Rapport PFE Final

2016/2017 Polytech Central
Introduction Générale
Ce projet de fin d’étude s’est déroulé au sein de la société UATS (Union des Ateliers Techniques de
Sousse). Il couronne mes études d'ingéniorat au sein de l’Ecole Centrale Polytechnique Privée de Tunis. Il a pour
objectif la conception et la mise en œuvre d’un système de contrôle et de supervision de trois compresseurs
connectés à un réservoir d’air comprimé par utilisation des automates programmables industriels.
En effet, un automate programmable industriel, est une machine programmable par un automaticien qui
est destiné à piloter en ambiance industrielle et en temps réel des procédés industriels. Les automates
programmables sont adaptables à un maximum d’applications d’un point de vue traitement, composants, langage,
etc. Ils ont pour objectif d’effectuer des tâches très répétitives et hautement difficiles. De plus, le contrôle à
distance est une méthode qui permet, depuis un ordinateur éloigné de prendre le contrôle des données provenant
des différents capteurs en affichant ceux-ci sur une interface graphique.
Par ailleurs, les travaux développés dans le cadre de ce projet de fin d’étude concernent la réalisation d’un
système de contrôle et de supervision de trois compresseurs à vis interconnectés à l’aide d’un automate
programmable industriel. Ces travaux sont organisés autour de trois chapitres présentés comme suit :
Dans le premier chapitre, nous consacrons un premier volet à une présentation générale de la société
UATS. Quant au deuxième volet, il sera focalisé sur la présentation des différents types de compresseurs et les
capteurs (transmetteurs) adéquats. En ce qui concerne le dernier volet, il mettra en exergue le problème posé et
le cahier de charge relatifs à ce projet.
Concernant le deuxième chapitre, nous nous intéressons plus particulièrement à la présentation et à

l’étude du compresseur à vis, considéré comme étant le système de base à contrôler, ainsi que tous les capteurs
qui lui sont connectés.
Dans le troisième chapitre, une présentation sommaire sur les automates programmables industriels avec
une description du logiciel de programmation step7 et de supervision WinnCC sera effectuée, ensuite un
programme fort intéressant d’automatisation de contrôleur du système des trois compresseurs interconnectés sera
élaboré par utilisation des logiciels Simatic manager step7 et Simatic winCC flexible afin d’assurer la gestion et
le bon fonctionnement du système de compression tout en respectant les contraintes exigées sur la température
et la pression.
Ben Youssef Moez Page 1

Chapitre 1 : Généralités sur les systèmes de compression
Introduction
Dans ce chapitre, nous commençons par une présentation de la société Union des Ateliers
Techniques de Sousse (UATS) et notamment son cycle de production. Par la suite, nous
introduisons une idée générale sur le fonctionnement des compresseurs ainsi que les transmetteurs
industriels. Finalement, nous procédons à la position du problème relative à la supervision de trois
compresseurs interconnectés.
1. Présentation de la société UATS
1.1. Historique
Le groupe industriel DRAXELMAIER a été créé en 1958 à Vilsbibug. Il est un partenaire du

système de développement de l’industrie automobile Allemande qui emploie environ 20.000
personnes sur 4 continents et fabrique des faisceaux de câble électriques et l’habitacle intérieur.
Figure I.1 : Draxlmaier Zaouiet Sousse

1.2. Chaines de production
La société UATS est l´une des entreprises appartenant au Firmen Group DRAXLMAIER
installé à Sousse, elle emploie environ 400 employés réparties sur quatre chaines de production
données par
 Chaine de production des airbags

 Chaine de production des boites vitesse
 Chaine de production des pose-mains
 Chaine de production de couvercles
Dans ces chaines de production, nous sélectionnons
 7 ingénieurs
 8 techniciens supérieurs
 4 techniciens
 330 ouvriers
1.3. Différents services de l’UATS
Les services dans la société UATS sont présentés comme suit
 Service de production
 Service de qualité : contrôle de la qualité de produit
 Service GRH : gestion des ressources humaines
 Service EDV : service informatique
 Service FST : bureau d’étude de produit et le l’entreprise en général
 Service BDE : l’occupe de temps de travail
 Service AV : amélioration des produits de DRAXLMAIER
 Service entretien s’occupe de tout ce qui est mécanique et électrique
 Service transit : déclaration du matériel et produit en état de sortie ou entrée (SCAS)
 Service magasin : import/ export (SCAS)
 Service social

1.4. Equipements mécaniques dans l’entreprise
Parmi les machines les plus sophistiquées de l’entreprise, nous pouvons citer
 6 Machines de coupe
 5 Machines à paré
 6 Machines à refendre
 3 Machines d’estampage
 2 Machines à coudre (Robot)
 8 Machines de soudure par ultrasons
 40 Machines à coudre
 3 Machines automatiques de contre collage
 5 Machines d’injection
 1 Machine automatique d’injection de colle
 2 Robots d’injection de mousse
 1 Machine de th7
 1 Thermoformage
 1 Machine de soudure à chaud
1.5. Equipements électriques dans l’entreprise
La centrale électrique comprend deux salles réservées aux
 Groupe électrogène
 Transformateur Générale Basse Tension (TGBT)

1.6. Cycle de production
Le cycle de production de la société UATS est illustré par la figure 2.1 qui représente
toutes les chaines de production des différents produits (boites vitesse, airbag, pose-main et
couvercle à partir des matières constituées du cuir et du plastique.
Figure 1.2 : Cycle de production au sein de la société UATS
Moez Ben Youssef Page 5

1.7. Présentation de service production
1.7.1. Rôle
Le service production est le service le plus important de la société qui relève de la fabrication des
différents produits de l’UATS, il est chargé de
 Production des boites vitesse
 Production d’airbag
 Production de pose-main
 Production de couvercle
1.7.2. Structure
a- Chaine d’injection de mousse

La chaine d’injection de mousse est constituée de trois unités
❖ Unité de commande de pression de deux produits (polyol, isocyanat)

❖ Le robot d’injection de mousse
❖ Le moule placé autour de robot
Chaque unité est commandée par une armoire de commande:
❖ Armoire 1 : commande de robot et de cycle d’injection (déplacement de robot)

❖ Armoire 2 : commande des moules et de leurs cycle
❖ Armoire 3 : commande d’unité de réglage de pression de deux produits
La température des moules est réglée à l’aide des préchauffeurs qui règlent la température à 50°C

b- Robot d’injection de mousse
Figure 1.3 : Robot d’injection de mousse
Le robot d’injection de mousse est commandé par un automate programmable qui s’apprête
à programmation selon le besoin de la société, et ce à travers le pupitre de commande. Le robot
peut se déplacer suivant trois axes grâce aux trois degrés de liberté. Il est constitué de deux
parties présentées comme suit
Tête de robot :
C’est la partie la plus compliquée de robot et l’endroit où s’effectue le mélange de deux produits
et le dégagement de mousse. La quantité du mélange injecté est réglée selon le produit qui sera
traité par la suite. Notons que cette partie est automatisée, elle est commandée par un automate
programmable.
Corps du robot :
Il permet le déplacement de la tête d’une manière rapide et efficace. Ce robot est besoin d’air
comprimé qui absorbe tout ce qui se trouve dans le réservoir de pression de trois compresseurs
interconnectés.
c- Chaine de production d’airbag
L’airbag est un habitacle intérieur d’une grande importance de point de vue sécurité. En cas
d’accident, l’airbag doit être gonflé en un temps inférieur à 0,05 seconde.
La société UATS produit quatre types d’airbag de référence W211, W210, W220 et C215, et
qui se diffèrent entre eux par taille, par forme et par sigle comme le montre la figure 1.4.

Figure 1.4 : Airbag
d- Chaine de production de levier de vitesse
C’est la partie externe à partir de laquelle le conducteur peut varier la vitesse de son
véhicule. En fait, cette production se déroule en deux phases : la première est relative à la
production de levier, quant à la deuxième elle concerne la fabrication des plaquettes.
Figure 1.5 : Production du levier de la vitesse (a)

Figure 1.5 : Production du levier de la vitesse (b)
e- Chaine de production de plaquette SH/WH
La plaquette est construite afin de faciliter la lecture de la vitesse pour le conducteur qui
s’affiche sur le tableau de bord.
Figure 1.6 : Plaquette SH/WH

Soudure à chaud
La soudure à chaud est une étape très importante dans cette chaine, cette étape est illustrée par
la figure qui suit.
Figure 1.7 : Soudure à chaud
L’operateur place les pièces et lance le cycle en actionnant le bouton de démarrage, le

mouvement du plateau supérieur engendre le déplacement et la séparation de deux pièces (semi
cuir, plastique). Pendant ce temps, le plateau amène les outils qui chauffent les pièces afin de
les séparer.
Après le chauffage des pièces, le plateau recule et la table supérieure descend vers la deuxième
table qui sera serrée par le cadre de serrage. Après un temps précis les deux tables seront
desserrées et c’est ainsi que la porte s’ouvre automatiquement.
Injection de colle
Cette opération consiste à coller le cuire et le plastique par l’injection de la colle entre eux.
L’injection se fait en deux partie indépendant pour la même pièce ; la première étape on injecter
du colle seulement sur la plastique et après 8heures en minimum on procède à la deuxième
étape consiste de colle le plastique et le cuire. Au début, cette opération s’est effectuée
manuellement à l’aide d’un pistolet d’injection de colle.

