FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

PROYECTO DE GESTIÓN DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN.

EMPRESA FORTIPASTA

INTEGRANTES:

Claudia Carmenza Flórez Flórez. cód.: 1521021156

John Edison Caro Rojas. cod:1421026508
Hernán Yesid Suarez Herrera. cod:1511020558
Diego Felipe Pedreros Pineda. cod:1421023757

TUTOR:
ANDRES ZAMUDIO

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ 2018

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CONTENIDO.

1. INTRODUCCIÓN. 3

2. JUSTIFICACIÓN. 4

3. PLANTEAMIENTO DE OBJETIVOS. 4

3.1 OBJETIVO GENERAL. 4

3.2 OBJETIVO ESPECÍFICO. 4

4. METODOLOGÍA PROPUESTA PARA DEFINIR ALTERNATIVAS DE 5

SOLUCIÓN. PROBLEMÁTICA DE FORTIPASTA.

5. PROBLEMÁTICA DE FORTIPASTA 5-6-7

6. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN 7

6.1 ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN PROPUESTAS. 7-8

7. DIAGRAMA DE ISHIKAWA. 8

8. MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA 9

FORTIPASTA.

8.1 RECOMENDACIONES. 9

8.2 CONCLUSIONES 9

8.3 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA FORTIPASTA 10-11

REFERENCIAS

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1.INTRODUCCIÓN

Se realizará el análisis de procesos que se vienen desarrollando en la empresa

Fortipasta, esto con el objeto de poder detectar y solucionar el tema de
incumplimientos en las entregas y procesos logísticos en el proceso de manejo de
sus inventarios, en las líneas de almacenamiento y distribución en los
procedimientos que tiene definidos la empresa.
Se busca revisar el WMS con una articulación con el SKU, y el manejo de entradas y
salidas de cómo organizar el sistema de manejo de materia prima según la
necesidad que se tenga en la oferta y demanda que se presenta en la empresa.
Se va a realizar un análisis desde los inicios de la empresa revisando sus
procedimientos desde la parte administrativas hasta la parte operativa en su manejo
de almacenamiento y distribución, la adquisición de materia prima según sea la
Revisando los planteamientos del caso se puede ver afectación en el manejo de
inventarios y distribución al igual en el proceso de materias prima para la elaboración
de productos.
La mayoría de las empresas no solo Fortipasta la logística es una de las áreas más
importantes en el tema, desde el planeamiento para la distribución en la creación de
materia prima hasta el proceso de distribución y manejo de logístico con la entrega
final a los clientes. Se busca poner en funcionamiento un buen proceso que nos
lleve a optimizar y poner a punto nuestros procesos administrativos y logísticos de la
empresa Con este trabajo se va a poder evidenciar la implementación del tic WMS y
la forma de poder resolver las situaciones en la implementación en la empresa
Fortipasta.

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2.JUSTIFICACIÓN

En el trabajo y el desarrollo de este proyecto queremos dar a conocer la importancia

de la planeación, la gestión de procesos y tiempos en la implementación de nuevos
proyectos de transporte y distribución, los cuales nos permitirán adquirir el
conocimiento para la solución de dificultades logísticas.
De acuerdo al análisis planteado en el documento del caso, la importancia de e
identificación del problema podemos hacer una identificación de variables en la que
se afecto la empresa en la implementación de un nuevo sistema, en este documento
damos una explicación explicita de como se puede solucionar y como se puede
prevenir en posibles casos futuros tanto en este caso como en otros
3 Planteamiento de Objetivos.

3.I Objetivo General

Adecuar el sistema WMS para que tenga un funcionamiento adecuado en la
empresa, realizar los análisis de variables que afectaron el cambio de sistema y
realizar las correcciones adecuadas para minimizar errores.

