to u pravilu tek kada je udio ugljika vrlo nizak. Ovi se
spojevi dijele u nekoliko skupina, a najvažniji su: elektronski spojevi, σ-faze,
Lavesove faze, geometrijski gusto složene faze, χ- faze, R-faze, η-faze itd. [20] T T

Strukturu elektronskih spojeva (HUME-ROTHERY-jeve faze) određuje

elektronska koncentracija, tj. omjer broja valentnih elektrona i ukupnog broja
atoma u ćeliji. Među ovu skupinu spojeva ubrajaju se aluminidi prelaznih
metala: FeAl, CoAl i NiAl. Visoke su tačke topljenja, anizotropni i krti, ali
postojani su na oksidaciju i plinsku koroziju i slabo su difuziono pokretni. Sve
im to osigurava stabilnost do visokih temperatura pa se upotrebljavaju za
prevlake vatrostalnih materijala.
σ-faze stvaraju također prelazni metali, ali one imaju tetragonske ili
komplicirane romboedarske elementarne ćelije. Najpoznatija je σ-faza FeCr,
rešetka joj je tetragonska s 30 atoma. Strogo uzeto i ove su faze dio elektronskih
spojeva. FeCr otapa se iznad 820 oC a σ-faza FeMo iznad 1400 oC. σ-faze
P P P P

otapaju i druge elemente (Fe, Cr, Mo, Ni), a nastaju pri dugim držanjima pri
≈500…800 oC (faza FeCr). Izlučena u austenitnoj ili feritnoj masi izaziva krtost
P P

a snizuje čvrstoću i plastičnost pri oblikovanju. Isto tako nastupa razaranje

granica duž σ-faze, klica pukotine i konačno krti lom.
Slično je ponašanje i djelovanje R-faze (Fe,CO)15Cr8Mo10 te χ-faze B B B B B B

(Fe,CO)34Cr12Mo4.
B B B B B B

U slučaju Lavesovih faza radi se o spojevima tipa A2B. Najčešće su: Fe2Al,B B B B

Fe2Mo, Co2Ti, Ni2Ta, (Fe,Si)2Mo itd.

B B B B B B B B

Iako njihova prisutnost uzrokuje izvjesnu krtost ipak su one poželjne u

vatrostalnim i vatrootpornim legurama, jer ih te faze ojačavaju.
Geometrijski površinski složene faze općeg su oblika A3B, a kristaliziraju ili B B

FCC (γ′) ili prostorno tetragonski (γ″) ili heksagonski (η). Nastale su
precipitacijom (izlučivanjem) iz austenitne matice i vrlo učinkovito ojačavaju a
da pritom ne izazovu krtost.
Komponenti A (u općoj formuli faze) odgovaraju elementi Fe, Co, Ni, a
komponenti B elementi Al, Ti, Nb. Od svih je najpoznatija faza Ni3Al. Ona je B B

koherentna osnovnoj čvrstoj otopini i stabilna je do oko 800 oC. P P

232
Skeptici obično kažu: “da su intermetalna jedinjenja materijali budućnosti i da će
to uvijek i biti”. Ono što je privuklo inženjere je njihova izvrsna otpornost na
koroziju, niska gustina, visoka čvrstoća i velika tvrdoća naročito na povišenim
temperaturama što dokazuje efikasnost u transportu, proizvodnji električne
energije i hemijskoj procesnoj industriji. Primjer važnosti ovih osobina, modul
elastičnosti intermetalnog jedinjenja titan aluminida je veći na 800oC od modula
P P

elastičnosti komercijalne Ti legure na sobnoj temperaturi. Međutim, problemi sa

niskom duktilnosti i lomnom žilavosti ograničavaju njihovu upotrebu u
domaćinstvu kao što je korištenje plehova u zagrijanim pećima, zatim primjena
permanentnih magnetnih materijala i superprovodnika.
Većina metala, koji se koriste u tehničkim sistemima, sadrže jedan dominirajući
element sa malim količinama drugih legirajućih elemenata koji se dodaju da bi
se poboljšale mehaničke osobine kao što su čvrstoća, otpornost na koroziju,
puzanje i dr. Uobičajeni primjeri su:

• 2 – 4 masena % Cu se dodaju Al da bi se postiglo precipitaciono ojačavanje

• 11 ili više mas % Cu dodanog Fe poboljšava korozione osobine,
• 10 – 30 mas % Zn (mesing – mjed) dodanog Cu povećava čvrstoću , snižava
cijenu i mijenja boju.

U ovim i sličnim legurama i poslije dodavanja legirajućih elemenata veza

između atoma osnovnog (dominantnog) elementa ostaje metalna. Ako legirajući
elementi formiraju drugu disperznu fazu u dominantnom metalnom matriksu,
veza u matriksu je u biti identična onoj u čistom metalu. Čak i kada su legirajući
elementi prirodno neusmjereni u čvrstom rastvoru, metalna veza je i dalje
sačuvana [59].
Dakle, postoji druga vrsta metalnih materijala, tzv. intermetalna jedinjenja, kod
kojih se dodavanjem legirajućih elemenata bitno mijenja priroda veze između
atoma. U intermetalnim jedinjenjima, neusmjerena priroda metalne veze se
djelimično gubi i veza poprima miješani karakter gdje postoje djelimično
metalna , djelimično kovalentna i djelimično jonska. Ovo "miješano" vezivanje
intermetalima daje osobine koje se nalaze između metala i keramike (tabela 29.).

[59] P. Nagpal, I.Baker, Metall.Trans. A 1990, 21, 2281

233
Tabela 29. Opšte osobine metala, intermetalnih jedinjenja i keramike
(ST- sobna temperatura) [59]

Metali Intemetalna jedinjenja Keramika

Visoka gustina Srednja gustina Niska gustina

Srednji modul Prilično visok modul Visok modul

elastičnosti elastičnosti elastičnosti

Visoka elastičnost na
Mala elastičnost na ST Nema elastičnosti na ST
ST
Promjenljiva savojna
Umjereno visoka Promjenljiva savojna i
čvrstoća i prilično
pritisna i savojna prilično visoka pritisna
visoka pritisna čvrstoća
čvrstoća na ST čvrstoća na ST
na ST
Prilično niska toplotna Visoka toplotna Veoma visoka toplotna
otpornost otpornost otpornost

Srednja/niska toplotna Prilično visoka toplotna Visoka toplotna

otpornost na koroziju otpornost na koroziju otpornost na koroziju

Visoka eklektična Umjereno visoka Veoma niska električna

provodljivost električna provodljivost provodljivost

Visoka čvrstoća na lom Niska čvrstoća na lom Niska čvrstoća na lom

na ST na ST na ST

U svom osnovnom obliku intermetali imaju specifičnu stehiometriju (npr Ti4Al,B B

NiAl, Be17Nb2). Ravnotežne kristalne strukture su uređene i mnoge od njih su

B B B B

kompleksne strukture niže simetrije. Intermetali su često lakši, čvršći, tvrđi i

otporniji na koroziju od metala, naročito na visokim temperaturama, i zbog toga
imaju veliki potencijal da poboljšaju osobine motora; zračnih, pomorskih i
kopnenih vozila; pumpi; filtera za prečišćavanje vrućih plinova; bojlera i
toplotnih izmjenjivača; dijelova peći; alata i dijelova kalupa i materijala
procesne opreme koji se koriste u hemijskoj procesnoj industriji. Njihova
upotreba je ograničena zbog njihove krtosti na sobnoj temperaturi, što otežava
oblikovanje i zbog čega su izloženi lomu pri termičkim šokovima ili uticaju
opterećenja. Studije pokazuju da se krtost intermetala povećava sa smanjenjem
simetrije elementarne ćelije i sa povećanjem broja atoma u elementarnoj ćeliji.

234
Stoga, većina istraživanja na intermetalima je fokusirana na jednostavnim
jedinjenjima, strukturu kristala visoke simetrije, od koje postaju zbijeniji i zbog
čega posjeduju duktilnost i otpornost na lom što je osnova za tehničku primjenu.

Stehiometrijska B2 struktura (CsCl – tip)

Jedan od intenzivnije proučavanih intermetalnih jedinjenja je NiAl, koji

posjeduje B2 (CsCl – tip) kubičnu kristalnu strukturu. Iako ova struktura liči na
volumno centriranu kubičnu strukturu (VCK), pozicije atoma Ni i Al nisu
slučajne. U ovom intermetalnom jedinjenju svaki Al atom je okružen sa 8
susjednih Ni atoma i svaki Ni atom je okružen sa 8 Al atoma. Umjesto
neusmjerenog “mora elektrona” , koji je prisutan u metalnoj vezi čistog Al i
čistog Ni, NiAl struktura je jasno usmjerena što pokazuje da je Ni – Al veza jača
nego veza Ni – Ni i Al – Al i zbog toga NiAl ima višu temperaturu topljenja.
Za široku komercijalnu upotrebu polikristalnih intermetala najveća prepreka je
niska duktilnost na sobnoj temperaturi. Niska duktilnost i lomna žilavost
otežavaju proizvodnju i ugradnju ležajeva, koji su podložni uticaju opterećenja
ili termičkih šokova. Na primjer, NiAl je izvrstan materijal za izradu lopatica
parnih turbina, koje se inače proizvode od superlegure na bazi Ni. Otpornost
NiAl se povećava sa porastom temperature od 20 – 800oC, njegova gustina P P

iznosi 5,85 gcm-3 i znatno je niža od gustine superlegure na bazi Ni koja iznosi
P P

~8 gcm-3. NiAl je otporan na koroziju i neznatno je bolji od superlegure na bazi

P P

Ni. Također je i termička provodljivost NiAl tri puta veća od termičke

provodljivosti superlegure na bazi Ni. Lopatice turbina, napravljene od
materijala NiAl se ne koriste u turbomašinogradnji prvenstveno zbog velike
krtosti na sobnoj temperaturi. Uloženi su mnogi napori da se naprave
modificirani NiAl, FeAl i drugi B2 intermetali koji dostižu polikristalnu
elastičnost.

Stehiometrijski L12 struktura (AuCu3 – tip) B B B PB P P

B2 struktura nije jedina struktura kristalne simetrije koja se javlja kod

intermetalnih jedinjenja. Drugi primjer strukture, koji je intenzivno proučavan je
L12 (AuCu3 – tip), određena podvrsta PCK strukture.
B B B PB P

Ova struktura se javlja u onim intermetalima kao što su Ni3Al, Ni3Fe, Co3Ti, B B B B B B

Al3Li, Al3Sc i Ni3Si.

B B B B B B

U materijalima se javlja greška na granici zrna prije intenzivnog klizanja. Razlog

nedostatka granice zrna u ovim materijalima je centar mnogih istraživanja već
više od četvrtine stoljeća. Mehanizam formiranja pukotine je općenito
predstavljen kao nagomilavanje dislokacija na granicama zrna, stvarajući
koncentracije napona za nastajanje jezgra pukotina. Ako je granica zrna slaba,
235
pukotine se šire interkristalno prije svega plastičnim tečenjem unutar zrna.
Predloženo je nekoliko objašnjenja za nisku otpornost granice zrna intermetalnih
jedinjenja, uključujući slijedeće:
• Izdvajanje krutih nečistoća na granicama zrna. Ovo se mnogo puta
posmatralo na osnovnim metalima, gdje su se visoko elektronegativni
elementi kao što su P ili S izdvajali na granicama zrna, privlačeći sebi
elektrone i uzrokujući interkristalni lom. Precizna Auger-ova elektronska
spektroskopija nekoliko visokočistih intermetalnih sistema je pokazala da se
intermetali, čije su granice slobodne od svih otkrivenih nečistoća (iako
Auger nije uočio atome H), ipak interkristalno lome. Ovo proučavanje
ukazuje da su granice bitno slabe.
• Gubljenje žilavosti pomoću vodika. Mnogi intermetali su poznati kao
razlagači vodene pare na površini metala, tako što atomi vodika brzo
difundiraju duž granice zrna, čime se metalima smanjuje žilavost i olakšava
nastajanje pukotina na granicama zrna. Ovaj fenomen je posebno uočen kod
aluminida i silicida. Pri ispitivanjima na zatezanje, i B2 i L12 polikristalni
intermetali često pokazuju mnogo veću duktilnost pri ispitivanju u sredini
suhog zraka ili vakuuma nego na vlažnom zraku, kada su jedinjenja
nestehiometrijska (npr. Ni3Al sastava 76,6 at % Ni, 23,4 % Al, prije nego 75
B B

% Ni i 25 % % Al).
• Otežano nastajanje dislokacija na granicama zrna. Nagomilavanje
dislokacija na jednoj strani granice zrna, u osnovnim metalima, prouzrokuje
stvaranje i pomijeranje dislokacija u susjedno zrno preko granice zrna (slika
145.). Ovaj proces se naziva “geometrijska potreba” dislokacija koje, pri
plastičnoj deformaciji polikristalnih materijala, teže da slože mnogo zrna
kako bi nastao kontakt između njih. Bez ove geometrijske potrebe
dislokacija, neizbježno je nastajanje praznina na granicama zrna i kada
praznine dostignu dimenzije veličine kritičnih pukotina metal se lomi.
Proučavanja veličine kritičnih pukotina pomoću TEM ispitivanja intermetala
pokazuju da oni čuvaju uređene strukture unutar jednog atomskog sloja na
granici zrna. Visoka energija intermetala zahtijeva visoku energiju za
nastajanje nukleacije dislokacije blizu granice zrna.
• Trošenje elektronskog naboja na granicama zrna. Intermetali sadrže metale
sa različitim elektronegativnostima i njihove rešetke su okarakterisane
gustinama elektrona u intersticijalnim zapreminama nižim od intersticija
osnovnih metala. Ovo se isto manifestuje u diskontinuiranoj strukturi rešetke
na granicama zrna intermetala smanjujući broj vezanih elektrona prisutnih u
praznini između dvije pogrešno poredane rešetke, isto kao i u praznim
prostorima idealnog kristala. Sa manjim brojem vezanih elektrona prisutnih
na granici, koheziona otpornost granice može biti umanjena.
Još uvijek se raspravlja o uzroku lomljivosti granice zrna u intermetalnim
jedinjenjima. Krenulo se sa proučavanjem nestihiometrijskih intermetalnih
jedinjenja sa dodatkom trećih elemenata radi izdvajanja i povećavanja
koncentracije elektrona na granicama zrna.

236
 Slika 145. Prikazana je podjela napona (τ) u zrnu A, koji je uzrokovan
nagomilavanjem dislokacija, radi nastajanja geometrijski potrebnih dislokacija
preko granica zrna u zrno B. Ako nisu formirane nove dislokacije u zrnu B
nastaje interkristalni lom

Drugi stehiometrijski intermetali

Pored B2 i L22 struktura, postoje i druga intermetalna jedinjenja koja posjeduju

B B

relativno visoke strukture simetrije uključujući heksagonalnu L10 strukturu tipa B B

TiAl i kubičnu D03 strukturu tipa Fe3Al sa 16 atoma po elementarnoj ćeliji. Iako
B B B B

ove strukture pokazuju male iznose polikristalne duktilnosti na sobnoj

temperaturi, ona nije veća od duktilnosti struktura B2 i L12,. Lomovi L10 i D03
B B B B B B

struktura su često transkristalni, lomovi ili rascjepi prije nego interkristalni. Sa

izuzetkom Fe3Al, manje je ispitivana duktilnost na sobnoj temperaturi ovih
B B

struktura.
Veći izazov je bio dostizanje duktilnosti kristalnih struktura intermetala niže
simetrije, koje su određene kombinacijama visokih temperatura topljenja,
visokih modula elastičnosti i niske gustine. Na primjer, Be17Nb2 (hR 19) ima
B B B B

temperaturu topljenja 1800 °C, Young-ov modul 320 GPa i gustinu od samo
3,23 g cm-3; Si2V (hP 9) ima temperaturu topljenja 1677 °C, Young-ov modul
P P B B

331 GPa i gustinu 4,63 g cm-3. Glavni tehnološki napredak će biti proizvodnja
P P

ovakvih materijala sa dobrom lomnom žilavošću na sobnoj temperaturi.

237
Nestehiometrijska intermetalna jedinjenja

Sa izuzetkom jedne vrste materijala, stehiometrijska intermetalna jedinjenja

imaju malu ili nikakvu duktilnost na sobnoj temperaturi. U mnogim
intermetalnim mikrostrukturama se može ustanoviti jedna faza mikrostrukture
izvan sastava, što je prikazano u faznom dijagramu Co – Ti na slici 146.

Slika 146. Ravnotežni fazni dijagram Co – Ti. Označen je omjer jedne faze
Co3Ti jedinjenja iz kojeg je moguće nastajanje Co3Ti intermetalnog jedinjenja.
B B B B

Iako Co0,80Ti0,20 nije ravnotežna faza materijala na sobnoj temperaturi, prelaz u

B B B B

drugu fazu na nižoj temperaturi je spor, pa se zadržava metastabilna faza na

20oC [58] P P

Prije nekoliko decenija otkriveno je da jedinjenja sa nestehiometrijskim

sastavom često posjeduju bolju duktilnost nego stehiometrijski materijali. Na
primjer, Co3Ti, L12 strukturno jedinjenje ima izduženje 58 % kada je sastav
B B B B

Co0,80Ti0,20 ali je duktilnost približno 0 ako je sadržaj Ti blizu 25 at %. Slično

B B B B

ponašanje je primijećeno kod nekoliko drugih intermetala. Povećana duktilnost,

primijećena kod nestehiometrijskih intermetalnih jedinjenja, otvara mogućnost
proizvodnje korisnih materijala, iako povećanje duktilnosti povećava cijenu.
Neke osobine intermetalnih jedinjenja se pogoršavaju u nestehiometrijskim
jedinjenjima. U FeAl, intermetalu B2 strukture, zatezna čvrstoća naglo opada sa
smanjenjem sadržaja Al ispod 50 % (slika 147). Smanjenjem sadržaja Al sa 50
% na 45 % čvrstoća opada sa ~ 1000 MPa na samo ~ 250 MPa. Veoma koristan
tehnički materijal može biti onaj koji u sebi sadrži jeftine metale sa visokom
temperaturom korozione otpornosti, gustinom znatno nižom od gustine željeza i
zateznom čvrstoćom od 1000 MPa. Isti materijal sa zateznom čvrstoćom od 250
MPa je manje privlačan. Razočaravajuće je to što smanjenjem sadržaja Al sa 50
% na 45 % duktilnost pada na 0 sa izduženjem od samo 1 ili 2 %.

238
 Slika 147. Odnos između sadržaja Al u B2 FeAl intermetalnom jedinjenju i
zatezne čvrstoće. Uzorci su se, prije ispitivanja, zagrijavali 5 dana na 400 oC.
P P

Uočeno je oštro smanjenje čvrstoće stehiometrijskog jedinjenja sa smanjenjem

sadržaja Al ispod 50 % vrijednosti [58]
Dodatna smetnja nestehiometrijskim intermetalima je nepoželjna termička
aktivacija procesa, koja se dešava mnogo brže nego kod stehiometrije. Kretanje
praznina u potpuno određenom intermetalu (npr. B2 struktura) povećava
energiju kristala smještanjem atoma u najbliže susjedne položaje. Za takve
praznine je potrebno 6 odvojenih skokova da bi se rešetka vratila u idealan
položaj, a prva tri od šest skokova su endotermna. U ovim jedinjenjima difuzija
je znatno sporija nego u osnovnim metalima. Dok je difuzija znatno sporija u
određenoj nego u narušenoj rešetki materijala, stehiometrijski intermetali su
otporniji na fenomen toka difuzije kao što je penjanje dislokacija, klizanje
granice zrna, prekrivanje, rekristalizacija i rast zrna. Otpornost na visokim
temperaturama i otpornost na puzanje, u određenim intermetalima, zavisi od
stehiometrijskih atributa.
Odstupanjem stehiometrijske vrijednosti od idealne ne slabe osobine svih
intermetalnih jedinjenja. NiAl ustvari postaje jači sa odstupanjem od
stehiometrijske vrijednosti za 50 at % Al. Na sobnoj temperaturi čvrstoća
stehiometrijskog NiAl iznosi oko 230 MPa , ali povećanjem sadržaja Al na 53 at
% povećava se čvrstoća preko 1200 MPa. Efekat ojačavanja materijala sa
visokim sadržajem Al je rezultat velikog broja praznina prisutnih u rešeci.
Ostavljajući prazninu na mjestu Ni u rešetki, NiAl postaje nestehiometrijski
materijal sa visokim sadržajem Al. Posmatrana je koncentracija praznina od 6 %
u NiAl sa visokim sadržajem Al. (Radi poređenja, ravnotežna koncentracija
praznina u običnim metalima je ispod 0,1 %, čak i na temperaturama malo nižim
od tačke topljenja). Ovako visoka koncentracija praznina ometa kretanje
dislokacija, čime se povećava čvrstoća intermetala. NiAl sa visokim sadržajem
Ni također ima veću čvrstoću nego stehiometrijski NiAl. Sa opadanjem sadržaja
Al na 42 at %, čvrstoća se povećava preko 800 MPa. Na žalost, odstupanjem od
stehiometrije smanjuje se duktilnost.
U nekim nestihometrijskim materijalima javlja se poboljšanje duktilnosti upravo
zbog odstupanja od savršeno određene strukture stehiometrijskih materijala,
smanjujući tako problem trošenja elektronskog naboja i visokih energija
239
nastajanja dislokacija na granicama zrna. U stehiometrijskom Ni3Al sa visokim B B

sadržajem Ni, sadržaj Ni na granici zrna je veći od sadržaja Ni na udaljenosti od

granice zrna. Prema tome, čak i malo stehiometrijsko odstupanje u cjelokupnom
uzorku može prouzrokovati veća odstupanja u sastavu na granici zrna. Ovo
može imati veliki uticaj na čvrstoću granice zrna. Većim odstupanjem
stehiometrijske vrijednosti od idealne, materijal se sve više ponaša kao običan
metal.

Intermetalna jedinjenja sa dodacima trećih elemenata

Možda jedan od najznačajnijih pronalazaka u posljednjoj četvrtini stoljeća,

vezano za intermetalna jedinjenja, je da se dodatkom male količine B
određenom intermetalu znatno poboljšava duktilnost čime se poboljšava i
kohezivna čvrstoća granice zrna. Mada B poboljšava elastičnost u
nestehiometrijskom jedinjenju Ni3Al sa visokim sadržajem Ni, efekat je uočeniji
B B

kod stehiometrijskih jedinjenja. kao što je prikazano na slici 148. U polikristalu

sastava 76 at % Ni, 24 at % Al i dodatkom 0,05 mas % B primjećuje se znatno
izduženje na sobnoj temperaturi od 50 %, ali kod tačno stehiometrijskog Ni3Al B B

(75 at % Ni, 25 at % Al) B smanjuje duktilnost. Pri ispitivanju na zatezanje

Ni76Al24+ B uzorci pokazuju duktilni transkristalni lom, suprotan od
B B B B

interkristalnog loma jedinjenja Ni75Al25. B B B B

Slika 148. Odnos sadržaja Al u Ni3Al + B i izduženja pri ispitivanju na

B B

zatezanje. Svi uzorci sadrže 0,05 mas % B. Za poređenje, u Ni3Al sastava 76 at B B

% Ni i 24 at % Al bez dodatka B izduženje iznosi 2,5 % [58]

Dodatkom B opadaju mehaničke osobine nestehiometrijskih materijala, ali borov
efekt duktilnosti u Ni3Al pomjera intermetale bliže rasprostranjenoj tehničkoj
B B

primjeni. Da bi se razumio efekat B na duktilnost Ni3Al, potrebno je razumjeti B B

zašto je dodatkom B duktilan samo Ni3Al sa visokim sadržajem Ni. Kao što je
B B

ranije objašnjeno, stehiometrijski Ni3Al ima isti odnos Ni:Al u sredini kao i na
B B

granicama zrna. međutim, Ni3Al sa visokim sadržajem Ni ima veći sadržaj Ni na

B B

granicama zrna nego na udaljenosti od granice zrna. Iako efekat B u

intermetalima još uvijek nije potpuno jasan, vjerovalo se da B, koji je
240
prvenstveno izdvojen na granicama zrna, usporava difuziju H duž granica zrna i
sa Ni obezbjeđuje elektrone potrebne za atomsko vezivanje preko granice. Uz to,
B snižava energiju potrebnu za nukleaciju novih dislokacija na granici zrna.
Konačno, dokazano je da B usporava reakciju raspadanja H2O na površini metala B B P P

pomjerajući H do granice zrna.

Iako još uvijek nije shvaćeno povećanje duktilnosti Ni3Al dodatkom B, on se B B

dodavao i drugim intermetalima. U jedinjenjima L12 strukture, dodatkom B B B

poboljšala se duktilnost u Ni3Ga, Ni3Si i Co3Ti. Međutim, u Ni3Ge i Pt3Ga B B B B B B B B B B

dodatak B pokazao je nepovoljan efekat. U B2 jedinjenju FeAl (FeAl može

postojati kao jednofazni materijal sa velikim rasponom sastava) sa sadržajem Al
između 30 – 50 at % dodatkom B može se promijeniti način loma kristala, ali ne
može poboljšati duktilnost. Za vrijeme promjene načina loma, dodatkom 300
mas. ppm B izduženje zatezanjem na sobnoj temperaturi u polikristalu
Fe0,60Al0,40 se povećava sa 1,2 % na 4,3 %. U B2 AlRu jedinjenju, dodatak B ima
B B B B

mali uticaj na čvrstoću ili duktilnost. Osim B2 jedinjenja i neka L12 jedinjenja su B B

pokazala poboljšanu duktilnost.

