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SEDE 18 ESCUINTLA
INGENIERIA INDUSTRIAL
AUGUSTO CÉSAR ARRIAZA REYES 15-018-0261
ING. GUSTAVO CONCOGUA
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
CONDUCTORES E INSTALACIONES
En cualquier instalación eléctrica, los elementos que conducen la corriente eléctrica
de las fuentes a las cargas o que interconectan los elementos de control, son los
conductores eléctricos, por otra parte, por razones de protección de los propios
conductores y de seguridad, normalmente estos conductores se encuentran
instalados dentro de canalizaciones eléctricas de distinta naturaleza y cuya
aplicación depende del tipo de instalación eléctrica de que se trate.
Para comprobar los valores anteriores deben hacerse al menos tres medidas en el
mismo local, una de esas medidas estando situado el electrodo, aproximadamente
a 1m de un elemento conductor accesible en el local.
Las otras dos medidas se efectuarán a distancias superiores. Esta serie de tres
medidas debe repetirse para cada superficie importante del local. Se utilizará para
las medidas un megóhmetro capaz de suministrar en vacío una tensión de unos 500
voltios de corriente continua, (1000 voltios si la tensión nominal de la instalación es
superior a 500 voltios). Se pueden utilizar dos electrodos de medida (el tipo 1, o el
tipo 2), aunque es recomendable utilizar el tipo 1.
El electrodo de medida tipo 1 está constituido por una placa metálica cuadrada de
250 mm de lado y un papel o tela hidrófila mojada y escurrida de unos 270 mm de
lado que se coloca entre la placa y la superficie a ensayar. Durante las medidas se
aplica a la placa una fuerza de 750 N o 250 N según se trate de suelo o paredes.
El electrodo de medida tipo 2 está constituido por un triángulo metálico, donde los
puntos de contacto con el suelo o pared están colocados próximos a los vértices de
un triángulo equilátero. Cada una de las piezas de contacto que le sostiene, está
formada por una base flexible que garantiza, cuando está bajo el esfuerzo indicado,
un contacto íntimo con la superficie a ensayar de aproximadamente 900 mm2,
presentando una resistencia inferior a 5000 Ω.
En este caso antes de efectuar las medidas la superficie a ensayar se moja o se
cubre con una tela húmeda. Durante la medida, se aplica sobre el triángulo metálico
una fuerza de 750 N o 250 N, según se trate de suelos o paredes.
MEDIDA DE LA CONTINUIDAD
Esta medición se efectúa mediante un ohmímetro que aplica una intensidad
continua del orden de 200 mA con cambio de polaridad, y equipado con una fuente
de tensión continua capaz de genera de 4 a 24 voltios de tensión continua en vacío.
Los circuitos probados deben estar libres de tensión. Si la medida se efectúa a dos
hilos es necesario descontar la resistencia de los cables de conexión del valor de
resistencia medido.
MEDIDA DE LA TENSIÓN.
Cuando el sistema de protección contra los choques eléctricos está confiado a
interruptores diferenciales, como es habitual cuando se emplean sistemas de
distribución del tipo T-T se debe cumplir la siguiente condición:
Para garantizar la seguridad de la instalación se tienen que dar dos condiciones, la
primera que la tensión de contacto que se pueda presentar en la instalación en
función de los diferenciales instalados sea menor que el valor límite convencional
(50 V ó 24 V), y la segunda que los diferenciales funcionen correctamente.
Para el armado del tablero las diferentes especificaciones reglamentan que deben
ponerse a tierra las partes metálicas de los aparatos y las instalaciones que no
pertenezca al circuito de servicio las cuales pueden entrar en contacto con partes
sometidas a tensión en caso de avería. Debido a esto en la instalación siempre hay
que prever la colocación de un cable de puesta a tierra que se conecte de manera
directa o indirecta a la toma de esta puesta a tierra, la cual se encuentra formada a
partir de jabalinas y mallas de conductores que están enterrados de manera eficaz.
Es importante tener en cuenta que para poder colocar un buen sistema de puesta
tierra primero tendremos que seleccionar el mejor lugar para su emplazamiento.
También hay que chequear el suelo alrededor del cual se colocará la toma. Lo
importante es que esta sea un área de baja resistividad.