Figure 1.8 : Injection de colle
Vu l’importance de cette tâche où la précision est primordiale tout comme la rapidité, elle est
donc automatisée.
Figure 1.9 : Machine d’injection de colle

Chaque chaine nécessite d’air comprime qui vienne du réservoir de pression des trois
compresseurs.
2. Types de compresseurs
Les différents types de compresseurs sont présentés par la figure suivante :
Figure 1.10 : Différents types de compresseurs

Nous pouvons distingués 11 types de compresseurs détaillés dans le tableau qui suit. Ils sont
classés par type, symbole, schéma fonctionnel et caractéristiques.
Type Symbole Schéma fonctionnelle Description et

caractéristiques
Les compresseurs à pistons
aspirent l'air par déplacement
ascendant et descendant du piston,
Compresseur à le compriment, puis l'évacuent.
piston Les soupapes d'aspiration et de
plongeant
pression contrôlent les processus.
Le piston est relié directement
au vilebrequin par la bielle.
Le piston est entraîné par une

bielle entraînée à son tour par la
crosse de piston.
Compresseur
Caractéristiques du
à crosse de
piston compresseur à crosse de piston
:
– rendement élevé
– pressions élevées
La compression est générée par

une membrane élastique sur
laquelle sont appliquées des
vibrations non linéaires. La
membrane est fixée sur les
Compresseur à
bords et actionnée par la bielle
diaphragme
de piston.
Caractéristiques :
– diamètre de cylindre
important

– déplacement moindre
– économique dans le cas de
faibles débits, de basses
pressions et lorsqu'un vide est
généré
Il s'agit d'un compresseur

équipé d'un moteur diesel deux
temps. L'air comprimé agit sur
les pistons qui se trouvent en
position extérieure, les chassent
vers l'intérieur et entraîne le
compresseur.
Caractéristiques :
Compresseur à
piston libre – rendement élevé
– fonctionnement sans à-coups
– principe simple, mais
rarement utilisé En pratique, les
déplacements du piston doivent
être synchronisés. Il faut de
plus prévoir d'importants
systèmes de commande.
Compresseur à lamelles ou
compresseur rotatif à palettes.
Le carter et le piston rotatif
constituent la chambre servant
à aspirer et à comprimer l'air.
Un rotor cylindrique monté
Compresseur
multicellulaire excentriquement tourne dans
un boîtier hermétique. Le rotor
(tambour) présente des fentes
longitudinales radiales sur toute
sa longueur.

Caractéristiques :
– fonctionnement très
silencieux
– transport de l'air sans à-coups
et régulier
– faible encombrement et
maintenance simple
Les pales radiales fixes de
l’arbre monté excentriquement
dans le carter soumettent le
liquide obstruant à une rotation.
Un anneau liquide se forme et
isole les chambres situées entre
Compresseur à
anneau liquide les pales du carter.
Caractéristiques :
– air sans huile (grâce au
liquide utilisé)
– peu sensible aux impuretés et
aux agressions chimiques
Compresseur à vis sans

huile
Sur le compresseur à vis
compressant sans huile, l’air
comprimé dans la chambre de
compression n’entre pas en
contact avec l’huile, un
entraînement synchronisé
assure la rotation des rotors
sans que les surfaces des profils
Compresseur se touchent.
à vis
Compresseur à vis refroidis
par injection d’huile
Sur le compresseur refroidi par

injection d’huile, seul le rotor

est entraîné. Le rotor
secondaire tourne sans contact.
Caractéristiques :
– faible taille
– transport continu de l’air
– faible température de
compression finale
Deux pistons rotatifs

symétriques tournent en sens
inverse dans une chambre
cylindrique. Un entraînement
synchronisé leur permet de
fonctionner sans se toucher.
Compresseur Caractéristiques :
roots
– pas d’usure du piston rotatif
et donc absence de graissage
– air sans huile
– sensible à la
poussière et au
sable
L’air s’écoule sur le plan axial

en passant alternativement au
travers d’un certain nombre de
pales en rotation et
stationnaires.
Compresseur
L’air est accéléré avant d’être
axial
comprimé.
Caractéristiques :
– transport régulier
– air sans huile

Les compresseurs radiaux sont

des turbomachines sur
lesquelles l’air est amené au
centre de la roue à aube en
Compresseur rotation.
radial L’air est projeté sur la
périphérie sous l’action des
forces centrifuges. La montée
en pression est obtenue en
faisant passer l’air accéléré au
travers d’un diffuseur avant
qu’il atteigne la pale suivante.
Il est composé de deux

rouleaux identiques en forme
de spirale, le premier est fixe et
le second décrit un mouvement
Compresseur à circulaire continu, sans tourner
spirale
sur lui-même. Les spirales sont
déphasées de 180°.
La chambre d’aspiration se
trouve autour des deux spirales
et le refoulement est au centre.

3. Types des capteurs utilisés dans les compresseurs

3.1. Généralités
Les capteurs sont des éléments sensibles à des grandeurs physiques qu’ils les transforment en
une grandeur électrique utilisable, mesurable et interprétable. Ils ont pour objectif de recueillir des
informations présentes dans l’environnement et ils sont souvent intégrés dans une chaîne
d’acquisition permettant à la grandeur mesurée d’être conditionnée afin que le signal de sortie
donne une estimation optimisée du mesurande (grandeur physique que l’on désire mesurer).
3.2. Transmetteur de température (Thermocouple)

Le schéma d’un capteur de température ou plus précisément le thermocouple est donné
par la figure suivante :
Figure 1.11 : Capteurs de température : thermocouple
3.2.1. Constitution d'un thermocouple industriel

Le schéma synoptique d’un thermocouple est illustré par la figure qui suit
Figure 1.12 : Schéma synoptique d’un thermocouple

-
3.2.2. Différents types de thermocouples
Le domaine d'utilisation et le prix d'un thermocouple dépendent des deux métaux utilisés.
A chaque couple de métaux, on associe une lettre normalisée. Le tableau qui suit présente les
désignations correspondantes aux principaux thermocouples utilisés dans l'industrie.

Figure 1.13 : Tableau explicatif des différents types de thermocouples
3.3. Transmetteur de pression

3.3.1. Présentation des transmetteurs de pression
Un transmetteur de pression a pour fonction d'acquérir la pression et de transmettre cette
information à un régulateur, un afficheur ou encore un enregistreur comme le montre la figure
1.16.
Figure 1.14 : Schéma synoptique d’un transmetteur de pression
Un transmetteur de pression est conçu de telle sorte qu’il fournisse l’un des différents types
d’information suivant :
❖ Pression relative : pression mesurée par rapport à la pression atmosphérique
environnante,
❖ Pression absolue : pression mesurée par rapport au vide absolu,
❖ Pression différentielle : différence de deux pressions, image d’un débit ou d’un
niveau.

3.3.2. Exemples de réalisations industrielles

Transmetteur pneumatique de pression Samson type 804
Le schéma synoptique d’un transmetteur pneumatique de pression est illustré par la figure 1.17.
Figure 1.15 : Schéma synoptique du transmetteur pneumatique de pression
Les constituants d’un transmetteur pneumatique de pression sont présentés sur la figure 1.18
Figure 1.16 : Constituants du transmetteur pneumatique de pression
En effet, cet appareil permet de mesurer la pression ou le niveau liquide et de transformer la

valeur de mesure en un signal de sortie analogique pneumatique de 0.2 à 1 bar. Ainsi, sous l'effet
de la pression mesurée, le soufflet (10) exerce une force sur le fléau (9) qui tend à basculer.
Le système buse palette (14) et (15), impose en sortie une pression telle que le soufflet exerce
un effort compensant exactement l'effort exercé par (10). Ce système est dit à "équilibre de
forces".

