Capítulo 1 Diagramas para comprender los procesos químicos

La industria de procesos químicos (IPC) está implicada en la producción de una amplia variedad de
productos que mejoran la calidad de nuestras vidas y generen ingresos para las empresas y sus
accionistas. En general, los procesos químicos son complejos, y los ingenieros químicos en la industria
se encuentran con una variedad de diagramas de flujo de procesos químicos. Estos procesos implican a
menudo sustancias de alta reactividad química, alta toxicidad y alta corrosividad que operan a altas
presiones y temperaturas. Estas características pueden conducir a una variedad de consecuencias
potencialmente graves, incluyendo explosiones, daños al medio ambiente, y las amenazas para la salud
de las personas. Es esencial que los errores u omisiones resultantes de la comunicación se perdió entre
las personas y / o grupos involucrados en el diseño y la operación no se producen cuando se trata de
procesos químicos. La información visual es la forma más clara de presentar el material y es menos
probable que sea mal interpretado. Por estas razones, es esencial que los ingenieros químicos ser capaz
de formular diagramas de proceso adecuadas y ser experto en análisis e interpretación de los diagramas
preparados por otros.

La manera más eficaz de comunicar información acerca de un proceso es

mediante el uso de diagramas de flujo.

En este capítulo se presenta y discute los diagramas de flujo más comunes encontradas en la
industria de procesos químicos. Estos diagramas evolucionan desde el momento en un
proceso se concibe en el laboratorio a través del diseño, la construcción y los muchos años de
operación de la planta. El más importante de estos diagramas se describen y analizan en este
capítulo.
La siguiente narrativa se toma de Kauffman [1] Y describe una historia caso representativo relacionada
con el desarrollo de un nuevo proceso químico. Muestra cómo los equipos de ingenieros trabajan juntos
para proporcionar un diseño de la planta y presenta a los tipos de diagramas que serán exploradas en
este capítulo.

El grupo de investigación y desarrollo en ABC Chemicals Company resuelto una manera de

producir souptol alfa-beta (ABS). Los ingenieros de proceso asignados a trabajar con el grupo de
desarrollo han reconstruido un proceso continuo para la fabricación de ABS en cantidades
comerciales y han probado las piezas clave de la misma. Este trabajo consistió en cientos de
diagramas de flujo de bloques, algunas más complejas que otras. Basado en la información
derivada a partir de estos diagramas de flujo de bloque, se tomó la decisión de proceder con este
proceso.

Un equipo de ingenieros de proceso desde la oficina central de ABC lleva a cabo los cálculos
detallados de procesos, materiales y energéticos saldos, dimensionamiento de equipos, etc.
Trabajar con su departamento de redacción, se produjeron una serie de PFD (diagramas de flujo
de procesos) para el proceso. A medida que surgen problemas y se resuelven, el equipo puede
revisar y volver a dibujar los chalecos salvavidas. A menudo, el trabajo requiere de varias rondas
de dibujo, comprobación y revisión.

Especialistas en la destilación, control de procesos, la cinética, y la transferencia de calor son

traídos para ayudar al equipo de procesos en áreas clave. Algunos son empleados de la
compañía y otros son consultores.
 Desde ABC es sólo una empresa de tamaño moderado, que no tiene suficiente personal para
preparar el 120 P & IDs (tuberías y diagramas de instrumentación) necesarios para la nueva planta
ABS. ABC contrata a una conocida empresa de ingeniería y construcción (E & C Company),
DEFCO, para hacer este trabajo para ellos. La compañía asigna dos de los equipos de proceso
de ABC para trabajar en DEFCO para coordinar el trabajo. Los ingenieros de proceso DEFCO,
especialistas y departamento de redacción preparan el P & ID. Ellos hacen gran parte de la
ingeniería de detalle (tamaños de tubería, especificaciones de la válvula, etc.), así como el dibujo
real. El trabajo puede tomar de dos a seis meses. Cada dibujo es revisado por el equipo de
proyecto DEFCO y por el equipo de ABC. Si hay desacuerdos, los ingenieros y técnicos de las
empresas deben resolverlos.

Por último, todos los chalecos salvavidas y los P & IDs se han completado y aprobado. ABC ahora
puede seguir adelante con la construcción. Pueden extender su contrato con DEFCO para incluir
esta fase, o pueden salir a licitación la construcción de una serie de fuentes.

Esta narrativa describe una secuencia típica de eventos que tienen un proyecto desde sus etapas
iniciales a través de la construcción de plantas. Si DEFCO había llevado a cabo la construcción,
ABC pudo seguir adelante y hacerse cargo de la planta o DEFCO podría ser contratado para llevar
a cabo la puesta en marcha y de encargar la planta. Una vez que se han cumplido las
especificaciones de rendimiento satisfactorios, ABC se haría cargo de la operación de la planta y
la producción comercial comenzaría.

Desde la concepción del proceso a la vez que la planta se pone en marcha, habrán transcurrido
dos o más años y millones de dólares se han gastado sin los ingresos procedentes de la planta.
La planta debe operar con éxito durante muchos años para producir ingresos suficientes para
pagar todas las operaciones de la planta y para pagar los costos asociados con el diseño y la
construcción de la planta. Durante este período de funcionamiento, muchos cambios imprevistos
son propensos a tener lugar. La calidad de las materias primas utilizadas por la planta puede
cambiar, las especificaciones del producto se pueden plantear, las tasas de producción puede ser
necesario aumentar el rendimiento del equipo disminuirá debido al desgaste, el desarrollo de
nuevos y mejores catalizadores que ocurrirá, los costos de los servicios públicos va a cambiar, las
nuevas regulaciones ambientales se pueden introducir, o la mejora de los equipos pueden
aparecer en el mercado.

Como resultado de estos cambios no planificados, las operaciones de la planta deben ser
modificados. Aunque la información que operan en los diagramas de proceso original permanece
informativa, el rendimiento real tomada de la planta en operación será diferente. Las condiciones
de operación actuales van a aparecer en versiones actualizadas de los diferentes diagramas de
proceso, que actuarán como base primaria para la comprensión de los cambios que tienen lugar
en la planta. Estos diagramas de proceso son esenciales para un ingeniero que se ha pedido para
diagnosticar problemas de funcionamiento, resolución de problemas en las operaciones,
descongestionar los sistemas de mayor capacidad, y predecir los efectos de hacer cambios en las
condiciones de funcionamiento. Todas estas actividades son esenciales para mantener la
operación de la planta rentable.

En este capítulo, nos concentramos en tres diagramas que son importantes para los ingenieros
químicos: bloquear el flujo, el flujo de proceso y diagramas de tuberías e instrumentación. De
estos tres diagramas, nos encontraremos con que el más útil para los ingenieros químicos es el
PFD. La comprensión de la PFD representa un objetivo central de este libro de texto.