Una vez que se finaliza la instalación tenemos que ensayar la toma de tierra
propiamente dicha con el fin de ver que su valor se correlacione con el del diseño.
Posterior a esto será importante realizar controles con el fin de detectar variaciones
en estos valores. Un punto importante que muchos clientes se preguntan es cómo
conseguir los termómetros digitales.
Cuando buscamos productos muy grandes o que pueden llegar a tener un traslado
muy complicado por lo general buscamos que la empresa esté cerca de manera de
disminuir los costos de este traslado. Sin embargo debido a que aquí estamos
comprando un producto muy pequeño que hasta nos puede ser enviado por correo
podremos contar con cualquier empresa que lo venda.
Además debido a que las casas que trabajan estos productos tampoco son tan
abundantes existe la posibilidad de que no los podamos conseguir con facilidad en
nuestra zona. En relación a los precios, los mismos varían de acuerdo a las marcas,
pudiendo encontrar precios más elevados entre las marcas más conocidas y
algunos precios más accesibles dentro de las segundas marcas. Más allá de que
los termómetros para tableros pueda resultar un gasto significativo tendremos que
recordar que los mismos son una herramienta fundamental para mantener la
integralidad del circuito y resulta muy importante para realizar el mantenimiento del
mismo.
Además son productos que deben funcionar a la perfección, por lo cual lo mejor
será poder con aquellos en los que se haya utilizado la tecnología más avanzada
para su confección.
Las empresas de electricidad que venden estos productos por lo general nos
facilitan catálogos donde podremos ver las especificaciones de cada termómetro y
ver exactamente qué es lo que nos quieren vender. Aunque parezca tedioso muchas
veces leer las especificaciones nos puede sacar de la duda y nos puede ayudar a
realizar la mejor elección posible entre las diferentes opciones para la medición de
temperaturas de tableros. Aunque la oferta de termómetros es más escasa que la
de otro tipo de productos no nos tenemos que dejar amedrentar por los
comerciantes que quieren vendernos su producto a toda costa, sino que tendremos
que tomarnos un tiempo para averiguar realmente con qué producto nos estamos
enfrentando antes de comprarlo.
RIESGOS DE LA ELECTRICIDAD
1. No es perceptible por los sentidos del humano.
2. No tiene olor, solo es detectada cuando en un corto circuito se descompone el
aire apareciendo Ozono.
3. No es detectado por la vista.
4. No se detecta al gusto ni al oído.
5. Al tacto puede ser mortal si no se está debidamente aislado. El cuerpo humano
actúa como circuito entre dos puntos de diferente potencial. No es la tensión la que
provoca los efectos fisiológicos sino la corriente que atraviesa el cuerpo humano.
Los efectos que pueden producir los accidentes de origen eléctrico dependen de:
Intensidad de la corriente.
Resistencia eléctrica del cuerpo humano.
Tensión de la corriente.
Frecuencia y forma del accidente.
Tiempo de contacto.
Trayectoria de la corriente en el cuerpo.
Todo accidente eléctrico tiene origen en un defecto de aislamiento y la persona se
transforma en una vía de descarga a tierra.
Al tocar un objeto energizado o un conductor con la mano, se produce un efecto de
contracción muscular que tiende a cerrarla y mantenerla por más tiempo con mayor
firmeza.
Accidentes indirectos
Riesgos secundarios por caídas luego de una electrocución.
Quemaduras o asfixia, consecuencia de un incendio de origen eléctrico.
Accidentes por una desviación de la corriente de su trayectoria normal.
Calentamiento exagerado, explosión, inflamación de la instalación eléctrica.
NORMAS GENERALES
Toda persona debe dar cuenta al correspondiente supervisor de los trabajos a
realizar y debe obtener el permiso correspondiente.
Debe avisar de cualquier condición insegura que observe en su trabajo y advertir de
cualquier defecto en los materiales o herramientas a utilizar.
Quedan prohibidas las acciones temerarias (mal llamadas actos de valentía), que
suponen actuar sin cumplir con las Reglamentaciones de Seguridad y entrañan
siempre un riesgo inaceptable.
No hacer bromas, juegos o cualquier acción que pudiera distraer a los operarios en
su trabajo.