Transmetteur inductif à balance de forces

Cet appareil permet de mesurer la pression ou le niveau d'un liquide et de transformer la valeur
de mesure en un signal de sortie analogique électrique, courant continu variant de 4 à 20mA.
Transmetteur capacitif
Le signal de sortie étant un courant électrique continu pouvant varier de 4 à 20 mA. Un signal
numérique vient se superposer sur le signal analogique. Les informations numériques
échangées permettent d'effectuer des opérations de configuration et de maintenance à distance.
La figure 1.19 présente le schéma synoptique d’un transmetteur capacitif.
Figure 1.17 : Schéma synoptique du transmetteur capacitif
Un tel capteur est donné par la figure 1.20
Figure 1.18 : Schéma d’un transmetteur capacitif

Le mode de fonctionnement d’un tel capteur est tel qu’une pression agisse sur la
membrane détectrice, ce dernier se déforme suivant la variation de la pression. Cette membrane
forme avec les parois de la cellule un condensateur. Les plaques du condensateur détectent la
déformation et la convertissent en signal électrique de tension.
4. Position du problème
Les trois compresseurs interconnectés se trouvent dans un local dédié à cet effet. Ils
envoient de l’air comprimé à un réservoir qui lui sont connectés. Il est à noter que chaque
compresseur est relié à deux capteurs, à savoir un capteur de pression et un capteur de
température. Ce système nécessite l’intervention humaine pour contrôler l’état de chaque
compresseur et commander éventuellement la permutation entre ces compresseurs. Ce travail
manuel est jugé imprécis et pénible demandant beaucoup d’attention pour assurer toujours
l’existence de l’air comprimé dans le réservoir. D’où la nécessité d’automatiser un tel système
de compression pour assurer une bonne supervision et par la suite un bon fonctionnement des
autres compartiments de la chaine de production nécessitants de l’air comprimé.
5. Cahier de charge
Le travail demandé, dans le cadre de ce projet de fin d’étude, consiste à réaliser un
système de contrôle du compresseur à base d’un automate programmable. Les étapes afférentes
à l’automatisation d’un tel système sont énumérées comme suit
 Etude de fonctionnement du système de compression,
 Utilisation d’un automate programmable industriel (API) pour la supervision des

trois compresseurs et notamment la permutation entre eux,
 Choix des entrés et des sorties nécessaires qui servent comme entrées/sorties de
l’automate,
 Préparation du grafcet caractérisant le fonctionnement de tout le système et

notamment le marche/arrêt de chaque compresseur ainsi que l’arrêt d’urgence,
 Développement du programme pour le fonctionnement adéquat de l’ensemble de

système de compression relié au réservoir d’air comprimé,
 Test et simulation de programme.

Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté la société UATS, ainsi que les différents cycles
de production des produits finaux. Par la suite, une introduction sommaire sur les différents
types de compresseurs et de transmetteurs de température et de pression est proposée. Le
dernier volet de ce chapitre est dédié à la position du problème relative au disfonctionnement
des trois compresseurs interconnectés et particulièrement le problème de supervision et de
commande d’un tel système, suivi d’une présentation du cahier de charge où les différentes
étapes de réalisation de ce projet sont énumérées.

Chapitre 2 : Etude du compresseur à vis
Introduction
Dans ce chapitre, nous revenons avec plus de détails sur le de fonctionnement des compresseurs à
vis, ainsi que les capteurs utilisés.
1. Compresseur à vis
1.1. Généralités
Contrairement au compresseur à piston, le compresseur à vis est un type de compresseur

relativement récent. Bien que son principe de fonctionnement a été détaillé par Heinrich Krigar
à Hannovre il y’a longtemps, sa construction pratique n'est pas ancienne. En effet, la société
suédoise "Svenska Rotor Maskiner (SRM)" a développé le compresseur à vis pour en faire un
appareil standard sur le plan technique. Les compresseurs à vis fonctionnent selon le principe
de refoulement. Il y a, par ailleurs, deux rotors parallèles présentant des profils différents qui
tournent en sens inverse dans un carter.
Figure 2.1 : Vue en coupe d'un compresseur à vis
1.2. Compression
L’air aspiré est compressé jusqu’au niveau de compression final dans des chambres dont
le volume ne cesse de diminuer suite à la rotation des rotors. Il passe ensuite dans les conduites
de refoulement. Les chambres sont formées par les parois du carter et les profils hélicoïdaux
des rotors. L’étape de compression est illustrée comme suit :

❖ Aspiration (1) : l’air entre par l’orifice d’aspiration dans les spires des rotors ouvertes
du côté aspiration,
❖ Compression (2) + (3) : la rotation progressive des rotors provoque la fermeture de
l’orifice d’admission d’air, le volume est réduit et la pression monte,
❖ Evacuation (4) : la compression est terminée, la pression finale est atteinte, le
refoulement commence.
Figure 2.2 : Etapes de compression

1.3. Constituants du compresseur à vis

Tous les compresseurs à vis de la gamme Fenwick-Boge présentent une conception claire
et ordonnée en trois zones :
❖ Zone électrique et entraînement,
❖ Zone de compression,
❖ Zone de refroidissement.
Figure 2.3 : Passage du flux d’air sur les différentes zones dans le compresseur BOGE
Zone électrique et entraînement

Le moteur et l’armoire électrique sont positionnés dans le flux d’air frais du compresseur, cela
a pour effet de diminuer sensiblement l’augmentation de température et donc d’assurer une
durée de vie supérieure des tels systèmes éléctriques.

Le filtre à air se trouvant également dans la partie froide voit ses performances améliorées par
augmentation du degré de rendement volumétrique.
Zone de compression
Elle comprend le réservoir couché au niveau le plus bas, le séparateur ultrafin extérieur et
l’étage de compression directement au-dessus du réservoir.
Zone de refroidissement
Le radiateur d’huile et d’air sont montés dans la partie supérieure à la sortie du dispositif, ce
qui engendre les effets suivants:
❖ Pas d’échauffement des composants à l’arrêt,
❖ Effet de cheminée à l’arrêt,
❖ Faible température à l’intérieur du carter,
❖ Faible température de l’air comprimé grâce au grand dimensionnement du radiateur.
Système d’entraînement GM breveté

A l’arrêt, la tension de la courroie dentée trapézoïdale est uniquement assurée par le poids du
moteur conjugué à la disposition géométrique de l’entraînement GM.
La tension du ressort, réglée en usine, est relativement faible et a comme but de compenser les
différents poids de moteurs afin d’assurer une tension initiale optimale.
1.4. Avantages des compresseurs à vis

Les principaux avantages des compresseurs à vis sont énumérés comme suit
❖ Assurer l'air comprimé d’une façon continu,
❖ Parfaits en tant que machines à charge de base,
❖ Economiques lorsque la durée de fonctionnement atteint 100%.
1.5. Principe de fonctionnement

La figure 2.4 illustre les différents éléments d’un compresseur à vis. De plus, la
nomenclature et la désignation de chaque élément d’un tel compresseur sont consignées dans le
tableau qui suit, et ce dans le but de détailler le principe fonctionnement du compresseur à vis
étudié.

Figure 2.4 : Schéma fonctionnel d'un compresseur à vis de type BOGE
1 Filtre d'aspiration avec filtre microporeux en papier

2 Régulateur d'aspiration multifonctions
3 Injecteur d'huile
4 Bloc vis
5 Cuve mixte
6 Cartouche séparatrice
7 Clapet anti-retour à pression minimale

8 Radiateur d'huile
9 Radiateur auxiliaire parallèle au courant d'air de refroidissement
10 Filtre microporeux
11 Vanne thermostatique
12 Ouverture de nettoyage
Les compresseurs à vis BOGE aspirent l'air ambiant via le filtre d'aspiration (1), équipé
d'un filtre microporeux en papier, d'un dépoussiéreur à cyclone et d'un indicateur
d'encrassement. L'air purifié entre dans le bloc vis (4) après être passé dans le régulateur
multifonctions (2). De l'huile refroidi 3 finement dosée est injectée en continu à 55°C environ
dans la chambre de compression. Elle absorbe la chaleur qui se produit lors de la compression
et atteint une température de 85°C environ. Les directives CE sur les machines stipulent que la
température finale de compression peut atteindre 90°C. La plus grande partie de l'huile est
séparée de l'air comprimé dans la cuve mixte (5). Le séparateur d'huile (6) sépare le reste, de
manière à ce que la teneur en huile résiduelle ne soit plus que de (1) à (3) mg/m3. L'air comprimé
entre ensuite dans le radiateur auxiliaire d'air comprimé (9) via un clapet anti-retour à pression
minimale (7), où il est refroidi à une température supérieure de 10°C environ seulement à celle
de la température d'aspiration. Il entre ensuite dans le réseau d'air comprimé via la vanne d'arrêt
montée en série chez BOGE. L'huile, séparée dans le séparateur d'huile, est refroidie de 85°C à
55°C dans un radiateur d'huile 8 généreusement dimensionné, passe dans un filtre à huile équipé
d'un filtre microporeux (10). La vanne thermostatique (11), également montée dans le circuit
de l'huile, permet de ramener directement l'huile froide à l'étage de compression (4).
1.6. Circuit d’huile
L'huile injectée dans le bloc vis remplit certaines fonctions énumérées ci-après. En outre
la figure 2.5 représente les différents éléments du circuit de l’huile à l’intérieur du compresseur
à vis.
❖ Evacuation de la chaleur de compression (refroidissement),
❖ Etanchéité de l'espace situé entre les rotors et entre les rotors et le carter,
❖ Lubrification des paliers.