3.2 Objetivo Especifico

 Capacitación y asignación de usuarios al sistema WMS.
 Validar que el proyecto positrones quede implementado al 100%.
 Realización de inventarios de control para evitar diferencias, detección
temprana de errores.
 Diseñar alternativas de solución a las falencias encontradas en la
implementación del software WMS.
 Mecanizar los procesos de recepción, al, almacenamiento y expedición de
mercancías.
 Emitir ordenes de almacenamiento y des-almacenamiento.
 Realizar a partir de los datos obtenidos una evaluación de los hechos
favorables y desfavorables en la compañía.

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4. METODOLOGÍA PROPUESTA PARA DEFINIR ALTERNATIVAS DE

SOLUCIÓN.

Para poder revisar la metodología que se va implementar para dar soluciones

hay que identificar los errores más graves que se cometieron al momento de
la implementación del nuevo sistema, en este caso podemos ver que hay
varias variables que conllevan a una cadena de errores cada vez más graves
que afectan el servicio de FORTIPASTA , la variable más significativa
comienza cuando el encargado del proyecto renuncia a su cargo y se
comienza a mover puestos para cumplir con la fecha límite de la
implementación del nuevo sistema , el otro problema grave sucede cuando se
pierde el control sobre el inventario y los despachos que se han realizado , la
metodología propuesta para dar un manejo más adecuado a este proceso
logístico, los procesos logísticos deben ser ordenados y controlados como se
está implementando un nuevo sistema se debe planear la forma de transición
del sistema antiguo al nuevo lo primero que se debe garantizar es que el
servicio no se vea afectado generando back up y posibles contingencias a los
errores que se van identificando en cada uno de los pasos y transiciones,
solicitar un acompañamiento pleno del proveedor del nuevo servicio y del área
de auditoria quien puede ayudar a identificar falencia en el día a día, en el
caso del inventario se sabe que en cualquier empresa es uno de los bienes
más importantes , sabiendo esto si hay área de inventarios se deben hacer
conteos cíclicos para evitar ese tipo de defaces en el inventario y los más
importante es reportar cuando se vean problemas graves en la
implementación, es mejor pedir para la operación que afectar el servicio por
malas entregas.

5. PROBLEMÁTICA DE FORTIPASTA.

La problemática de la empresa Fortipasta, se debe principalmente a la falencia que

se presentó en el manejo del sistema WMS, la cual es una herramienta para recortar
los tiempos de búsquedas del inventario y materiales para poder realizar un
despacho oportuno, mejorando la eficiencia de la cadena de logística. Las falencias
de esta herramienta son por muchos causales, siendo la principal causa el cambio
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de la persona que lideraba el proyecto, el cual este renunció dejando por escrito,
detalladamente paso a paso, los estados del proyecto, el cronograma de
actividades, y el cronograma de actividades y detalles del proceso que el ejecutaba,
pero se llevó lo más importante, la experiencia que tenía en el campo. A cambio
designaron una nueva persona que no era lo suficientemente idónea para el cargo,
esta persona no desarrolló a cabalidad su rol por la falta de conocimiento en la
operación, tampoco se modificó la realización de las actividades de manera
adecuada por que el personal al cargo no estaba bien informado del manejo de
dicho programa porque no les fue transmitido los conocimientos sólidos. Todo esto
ocasionó que conllevara a tener problemas con el sistema y en el manejo físico del
almacén.

La empresa volvió a los problemas iniciales, donde no se cumplían con las cifras
pronosticadas donde pensaban que era por incumplimiento de producción. Después
de un análisis exhaustivo, se descubrió que la falla se presentó por las falencias que
se venían presentando en el área, y las falencias de los funcionarios encargados.
También las directivas no estaban recibiendo un parte adecuado de los encargados
del área, de la falencia y el mal uso de la herramienta WMS. Todo esto conllevó a
que se presentaran inconsistencias en el manejo de facturación y despachos,
dejándose de facturar muchos productos durante varios meses, reportando
mercancía que salió de la empresa con factura, pero que no era registrado el
descuento en el inventario físico, además la herramienta mencionaba posiciones
vacías lista para ubicar productos provenientes de la planta de producción, pero que
físicamente ya estaba ocupadas con producto igual o diferente al que el sistema
mencionaba.