1.1 Diagramas de bloques de flujo (BFDS)

diagramas de flujo de bloques se introdujeron a principios del plan de estudios de ingeniería química. En
el primer curso de balances de materia y energía, a menudo un paso inicial era convertir un problema
palabra en un simple diagrama de bloques. Este diagrama consistía en una serie de bloques que
representan el equipo o unidad de diferentes operaciones que estaban conectados por flujos de entrada
y de salida. Información adicional tal como las temperaturas de funcionamiento, las presiones,
conversiones, y el rendimiento fue incluido en el diagrama junto con velocidades de flujo y algunas
composiciones químicas. Sin embargo, el diagrama no incluye ningún detalle de equipos dentro de
cualquiera de los bloques.

El diagrama de flujo de bloques puede tomar una de dos formas. En primer lugar, un diagrama de
flujo de bloques puede extraerse para un solo proceso. Alternativamente, un diagrama de flujo de
bloques puede extraerse para un complejo químico completo que implica muchos procesos químicos
diferentes. Se diferencia entre estos dos tipos de diagrama llamando a la primera un diagrama de
proceso de flujo de bloques y la segunda un diagrama de flujo de bloques planta.

Diagrama de Flujo de Procesos 1.1.1 Bloque

Un ejemplo de un diagrama de proceso de flujo de bloques se muestra en la Figura 1.1, Y el

proceso ilustrado se describe a continuación.
Figura 1.1 Bloque Diagrama de flujo del proceso para la producción de benceno

El tolueno y el hidrógeno se convierten en un reactor para producir benceno y

metano. La reacción no llega a la terminación, y se requiere el exceso de tolueno.
Los gases no condensables se separan y se descargan. El producto benceno y el
tolueno sin reaccionar se separan a continuación por destilación. El tolueno se
recicla de vuelta al reactor y el benceno eliminado en la corriente de producto.
Este diagrama de flujo de bloques da una visión clara de la producción de benceno, sin
obstrucción por los muchos detalles relacionados con el proceso. Cada bloque en el diagrama
representa una función de proceso y puede, en realidad, constar de varias piezas de equipo.
El formato general y convenciones utilizados en la preparación de diagramas de proceso de
flujo de bloques se presentan enTabla 1.1.
Tabla 1.1 Convenciones y formato recomendado para el trazado de un diagrama de proceso de
flujo de bloques

1. Operaciones mostradas por los bloques.

2. Las principales líneas de flujo que se muestran con flechas que dan dirección del
flujo.
3. Flujo va de izquierda a derecha siempre que sea posible.
4. Secuencia ligera (gases) hacia la parte superior con corriente pesada (líquidos y
sólidos) hacia la parte inferior.
5. La información crítica única para procesar suministrados.
6. Si las líneas se cruzan, entonces la línea horizontal es continua y la línea vertical se
rompe (jerarquía de todos los dibujos en este libro).
7. balance de materiales simplificado previsto.

Aunque la información no se encuentra en gran parte Figura 1.1, Está claro que un diagrama
de este tipo es muy útil para “conseguir una sensación” para el proceso. diagramas de proceso
de flujo de bloques a menudo forman el punto de partida para el desarrollo de un PFD. También
son muy útiles en la conceptualización de nuevos procesos y explicar las principales
características del proceso sin empantanarse en los detalles.
1.1.2 Diagrama de flujo de la planta del bloque

Un ejemplo de un esquema de la instalación de flujo de bloques para un complejo químico completo se

ilustra en la Figura 1.2. Este diagrama de flujo de bloques planta es para un carbón a una mayor
combustibles planta de alcohol. Claramente, este es un proceso complicado en el que hay una serie de
productos de combustible de alcohol producidos a partir de un material de alimentación de carbón. Cada
bloque en este diagrama representa un proceso químico completo (compresores y turbinas también se
muestran como trapezoides), y que se podía, si hubiéramos deseado, dibujar un diagrama de proceso de
flujo de bloques para cada bloque enFigura 1.2. La ventaja de un diagrama tal como Figura 1.2 es que
nos permite obtener una imagen completa de lo esta planta hace y cómo interactúan los diferentes
procesos. Por otra parte, a fin de mantener el diagrama relativamente ordenado, sólo información limitada
disponible sobre cada unidad de proceso. Las convenciones para los diagramas de plantas de flujo de
bloques de dibujo son similares aTabla 1.1.

Figura 1.2 Bloque de flujo de la planta Diagrama de un carbón de alcohol superior

Combustibles Proceso
Ambos tipos de diagramas de flujo de bloques son útiles para explicar el funcionamiento global de
plantas químicas. Por ejemplo, tenemos en cuenta que sólo se han unido a una gran empresa de
fabricación química que produce una amplia gama de productos químicos desde el sitio al que se
le ha asignado. Lo más probable es dará un diagrama de flujo de la planta de bloques de orientarlo
a los productos y áreas importantes de funcionamiento. Una vez asignado a una de estas áreas,
que le proporcionará más probable con un diagrama de proceso de flujo de bloques que describe
las operaciones en su área en particular.

Además de la función de orientación descrita anteriormente, los diagramas de flujo de bloques

se utilizan para esbozar y alternativas de proceso potenciales de pantalla. Por lo tanto, se
utilizan para transmitir información necesaria para hacer comparaciones tempranas y eliminar
la competencia de alternativas sin tener que hacer comparaciones detalladas y costosos.

Diagrama de flujo 1.2 Proceso (PFD)

El diagrama de flujo del proceso (PFD) representa un paso cuántico desde el BFD en términos de la cantidad
de información que contiene. El PFD contiene la mayor parte de los datos de ingeniería química necesaria
para el diseño de un proceso químico. Para todos los esquemas analizados en este capítulo, no hay recetas
universalmente las normas aceptadas. El PFD de una compañía probablemente contendrá información
ligeramente diferente que el PFD para el mismo proceso de otra compañía. Después de haber hecho este
punto, es justo decir que la mayoría de los PFD transmiten información muy similar. Un PFD comercial típica
contendrá la siguiente información.
1. Todas las principales piezas de equipo en el proceso estarán representados en el
diagrama junto con una descripción del equipo. Cada pieza del equipo tendrá
asignado un número único equipo y un nombre descriptivo.
2. Todas las corrientes de flujo de proceso se le aparecen y se identifican por un número. Se
incluirá una descripción de las condiciones de proceso y la composición química de cada
corriente. Estos datos serán mostradas directamente en el PFD o incluidos en una tabla
resumen de la corriente que acompaña.
3. Se mostrarán todos los flujos de servicios públicos suministrados a los principales equipos que
proporciona una función de proceso.
 4. bucles de control básicos, que ilustran la estrategia de control se utiliza para operar
el proceso durante las operaciones normales, se mostrarán.
Está claro que la PFD es un diagrama complejo que requiere un esfuerzo sustancial para preparar. Es
esencial que debe permanecer despejada y sea fácil de seguir, para evitar errores en la presentación e
interpretación. A menudo PFDs se dibujan en grandes hojas de papel (por ejemplo, el tamaño D: 24 "×
36"), y varias hojas conectados pueden ser necesarios para un proceso complejo. Debido a las
limitaciones de tamaño de página asociados con este texto, PFD completos no pueden ser presentados
aquí. En consecuencia, ciertas libertades se han tomado en la presentación de los chalecos salvavidas
en este texto. Específicamente, cierta información será presentada en los cuadros adjuntos, y sólo la
información esencial proceso será incluido en el PFD. Los chalecos salvavidas resultantes conservarán
claridad de la presentación,