Da bi se poboljšala duktilnost Ni3Al, dodavani su i drugi elementi koji su dali B B

mješovite rezultate. Be, Mn, Fe, Co, Cu, Zr, Pd, Ag, Hf i Pt u različitim
stepenima su poboljšali duktilnost, ali je njihov učinak manji od B. Nekoliko
elemenata uključujući C, S, Sc, Ti i V pogoršavaju duktilnost. Slijedeći
Edisonian metodu, istaživači su pokušali nači tačno određeni omjer dodavanja
trećeg elementa, koji nije B, u Ni3Al, ali nisu našli jedinstvenu teoriju koja bi B B

objasnila zašto neki elementi poboljšavaju duktilnost, a drugi ne. Malo je poznat
uticaj dodavanja trećih elemenata u ostalim intermetalima koji su manje
proučavani od Ni3Al. B B

Za vrijeme prošle decenije, mnogobrojna istraživanja su bazirana na pokušaju

izmjene biranih intermetalnih jedinjenja dodajući im dva ili više elemenata. Na
primjer, Co3V, L12 jedinjenje ima minimalnu duktilnost u polikristalnom obliku
B B B B

na sobnoj temperaturi, ali promjenom sastava na (Co0.85Fe0,15)3V povećava se B B B B B B

duktilnost s izduženjem od 6,3 % dok je izduženje 33,8 % ako je sastav

(Co0.85Fe0,15)3V +200 mas. ppm B. Međutim, napon tečenja jedinjenja
B B B B B B

((Co0.85Fe0,15)3V+200 mas. ppm B je skroman, 235 MPa, dok je zatezna čvrstoća

B B B B B B

povećana na 1560 MPa.

Sredinom 1980 – ih godina, u Oak Ridge National Laboratory u U.S. Odsjeku za
energetiku, je započeo razvoj kovanih konstrukcionih materijala od FeAl
intermetalnih jedinjenja za komercijalnu upotrebu. Na razvoj zadovoljavajućih
intermetalnih jedinjenja na bazi Fe Al utiče nekoliko faktora. To su:
• da bi se izbjegao interkristalni lom potrebno je održavati sadržaj Al
ispod 38 at %,
• proizvodnja vlaknaste, izdužene zrnaste strukture,
• proizvodnja i održavanje određene veličine zrna,
• namjerna oksidacija površine kako bi se stvorila zaštitna košuljica,
• smanjenje koncentracije praznina sporim hlađenjem,
• dodavanjem nekoliko legirajućih elemenata.

241
Velike mogućnosti intermetalnih jedinjenja su poznate još od 1930 –ih i 1940 –
ih godina. Međutim, bez obzira na decenije intenzivnog proučavanja još uvijek
nisu u širokoj upotrebi zbog konstantnog problema niske duktilnosti i niske
lomne žilavosti na sobnoj temperaturi. Ovi faktori otežavaju proizvodnju raznih
dijelova, smanjuju sigurnost i pouzdanost, što se izražava oštećenjima izazvanim
pucanjem. Bitan napredak je postignut sa nekim “duktilnim” intermetalnim
jedinjenjima, koji posjeduju jednostavnije kristalne strukture, naročito
nestehiometrijske kao što su FeAl, Fe3Al dodavanjem B, Cr, Mo i Zr, kod kojih
B B

se bolje razumije fenomen smanjene žilavosti. Ni-aluminidi se koriste u

termičkoj obradi, za izradu dijelova peći i za izradu valjaka za toplo valjanje
čeličnih limova. Nekoliko legura Ni aluminida je licencirano od strane nekih
kompanija koje se bave proizvodnjom stakla, izradom reznih alata i
oblikovanjem metala. Zadnjih 15 godina se neprestano radilo na razvoju
pripreme, zavarivanju i korozionom ponašanju nestehiometrijskih FeAl i Fe3Al B B

sa legirajućim dodacima koji su ovoj porodici materijala donijeli rasprostranjenu

tehničku upotrebu. U narednih pet godina će se povećati upotreba materijala na
bazi FeAl zbog izvrsne kombinacije niske cijene, otpornost na koroziju i
djelovanje sulfata do 1100oC, dobre čvrstoće i tvrdoće na povišenim
P P

temperaturama. Od ovih materijala se prave lopatice turbina, automatski ventili,

toplotni izolatori, toplotni izmjenjivači, dijelovi nuklearnih reaktora, oprema za
hemijsku industriju i cijevi koje se koriste u različitim industrijama. Ostala
intermetalna jedinjenja se još uvijek ne primjenjuju zbog smanjene duktilnosti.
Još uvijek se radi na proučavanju ovog problema. U budućnosti je moguća
primjena ovih materijala u toplotnim mašinama, pri čemu bi se povećao
koeficijent iskorištenja, kao i u visokotemperaturnim sistemima pri čemu bi se
smanjila korozija. Za intermetalna jedinjenja se dugo govorilo da su “materijali
budućnosti”.

9.1. Intermetalni spojevi kod visoko temperaturnih turbinskih lopatica

Turbinske lopatice su najskuplji i najvažniji dijelovi parne turbine koja pretvara

toplotnu energiju vodene pare, dobivene u parnom kotlu, u mehaničku energiju.
Pretvorba toplotne u mehaničku energiju se vrši posebnim putem preko
statorskih i rotorskih lopatica. Prolaskom kroz statorske lopatice vodena pare se
formira u mlaz sa pritiskom od 160 do 250 bar-a i pada na površinu rotorskih
lopatica. Velika sila mlaza vodene pare potiskuje rotorske lopatice, a one zbog
čvrste veze sa rotorom dovode do okretanja rotora brzinom i do 3000 obr./min.
Pri ovim brzinama nastaju velike centrifugalne sile i vibracije koje stvaraju
naprezanja u materijalu samih lopatica.[20] T T T T

Naprezanja u materijalu lopatica kao posljedica visokog pritiska vodene pare i

visoke temperature (525-560 oC), štetno djelovanje vodene pare (zasoljavanje,
P P

korozija, erozija) i dugotrajno izlaganje ovakvim uslovima (do 20 000 sati bez
prekida), nepovoljno djeluje na rad turbinskih lopatica. Štetno dejstvo vodene
pare na lopatice turbine ogleda se u tome što vodena para može da nosi veoma
sitne čestice soli koje u određenim uslovima mogu da se istalože na stijenkama
parnih kanala, osobito na statorskim i rotorskim lopaticama. Taloženjem
različitih soli dolazi do smanjenja slobodnog prostora za prolaz pare, usljed čega
242
se povećava pritisak i brzina pare. Samo povećanje dovodi do preopterećenja
cijele turbine a naročito lopatica rotora. Pored toga što zasoljavanje izaziva
preopterećenje takođe ispod naljepa soli javljaju se koroziona oštećenja na
površinama lopatica. Nastale naslage soli su obično različiti oksidi bijele ili sive
boje dok su crvene naslage oksidi željeza.
Ovakvi nepovoljni uslovi zahtijevaju od materijala turbinskih lopatica visok
kvalitet mehaničkih osobina što povećava njihovu proizvodnu cijenu. Veoma
strogi zahtjevi na kvalitet konstrukcionog materijala lopatica i njihova funkcija
čini ih najvažnijim i najskupljim dijelovima parne turbine. Od njihove
izdržljivosti u velikoj mjeri zavisi sigurnost rada kao i stepen ekonomičnosti
turbine.

9.1.1. Hemijski sastav, struktura i mehaničke osobine konstrukcionog

materijala lopatica

Pošto se temperatura plinova u turbinama nastoji povećati, što je vezano za

uštedu energije, to temperatura predstavlja ključni faktor pri izboru materijala za
pojedine dijelove turbina. Razvoj visokotemperaturnih materijala dat je na slici
149. [60]

Slika 149. Pregled razvoja visokotemperaturnih materijala [60]

[60] www.spring8.or.jp/e/publication/res_fro/RF00-01/083-086,pdf (D.W.Petrasek et al.,

Metal Progres 2, 130 (1986) 27.

243
Izbor kvalitetnog materijala za lopatice parnih turbina je od osnovne važnosti u
izradi parnih turbina. Pri izboru materijala mora se voditi računa o slijedećem:
• otpornost materijala prema normalnim naprezanjima izazvanim
centrifugalnim silama i pritiskom vodene pare na površinu lopatica,
• kako se lopatice ponašaju u slučaju vibracija,
• kakva je njihova otpornost protiv dejstva vodene pare pod visokim pritiskom
i temperaturom kao i protiv hemijskih uticaja u vodi i kiselini,
• da se otpornost materijala smanjuje na visokim temperaturama i da usljed
visokih temperatura dolazi do promjene strukture materijala,
• da na zadnjim redovima lopatica turbine može doći do kondenzacije vodene
pare, i
• da centrifugalna sila nastale vodene kapljice odbacuje u polje gdje napadaju
leđnu stranu lopatica.
S obzirom na navedeno od materijala se traži da ima visoku čvrstoću, kako na
sobnim tako i na povišenim temperaturama, tvrdoću da može izdržati udare
vodene pare, žilavost da izdrži vibracije, promjenljiva udarna naprezanja vodene
pare, dobru površinsku strukturu. Tvornica parnih turbina “Jugoturbina”-
Karlovac* najčešće je koristila materijale za izradu dijelova parnih turbina
navedenih u tabeli 30.
Tabela 30. Najčešće upotrebljavani materijali za dijelove parnih turbina
(Jugoturbina)
OZNAKA MATERIJALA
NAZIV DIJELA PRIMJEDBA
JUS DIN
Č 7431
Vratilo rotora 21CrMoV511
Č 7432
X20CrMo13 Za visoke
Lopatice rotora Č 4171
X22CrMoV511 temperature
Č 7431 X20CrMo13 Za visoke
Lopatice statora
Č 7432 X22CrMoV511 temperature

Hemijski sastav nekih čelika za konstrukciju lopatica dat je u tabeli 31.

Tabela 31. Hemijski sastav nekih čelika turbinskih lopatica [61]
Materijal Hemijski elementi, %
(DIN oznaka) C Si Mn P S Cr Ni Mo V
X20CrMo13 0.17-0.22 ≤1 ≤1 ≤0.045 ≤0.03 12-14 ≤1.0 0.9-1.3
X20CrMoV121 0.17-0.23 ≤0.5 ≤1 ≤0.03 ≤0.03 10-12.5 0.3-0.8 0.8-1.2 0.25-0.35
X19CrMo121 0.15-0.23 0.1-0.5 0.3-0.6 0.045 ≤0.03 11-12.5 ≤0.8 0.8-1.2

* Raniji naziv firme u Hrvatskoj

244
Mehaničke osobine nekih čelika za turbinske lopatice prikazane su u tabeli 32.

Tabela 32. Mehaničke osobine čelika turbinskih lopatica [61]

Materijal Rp0.2 Rm A
Upotreba
B B

(JUS oznaka) (MPa)

B (MPa) (%)
Za dijelove parnih
Č 7431 550 700-850 16
turbina
Za dijelove parnih
Č 7432 550 700-850 16
turbina
Za dijelove parnih
Č 4171 550 750-900 11-18
turbina
Rp0.2 - konvencionalni napon tečenja (MPa)
B B

Rm - zatezna čvrstoća (MPa)

B B

A - izduženje (%)
S obzirom na navedene zahtjeve materijala lopatica kao i mehaničke osobine
čelika iz tabele 32. postavlja se logično pitanje kakvi su to čelici i zbog čega
imaju ovako dobre osobine pa mogu izdržati ove nepovoljne uslove?
Čelici koji se koriste za izradu lopatica parnih turbina, navedeni u tabeli 30.
spadaju u grupu visokolegiranih čelika, a u podgrupu nehrđajućih i hemijskih
postojanih.
Glavni legirajući element nehrđajućih čelika lopatica je Cr, glavni i osnovni
nosilac otpornosti protiv korozije i visokih temperatura.
Krom ima visoku hemijsku stabilnost jer se na površini obrazuje pasivna zaštitna
košuljica i jedan je od najjačih pasivizacionih elemenata. Ove osobine prenosi i
na materijal lopatica.
Od sadržaja kroma zavisi potencijal legure gvožđa sa Cr što je predstavljeno na
slici 150. Sa slike se vidi da smanjenjem sadržaja Cr ispod 12.5 % naglo pada
potencijal legure i time se smanjuje koroziona stabilnost.
Za osobine čelika za lopatice veoma je važna količina ugljika. Ugljik je regulator
tvrdoće i od njegove količine zavisi tvrdoća površine lopatica. Krom i ugljik
grade karbide, a takođe i sa Fe grade složene karbide tipa Fe3C, Cr4C, Cr7C3,
B B B B B B B B

koji su u čvrstom rastovoru rastvorljivi u gvožđu. Ispadanje iz čvrstog rastvora

ovih karbida jako smanjuje korozionu stabilnost čelika. Smanjenje korozione
stabilnosti se dešava kako narušavanjem jednorodnosti legura tako i lokalnim
osiromašenjem čvrstog rastvora kromom koji se događa u blizini nastalog
karbida.

[61] Ilija Pantelić, Tehnologija termičke obrade čelika, Novi Sad, 1974. god.

245
 Slika 150. Zavisnost potencijala čelika od sadržaja kroma [61]

Koroziona stabilnost ovih kvaliteta čelika zavisi i od sadržaja ugljika. Što je

sadržaj ugljika manji, to je koroziona stabilnost veća. Međutim, što je manji
sadržaj C to je manja i čvrstoća lopatica. Kod čelika za lopatice turbina su važne
mehaničke osobine koje se dobiju povećanim sadržajem ugljika. Da bi se riješila
ova protivrječnost uz povećani sadržaj ugljika neophodno je dodavanje Mo i V
koji povećavaju čvrstoću i korozionu otpornost materijala.
Međutim, ni uz najsavršeniju regulaciju kotlovnice ne može se očekivati da će
kotlovi davati uvijek isti pritisak i temperaturu svježe pare. Znatno veće
temperature od dozvoljenih dovode u materijalu lopatica do promjena same
strukture i sklonosti ka interkristalnoj koroziji. Kao primjer za pojavu
interkristalne korozije usljed preopterećenja dati su snimci mikrostrukture
havarisane lopatice (slika 151.) turbine snage 8 MW u Željezari Zenica*.
Mikrostruktura havarisane turbinske lopatice je martenzitna sa mjestimično
izlučenim karbidima.
Pri zagrijavanju lopatica turbine iznad 540 oC i više dolazi do povećanog
P P

izdvajanja atoma Cr iz martenzita i do nastajanja karbida kroma. Ovi karbidi se

izdvajaju po granicama kristalnih zrna zbog povoljnih termodinamičkih uslova.
Sadržaj Cr u karbidima je desetorostruko veći nego u unutrašnjosti samih zrna.
Zbog difuzije Cr na ovim temperaturama, oblasti uz samo zrno postaju
osiromašene, odnosno rubovi samih zrna postaju aktivniji od unutrašnjosti samih
zrna. Usljed lakšeg rastvaranja dolazi do stvaranja zona duž granica zrna koje su
osiromašene kromom. Na slici 152. vide se zone duž granica zrna osiromašene
kromom.
Što je razlika brzina rastvaranja zrna i granice veća to je intenzivnija
međukristalna korozija.

* Ekspertiza urađena na Metalurškom institutu u Zenici, 1990. godine

246
 Slika 151. Mikrostruktura havarisane turbinske lopatice, 2000x

Slika 152. Zona duž granica zrna osiromašena kromom [61]

9.1.2. Temperatura i naponi kojim su izložene lopatice u vrijeme rada turbine

Temperatura ima veoma jak uticaj na čvrstoćna svojstva materijala, a takođe i na

deformacione karakteristike. Povećavanjem temperature dolazi do smanjenja
čvrstoćnih svojstava. Na slici 153. vidi se zavisnost zatezne čvrstoće od
temperature pri stalnom opterećenju i vremenu od 100 000 sati.
Usljed visokih temperatura može doći do puzanja u materijalu kao i termičkog
zamora.
Uticaj temperature na kromove čelike se manifestuje tako što se sa
povećavanjem temperature povećava sklonost čelika ka interkristalnoj koroziji.
Povećana sklonost ka interkristalnoj koroziji pri povišenim temperaturama kako
je već navedeno objašnjava se izdvajanjem karbida Cr i Fe na granicama kristala

247
i osiromašenjem čvrstog rastvora u blizini granice. Izdvajanjem karbida iz
čvrstog rastvora oduzima se relativno velika količina Cr usljed čega se potencijal
osiromašenog dijela naglo pomjera u negativniju oblast.

Slika 153. Zavisnost čvrstoće od temperature [61]

Znači, povišene temperature kromovim čelicima smanjuju korozionu stabilnost.
Međutim, osnovni uslovi za povećanje stepena iskoristivosti parne turbine su
povišenje temperature ili pritiska vodene pare. Porastom ovih parametara raste i
jedinična snaga turbina kao što se vidi u tabeli 33. Porastom pritiska raste
temperatura, a sa porastom pritiska i temperature povećava se i snaga turbine.
Takođe se vidi da se pritisak i temperatura ne povećavaju linearno, već da se
pritisak znatno brže povećava. Ograničenje u povećanju temperature limitira
kvalitet materijala. Za bolji stepen iskorištenja potrebno je povećati ili
temperaturu ili pritisak, a zbog ograničenosti kvaliteta materijala ne može se
povećavati temperataura.

Tabela 33. Pritisak i temperatura svježe pare u zavisnosti od jedinične snage

turbine [61]
Stanje svježe pare
JEDINIČNA SNAGA
Pritisak Temperatura
MW
(bar) (oC)
P P

Do 15 44 435
10-25 57 485
20-50 70 500
30-100 100 535
100-300 160 565
Preko 300 240 580

248
Povišene vrijednosti pritiska i temperature izazivaju brži nastanak pukotina,
usljed zamora materijala. Pored toga što preopterećenje ubrzava naponsku
međukristalnu koroziju u prijelaznom dijelu preopterećenje djeluje na cijelu
površinu lopatice izloženu mlazu vodene pare.

Ovo je kraća analiza jedne grupe čelika kao visokotemperaturnog materijala

primjenjenog za izradu turbinskih dijelova. Svi problemi vezani za eksploataciju
materijala u navedenim složenim uslovima ponukali su istraživanja materijala
koji bi našli primjenu u ovom području među koje spadaju i intermetalni spojevi.

249
10. “PAMETNI” MATERIJALI
Pod pojmom “pametni” misli se na materijale koji prepoznavajući okolne uvjete
(temperaturu, mehaničko naprezanje, hemijsko djelovanje, električno ili
magnetno polje, svjetlost i dr.) mijenjaju svoju mikrostrukturu i svojstva.
Za prirodne materijale to nije novost – drvo npr. je sposobno samo ojačati pod
djelovanjem mehaničkog opterećenja ili ozdraviti ako dođe do oštećenja. Oko
100 godina poznati Hadfield-ov čelik s 1 % C i 12 %Mn je prvi umjetni pametni
materijal. Kod ovog relativno mekog austenitnog čelika dolazi do otvrdjavanja
uslijed lokalne transformacije u martenzit, a zbog visokih specifičnih pritisaka
pri trenju ili udaranju. Sličan fenomen je poznat kod polipropilena gdje na vrhu
mikropukotine dolazi do plastičnog preustroja helikalnih molekula i
zaustavljanja rasta pukotine [3].
Slijedeća faza razvoja obuhvaća materijale za senzore i aktuatore. Materijali za
senzore su sposobni transformirati neku veličinu u drugo lakše mjerljivo
svojstvo. Najstariji su npr. termoelementi koji pretvaraju temperaturu u
električni napon ili mjerne trake koje pretvaraju deformaciju u električni otpor.
Aktuatori mogu izvesti pomake i/ili izazvati (podnijeti) opterećenja, a mogu biti
aktivirani promjenama magnetnog i električnog polja ili temperature.
Feroelektrični (FE) i feromagneti (FM) materijali zajedno s legurama s efektom
pamćenja oblika (Shape Memory Alloy:SMA) imaju fazne transformacije pri
nižim temperaturama povezane s promjenom volumena i oblika kao i
formiranjem domene strukture. Deformacije su uzrokovane i ograničene
distorzijom kristalne rešetke magnetostrikcijom (FM materijali),
elektrostrikcijom (FE materijali) ili kristalografskim smicanjem (SMA).
Ovi efekti ograničavaju veličinu promjene oblika (tabela 34.)
Piezoelektrični materijali (PL) su pogodni za senzore u uvjetima mehaničkog
opterećenja i deformacija. Maksimalni piezoelektrični efekt zavisi o gornjoj
granici dopuštenog mehaničkog opterećenja (čvrstoća kod keramike i puzanje
kod polimera).
Razvoj SMA legura započinje s legurama tipa Ni-Ti a kasnije se otkrivaju
ternerne legure na bazi Cu: Cu-Al-Ni, Cu-Zn-Al i Cu-AL-Be (+0.5 % Si i male
dodatke Cr, C, Mn i Ti), kao i ostale legure na bazi željeza.
Ponašanje SMA određeno je s tri moguća efekta pamćenja oblika [62]:
a) jednosmjerni efekt (pseudoplastičnost) – nastupa prividna relativno velika
plastična deformacija pod djelovanjem naprezanja. Budući da je deformacija
posljedica martenzitne pretvorbe, zagrijavanjem dolazi do povratne
pretvorbe i deformacija isčezava;
[62] M.Franz: Slitine s efektom prisjetljivosti oblika, Tekst predavanja HAZU Zagreb,
1995.

250
b) dvosmjerni efekat – deformacija je posljedica promjene temperature, ali se
legura prije mora “izvježbati” (naučiti),
c) pseudoelastičnost – materijal se nakon strukturne transformacije izazvane
naprezanjem znatno deformiše pri konstantnom naprezanju. Nakon
rasterećenja deformacija u potpunosti isčezava.

Tabela 34. Poređenje karakteristika nekih važnijih materijala za aktuatore [3]

feromagnetni termoelektri- piezoelektri legure s efektom termički
materijali čni materijali čni materij. pamćenja oblika rastezljivi
(FM) (FE) (PE) (SMA) elementi
smola,
keramike, keramike, metali (neke
vrsta mat. keramike silikonsko
metali polimeri keramike)
uglje
veličina
promjene 0,1 % <15 <0.1 % <10 % ∆L….α
oblika ∆L
električno električno temp. (ili meh.
inicijacija magnetno polje temp.
polje polje opterećenje)
fazna
+ + - + -
transformacija
domena
+ + - +
strukture
histereza uska uska uska široka široka
SiO2 NiTi
primjeri vrsta
TbFe Pb3MgNb2O3 Pb(Zr,Ti)O3 CuZn CxH2x+2
mat.
PVDF CuAl
komercijalno Kvarc, PZT,
TERFENOL-D PMN NITINOL (NiTi)
ime PVDF
Za aktuatore se najčešće upotrebljava SMA s dvosmjernim efektom jer promjena
oblika nastupa pri zagrijevu i pri hlađenju.
Kod legura FeNiCoTi i FeMnSi fazne transformacije su povezane sa značajnom
promjenom volumena. One se koriste za promjene s jednosmjernim efektom,
kao što su npr. cijevne spojnice, elementi za prigušenje vibracija, ali ne za
aktuatore gdje su nužne navedene transformacije [3].
Legure koje pamte oblik su legure čije intenzivno ispitivanje počinje u 60-tim
godinama 20. vijeka. U osnovi ovog fenomena je fazna transformacija
visokotemperaturne faze austenita u toku hlađenja u niskotemperaturnu fazu tzv.
termoelastični martenzit. Osnovno njegovo svojstvo je visoka elastičnost.
Zagrijavanjem legura se ponovo vraća u visokotemperaturnu fazu, austenit, i u
prvobitan oblik. Dva sistema legura imaju komercijalnu primjenu. To su: Ni-Ti i
legura na bazi bakra. Ove legure se najviše koriste u biomedicini (filteri za krvne
sudove, ortodonski elementi, žice-vodiči za katetere i sl.) a otvaraju se i nova
polja primjene kao što je tehnologija mikropobuđivača i ugrađivanje u
“inteligentne materijale”. Veliki progres na ovim poljima se očekuje u narednim
godinama. [63]
[63] D.Ćubela: Legure koje pamte svoj oblik, Mašinstvo 2(6), 83-92, (2002)

251
Pravi značaj ovog fenomena nije shvaćen sve do otkrića legure tzv. NITINOL*
(50 at.%Ni / 50 at.%Ti) od strane William J.Buehler-a. Ovaj istraživač u Naval
Ordnance Laboratory u White Oaku-u, Maryland, USA se smatra prvim koji je u
stvari otkrio SMA. Do otkrića je došlo slučajno na sastanku šefova laboratorija
gdje je ova legura predstavljena sa svojom izvanrednom sposobnošću višestruke
deformacije. Jedan od prisutnih, Dr. David S. Muzzey, je plamenom upaljača
zagrijavao deformisanu traku čije je toplota izazvala ispravljanje trake
NITINOL-a.
Iako je danas poznat relativno širok spektar legura koje pokazuju SME samo one
koje mogu povratiti značajnu količinu deformacije ili stvoriti značajnu silu
mijenjanjem oblika su od praktičnog interesa, tabela 35. Legure koje pokazuju
SME samo nakon zagrijavanja imaju tzv. jednosmjerno pamćenje oblika, “one-
way shape memory”, dok materijali koji mijenjaju oblik i nakon ponovnog
hlađenja imaju dvosjerno pamćenje oblika, “two-way shape memory” [63].

10.1. Efekt pamćenja oblika – SME

SMA se mogu definisati kao legure koje imaju termoelastični martenzit, tj.
legura trpi martenzitnu transformaciju koja dozvoljava da se legura deformiše
mehanizmom dvojnikovanja ispod temperature transformacije. Deformacija je
povratna kada se dvojnikovana struktura nakon zagrijavanja vraća u polaznu
fazu. Termoelastični martenzit se razvija iza visokotemperaturne (polazna faza)
austenitne faze sa dalekosežnim redom mehanizmom smicanja.
Visokotemperaturna austenitna faza ima karakterističnu krivu napon-
deformacija većine metala, dok niskotemperaturna martenzitna faza ima krivu
napon-deformacija koja više liči krivima za elastomere (javlja se “plato”
napona), slika 154. [63].