Figure 2.5 : Eléments constitutifs du circuit d’'huile
1 Réservoir d'air comprimé-huile (cuve mixte). L'huile séparée de l'air comprimé

sous l'action de la force centrifuge se dépose dans la cuve mixte. La pression qui
règne dans le système permet de transporter cette huile du réservoir dans le bloc
vis
2 Clapet de réglage d'huile thermostatique. Le clapet de réglage d'huile
thermostatique dirige l'huile, selon sa température, vers le radiateur ou vers une
conduite de dérivation (lors de la phase de démarrage par exemple). L'huile
conserve ainsi toujours une température de fonctionnement optimale
3 Radiateur d'huile (refroidi par air ou par eau). Le radiateur d'huile permet de
refroidir l'huile à la température de fonctionnement
4 Filtre à huile. Le filtre à huile retient les impuretés contenues dans l'huile
5 Bloc vis. L'huile injectée revient dans la cuve mixte avec l'air comprimé. Elle y
est séparée sous l'action de la pesanteur
6 Conduite de drainage. L'huile résiduelle qui s'est déposée dans le séparateur
d'huile est refoulée vers le bloc vis dans le circuit de l'huile par la conduite de
drainage

1.7. Circuit d’air comprimé

L'air aspiré est compressé jusqu'à la pression finale dans les chambres du bloc vis grâce
aux rotors.
Figure 2.6 : Eléments composant le circuit de l'air
1 Filtre d'aspiration. Le filtre d'aspiration nettoie l'air aspiré par le bloc vis
2 Régulateur d'aspiration. Le régulateur d'aspiration ouvre (marche en charge) ou ferme
(marche à vide, ralenti) la conduite d'aspiration indépendamment du mode de
fonctionnement du compresseur
3 Bloc vis. Le bloc vis comprime l'air aspiré
4 Cuve mixte. L'air comprimé et l'huile sont séparés dans la cuve mixte sous l'action de
la pesanteur
5 Séparateur d'huile. Le séparateur d'huile évacue l'huile résiduelle contenue dans l'air
comprimé
6 Clapet anti-retour à pression minimale. Le clapet anti-retour à pression minimale ne
s'ouvre que lorsque le système atteint une pression de 3,5 bar. Il provoque une rapide
chute de la pression dans le système et assure la lubrification au cours de la phase de
démarrage et de montée en pression. Lorsque le compresseur est arrêté, le clapet anti
retour permet d'éviter que de l'air comprimé ne s'échappe du réseau
7 Radiateur auxiliaire d'air comprimé (refroidi par air). L'air comprimé est refroidi dans
le radiateur auxiliaire d'air comprimé. Une grande partie de l'humidité contenue dans
l'air passe à l'état liquide lors de cette opération
8 Clapet anti-retour. Le clapet anti-retour permet d'isoler le compresseur à vis du réseau

1.8. Chambre de compresseurs

Dans cette chambre on a trois compresseurs à vis de type boge ainsi que trois armoires
contenant chacune un disjoncteur dont le rôle est d’allumer le compresseur qui lui correspond.
Figure 2.7 : Les trois compresseurs à vis étudiés
Le disjoncteur de type Schneider, utilisé pour allumer un compresseur, est représenté par la
figure 2.8.
Figure 2.8 : Disjoncteur Schneider servant pour le fonctionnement du compresseur

Les armoires utilisées pour la localisation des disjoncteurs sont reportées dans la figure
suivante :
Figure 2.9 : Armoires des disjoncteurs
D’autre part, il est à noter que le réservoir de la pression générale de trois compresseurs
est illustré par la figure 2.10.
Figure 2.10 : Réservoir de pression

2. Capteurs utilisés dans le compresseur BOGE

Dans ce volet, nous présentons les différents capteurs utilisées à proximité du
compresseur à vis. Ces capteurs sont le capteur de température PT100, le convertisseur et
transmetteur de pression type 4362 et le capteur de température Carel NTC030WP00.
2.1. Transmetteur de température analogique pour PT100 type CAL40
Le transmetteur PT100 est donné par la figure 2.11. Le principe de fonctionnement ainsi
que les caractéristiques d’un tel capteur sont détaillés ci-après.
Figure 2.11 : Transmetteur PT100
Le convertisseur de mesure CAL40 conditionne les signaux issus de capteurs de

température en un courant pouvant varier entre 4,...,20 mA. Ce capteur est alimenté par la
boucle de mesure.
Les caractéristiques d’une telle sonde ainsi que ses entrées/sorties sont détaillées dans le
tableau qui suit. De plus, outre les différentes tensions d’alimentation, une caractéristique affine
illustrant la figure 2.12 présente la variation de la résistance du PT100 en fonction de la tension
d’alimentation.

ENTREE SORTIE
Sondes à résistance: PT100 à PT1000 Courant 4 / 20 mA
- étendue de mesure minimum: 30 °C Charge maxi: 500 ῼ à 24 Vcc
- linéarisation Charge = (Valim. - 14) / 0,02
- temps de réponse: < 30 ms Influence de la charge: 0.005 % / 100 ῼ
- précision: 0.25 % de l'étendue de mesure Influence de l'alimentation: 0.003 % / V
- réglage d'échelle: +/- 15 % (autres sur
demande)
Thermocouple: B, E, J, K, R, S, T... (à préciser)
- étendue de mesure minimum: 100 °C (suivant
type de Tc)
- compensation de soudure froide: plage: -20 à
60 °C
précision: 0.5 °C
- temps de réponse: < 200 ms
- précision: 0.5 % de l'étendue de mesure
- réglage d'échelle: +/- 15 % (autres sur
demande)
Tension: mV, V
- étendue de mesure minimum: 5 mV
- précision: 0,5 % de l'étendue de mesure
- réglage d'échelle: +/-15 % (autres sur demande)
Courant: mA
- étendue de mesure minimum: 100 μA
Potentiomètre: 100 ῼ à 1 Mῼ

ALIMENTATION
14 à 50 V (standard)
14 à 28 V (SI)
9 à 50 V en option
24 à 60 V en option
Figure 2.12 : Variation de la résistance en fonction de la tension d’alimentation
2.2. Convertisseur et transmetteur de pression type 4362

Description
Les convertisseurs de pression sont utilisés pour acquérir la pression des milieux liquides et
gazeux et la convertissent en un signal électrique. La figure 2.13 représente un convertisseur de
pression de type 4362.
Figure 2.13 : Convertisseur de pression de type 4362

Caractéristique du signal de sortie

Les caractéristiques tension/courant d’un tel convertisseur de pression sont données par
les valeurs suivantes :
Synoptique du convertisseur 4362

La synoptique du convertisseur de pression 4362 est illustrée par la figure 2.14.
Figure 2.14 : Schéma synoptique d’un convertisseur de pression de type 4362
Description du fonctionnement
La pression du milieu de mesure agit sur la membrane de séparation 1 du convertisseur de
pression piézorésistif. Cette membrane transmet la pression, par l’intermédiaire d’un liquide,
jusqu’à une membrane en silicium avec un pont à résistances dopé. Ce pont à résistances
fonctionne suivant le principe piézorésistif. Il est raccordé à une source de tension constante via
une compensation de température. Le signal de sortie du pont à résistances est amplifié par un
amplificateur différentiel à résistance d’entrée élevée. Un potentiomètre ajustable permet de
régler l’étendue de mesure. L’amplificateur réglable permet de corriger le zéro. Pour le courant

de sortie 0-20 mA ou 4-20 mA, le signal de sortie est converti en un courant imposé par le
convertisseur U/I.
Notons que pour les étendues de mesure > 60 bar, la pression à mesurer agit directement sur la
membrane de mesure d’une cellule à couche mince.
2.3. Capteur de température Carel NTC030WP00

La sonde de température de contact étanche (NTC), présentée par la figure 2.15,
convient idéalement pour mesurer les températures sur les installations frigorifiques, dans les
chambres froides, mais aussi à l'extérieur. Grâce à son capteur NTC intégré, les résultats de
mesure sont précis, même lorsque les températures sont basses.
Ces sondes sont des thermistances dont la résistance diminue de façon presque
uniforme, elles sont composées à base de Nikel, cuivre... Ces derniers sont très efficaces au
niveau de la conduction de la chaleur et l’électricité dans les semi-conducteurs.
La thermistance n’est qu’un composant passif dont la variation de la résistance est

proportionnel à la température.
Figure 2.15 : Sonde de température Carel NTC030WP00
Les sondes NTC sont disponibles dans une plage de températures très basse. Leurs
domaines d’utilisation sont dans les contrôles et les mesures de la température. Les CTN sont
des thermistances dont la résistance augmente quand la température diminue. La figure 2.6

présente la courbe de la variation de la résistance en fonction de la température.
Figure 2.16 : Variation de la résistance en fonction de la température
La gamme comprend différents modèles à utiliser en fonction des domaines de

performance et de l'application du système. Les sondes diffèrent par le type de capteur (NTC,
PTC, PT1000), type de bouchon, la protection, la longueur du câble, la plage de
fonctionnement, et les dimensions mécaniques.
Les caractéristiques du capteur NTC030WP00 sont mentionnées dans le tableau suivant :
Thermistance 10 Kῼ à 25 °C (PT100)
Température d’utilisation -50 +100 °C
Indice de protection IP 68
Précision ±1°C
Matériau du boitier Acier inoxydable AISI 316
Dimensions (mm) Ø6 *l 53
Longueur du fil 3 ou 6 m