Antes de discutir los diversos aspectos de la PFD, cabe señalar que el PFD y el proceso que se describe
en este capítulo serán utilizados en todo el libro. El proceso es el hidrodesalquilación de tolueno para
producir benceno. Este es un proceso comercial bien estudiada y bien entendida todavía se utiliza hoy
en día. El PFD se presentan en este capítulo para este proceso es técnicamente posible, pero no es en
modo optimizado. De hecho, hay muchas mejoras en la tecnología de proceso y los resultados
económicos que se pueden hacer. Muchas de estas mejoras se hará evidente cuando se presenta el
material apropiado. Esto permite que las técnicas proporcionadas en este texto que se aplicarán para
identificar los problemas técnicos y económicos en el proceso y para hacer las mejoras en los procesos
necesarios. Por lo tanto, a medida que avanzamos a través del texto,

La información básica proporcionada por un PFD se pueden clasificar en una de las

siguientes:
1. topología proceso
2. información de la corriente
3. la información del equipo
Vamos a mirar cada aspecto de la PFD por separado. Después de que hemos abordado cada
uno de los tres temas, vamos a traer toda la información junta y presentar el PFD para el
proceso de benceno.

Topología 1.2.1 Proceso

Figura 1.3 es un diagrama de flujo del proceso de esqueleto para la producción de benceno (véase
también el flujo de bloques diagrama de proceso en Figura 1.1). Este diagrama esqueleto ilustra la
ubicación de los principales piezas de equipo y las conexiones que las corrientes de proceso hacen
entre los equipos. La ubicación y la interacción entre el equipo y corrientes de proceso se conocen
como la topología de proceso.

Figura 1.3 Diagrama de flujo del proceso de esqueleto (PFD) para la producción de benceno
a través de la hidrodesalquilación de tolueno
Equipo está representado simbólicamente por “iconos” que identifican operaciones unitarias específicas.
A pesar de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) [2] Publica un conjunto de símbolos
a utilizar en la preparación de diagramas de flujo, no es raro que las empresas utilizan símbolos de la
casa. Un amplio conjunto de símbolos también se da por Austin [3]. Cualquier conjunto de símbolos se
utiliza, rara vez hay un problema en la identificación de la operación que representa cada icono.Figura
1.4contiene una lista de los símbolos utilizados en los diagramas de proceso se presentan en este texto.
Esta lista cubre más del 90% de los necesarios en los procesos de fluido (gas o líquido).

Figura 1.4 Los símbolos para diagramas de flujo de proceso de dibujo

Figura 1.3 muestra que cada pieza importante de equipos de proceso se identifica por un número
en el diagrama. UN Lista de los números de equipo a lo largo con un nombre descriptivo breve
para el equipo está impreso a lo largo de la parte superior del diagrama. La ubicación de estos
números y nombres de equipos corresponde aproximadamente a la ubicación horizontal de la
pieza correspondiente del equipo. La convención para formatear e identificar el equipo de proceso
se da enTabla 1.2.
Tabla 1.2 Convenciones utilizadas para la Identificación de Equipos de Proceso

Tabla 1.2 proporciona la información necesaria para la identificación de los iconos del equipo de
proceso que se muestra en un PFD. Como un ejemplo de cómo utilizar esta información,
considerar el funcionamiento de la unidad P-101A / B y lo que cada número o letra significa.
PAG-101A / B identifica el equipo como una bomba.
P-101A / B indica que la bomba está situado en la zona 100 de la planta.
P-101A / B indica que esta bomba específica es el número 01 en la unidad 100. P-101A / B
indica que se ha instalado una bomba de copia de seguridad. Por lo tanto, hay dos bombas
idénticas P-101A y P-101B. Una bomba estará funcionando mientras que el otro es inactivo.

La designación 100 área será utilizado para el proceso de benceno a lo largo de este texto.
Otros procesos que se presentan en el texto llevarán a otras designaciones de áreas. A lo
largo de la parte superior de la PFD, cada pieza de equipo de proceso se le asigna un nombre
descriptivo. DeFigura 1.3 se puede observar que la bomba P-101 se llama la “bomba de
alimentación de tolueno.” Este nombre se utiliza comúnmente en las discusiones sobre el
proceso y es sinónimo de P-101.
Durante la vida de la planta, se harán muchas modificaciones al proceso; Muchas veces será
necesario reemplazar o eliminar equipos de proceso. Cuando una pieza de equipo se desgasta y
se sustituye por una nueva unidad que proporciona esencialmente la misma función de proceso
como la unidad de edad, entonces no es raro que la nueva pieza de equipo para heredar nombre
y número (a menudo una letra adicional de los equipos antiguos se utilizará el sufijo, por ejemplo,
H-101 podría llegar a ser H-101A). Por otro lado, si una modificación significativa proceso tiene
lugar, entonces es habitual el uso de nuevos números de equipo y nombres.Ejemplo 1.1, tomado
de Figura 1.3, Ilustra este concepto.

Ejemplo 1.1
Operadores reportan problemas frecuentes con E-102, que han de ser investigados. El PFD para 100
área de la planta se revisa, y E-102 se identifica como la “efluente del reactor Cooler.” La corriente de
proceso que entra en el refrigerador es una mezcla de gases no condensables y no condensables a 654
° C que se condensa parcialmente para formar una de dos mezcla -Fase. El refrigerante es agua a 30 °
C. Estas condiciones caracterizan un problema de transferencia de calor complejo. Además, los
operadores han dado cuenta de que la caída de presión a través de E-102
fluctúa violentamente en ciertos momentos, por lo que el control del proceso difícil. Debido a los problemas
frecuentes con este intercambiador, se recomienda que E-102 se sustituye por dos intercambiadores de
calor separados. El primer intercambiador enfría el gas efluente y genera vapor necesario en la planta. El
segundo intercambiador de usos de agua de enfriamiento para alcanzar la temperatura de salida deseada
de 38 ° C. Estos intercambiadores son para ser designado como E-107 (efluente del reactor de caldera)
y E-108 (reactor condensador efluente).

La designación E-102 está retirado y no reasignado al nuevo equipo. No puede haber ningún
error que E-107 y E-108 son las nuevas unidades en este proceso y que el E-102 ya no existe.

1.2.2 Corriente de Información

Haciendo referencia de nuevo a Figura 1.3, Se puede observar que cada una de las corrientes de
proceso se identifica por un número en una caja de diamantes ubicado en la secuencia. La
dirección de la corriente se identifica mediante una o más puntas de flecha. Los números de
corriente de proceso se utilizan para identificar corrientes en la PFD, y el tipo de información que
normalmente se da para cada flujo se discute en la siguiente sección.