Guantes dieléctricos
Los guantes deben ser para trabajos a BT. Deben verificarse frecuentemente,
asegurarse que están en buen estado y no presenta huellas de roturas, desgarros
ni agujeros. Todo guante que presente algún defecto debe ser descartado. Deben
ser protegidos del contacto con objetos cortantes o punzantes con guantes de
protección mecánica. Conservarlos en estuches adecuados.
Cinturón de seguridad
El material de los cinturones será sintético. No deben ser de cuero. Debe llevar
todos los accesorios necesarios para la ejecución del trabajo tales como cuerda de
seguridad y soga auxiliar para izado de herramientas. Estos accesorios deben ser
verificados antes de su uso, al igual que el cinturón, revisando particularmente el
reborde de los agujeros previstos para la hebilla pasa cinta de acción rápida.
Verificar el estado del cinturón: ensambles sólidos, costuras, remaches,
deformaciones de las hebillas, mosquetones y anillos. Los cinturones deben ser
mantenidos en perfecto estado de limpieza y guardados en lugares aptos para su
uso posterior.
Escaleras
Se prohíbe utilizar escaleras metálicas para trabajos en instalaciones eléctricas o
en su proximidad inmediata, si tiene elementos metálicos accesibles.
ALTERNADORES
Una gran proporción de la corriente eléctrica producida por máquinas
dinamoeléctricas es alterna, a raíz de esto el alternador es el medio más importante
para la producción de corriente eléctrica. Los generadores de corriente alterna
varían de tamaño dependiendo de la cantidad de energía eléctrica que debe
suministrar.
TIPOS DE ALTERNADORES:
Hay dos tipos de alternadores, el de armadura giratoria y el de campo giratorio:
El alternador de armadura giratoria tiene el bobinado inducido en el rotor y el
bobinado de campo o excitación (inductor) en el estator.
El bobinado inductor produce el campo magnético necesario para engendrar la
fuerza electromotriz en el bobinado inducido.
Por eso, los alternadores de alta tensión suelen ser de campo giratorio; la tensión
aplicada al campo giratorio es de corriente continua de bajo voltaje con lo que se
anula el problema de la formación de arcos en los anillos.
Para ello se montan tres bobinas, desfasadas 120° eléctricos entre sí, y se les hace
girar dentro de un campo magnético, con lo que se crea una f.e.m., alterna, en cada
una de ellas, desfasada 120°.
MANTENIMIENTO
Medidas de seguridad
Es preciso realizar estrictamente las operaciones de mantenimiento o de reparación
a fin de evitar riesgos de accidentes y mantener la máquina en su estado original.
Todas estas operaciones efectuadas en el alternador han de ser realizadas por
personal cualificado para la puesta en marcha, el mantenimiento y la reparación de
los elementos eléctricos y mecánicos. Antes de efectuar cualquier operación en la
máquina, comprobar que ésta no se pueda poner en marcha con un sistema manual
o automático y que se hayan entendido los principios de funcionamiento del sistema.
MANTENIMIENTO ORDINARIO
Control tras la puesta en marcha
Al cabo de unas 20 horas de operación, comprobar el apriete de todos los tornillos
de fijación de la máquina, su estado general y las diferentes conexiones eléctricas
de la instalación.
Circuito de ventilación
Se recomienda prestar atención a que no se reduzca la circulación de aire debido a
una obstrucción parcial de las rejillas de aspiración y descarga: barro, fibras, hollín,
etc.
Rodamientos
Los rodamientos están engrasados de por vida: duración aproximada de la grasa
(según utilización) = 20 000 horas o 3 años. Vigilar la subida de temperatura de los
rodamientos que no ha de sobrepasar los 60 °C por encima de la temperatura
ambiente. Si supera dicho valor parar la máquina y efectuar una comprobación.
MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
Producto de limpieza para los devanados. No utilizar: tricloretileno, percloretileno,
tricloretano ni ningún producto alcalino.
Se pueden utilizar determinados productos desengrasantes y volátiles puros como
por ejemplo:
- Gasolina normal (sin aditivos); inflamable
- Tolueno (poco tóxico); inflamable
- Benceno (o bencina, tóxico); inflamable
- Ciclohexano (no tóxico); inflamable
MANTENIMIENTO MECÁNICO
Se prohíbe utilizar chorros de agua o aparatos de limpieza a alta presión para limpiar
la máquina. Para desengrasar la máquina se debe utilizar un pincel y un producto
desengrasante. Comprobar su compatibilidad con la pintura.