La relation entre la résistance et la température est celle du Steinhardt-Hart, elle est

donnée par l’égalité suivante :
𝑅𝑇 1 1
= exp (β( - ))
𝑅0 𝑇 𝑇0
avec
 β une constante de température, en kelvins (K),

 𝑅0 une résistance de référence en Ω,
 𝑇0 la température à laquelle s’applique la résistance de référence, en kelvins (K).
On cherche à extraire T de cette formule pour avoir l’équation de la température du

capteur étudié. Il s’ensuit donc
𝑅
ln ( 𝑅𝑇 ) 1 1
0
= -
β 𝑇 𝑇0
𝑅
ln ( 𝑅𝑇 ) 1 1
0
+ =
β 𝑇0 𝑇
𝑅
𝑇0 .ln( 𝑅𝑇 )+β 1
0
=
β.𝑇0 𝑇
D’où, il vient
β.𝑇0
T= 𝑅
𝑇0 .ln( 𝑅𝑇 )+β
0
Une méthode pour mesurer facilement la variation de la résistance d’un composant est
de construire un pont diviseur de tension comme le montre le circuit électrique de la figure 2.17.

Figure 2.17 : Schéma du pont diviseur ( 𝑅1 = 𝑅𝑇 )
En appliquant la formule du pont diviseur de tension au niveau de 𝑈𝑇 , on obtient la

relation suivante:
𝑅𝑇
𝑈𝑇 = 𝑈.
𝑅𝑇 + 𝑅1
On doit manipuler l’équation précédente pour pouvoir retrouver 𝑅𝑇 en fonction des

tensions présentes dans le circuit, ce qui va nous permettre par la suite de la réinjecter dans la
formule de calcul de la température afin d’obtenir la température à partir de la tension.
𝑅𝑇
𝑈𝑇 = 𝑈.
𝑅𝑇 + 𝑅1
𝑈𝑇 𝑅𝑇
=
𝑈 𝑅𝑇 + 𝑅1
𝑈𝑇
( 𝑅𝑇 + 𝑅1 )= 𝑅𝑇
𝑈
𝑈𝑇 𝑈
. 𝑅𝑇 + 𝑈𝑇 . 𝑅1 = 𝑅𝑇
𝑈
𝑈 𝑈
𝑅𝑇 (1 −- 𝑈𝑇 )= 𝑈𝑇 . 𝑅1

Il vient donc
𝑈𝑇
.𝑅1
𝑅𝑇 = 𝑈
𝑈
1− 𝑈𝑇
En utilisant la définition de 𝑅𝑇 dans la formule de calcul de température, il s’ensuit

cette relation:
β.𝑇0
T= 𝑈𝑇
.𝑅
𝑈 1
𝑈
1− 𝑇
𝑈
𝑇0 .ln( )+β
𝑅0
β
T= 𝑈𝑇
.𝑅
𝑈 1
𝑈
1− 𝑇 β
𝑈
ln( )+
𝑅0 𝑇0
Finalement, il vient
𝟏
𝐓=
𝑼𝑻
. 𝑹𝟏
𝑼
𝑼
𝟏 𝟏− 𝑻
. 𝐥𝐧( 𝑼 )+ 𝟏
𝛃 𝑹𝟎 𝑻𝟎
Conclusion
Ce chapitre a porté sur l’analyse de fonctionnement du compresseur tout en mettant en
exergue les différents constitutifs d’un tel système, son principe de fonctionnement, le circuit
d’huile contenu dans le compresseur à vis, et le circuit d’air qui lui permet l’aspiration d’air
pour la compression.
Ensuite, nous avons présenté les différents capteurs utilisés dans le compresseur BOGE
à savoir le transmetteur de température analogique PT100 type CAL40, le convertisseur et
transmetteur de pression type 4362 et le capteur de température Carel NTC030WP00.
Ces capteurs sont connectés directement avec le système de compression étudié et

jouent un rôle déterminent pour le bon fonctionnement du processus de compression nécessaire

pour les autres compartiments de fabrication dans la société.
Dans le chapitre qui suit, nous nous focalisons sur la solution que nous avons proposée
pour l’étude, la conception et la mise en œuvre d’un système de contrôle et de supervision de
l’ensemble de compression formée de trois compresseurs connectés à un réservoir d’air comprimé.

Chapitre 3
Conception et mise en œuvre d’un système de contrôle et de
supervision de trois compresseurs interconnectés
Introduction
Dans l’optique d’assurer le contrôle et la supervision du système constitué de trois
compresseurs interconnectés, nous nous proposons dans ce chapitre de présenter tous les
développements relatifs à la conception de la solution proposée que ce soit sur le plan théorique
ou sur le plan mise en œuvre par simulation numérique.
Cette étape de conception sera couronnée, après une description détaillée du système et de
son mode de fonctionnement, par une étape de programmation moyennant les logiciels step7 et
winCC pour la supervision à distance du fonctionnement du système de compression étudié.
1. Solution proposée
1.1. Description du système de compression et de la solution proposée
Notons que les trois compresseurs sont commandés par deux capteurs à savoir le capteur
de température et le capteur de pression. Chaque compresseur est doté d’un capteur de
température. En effet, lorsque la température dépasse la valeur maximale de 90°C, il s’arrête et
passe au test de la température des autres compresseurs et l’ordonne de fonctionner si leur
température est inférieure à 90°C.
Par ailleurs, la pression globale doit varier entre 7 bars et 15 bars dans le réservoir.
Lorsqu’un seul compresseur fonctionne et la pression globale est moins de la valeur minimale
de la pression, il y aura donc une demande de faire fonctionner le deuxième compresseur et/ou
le troisième ou les trois en même temps lorsque la valeur requise n’est pas atteinte.
Ainsi, si la pression globale dépasse la valeur maximale, il faut nécessairement faire

fonctionner un seul ou deux compresseurs selon le besoin.
Dans ce sens, nous proposons d’utiliser un automate programmable industriel (API) de type
S7-300 afin de commander les trois compresseurs interconnectés. Cette solution vient pour
remédier au problème de dysfonctionnement de ces trois compresseurs et surtout pour la gestion
de leur fonctionnement.

1.2. Mode de fonctionnement

 Mode manuel
Lorsque le sélecteur est en mode manuel alors les trois compresseurs sont prêts à démarrer en
appuyant sur le bouton MARCHE du compresseur. Le voyant doit être allumé en vert pour
indiquer que le sélecteur est en mode manuel. L’arrêt des compresseurs se fait aussi
manuellement par un appuie sur le bouton ARRET.
 Mode automatique
Si nous voulons sélectionner le mode automatique alors un système de commande basé sur un
grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions), permettant de
commander les trois compresseurs, entre en fonctionnement. En effet, un voyant de couleur
verte sera allumé pour indiquer que le sélecteur est en mode automatique.
2. Conception d’un système de contrôle des compresseurs
Pour la conception d’un système de contrôle de la pression globale et de la température

de chaque compresseur, ainsi que la commutation des trois compresseurs reliés à travers un
réservoir de l’air comprimé, nous proposons d’utiliser le grafcet qui n’est qu’un mode de
représentation et d’analyse d’un automatisme, particulièrement bien adapté au système à
évolution séquentielle.
2.1. Grafcet générale

Dans cette étape, le grafcet général a pour rôle de commander les trois compresseurs. Ainsi
Si on appuie sur auto le grafcet générale fonctionne et active l’étape x11 qui commande le
compresseur 1. Ainsi, si la température de compression d’un compresseur donné dépasse la
valeur maximale de 90°C, il commande automatiquement le compresseur suivant.
 Entrée du Grafcet
Les entrées du Grafcet sont données par
Auto : bouton de la commande de la partie automatique,
T1, T2, T3 : temps de fonctionnement de chaque compresseur,
Te1, Te2, Te3 : température de chaque compresseur.

 Sorties du Grafcet
Les sorties du Grafcet sont données par Demande C1, Demande C2 et Demande C3 qui sont
des commandes du chaque compresseur.
2.2. Sous grafcet de compresseur 1

C’est le sous grafcet de l’étape x11. Dans ce cas, lorsque l’état x11 est activé alors ce grafcet
devient fonctionnel.
Notons que les entrées du sous grafcet en question sont

P : la pression global dans le réservoir,
T4 : la temporisation.
Par contre les sorties d’un tel sous grafcet sont
Demande C2 : commande du compresseur 2,
Demande C3 : commande du compresseur 3.