También identificado en Figura 1.3son flujos de servicios públicos. Las utilidades son los servicios
que están disponibles en la planta necesitan. Las plantas químicas están provistos de una gama
de utilidades centrales que incluyen electricidad, aire comprimido, agua de refrigeración, agua
refrigerada, vapor, de retorno de condensado, gas inerte para inertización, drenaje químico,
tratamiento de aguas residuales, y bengalas. Una lista de los servicios comunes se da enTabla
1.3, Que también proporciona una guía para la identificación de las corrientes de proceso.

Tabla 1.3 Convenciones para la Identificación de Proceso y Streams Utilitarios

Cada utilidad es identificado por las iniciales previstas en Tabla 1.3. A modo de ejemplo, vamos a
localizar E-102 enFigura 1.3. La notación, CW, asociado con la corriente que fluye en nonprocess
E-102 indica que agua de refrigeración se utiliza como refrigerante.

Electricidad utilizada para motores y generadores de energía es una utilidad adicional que no se
identifica directamente en el PFD o en Tabla 1.3pero se trata por separado. La mayoría de las
empresas de servicios públicos que se muestran están relacionados con el equipo que añade o
elimina el calor dentro del proceso con el fin de controlar las temperaturas. Esto es común para la
mayoría de procesos químicos.

Desde el PFD en Figura 1.3, La identificación de las corrientes de proceso es clara. Para los
diagramas pequeñas que contienen sólo unas pocas operaciones, las características de las
corrientes, tales como temperaturas, presiones, composiciones y caudales se pueden mostrar
directamente en la figura, adyacente a la corriente. Esto no es práctico para un esquema más
complejo. En este caso, sólo se proporciona el número de corriente en el diagrama. Este índices
la corriente a la información sobre una tabla de resumen de flujo o corriente, que a menudo se
proporciona a continuación el diagrama de flujo del proceso. En este texto la tabla de resumen de
flujo se proporciona como un accesorio separado para el PFD.

La información de la corriente que normalmente se da en una tabla resumen flujo se da en Tabla

1.4. Se divide en dos grupos de información requeridos y opcionales de información que puedan
ser importantes para procesos específicos. La tabla de resumen de flujo,Figura 1.3, Se da en
Tabla 1.5 y contiene toda la información requerida en la lista Tabla 1.4.

Tabla 1.4 Información proporcionada en un flujo Resumen

 Información requerida

Número corriente

Temperatura (° C)

Presión (bar)

Fracción de vapor

Masa Caudal total (kg / h)

Total Mole Caudal (kmol / h)

Componente individual Caudales (kmol / h)

información opcional

Las fracciones de los componentes del topo

Fracciones de masa de componentes

Componente individual Los caudales (kg / h)

3
Volumétrica Caudales (m / H)
Propiedades físicas significativas
Densidad
Viscosidad
Otro

termodinámica de datos
Capacidad calorífica
flujo de entalpía
Los valores K

Nombre corriente

Con información de la PFD (Figura 1.3) Y la tabla de resumen de flujo (Tabla 1.5), Se analizan
fácilmente problemas relacionados con los balances de materiales y otros problemas. Ejemplo
1.2 y Ejemplo 1.3 se proporcionan para ofrecer la experiencia en el trabajo con la información
de la PFD.
Tabla 1.5 Flujo Tabla resumen para el proceso de benceno Se muestra en Figura 1.3 (y Figura
1.5)
Ejemplo 1.2

Compruebe el equilibrio global de material para el proceso de benceno se muestra en la Figura

1.3. A partir de la figura, identificamos el flujo de entrada como corriente 1 (alimentación de
tolueno) y la corriente 3 (alimentación de hidrógeno) y los flujos de salida como corriente 15
(benceno producto) y la corriente 16 (gas combustible). A partir de la tabla de resumen de flujo,
3
estos flujos se muestran como (unidades están en (10 kg) / h):
Entrada: Salida:
La corriente 3

0.82 La corriente 15 8,21

la corriente 1

10.00 La corriente 16 2,61

Total 3 3
10,82 × 10 kg / h total 10,82 × 10 kg / h

El equilibrio se logra ya que la salida = entrada.

Ejemplo 1.3

Determinar la conversión por paso de tolueno a benceno en R-101 en Figura 1.3. La

conversión se define como ε = (benceno producida) / (tolueno total introducida)

Desde el PFD, la entrada de flujos a R-101 se muestran como corriente 6 (alimentación del
reactor) y la corriente 7 (enfriamiento rápido de gas de reciclado), y el flujo de salida es la
corriente 9 (corriente efluente del reactor). A partir de la información deTabla 1.5 (Las unidades
son kmol / h):
tolueno introducido = 144 (Secuencia 6) + 0,04 (corriente 7) = 144,04 kmol / h
benceno producido = 116 (Secuencia 9) - 7,6 (Secuencia 6) - 0,37 (corriente
7) = 108,03 kmol / h ε = 108,03 / 144,04 = 0,75
Alternativamente, se puede escribir
moles de benceno produjeron = tolueno en - tolueno a cabo =
144,04 a 36,00 = 108,04 kmol / h

ε = 108,04 / 144,04 = 0,75

1.2.3 Información sobre el equipo

El elemento final del PFD es el resumen equipos. Este resumen proporciona la información
necesaria para calcular los costos de equipos y proporcionar la base para el diseño detallado
de los equipos.Tabla 1.6 proporciona la información necesaria para el resumen de los equipos
para la mayoría de los equipos encontrados en los procesos de fluidos.
Tabla 1.6 Descripción Equipo para PFD y PID

tipo de equipo

Descripción del Equipo

torres

Tamaño (altura y diámetro), presión, temperatura

Número y tipo de bandejas

La altura y el Tipo de embalaje

materiales de construcción

Intercambiadores de calor

Tipo: gas-gas, gas-líquido, líquido-líquido, condensador, vaporizador

 Proceso: El deber, la zona, la temperatura y la presión de ambas
corrientes

Número de Shell y pasa el tubo

Materiales de construcción: Tubos y Shell

Los tanques y recipientes

Altura, diámetro, Orientación, presión, temperatura, materiales de construcción

Zapatillas

Flow, presión de descarga, temperatura, PAG, Tipo de controlador, el eje de alimentación,

materiales de construcción

compresores

Entrada real Caudal, temperatura, presión, tipo de controlador, Shaft,

materiales de construcción

Calentadores (Fired)

Tipo, con muelle tubular, la temperatura del tubo, el Deber, combustible, material
de construcción

Otro

Proporcionar información crítica

La información presentada en Tabla 1.6se utiliza en la preparación de la porción resumen equipo del PFD
para el proceso de benceno. El resumen de equipos para el proceso de benceno se presenta enTabla
1.7y detalles de cómo calculamos y elegir diversos parámetros del equipo se discuten en Capítulo 11.