Tabela 35. Legure koje pamte svoj oblik [63]

Temp.
Legura Sastav područje trans.
[oC]
Ag-Cd 44-49 at.%Cd -190 – -50
Au-Cd 46,5/50 at.Cd 30 – 100
Cu-Al-Ni 14/14,5 mas.%Al, 3/4,5 mas.%Ni -140 – 100
Cu-Sn ~15 at.% Sn -120 – 30
Cu-Zn 38,5/41,5 mas. % (wt.%)Zn -180 – -10
Cu-Zn-X (X=Si,Sn,Al) nekoliko mas. %X -180 – 200
In-Ti 18/23 at.%Ti 60 – 100
Ni-Al 36/38 at.%Al -180 – 100
Ni-Ti 49/51 at.%Ni -50 –100
Fe-Pt ~25 at.%Pt ~ -130
Mn-Cu 5/35 at.%Cu - 250 – 180
32 mas.%Mn,
Fe-Mn-Si -200 – 150
6 mas. %Si

*
NITINOL je skraćenica od Naval Ordnance Laboratory
252
 Slika 154. Krive napon-deformacija austenita i martenzita SMA [63]

Slika 155. Shematski prikaz promjena u kristalnoj rešetki u toku hlađenja,

deformacije i zagrijavanja SMA [63]

Sve deformacije do 8 % su elastične, tj. mogu se ukloniti ali to nije prosto

oslobađanje naprezanja dok je legura u martenzitnom stanju, slika 155.
Legura se ponovo hladi i prelazi u martenzinu fazu; u tom stanju leguru je
moguće mehanički deformisati. Sve dok se održava niska temperatura legura je
deformisana, ali ako se zagrije, martenzit se ponovo transformiše u austenit i
legura se vraća u prvobitan oblik. Ovaj ciklus je beskonačno ponovljiv i to je
ono što se zove “slobodno oporavljanje”, ali to je jednosmjerni proces - može se
ići samo u smijeru kazaljke na satu.
Martenzit se obično javlja u vidu naizmjenično smaknutih pločica, koje su
vidljive kao strelasta struktura kada se metalografski posmatraju.
Transformacija, iako fazna promjena prvog reda, se ne javlja na nekoj određenoj
temperaturi nego u temperaturnom području koje može varirati za svaki sistem,
slika 156.
Transformacija takođe pokazuje histerezis u tome da se transformacije
zagrijavanjem i hlađenjem ne poklapaju. Termoelastični martenzit se karakteriše
malom energijom i kliznim granicama koje mogu biti pokrenute malim
temperaturnim promjenama ili promjenama naprezanja. Kao posljedica ovoga i
skupljanja uslijed gubitka simetrije u toku transformacije termoelastični
253
martenzit je kristalografski povratan. Strelasta struktura atermičkog martenzita
se sastoji od povezanih dvojnika, samopodešavajućih varijanti, slika 157. [63].
Promjene oblika između varijanti teže da eleminišu jedna drugu. Rezultat toga je
stvaranje malih mikroskopskih deformacija. U slučaju naponom indukovanog
martenzita ili kada je naprezanje samopodešavajuće strukture, varijanta koja
može transformisati i proizvesti najveću promjenu oblika u pravcu primijenjenog
naprezanja se stabilizuje i postaje dominantna u konfiguraciji, slika 157.c. Ovaj
proces stvara makroskopsku deformaciju koja je povratna kada se kristalna
struktura vraća u austenit u toku povratne transformacije.

Slika 156. Dilatometrijska kriva SMA uzorak pod konstantnim opterećenjem

prilikom hlađenja i zagrijavanja; T1 – transformacioni histerezis, Ms i As –
početak martenzitne odnosno austenitne transformacije, Mt i At – završetak
martenzitne, odnosno austenitne transformacije [63]

Slika 157. a) Kristal β faze, b) samopodešavajuća varijanta dvojnika A, B, C i

D nakon hlađenja i transformacije u martenzit, c) varijanta A postaje
dominantna kada se primjeni napon; nakon zagrijavanja materijal se vraća u β
fazu i svoj prvobitni oblik [63]

254
Mehanička svojstva SMA se mijenjaju široko u temperaturnom području
transformacije, slika 158 [63]. Kriva se odnosi na leguru NiTi koja je ispitivana
na zatezanje ispod, u sredini i iznad njenog temperaturnog područja
transformacije. Martenzit se lako deformiše do nekoliko procenata kod prilično
niskog napona, dok austenit ima veću zateznu čvrstoću i napon tečenja, tabela
36. Isprekidana linija na martenzitnoj krivoj ukazuje da nakon zagrijavanja i
uklanjanja napona, uzorak se “sjeća” svog prvobitnog oblika i vraća se u
austenit. Kriva σ−ε, slika 158.c, će pokazati interesantno svojstvo kada se
materijal ispituje malo iznad njegove temperature transformacije.
Na ovoj temperaturi martenzit može biti indukovan naponom. U tom slučaju
kriva napon-deformacija pokazuje rast izduženja pri konstantnom naponu, AB.
Nakon rasterećenja, iako se materijal vraća u austenit pri nižem naponu, linija
CD, i javlja se oporavljanje oblika, ne nakon zagrijavanja nego nakon redukcije
napona. Ovaj efekt koji uzrokuje ekstremnu elastičnost materijala je poznat kao
pseudoelastičnost koja je nelinearna.

Slika 158. Krive napon-deformacija za različite temperature s obzirom na

transformaciju pokazuje austenit (a), martenzit (b) i
pseudoelastično ponašanje (c) [63]

255
Tabela 36: Osobine binarne legure NiTi [63]
Fizičke osobine
Temperatura topljenja, [ oC] 1300
Gustina, [g/cm3] 6,45
Električni otpor [µΩ cm]
austenit, ~ 100
martenzit ~ 70
Toplotna provodnost [W/m°C]
austenit 18
martenzit 8,5
Slična 300 seriji nehrđajućeg
Koroziona otpornost
čelika ili legurama titana
Mehaničke osobine
E, [GPa]:
austenit ~ 83
martenzit ~ 28 – 41
Re’[MPa]
austenit 195 – 690
martenzit 70 – 140
Rm’[MPa] 895
Osobine pamćenja oblika
Temperatura transformacije, [oC] od – 200 do 110
Elastična deformacija, max. 8,5
Latentna toplota transformacije [kJ/kgatom] 167

10.2. Legure sa efektom pamćenja oblika – SMA

Do danas su samo dva sistema legura našla komercijalnu primjenu: Ni-Ti i

legure na bazi bakra. Ova dva sistema se značajno razlikuju po svojim
osobinama. Tako legure NiTi imaju veću sposobnost deformacije (do 8% za
razliku od legura na bazi bakra koje se mogu deformisati od 4 do 5 %), termički
su stabilnije, bolje korozione otpornosti i više duktilnosti. Legure na bazi bakra
su jeftinije, mogu se topiti i oblikovati na zraku i imaju širi potencijal
transformacije.

Legure Ni-Ti (Nitinol)

Osnova sistema Ni-Ti je binarno ekviatomsko intermetalno jedinjenje NiTi

(slika 159.). Višak nikla jako potiskuje temperaturu transformacije i povećava
napon tečenja austenita. Elementi koji se obično koriste kao dodaci su željezo i
krom koji snižavaju temperaturu transformacije i bakar koji smanjuje histerezis i
snižava deformaciono naprezanje martenzita. Kisik i ugljik, uobičajeni
kontaminirajući elementi u ovim legurama, mogu pomjeriti temperaturu

256
transformacije i degradirati mehaničke osobine zbog čega je poželjno
minimizirati količinu ovih elemenata.
Selektivno deformaciono ojačavanje i odgovarajući termički tretman mogu
značajno olakšati deformaciju martenzita uz istovremeno veću čvrstoću
austenita. Na taj način se dobije materijal koji se spontano kreće zagrijavanjem i
hlađenjem (dvosmjerno pamćenje oblika).
Problem ovih legura je tehnologija izrade legure željenih osobina. Zbog velike
reaktivnosti titana topljenje se mora izvoditi u vakuumu ili u inertnoj atmosferi.
Komercijalni postupci topljenja su: plazma-elektrolučnog pražnjenja, topljenje
laserom, vakuum-indukaciono topljenje. Standardne vruče obrade (kovanje,
valjanje, izvlačenje) se mogu izvoditi na zraku. Većina postupaka hladne obrade
je primjenjiva na ove legure ali je problem veoma brzo deformaciono ojačavanje
zbog čega je neophodno često žarenje. Vučenje žice je vjerovatno najšire
korištena tehnika. Žica ima izvrna površinska svojstva a prečnik od 0,05 mm se
danas proizvodi rutinski. Neki uobičajeni procesi mašinske obrade su prilično
problematični. Bušenje i glodanje zahtijeva specijalne alate. Zavarivanje, tvrdo i
meko lemljenje su generalno problematični. Materijal se dobro brusi, može se
odsjecati i probijati ako je debljina mala. Temperaturni interval za željeni oblik
je obično između 500 °C i 800 °C ali se termička obrada može izvoditi i u
temperaturnom intervalu od 300 °C do 350 °C ako je vrijeme dovoljno dugo.
Atomski procenti titana
→ temperatura

Težinskiski procenti titana

% Ti

Slika 159. Binarni dijagram legure Ni-Ti [64]

[64] David A.Porter, Kenneth E.Easterling: Phase Transformations in Metals and
Alloys, CHAPMAN AND HALL, London, 1990.

257
Legure na bazi bakra

Legure na bazi bakra koje se komercijalno koriste su CuZnAl i CuAlNi ili

njihove četverokomponentne modifikacije koje sadrže mangan. Bor, cerij,
kobalt, željezo, titan, vanadij i cirkonij se dodaju za profinjenje zrna, tabela 37
[63]. Temperatura martenzitne transformacije se može podešavati hemijskim
sastavom. Topljenje legura na bazi bakra je slično topljenju bronzi. Većina
komercijalnih legura se topi u indukcionim pećima. Za spriječavanje isparavanja
cinka i oksidacije aluminija neophodno je koristiti zaštitni fluks na talini i
prilikom livenja koristiti kao zaštitu azot ili neki inertni gas. Praškasta
metalugija i proces brze solidifikacije (skrućivanja) se takođe koriste za
proizvodnju ovih sitnozrnastih legura bez dodatka za profinjenje zrna. Mogu se
vruće obrađivati na zraku. Legure CuZnAl sa manje od 6% Al mogu se hladno
obrađivati sa međužarenjem, a sa većim sadržajem aluminija nisu tako lako
obradive na hladno. Legure CuAlNi su prilično krte na niskim temperaturama i
jedino se mogu vruće obrađivati.
Zbog prirodne nestabilnosti legura na bazi bakra tretman rastvarajućeg žarenja u
području matične β faze i zatim kontrolisano hlađenje su neophodni da bi se β
faza zadržala za efekat pamćenja oblika. Termička stabilnost legura na bazi
bakra je ograničena kinetikom razlaganja. Zbog ovoga treba izbjegavati duže
izlaganje legura CuZnAl i CuAlNi temperaturama iznad 150 oC, 200 oC,
respektivno.

Tabela 37. Osobine legura na bazi bakra [63]

Fizičke osobine CuZnAl CuAlNi
o
Temperatura topljenja [ C ] 950 – 1020 1000 – 1050
Gustina, [g/cm3] 7,64 7,12
Električni otpor, [µΩcm] 8,5 – 9,7 11 – 13
Toplotna provodnost, [W/moC] 120 30 – 43
Toplotni kapacitet, [J/kgoC] 400 374 – 574
Mehaničke osobine
E [GPa]:
β- faze 72 85
martenzita 70 80
Re’[MPa]
β- faze 350 400
martenzita 80 130
Rm [MPa] 600 500 – 800
Osobine pamćenja oblika
Temperatura transformacije, [°C] < 120 < 200
Elastična deformacija, [%] 4 4
Histerezis, [∆ °C] 15 – 25 15 – 20

258
10.3. Primjena legura SMA

Legure SMA su u osnovi funkcionalni materijal, tj. važnije je šta čine, nego
zašto to čine. Funkcije koje ove legure mogu izvoditi su podijeljene u pet
kategorija:
1. Slobodno oporavljanje. Jedina funkcija elemenata pamćenja je da se vrati u
prvobitan oblik, čineći minimalan rad u toku zagrijavanja, slika 160.a i b.
Ova funkcija je iskorištena u dizajniranju filtera za krvne ugruške, koje je
razvio M. Simon. Žica od NiTi legure se oblikuje tako da se sama uhvati u
venu i hvata ugruške. Elemenat se hladi kako bi se mogao deformisati do
potrebnog oblika i uvodi u venu gdje je temperatura tijela dovoljna da
elemenat poprimi funkcionalan oblik.
2. Prisilno oporavljanje. Elemenat pamćenja se spriječava da se vrati u
prvobitan oblik čime se stvara napon od 800 MPa, slika 160.c. Najbolji
primjer primjene ove funkcije je Cryofit hidraulično spajanje Raychem
korporacije. Ova armatura je izrađena kao cilindrični rukavac nešto uži nego
metalne cijevi koje se spajaju. U martenzitnom stanju prečnik armature se
širi a nakon zagrijavanja do austenita se skuplja i čvrsto drži krajeve cijevi,
slika 161. Cijevi sprječavaju cilindar da se vrati u potpunosti u prvobitan
oblik, tj. da poprimi prvobitan prečnik, a napon stvoren težnjom cilindra da
se vrati u to stanje je dovoljno velik da stvori spoj koji je na određeni način
superiorniji od zavarenog spoja.
Isti element se pravi i od legure CuZnAl za bakarne i aluminijske cijevi. U
ovom slučaju cilindar od CuZnAl legure se skuplja zagrijavanjem i djeluje
kao pobuđivač pritiska kojim se cjevasta podloška pritisne na cijev koje se
spajaju. Jačina spoja se pojačava zaptivnom prevlakom podloške.
3. Prisilna pobuda. Kretanje elemenata pamćenja se koristi protiv neke sile i
tako se ostvaruje rad do 5 J/g, slika 160.d. U nekim aplikacijama elemenat
pamćenja se dizajnira tako da proizvede silu u značajnom području kretanja
često sa mnogo ciklusa. Primjer takve aplikacije su električni konektorski
sistemi. SMA komponenta se koristi da silom otvori oprugu kada se
konektor zagrijava. Nakon hlađenja NiTi pobuđivač postaje slabiji i opruga
lako deformiše pobuđivač dok ne zatvori kolo i ne formira vezu.
I legure CuZnAl imaju istu primjenu. Takav primjer su požarni sigurnosni
ventili koji sadrže CuZnAl pobuđivač dizajniran tako da zaustavi protok
toksičnih ili zapaljivih materijala kada se javlja požar.
4. Djelimično oporavljanje. Moguće je samo koristiti djelimično oporavljanje
za precizno pozicioniranje mehanizma korištenjem određenog dijela
oporavljanja jer se transformacija odvija u širokom temperaturnom
području. Na primjer, ventil kontroliše brzinu toka fluida pažljivim
zagrijavanjem SMA komponente upravo toliko da zatvori ventil kod
postignute količine.
5. Superelastičnost ili pseudoelastičnost. Ova funkcija je po svojoj prirodi
izotermalna i obuhvata akumulaciju potencijalne energije, slika 160.e.
Najpoznatiji primjer ove funkcije su visokofleksibilni okvirovi za naočale,
259
 koji mogu apsorbovati veliku količinu deformacije bez oštećenja. Drugo
veliko polje primjene je biomedicina gdje je ovo svojstvo ugrađeno u žice za
vodiče za katetere, žice za zubne korekcije, ortopedske implatante i sl.
Pouzdanost uređaja SMA elementima zavisi od unutrašnjih i vanjskih
parametara. Vrijeme, temperatura, napon, deformacija, način deformacije i
broj ciklusa su u ovom smislu važnji vanjski parametri. Unutrašnji parametri
koji mogu imati jak uticaj na radni vijek su: vrsta legure, njen hemijski
sastav, termički tretman i obrada. Za generalne svrhe maksimalan efekat
pamćenja, deformacije i/ili napona se bira prema potrebnom broju ciklusa.
Legure podvrgnute posebnim tretmanima ili sa modifikovanim hemijskim
sastavom mogu imati mnogo više vrijednosti maksimalne deformacije i
napona nego što su predviđene.

Slika 160. Slobodno oporavljanje: jednosmjerni efekat pamćenja (a), dvosmjerni

efekat pamćenja (b) prisilno oporavljanje: Tc temperatura kontakta (c), prisilna
pobuda (d), superelastičnost (e) [63]

260
 Slika 161. Primjer primjene funkcija prisilnog oporavljanja SMA [63]

Danas najviše iskorištena funkcija legura sa efektom pamćenja – SMA je

superelastičnost u aplikacijama za biomedicinu. Nova polja primjene su
tehnologija mikropobuđivača i inteligentni materijali. Prednosti SMA
komponenti u odnosu na materijale za klasične pobuđivače ili senzore su: mnogo
veća reverzibilna deformacija (do 8%), sposobnost stvaranja ekstremno visokih
napona (do 800 MPA), velike reverzibilne promjene mehaničkih i fizičkih
osobina, visok kapacitet prigušivanja i sposobnost stvaranja stepenovane
deformacije ili napona.
SMA komponente se mogu lako ugrađivati u matriksne materijale dajući tako
inteligentne ili adaptivne materijale. Veliki interes za ove materijale je
uzrokovan činjenicom da se SMA žica može lako inkorporirati u nove strukturne
materijale, kao što su kompoziti polimernog matriksa bez gubljenja strukturne
cjeline materijala matriksa. Ugrađivanjem SMA elemenata u takve materijale
mogu se dobiti nove karakteristike materijala: veći efekat pamćenja oblika i
manja osjetljivost na degradaciju, samooporavljajuća svojstva što je posljedica
veće otpornosti na zamor i izvijanje kompozita polimernog matriksa,
kombinacija osobina (npr. strukturni kompozit polimernog matriksa sa
podešavajućim oblikom), potpuno nove osobine kao kompozit polimernog
matriksa sa adaptivnom krutosti. Inteligentni materijali sa ugrađenim SMA
elementima izmaju vrlo obećavajuću budućnost ali ovo polje zahtijeva još
mnogo istraživačkog rada prije komercijalne.
Sljedeći zadatak je izvedba inteligentnih struktura – konstrukcija sa zadatkom
obavljanja posebnih funkcija pod uticajem vanjskih podražaja – napr. pametni
senzori i aktuatori ugrađeni u mostove ili krila aviona gdje mogu reagirati na
prekomjerne deformacije ili pojavu pukotina, ili kao dijelovi različitih
biomedicinskih pomagala (napr. umjetna šaka).

261
11. NANOKRISTALNI MATERIJALI ILI
NANOMATERIJALI
Nanokristalni čvrsti rastvori, u kojih veličina zrna je nivoa nanometra, često
imaju tehnološki zanimljive osobine koje povećavaju tvrdoću i duktilnost.[65]
Nanokristalni metali mogu biti proizvedeni na nekoliko načina između kojih su
oni spojeni visokim pritiskom nanometarski ocijenjenih skupina i visoko-
energentskih loptastih čestica. Rezultat je polikristalni metal sa nasumice
orijentisanim zrnima. Tvrdoća i napon tečenja materijala tipično raste sa
smanjenjem veličine zrna, fenomen poznat kao Hall-Petch efekat.
Savremeni razvoj poboljšanja amorfnog stanja je polazna baza za proizvodnju
nanokristalnih materijala.
Pogodnim izborom sastava legura i termičke obrade može se dobiti ekstremno
fino kristalno stanje sa veličinom zrna u području 10 nm u toku kristalizacije
izvorne amorfne folije. U ovom stanju koje leži u međupodručju između
amorfnih zrnatih kristala, značajan volumen frakcije materijala pripada
granicama zrna [66]. Ovi nanokristalni materijali pokazuju interesantne osobine,
naročito u mekomagnetnom ponašanju.
Na slici 162. dat je prikaz strukture poslije loma zatezanjem na skanirajućem
elektronskom mikroskopu nanokristalne legure Al-10Ti-2Cu [67].

Slika 162. SEM snimak loma zatezanjem vučene

nanokristalne legure Al-10Ti-2Cu [67]

[65] J.Schiatz i dr. Saffening of nanocrystalline metals at very small grain sizes, Nature,
vol 391 p.561, feb.
[66] Yinmin Wang i dr.: High tensile ductility in nanostructured metal, Nature 419
october 2002., 912.
[67] www.usc.edu/dept/materials_science/ccr/research-projects/poster17.htm (Z.Lee i
dr.: Microstructural evoluation of chyomilled nanocristalline Al-Ti-Cu alloy)
262
11.1. Nanotehnologija

Danas se svakodnevno koriste mali tanki telefoni i lagani laptopi. Ali ko može
spojiti ove svakodnevne potrebe sa hemijom? Većina novih proizvoda duguje
svoje postojanje najvećim dijelom hemiji i hemijskom procesnom inženjeringu.
Ove dvije discipline su novatorski početci i za druge sektore. Današnji
materijali, senzori, lijekovi i drugi koriste proizvodni profit od nanotehnologije
[68].
Nanotehnologija širi svoju primjenu u većini elektroničkih, optičkih,magnetnih,
katalitičkih i medicinsko-terapeutskih aplikacija i omogućava razvoj do širih
komercijalnih nivoa.
Po definiciji, nanotehnologija se odnosi na proizvodnju i upravljanje dijelovima
sa veličinom od 100 nanometara i manje. Da se dobije osjećaj za ovako male
stvari, uporedit će se slijedeće: 1 mikrometar (µm) = 1000 nanometara (nm), a
prosječan prečnik ljudske kose je oko 10 000 nm.
U posljednje dvije decenije, istraživači su bili u mogućnosti da dokažu da
proizvodeći čestice nano veličine različitih materijala (uključujući metalne
okside, keramiku i polimerne materijale) upravljaju njihovom hemijom i
dodatnim (upotrebnim) željenim djelatnostima, i uključujući ih u druge
materijale i strukture, mogu ogromno povećati iskoristivost osobina
(performansi) materijala u odnosu na korisnu površinu. Npr. povećavajući
korisnu površinu mogu se direktno poboljšati mnoge osobine materijala kao što
su termička i električna provodljivost, površinska hemija (koja utiče na
raspršljivost i reaktivnost, npr. korpuskularnu čestičnu prirodu, čija je funkcija
da se mijenja u prisustvu svjetlosti realnih svjetlosnih talasa), i brzinu katalize
(hemijskih reakcija).
Danas, nanočestice i druge nanostrukture (kao što su nanocjevčice), su već bile
uvođene u mnoge kompozitne polimerne materijale, omogućavajući
elektroprovodnost i katalitičku aktivnost, povećavajući tvrdoću i otpornost na
istezanje. Nanočestice su se takođe komercijalno koristile za precizno poliranje
poluprovodničkih čipova u procesu proizvodnje.

11.2. Razvoj nano-tehnologije

Po definiciji, nanotehnologija se odnosi na proizvodnju i upravljanjje materijom

od čestica veličine 100 nm ili manje [69].
Predmet nanotehnologije je dobijanje, ispitivanje i primena struktura i
funkcionalnih grupa veličine nano-metra (10-9 m) radi korišćenja efekata na

[68] Tehnološke novosti – Hemijska industrija broj 5, vol.57, maj Beograd 2003.str.230
[69] Tehnološke novosti – Hemijska industrija broj 9, vol.57, maj Beograd 2003.str.413
[70] D.Skala: Achema 2003, Hemijska industrija 57 (5) 227-240, 2003.