Para lavar se utiliza agua en caso de polvos secos y un baño con jabón o detergente
si se trata de polvos grasos.
También se puede utilizar gasolina o cloretano. Después de limpiar el alternador es
imprescindible comprobar el aislamiento de los bobinados.
Detección de averías
Si a la puesta en marcha el funcionamiento del alternador es anómalo, es preciso
averiguar el origen de la avería. Para ello cabe comprobar que:
- las protecciones estén bien conectadas,
- las conexiones y los enlaces sean conformes a los esquemas de los manuales
adjuntos a la máquina,
- la velocidad del grupo sea correcta.
VERIFICACIÓN DEL BOBINADO
Se puede comprobar el aislamiento del bobinado efectuando una prueba dieléctrica.
En tal caso es obligatorio desconectar todas las conexiones del regulador.
TRANSFORMADORES
Constitución del transformador
Está formado por un circuito magnético y dos circuitos eléctricos.
Circuito magnético
Está constituido por chapas de aleaciones de hierro-silicio o hierro-níquel
generalmente, aisladas unas de otras para limitar las pérdidas de corrientes. El
espesor de las chapas suele oscilar entre 0,33 y 0,5 mm.
Circuitos eléctricos.
El circuito que recibe la energía eléctrica se llama primario y el que la suministra
transformada, es el circuito secundario.
El transformador es una maquina reversible, es decir, que el circuito primario puede
actuar como secundario y viceversa.
Transformadores de potencia
Son empleados a las redes de distribución de energía, para elevar o reducir la
tensión e intensidad según convenga.
Aíslan de las altas tensiones, creando una separación física entre circuitos. Adecuan
los valores de tensión e intensidad, en función de su relación de transformación, a
las necesidades de uso. La adecuación de los valores de tensión e intensidad hacen
posible el uso de aparatos de medidas de bajas tensiones e intensidades en redes
de alta tensión y de elevados consumos.
REPARACION DE TRANSFORMADORES
En muchas ocasiones nos vamos a encontrar con un transformador averiado. En
este caso debemos observar que tipo de avería tiene, bien por inspección visual, si
se observa quemado total o parcialmente alguno de sus circuitos, o bien
comprobando su continuidad y aislamiento.
MANTENIMIENTO
La necesidad del mantenimiento preventivo en las instalaciones eléctricas, tanto en
las de Alta, Media y Baja tensión se multiplica en función de los daños que podría
ocasionar su parada por avería, tanto se trate de instalaciones públicas como
privadas. Tratándose de costosos equipos, su revisión debe efectuarse con la
periodicidad establecida en su proyecto de instalación, adecuándola en todo
momento a las especiales características de su utilización, ubicación, etc.
TAREAS DE MANTENIMIENTO
Aunque cada instalación tendrá características específicas, intentaremos relacionar
las más habituales; resaltamos una vez más que todo trabajo deberá cumplir con
las normas y protocolos de seguridad pertinentes, por personal autorizado y
formado para ello.
Desconectar el equipo de la Red de tensión, tomando todas las medidas
necesarias establecidas en el protocolo. Las más habituales son: Puesta a tierra del
equipo, Bloqueo de todas las posibles conexiones entrantes y salientes, delimitación
y marcado del área de trabajo.
Comprobación del sistema de seguridad por sobre temperatura.
Comprobación del sistema de seguridad por sobre presión interna del
transformador.
Comprobación de los sistemas de sobre corriente, fuga a tierra, diferencial, etc. en
función del tipo y modelo del transformador.
Comprobación del resto de indicadores, alarmas ópticas y/o acústicas.
Comprobación del nivel de aceite, así como posibles fugas.
Prueba de Rigidez Dieléctrica del Aceite; la muestra debe tomarse de la parte baja
del transformador, mediante la válvula de muestreo.
Comprobación, limpieza y ajuste de todas las conexiones eléctricas, fijaciones,
soportes, guías y ruedas, etc.
Comprobación y limpieza de los aisladores, buscando posibles grietas o manchas
donde pueda fijarse la suciedad y/o humedad.
Comprobación en su caso del funcionamiento de los ventiladores, así como
limpieza de radiadores o demás elementos refrigerantes.