Tabla 1.7 Equipo Resumen de tolueno hidrodesalquilación PFD

1.2.4 La combinación de topología, flujo de datos, y la estrategia de control para conceder a un PFD
Hasta este punto, hemos mantenido la cantidad de información del proceso que se muestra en el
PFD al mínimo. Un ejemplo más representativo de un PFD para el proceso de benceno se muestra
en laFigura 1.5. Este diagrama incluye todos los elementos que se encuentran enFigura 1.3, Parte
de la información que se encuentra en Tabla 1.5, Además de información adicional sobre los lazos
de control principales que se utilizan en el proceso.

Figura 1.5 Diagrama de flujo del proceso de benceno (PFD) para la producción de benceno a
través de la hidrodesalquilación de tolueno

información de flujo se añade al diagrama uniendo “banderas de información”. La forma de las

banderas indica la información específica proporcionada en la bandera. Figura 1.6ilustra todas las
banderas utilizadas en este texto. Estas banderas información juegan un doble papel. Ellos
proporcionan la información necesaria en el diseño de la planta que lleva a plantar la construcción y
en el análisis de problemas de funcionamiento durante la vida de la planta. Banderas están montados
en un personal conectado a la corriente de proceso apropiada. Más de una opción puede ser montado
en un bastón.Ejemplo 1.4 ilustra la diferente información que aparece en el PFD.

Figura 1.6 Símbolos para la identificación de flujo

Ejemplo 1.4

Localizamos Corriente 1 en Figura 1.5y tenga en cuenta que inmediatamente después de la

identificación de flujo de diamante se fija una plantilla. Este equipo se encargue de tres banderas que
contienen los siguientes datos de la secuencia:
1. Temperatura de 25 ° C
2. Presión de 1,9 bar
3. caudal másico de 10,0 × 103 kg / h
Las unidades para cada variable de proceso se indican en la clave proporcionada en el lado izquierdo
de Figura 1.5.

Con la incorporación de los bucles de control de procesos y las banderas de información, el PFD comienza
a llenarse. Por lo tanto, con el fin de preservar la claridad, es necesario limitar los datos que se presentan
con estas banderas de información. Afortunadamente, banderas en un PFD son fáciles de añadir, eliminar
y modificar, e incluso banderas temporales se pueden proporcionar de vez en cuando.

La información proporcionada en las banderas también se incluye en la tabla de resumen de flujo. Sin
embargo, a menudo es mucho más conveniente cuando se analiza el PFD tener ciertos datos
directamente en el diagrama.

No toda la información proceso es de igual importancia. Las pautas generales para los datos que deben
incluirse en las banderas de información sobre el PFD son difíciles de definir. Sin embargo, como mínimo,
la información crítica para la seguridad y el funcionamiento de la planta debe ser administrada. Esto
incluye temperaturas y presiones asociadas con el reactor, caudales de alimentación y de producto
arroyos, y presiones de flujo y temperaturas que son sustancialmente más alto que el resto del proceso.
necesidades adicionales están proceso específico.Ejemplos 1.5-1.7 ilustrar dónde y por qué información
debe incluirse directamente en un PFD.

Ejemplo 1.5

El ácido acrílico es sensible a la temperatura y polimeriza a 90 ° C cuando está presente en alta

concentración. Se separó por destilación y las hojas de la parte inferior de la torre. En este caso, se
proporcionaría un indicador de temperatura y presión para la corriente que abandona el hervidor.

Ejemplo 1.6

En el proceso de benceno, la alimentación al reactor es sustancialmente más caliente que el resto del
proceso y es
crucial para el funcionamiento del proceso. Además, la reacción es exotérmica, y la temperatura de
efluente del reactor debe controlarse cuidadosamente. Por esta razón la corriente 6 (entrando) y la
corriente 9 (salida) tienen banderas de temperatura.

Ejemplo 1.7

Las presiones de las corrientes hacia y desde R-101 en el proceso de benceno también son importantes.
La diferencia de presión entre las dos corrientes da la caída de presión a través del reactor. Esto, a su
vez, da una indicación de cualquier mala distribución de gas a través de los lechos de catalizador. Por
esta razón, las banderas de presión también se incluyen en corrientes 6 y 9.

De importancia secundaria es el hecho de que las banderas son útiles para reducir el tamaño de la tabla
de resumen de flujo. Para bombas, compresores e intercambiadores de calor, los flujos de masa son los
mismos para las corrientes de entrada y salida, y las entradas completas en la tabla de corriente no son
necesarios. Si la entrada (o salida) corriente está incluido en la tabla de flujo, y se añade una bandera
para proporcionar la temperatura (en el caso de un intercambiador de calor) o la presión (en el caso de
una bomba) para la otra corriente, entonces no hay necesidad de presentar esta corriente en la tabla
resumen de la corriente.Ejemplo 1.8 ilustra este punto.

Ejemplo 1.8

Siga Stream 13 dejando la parte superior de la columna de benceno en el benceno PFD dada en Figura
1.5 y en Tabla 1.5. Esta corriente pasa a través del condensador de benceno, E-104, en el tambor de
reflujo, V-104. los mayoría de esta corriente fluye entonces en la bomba de reflujo, P-102, y sale como
corriente 14, mientras que los no condensables restantes salen del tambor de reflujo en la corriente 19.
El caudal de agua y de componentes caudales de masa de todas estas corrientes se dan en la Tabla 1.5.
La corriente que abandona E-104 no está incluido en la tabla de flujo. En su lugar, se proporcionó una
bandera que da la temperatura (112 ° C) en el diagrama (indicando condensación sin subenfriamiento).
Una bandera adicional, que muestra la presión después de la bomba, también se muestra. En este caso,
la entrada para la corriente 14 podría ser omitido de la mesa corriente, porque es simplemente la suma
de las corrientes 12 y 15, y ninguna información se perdería.

Más información podría incluirse en Figura 1.5tenía espacio para el diagrama no se ha limitado por el
formato de texto. Es más importante que el PFD siendo despejado y fácil de seguir con el fin de evitar
errores y malentendidos. La adición de material adicional paraFigura 1.5 corre el riesgo de sacrificar la
claridad.

La tabla de flujo presenta en Tabla 1.5, El resumen presentado en el equipo Tabla 1.7y Figura 1.5 tomados
juntos constituyen toda la información contenida en un PFD producido comercialmente.

El PFD es el primer diagrama de la amplia dibujado para cualquier nueva planta o proceso. Se proporciona
toda la información necesaria para entender el proceso químico. Además, la información suficiente se da
en el equipo, la energía y balances de materia para establecer el protocolo de control de procesos y para
preparar estimaciones de costos para determinar la viabilidad económica del proceso.

Se necesitan muchos dibujos adicionales para construir la planta. Toda la información requerida proceso
puede ser tomado de esta PFD. Como se describe en la narración al principio de este capítulo, el
desarrollo del PFD se lleva a cabo con mayor frecuencia por la empresa operadora. actividades
posteriores en el diseño de la planta son
menudo subcontratado.