263
atomskom nivou za dobijanje makroskopskih osobina raznih materijala. U
poređenju sa česticama veličine µm (10-6 m) ili manjih, jedina prednost nije
samo njihova veličina već one imaju mnogo veću veličinu površine, vrlo
efikasno provode elektricitet i toplotu, a vrijednost na istezanje je npr. 1000 puta
veća od čelika odgovarajuće veličine pri samo 1/6 njegove težine. Broj i
različitost proizvoda nano-struktura se brzo povećava, jer je potencijal njihove
primjene mnogostran i može dovesti do korijenitih izmjena u mnogim
proizvodnim oblastima. Glavne oblasti primjene one u kojima se može najbrže
ostvariti dobit: elektronika, uglavnom proizvodnja poluprovodnika, koju, sa
znatnom razlikom, slijede farmaceutski i kozmetički proizvodi, a zatim energija,
katalizatori i strukturni materijali. Međutim, razvoj ne ograničavaju tehničke
mogućnosti, već tržišni faktori, jer su nano-proizvodi sada veoma skupi, ali se
razvojem odgovarajućih tehnologija, koje su npr. mnogo jednostavnije od nekih
sinteza u hemijskoj industriji, i povećanjem tržišta predviđa brzi pad njihove
cijene.
Vrijednost svjetske proizvodnje nano-tehnološke industrije procijenjena je 2000.
god. na oko 45, a do 2010. god. se predviđa da će premašiti 500 mlrd. evra. Iako
se proizvode razni mikrouređaji, kao kamere i kompjuteri, najznačajniji
proizvodi su nano-čestice, koje se koriste od kozmetike do eksploziva, i čija je
vrijednost svjetske proizvodnje 2000. god. iznosila oko 600 a za 2005. god. se
predviđa oko 900 mil.evra. Sadašnje i predviđeno učešće na svjetskom tržištu u
navedenim godinama, po oblastima primjene ovih čestica iznosi (%):
elektronika, magnetna i opto-elektronika 65 odnosno 78, biomedicina,
farmaceutika i kozmetika 22 odnosno 23 i energija, katalizatori i strukturni
materijali 13 odnosno 9.
Interes za istraživanje i razvoj nano-proizvoda se brzo povećava, posebno u
industrijski razvijenim zemljama, tako da se u istraživanja ulažu velika
budžetska sredstva i privatne investicije. U SAD su 2000. god. budžetska
sredstva za istraživanja u ovoj oblasti iznosila 270, dok je za 2002. god.
predviđeno oko 520 mil. dolara; istraživanje se širi na univerzitete, a Nacionalni
istraživački fond odabrao je 6 univerziteta kao centre za nauku i inženjerstvo
nano-materijala. U Japanu je ulaganje budžetskih sredstava u razvoj ove oblasti
još veće i planom za 2000-2005. god., predviđeno je 183 odnosno oko 36,6
mlrd. dolara godišnje.
U istraživanje, proizvodnju i primjenu nano-proizvodnje uključeni su mnogi
univerziteti i industrijska preduzeća.
Američka firma “Cabot Microelectronics”, povezana sa više manjih firmi,
osnovala je zajedničko preduzeće sa firmom “DuPont Air Products
Nanomaterials”(“DA Nanomaterials”) koje je zajedničko preduzeće firmi
“DuPont” i “Air Products and Chemicals”. “DA Nanomaterials” je završila
povećanje svog postrojenja u Velikoj Britaniji koje proizvodi 18 kt/god
suspenzije na bazi koloidnog SiO2 prečnika 40-50 nm. Za razliku od pirogenog
SiO2 koji stvara neuniformne svežnjeve slične grozdovima, čestice koloidnog
SiO2 su loptaste te, pri proizvodnji mikro-čipova, smanjuju mikro-ogrebotine i

264
druge defekte, a istovremeno povećavaju brzinu svog uklanjanja. Firma predviđa
da kasnije primijeni ovu suspenziju za proizvode na bazi bakra i volframa.
Američka firma “Honeywell International” počela je sa isporukom nano-
kompozita dobijenih unošenjem glinenih pločica nano-veličine u najlon 6, što je
dovelo do niza zanimljivih mehaničkih osobina. Nano-čestice pomiješane sa
velikim molekulima polimera djeluju kao nukleusi oko kojih se ti molekuli
orijentišu. Kompoziti imaju povećanu otpornost na prodiranje kiseonika,
pokazuju povećanje modula elastičnosti za 30-50 % i udvostručenu termičku
otpornost. Jedan od proizvoda ove firme Aegis NC sadrži manje od 10 mas.%
glinenih pločica veličine 1-100 nm i nepropustljv je za kiseonik i CO2. Dodate u
toku polimerizacije, čestice stvaraju prepreku u očvrsnutom najlonu, tako da ih
molekuli gasa teško obilaze. U poređenju sa standardnim najlonom 6, kompoziti
6 puta bolje spečavaju prolaz O2 i CO2, te su pogodni za oblaganje ambalaže za
voćne sokove. Za plastične boce, firma je uvela Aegis OC, smolu najlona 6, koja
pored glinenih nano-čestica sadrži i hemijski aktivan organski aditiv za kiseonik
nano-veličine. Postavljanjem ovog nanokompozita između slojeva PET dobija se
laka plastična boca, jednaka staklu po nepropuštanju O2 i zadržavanju CO2 u
pivu i napicima, čija je trajnost upotrebe 4-8 mjeseci, a firma radi na produženju
trajnosti na preko godinu dana.
Američka firma “Kellog Brown and Root” povezala se sa firmom “Carbon
Nanotechnologies “(CNI) radi izgradnje pilot postrojenja u svom tehnološkom
centru u Teksasu, sa početnim kapacitetom od 200-400 g/dan ugljenikovih nano-
cjevčica. Vrlo čiste cjevčice će se proizvoditi procesom HiPCOx firme CNI, po
licenci Univerziteta Rice. U procesu se gasoviti katalitički prethodnik iz grupe
prelaznih metala injektuje u CO na oko 100 bara i skoro 1000 °C.
Američka firma “Materials and Electrochemical Research” (MER) prijavila je
patent za proizvodnju ugljenikovih nano-cjevčica sa dvojnim slojem, koje sada
proizvodi u analitičkim količinama, a predviđa uskoro izgradnju industrijskog
postrojenja. U poređenju sa jednoslojnim nano-cjevčicama, dvoslojne biće
“dosta skuplje”. MER ima ekskluzivnu licencu za proizvodnju fulerena dobro
poznatim postupkom Huffman-Kreatshmer sa električnim lukom. U procesu se 2
grafitne elektrode dovode u dodir i nastaje električni luk temperature 3000 K,
koji uparava anodu stvarajući čađ ili nano-cijevi ili oba proizvoda. Pored sistema
sa 8-50 koncentričnih nano-cjevčica, MER proizvodi jednoslojne cjevčice, kao i
katalitički proizvedene nano-cjevčice postupkom taloženja hemijskih para
(CVD-proces).
Američka firma “Altair Nanotechnologies” patentirala je proizvodnju nano-
čestica Li-Ti spinela (Li4Ti5O12) za novu generaciju punih Li-jonskih baterija,
koje se mogu puniti znatno više puta i mnogo brže od sadašnjih. Ispitivanja su
pokazala da se sa nano-kristalima mogu obaviti ciklusi punjenje-pražnjenje za
manje od 1 min. i da se baterije mogu bez oštećenja ponovo puniti 1000 puta.
Materijal može da se koristi za anode u ovim baterijama i katode u standardnim,
a firma radi na razvoju drugih komponenata za baterije, koji bi omogućili da se
one za prenosive kompjutere (laptop) mogu ponovo napuniti za 5 min. umjesto
2-5 h. Firma je takođe patentirala proces proizvodnje nano-čestica ZrO2
stabilizovanih oksidima Ca, Y, Mg ili rijetkih metala, koje se koriste kao
265
prevlake, proizvedene termičkim raspršavanjem, radi zaštite komponenata
mlaznih motora i gasnih turbina od ekstremnih temperatura. Proces počinje
sušenjem rastvora raspršenih metalnih hlorida, radi dobijanja amorfnog filma
koji se kalciniše na 400-900 °C i dobijaju čisti metalni oksidi iz kojih se mokrim
mljevenjem dobija krajnji proizvod; već se proizvode nanočestice drugih Li-Ti-
oksida veličine 10-1000 nm sa uskom raspodjelom veličine. Firma je zaključila
ugovor sa “FMC Lithium” o saradnji na razvoju i marketingu nanočestica za
baterije, a sa Univerzitetom MIT na razvoju gorivih ćelija na bazi čvrstih oksida
Zr stabilizovanih sa Y.
Japanska firma “Niksso” razvila je kontinualni postupak rasta ugljenikovih
vlakana u parnoj fazi, koji omogućuje proizvodnju multislojnih ugljenikovih
nano-cjevčica. U postupku pogodan metal-organski katalizator se rastvara u
ugljovodoničnom rastvaraču npr. benzenu. Kao ko-katalizator se dodaje
sumporno jedinjenje i smješa uparava i prenosi vodonikom u cjevni reaktor.
Gasovi se zagrijavaju na oko 1200 °C i pritisku od 1 bara, te se rastvarač
termički razlaže na ugljenik, koji raste na katalizatoru stvarajući nano-cjevčice, a
ove se kontinuirano uklanjaju gasnom strujom iz reaktora. Ugljik ili
ugljovodonični talog se uklanjaju uparavanjem a nano-cjevčice se mogu, ako je
potrebno, grafitizirati zagrijevanjem na 2800-3000 °C. Proizvodi su, najčešće,
višeslojne nano-cjevčice uniformnog prečnika od oko 20 nm, koji se može
mijenjati kontrolom trajanja procesa. Firma uspješno proizvodi 500 g/h (4 t/god)
nano-cjevčica u reaktoru prečnika 200 mm, i dostavlja uzorke za potencijalnu
industrijsku primjenu, a procjenjuje da se ovim postupkom mogu proizvoditi ove
cjevčice po cijeni oko 100 puta manjoj od sadašnje. Potencijalne primjene
uključuju elektrode za Li-jonske baterije i komponente u elektro – i termo-
provodljivim polimernim proizvodima.
Japanska firma “Showa Denko” pustila je u rad postrojenje za proizvvodnju
10t/god ugljenikovih nano-vlakana prečnika 80 nm po novom procesu nazvanom
“rast ugljeničnih nano-vlakana u parnoj fazi” (VGNF). Firma takođe raspolaže
postrojenjem za proizvodnju 40 t/god ovih vlakana prečnika 100-200 nm i nano-
cjevčica prečnika oko 20 nm. Prema navodu firme, novi proces se nalazi između
dvije tehnologije koje je ona ranije razvila: rast ugljenikovih vlakana u parnoj
fazi (VGCF), za prečnike od 100-200 nm, i dobijanje ugljenikovih nano-cjevčica
(CNT) prečnika oko 20 nm. VGNF tehnologija predstavlja proširenje VGCF i
CNT tehnologija, a nano-vlakna proizvodi pirolitičkim razlaganjem supstrata
ugljovodonika sa vodonikom na 1100-1200 °C. Dobijeni materijal ima
električnu provodljivost za “red veličine” veću od VGCF-proizvoda i bolju
termičku provodljivost, a namijenjen je za primjene kao što su: elektrode za
gorive ćelije, baterije velikog učinka i akumulatore, električki provodljive
polimerne kompozite, metalne kompozite (veće jačine i manje težine) i
antistatičke premaze. Firma je nedavno izgradila, kako navodi, najmanji svjetski
zupčanik za ručne časovnike, spoljnjeg prečnika 0,2 mm sa 6 zubaca. Zupčanik
se proizvodi injekcionim livenjem poliamidnog kompozita, koji sadrži
ugljenikova vlakna prečnika 80 nm proizvedena novim procesom VGNF.
Zupčanik je ispitan u časovniku, uporedo sa zupčanikom izrađenim od
standardnog poliamidnog kompozita, i pokazao je 10 puta veći otpor na habanje
i 5 puta bolje podmazivanje.
266
Firma “Frontier Carabon”, zajedničko preduzeće japanskih firmi “Mitsubishe” i
“Mitshubishi Chemical” planira 2003. god. izgradnju postrojenja za proizvodnju
40 t/dan fulerena, čiji bi kapacitet bio do 2007. god. povećan na 15007 t/god, što
bi sadašnju cijenu smanjilo za 10-100 puta. Za proizvodnju će se koristiti bazni
patentni proces američke firme “Fullerenes International” na bazi tehnologije
plamenom, koji je razvio i patentirao Univerzitet MIT, kombinovan sa
“Mitsubishi Chemical” procesnim inženjerstvom i separacijom fulerena.
Kontinualni proces se zasniva na procesu za dobijanje čađi, i u njemu se fulereni
proizvode spaljivanjem smjese benzena ili toluena i kiseonika, a ispitan je u
pilot-postrojenju od 400 kg/god. Za fulerene postoji skoro 2000 patenata za
razne farmaceutske, elektronske i druge industrijske primjene, uključujući
superprovodljive membrane, membrane za razdvajanje elektrolita u gorivim
ćelijama, vrlo funkcionalne premaze i ultra-fine kristale vještačkih dijamanata za
bušenje i industrijsko glačanje.
Japanska firma “Mitsui” predviđa izgradnju u Japanu, kako navodi “najvećeg
svjetskog postrojenja za proizvodnju ugljeničnih nano-cjevčica” kapaciteta 120
t/god, koja će u početku proizvoditi višeslojne cjevčice prečnika 20 nm, a
kasnije i druge tipove, uključujući jednoslojne; firma procjenjuje da će cjevčice
koštati oko 10 % cijene proizvoda drugih firmi. Bliži podaci o procesu nisu
navedeni, ali se smatra da je zasnovan na pirolitičkoj tehnologiji, a primjene
uključuju visoko-kvalitetne polimerne proizvode za upotrebu u vozilima,
baterijama, elektronskim komponentama i gorivim ćelijama.
Japanska firma NEC i “Japan Science & Technology” razvile su prototip
akumulatora sa gorivim ćelijama koja koristi nano-cjevčice. U ćeliji sagorijeva
metanol i daje 20 % više električne energije od uobičajnih ćelija (na bazi čvrstog
polimernog elektrolita) i 10 puta veću gustinu energije od Li-jonskih baterija.
Akumulator sadrži elektrode izrađene od “nano-rogova” izdvojenih membranom
od čvrstog fluoropolimernog elektrolita. Elektrode su izrađene postupkom
laserskog uparavanja, razvijenog u NEC-u, pri kojem dolazi do taloženja finog
praha katalizatora od plemenitih metala na površini elektroda: Pt-Rh na anodi i
Pt na katodi. Pri radu protoni nastaju od metanola na anodi i potom prelaze kroz
membranu do katode, gdje reaguju sa kiseonikom iz vazduha stvarajući vodu.
Nominalni napon ćelije je 0,5-1,0 V, a firma predviđa da će baterije sa gorivom
ćelijom omogućiti da prenosivi (laptop) kompjuter radi nekoliko dana prije
ponovnog punjenja metanolom. Fabrika radi na izradi prototipa za industrijsku
proizvodnju, koja je planirana za 2005. god.
Japanska firma “Nisshin Engineering” razvila je postupak za proizvodnju čestica
kompozita metalnih oksida nano-veličine korišćenjem radio-frekventne
indukcije plazme. U prvim probama vršeno je dobijanje čestica Ni srednjeg
prečnika 50-500 nm obloženih barijum-titanatom debljine oko 3 nm. Čestice su
dobijene prethodnim miješanjem praha Ni srednjeg prečnika 8 nm sa prahom
BaTiO3 srednjeg prečnika 600 nm u odnosu 95:5. Dobijena smjesa se prenosi
argonom u luk plazme temperature preko 10.000 K u kvarcnoj cijevi, u koju se
takođe uvodi smjesa argona i vodonika radi sprečavanja ljepljenja čestica za zid
cijevi; plazma se dobija radio-frekventnim oscilatorom od 4MHz i 30 kVA.
Firma takođe proizvodi nano-čestice od Fe i Ni sa prevlakom od oksida Ti u

267
pilot- postrojenju od 200-300 g/h, te je dostavila je uzorke potencijalnim
korisnicima i ispituje tržište radi eventualne industrijske proizvodnje.
Potencijalne primjene uključuju materijale za akumulatore i elektrode za
baterije.
Procesom koji kombinuje uobičajeni katalitički postupak taloženja hemijskih
para (CCVD) japanskog Univerziteta Nagoya i zeolitnu tehnologiju firme
“Toray Industries” mogu se selektivno proizvoditi samo dvoslojne nano-cjevčice
(DWNT), dok se uobičajenim CCVD-postupkom dobijaju jednoslojne i
dvoslojne. U postupku se ugljovodonici, razlažu u atmosferi internog gasa na
600-900 °C i cjevčice rastu na metalnom katalizatoru, duboko unijetom u zeolit.
Dobijene cjevčice prečnika 1-3 nm su potpuno grafitizovane i ne sadrže metalni
katalizator. Proizvodnja je počela oko 2004. god.
U japanskom Nacionalnom institutu za nauku o materijalima razvijene su
višeslojne ugljenikove nano-cjevčice napunjene tečnim galijumom, koje mogu
da se koriste kao mikro-termometri za mjerenje temperature u mikro-sredinama.
Termičke ekspanzione karakteristike Ga, koji je tečan u temperaturnom opsegu
30-2403 °C, većem od mnogih metala, vršene su zagrijavanjem napunjenih
nano-cjevčica u transmisionom elektronskom mikroskopu. Pri ispitivanju je
utvrđeno da se zapremine nano-kolona Ga mijenjaju linearno sa promjenom
temperatue između 50 °C i 500 °C. Istraživači smatraju da ovi nano-termometri
mogu imati praktičnu primjene kao npr. za ocjenu termičkog efekta elektronskog
zraka na uzorak za transmisioni elektronski mikroskop.
Primjeri nanokristalne nauke i tehnologije po Los Alamos Nacional Laboratory
dati su u tabeli 38.

268
 Tabela 38. Primjeri nanokristalne nauke i tehnologije po Los Alamos Nacional Laboratory
LANL nanosfere djelovanja
Nanomaterijali/ Nanošupljikavi materijali (nanoporozni polimeri) i Nanotehnika (1nm)
Nano-hemija Cu/Cr nanoslojni kompoziti (2-10 nm)
Koloidni kvant diskovi (1-10 nm)
Nanoporozni zeoliti (10 nm)
Metastabilne međumolekularne kompozitne čestice (25 nm)
Nanokristalni metali i legure u komadu (20-500 nm)
Nano-biologija Strukturalni biomolekularni sklopovi sa hemijskim dejstvom (1-100nm)
Samo-vezivi monoslojevi sondi za korozionu bioremedijaciju (2,5-10nm)
Polimerno modificirane lipidne membrane (3 nm)
Minmetični membranski sklopovi (5 nm)
Biološko transduktovanje i skaliranje energije (10-100 nm)
Nano-teorija/ Elektonska struktura (1 nm)
Modeliranje Fizika deformacije ultrazrnastih materijala (5 nm)
Elektronski prenos (10-1000 nm)
Kvantno izračunavanje (10-100 nm)
Alati/ Uređaji za Ultrabrza skanirajuća tunelska mikroskopija (0,2-10 nm)
nano-ispitivanja Nacionalni laboratorij za visokomagnetno polje (5 nm)
LANL centar za neutronsku nauku (1-5 nm)
Jednomolekularna fluorescentna spektroskopija (100 nm)
Nano-uređaji/senzori Organski/neorganski heterostrukturni poluprovodnici (50 nm)
Školjkasti kvantni kompjuter na bazi silicija (20 nm)
Polimerni luminoscentni senzori (90 nm)
Nanokristalni tankoslojni film kondenzator (30 nm)
Nano-sinteze/ Hipertermalni neutralni zračni postupak (1 nm)
Proizvodnja Proizvodnja feroelektričnih elektroptičkih sočiva (100 nm)
Jonski zračni mikro mlin (10-100 nm)
Izvor plazme za jonsku implantaciju (40 nm)
269

0,1 nm 1 nm 10 nm 100 nm 1000 nm

→ Dimenzije (nm)
12. MAGNETNI MATERIJALI

Da bi se lakše razumjele različite vrste magnetnih materijala i njihov hemijski

sastav, potreban je kratak osvrt na prirodu, konstrukciju i svojstva
feromagnetizma [19].
Iz fizike čvrstog tijela je poznato, da o svojstvima materijala zavisi njihovo
ponašanje u magnetom polju, tj. gustoća magnetnih sila indukcije u usporedbi s
gustoćom u vakuumu. Kad je ona manja, što je pretežno slučaj u prirodi, govori
se o dijamagnetizmu, a kad je gustoća magnetnih sila indukcije veća, o
paramagnetizmu. Specijalni slučaj paramagnetizma je feromagnetizam koji se
odlikuje izuzetno jakim povećanjem gustoće magnetnih sila indukcije u
materijalu, npr. željezu. Odnos gustoće magnetih sila indukcije u takvom
materijalu (indukcija B) prema gustoći u vakuumu, odnosno prema gustoći
samog magnetnog polja (jačina vanjskog magnetnog polja H), naziva se
permeabilitet µ:
B
µ=
H
Dijamagnetne supstance imaju nešto manji relativni permeabilitet od jedinice (za
oko 10-6 do 10-5), paramagnetne nešto veći od jedinice (10-6 do 10-5), a relativni
permeabilitet u feromagnetnim supstancama, barem u malim poljima, daleko
veći (1 do 106 puta ), već prema jačini polja i magnetnoj tvrdoći materijala.
Sve feromagnetne supstance postaju magnetne, ako se nalaze u nekom vanjskom
magnetnom polju, npr. u polju koje stvara električna struja prolazeći kroz neki
vodič. Radi ocjenjivanja feromagnetnih legura pri tome treba razlikovati najprije
svojstvo koje ne zavisi o mikrostrukturi, a to je magnetna saturacija Is zatim
svojstvo koje jako zavisi o mikrostrukturi, koercitivna sila Hc, početni
permeabilitet µo i rad potreban za demagnetiziranje. Međutim, mnoge supstance
lako gube tu magnetizaciju, ako se magnetno polje ukloni, pa se one nazivaju
magnetno meke. Druge pak zadržavaju i dalje znatnu magnetizaciju i zovu se
magnetno tvrde. Razlika između tih grupa vidljiva je iz oblika njihovih krivulja
magnetizacije, slike 163. i 164. Između magnetizacije I (magnetni moment u
jedinici obima) i magnetne indukcije B postoji odnos 2πI = B-H. Dakle, u
magnetizaciji I nije sadržana jačina vanjskog polja H. S rastućim vanjskim
poljem H raste I do neke vrijednosti Is, tzv. magnetne saturacije, što odgovara
vrijednosti pri kojoj B raste još samo proporcionalno vanjskom polju H. Čisti
metali Fe i Co posjeduju vrlo visoku magnetnu saturaciju koju mogu nadvisiti
još samo određeni kristali mješanci Fe-Co. Suprotno njima npr. svi feriti
pokazuju znatno manju magnetnu saturaciju.

270
 01 – reverzibilno
pomijeranje graničnih
zona domena
(Blochove stijenke)
12 – ireverzibilno
pomijeranje graničnih
zona domena
(Blochove stijenke)
23 – procesi zakretanja
3 – saturacija (zasićenje)

Slika 163. Krivulja magnetiziranja i njen odnos prema ponašanju feromagnetih

domena [19]
Što se tiče vrijednosti permeabiliteta može se vrlo lako zaključiti, da koliko je
vrijednost veća toliko je potrebna manja vanjska magnetizacijska sila H da bi
proizvela određenu magnetnu indukciju B. Prema tome je veliki početni
permeabilitet važan kada je na raspolaganju samo mala magnetizirajuća sila.
Površina petlje koju zatvara krivulja histereze (s-krivulja, slika 164.) predstavlja
mjeru za utrošenu magnetnu energiju, odnosno rad potreban za demagnetizaciju.
Iz tog razloga imaju magnetno meki materijali usku, a tvrdo magnetni široku
petlju. Specijalni oblici su pravokutne petlje što se zahtijeva za binarne
memorijske elemente računarskih strojeva.
Treba dalje istaći da se često u literaturi umjesto magnetne saturacije primjenjuje
saturacija magnetne indukcije Bmaks. To je opravdano, jer je H općenito male
vrijednosti pri Bmaks, pa je (B – H)maks približno jednako Bmaks.

Slika 164. Krivulja magnetiziranja nekog magnetno mekog (a) i magnetno

tvrdog (b) materijala [19]
Ako se isključi vanjsko magnetno polje, gube feromagnetni materijali dio svoje
magnetizacije. Onaj dio koji preostaje naziva se remanencijom Ir odnosno Br.
Ona obično iznosi ½ do 2/3 magnetne saturacije. Ukoliko se smijer vanjskog
magnetnog polja okrene (-H), smijer samog magnetiziranja odmah se ne mijenja,
271
već se pri pojačavanju negativnog vanjskog magnetnog polja magnetiziranjem
smanjuje najprije do nule, da bi zatim i ono dobilo negativni predznak. Jačina
polja potrebna da bi se preostalo magnetiziranje svelo na nulu (tzv.
demagnetiziranje materijala naziva se koercitivnom silom Hc (slika 165.). Pri
tome postoje dvije vrijednosti za koercitivnu silu, IHc i BHc, prema tome da li se
preostalo magnetiziranje I ili indukcije B svodi na nulu. Razlika između te dvije
vrijednosti je vrlo malena, ali se za moderne materijale trajnih magneta mora
ipak uzeti u obzir. Ako se zatim smijer vanjskog magnetnog polja ponovo
izmijeni, dobiva se na kraju krivulja histereze (s-krivulja).

Slika 165. Za označavanje kvaliteta nekog trajnog magneta služi ili jačina
koercitivnog polja Hc ili produkt (H⋅B)maks. [19]
Prilikom projektovanja i konstruisanja magnetnih aparata vrlo je korisna veličina
(H⋅B)maks. Prema tome, neki se trajni magnet najekonomičnije upotrebljava kad
mu je magnetna indukcija Bd, a ne Br.
Za tehničko ocjenjivanje kvaliteta magnetno mekih materijala koji se
upotrebljavaju u strojevima naizmjenične struje služe gubici izraženi u vatima
po kilogramu materijala (W kg-1), koji se mogu odrediti mjerenjem petlje
magnetiziranja.
Budući da se feromagnetizam zasniva na interakciji 3d-elektrona, a 4s-elektroni
određuju hemijsku vezu, javlja se feromagnetizam u različitim vrstama hemijske
veze, pa postoje metalni i keramički feromagneti. Primjer za to su α-Fe i
magneti FeO⋅Fe2O3. Element mangan je feromagnetan samo u određenim
kubno-prostorno-centriranim intermetalnim spojevima, npr. Cu2MnAl, tzv.
Heuslerova legura, i u feritima. To ukazuje da je za pojavu feromagnetizma
potreban uz elektronsku strukturu i određeni razmak u prostoru. Prema tome
feromagnetno stanje nije svojstvo jednog atoma, već je razultat učešća mnogo
atoma koji stvaraju tzv. elementarno područje magnetizacije (domena). U takvoj
domeni svi spin-momenti elektrona usmjereni su paralelno, što bi značilo da je
domena u magnetnom smislu zasićena, tj. postignuta je saturacija
magnetiziranja. Supstance većih dimenzija naoko su nemagnetne samo zbog

272
toga što su pojedini domeni spontano magnetizirani u različitim smijerovima, pa
se njihovo djelovanje međusobno poništava.
Isparavanjem nesparenih spinova u preferiranom smijeru čini materijal
magnetnim prema okolini (slika 166.). To usmjeravanje domena, nazvano
magnetnom anizotropijom kristala, slično je sređivanju atoma u nekom kristalu
mješancu. Uz to su sređena stanja stabilna samo na niskim temperaturama, pa se
i feromagnetizam sreće samo ispod određene temperature, tzv. Curie-
temperataure Tc ili Curie-tačke.

Slika 166. Kristali željeza se u različitim pravcima različito lako magnetiziraju.

Lako magnetiziranje u tri pravca [100] iskorištava se u limovima za
transformatore [19]
Kako je već spomenuto, mjerilo za stabilnost magnetnog stanja nakon
provedenog magnetiziranja je jačina koercitivnog polja Hc. Ukoliko je ona
velika, magnetno je stanje trajno i magnetni tok se odražava nakon
magnetiziranja u određenom smijeru. U vezi s tim moguće je prikazati položaj
različitih vrsta magnetnih materijala prema jačini koercitivnog polja, kako je to
na slici 167. prikazano. Tvrdi (trajni) magnetni materijali nalaze se na desnom
kraju slike, a na suprotnom su kraju mekomagnetni materijali, posebno legure s
Ni, Si i Co. Uslijed male jačine svog koercitivnog polja daju se namagnetisati i
odmagnetisati u malim magnetnim poljima uz neznatne gubitke. Između mekih i
tvrdih magnetnih materijala nalaze se materijali memorije i histereze. Oni se
mogu još dobro namagnetisati i odmagnetisati, ali ujedno pružaju dovoljno
veliki otpor promjeni svog stanja.
Sve vrste magnetnih materijala imaju veliku ulogu u modernoj tehnologiji i
tehnici. Bez magneta ne bi bilo električnih generatora, elektromotora, radara,
magnetofona, telekomunikacija itd. Treba istaći da je istorijski razvoj uslovio
raznolikost u označavanju magnetskih veličina i njihovih jedinica, kako na
nacionalnom tako i na internacionalnom planu, što je znatno otežavalo
nestručnjaku prodiranje u to područje. Primjena SI-jedinica unijela je dugo
očekivano ujednačavanje.