Limpieza y pintado del chasis, carcasas, depósito y demás elementos externos del
transformador susceptibles de óxido o deterioro.
MOTORES
Los motores eléctricos presentan innumerables ventajas gracias a su fiabilidad y
fácil control (controlabilidad, precisión y repetitividad). Pero a igualdad de potencia,
son más pesados que los neumáticos e hidráulicos, si no se tiene en cuenta que
estos dos necesitan de una unidad de compresión que proporcione la potencia.
Los motores eléctricos emplean la corriente eléctrica para generar el movimiento de
rotación, pudiendo ser de corriente alterna (AC) o continua (DC).
FUNCIONAMIENTO
Las máquinas eléctricas rotativas fundamentan su funcionamiento en la fuerza de
Lorentz, que es aquella que aparece sobre una carga cuando se encuentra bajo los
efectos de un campo eléctrico más la debida a la acción de un campo magnético si
esa carga se encuentra en movimiento.
Dado que la corriente eléctrica son cargas en movimiento, cuando circula corriente
por un conductor que se encuentra sometido a un campo magnético, aparecerá una
fuerza sobre dicho conductor. Así, al igual que en toda máquina rotativa, los motores
eléctricos se encontrarán formados por dos órganos principales, uno fijo
denominado estator y la parte móvil o rotor, donde normalmente uno actuará como
productor del campo magnético (inductor) y el otro como asiento de los efectos de
dicho campo (inducido).
MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA
Los motores AC son generalmente asíncronos trifásicos de rotor en jaula (˜ 90%)
aunque pueden ser síncronos, o monofásicos si la potencia requerida es baja.
MANTENIMIENTO
El mantenimiento preventivo consiste en una serie de trabajos que es necesario
desarrollar para evitar que maquinaria pueda interrumpir el servicio que
proporciona, básicamente, se divide en tres elementos fundamentales:
1. Selección
2. Instalación
3. Montaje
Selección
El mantenimiento empieza en la selección del motor. El grado de selección y
aplicación incorrecta de un motor puede variar ampliamente, por lo que es
necesario, que se seleccione correctamente el tamaño apropiado del motor de
acuerdo a la carga.
Los ciclos de trabajo son los que más dañan a los motores. Cuando no son
seleccionados en forma apropiada, los arranques, los paros y frenados bruscos, así
como los períodos de aceleración largos, conducen a fallas en el motor.
La consideración de la altitud sobre el nivel del mar del sitio de instalación del motor,
es un factor que con frecuencia no es considerado. Como se sabe, a grandes alturas
la densidad del aire es más baja y se reduce la efectividad de enfriamiento. Esta
reducción significa en forma aproximada que la temperatura de operación se
incrementa un 5% por cada 300 m. de elevación sobre el nivel del mar.
CALDERAS
La caldera, en la industria, es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para
generar vapor.
MANTENIMIENTO DE CALDERAS
Como todo equipo industrial las calderas requieren mantenimiento e inspecciones
periódicas para asegurar su correcto, seguro y eficiente funcionamiento.
Si bien no se presentan problemas a menudo todos sabemos que las calderas son
máquinas que comprometen la continuidad de la producción en muchas industrias y
que una puesta fuera de servicio tiene un alto costo, no solo el dinero que debe
pagarse sino también por lo que se deja de producir.
Es por esto que acercamos un plan de mantenimiento anual en el que verán tareas
de inspección de significativa importancia para detectar preventivamente la mayoría
de las averías.
Inspección interna del cuerpo de presión, placas, hogar y haz tubular para
controlar la formación de incrustaciones o corrosión de los materiales constructivos.
Es importante que se tomen fotografías del estado para tener un registro histórico de
la caldera. En muchas oportunidades es importante tener esta información para
volver a una condición anterior favorable.
Hidrolavado de lodos depositados en el fondo del cuerpo en caso de que
existieran.
Cambio de juntas de puertas de inspección, instalar siempre materiales de
junta nuevos y revisar asientos de tapas.
Medición de espesores de chapa en placas, hogar y cuerpo cilíndrico por
ultrasonido, registrar también estos valores. Puede resultar necesario recalcular la
presión de trabajo máxima si están reducidos estos espesores.