Los productos que se encontraban listos para el despacho no estaban asignados, y

el personal de operarios que recurría a bodega, tenían dificultades para encontrar el
producto, los cuales tenían que recurrir frecuentemente al supervisor para poder
interpretar los mensajes de la lectura de los códigos de barras, dándonos a entender
que no se capacitó adecuadamente al personal, tampoco se lideró de manera
efectiva el proyecto.

La implementación de la herramienta se ejecutó de una manera que no se esperaba,

conllevando a muchos errores desde el inicio, porque no se evaluó la etapa previa
para realizar acciones preventivas, tampoco se presentó la etapa pos-

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implementación que les interesaba salir en vivo en una determinada fecha, sin
evaluar la etapa previa para realizar acciones preventivas.

La logística fallo frente al nivel de interacción debido a que no se implementó una

buena manera de información, habiendo al contrario dispersión de esta, creando un
conflicto dentro de todo el sistema. Todo esto conllevó a que se presentara u desvío
de bienes de las diferentes bodegas generando controversia con la empresa
transportadora y personal colaborador.

6. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

Para el propósito de mejora para la empresa FORTIPASTA, se realiza a través de

un análisis a las diferentes necesidades de realizar propuestas con las cuales se
logren minimizar los impactos generados por la defectuosa administración de los
recursos, sistema de transporte y personal, generando alternativas de solución que
permitan mejorar la productividad de la misma. Por lo general los problemas se
pueden resolver por varias vías, es conveniente tratar de plantear la mayor cantidad
de alternativas para llegar a una posible solución, dado que con esto aumentamos la
posibilidad de encontrar los medios más favorables para la compañía.

6.1 Alternativas de Solución (Propuestas):

 Definir e identificar las causas (Diagrama de Causa – Efecto).

 La utilización de la herramienta solo debe ser ejecutada por personal con
conocimiento, y con la experiencia suficiente para la toma de decisiones
 Implementar un sistema de calidad 5s interno, para aumentar la eficiencia del
sistema.
 Realizar un inventario a toda el área del almacén, tanto físico como
administrativo, para detectar posibles irregularidades.
 Organizar un programa de capacitación que permita llevar a cabo el
incremento de la productividad laboral y a la misma vez permita tener claros
los objetivos del propósito.

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 Tener programas de capacitación de auditoria interna, y llevar a estos

auditores a llevar controles en todas las áreas de la compañía, en especial en
lugares críticos como el área de bodega.

7.Diagrama de Ishikawa.

NOTA: El Diagrama Ishikawa, también llamado diagrama de causa efecto, consiste

en una presentación sencilla en la que también podemos ver una espina de pescado,
se hace en base a la lectura, donde describe la problemática que presenta la empresa
FORTIPASTA SA. Que se describe en el enunciado de la cabeza de pescado. Se
basa en la mala implementación del sistema WMS.

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Para hacer este diagrama, nos basamos en un ejemplo de espina de pescado,

describimos la referencia bibliografía al final del trabajo.

8. MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA

FORTIPASTA

8.1 RECOMENDACIONES

Como primer paso, FORTIPASTA debió iniciar analizando la cadena de valor de sus
procesos, con el fin de determinar aquellas actividades que generan un
valor agregado para definir estrategias que permitieran obtener una mejor
ventaja y liderazgo.

Existen varias técnicas que permiten el mejoramiento de la productividad en la

empresa, al realizar el análisis y la identificación del problema raíz se
recomienda implementar la técnica de mejora de calidad 5 ́s, ya que como se vio
anteriormente es la más efectiva para aplicar a la empresa FORTIPASTA.