273
Slika 167. Jačina polja mekomagnetnih legura i tvrdomagnetnih materijala [19]

12.1. Tvrdi magnetni materijali (trajni magneti)

Od materijala za tvrde magnete, koji se označavaju i kao trajni magnetni

materijali, traži se da održavaju magnetni tok bez dovoda energije u određenom
korisnom prostoru. Često taj tok, koji se odnosi na količinu upotrebljivog
materijala, treba biti po mogućnosti velik. Dalje se zahtijeva visoka konstantnost
ili barem reverzibilno ponašanje toka u odnosu na promjenljive uvjete okoline
(temperatura, magnetno polje, dužina zračnog procjepa itd.). Materijali koji
mogu duže vrijeme dati nepromjenljive magnetne tokove tehnički se mnogo
upotrebljavaju za statički i dinamički opterećene magnetne sisteme.

Tabela 39. MAGNETNA SATURACIJA I CURIE-TEMPERATURA

FEROMAGNETNIH MATERIJALA
Materijal Bs,T Tc/K
α - Fe 2,14 1043
Co 1,76 1400
Ni 0,60 631
Cu2MnAl 0,54 603
FeO⋅Fe2O3 0,60 848

Kako je navedeno, tehnička kvaliteta materijala za tvrde magnete označava se

produktom (B⋅H)maks, slika 164., pa je zato najpovoljnija osnova za tu vrstu
magneta željezo, jer njegova α -faza posjeduje najvišu magnetnu saturaciju
među feromagnetnim metalima (tabela 39.). Dalje je potrebno da materijal ima
mikrostrukturu koja će po mogućnosti otežati reverzibilno ili ireverzibilno

274
pomicanje graničnih zona domene (tzv. Blochovih stijenki) kao i proces
zakretanja. Da bi se to postiglo postoje dva načina:
1. Stvaranjem zapreka pomicanju Blochovih stijenki u obliku neferomagnetnih
čestica, defekata kristalne rešetke i elastičnih naprezanja. Kao
najdjelotvornije zapreke pokazale su se koherentna izlučivanja karbida,
bakra ili Ni3Al iz kristalne rešetke osnovnog elementa (željezo, nikl ili
kobalt). Povišenje koercitivne sile počiva na tome, što Blochove stijenke
moraju sjeći neferomagnetna područja koja su okružena jakim poljima
naprezanja. Koherentne čestice nastaju u tim legurama procesom starenja.
Postoji kritična veličina čestica pri kojoj Hc dostiže svoj maksimum. Na slici
168. prikazana je Hc kao funkcija veličine čestice, pa se analogno
mehaničkom starenju taj proces naziva magnetnim starenjem. Na slici 168.
se zapaža da je kritična veličina čestica za maksimalnu koercitivnu silu
različita od veličine za mehanički očvrsnute čestice τmaks, budući da se radi o
različitim mehanizmima, naime o interakciji između Blochovih stjenki i
čestica umjesto dislokacija i čestica (slika 169.). Legure za trajne magnete,
kod kojih se svojstva temelje na spomenutom mehanizmu, su npr. čelici s
visokim sadržajem ugljika. Njihova krivulja magnetiziranja odgovara slici
164.b.

e0 = svojstva homogenog
prezasićenog miješanog
kristala;
e = svojstva “grube”
smjese faza u ravnoteži;
ρmax, τmax, HCmax
= anomalija električne
provodnosti, kritičnog
smicanja i koercitivne
sile kod kritične veliči-
ne čestica dρ, dτ, dHC

Slika 168. Shematski prikaz različitih fizičkih svojstava pri izotermičkom

starenju s porastom veličine čestice [19]

2. Druga mogućnost dobivanja tvrdo magnetnog materijala je preko

mikrostrukture od malih feromagnetnih čestica, koje čine jedno jedino
elementarno područje magnetisanja uklopljeno u neferomagnetnu osnovnu
masu, kako to slika 170. shematski prikazuje. Demagnetisanje pomicanjem
Blochovih stijenki zahtijeva energiju, postoji neki kritični volumen kristala
ispod kojeg stvaranje stijenki povisuje energiju čestice (npr. 20 nm promjer
čestice za α- Fe). Legure trajnih magneta sadrže čestice spomenute ili manje
veličine. Budući da demagnetisanje može uslijediti samo okretanjem smijera

275
 magnetisanja, mijenja se magnetisanje tek pri jačini polja iznad tačke 2 na
slici 163. U tehničkim legurama može se dobiti mikrostruktura koja
ispunjava te uvjete preko:
a) Metalurgije praha, tj. ulijeganja feromagnetnih (takođe
neferomagnetnih) čestica u neko neferomagnetno sredstvo za vezanje.
Metalni magneti te vrste proizvode se npr. od željeznog praha i olova
kao sredstva za vezanje. Čestice praha sadrže samo jednu jedinu
feromagnetu domenu i imaju duguljast oblik, što vodi visokoj
anizotropiji oblika čime je demagnetiziranje okretanjem otežano (ESD-
magneti, elongated single domain).
b) Izlučivanja feromagnetnih čestica iz neferomagnetne matrice. Za taj
postupak dolaze u obzir legure koje se dijelom tehnički primijenjuju:
osnovna kristalna rešetka bakra ili aluminija s česticama željeza, nikla ili
kobalta (Alnico). Koercitivna sila tih legura dâ se još povisiti tako da se
izlučivanje feromagnetne faze odvija u magnetnom polju. Smijer
magnetizacije domene u svim česticama paralelan je s vanjskim
magnetnim poljem. Čestice oblika štapića ili pločica usmjeravaju se uz
to svojom dužinom paralelno s vanjskim poljem tako da je za
demagnetiziranje potreban veliki rad. Iz toga slijedi skoro pravokutni
oblik krivulje magnetiziranja. Noviji razvoj trajnih magneta počiva na
toj osnovi.

Slika 169. Shematski prikaz graničnih Slika 170. Shematski prikaz mikro-
domena (Blochove stijenke) u legurama strukture legure za trajne magnete
za trajne magnete s feromagnetom koja se sastoji od feromagnetnih
osnovom i neferomagnetnim česticama čestica i neferomagnetne osnove

12.1.1. Proizvodnja, svojstva i razvoj materijala za trajne magnete

Tehničku primjenu našle su četiri velike grupe magnetnih materijala: 1. Čelik i

njemu slične legure, 2. AlNiCo – materijali, 3. Tvrdo feritni magneti (oksidni
materijali) i 4. Intermetalni spojevi. U ekonomičnoj primjeni znatno
prevladavaju grupe 2. i 3. Na slici 171. grafički su prikazane pojedine grupe
materijala za trajne magnete s ordinatama IHc i (B⋅H)maks.

276
- Čelici i druge legure
U tu grupu materijala za trajne magnete pripadaju čelični magneti, legure
CuNiFe i Fe-Co-V-Cr. Proizvode se livenjem, kovanjem, vrućim i hladnim
valjanjem u žicu ili traku s popuštanjem. Zbog relativno male jačine
koercitivnog polja bira se vitak oblik magneta. Sve su legure u optimalnom
stanju trajnog magnetizma elastične, djelimično kao čelik za opruge ili čak
plastično obradljive (CuNiFe).
U početku razvoja trajnih magneta bili su to nelegirani čelici s oko 1% ugljika.
Dodacima Cr (do 6 %), W (do 6 %), Co (do 40 %) i Al postizana su neznatna
poboljšanja svojstava trajnih magneta. Termička obrada koja vodi magnetnom
otvrdnjavanju sastoji se od kaljenja s temperature 800 do 1000 oC do sobne
temperature pri čemu se F.C.C. austenit preobražava u prilično nestabilni B.C.C.
martenzit koji je uz to i tetragonski razvučen. Zbog niskih vrijednosti za
karakteristična svojstva i male stabilnosti mikrostrukture čelici se danas vrlo
malo upotrebljavaju za trajne magnete. Magneti su izotropni.

Legenda: 1: C-čelik,2: CuNiFe, anizotrop, 3: FeCoVCr 300, anizotrop, žica, 4:

FeCoVCr 300, anizotrop traka, 5: AlNiCo 120, 6: AlNiCo 160, 7: AlNiCo 260, 8:
AlNiCo 190, 9: AlNiCo 400 K, 10: AlNiCo 500, 11: AlNiCo 350, 12: AlNiCo 1800,
13: AlNiCo 700, 14: AlNiCo VS 100, 15: AlNiCo VS 155, 16: AlNiCo-Laboratorijski,
17: ESD-magnet, anizotrop,, 18: Barijev ferit 100, 19: Barijev ferit 300, 20: Tvrdi ferit
330, 21: Tvrdi ferit 360, 22: MnBi, anizotrop, 23: PtCo, izotrop, 24: Ce(Co,Cu)-
magnet, liven, anizotrop, 25: Sm Co5, anizotrop, 26: CeMMCo5, 27: YCO5, 0,1 mm -
monokristal

Slika 171. Položaj pojedinih grupa materijala za trajne magnete u okvirima

koordinata IHc i (B⋅H)maks. [19]
Suprotno njima materijal CuNiFe magnetno je znatno tvrđi i posjeduje u stanju
anizotropije u preferiranom smijeru viši produkt energije (tačka 2 na slici 171.).
Njegova obradivost je vrlo dobra, što je za precipitacijski otvrdnute magnete
277
neuobičajeno. Magneti CuNiFe proizvode se u USA u malim količinama, ali ne
npr. u Njemačkoj gdje se umjesto njih upotrebljavaju Vicalloy ili AlNiCo-
magneti.
Vicalloy-legure mogu se proizvoditi s različitim svojstvima prema sastavu,
stepenu hladnog oblikovanja i termičkoj obradi. Na slici 171. ucrtano područje
odgovara samo visoko vrijednim anizotropnim legurama vrste FeCoVCr 300,
koje u obliku žice (tačka 3) imaju bolja svojstva nego u obliku trake (tačka 4).
Izotropi vrste Vicalloy-legura imaju razumljivo slabija svojstva. Od velike
vrijednosti je i činjenica, da se vrijednosti svojstava magneta mogu znatno
poboljšati nanošenjem zateznih naprezanja.
ESD-magneti (ESD=elongated single domain) sastoje se, kako je navedeno, od
submikroskopskih malenih, do 10-5 mm debljine, a duguljastih jednodomenskih
čestica čistog željeza legiranog sa 30 % Co. Na anizotropiji oblika zasniva se
visoka jačina koercitivnog polja ESD-magneta. Proizvode se elektrolizom s
živinom katodom; termički se obrađuju na oko 200 °C, prevlače nemagnetnim
slojem (Sn, Pb ili Sb), zatim se uklanja živa i presuju u željeni oblik. Posljednji
proizvodni korak provodi se po mogućnosti u prisutnosti nekog magnetnog polja
i razultat je anizotropni magnet. Magnetna kvaliteta određena je uglavnom
sastavom legure i gustoćom pakovanja. Zbog kompliciranog postupka
proizvodnje ESD-magneti se upotrebljavaju ograničeno.

AlNi- i AlNiCo-materijali
Te se legure proizvode livenjem ili metalurgijom praha. Kad se radi o livenim
legurama uloženi se materijal topi u srednje-frekventnoj indukcijskoj elektropeći
i lije u pješćane ili školjkaste kalupe. Važan je hemijski sastav, kalup i odvod
topline za stvaranje stubastih kristala pri skrućivanju. O tome ovise
karakteristična magnetna svojstva, jer pravac <100> kubne kristalne rešetke kao
preferirani magnetni smijer leži paralelno duž osi stubastih kristala.
Za proizvodnju postupcima metalurgije praha miješa se prah željeza, kobalta,
nikla i bakra, zatim predlegura aluminija i titana, ponekad i prah AlNiCo-legure,
zatim se presuje na sobnoj temperaturi pod pritiskom od nekoliko kilobara u
željene oblike, žari ispod tačke omekšanja u smjesi plinova čistih od vlage i
kisika, čija je temperatura u zavisnosti o hemijskom sastavu otpreska između
1250 i 1400oC. Sinterovanjem se smanjuju dimenzije za oko 10 % uz
odgovarajuće povišenje gustoće od 5 na 7 g cm-3.
Te legure osim Fe sadrže prije svega Al, Ni, a posebno vrijedne vrste i Co.
Legiranjem sa Cu, Ti, Nb i Si poboljšava se sposobnost termičke obrade i
mijenjaju magnetna svojstva, npr. raste jednakost koercitivnog polja na račun
remanencije. Uobičajeno je da se nazivu materijala dodaje broj proporcionalan
vrijednosti (B⋅H)maks izraženoj u cgs-jedinicama, npr. AlNiCo 500 s približnom
vrijednosti za (B⋅H)maks od 500⋅104 G Oe. Uvođenjem SI-jedinica date su u novo
sastavljenim nacionalnim standardima nove oznake i izmijenjene brojčane
vrijednosti [1 G=10-4 T i 10e=79,6 Am-1].

278
Pri termičkoj obradi kojoj podliježe ta grupa magneta odvijaju se procesi fizičke
metalurgije mjerodavni za svojstva trajnih magneta kao: homogenizacije,
izlučivanje i prema potrebi ispravljanje određenih faza i prolaženje koncentracija
između tih faza. Ispravlja se u magnetnom polju čiji se smijer poklapa sa
smijerom kasnije upotrebe magneta, dakle prema potrebi može biti i zakrivljen.
AlNiCo-magneti su tvrdi i krti i daju se obraditi samo brušenjem. Liveni magneti
su općenito niže čvrstoće od sinterovanih.
AlNiCo-magneti mogu u proizvodnji dobiti vrlo različite magnete karakteristike.
Prema slici 171. razlikuju se tri područja. U donjem su izotropne legure (tačke 5
do 7). Legure srednjeg područja odgovaraju nesređeno kristaliziranim legurama
koje se termičkom obradom u magnetnom polju daju prevesti u anizotropne
(tačke 8 do 12). Najvrednije AlNiCo-legure gornjeg područja su materijali
stubastih kristala s vlaknastom strukturom <100> ili odgovarajuće orijentisanim
monokristalima koji podliježu dodatnoj termičkoj obradi u magnetnom polju
(tačke 13 do 16). Razvoj posljednjih godina usmjeren je prema poboljšanju
jačine koercitivnog polja i stvaranju stubaste mikrostrukture. Time se na sva
svojstva povoljno utječe, posebno na (BH)maks – vrijednost.
Slika 172., na kojoj su prikazane krivulje magnetiziranja i petlje histereze
različitih vrsta AlNiCo-legura, dokazuje prethodnu tvrdnju. Radi se o parovima
materijala skoro jednakog sastava, ali s nesređenom odnosno preferiranom
kristaliziranom mikrostrukturom. Polazeći od davno poznate legure AlNiCo 500
krenulo se u razvoju u dva pravca. Prvi dodaje titan (5%) uz istodobno povišenje
sadržaja kobalta (od 24 na 30 do 35 %) i prelazi na izotermnu termičku obradu u
magnetnom polju umjesto kontinuiranog hlađenja u njemu, povisuje jačina
koercitivnog polja na više od dvostrukog iznosa, iako na račun remanencije
(AlNiCo 450). Drugi je pravac u stvaranju stubaste mikrostrukture u materijalu
tako da se toplota pri skrućivanju odvodi dovoljno brzo samo u jednom smijeru.
Na taj način došlo se do legure AlNiCo 700. Te tri vrste legura danas su u
komercijalnoj upotrebi.
Daljnje povišenje jačini koercitivnog polja uslijedilo je u legurama s još višim
sadržajima Ti i Co bilo u sinterovanom, livenom ili djelomično već stubastom
obliku. Na slici 172. data vrsta legure AlNiCo 1800 nesređeno je kristalizirana i
sadrži oko 38 % Co i 7 do 8 % Ti. U njoj je došlo do povečanja jačine
koercitivnog polja samo na račun gubitka remanencije. Od tada se proizvodnja s
visokom jačinom koercitivnog polja usmjerava preko punog stubasto
kristaliziranog oblika čime se uz ostalo kompenzirao djelomični gubitak
remanencije. To se ostvaruje dodacima oko 0,2 % S najprije u legure sa 5 % Ti,
pa dolazi do razvoja legure tipa AlNiCo VS 100 (Slika 172.). Livenjem u
zagrijane kalupe s pločama za hlađenje proizvodi se zona stubastih kristala
dužine do 125 mm i promjera 34 mm. Taj se postupak primjenjuje za legure do 6
% Ti, jer viši sadržaji titana smetaju usmjerenu kristalizaciju.
Za legure s višim sadržajima titana razvijen je postupak “Magnicol” koji
predviđa dodatnu dezoksidaciju taline pomoću Si i C. Na taj način mogu se
proizvesti legure s npr. 7% Ti bezprijekorne stubaste kristalizacije. Tako se
došlo do magneta vrste AlNiCo VS 155 koji posjeduju remanencije do 0,95 T,

279
(B⋅H)maks do 90 kJ m-3 i jačine koercitivnog polja BHc do 175 kA m-1 (slika 172.).
Najnovija istraživanja su pokazala da Magnicol-postupak s dodacima sumpora
ima veće izglede nego postupak dodacima telura. Time je s metalurške strane
zaokružen učinak, jer se sada sve tehničke legure mogu proizvesti u stubasto
kristaliziranom obliku. Razumljivo je da su preostali zahtjevi kao smanjenje
osjetljivosti na lom legura s titanom, uz proširenje temperaturnog područja
homogenizacije, čime bi se proizvodnja olakšala.
Magneti od stubasto kristaliziranih materijala moraju se proizvoditi indirektnim
oblikovanjem osim jednostavnih cilindričnih šipki, minimalnog promjera 10 do
15 mm. Željeni komadi proizvode se npr. vrućim razdvajanjem, brušenjem ili
elektroerozivnom obradom sirovih odlivaka.

Slika 172. Petlje histereze nesređeno odnosno perferirano kristaliziranih trajnih

magneta. (Isti hemijski sastav imaju parovi materijala 1 i 2, 3 i 4, 5 i 6, 7 i 8.
Materijali 1, 3, 5 i 7 posjeduju kristalnu strukturu – izvučene linije; ostali
materijali nemaju – isprekidana linija krivulja) [19]

Tvrdomagnetni feriti- oksidni magneti

Ti materijali sastava MO⋅6Fe2O3 (M=Ba, Sr, Pb) proizvode se postupcima
metalurgije praha. Slika 173. prikazuje jedan od postupaka. Nakon miješanja i
reakcijskog žarenja stvara se od polaznih sirovina tvrdo magnetni ferit
heksagonske strukture rešetke. Nastoji se zatim mljevenjem ostvariti optimalna
veličina zrna potrebna za maksimalnu moguću jačinu koercitivnog polja.
Presovanje u željene oblike izvodi se pod pritiskom od oko 0,5 do 1 kilobara, sa
ili bez djelovanja magnetnog polja, prema želji da se proizvedu izotropni ili

280
anizotropni magneti. Pod djelovanjem magnetnog polja usmjeravaju se kristali
ferita sa svojom c-osi paralelno polju. Tako nastaje, slično stubasto
kristaliziranim AlNiCo-magnetima, kristalografska tekstura i makroskopski
preferirani smijer s posebno dobrim magnetnim karakteristikama koji se mora
podudarati s pravcem kasnijeg magnetiziranja. Sinteruje se na zraku na
temperaturama 1150 do 1250 oC. Pri tome se otpresak skuplja od 10 mm dužine
ruba na komad od 8,6x8,6x8,6 mm u izotropnom i 8,3x8,8x8,8 mm u
anizotropnom slučaju odgovarajući povećanju gustoće od oko 3 na 5 g cm-3.
Sinterovani komad može se obraditi samo brušenjem.
Prema slici 171. kreću se jačine koercitivnog polja IHc za ferite više nego za
AlNiCo-magnete, a s remanencijom je obratno. Iz istog su razloga također
vrijednosti za (B⋅H) niže, poređenjem sa (BpH)maks. Izotropna vrsta (Tačka 18,
slika 171.) može pokazati uz jednaku vrijednost za (B⋅H)maks, prema sastavu i
postupku proizvodnje, različite vrijednosti za IHc. U anizotropnim vrstama
(Tačke 19 do 21, slika 171.) radi se o materijalima s izrazitim usmjerenjem
kristala. Kako slika 172. prikazuje, održava se usmjerenje kristala, slično kao u
AlNiCo-vrstama legure, skoro pravougaonom petljom histereze uz višu
remanenciju i višom vrijednosti za (BpH)maks. Proizvode se također magneti s
usmjerenom orijentacijom kristala, ali za sada u ograničenim količinama. Na
kraju treba spomenuti magnete od plastike i gume, koji sadrže prah ferita u
gumenoj ili plastičnoj osnovnoj masi, a proizvode se brizganjem, istiskivanjem,
itd.
Može se reći da se na području trajnih magneta razvoj približio već granicama
teorijskih mogućnosti: remanencija je dostigla za anizotropne vrste oko 90 %
polarizacije zasićenja, a krivulja razmagnetiziranja I(H) može krećući se od Br
teći izrazito vodoravno u II-kvadrantu (slika 172.). U najboljem slučaju moglo bi
uslijediti daljnje povišenje IHc uz vrijednosti za 0,4 T.
Proizvodnja tvrdomagnetnih ferita prema H.STÄBLEIN’-u data je na slici 173.
Proizvodni proces prikazan na slici 173. može se više ili manje drastično
izmijeniti. Umjesto Ba- ili Sr-karbonata mogu se upotrijebiti odgovarajući
sulfati, koji se mogu prevesti odgovarajućim načinom u karbonate ili preko
rastopljenih soli koje sadrže Fe2O3 u tvrde ferite. Iz vodene otopine može se
izlučiti jedna ili više vrsta jona zajedno, što dovodi do posebno dobrog miješanja
polaznih supstanci. Uz to se može umjesto dvostrukog sinterovanja (reakcijsko
žarenje i gusto sinterovanje) primijeniti samo jednostruko pri čemu se sirovine
prethodno presuju u željeni oblik. Na taj se način mogu uz odgovarajuće uvjete
proizvesti i anizotropni magneti.

281
 Slika 173. Proizvodnja tvrdomagnetnih ferita prema H.STÄBLEIN’-u [19]

Intermetalni spojevi
Na slici 171. obuhvaćeni su materijali MnBi (tačka 22), PtCo (tačka 23), zatim
materijali vrste RCo5 (R=Sm, Pr, Nd, Ce, La, Y, Th i smjese tih elemenata)
(tačke 24 do 27) koji omogućuju proizvodnju visoko kvalitetnih trajnih magneta.
Vrijednost za (B⋅H)maks spoja MnBi može se uporediti s tim vrijednostima
anizotropnih AlNiCo-magneta i tvrdih ferita, a uz to se daju postići daleko više
jačine koercitivnog polja. Međutim, zbog izrazite sklonosti korodiranju tih
intermetalnih spojeva dovedena je u pitanje njihova primjena u pogonu.
PtCo (tačka 23) posjeduje jačinu koercitivnog polja uporedljivu s jačinom MnBi,
a uz to još i dvostruko veću vrijednost za (B⋅H)maks. To začuđuje, ako se zna da
se radi o izotropnom materijalu. Do sada nije pošlo za rukom da se proizvedu
kompaktni anizotropni PtCo magneti.
Spojevi vrste RCo5 mogu se razvrstati u dvije grupe koje se razlikuju prema
hemijskom sastavu i postupku proizvodnje. Prva se grupa sastoji od R (Co, Cu)-
magneta s malim dodacima Fe, pri čemu R predstavlja najčešće Ce ili Sm, koji
se poslije livenja toplinski popušta radi precipitacijskog ojačavanja. Legura te
vrste označena je na slici 171. tačkom 24. U izotropnim magnetima dobiva se
samo 1/3 vrijednosti za (B ⋅H)maks .
RCo5-magneti druge grupe sadrže najčešće bakar, ali se moraju nakon livenja
drobiti, presovanjem oblikovati i sinterovati ili pod visokim pritiscima sabiti. Pri
sinterovanju nastaju teškoće zbog visoke sklonosti rijetkih zemalja prema
oksidaciji. Zgrušavanje se uspješno postiže pomoću tečne faze. Najbolji se
rezultati dobivaju na magnetima SmCo. Tačka 25 na slici 171. odgovara čistom
SmCo5-magnetu. Još više vrijednosti za (M⋅H)maks postignute su sa (Sm, Pr)Co5-
magnetima, a djelomičnom supstitucijom s lantanom postiže se viša jačina
koercitivnog polja. Također su već proizvedeni magneti sastava Pr0,87Nd 0,13Co5.

282
Zbog visoke cijene sirovina za samarij i većinu ostalih metala rijetkih zemalja od
velikog su značaja pokusi s legurom CeMM (cerij miješani metal). S čistim
CeMMCo5-magnetima dobivene su magnetne vrijednosti tačke 26 na slici 171.
koje se znatno poboljšavaju u magnetima (CeMM,Sm)Co5. Napokon treba
ukazati još na YCo5-spoj. Otkriće njegove visoke gustoće energije kristala dalo
je podstrek za ispitivanje njihovog magneta. Od spomenutog interkristalnog
spoja nisu se do sada mogli proizvesti upotrebljivi kompaktni magneti.

12.1.2. Ovisnost magnetnih karakteristika o vanjskim uslovima

- Ovisnost o temperaturi
Ovisnost važećih magnetnih karakteristika o temperaturi je važna, jer se sistemi
trajnih magneta obično upotrebljavaju unutar izvjesnih područja temperature.
Slika 174. prikazuje krivulju demagnetiziranja barij-ferita 360. Ovisnost
remanencije i jačini koercitivnog polja tvrdih ferita o temperaturi je velika.
Poređenje različitih materijala pokazuje da se u AlNiCo-magnetima javljaju
najmanje promjene i da se u SmCo5 i PtCo mijenja malo remanencija, a vrlo
mnogo jačina koercitivnog polja.