Desarmado de elementos de seguridad por bajo nivel. En el caso de los
controles de nivel electromagnéticos revisar flotantes, botellones, verificar juego en
mecanismos, controlar la integridad de las ampollas de mercurio y controlar que la
aislación de los cables no se encuentre deteriorada. Para los electrodos las tareas
son de limpieza partes en contacto con el agua, verificación de alineación, aislación
y sellos.
Prueba hidráulica del equipo a presión de trabajo. Se realiza para verificar que
no existan fugas previas al mantenimiento o bien posteriores (juntas de puertas de
inspección, bridas, roscas, etc). Mantener presurizado el recipiente durante 15 min
es suficiente.
Verificación de apertura de válvulas de seguridad a la presión regulada. Si es
posible, retirarlas para su timbrado en banco de pruebas.
Inspección del estado de refractarios en quemador o fondos secos. Rellenar
grietas si existieran o reemplazar las piezas dañadas con los materiales adecuados
y teniendo en cuenta los tiempos de fragüe.
Verificación del estado interno del quemador y limpieza del mismo. Verificar
el estado de cables y fichas de conexión.
Simulación de condiciones de falla del quemador.
Puesta en marcha del equipo donde se comprobará el funcionamiento de los
elementos de control y seguridad.
Prueba de presostatos de seguridad eliminando eléctricamente al de corte
normal.
Hacer mantenimiento de la pintura de la caldera y accesorios.
Análisis de gases y regulación de combustión. Mediante este proceso se
determinará el porcentaje de los siguientes gases: O2, CO2 y CO. Además se medirá
la temperatura de los gases en la chimenea y el rendimiento térmico de la caldera.
Elaboración de un informe técnico con los resultados obtenidos en la medición
de eficiencia de combustión y sobre el estado general del equipo, manteniendo un
historial.
SEGURIDAD EN CALDERAS
Los trabajadores que usan y hacen el mantenimiento a calderas saben que éstas
son potencialmente peligrosas. Las calderas son recipientes cerrados con
quemadores de gas o electricidad que calientan agua u otros líquidos para generar
vapor. El vapor está a presión y sobrecalentado, y se usa para generar electricidad,
para calefacción o para otros propósitos industriales. Aunque las calderas
normalmente están equipadas con una válvula de alivio de presión, si la caldera no
puede resistir la presión, la energía que contiene el vapor se libera
instantáneamente. Esta combinación de metal explotando y vapor sobrecalentado
puede ser extremadamente peligrosa.
Muchas calderas viejas, así como las tuberías de vapor o agua caliente pueden
tener recubrimientos aisladores, enrollados o forros de asbesto. Los trabajadores
deben inspeccionar esas áreas periódicamente para asegurarse de que los
materiales no estén dañados, que no se estén descascarando y que no estén
deteriorados.
Deben reportarse la existencia de materiales dañados y deben repararse o
eliminarse de inmediato por un contratista certificado para trabajos en asbesto.
Indicios de superficies rajadas, prominencias, corrosión u otras deformidades deben
ser reparados de inmediato por un técnico autorizado.
Las calderas deben siempre conectarse lentamente, y nunca se debe inyectar agua
fría a un sistema caliente. Cambios súbitos de temperatura pueden torcer o quebrar
la caldera. Debido a que muchas calderas queman gas natural, combustible diésel
o petróleo, es necesario tomar precauciones especiales. Los operadores de
calderas deben asegurar que el sistema de combustible, incluyendo las válvulas,
tuberías y tanques, estén funcionando correctamente y sin fugas.
Cuando se para una caldera para reparaciones, todas las fuentes de energía deben
desconectarse usando procedimientos de bloqueo (Lock-out / Tag-out), y los
residuos de presión en tuberías de vapor, agua y combustible deben aliviarse
siguiendo los procedimientos correctos de vaciado y bloqueo, o taponamiento.
ACUOTUBULARES
Son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo se desplaza por tubos durante
su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya que
permiten altas presiones a su salida y tienen gran capacidad de generación.
MANOMETROS
Un manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para medir la presión
de un gas o líquido, como agua, aceite o aire. A diferencia de los transductores de
presión tradicionales, estos son dispositivos analógicos con un dial circular y un
puntero accionado mecánicamente que han estado en uso durante décadas.