El valor de la PFD no termina con la construcción de la planta. Sigue siendo el documento que describe
mejor el proceso, y se utiliza en la formación de los operadores y los nuevos ingenieros. Se consultará
periódicamente para diagnosticar problemas de funcionamiento que se presentan y para predecir los
efectos de los cambios en el proceso.

1.3 Tuberías e instrumentos Diagrama (P & ID)

El diagrama de tuberías e instrumentación (P & ID), también conocido como diagrama de flujo
mecánico (MFD), proporciona la información necesaria por los ingenieros para comenzar la
planificación para la construcción de la planta. El P & ID incluye todos los aspectos mecánicos
de la planta excepto la información dada enTabla 1.8. Las convenciones generales utilizados
en la elaboración de los ID de P & se dan enTabla 1.9.
Tabla 1.8 Exclusiones de Diagrama de Tuberías e Instrumentación

Tabla 1.9 Convenciones en la construcción de tuberías y diagramas de

instrumentación

Por Equipo-espectáculo cada pieza que incluye

Las unidades de repuesto

Unidades paralelas

Detalles del resumen de cada unidad

Para conectar las tuberías Incluir todas las líneas incluidos los desagües y las
Conexiones de la muestra, y especificar

Tamaño (utilizar tamaños estándar)

Horario (espesor)

materiales de construcción

Aislamiento (espesor y tipo)

Por Instrumentos-Identificar
 indicadores

Grabadores

controladores

Mostrar Instrumento Líneas

Por Utilidades-Identificar

Utilidades de entrada

Utilidades de salida

Salir a instalaciones de residuos Tratamiento

Cada PFD requerirá muchos P & ID para proporcionar los datos necesarios. Figura 1.7 es un
representante P & ID para la sección de destilación del proceso de benceno se muestra en la
Figura 1.5. El P & ID presentado enFigura 1.7proporciona información sobre la tubería, y esto está
incluido como parte del diagrama. Como alternativa, cada tubo puede ser contado, y las
características específicas de cada línea se puede proporcionar en una tabla separada que
acompaña a este diagrama. Cuando sea posible, el tamaño físico de las operaciones unitarias de
mayor tamaño se refleja en el tamaño del símbolo en el diagrama.

Figura 1.7 Tuberías e instrumentos Diagrama de benceno Destilación (adaptado de Kauffman,

D, “Hojas de flujo y diagramas,” Instrucción AIChE modular, la serie G: Diseño de Equipos,
editor de la serie J. Beckman, AIChE, New York, 1986, vol 1, Capítulo G .1.5, AIChE copyright
© 1986 AIChE, todos los derechos reservados)
Conexiones de servicios públicos se identifican por una caja de numeración en el P & ID. El número
dentro del cuadro identifica la utilidad específica. La clave la identificación de las conexiones de servicio
se muestra en una tabla de la P & ID.

Toda la información proceso que se puede medir en la planta se muestra en la P & ID por las
banderas circulares. Esto incluye la información que se registra y se usa en los bucles de
control de proceso. Las banderas circulares en el diagrama indican donde se obtiene la
información en el proceso e identificar las medidas tomadas y cómo la información es
tratada.Tabla 1.10 resume las convenciones que se utilizan para identificar la información
relacionada con la instrumentación y control. Ejemplo 1.9 ilustra la interpretación de
instrumentación y control símbolos.

Tabla 1.10 Convenciones utilizadas para la identificación de Instrumentación en P &

IDs (ISA estándar ISA-S5-1, [4])

Ejemplo 1.9
Considere la línea de productos benceno dejando el lado derecho de la P & ID en Figura 1.7. El caudal
de agua de esta corriente es controlada por una válvula de control que recibe una señal desde un
elemento de medición del nivel colocado en V-104. La secuencia de la instrumentación es como sigue:

Un elemento de detección de nivel (LE) se encuentra en el tambor de reflujo V-104. Un transmisor de

nivel (LT) también se encuentra en V-104 envía una señal eléctrica (designado por una línea de trazos)
para un indicador de nivel y el controlador (LIC). Este LIC se encuentra en la sala de control del panel de
control o consola (como se indica por la línea horizontal bajo LIC) y puede ser observado por los
operadores. Desde el LIC, una señal eléctrica se envía a un instrumento (LY) que calcula la posición de
la válvula correcta y a su vez envía una señal neumática (designada por una línea continua con rayado
cruzado) para activar la válvula de control (LCV). Con el fin de prevenir a los agentes de problemas
potenciales, dos alarmas se colocan en la sala de control. Estos son una alarma de alto nivel (LAH) y una
alarma de bajo nivel (LAL), y que reciben la misma señal desde el transmisor de nivel como lo hace el
controlador.

Este bucle de control también se indica en el PFD de Figura 1.5. Sin embargo, los detalles de toda la
instrumentación se condensan en un solo símbolo (LIC), que describe adecuadamente la función esencial
de control de proceso que se realiza. La acción de control que tiene lugar no se describe explícitamente,
ya sea en el dibujo. Sin embargo, es una cuestión simple para inferir que si hay un aumento en el nivel
de líquido en V-104, la válvula de control se abra ligeramente y el flujo de producto de benceno aumentará,
tendiendo a disminuir el nivel en V-104. Para una disminución en el nivel de líquido, la válvula se cerrará
ligeramente.

Los detalles de los otros lazos de control en Las figuras 1.5 y 1.7se dejan a problemas al final de este
capítulo. Vale la pena mencionar que en prácticamente todos los casos de control de proceso en los
procesos químicos, el elemento final de control es una válvula. Por lo tanto, toda la lógica de control se
basa en el efecto que un cambio en una velocidad de flujo dada tiene sobre una variable dada. La clave
para entender la lógica de control es identificar qué caudal está siendo manipulado para controlar qué
variable. Una vez que esto se ha hecho, es una cuestión relativamente simple para ver en qué dirección
la válvula debe cambiar con el fin de hacer el cambio deseado en la variable de control. El tiempo de
respuesta del sistema y el tipo de acción de control utilizado, por ejemplo, proporcional, integral,
diferencial o-se dejan a la ingenieros de instrumentos y no están cubiertos en este texto.

El elemento de control final en bucles de control de proceso casi todos químicas es una
válvula.

El P & ID es la última etapa del proceso de diseño y sirve como una guía para los que será responsable
del diseño final y la construcción. Basado en este diagrama,
1. Los ingenieros mecánicos e ingenieros civiles diseñarán e instalar piezas de equipo.
2. ingenieros de instrumentación especificarán, instalar y comprobar los sistemas de control.
3. ingenieros de tuberías desarrollarán distribución de la planta y alzados.
4. Los ingenieros del proyecto desarrollarán los horarios de las plantas y de la construcción.

Antes de la recepción definitiva, el P & ID sirven como una lista de control contra el cual se analiza cada
elemento de la planta.