C’est une sous grafcet d’étape x12. Ainsi, lorsque l’état x12 est activé alors ce grafcet devient
fonctionnel.

Lorsque l’état x13 est activé, ces grafcets peuvent alors fonctionner.

2.5. Mise en équation des étapes et des sorties
2.5.1. Equations des étapes
Les équations des étapes des Grafcets élaborés sont exprimées par
𝑋10 = (𝑥13. (𝑇3 + 𝑡𝑒3 ≥ 90°) + (𝑥10. 𝑥11)) + 𝑖𝑛𝑖𝑡

𝑋11 = (𝑥10. 𝑎𝑢𝑡𝑜 + (𝑥11. 𝑥12)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋12 = (𝑥11(𝑇1 + 𝑡𝑒1 ≥ 90°) + (𝑥12. 𝑥13)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋13 = (𝑥12. (𝑇2 + 𝑡𝑒2 ≥ 90°) + (𝑥13. 𝑥12)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋20 = (𝑥22. 𝑥11 + 𝑥21. (𝑥11 + 𝑝 > 15) + (𝑥20. 𝑥21)) + 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋21 = (𝑥20. 𝑥11. 𝑝 < 7 + 𝑥22(𝑥11 + 𝑝 > 15) + 𝑥21(𝑥22 + 𝑥20)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋22 = (𝑥21. 𝑇4. 𝑝 < 7 + (𝑥22(𝑥21 + 𝑥20)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋30 = (𝑥32. 𝑥12 + 𝑥31. (𝑥12 + 𝑝 > 15) + (𝑥30. 𝑥31)) + 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋31 = (𝑥30. 𝑥12. 𝑝 < 7 + 𝑥32(𝑥12 + 𝑝 > 15) + 𝑥31(𝑥32 + 𝑥30)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡

𝑋32 = (𝑥31. 𝑇6. 𝑝 < 7 + (𝑥32(𝑥31 + 𝑥30)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋40 = (𝑥42. 𝑥13 + 𝑥41. (𝑥13 + 𝑝 > 15) + (𝑥40. 𝑥41)) + 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋41 = (𝑥40. 𝑥13. 𝑝 < 7 + 𝑥42(𝑥13 + 𝑝 > 15) + 𝑥41(𝑥42 + 𝑥40)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋42 = (𝑥41. 𝑇8. 𝑝 < 7 + (𝑥42(𝑥41 + 𝑥40)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
2.5.2. Equations des sorties
Les équations des sorties des tels Grafcets sont explicitées par
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒 𝐶1 = 𝑥11 + 𝑥32 + 𝑥41 + 𝑥42
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒 𝐶2 = 𝑥12 + 𝑥21 + 𝑥22 + 𝑥42
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒 𝐶3 = 𝑥13 + 𝑥22 + 𝑥31 + 𝑥32
3. Réalisation de la solution proposée

3.1. Présentation de l’API Siemens S7-300
L’API utilisé dans notre projet est du type S7-300 du fabricant Siemens (figure 3.1). Le S7-300
est un système de commande modulaire pour des applications haut de gamme. Il dispose d’une
gamme de modules complète pour une adaptation optimale aux tâches les plus diverses et se
caractérise par la facilité de d’architectures décentralisées et la simplicité d’emploi.
Figure 3.1 : API Siemens S7-300

3.2. Interaction du logiciel et du matériel
L‘automate S7 est constitué d‘un module d‘alimentation, d‘une CPU et des modules d‘entrées
et de sorties. La figure 3.2 présente l’interaction du logiciel et du matériel pour le
développement d’une application à l’aide d’un API S7-300.

Figure 3.2 : Interaction entre matériel et logiciel
3.3. Procédures de création d’un projet step7

3.3.1. Création d’un projet step7
Un projet comprend deux données essentielles : le programme et la configuration du matériel.
Le programme SIMATIC Manager est l’interface graphique qui permet la manipulation du
projet et l’accès aux autres programmes du projet step7.
3.3.2. Choix d’une station du travail

Une station SIMATIC représente une configuration matérielle S7 comportant un ou plusieurs
modules programmables. Il existe différents types:
 SIMATIC 400 : Automate à performances extrêmes, adapté à l’exécution de programme

de lourds calculs,
 SIMATIC 300 : Automate à extensibilité modulaire,
 Autres stations : se sont soit des appareils d'autres fabricants ou bien des stations de
SIMATIC S7 contenus dans un autre projet,

 PG/PC : Outils de programmation pour contrôleurs SIMATIC, c’est

une console de programmation compatible avec le milieu industriel.
Figure 3.3 : Station PC et PG/PC
3.3.3. Configuration matérielle

C’est une étape importante, qui correspond à l’agencement des châssis, des modules et de la
périphérie décentralisée. Les modules sont fournis avec des paramètres définis par défaut
en usine. Une configuration matérielle est nécessaire pour modifier les paramètres ou les
adresses d’un module, et de configurer les liaisons de communication.
3.3.4. Tableau mnémonique

Il permet de gérer toutes les variables globales. C'est-à-dire la définition de désignations
symboliques et de commentaires pour les signaux du processus (entrées/sorties), mémentos et
blocs, l’importation et l’exportation avec d'autres.
3.3.5. Edition du programme

Dans la section « bloc » du SIMATIC Manager, on trouve par défaut le bloc d’organisation
« OB1» qui représente le programme cyclique. On peut rajouter d’autres blocs à tout moment
par une clique droite dans la section Bloc de SIMATIC Manager.
3.3.6. Création de notre projet dans SIMATIC Manager

Afin de créer un nouveau projet step7, il nous est possible d’utiliser « l’assistant de création de
projet », ou bien créer le projet soi-même et le configurer directement, cette dernière est un peu
plus complexe, mais nous permet aisément de gérer notre projet.

3.3.7 Création des mnémoniques

Dans tout programme il faut définir la liste des variables qui vont être utilisées lors de la
programmation. Pour cela la table des mnémoniques est créée. L’utilisation des noms
appropriés rend le programme plus compréhensible est plus facile à manipuler.
3.4. Simulateur des programmes avec PLCSIM
L'application de simulation de modules S7-PLCSIM permet d'exécuter et de tester le

programme dans un automate programmable qu’on simule dans un ordinateur ou dans une
console de programmation. La simulation étant complètement réalisée au sein du logiciel
step7, il n'est pas nécessaire qu'une liaison soit établie avec un matériel S7 quelconque (CPU
ou module de signaux). L'API S7 de simulation permet de tester des programmes destinés aux
CPU S7-300, et de remédier à d'éventuelles erreurs.
S7-PLCSIM dispose d'une interface simple permettant de visualiser et de forcer les

différents paramètres utilisent par le programme (comme, par exemple, d'activer ou de
désactiver des entrées). Tout en exécutant le programme dans l'API de simulation, on a
également la possibilité de mettre en œuvre les diverses applications du logiciel step7 comme,
par exemple, la table des variables (VAT) afin d'y visualiser et d'y forcer des variables. La
simulation de modules S7-PLCSIM, figure 3.4, permet d'exécuter et de tester le programme à
travers un Automate Programmable qu’on simule à l’aide d’un ordinateur ou d’une console de
programmation.
Figure 3.4 : Emplacement de l’icône du simulateur PLCSIM
Afin de présenter la simulation de fonctionnement de trois compresseurs interconnectés sur le

simulateur PLCSIM, nous considérons le schéma de la figure suivante :

Figure 3.5: Schéma de présentation de la marche des 3 compresseurs
3.5. Visualisation des différents schémas ladder

La figure 3.6 représente la commande du compresseur 1 via le schéma ladder.
Figure 3.6 : Commande du compresseur 1

Dans ce qui suit, nous présentons les schémas concernant le niveau de pression global dans le
réservoir, et la comparaison de cette grandeur avec le niveau de pression minimal qui est de
l’ordre de 7 bar, d’un côté, et avec le niveau de pression maximal qui de l’ordre de 15 bar, de
l’autre côté, et ce comme le montre la figure 3.7.
Figure 3.7 : Niveau de la pression

De la même manière, nous proposons ici le niveau de température relatif au compresseur 1,

ainsi que la comparaison d’une telle température avec les deux niveaux minimal et maximal qui
sont 0 et 90°C, comme le montre la figure 3.8. Nous projetons par ces différentes éventualités
de simuler le comportement réel des compresseurs, et ce afin d’une implémentation sur un
automate programmable dans le but d’assurer une supervision probante.
Figure 3.8 : Niveaux minimal et maximal de la température

Le schéma ladder du système de sécurité de l’ensemble de trois compresseurs interconnectés

est présenté par la figure 3.9. Un tel système permet la commande et éventuellement l’arrêt
d’urgence du processus étudié dans le cas d’un dysfonctionnement relatif à l’un ou à l’ensemble
de compresseurs interconnectés.
Figure 3.9 : Système de sécurité
3.6. La liaison WinCC avec PLCSIM

Concernant la communication à distance relative à la solution que nous proposions dans ce
projet, nous avons deux types de réseaux à savoir la communication SIMATIC 300-PC déporté
via un réseau MPI et la communication SIMATIC 300-Pupitre opérateur via un réseau
PROFIBUS-DP.
Notons que le schéma de principe d’une telle application est illustré par la figure 3.10 qui
présente les différentes liaisons entre les différentes parties du système de commande des
compresseurs par utilisation des automates programmables industriels.