Slika 174. Krivulje demagnetiziranja barijeva ferita 360 na različitim

temperaturama [19]
U praksi su promjene krivulje demagnetiziranja od posrednog interesa. Od
neposrednog značenja su ireverzibilne, odnosno reverzibilne promjene
magnetnog toka. Nakon demagnetiziranja izmjeren tok vraća se nakon prolaznog
zagrijavanja ili hlađenja samo manje ili više potpuno na početnu vrijednost, a
razlika se označava kao ireverzibilni gubitak. Nekoliko podataka o
ireverzibilnim gubicima pri zagrijavanju na 300 oC pruža tabela 40 [19]. Prema
njoj su na uzorcima SmCo5 magneta sa B/µoH = -0,5 utvrđeni vrlo različiti
gubici. Oni ovise o obliku krivulje demagnetiziranja I(H). Što je krivulja po
obliku više pravougaona uz po mogućnosti veću IHc, toliko su gubici manji.
283
Tako veliki gubici na ranim tačkama u blizini IHc posljedica su velike negativne
vrijednosti za TK(IHc) SmCo5-magneta. Na višim radnim tačkama gubici su u
principu manji. Kvalitativno je to slično ponašanju AlNiCo-magneta, koji mogu
biti bolji ili lošiji, prema vrsti i uslovima. Tvrdi feriti ne pokazuju iznad sobne
temperature skoro nikakve gubitke kao posljedica svoje velike pozitivne
TK(IHc). Irevezibilni gubici mogu se ukloniti ponovnim magnetiziranjem,
budući da su uslovljeni promjenom raspodjele područja.

Tabela 40. Ireverzibilni gubitak nakon prolaznog zagrijavanja na 300 °C [19]

Materijal B/µoH Ireverzibilni gubitak u %

Sm Co5 - 0,5 3 do 41
Sm Co5 - 20 2,7
AlCo max III - 9,5 1,1
AlNiCo V - 2,4 10,5
BaO⋅6Fe2O3 sve 0

Veličina ireverzibilnih gubitaka zavisi prirodno o temperaturi do koje je sistem

magneta privremeno zagrijan. Na to treba obratiti posebnu pažnju pri hlađenju
tvrdih ferita ispod sobne temperature, jer se smanjuje jačina koercitivnog polja,
pa sistem postaje nestabilniji što se može razultirati irevezibilnim gubicima.
Ireverzibilni gubici daju se spriječiti ili barem zadržati na niskoj razini, ako se
radna tačka postavi dovoljno visoko, posebno kad se radi o feritima, da i na
nepovoljnoj temperaturi budu još iznad koljena krivulje demagnetiziranja.
Principijelno se mogu nezaobilazni ireverzibilni gubici preduhitriti namjernim
slabljenjem magneta prije upotrebe. To slabljenje je najmanje, ako je izazvano
odgovarajućim temperaturnim ciklusima. Budući da je to obimno (primjenjuju
se najčešće suprotna polja), mora se magnetni tok jače oslabiti nego što bi to
učinili temperaturni ciklusi. To povišeno slabljenje mora se odrediti empirijski.
Reverzibilne promjene razlikuju se od ireverzibilnih. Budući da je magnetni tok
ovisan o temperaturi, mogu se reverzibilne promjene približno opisati
koeficijentom temperature TK(B) koji je za neke materijale naveden u tabeli 41.
Iz nje je vidljivo, da se i ovdje feriti ponašaju najnepovoljnije, jer ti metalni
materijali pokazuju znatno manju ovisnost o temperaturi.
Reverzibilne promjene daju se ukloniti ili čak prekompenzirati instaliranjem
sporednog voda od “Thermoperma”, materijala s polarizacijom zasićenja jako
ovisnom o temperaturi. To se radi npr. za tahometre i kod sistema kočenja u
električnim brojilima u kojih pokazivanje postaje tada neovisno o temperaturi.
Uz navedene, posve magnetno uslovljene promjene, može se na visokim
temperaturama promijeniti mikrostruktura i kristalna građa čime se negativno
utiče na jačinu koercitivnog polja. U AlNiCo-materijalima počinje ta promjena
mikrostrukture prema vrsti, na 450 do 550 oC u Vicalloy oko 500 oC i SmCo5

284
oko 400 oC, dakle znatno ispod njihove Curie-temperature. Obim oštećenja
zavisi o trajanju djelovanja temperature, tako da je pod okolnostima i iznad
navedenih temperatura dovoljno dugo na raspolaganju skoro sveukupni
magnetni tok. U tvrdim feritima nastaje promjena mikrostrukture tek daleko
iznad njihove Curie-temperature od oko 450 oC. Jasno je da se smanjenje
magnetnog toka na osnovi promjene mikrostrukture može uočiti također kao
ranije prikazani ireverzibilni gubitak, samo što se ne može vratiti ponovnim
magnetiziranjem. Makar se izraz “irevezibilan” trebao povezati samo s
oštećenjem mikrostrukture, uobičajeno je da se time označava samo magnetno
uslovljeno smanjenje toka.
1 dB
Tabela 41. Koeficijent temperature TK ( B) = ⋅ prividne remanencije B
B dT
iznad i ispod sobne temperature (ST) [19]
kT(B)
Materijal ispod ST iznad ST
o
%/ C % / oC
Sm Co5 -0,13 do –0,037 -0,036 do –0,049
(Sm, MM) Co5 -0,04
PtCo -0,015 -0,025
BaO⋅6Fe2O3 -0,019 -0,019
AlNiCo -0,045 do + 0,046 -0,010 do –0,024
Sm Co5 sa vezivom -0,026 -0,026

- Ovisnost o drugim uticajima

Ireverzibilne i reverzibilne promjene magnetnog toka mogu nastati također
djelovanjem stranih magnetnih polja. Veličina ireverzibilnih promjena zavisi o
materijalu, radnoj tački amplitudi polja, a proporcionalna je permanentnoj
permeabilnosti µp. Zaštita od tih promjena pružaju zakloni od meko magnetnih
materijala visoke permeabilnosti. Uz to se ireverzibilni gubici mogu predusresti
usmjerenim slabljenjem.
Dodirom s mekomagnetnim predmetima može se trajni magnet pod nepovoljnim
uvjetima sam od sebe demagnetizirati. Potresi i korpuskularna zračenja gotovo
ne utječu na materijal trajnih magneta izuzimajući starije vrste magnetnih čelika.
Treba se spomenuti da je javlja, svakako vrlo malo, ireverzibilno slabljenje, ako
se pod potpuno konstantnim uslovima magnet prepušta sam sebi. I to vremensko
opadanje toka može se preduhitriti namjernim slabljenjem.

285
Primjena
Čelični magneti, CuNiFe i Vicalloy podobni su za žičane i trakaste oblike na
osnovu svog postupka proizvodnje. Također se upotrebljavaju za primjenu
histereze.
AlNiCo-magneti služe prije svega za mikrofone, mjerne instrumente,
polarizirane releje, histerezne rotore itd. Stubasto kristalizirani AlNiCo-magneti
nalaze primjenu u cijevima s progresivnim valom, ručnim satovima na baterije,
magnetnim sistemima i motorima aviona, helikoptera i svemirskih letjelica kao u
posebno kompaktnim spojnim sistemima.
Područje primjene tvrdih ferita uglavnom su mikrofoni, motori, spojnice i spojni
magneti.
MnBi u obliku tankih slojeva podoban je za magnetooptičke informacijske
memorije budući da se slojevi tih intermetalnih spojeva pod odgovarajućim
uvjetima stvaraju s kristalnom strukturom, a periferni pravac stoji okomito na
ravninu sloja.
SmCo5- magneti zbog visoke cijene koštanja upotrebljavaju se za sada samo u
satovima s baterijskim pogonom, cijevima s progresivnim valom i dr. Svojstva i
uslovi isporuke tvrdih magneta sadržani su u nacionalnim standardima svih
industrijskih zemalja.

12.2. Meki magnetni materijali

Magnetno meki materijali trebaju pokazivati krivulju magnetizacije kao na slici

164.a. Demagnetiziranje od +IS na – Is odvija se pri vrlo maloj razlici vanjskog
polja 2Hc = ∆H. Takvi se materijali upotrebljavaju kao jezgre svitka strojeva
naizmjeničke struje i transformatora. Gubici energije u željeznoj jezgri nakon
transformatora dati su površinom koju zatvara petlja magnetiziranja. Zahtjevi za
tehnička svojstva neke dobre legure za transformatore su:
1. Vrsta atoma i kristalna struktura po mogućnosti s visokom magnetnom
zasićenosti,
2. Mikrostruktura koja omogućuje lako pomicanje Blochovih stjenki,
3. Orijentacija kristala čiji se smijer najlakšeg magnetiziranja poklapa sa
smijerom magnetiziranja u transformatoru.
Zahtjev pod 1. najlakše ispunjava α- željezo. Zahtjev pod 2. traži da se materijal
sastoji od malog broja velikih kristala (ili čak samo od jednog), a uz to da bude
slobodan od elastičnih naprezanja, dislokacija, čestica i svih drugih zapreka
pomicanju Blochovih stijenki. Takva se mikrostruktura teško ostvaruje u čistom
željezu, jer se uslijed γ→α transformacije stvaraju granične površine i
dislokacije koje se teško uklanjaju termičkom obradom ispod 900 oC. Zato je
svrsishodno legiranjem suziti γ- područje da stvoreni kristal mješanac ne
posjeduje fazne transformacije. Taj zahtjev ispunjava legura Fe-Si s više od 4
atom. %Si, kako to slika 175. prikazuje. Međutim, mora se računati sa
286
smanjenim magnetnim zasićenjem (saturacijom) koje uzrokuje silicij. Zahtjev
pod tačkom 3. ispunjava monokristal čiji je smijer ivice kocke identičan sa
smjerom magnetiziranja. U polikristalu odgovara to orijentacija teksture kocke,
slika 176.b. Uobičajena tekstura rekristalizacije željeza ne ispunjava taj zahtjev.
Specijalnom mehaničkom i termičkom obradom može se u željezu postići
tekstura koja odgovara prikazanoj na slici 176.a. Ona sadrži jedan od lako
magnetizirajućih [100] smijerova α-željeza u ravnini lima (Goss-tekstura).
Legure Fe-Si s takvom teksturom posjeduju vrlo povoljna tehnička svojstva i
nalaze primjenu u izradi transformatora. Proizvodnja tekstura kocke u željezu je
u principu moguća, ali zbog kompliciranosti termičke obrade postepeno se uvodi
u praksu.

Slika 175. Dijagram stanja Fe-Si: a) u legurama >2,2% Si izostaje svaka γ→α
transformacija; b) Magnetna saturacija željeza pada legiranjem sa silicijem
[19]

Slika 176. a) Figura pola α- željeza s Goss-strukturom, smijer [100] leži u

ravnini lima; b) Figura pola α -željeza s teksturom kocke, dva smijera [100]
leže u ravnini lima (shematski prikaz). [19]
Kvalitet čelika za transformatore označava se gubicima vata po kilogramu. U toj
veličini sadržan je daljnji dio gubitka koji nije do sada spomenut: gubici vrtložne

287
struje. Oni se javljaju u unutrašnjosti limova prilikom demagnetiziranja i zavise
o električnoj vodljivosti i debljini lima. Relativno visoka električna vodljivost
čistog željeza smanjuje se stvaranjem kristala mješanca sa silicijem. Debljina
lima s minimalnim gubicima W/kg leži na oko 0,3 mm. Jezgre transformatora
zato su sastavljene od limova te debljine koji su jedan prema drugom izolirani.
Gubici W/kg nekog dobrog čelika za transformatore trebaju biti ispod 1 W/kg.
U grupu magnetno mekih materijala pripadaju također materijali s posebno
⎛ dB ⎞
visokim početnim permeabilitetom µo = ⎜ ⎟ Oni se upotrebljavaju kao
⎝ dH ⎠ Ho
jezgre namotaja u telekomunikacijskoj tehnici, kad za procese uključivanja stoje
na raspolaganju sasvim male struje. U tom se slučaju radi o posebno lako
reverzibilnim pomicanjima Blochovih stjenki. Zato je potrebna mala energija
anizotropije EA. Nesređene legure sastava Ni3Fe pokazuju vrlo visoke vrijednosti
za µo ako se magnetiziraju u smijeru [111] k.p.c. rešetke (Permalloy).

12.2.1. Područje mekomagnetnih materijala

Podjela mekomagnetnih materijala prema IEC (International Electrical

Commission) je na slijedeće grupe:
A. Čisto željezo,
B. Čelik s vrlo niskim sadržajem ugljika,
C. Čelik legiran sa silicijem,
D. Ostali čelici,
E. Legure Ni-Fe,
F. Legure Co-Fe,
G. Ostale legure,
H. Mekomagnetna keramika.

Meko (tehnički čisto) željezo

Pojam mekog željeza u području mekomagnetnih materijala podrazumijeva čelik
s minimalnim sadržajem nenamjernih nečistoća i s vrlo niskim sadržajem
primjesa određenih elemenata, prijeko potrebnih za preradu i postizanje željenih
magnetnih svojstava. Pri tome treba naći kompromis između optimalnih
magnetnih svojstava i ekonomične proizvodnje.
Meko se željezo upotrebljava svuda gdje se proizvode, pojačavaju ili zaštićuju
magnetna jednosmjerna polja, npr. u uključenim relejima, malim motorima,
polnim papučama i vrhovima, magnetima istosmjerne struje za nuklearna
istraživanja i zaštiti magnetnih istosmjernih polja.
Meko se željezo može valjati, vući, kovati, sinterovati i liti u kalupe.
Različite vrste primjene mekog željeza stavljaju zahtjev na svojstva materijala
koja su djelimično međusobno povezana i to: laka i visoka sposobnost
288
magnetiziranja, tj. visoke vrijednosti magnetne indukcije i na slabijim poljima,
visoka polarizacija saturacije, visoki maksimalni permeabilitet, niska jačina
koercitivnog polja, vremenska konstantnost magnetnih svojstava (postojanost
prema starenju), magnetna homogenost svih dijelova velikih komada za magnete
pojedinačno i međusobno, dobra svojstva prerade i obrade. Ukoliko se traže, kao
što je to za elektro limove, mali gubici demagnetiziranja, onda meko željezo
zbog dobre električne vodljivosti dolazi u obzir samo uz pridržavanje posebnih
mjera (npr. dovoljno tanki lim, odvod topline).
Iz navedenog proizlazi da se najbolja mekomagnetna svojstva mogu postići
neometanom feritnom mikrostrukturom s po mogućnosti što višim stepenom
čistoće i velikim zrnom. Da bi se na polarizaciju, saturizaciju i jačinu
koercitivnog polja mekog željza što manje negativno uticalo, moraju se dodaci
ili primjese i nenamjerni sadržaji stranih supstanci svesti na odgovarajući
minimum. To se odnosi posebno na elemente koji stvaraju uključke ili
izlučevine (npr. C, N, O, S), pa se oni metalurškim procesom proizvodnje
odstranjuju ili prevode u bezopasne spojeve, a zaostale čestice koagulacijom
čine neškodljivim. Za postizanje male jačine koercitivnog polja treba imati i što
manje granica zrna, tj. zrno mora postati što veće. Unutrašnja naprezanja moraju
se po mogućnosti spriječiti, a žarenjem s dovoljno sporim hlađenjem popustiti.

Magnetna svojstva važnijih vrsta mekog željeza

Relejni materijali
Meko željezo za releje proizvodi se općenito u obliku vruče i hladno valjane
trake, kovanih, valjanih ili vučenih šipki, valjane ili vučene žice, otkivaka u
nežarenom ili žarenom stanju. Dalja prerada (savijanje, duboko izvlačenje,
istiskivanje) provodi se općenito u nežarenom sitnozrnastom stanju prije
rekristalizacijskog žarenja, budući da se u krupnozrnastom stanju javljaju
teškoće u preradi i površinski nedostaci.
Sedam vrsta mekog žarenja (npr. DIN 17045) poredano je po visini jačini
koercitivnog polja od RFe 160 (sa Hc≤ 160 A/m) do RFe 12 (sa Hc ≤ 12 A/m).
Što je niža jačina koercitivnog polja, to su više vrijednosti magnetne indukcije.
Za sve vrste mora broj starenja jačine koercitivnog polja biti ≤ 10 %. Magnetne
vrijednosti vrijede prema definiciji za stanje završnog žarenja. Troškovi
proizvodnje pojedinih vrsta su različiti.

Materijali za teške otkivke

Za otkivke od mekog željeza, npr. za magnete ubrzivača jona ili elektrona, ne
postoje standardi, a također je do sada o njima malo publicirano. Pojedinačna
svojstva kojih se treba pridržavati, kao jačina koercitivnog polja, magnetna
indukcija, rasipanje vrijednosti indukcije, postojanost prema starenju, mehanička
svojstva, usaglašavaju se s potrošačima. Pri tom najveće značenje ima
homogenost svih pojedinačnih dijelova magnetnog jarma, budući da su korekcije
u tom smislu povezane s vrlo velikim materijalnim izdacima.

289
Što se tiče mogućnosti postizanja stepena čistoće mekog željeza on je između
99,5 % do 99,9 % uz granične sadržaje pratećih elemenata:
0,002 do 0,010 % C; 0,002 do 0,010 % Si; 0,03 do 0,20 % Mn;
≤ 0,005 %P; ≤0,005 %S; 0,003 do 0,040 %Al; 0,010 do 0,030 %Cr;
0,010 do 0,030 %Cu; ≤0,010 %Mo; 0,003 do 0,006 %M; 0,010 do 0,030 %Ni;
0,001 do 0,003 %O; ≤0,010 %Sn. Gornje granice za Al i Mn odnose se na
namjerno dodane koncentracije.
Žarenje za pročišćavanje čelika nije moguće. Nehomogenosti (nejednaka
raspodjela stranih supstanci, različite veličine zrna itd.) izjednačavaju se
žarenjem na temperataurama 850 do 1000 oC i dužim zadržavanjem na njima.
Nužno popuštanje naprezanja postiže se sporim hlađenjem tj. brzinom
temperaturne promjene od ≤ 20 K h-1.
Tabela 42. pokazuje magnetna svojstva otkivaka 100 t taline mekog željeza,
napona tečenja ≥120 N mm-2

Tabela 42. Magnetna svojstva otkivaka 100 t taline mekog željeza [19]
Jačina Magnetna indukcija pri jačini polja u T
koercitivnog polja
Am-1 2500 Am-1 5000 Am-1 10 000 Am-1 30 000 Am-1

45 1,667 1,756 1,871 2,106

Iz tih se podataka može zaključiti da je pomoću posebnih mjera moguće i za

teške otkivke od mekog željeza postići izvanredna mekomagnetna svojstva.

Materijali za elektro limove

Električni strojevi i aparati kao što su motori, generatori, transformatori,
pretvarači, prigušivači, elektromagnetni prekidači itd. imaju magnetne jezgre
sastavljene od tankih lamela. Za njihovu izradu upotrebljavaju se tanki limovi od
nelegiranih i silicijem legiranih čelika koji se zajednički nazivaju elektolimovi.
Količinski su elektro limovi najvažnija grupa među mekomagnetnim
materijalima koji se upotrebljavaju u elektrotehnici. Danas postoji veliki broj
vrsta elektro limova koji se mogu grubo razvrstati u dvije osnovne grupe: s
neorijentisanim i s orijentisanim zrnom. Limovi s neorijentisanim zrnom su u
pogledu svojih magnetnih svojstava skoro izotropni i nalaze primjenu u
strojevima s rotirajućim smijerom magnetnog toka (motori, generatori). Limovi s
orijentisanim zrnom posjeduju izraženu kristalografsku teksturu (Goss-teksturu)
i imaju preferirani smijer s posebno lakim magnetiziranjem. Zato su vrlo
prikladni za materijale jezgara transformatora.

290
Kako je već spomenuto, gubici demagnetisanja elektro limova izloženih
periodičnom naizmjeničnom polju daju se opisati približno kao suma gubitaka
histereze PH (gubitak jednosmjernog polja) i gubitka vrtložne struje PV:
P = PH +PV
Udio gubitka PV općenito je znatno veći nego što je izražen poznatim odnosom

PV ,C =
(πIfs )
2

6ρρ E
pri čemu znače:
I = magnetna polarizacija
f = frekvencija
s = debljina lima
ρ = gustoća
ρE = specifični električni otpor
Odstupanje od proračunatog klasičnog gubitka vrtložne struje dâ se izraziti
multiplikativno faktorom η (“faktor anomalije”) ili aditivno dodatnim gubitkom
PA (“anomalni gubitak”):
P = PH + η ⋅ PVC ; η≥1
P = PH + PVC +PA; PA = (η-1)PV,C
Dodatni gubitak PA, odnosno odnos gubitka η, određeni su postojanjem
Blochovih stijenki i njihovim dinamičkim ponašanjem u naizmjeničnom polju.
Veličina PA, odnosno η odlučujuće zavisi o odnosu između efektivnog razmaka
Blochovih stijenki 2l i debljine lima s.
Razvoj posebno kvalitetnih elektro limova s neorijentisanim zrnom zahtijeva
optimiranje ovih uticajnih faktora: stepena legiranja, veličine zrna, stanja
izlučivanja, kvalitete površine i kristalografske teksture.
Kad se razmatra stepen legiranja polazi se redovno od odavno poznate činjenice
da silicij kao legirajući elemenat djeluje vrlo povoljno na smanjenje gubitka
histereze i vrtložnih struja. S obzirom na poželjnu hladnu obradu elektro limova
postavlja se gornja granica sadržaja silicija u čeliku na oko 3,3 do 3,5 %.
Dolegiranjem aluminijem reda veličine od nekoliko desetinki postotka može se
još sniziti gubitak demagnetiziranja bez negativnog djelovanja na sposobnost
hladne prerade. Gornja granica za ukupni stepen legiranja (Si+Al) leži tada na
4,0 do 4,2 %. U novije su vrijeme istraživanja pokazala da se kristalografska
tekstura može poboljšati ako se silicij u većoj mjeri zamijeni aluminijem.
Također je poznato da gubici histereze padaju s porastom veličine zrna, te da
ukupni gubitak demagnetiziranja prelazi svoj minimum u zavisnosti o veličini
zrna, što pokazuje slika 177. za sistem legiranja Fe-Si-Al. Sa slike 177. je
vidljivo da nezavisno o stupnju legiranja pri srednjem promjeru zrna od 100 µm
nastaje minimum gubitka. Istodobno je “anomalni” gubitak PA skoro linearna
funkcija srednjeg prečnika zrna. Iako elektro lim s neorijentisanim zrnom ima
znatno manje zrno nego orijentisani (do 0,25 µm prema 3 do 20 µm), može se
postići odnos gubitka od η= 4. Uz minimum gubitka je η = 2,5 do 3,0 pri
291
debljini lima od 0,30 mm. Razlog je tome vjerovatno to što su u elektro limu s
neorijentisanim zrnom statički razmaci Blochovih stijenki vrlo maleni, da bi u
dinamičkom slučaju samo manji dio Blochovih stijenki sudjelovao u
demagnetiziranju (niski “efektivni” razmak Blochovih stijenki). Budući da se za
sada ne može predvidjeti mogućnost sniženja anomalnog gubitka, od velikog je
značenja optimiziranje zrna odgovarajućim tehnološkim postupkom. Moguće je
da se minimum gubitka pomakne do većih promjera zrna tako da se utječe na
teksturu, a da se pri tome ne povisi vrijednost za η. Time bi se iskoristio niži
gubitak histereze uz veće promjere zrna.

Slika 177. Doprinosi uz gubitak magnetiziranja (Fe-Si-Al, Si+Al ≥ 3 %) debljina

trake 0,50 mm. [19]
Kao i u ostalim vrstama mekomagnetnih materijala neferomagnetni uključci i
izlučevine pogoršavaju mekomagnetna svojstva, jer predstavljaju zapreke
pomicanju Blochovih stijenki i uz to otežavaju podešavanje optimalne veličine
zrna. Za neki vrhunski proizvod neorijentisanog zrna nema nikakve alternative
mikrostrukturi bez izlučevina, čak kad se i dodatnim elementima i procesima
žarenja proizvedu vrlo grube izlučevine, koje su manje štetne od sitnih izlučenih
čestica. Zahtjevi za ekstremno čistim čelicima posebno se odnose na S, O, N i
mogli su se realizirati u potpunosti tek u novije vrijeme primjenom poboljšanih
metalurških procesa.
Pri proizvodnji elektro limova prijeko potrebna žarenja dovode do procesa
oksidacije i nitriranja površine pri čemu se javljaju povoljna i nepovoljna
svojstva površine. U oksidiranoj zoni sreću se zapreke pomicanja Blochovih
stijenki i sitna zrna, što se prema slici 177. loše odražava. Iako je taj sloj obično
debeo samo nekoliko µm, znatno pogoršava gubitak demagnetiziranja.

292
Na slici 178. prikazano je djelovanje oksidirane površine na gubitak
demagnetiziranja pri čemu slika 178.a) pokazuje da se gubitak snizuje s manjom
debljinom lima i prolazi minimum na oko 0,35 mm debljine, da bi zatim ponovo
rastao. S poboljšanim postupkom žarenja, koji osigurava znatno “čistiju”
površinu lima, postiže se na svim debljinama – osobito vrlo malenim –
smanjenje gubitka. Njegov se minimum pomiče prema s = 0,20 mm. Ponovni
porast gubitka pri još manjim debljinama uzrokovan je zaostalim zaprekama na
površini lima. Nepovoljno djelovanje konvencionalnog postupka žarenja je u
povećanju gubitka histereze, što postaje izrazitije što je veći odnos volumena
ometane i neometane površine, dakle s padajućom debljinom lima.
Na slici 178.b je prikazano da je poboljšani postupak žarenja posebno
djelotvoran što je viša polarizacija.