El P & ID también se utiliza para capacitar a los operadores. Una vez que la planta se construye y funciona,
hay límites a lo que los operadores pueden hacer. Sobre todo lo que se puede hacer para corregir o
alterar el rendimiento de la planta es abrir, cerrar o cambiar la posición de una válvula. Parte del
entrenamiento plantearía situaciones y exigir a los operadores para poder describir lo que la válvula
específica debe ser cambiado, la forma en que debe ser cambiado, y
qué observar con el fin de monitorear los efectos del cambio. simuladores de plantas (similares a los
simuladores de vuelo) son a veces participan en la formación del operador. Estos programas son
sofisticados, en tiempo real simuladores de procesos que muestran un operador de aprendiz de la rapidez
con cambios en las variables controladas se propagan a través del proceso. También es posible que este
tipo de programas para visualizar escenarios de perturbaciones en el proceso para que los operadores
pueden obtener entrenamiento para reconocer y corregir esas situaciones. Estos tipos de programas son
muy útiles y rentables en la formación inicial del operador. Sin embargo, el uso de P & ID es todavía muy
importante en este sentido.

El P & ID es particularmente importante para el desarrollo de los procedimientos de puesta en marcha,

donde la planta no se encuentra bajo la influencia de los sistemas de control de procesos instalados. Un
ejemplo de un procedimiento de puesta en marcha se da en Ejemplo 1.10.

Ejemplo 1.10

Considere la puesta en marcha de la columna de destilación se muestra en la Figura 1.7. Qué secuencia
sería seguido? El procedimiento está más allá del alcance de este texto, sino que se desarrolla a partir
de una serie de preguntas como
a. Lo que la válvula debe abrirse primero?
b. ¿Qué debe hacerse cuando la temperatura alcanza ... ...?
c. ¿En qué valor debe establecerse en el controlador?
d. Cuando el sistema puede ser puesto en control automático?

Estas tres últimas secciones han seguido el desarrollo de un proceso de un simple BFD a través del PFD
y finalmente a la P & ID. Cada paso demostró información adicional. Esto se puede ver siguiendo el
progreso de la unidad de destilación mientras que se mueve a través de los tres diagramas descritos.
1. Diagrama de flujo del bloque (BFD) (véase Figura 1.1): La columna se muestra como una
parte de uno de los tres bloques de proceso.
2. Diagrama de flujo del proceso (PFD) (véase Figura 1.5): La columna se muestra como el
siguiente conjunto de equipo individual: una torre, condensador, el tambor de reflujo, calderín,
las bombas de reflujo, y controles de proceso asociados.
3. Tuberías e instrumentos Diagrama (P & ID) (ver Figura 1.7): La columna se muestra como
un diagrama integral que incluye detalles adicionales, tales como tamaños de tubería,
corrientes de servicios públicos, los grifos de la muestra, numerosos indicadores, y así
sucesivamente. Es la única operación de la unidad en el diagrama.

El valor de estos diagramas no termina con la puesta en marcha de la planta. Los valores de diseño en
el diagrama se cambian para representar los valores reales determinados en condiciones normales de
funcionamiento. Estas condiciones forman un “caso base” y se utilizan para comparar las operaciones a
lo largo de la vida de la planta.

1.4 Diagramas adicionales

Durante las fases de planificación y construcción de un nuevo proyecto, se necesitan muchos diagramas
adicionales. A pesar de que estos diagramas no poseen información adicional del proceso, que son
esenciales para la finalización con éxito del proyecto. Los ordenadores se están utilizando cada vez más
para hacer el trabajo tedioso asociado con todos estos detalles de dibujo. El trabajo creativo se presenta
en el desarrollo de los conceptos previstos en el BFD y el desarrollo de proceso necesaria para producir
el PFD. El ordenador puede ayudar
con los dibujos pero no puede crear un nuevo proceso. Las computadoras son valiosos en muchos
aspectos del proceso de diseño en el que el tamaño de los equipos para realizar una tarea específica es
que se determine. Las computadoras también pueden utilizarse al considerar los problemas de
rendimiento que tienen que ver con el funcionamiento de los equipos existentes. Sin embargo, están
severamente limitados en el tratamiento de problemas de diagnóstico que se requieren a lo largo de la
vida de la planta.

Los diagramas que se presentan aquí son tanto en unidades de ingeniería americana y SI. La excepción
más notable es en el dimensionamiento de la tubería, donde las tuberías se especifican en pulgadas y el
calendario de la tubería. Esta sigue siendo la forma en que son producidos y comprados en los Estados
Unidos. Un ingeniero de procesos de hoy debe ser cómodo con SI, métrica convencional, y América
(antes British, que ahora utilizan exclusivamente SI) unidades de ingeniería.

Se discuten estos diagramas adicionales brevemente a continuación.

Un diagrama de flujo utilidad puede estar previsto que muestra todas las cabeceras para las entradas de
servicios públicos y salidas disponibles junto con las conexiones necesarias para el proceso. Proporciona
información sobre los flujos y características de los servicios públicos utilizados por la planta.

bocetos de los vasos, diagramas de escalera lógica, diagramas de cableado, planos de situación,
diagramas de soporte estructural, y muchos otros dibujos se utilizan de forma rutinaria, pero añaden
poco a nuestra comprensión de los procesos químicos básicos que tienen lugar.

dibujos adicionales son necesarios para localizar todos los equipos en la planta. planos de localización y
diagramas de elevación que se incorporan, localizar la ubicación y la elevación de todas las grandes
piezas de equipo, tales como torres, recipientes, bombas, intercambiadores de calor, y así
sucesivamente. Al construir estos dibujos, es necesario considerar y para proporcionar el acceso para la
reparación de los equipos, la eliminación de haces de tubos de intercambiadores de calor, la sustitución
de unidades, y así sucesivamente. Lo que queda por muestra es la adición del soporte estructural y la
tubería.

isométricos de tuberías se dibujan para cada pieza de tubo requerida en la planta. Estos dibujos son
bocetos 3-D de la conducto de tubería, lo que indica las elevaciones y orientación de cada sección de la
tubería. En el pasado, también era común para las plantas completas para construir un modelo a escala
de modo que el sistema podría ser vista en tres dimensiones y modificado para eliminar cualquier
problema potencial. Durante los últimos veinte años, maquetas han sido sustituidos por programas
tridimensionales de diseño asistido por ordenador (CAD) que son capaces de representar la planta como
se construyó en tres dimensiones. Proporcionan una oportunidad para ver la topología equipo local desde
cualquier ángulo en cualquier lugar dentro de la planta. Uno realmente puede “caminar a través de” la
planta y una vista previa de lo que se ve cuando se construyó la planta. La capacidad de “ver” la planta
antes de la construcción se hará aún más realista con la ayuda de software de realidad virtual. Con esta
nueva herramienta, es posible no sólo para caminar a través de la planta, sino también a “tocar” el equipo,
gire las válvulas, subir a la parte superior de las columnas de destilación, y así sucesivamente. En la
siguiente sección, la información necesaria para completar un diseño preliminar distribución de la planta
se revisa, y la lógica utilizada para localizar las unidades de proceso en la planta y cómo se determinan
las alturas de los diferentes equipos se explican brevemente.