8.2 CONCLUSIONES

El principio de las 5 ́s puede ser utilizado para romper con los viejos
procedimientos existentes e implantar una cultura nueva a efectos de calidad y servicio
al cliente y el de incluir el mantenimiento del orden, la limpieza e higiene y la seguridad
como un factor esencial dentro del proceso productivo de calidad y de los objetivos
generales de la organización.

Concluimos que la aplicación de la estrategia de las 5 S ́s, no se trata de una

moda sino de un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación que
mejora la organización de la empresa.

Mantener la continua capacitación al personal comprometida con Positrones,

con el fin de retroalimentar todas las experiencias y problemas presentados en
el momento de ejecutarlo.

Desde la gerencia, debe asumirse el compromiso de lo que positrones implica

para la organización.

Evitar de cualquier forma, la rotación del personal a cargo de ejecutar

Positrones.

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8.3 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA FORTIPASTA

Después de una extensa investigación, llegamos a la concluir que las directrices de la

empresa FORTIPASTA SA. deben dar recomendaciones a su personal, tanto
administrativo como operativo, para la identificación de las oportunidades de mejora,
esto debe ser la base para poder administrar los esfuerzos de solución en la
empresa, permitiendo focalizar y priorizar las acciones pertinentes.

 Capacitación y reconocimiento de los empleados

 Servicios de manutención y garantía.

 Planificación estratégica.

 Ejecución y diseño de los trabajos deficientes.

 Incumplimiento en plazos de entrega de los productos y servicios.

 Se debe capacitar al personal mínimo una vez al mes en el sistema WMS

 Existen medidas de prevención, reducción y control de residuos contaminantes.

 El sistema de gestión no considera el trabajo en equipo, como un elemento de

aumento de la calidad y productividad.

 Liderazgo y apoyo de la alta administración en actividades de fomento de la

calidad

 Todo empleado debe reportar inmediatamente a sus líderes cualquier anomalía

que esté sucediendo en su puesto de trabajo

 Se recomienda a los líderes designar una persona de remplazo (Back-Up) en

caso de una ausencia de la empresa (permisos, incapacidad, vacaciones
o retiro definitivo de la compañía) y así evitar inconvenientes como le sucedió
al Ing. Andrés Caicedo.

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 Es necesario que esté presente una persona de soporte técnico para resolver
las inquietudes de los empleados y de una solución inmediata al sistema en
caso que se presente una falla.

 Es importante seleccionar un personal idóneo que cuente con una

amplia experiencia en los sistemas operativos de la empresa como SAP, WMS,
con conocimiento de las Buenas Prácticas de Almacenamiento y su vez que
conozca cuál es el objetivó o propósito que quiere la empresa Fortipasta a
futuro

 En el área de despacho y Distribución es necesario una persona de seguridad

que supervise la salida de los productos hasta su entrega final (hacer
monitoreo)

 Le corresponde al área auditoria interna hacer un seguimiento a

todos los procesos de la empresa para detectar si hay alguna falencia o
novedad en el software, si los documentos o formatos están bien elaborados
con sus respectivas firmas.

 El sistema debe arrojar una información exacta de existencias de los SKUs,

cuando un cliente o usuario de otro país solicite un pedido.

 Es fundamental llevar un buen control de inventario para esto es recomendable

hacer un inventario general al final del mes.

 Buscar otra opción para cambiar el proveedor de transporte que brinde más
confiabilidad en las entregas.

REFERENCIAS
1- Documento anexo: Proyecto enunciado, caso Fortipasta,
http://www.icesi.edu.co/blogs/casofortipasta/
2- Cartillas contenido semana 1 a 5 módulo de gestión de transporte y
distribución, http://campusvirtual.poligran.edu.co/#/dash/aula.
3- Lecturas complementarias módulo de gestión de transporte y distribución,
http://campusvirtual.poligran.edu.co/#/dash/aula.
4- Documentos anexos caso Fortipasta,
http://campusvirtual.poligran.edu.co/#/dash/aula.
5 - https://spcgroup.com.mx/diagrama-de-ishikawa/

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