Figure 3.10: Schéma de principe de l’application
4. Supervision du fonctionnement des trois compresseurs

4.1. La supervision industrielle
La supervision, connue aussi sous le nom (IHM : Interface Homme Machine), est
l’ensemble des dispositifs matériels et logiciels mis en œuvre afin qu’un humain puisse
contrôler et communiquer avec une machine. Les pupitres operateurs et les logiciels de
visualisation réalisent le dialogue nécessaire entre l’homme et la machine.
Par ailleurs, les interfaces homme machine sont la plus part du temps utilisées en
complément avec les automates programmables, et ce afin de remplacer les stations de butons
par des voyants lumineux, d’éviter le maximum d’intervention sur le programme de l’automate
et d’avoir un suivi en temps réel de tous les états des entrées, des sorties et des alarmes du
système étudié.
4.2. Avantages de l'intégration dans STEP 7

Lors de la configuration intégrée, nous avons accès aux données de configuration
que nous avons créées au moment de la configuration de l'automate avec step 7. Ainsi, il vient
les avantages suivants :

 Nous pouvons utiliser le gestionnaire SIMATIC Manager comme poste central

de création, d'édition et de gestion des automates SIMATIC et des projets WinCC
flexible,
 Les paramètres de communication de l'automate sont entrés par défaut lors de la
création du projet WinCC flexible. Toute modification sous step7 se traduit par une mise
à jour des paramètres de communication sous WinCC flexible,
 Lors de la configuration de variables et de pointeurs de zone, nous pouvons
accéder sous WinCC flexible directement aux mnémoniques de step7,
 Sélectionner simplement sous WinCC flexible le mnémonique step7 auquel nous
voulons affecter une variable. Les modifications de le mnémonique sous step7 sont
mises à jour sous WinCC flexible,
 Il nous suffit de définir les mnémoniques une seule fois sous step7 pour pouvoir les
utiliser sous step7 et sous WinCC flexible,
 Nous pouvons créer un projet WinCC flexible sans intégration dans step7 et intégrer ce
projet ultérieurement dans step7,
 Dans un multi projet step7, nous pouvons configurer des liaisons de communication sur
plusieurs projets.
4.3. Création de l’interface générale

4.3.1. WinCC flexible
Lorsque la complexité des processus augmente et que les machines et installations doivent
répondre à des spécifications de fonctionnalité toujours plus sévères, l'opérateur a besoin d'un
maximum de transparence. Cette transparence s'obtient au moyen de l'Interface Homme-
Machine (IHM).
En effet, un système IHM constitue l'interface entre l'homme (opérateur) et le processus

(machine/installation). Le contrôle proprement dit du processus est assuré par le système
d'automatisation. Il existe par conséquent une interface entre l'opérateur et WinCC flexible (sur
le pupitre opérateur), d’une part, et une interface entre WinCC flexible et le système
d'automatisation, d’autre part. Un système IHM se charge de plusieurs tâches telle que la
création des vues qui s’avère nécessaire pour le bon fonctionnement du système
d’automatisation de contrôle et de supervision de tout le processus étudié qui est dans notre cas
formé des trois compresseurs interconnectés commandé en température et en pression qui
doivent être maintenues entre des limites minimale et maximale.

4.3.2. Création des vues

Dans le WinCC flexible, chaque projet crée contient principalement des vues que l’on
crée pour le contrôle-commande de machines et d'installation. Les différents outils et barres de
l’éditeur des vues sont représentés dans la figure 3.11. On distingue les différents outils et barres
de l’éditeur comme suit :
 Barre des menus : La barre des menus contient toutes les commandes nécessaires
à l'utilisation de WinCC flexible. Les raccourcis disponibles sont indiqués en regard de
la commande du menu,
 Barres d'outils : La barre d’outils permet d’afficher tout dont le programmeur a besoin.
 Zone de travail : La zone de travail sert à configurer des vues, de façon qu’il soit le
plus compréhensible que possible par l’utilisateur, et le plus facile à manipuler et
consulter les résultats,
 Boîte à outils : La fenêtre des outils propose un choix d'objets simples ou complexes
qu’on insère dans les vues, p. ex. des objets graphiques et éléments de commande,
 Fenêtre des propriétés : Le contenu de la fenêtre des propriétés dépend de la sélection
actuelle dans la zone de travail, lorsqu’un objet est sélectionné, on peut éditer les
propriétés de l'objet en question dans la fenêtre des propriétés.
Figure 3.11 : Les outils et les barres de l’éditeur

a. Création d’une vue d’accueil

La vue d’accueil est la vue principale de notre projet. Elle est formée de trois compresseurs
interconnectés et d’un réservoir de pression utilisé avec contrôle simultané de la température
et de la pression.
Figure 3.12: Vue d’accueil
b. Conception d’une vue de température

Cette vue permet l’affichage du niveau de température minimale et maximale pour chacun
des trois compresseurs.
Figure 3.13: Vue de température

4.4. Simulation et supervision

Après avoir lancé la simulation, nous devons contrôler systématiquement l’état de la pression
globale et celui de la température. En effet, ces états jouent un rôle très important dans la
commutation entre l’ensemble des trois compresseurs interconnectés.
Mode manuelle
Dans ce mode, on vérifie la marche et l’arrêt des trois compresseurs en utilisant les boutons
marche/arrêt respectivement (commande manuelle).
Figure 3.14 : Etat de marche
Figure 3.15 : Etat d’arrêt

Mode automatique
Dans ce mode, on utilise le PLCSIM qui gère la partie automate (commande automatique). A
l’état initial, lorsqu’il n’y a pas de pression ou la pression est inférieur à 7 bar les deux
compresseurs sont mis en marche au début d’enchainement du cycle de production.
Figure 3.16 : Fonctionnement des deux compresseurs à l’état initial

Ensuite, après un certain temps si la pression atteint ou dépasse le 15 bar alors le deuxième
compresseur s’arrête pour diminuer la pression afin d’atteindre la stable.
Figure 3.17 : Fonctionnement d’un seul compresseur

Même chose si la pression est inférieure à 7 bar, le deuxième compresseur se met en

fonctionnement et vis vers ça.
Figure 3.18 : Fonctionnement du deuxième compresseur

Parfois, les deux compresseurs ne suffisent pas (la pression augmente puis tombe à une valeur
inférieure à 7 bar) alors le troisième compresseur entre en fonctionnement, c’est le
fonctionnement en pleine charge.
Figure 3.19 : Fonctionnement du troisième compresseur

Concernant la température, lorsque la température de l’un des compresseurs atteint ou dépasse

90° alors il cesse de fonctionner et entraine le fonctionnement du compresseur suivant. D’autre
part, si deux compresseurs fonctionnant ensemble et si la température de l’un d’eux atteint 90°
alors il s’arrête. De plus, si la pression est inférieure à 7 bar alors le compresseur suivant qui est
précédemment à l’arrêt se met à fonctionner et ainsi de suite. Voici quelques cas :
1er cas : Les compresseurs 1 et 2 fonctionnent. Lorsque la température de compresseur 1 atteint
90°, il cesse de fonctionner et le compresseur 2 reste en fonctionnement. Lors de diminution de
la pression sous 7 bar le compresseur 3 entre en fonctionnement.
Figure 3.20 : la valeur de la température du compresseur 1 atteint le 90°
Figure 3.21 : l’arrêt du compresseur 1 et le compresseur 3 fonctionne (si la pression < 7bar)

2ème cas : Les compresseurs 2 et 3 fonctionnent. Lorsque la température de compresseur 2

dépasse le 90°, il s’arrête et le compresseur 3 reste en marche, et lors de diminution de la
pression au-dessous de 7 bar le compresseur 1 se met à fonctionner.
Figure 3.22 : la valeur de la température du compresseur 2 dépasse le 90°
Figure 3.23 : l’arrêt du compresseur 2 et le compresseur 1 fonctionne (si la pression < 7bar)

3ème cas : La température des 3 compresseurs sont au maximum (>90°) alors il s’affiche un
message d’alarme prévenant le dépassement de niveau de la température exigée.
Figure 3.24 : La température de chaque compresseur dépasse la valeur maximale
Figure 3.25 : Message d’alarme

Dans ce cas, les trois compresseurs sont arrêtés en appuyant sur le bouton d’arrêt d’urgence
pour éviter tout danger qui peut survenir sur le processus étudié.
Figure 3.26 : Appuie à distance sur le bouton d’urgence et arrêt des trois compresseurs
Conclusion
Dans ce dernier chapitre, nous avons présenté la solution proposée pour contourner le
problème de dysfonctionnement de l’ensemble de trois compresseurs, reliés via un réservoir
d’air comprimé, en se basant sur des grafcets. Dans ce sens, plusieurs grafcets ont été
développés dont un grafcet général pour la commande de trois compresseurs et d’autres relatifs
à chacun des compresseurs, et ce selon des conditions de fonctionnement bien spécifiques sur
la température, la pression et l’arrêt d’urgence du système d’automatisation de contrôle et de
supervision du processus étudié.
Par ailleurs, pour mettre en œuvre la solution proposée pour la commande numérique des
compresseurs, nous avons utilisé l’automate SIEMENS S7– 300 ainsi que toutes les étapes de
conception et de programmation à travers SIMATIC Step7 et winCC Flexible.