Slika 178. Djelovanje sniženja gubitka demagnetiziranja na kvalitet površine

lima (Fe+3% Si+Al): a) ovisnost o debljini lima; b) ovisnost gubitka o
polarizaciji. [19]
Postupci hladnog valjanja isključuju u potpunosti materijal bez tekstura. Cilj
optimalne izrade neorijentisanog elektro lima mora biti u dobivanju po
mogućnosti povoljne teksture koja ima za posljedicu minimalnu anizotropiju
magnetnih svojstava. Taj zahtjev najbolje ispunjava “tekstura kockine plohe”
(100) [0kl] kojoj ravnina (100) leži u ravnini lima i pravci smjerova ruba kocke
raspoređeni su nesređeno. U svakom slučaju mora se spriječiti da magnetno
nepovoljna ravnina (111) leži u ravnini lima. Na slici 179.a se raspoznaje da
uobičajeni postupci proizvodnje čak podupiru stvaranje te komponente teksture.
Prikladnim slijedom procesa valjanja i žarenja za vrijeme izrade polazi za rukom
da se na teksturu pozitivno utječe. Na slikama 179.b i 179.c se vidi znatno
oslabljene komponente teksture (111), otvrdnjavanje teksture (100), slika 179.b,
i dodatna Goss-tekstura (110) [001], slika 179.c. Svakako ovdje ima dosta
prostora za daljnji napredak u razvoju.
Elektro lim s orijentisanim zrnom je legura Fe-Si (s oko 3 % Si) s izraženom
teksturom (100) [001], tzv. “Goss-teksturom”- slika 180.a – nazvanom po svom
293
pronalazaču. Ona nastaje sekundarnom rekristalizacijom dok se sitnozrnata
matrica razvuče kristalima s Gossovim položajem. Za upravljanje rastom zrna
primjenjuju se inhibitori od kojih je najvažniji sulfid mangana (MnS). U novije
vrijeme razvijeni elektro lim s orijentisanim zrnom, koji posjeduje visoki
permeabilitet, pokazuje savršenu Goss-teksturu postignutu inhibicijom nitrida
aluminija ili bora, antimonom i mangan-selenidom. Srednje odstupanje između
ruba kocke i smijera valjanja tog proizvoda iznosi najviše 3o, a uobičajenog
elektrolitima s Goss-teksturom do 7o. Kao mjerilo za oštrinu teksture primjenjuje
se polarizacija u magnetnom polju od 8 A cm-1 (vrijednost I8). Što je tekstura
savršenija to se više približava saturaciji; ona je u prosjeku oko 1,8 T za
uobičajene i oko 1,9 T za visoko permeabilne materijale.

Slika 179. (200) – figure pola gotovog lima (Fe+3 %Si+Al): a) proizveden bez
nastojanja da se utječe na teksturu; b), c) na teksturu se utječe posebnim
tehnološkim mjerama. [19]

Slika 180. Položaj kristalne rešetke – elementarne kocke: a) za teksturu kocke,

b) za Goss-teksturu [19]

294
Oštra se orijentacija ostvaruje porastom srednjeg promjera zrna od 2 do 5 µm za
uobičajeni, a za lim s visokim permeabilitetom do 10 µm odnosno 15 µm. Taj
visoko permeabilni materijal pokazuje u odnosu na uobičajeni lim niži gubitak
histereze ali zato povišeni anomalni gubitak vrtložne struje koji je uzrokovan
većim razmakom Blochovih stijenki zbog većeg promjera zrna. Posebno nizak
ukupni gubitak postiže se tek specijalnim slojem nanesenim na površinu, koji
izaziva permanentno zatezno naprezanje, koje sa svoje strane smanjuje razmak
između stijenki. Na slici 181. prikazan je taj učinak.

Slika 181. Srednja dužina područja od 180° domene kao funkcija zateznog
naprezanja [19]
Daljnje poboljšanje oštrine teksture elektro lima s orijentisanim zrnom izvodi se
danas samo povezano s mjerama za ograničavanje anomalnog gubitka vrtložnih
struja. Zato se pokušava da se na visoko permeabilnom konačnom proizvodu
povisi gustoća Blochovih stijenki nanošenjem lokalnih naprezanja. U praksi se
to izvodi mehaničkim “paranjem” ili “laseriranjem” površine okomito na smijer
valjanja. Najviši učinak postiže se kombinacijom obrade površine i zateznim
naprezanjem elektrolitima.
Podešavanje teksture zahtijeva tačno pridržavanje i hemijskog sastava,
djelomično do nekoliko hiljaditih dijelova postotka, i propisanih koraka
tehnološkog postupka proizvodnje. Razlikuju se dvije grupe elektro lima s
orijentisanim zrnom: regulisanim – (RGO) i visokopermeabilnim – (HGO).
Spomenute oznake su kratice engleskih oznaka (“Regular grain oriented” i
“High-permeability grain oriented”) za različitu oštrinu orijentisanja. Za RGO
vrijedi uobičajeno I8 ≥ 1,80T, a za bolje orijentisani HGO iznosi I8 ≥ 1,88T.
Srednji prečnik zrna iznosi u pravilu 2 do 5 mm za RGO i 5 do 20 mm za HGO,
što je već spomenuto.

295
Alternativni materijali za jezgre transformatora

Širom svijeta se pokušava da se sve skupljoj energiji doskoči uz ostalo i

mjerama štednje, što traži razvoj alternativnih materijala koji će sniziti gubitke
demagnetiziranja u transformatoru. Na raspolaganju stoje za sada metalna stakla
(amorfni metali) i mikrokristalni materijali s visokim sadržajem silicija.
Struktura metalnog stakla ističe se odsutnošću svake sređenosti, koja je inače
svojstvenost kristala. Iz toga proizlazi neposjedovanje svojstava proizvedenih s
anizotropijom kristala, a u prvi plan, uz ostala neobična svojstva i kombinacije
svojstava, dolaze vrlo dobra meko magnetna svojstva. Nedostatak granica zrna
običan je preduvjet za vrlo nizak gubitak histereze što se u elektro limovima s
orijentisanim zrnom približno postiže Gossovom teksturom.
Za primjenu u transformatorima pogodne su legure željeza sa Si, B i C, npr.
“metalno staklo” 2605S-2 (Fe78B13Si9). Zbog male debljine i visokog specifi-
čnog električnog otpora (130⋅ 10-6Ω cm metalnog stakla S-2 prema 47⋅10-6Ω cm
kod HGO) klasični gubitak vrtložne struje je skoro zanemarljiv. Na taj je način
ukupni gubitak vrtložne struje vrlo nizak, iako je faktor gubitka u redu veličine
100 prema η=3 elektrolitima s orijentisanim zrnom bez profinjenja domene.

Slika 182. Ovisnost gubitka demagnetiziranja P1,3 o debljini lima za amorfni

metal (izračunato sa η=90; PE=130 ⋅10-6Ω cm –1;⋅ρ=7,18 g cm-1) [19]
Slika 182. prikazuje izračunatu ovisnost gubitka demagnetiziranja metalnog
stakla o debljini na osnovu podataka iz literature. Više polarizacije od 1,3 T ne
mogu se primijeniti, jer polarizacija saturacije leži između 1,5 i 1,6 T. Čak uz
pretpostavku za PH=0 (isključivo gubitak vrtložne struje) gubitak
demagnetiziranja metalnog stakla niži je samo za debljine ispod 0,085 mm od
gubitka HGO (LS = laser scribing) debljine 0,23 mm. Uz realnu pretpostavku
PH=0,15 Wkg-1 mora debljina metalnog stakla biti ispod 0,07 mm da bi se
ostvarile prednosti u odnosu na HGO (LS) - 0,23 mm. Zbog vrlo visokog
faktora gubitka η moraju metalna stakla biti mnogo tanja od HGO – trake
jednakog gubitka demagnetizacije. Gubitak histereze metalnog stakla debljine
0,03 mm odgovara gubitku histereze HGO-elektro lima debljine 0,30 mm.
296
Navedena magnetna svojstva metalnog stakla mogu se postići samo ako je
njegova traka temperovana (na oko 400 °C) u magnetnom polju.
Osim navedenih posebnih prednosti metalnog stakla, nizak gubitak
demagnetiziranja i skoro idealna magnetna izotropija, postoje i nedostaci:
- niska polarizacija saturacije,
- magnetostrikcija je visoka, posebno bez temperovanja u magnetnom
polju,
- temperovanje u magnetnom polju gotove jezgre je nužno; posljedica
tog je ekstremna krtost,
- debljina trake izrazito je mala što čini odgovarajuće teškoće pri izradi
jezgre, posebno slojevitih jezgara,
- faktor slojevitosti leži danas ispod 85 %,
- toplotna stabilnost magnetnih svojstava nije za sada osigurana,
- osjetljivost na naprezanje je visoka, a faktor gubitka velik,
- ekstremna tvrdoća čini probleme rezanju,
- troškovi materijala za proizvodnju metalnog stakla su visoki.
Navedeni problemi nisu kompletni, oni pružaju samo pregled mogućnosti
primjene metalnog stakla kao mekomagnetnog materijala i s tim u vezi potrebe
daljnjeg razvoja i usavršavanja.
Mikrokristalni materijali nastaju ako hlađenje rastopljenog metala nije tako brzo
kao pri proizvodnji staklaste strukture; rezultat je mikrokristalna struktura.
Tehnike koje se za to primjenjuju slične su onima za proizvodnju metalnog
stakla.
Posmatrano sa stajališta elektro lima uočava se mogućnost da se pri proizvodnji
mikrokristalnih materijala znatno povisi sadržaj silicija u njima, a da se uz to
ipak zadrži sposobnost hladnog oblikovanja. S rastućim sadržajem silicija pada
konstanta energije kristala, a specifični električni otpor raste; saturacija
magnetostrikcije ima uz 6,4 % Si nulti protok. Iz tih se razloga već nekoliko
decenija pokušavala proizvodnja elektro limova sa 6,5 % Si. Svi primijenjeni
postupci ostali su bez uspjeha, jer se iznad 4 % Si javljaju sređena stanja koja
vode visokoj krtosti što praktično onemogućuje hladno oblikovanje. Tek je
tehnika ekstremno kratkih vremena hlađenja omogućila prigušivanje sređenih
stanja koja su uzrok krtosti legura. Proizvedena traka debljine 100 µm je
duktilna. Povoljna mehanička svojstva postižu se tek nakon dugotrajnog
visokoteperaturnog žarenja (900 do 1200 oC), pri čemu se u ravnini lima formira
pretežno kubno-površinska tekstura (100) (0KL). Magnetna svojstva legure sa
6,5 % Si i k.p.-teksturom prikazana je na slici 183. Sa slike 183. se vidi velika
sličnost s elektro limom orijentisanog zrna u odnosu na ovisnost gubitka
histereze i vrtložne struje o debljini lima. Optimalna debljina leži pri 0,1 mm.
Nedostatak za praktičnu primjenu tih materijala, osim niske polarizacije,
saturacije (oko 1,8T), je i da se završno žarenje mora provesti kod potrošača, jer
je legura nakon obaveznog sporog hlađenja neobradiva.

297
 Slika 183. Gubitak demagnetiziranja kao funkcija debljine lima (6,5 % Si s
teksturom) [19]

Ostali čelici i njihova magnetna svojstva

Čelici za osovine generatora

Pod pojmom “čelik za osovine generatora” podrazumijevaju se magnetni
materijali koji služe kao osovine u elektrostrojevima. To su najprije čelici za
osovine s integriranim polovima i za zavojnice polja smještene u utorima trupa
generatora (osovine od jednog ili sastavljene od više otkivaka za
turbogeneratore), zatim čelici za višepolne osovine u sporohodnim sinhronim
strojevima za hidroelektrane i za limove polova sastavljenih od tankih lamela.
Prema svojstvima čvrstoće i žilavosti duktilnim pogonskim opterećenjima
kojima je čelik izložen upotrebljavaju se za osovine generatora nelegirani ili
legirani čelici, a njihov hemijski sastav i vrijednosti čvrstoće dat je u tabeli 43.

Tabela 43. Pregled najvažnijih čelika koji se upotrebljavaju u evropi za osovine

generatora [19]
Vrsta čelika Hemijski sastav u mas. % Maks. promjer
trupa osovine Rp0,2
generatora MPa
JUS DIN C Cr Mo Ni V
mm
Č1431 Ck 35 0,35 500 300
Č1531 Ck 45 0,45 500 350
Č5731 28 NiCrMo 5 5 0,28 1,15 0,4 1,15 (0,10) 750 500
Č5732 28 NiCrMoV 8 5 0,28 1,30 0,4 1,95 (0,10) 1 000 600
Č5431 26 NiCrMoV11 5 0,26 1,50 0,4 2,75 0,10 1 250 700
Č5432 26 NiCrMoV 14 5 0,26 1,50 0,4 3,60 0,10 1 250 750

298
Nelegirani čelici s oko 0,35 % i 0,45 % C (Ck 35 i Ck 45) upotrebljavaju se zbog
relativno niske čvrstoće, 300 do 350 MPa za konvencionalni napon tečenja od
0,2 %, samo za nisko opterećene osovine malih promjera. Magnetna svojstva tih
čelika uvjetovana su niskim sadržajima ugljika i može se reći da su umjereno
dobra. Međutim, zbog nedovoljne sposobnosti postupka prokaljivanja trupa
osovine postoje razlike u vrijednostima magnetnih svojstava ruba i jezgre.
Glavne vrste čelika za osovine generatora su legirani čelici za poboljšanje na
bazi Cr-Ni-Mo-V, s različito visokim sadržajima nikla i kroma. Njihova
magnetna svojstva ovise o mikrostrukturi s tim da:
- Mikrostruktura poboljšanja nastala popuštanjem martenzita posjeduje višu
sposobnost magnetiziranja nego mikrostruktura od popuštenog bainita, a
najniža je za popuštenu perlitno-feritnu mikrostrukturu.
- Magnetna indukcija pada u svim razmatranim stanjima mikrostrukture s
rastućom zateznom čvrstoćom i to u popuštenoj perlitno-feritnoj
mikrostrukturi jače nego u popuštenom bainitu ili martenzitu.
- Ovisnost magnetne indukcije o zateznoj čvrstoći i mikrostrukturi znatno je
jače izražena za nižu nego za višu jačinu polja.
Takvo je ponašanje uvjetovano osnovnim magnetnim procesima. Pri visokim
poljima u području saturacije indukcija je određena hemijskim sastavom, a pri
niskim jačinama polja ona je određena pomicanjem Blochovih stijenki koje se
lakše odvija zbog homogene martenzitne mikrostrukture nego u bainitnoj, a
pogotovo perlitno-feritnoj mikrostrukturi.

Čelici za elektro limove polova upotrebljavaju se općenito za sporije rotirajuće

osovine i moraju imati, ovisno o mehaničkim opterećenjima, određena
mehanička svojstva, kao i po mogućnosti dobre vrijednosti za magnetnu
indukciju po cijelom polju. U principu se mogu za to upotrebljavati čelici dviju
grupa:
- Čelici po DIN-u 17100 (JUS. C. B. 50072), kao St 37-3, St 52-3 ili St 70-2,
koji imaju u normalizovanom stanju napon tečenja ≥235, ≥355 ili ≥365
MPa. Vrijednosti za magnetnu indukciju tih čelika nisu posebno visoke zbog
relativno visokog sadržaja ugljika, ali za brojne slučajeve primjene
zadovoljavaju.
- Čelici niskog sadržaja ugljika (općenito ≤ 0,10 % C), koji se upotrebljavaju
u termomehanički obrađenom stanju s naponom tečenja od 260 do 550 MPa,
prema vrsti posjeduju vrijednosti magnetne indukcije koja odgovara mekom
željezu, ali s povoljnijim mehaničkim svojstvima.

Čelični liv za magnetnu primjenu

U čeličnom livu igraju važnu ulogu također hemijski sastav, termička obrada i iz
toga proizašla mikrostruktura za magnetna svojstva. Kako se pretežno radi o
nelegiranom čeličnom livu najveći uticaj ima ugljik. Viši sadržaj ugljika
pogoršavaju magnetne indukcije. Uz to djelovanje normalizovanog žarenja sa
sporim hlađenjem u peći znatno povoljnije utječe na magnetna svojstva.

299
Za postizanje najboljih magnetnih svojstava potrebna je odgovarajuća termička
obrada. U tom se slučaju postižu jačine koercitivnog polja od 50 do 100 Am-1 uz
maksimalni permeabilitet do 8,7 mH m-1 (6900 G/Oe); magnetna saturacija leži
na 2,15 T.

Nerđajući kromovi čelici za magnetnu primjenu

Najbolja magnetna svojstva čelika koji dolaze u obzir, sastava oko 0,15 % C i 13
% Cr, postižu se žarenjem iznad temperature fazne tansformacije i sporim
hlađenjem do oko 500 oC nakon čega se dalje hladi po volji. Pri tome se osim
razgradnje unutrašnjih naprezanja raspada austenit u ferit i karbid čime se
postižu povoljna magnetna svojstva.
Pod uvjetima korozije nerđajući feritni čelici sa 12 do 17 % Cr daju mogućnost
primjene kao mekomagnetni materijali. Ako se radi o visokom mehaničkom
opterećenju, kao npr. kotve u magnetnim ventilima, onda dolazi samo ti čelici u
obzir, jer se zaštitni sloj nanešen na meko željezo lako oštećuje i započinje
korodiranje. Za to područje primjene biraju se čelici s niskim sadržajem ugljika,
a ako se stavlja i zahtjev za dobru obradivost onda dolaze u obzir i dodaci
sumpora. Od ekstra čistih tzv. superferitnih čelika očekuju se posebno dobra
magnetna svojstva. Razumljivo je da pri tome sadržaj kroma ne smije biti
previsok, jer uzrokuje primijetni pad indukcije.

12.2.2. Mekomagnetni materijali na bazi neželjeznih metala

U elektrotehnici, osobito elektronici, stavljaju se često viši zahtjevi za magnetnu
mekost nego što se to može ispuniti uobičajenim materijalima na bazi željeza.
Takvi se zahtjevi odnose između ostalog na malu jačinu koercitivnog polja,
visinu početnog permeabiliteta i oblik petlje histereze. Za takve slučajeve stoje
na raspolaganju legure s visokim sadržajima (30 do 80 %) nikla i kobalta, a u
specijalnim slučajevima legure s visokim sadržajima aluminija i /ili silicija
(zajedno do oko 15 %). Od mnoštva njihovih ciljeva primjene spominju se:
visoko osjetljivi releji, prijenosnici i prigušnice u tehnici telekomunikacija i
elektroničke obrade podataka, strujni pretvarači visoke tačnosti (npr. zaštitni
prekidači za struje kvara, magnetne jezgre u funkcijama uključivanja i
pamćenja).
Količinski ti materijali jako zaostaju za uobičajenim materijalima na bazi
željeza, ali su zbog svojih posebnih djelovanja neizbježni.
Zahtjevi koji se stavljaju pred te materijale odnose se nekad na statička osnovna
svojstva, npr. visoke vrijednosti saturacije i/ili permeabiliteta, niske vrijednosti
za jačinu koercitivnog polja ili ekstremne oblike petlje histereze. Drugi put se
odnose na svojstva pod raznovrsnim varirajućim dinamičkim opterećenjima,
prije svega visoka magnetna indukcija odnosno permeabilitet, niski gubici,
kratka vremena demagnetiziranja. Dodatno dolaze još zahtjevi za toplotnu i
vremensku stabilnost svojstava i prema potrebi skoro potpuno neovisnost ili
upravo umjerena ovisnost o temperaturi, te napokon, u posebnim slučajevima o
kombinaciji mekomagnetne i mehaničke tvrdoće.
300
Fizičke i fiziko-metalurške povezanosti

Visoko legirani materijali Ni-Fe kristaliziraju po pravilu u površinski centriranoj

kubnoj rešeci (γ -faza). Samo u materijalima s oko 30 % Ni može pri dubokom
hlađenju nastati ireverzibilna γ↔α transformacija, koja mijenja magnetna
svojstva pa je treba sprečavati uprkos ovom ograničenju na samo jednu fazu (γ -
fazu). Legure Ni-Fe imaju vrlo raznolika specijalna magnetna svojstva, jer
fizičke konstante mjerodavne za procese magnetiziranja snažno variraju u
ovisnosti o sadržaju nikla i dodatnih elemenata, a posebno o stanju sređenosti
legure.
Tehnički primjenjivani Co-Fe materijali s oko 27 do 50 % Co nalaze se pri
temperaturi praktične primjene u α -fazi (površinski centriranoj kubnoj rešeci).
Na visokoj temperaturi (oko 850 do 950oC) dolazi do transformiranja u
nemagnetno stanje (γ -faza). I u tom su slučaju magnetna svojstva ovisna o
stanju sređenosti.
Mjerodavne konstante za magnetna svojstva su najprije polarizacija saturacije Is
i Curie-temperatura Tc, zatim, obje konstante kojima se opisuje anizotropija K1 i
konstanta saturacije magnostrikcije λ (za glavne smijerove) koja ulazi u
anizotropiju naprezanja. Važno je da te konstante pokazuju u nekim sistemima
legura prolaz kroz nulu čiji položaj zavisi uz to i o stupnju sređenosti atoma
partnera legure u zajedničkoj kristalnoj rešeci.
Na niskim vrijednostima anizotropije kristala i naprezanja djeluje još i
anizotropija difuzije KD u višekomponentnim sistemima. Ona nastaje pod
djelovanjem magnetnog polja na visokoj temperaturi, ali još unutar Curie-
temperature, zajedno sa specijalnom bliskom sređenosti (sređenost smijera). Ona
je izazvana time što se uslijed procesa difuzije u magnetnom polju javljaju
određena susjedstva atoma u pravcu polja s drugačijom učestalosti nego okomito
na njega; npr. u Ni-Fe-legurama u obliku parova Ni-Ni. Nakon hlađenja do
sobne temperature ostaje raspored pravca i s njim povezana anizotropija
postojana i utječe na ostale procese magnetiziranja.
Male apsolutne vrijednosti tih triju konstanti anizotropije bitne su za magnetnu
mekoću. One određuju koliko se snažno ometa pomicanje Blochovih stijenki
postojećim uključcima i područjima naprezanja u zrnima, kao i kroz granice
zrna. Slika 184. prikazuje spomenute konstante za sistem Ni-Fe koji čini osnovu
najviše upotrebljavanih visoko legiranih magnetnih materijala. Tehničke legure
iskorištavaju djelimično maksimum magnetne saturacije Is (na 45 do 50 % Ni),
djelimično prolaze kroz nulu pri K1, te napokon mogućnost uticanja na njih
sređivanjem smijera (pri 65 do 80 % Ni) i pripadajućom anizotropijom (pri 50
do 65 % Ni). Legure s visokim sadržajima nikla dobivaju najčešće ternerne i
kvaternerne dodatke kao Mo, Cr i Cu, i to jedanput za sabijanje nultih položaja
za K1 i λ , a drugi put za poboljšanje dinamičkih svojstava povišenjem
električnog otpora i uticanjem na strukturu Blochovih stijenki.

301
 Slika 184. Magnetne konstante u sistemu Ni-Fe; Js – magnetna saturacija; Te-
Curie-temperatura; K1 – konstanta anizotropije kristala; KD – konstanta
difuzione anizotropije po temperovanju magnetnog polja na Tc – 100 K, λ100-
magnetostrikcija u [111] – smijeru [19].
Za standardne željezne materijale petlja histereze ima manje ili više zaobljen
oblik s vrijednostima za remanenciju između 50 do 85 % saturacije. U visoko
legiranim materijalima moguće je postići ekstremne vrijednosti za remanenciju,
jednom znatno iznad 90 % saturacije, a drugi put ispod 10 % saturacije s
odgovarajućim “pravokutnim” i “plosnatim” petljama histereze. Što se tiče
problema pri proizvodnji neželjeznih materijala za meke magnete treba istaći da
svi zahtjevi na čistoću i defekte koji se odnose na meko željezo vrijede i to samo
u znatno oštrijoj formi. Pri izboru hemijskog sastava moraju se uzeti u obzir
magnetne konstante, koje su za svaku vrstu željenih materijala mjerodavne i
predstavljene za binarni sistem Ni-Fe- legura (slika 184.). Pri obradi žarenjem
treba voditi računa o mogućnostima stvaranja sređenih stanja koja su, prema
302
leguri i cilju, poželjna ili nepoželjna. Magnetna svojstva reagiraju često
izvanredno osjetljivo na najmanje pojave te vrste.

Komercijalne legure za magnetnu upotrebu

Svojstva unutar grupe tehnički primjenjivih visoko legiranih materijala znatno
variraju prema vrsti, debljini i obliku proizvoda, kao i opterećenju kojem su
izloženi.

Legure Ni-Fe sa sadržajima nikla od 30 do 80 %

U široj su upotrebi legure sa oko 78-79 % Ni i 4 do 5 % Mo, odnosno 75 do 77
% Ni, 2 do 4 % Mo i 3 do 5 % Cu ili slične legure sa Cr umjesto Mo. Ostatak
čini željezo i uobičajeni prateći elementi. Pri proizvodnji tih legura mora se
voditi računa o uklanjanju svih zapreka koje bi ometale pomicanje Blochovih
stijenki, kao i o podešavanju odgovarajućih stanja sređenosti. Specijalni uvjeti
koji praksa nameće je visoka mehanička tvrdoća, prije svega za glave nuklearnih
magnetona. Dodacima npr. Nb i Ti uspijeva se proizvesti izrazito fine izlučevine
u legurama s visokim permeabilitetom koje povisuju tvrdoću, a ujedno vrlo malo
smetaju magnetna svojstva. Ti materijali imaju normalne, tj. zaobljene petlje
histereze. Posebnim izborom hemijskog sastava i obrade mogu se postići
pravokutne i plosnate petlje.
Legure sa 45 do 65 % Ni tehnički su važne zbog svog položaja u sistemu Ni-Fe
(blizu maksimuma saturacije). Za visoke vrijednosti saturacije poželjna je
odsutnost svih dodataka, a za to je kao proizvodni postupak tehnika sinterovanja
vrlo pogodna. Neke tehničke legure te grupe imaju dodatke Mo ili Si, da bi se
povisio specifični električni otpor koji je inače u binarnim legurama malen.
Visoki permeabilitet uz normalni oblik petlje histereze postiže se u gornjem
koncentracijskom području legure termičkom obradom u magnetnom polju. Za
to je mjerodavno uspostavljanje određene relacije između K1 i KD.
Suprotno legurama sa 45 do 50 %Ni postižu se uz niži sadržaj nikla za saturaciju
i maksimalni permeabilitet još relativno visoke vrijednosti. Prednost je u
posebno visokom specifičnom električnom otporu koji je vrlo povoljan za
dinamička opterećenja. Na kraju treba istaći da je u tom području legiranja
posebno malo toplotno produženje materijala.
Za Fe-Ni-legure s oko 30 % Ni je Curie-temperatura za oko 100 °C niža. Time je
ovisnost saturacije o temperaturi tehničke primjene snažno izražena. Ona se
najčešće iskorištava za kompenzaciju drugih temperaturnih hodova, posebno u
sistemima trajnih magneta.
Legure Fe-Co sa 27 do 50 % Co omogućuju postizanje vrijednosti za indukciju
koje daleko premašuju onu željeza. Uzrok tome je najprije visoka saturacija,
zatim niska konstanta anizotropije K1 kojem se postiže visoka indukcija uz male
jačine polja, kako je to na slici 185. prikazano u poređenju s vrijednostima za
čisto željezo.