Le dernier volet de ce chapitre est dédié à la supervision du système de compression afin

d’éviter tout dysfonctionnement préalable relatif à l’augmentation et/ou la diminution de la
température et de la pression des compresseurs par rapport à leurs limites de fonctionnement
normal.

Conclusion Générale
Les travaux consignés dans ce rapport ont été élaborés dans le cadre d’un projet de fin
d’études effectué au sein de la société UATS (Draxlmaier Zaouiet Sousse) installé à Sousse.
Dans ce projet nous avons été appelés à contrôler et à superviser à distance le fonctionnement
d’un ensemble de trois compresseurs à vis reliés entre eux à travers un réservoir qui les
alimente en air comprimé.
A prime abord, ce projet nous a été une expérience très bénéfique, enrichissante et
fructueuse. Il nous a permis de mettre en œuvre les différentes notions théoriques entrepris
durant notre cursus de formation. Il nous a permis également de mettre le premier pas dans le
monde industriel. En effet, ce stage nous a été une grande opportunité pour traiter des
problèmes industriels très intéressants qui concernent les processus industriels de compression.
Nous avons commencé par introduire sommairement les différents types de

compresseurs et les transmetteurs de température et de pression qui constituent les deux
grandeurs physiques à superviser. La position du problème relative au dysfonctionnement des
trois compresseurs interconnectés est ensuite mise en avant. De plus, l’analyse de
fonctionnement de l’ensemble de compression est effectuée tout en mettant en exergue les
différents constitutifs d’un tel système, son principe de fonctionnement, son circuit d’huile
ainsi que son circuit d’air comprimé. Les différents capteurs utilisés dans le compresseur
BOGE, à savoir le transmetteur de température analogique PT100 type CAL40, le
convertisseur et transmetteur de pression type 4362 et le capteur de température Carel
NTC030WP00, sont tous étudiés pour bien assimiler le fonctionnement du processus de
compression, et ce afin de lui assurer la commande nécessaire.
Après l’étude d’un tel système et la recherche des capteurs qui lui sont connectés, nous
avons entamé la partie contrôle et supervision du processus formée par les trois compresseurs à vis
interconnectés, et ce pour remédier au problème de dysfonctionnement du système de
compression relié à un réservoir d’air comprimé. En effet, la solution que nous avons proposée
est basée sur les grafcets. Ainsi, plusieurs grafcets ont été élaborés dont un grafcet général est
dédié à la commande de trois compresseurs et d’autres sont relatifs à chacun des compresseurs
selon les spécificités sur la température, la pression et l’arrêt d’urgence du système
d’automatisation du processus étudié.

En l’occurrence, pour mettre en œuvre la solution conçue pour le contrôle et la

supervision des compresseurs, nous avons utilisé l’automate programmable SIEMENS S7– 300
qui a été programmé à travers les logiciels Simatic Step7 et winCC Flexible, et ce afin d’éviter
tout dysfonctionnement relatif à l’augmentation et la diminution de la température et de la
pression des compresseurs par rapport à leurs limites de fonctionnement normales.
Par ailleurs, les travaux réalisés dans le cadre de ce projet ouvrent diverses perspectives
et plusieurs travaux futurs peuvent être envisagés et notamment l’implémentation
expérimentale des algorithmes développés sur le système réel étudié.

BIBLIOGRAPHIE
[1] SIMATIC S7 Automate programmable S7-300, Manuel system
[2] SIMATIC S7 Système d'automatisation S7-300, Caractéristiques des modules
[3] SIMATIC S7 Automate programmable S7-300, Caractéristiques des CPU, CPU 312
IFM–318-2 DP
[4] SIMATIC S7 Système d’automatisation S7-300, Installation et configuration : CPU
312 IFM - 318-2 DP
[5] SIMATIC S7 S7-300 CPU 31xC et CPU 31x : Caractéristiques techniques
[6] SIMATIC S7 Programmer avec STEP 7
[7] SIMATIC S7 STEP 7 V5.1
[8] Langage CONT pour SIMATIC S7-300/400. Programmation de blocs
[9] SIMATIC HMI WinCC flexible 2008 Compact / Standard / Advanced, Manuel
d'utilisation
[10] SIMATIC HMI WinCC flexible 2008 Mise en route
[11] ADEPA-AFCET, Le Grafcet 2e Edition, Editions Cépaduès, 1995
[12] Jean-Louis Fanchon, J.M. Bleux, Automatismes industriels, Editions NATHAN, 1996
[13] Air Energie : le meilleur de l’air comprimé, BOGE
[14] Cours mesure de température par, Lycée Edouard Herriot, Lyon, France
[15] Cours transmetteurs de pression, Lycée Edouard Herriot, Lyon, France

WEBOGRAPHIE
[W1] www.siemens.com
[W2] www.loreme.fr
[W3] www.jumo.be
[W4] www.technologuepro.com
[W5] www.boge.com

Annexes
❖ Schema ladder















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2016/2017 Polytech Central

Concernant le deuxième chapitre, nous nous intéressons plus particulièrement à la présentation et à

Ben Youssef Moez Page 1

Chapitre 1 : Généralités sur les systèmes de compression

1. Présentation de la société UATS

Le groupe industriel DRAXELMAIER a été créé en 1958 à Vilsbibug. Il est un partenaire du

Figure I.1 : Draxlmaier Zaouiet Sousse

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1.2. Chaines de production

 Chaine de production des airbags

Dans ces chaines de production, nous sélectionnons

1.3. Différents services de l’UATS

Les services dans la société UATS sont présentés comme suit

Ben Youssef Moez Page 3

1.4. Equipements mécaniques dans l’entreprise

1.5. Equipements électriques dans l’entreprise

La centrale électrique comprend deux salles réservées aux

Ben Youssef Moez Page 4

1.6. Cycle de production

Figure 1.2 : Cycle de production au sein de la société UATS

Moez Ben Youssef Page 5

1.7. Présentation de service production

 Production des boites vitesse

a- Chaine d’injection de mousse

❖ Unité de commande de pression de deux produits (polyol, isocyanat)

Chaque unité est commandée par une armoire de commande:

❖ Armoire 1 : commande de robot et de cycle d’injection (déplacement de robot)

Moez Ben Youssef Page 6

b- Robot d’injection de mousse

Figure 1.3 : Robot d’injection de mousse

Moez Ben Youssef Page 7

Figure 1.4 : Airbag

d- Chaine de production de levier de vitesse

Figure 1.5 : Production du levier de la vitesse (a)

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Figure 1.5 : Production du levier de la vitesse (b)

e- Chaine de production de plaquette SH/WH

Figure 1.6 : Plaquette SH/WH

Moez Ben Youssef Page 9

Figure 1.7 : Soudure à chaud

L’operateur place les pièces et lance le cycle en actionnant le bouton de démarrage, le

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Figure 1.8 : Injection de colle

Figure 1.9 : Machine d’injection de colle

Moez Ben Youssef Page 11

Figure 1.10 : Différents types de compresseurs

Moez Ben Youssef Page 12

Type Symbole Schéma fonctionnelle Description et

Le piston est entraîné par une

La compression est générée par

Moez Ben Youssef Page 13

Il s'agit d'un compresseur

Moez Ben Youssef Page 14

Compresseur à vis sans

Moez Ben Youssef Page 15

injection d’huile, seul le rotor

Deux pistons rotatifs

L’air s’écoule sur le plan axial

Moez Ben Youssef Page 16

Les compresseurs radiaux sont

Il est composé de deux

Moez Ben Youssef Page 17

3. Types des capteurs utilisés dans les compresseurs

3.2. Transmetteur de température (Thermocouple)