303
Tehnički se primjenjuju legure s oko 27,35 i 50 %Co prema primijenjenoj jačini
polja i podnošljivosti sadržaja kobalta. Ostale komponente služe za povišenje
inače niskog specifičnog električnog otpora i za smanjenje velike krtosti koja
sprečava proizvodnju tankih traka. Vrlo mnogo upotrebljavana legura sadrži oko
49 %Co i 2 %V, za koju vrijedi krivulja 1 na slici 185. Poboljšanja u pravcu
visoke indukcije daju se postići termičkom obradom u magnetnom polju pri
čemu nastaje pravokutna petlja histereze (krivulja 2 na slici 185.).

Slika 185. Indukcijska krivulja legure Fe-Co sa 49 % Co i 2 % V (1 i 2) u

poređenju s čistim željezom (3); krivulja 1 – uobičajeno stanje s normalnom
petljom histereze, krivulja 2 – stanje nakon termičke obrade u magnetnom polju
s pravokutnom petljom histereze.

12.2.3. Savremeni napredak brzo očvrslih amorfnih meko-magnetnih

materijala

Kod amorfnih legura aktuelni trend je reduciranje gubitaka snage pri stanjivanju
trake na debljine ispod 20µm. Specijalno dizajniranog sastava legure i kontrola
petlje histerezisa vodi ka novim primjenama, npr. kao “interface” transformator
u budućoj radnoj mreži ISDN. Brzo očvrsle legure Fe – 6,5 %tež. S su
alternativa za konvencionalne neorijentisane Si-čelike ili Fe-Ni legure. Veoma
savremene, feromagnetne legure na bazi Fe sa ultra-finom zrnastom strukturom
postaju sve poznatije. Ovi nanokristalni materijali imaju išćezavajuću magnetnu
anizotropiju i magnetostrikciju [49].
Metalna stakla, kako je navedeno, postaju afirmirana grupa meko-magnetnih
materijala. Njihove dobre osobine principijelno potiču od homogenosti i
izotropije amorfne strukture. Sem toga relativno visok električni otpor i
produkcija prirođeno niske debljine direktno livene trake reducira vrtložne
gubitke u toku procesa magnetizacije. Novi razvoj u ovoj oblasti indiciran je
specifičnom zavisnošću od primjene. Dodatno, tu su obećavajući materijali brzo
očvrsle legure Fe-Si sa 4,5-6,5 % Si ili FeSiAl-legure. U tom slučaju brzo

304
skručivanje nudi mogućnost proizvodnje konvencionalno krtih materijala kao
duktilnih traka.
Budući da koercitivnost i histerezisni gubici jako rastu sa opadanjem veličine
zrna, termički tretman treba da izvrši, kod brzo-očvrslih kristalnih materijala,
ogrubljenje fino-zrnate strukture livenog stanja. Ipak, tek nedavno je pokazano
da sasvim suprotan pristup uspješno reducira koercitivnost u kristalnim
materijalima. Yoskizawa i dr. izvještavaju o novim feromagnetnim legurama na
bazi Fe s ultra-finom zrnatom strukturom od samo 10-20 nm, koja pokazuje
izvanredne mekomagnetne osobine.
Amorfne meko-magnetne legure, kako je već navedeno, su sada dobro
prihvaćeni i razvijeni materijali. Progres u ovoj oblasti često je karakterističan
po daljem poboljšanju u skladu sa specifičnim zahtjevima pojedinačnih
primjena.
U osnovi postoje dvije grupe amorfnih legura. U jednu ruku su Fe-bogate
magnetne legure, koje pokazuju najvišu gustinu fluksa saturacije između
amorfnih metala i koji su bazirani na jeftinim sirovinskim materijalima. Metalna
stakla na bazi Co, u drugu ruku, se odlikuju njihovom niskom ili iščezavajućom
magnetostrikcijom, što vodi ka višoj permeabilnosti i nižim gubicima jezgre.
Obje grupe metalnih stakala se aktuelno komercijalno koriste. Fe-bogate legure
uglavnom se koriste u opremi električnih centrala, dok su Co-bogate legure
dominantne u induktivnim komponentama za elektroniku.
Opće prihvaćeni trend minijaturizacije i bolje efikasnosti glavni je razlog za
kontinuirano povećanje operativnih frekvencija u elektronskim krugovima.
Komercijalne operativne frekvencije sada dostižu 500 kHz, a SMPS rade kod
više od 1MHz. Prema tome, reduciranje jezgrenih gubitaka magnetnih materijala
koristi se u ovom planu reduciranjem debljine trake i postaje sve važnije i
važnije.
Kod konvencionalno livenih i valjanih kristalnih metala debljina trake ne može
se reducirati ispod određene granice. Na stranu ekonomske granice zbog porasta
troškova valjanja vrlo tankih dimenzija, ove trake imaju visoke histerezisne
gubitke i one su ekstremno osjetljive na napon ili plastične deformacije.
Nasuprot, amorfne legure su prilično neosjetljive na plastične napone zbog
njihovih visokih granica elastičnosti i one se direktno liju u tanke trake u jednom
koraku, ekonomično. U posebnom slučaju nul-magnetostriktivnih amorfnih
legura doprinos histerezisnih gubitaka ukupnim gubicima je mali za frekvencije
f>100 kHz. Za transformatore se koriste uglavnom plosnate histerezisne petlje.
U ovom slučaju promjene magnetizacije javljaju se kod homogenih rotacija i
očekuje se da su gubici jezgara bliski klasičnim vrtložnim gubicima:

(
PFe = παB̂f ) / 6ρ
2

gdje je B̂ amplituda indukcije i ρ električni otpor.

Yagi i dr. proizveli su ultratanku amorfnu traku debljine 6-10 µm livenjem u
vakuumu. Za 6,4 µm debelu traku legure (CoFe)71 (Si,B)29 oni daju podatke o
305
gubicima jezgra pFe(0,1T, 1MHz=1,8 W/cm3, što je daleko bolje nego Mn-Zn –
feriti i samo pola vrijednosti od 5 µm debele Permalloy trake motane jezgre,
koja je ranije smatrana da ima najniže gubitke kod ovih frekvencija.
Tu su druge primjene kod visokih frekvencija kao što su obično prigušivači ili
interface transformatori u budućim ISDN radnim mrežama, gdje gubici nisu od
primarne važnosti, ali koji zahtijevaju visoki magnetni permeabilitet u opsegu
frekvencija opsega oko 10 kHz. Najbolji feriti imaju permeabilnost ne veću od
15.000. Kristalni Mo-Permalloy debljine reda 15 µm imaju bolje performanse
frekvencija, ali samo kod znatno nižeg nivoa permeabiliteta. Primjena kod
važnih frekvencija od 10-20 kHz amorfnih legura nudi izuzetno visoki
permeabilitet, više nego 100.000. Zbog ovog visokog permeabiliteta veličina
interface transformatora sa amorfnim jezgrama može se značajno reducirati.

12.2.4. Savremeni napredak brzo očvrslih kristalnih meko-magnetnih

materijala

Kristalne legure

Si-čelik, koji sadrži oko 3 % Si široko se koristi kao materijal za magnetna

jezgra u transformatorima snage i motorima.
Sa stanovišta magnetnih osobina porast sadržaja Si do 6,5 % je povoljan budući
je kod ovog sastava magnetostrikciona konstanta λ100 zanemariva,
magnetokristalna anizotropija K1 je reducirana, a električni otpor je skoro
dvostruk. Ove činjenice su poznate već dugo vremena, ali gubitak duktilnosti
kod preko 4 %t Si donosio je teškoće u konvencionalnoj proizvodnji čelika sa
visokim Si. Primjena tehnologije brzog očvršćavanja može potisnuti daleki red i
reducirati veličinu zrna čak i kod 6,5 %t Si, tako da se ta legura može proizvesti
kao traka sa zadovoljavajućom duktilnošću. Termički tretman kod 1000-1200oC
ogrubljuje zrnastu strukturu i proizvodi (001) [uvo] vlaknastu teksturu sa
izotropnim magnetnim osobinama u ravni trake. Magnetno ponašanje i gubici
jezgra ovih materijala prema tome mogu se komparirati sa konvencijalnim
neorijentisanim Si- čelicima (W1,0/50= 1,3 W/kg).
Nedavno su Fish i dr. analizirali zavisnost polja i frekvencije i gubitaka jezgra
brzo očvrslih Fe-6,5 % Si trake debljine 27,5 µm. Zbog malih dimenzija
debljine i visokog otpora klasični vrtložni gubici mogu se zanemariti. Doprinos
iznimnih gubitaka ima zavisnost izraženu kao B2 f 2/3, koju su oni komentirali
kao neslaganje sa predviđanjima teorije Bertollija. Kod frekvencije ispod 500 Hz
najvažniji doprinos gubicima su gubici histerezisa; najveća pažnja poklanja se
daljem reduciranju koercitivnosti i histerezisnih gubitaka.
Sato i dr. istraživali su efekte parametara procesa u toku livenja trake Fe-6,5%t
Si u procesu sa jednim valjkom na magnetne osobine. Sa porastom debljine trake
do 100 µm i proširenja temperature žarenja nađeno je da veličina zrna raste a
gubici jezgra padaju do W1,3/50= 0,75 W/kg.

306
Ranije je Narita i dr. istraživao efekt reakcije red-nered u Fe sa 6,5 %t Si. On
izvještava o poboljšanju magnetnih osobina sa rastom sređenosti tipa DO3
strukture nakon sekundarnog žarenja kod 500 °C, zbog odgovarajućeg sniženja
magnetostrikcione konstante. Nedavno su Chang i dr. našli redukciju
histerezisnih i totalnih gubitaka nakon sekundarnog žarenja kod 850 °C, što su
objasnili profinjenjem sređene B2 strukture domena. Efekt zamjene Si sa Al u
brzo očvrsloj leguri Fe-6,5 %t (Si, Al) istraživao je Jamašito sa dr. Nađeno je da
dodatak Al reducira veličinu zrna, koja se javlja nakon optimalnog žarenja,
povećavajući kristalnu anizotropiju i sprečavajući koercitivnost i gubitke jezgra.
U čistoj binarnoj Fe-Al leguri duktilne trake mogu biti do 23 %Al sa optimalnim
vrijednostima kod 5 %Al ili 10 %Al.
U okviru neorijentisanih FeSi, Tokada i dr. su izvijestili o proizvodnji traka Fe-
Si (6,5 %) na dva različita načina: hemijskom depozicijom iz para ili specijalnim
postupkom valjanja. Navodi se da su gubici jezgra oko W1/50= 0,5 W/kg za
neorijentisane materijale u opsegu debljina od 0,1-0,5 mm.
U konvencionalnim Si- čelicima poboljšanje magnetnih osobina dostiže sa
orijentacijom strukture (Goss-tekstura) koja nastaje sekundarnom
rekristalizacijom nakon hladnog valjanja od većih debljina. U Fe-6,5 %t Si,
maksimalna debljina trake ograničena je duktilnim zahtjevima. Redukcijom Si
na 4,5 %, ipak je moguće hladno valjanje. Arai i dr. su lili Fe-4,5 %t Si u trake
debljine 280 µm sa dva valjka. Nakon narednog hladnog valjanja do 60 µm, oni
su otkrili poslije žarenja sekundarnu rekristalizaciju (100) zrna. Oni su našli
bazni rezultat da sa porastom redukcije debljine pri valjanju zrna (110) rastu
mnogo brže, tekstura (110) {001} postaje savršenija, gustina fluksa raste, a
koercitivna snaga spada. Primijenjujući zatezni napon od 40 MPa, mogu se
dobiti gubici jezgra W1,25/50= 0,22 W/kg, što je samo polovina vrijednosti
orijentisanih Fe-3%Si i uporedivo sa amorfnim trakama FeSiB.

Nanokristalne legure
U kristalnim materijalima činjenica je da koercitivnost opada i permeabilitet
raste sa porastom prečnika zrna. U skladu sa ciljanjem najboljeg
mekomagnetnog ponašanja trebalo bi da veličina zrna bude što veća. Kod brzo
očvrslih materijala inicijalna mikrokristalna struktura u livenom stanju
naknadnom termičkom obradom prevodi se u grubu zrnastu strukturu.
Nedavno Yoshizava i dr. izvještava o novoj kristalnoj feromagnetnoj leguri na
bazi Fe sa ultrafinom zrnastom strukturom, koja pokazuje izvanredne
mekomagnetne osobine. Materijal je liven u polaznu amorfnu traku. Naredni
termički tretman oko 550 °C, što je iznad temperature očvršćavanja amorfnog
stanja, proizvodi homogenu ultrafinu zrnatu strukturu α-FeSi sa tipičnim
prečnikom zrna D ≅10-20 µm. Formiranje ove nanokristalne strukture pripisuje
se kombinovanim dodacima Cu i Nb, jer su oba nerastvorivi u α-Fe. Na temelju
toga Cu pojačava nukleaciju α-Fe zrna, dok Nb smanjuje brzinu rasta. Tipičan
primjer takvog nanokristalnog materijala je Fe73,5Cu1Nb3Si13,5B9.

307
Analizirajući temperaturnu zavisnost polarizacije zasićenja Js(T) Herzer je
mogao pokazati da nakon kristalizacije nanokristalni materijal sadrži dvije
magnetne faze: α-FeSi fazu sa Currie - temperaturom oko Tc= 600 °C, i
vjerovatno fazu sa granicama zrna i Tc= 320 °C. Ova posljednja vrijednost
koincidira sa Tc inicijalne amorfne legure. U novijim radovima Herzer je u
mogućnosti kvantitativno objasniti nisku koercitivnost i rezultirajuću prosječnu
anizotropiju unutar modela slučajne anizotropije. Budući da promjena krutosti
sprečava promjenu pravca magnetizacije unutar kratkog rastojanja prosječna
anizotropija prostire se preko više zrna. Za skupljanje slučajno orijentisanih i
feromagnetno orijentisanih zrna rezultantna prosječna anizotropija <K> može se
kvantitativno opisati kao: <K>= K14D6/A3 (2), gdje je K1 – kristalna anizotropija
unutar svakog zrna, a A - je krutost promjena. Herzerova teorijska procjena
pokazuje da relativno mali porast D može dati drastični porast anizotropije <K>
(i koercitivnosti Hc) sa uobičajenih vrijednosti, u skladu sa eksperimentalnim
zapažanjima. Obično su veličine zrna reda D=10-20 µm dovoljno male za
prosječno isključivanje efekata magnetokristalne anizotropije. Što više
Yoshizava izvještava da za kristalizaciju visoko pozitivno magnetostrikciono
zasićenje λs = 20 x 10-6 inicijalne amorfne legure pada na nulu u nanokristalnom
stanju.
Poznato je samo nekoliko grupa magnetnih materijala koji istovremeno imaju
iščežavajuću magnetostrikciju i isčežavajuću magnetnu anizotropiju: Permalloy,
Sendust, Mn-Zn feriti, amorfne legure na bazi Co i nove nanokristalne legure.
Između ovih legura nanokristalni materijali nude najvišu polarizaciju zasićenja
sa vrijednosti Js=1,2÷1,3 T.
Žarenje u magnetnom polju drugih magnetnih materijala nudi mogućnost
dizajniranja oblika histerezisne petlje. Odnos remanencije Br/Bs rangiran od 0,05
do 0,95 može se postići na ovaj način. O izvanrednim magnetnim osobinama
izvještava Yoshizava.
Prva mjerenja pokazuju da se pri starenju nanokristalni materijali ponašaju
zadovoljavajuće dobro i bolje nego amorfne legure uporedivog permeabiliteta.
Momentalna slabost ovih materijala čini se da je relativno visoka tendencija ka
krtosti, čak i u kaljenom stanju. Ova krtost ograničava maksimalnu debljinu
trake i može činiti probleme u proizvodnji svrtaka za jezgre.
Moguća primjena nanokristalnih mekih materijala kao jezgrenih svitaka je za
prigušivače, zasićene reaktore, visokofrekventne transformatore, za prigušne
spirale ili za magnetne glave.
Nema sumnje da će nanokristalni materijali nadopuniti spektar egzistirajućih
mekomagnetnih materijala i može se očekivati dalje poboljšanje njihovih
osobina u bliskoj budućnosti.

308
LITERATURA

1. S. Tomašević: Dizajniranje tehničkih materijala, APEX, 1999,

2. M.F.Ashby: Materials selection in Mechanical Design, Pergamon
Press, Oxford 1992.
3. T.Filetin: Pregled razvoja i primjene suvremenih materijala, Hrvatsko
društvo za materijale i tehnologiju, Zagreb, 2000.
4. *** : Networking in Eurepea Steel Research-Importance of Steel as a
Material, 2000
5. Naim H. Afgan: High technology park – A Guidebook for Design and
Assesment – Hempshere Publishing Corporation, 1990.
6. Scientific American, vol 255. No 4., 1986.
7. S.Tomašević i D.Ćubela: Od kapljice do granice, Fakultet za
metalurgiju i materijale Zenica, 2002., VII
8. Ahmet Hadžipašić: Materijali u mašinstvu, Zenica, 2000.
9. Y. U. Lakhtin: Engineering physical metallurgy and heat treatment,
Metallurgia, Moskva,1979.
10. www.eskola.hfd.hr/proc_ya_vas/proc-2/proc2.htm
11. file:IIC\DOCUME∼1\vitez\LOCALS∼1\Temp\7U52DYD2.htm
12. B. Božić: Fizička metalurgija, Naučna knjiga, Beograd 1960.
13. A. Altgeld i dr.: Stahl 2000, Thysen technbische Berichte Hf 1/92
14. I. Christmas: 37 th IISI Annual Conference: Global steel demand
continues to grow, MPT International 6/2003.
15. M.GOJIĆ: Current state and defelopment of Steelmahing processes,
Metalurgija,43 (2004) 3
16. T.KVAČKAJ: The review of steel and steel produsts flat – rolled
production, Metalurgija, 39 (2000) 3
17. Paul E. Nilles, Tehnology road maps and needs for resecreh and
development, Stahl und Eisen, 119 (1999), Nr. 10
18. Metals Handbook, Ninth Edition, Volume 1, Properties and Selection:
Iron and Steels, American Sociely for Metals, 1986.

309
19. P.Pavlović: Materijal čelik, SKTH / Kemija u industriji, Zagreb 1990.
20. M. Novosel i D. Krumes: Posebni čelici, Strojarski fakultet, Slavonski
brod, 1998.
21. M.Novosel i D. Krumes: Željezni materijali, Sveučilište
J.J.Štrosmayera, Strojarski fakultet, Slavonski Brod 1997.
22. *** : Ljevački priručnik, Savez ljevača Hrvatske, Zagreb 1985.
23. B. Kraut: Strojarski priručnik, Tehnička knjiga, Zagreb, 1982.
24. ITP Priručnik, Materijali, Izdavačko preduzeće “Rad”, Beograd, 1979.
25. : www.geal.com/Irg com/ge.9.0/serv-mod
26. Jean Koster: MONEL, ASEN 4012. Prospekt, 2000.
27. IM Priručnik, Mašinski materijali, Zagreb 1987.
28. R. Lipold i dr.: Metali i legure, I dio, Mašinski fakultet u Banja Luci,
Banja Luka, 1979.
29. J. Banhart, J. Baumeister, “Production methods for metallic foams”,
Porous and Cellular Materials for Structural Applications, MRS/
Materials Reserch Society, Warrendale, Pennsylvania, 1998.
30. J. Banhart, “Foam Metal: The Recipe”, Europhysics news, jan./feb.
1999.
31. www.metalfoam.net., J. Banhart, What are cellular metals and metal
foams
32. L.J.Gibson, M.F.Ashby, Cellular solids, University Press, Cambridge
U.K., 1997
33. J. Banhart, “Manufacturing Routes for Metallic Foams”, JOM,
decembre 2000.
34. C. Körer, R.F.Singer, “Processing of Metal Foams-Challenges and
Opportunities”, Advanced Engineering Materials No.4 (2000) 2
35. www.ipm.virginia.edu/research/PM/Exp/pm_exp_res.htm Processing
of Metal Foams”
36. M. Hartmann, K. Reindel, R.F. Singer: Fabrication and Properties of
Syntactic Magnesium Foams, Department of Materials Science,
University of Erlangen, Erlangen, Germany, 1998.
37. C. Hintz, I.Wagner, P.R.Sahm, P.Stoyanov, Investmant Cast Near-
Net-Shape Components Based on Cellular Metal Materials,
International Conference on Metal Foams- Bremen (Germany), 1999.
38. www.ifam.fhg.de , J. Banhart, J. Baumeister, Mechanical Properties.

310
39. Mohamed Shehata M.A.Aly, Master Thesis – Production of
SlipReactionFoam on Base of Steel Powders With Special Emphasis
on Improving the Sintering Process, Department of Ferrous
Merallurgy, Aachen, 2001.
40. U. Mohr, W.Blec, P.F.Sholz: Metallic Foams Produced by
Slipcasting, Advanced Engineering Materials, 2002., 4. No.1-2
41. www.-emtd.lanl.gov/TD/Prevention/MetalFoams.html, Energy
Absorbing Foam Metals
42. www.karmann.de. , Products and service
43. Z.Pašalić: Metalurgija praha, Univerzitet u Sarajevu, Fakultet za
metalurgiju i materijale, Zenica, juni 2000.
44. http://www.epma.com/nonmembersarea/rocess sect…/sintered part
production.html , 2002.
45. S. Tomašević, R. Zrilić, D. Ćubela: Nauka o materijalima, Zenica-
Banja Luka, 1999.
46. Suada Bikić: “Promjena magnetske susceptibilnosti u amorfnim
sistemima sa ranim metastabilnim stanjima” – doktorska disertacija,
Prirodno-matematički fakultet Univerzitet u Sarajevu, Sarajevo, 2002.
47. S. Sulejmanović: Izvodi iz magistarskog rada, Univerzitet u Sarajevu,
PMF Sarajevo, 2002
48. H.K. Hilzinger, H. Warlimont: Processing of structural metals by
rapid solidifitication, VII symposium, octobar, 1986, Orlando,
Florida
49. H.K. Hilzinger: Suvremeni napredak brzo očvrslih meko magnetnih
materijala, VII symposium, octobar, 1986., Orlando, Florida
50. www.darpa.mil/DSO/thrust/matdev/sam.html/liquid
51. http://www.industrie.gouv.fr/accueil.htm , SESSI, Service of the
General Directate for Industry, DiGITIP, Le 4 Pages des statistiques
industrielles, No 158 – february 2002.
52. J.P.Schaffer, A, Saxena, S.D.Antolovich, T.H.Sanders, S.B.Warner,
The Science and Design of Engineering Materials, Richard D.Irwin,
Inc. 1995.
53. W.F.Smith, Foundation of materials science and engineering,
Megrraw-Hill, Inc, 1993.
54. F. Ćatović: Nauka o materijalima, Mostar-Bihać, 2001.
55. J.R. Vinson, R.L. Sierokowski, The Behavior of Structures Composed
of Composite Materials, Maartinus Nijhoff Publishers, 1986
311
56. William D.Callister, Materials Science and Engineering An
Introduction, John Wiley & Son, Inc. 1997.
57. S. Spužić, J.O´Brien, Fundamentals og Manufacture, Adelaide, 2002.
58. Alan M.Russell: Duetility in Intermetallic Compaunds-Advanced
Engineering materials, 2003, vol.9
59. P. Nagpal, I.Baker: Metall. Trans. A 1990, 21, 2281
60. www.spring8.or.jp/e/publication/res_fro/RF00-01/083-086.pdf
(D.W.Petrasek et al., Metal Progres 2, 130 (1986) 27.
61. Ilija Pantelić, Tehnologija termičke obrade čelika, Novi Sad, 1974.
62. M. Franz: Slitine s efektom prisjetljivosti oblika, Tekst predavanja
HAZU Zagreb, 1995.
63. D. Ćubela: Legure koje pamte svoj oblik, Mašinstvo 2(6), 2002.
64. David A.Porter, Kenneth E.Easterling: Phase Transformations in
Metals and Alloys, CHAPMAN AND HALL, London, 1990.
65. J.Schiatz i dr. Saffening of nanocrystalline metals at very small grain
sizes, Nature, vol 391 p.561, feb.
66. Y.Wang i dr.: High tensile ductility in nanostructured metal, Nature
419, oct. 2002.
67. www.usc.edu/dept/materials_science/ccr/research-projects/poster17.htm
(Z. Lee i dr.: Microstructural evoluation of chyomilled nanocristalline
Al-Ti-Cu alloy)
68. Tehnološke novosti – Hemijska industrija br. 5, vol.57, maj Beograd
2003.
69. Tehnološke novosti – Hemijska industrija, broj 9, vol.57, Beograd,
2003.
70. D. Skala: Achema 2003, Hemijska industrija 57 (5), 2003.

312