1.5 Representación tridimensional de un Proceso

Como se mencionó anteriormente, los principales productos de trabajo de diseño, tanto química como
mecánica, se registran en
diagramas bidimensionales (PFD, P & ID, etc.). Sin embargo, cuando se trata de la construcción de la planta,
hay muchos problemas que requieren una representación tridimensional del proceso. Por ejemplo, la
ubicación de los intercambiadores de carcasa y tubos debe permitir la extracción del haz tubular para su
limpieza y reparación. Las ubicaciones de las bombas deben permitir el acceso para mantenimiento y
reemplazo. Para los compresores, este acceso también puede requerir que una grúa pueda extraer y
reemplazar una unidad dañada. Las válvulas de control deben ubicarse en elevaciones que permitan el acceso
del operador. Los puertos de muestra y la instrumentación también deben ubicarse convenientemente. Para
cualquiera que haya realizado una visita a una instalación química de moderada a grande, la complejidad del
diseño de la tubería y el equipo es inmediatamente evidente. Incluso para ingenieros experimentados, la
revisión de topología de equipos y tuberías es mucho más fácil de lograr en 3-D que en 2-D. Debido al rápido
aumento en el poder de la computadora y el software avanzado, tales representaciones ahora se hacen
rutinariamente usando la computadora. Para poder "construir" una representación electrónica de la planta en
3-D, se debe acceder y sintetizar toda la información en los diagramas mencionados anteriormente. Esto en
sí mismo es una tarea desalentadora, y una explicación completa de este proceso está más allá del alcance
de este texto. Sin embargo, para darle al lector una idea de lo que ahora se puede lograr usando dicho
software, se dará una breve revisión de los principios del diseño de la disposición de la planta. En el CD que
acompaña este libro, se incluye una explicación más detallada que incluye un recorrido virtual por la fábrica
de la planta de éter dimetílico (DME) (Apéndice B.1).
Para un análisis completo y detallado de la distribución de la planta, todos los tamaños de equipos, los
tamaños de tuberías, PFDs, P & IDs, y toda la demás información deben ser conocidos. Sin embargo,
para esta descripción, un diseño preliminar planta en base a la información dada en el PFD deFigura
B.1.1se considera. El uso de esta figura y la tabla tablas adjuntas corriente y resumen equipos (B.1.1
tablas y B.1.3), Se siguen los siguientes pasos.
1. El PFD se divide en subsistemas lógicos. Para el proceso de DME, hay tres subsecciones
lógicos, a saber, la sección de alimentación y el reactor, la sección de purificación DME, y la
separación de metanol y sección de reciclado. Estas secciones se muestran como líneas de
puntos enFigura 1.8.

Figura 1.8 Subsistemas de diseño preliminar del plan para el proceso de DME

2. Para cada subsistema, se crea un plano del terreno preliminar. La topología del plano del
terreno depende
 de muchos factores, el más importante de los cuales se discuten a continuación.

En general, el diseño del plan de trama puede adoptar una de dos configuraciones básicas: el nivel
de grado, horizontal, disposición en línea y la disposición vertical estructura montada [5]. El nivel de
grado, horizontal, en línea disposición será utilizado para la instalación de DME. En esta disposición,
las unidades de equipo de proceso están alineados a ambos lados de un bastidor de tubo que discurre
por el centro de la unidad de proceso. El propósito del rack de tuberías es llevar a tuberías de
instalación, el producto y alimentar hacia y desde la unidad de proceso. Equipo está situado a ambos
lados de la rejilla de tubo, lo que permite un fácil acceso. Además, el montaje vertical de los equipos
se limita generalmente a un solo nivel. Esta disposición requiere generalmente una “huella” más
grande y, por lo tanto, más tierra que hace la disposición vertical estructura montada. La disposición
general para estos tipos de diseño se muestra en laFigura 1.9.

Figura 1.9 Diferentes tipos de estructura de planta: (a) Grado montados en horizontal
Disposición en linea, y (b) Estructura montados en disposición vertical (Fuente: Diseño de
Planta de Proceso y Diseño de tuberías, por E. Bausbacher y R. Hunt, © 1994, reimpreso con
el permiso de Pearson Education, Inc., Upper Saddle River, Nueva Jersey)
La separación mínima entre los equipos se debe establecer desde el principio en el diseño. Estas
distancias se establecen por razones de seguridad y deben establecerse de ambos códigos locales y
nacionales en mente. Una lista completa de las distancias mínimas recomendadas entre los equipos de
proceso viene dado por Bausbacher y Hunt [5]. Los valores para algunos equipos de proceso básico se
enumeran enTabla 1.11.

Tabla 1.11 Recomendaciones de espacios de mínima (en pies) entre el equipo de proceso de la
refinería, plantas químicas, petroquímicas y

El dimensionamiento de los equipos de proceso debe ser completado y la ubicación aproximada en el

plano del terreno determinado. Refiriéndose aB.1.3 mesapara las especificaciones del equipo da una idea
de los tamaños del equipo esencial. Por ejemplo, los datos dados para los tambores de reflujo V-202 y V-
203, reactor R-201, y torres T-201 y T-202 son suficientes para boceto estas unidades en el plano del
terreno. Sin embargo, los tamaños de bomba deben obtenerse de los proveedores o los trabajos
anteriores, y cálculos adicionales para intercambiadores de calor se debe hacer para estimar su huella
requerida en el plano del terreno. Cálculos para ilustrar la estimación de huellas de equipos se dan
enEjemplo 1.11.

Ejemplo 1.11

Estimar la huella para el E-202 en el proceso de DME.

De B.1.3 mesa tenemos la siguiente información:

Flotando cabeza de carcasa y tubo de diseño
Area = 171 m2
Calientes secundarios Temperaturas: en al 364 ° C y a cabo a 281 ° C
Secundarios temperaturas frías: en al 154 ° C y a 250 ° C
Elija un pase de dos shell y el intercambiador de pase de cuatro tubos
Superficie por shell = 171/2 = 85,5 m2
El uso de 12 pies, tubos de DO de 1 pulgada, 293 tubos por shell son necesarios

Suponiendo que los tubos están distribuidas en un paso cuadrado 1¼ pulgadas, se requiere un shell ID
de 27 pulgadas.

Supongamos que las cabezas delanteras y traseras (donde el fluido tubo gira en el extremo del
intercambiador) son de 30 pulgadas de diámetro y requieren 2 pies cada uno (incluyendo las bridas), y
que las dos carcasas están apiladas una encima de la otra. La huella del intercambiador se da enFigura
E1.11.

Figura E1.11 Dimensiones aproximadas y Huella del Intercambiador E-202

 A continuación, el tamaño de las principales líneas de proceso debe ser determinado. Con el
fin de estimar estos tamaños de tuberías, es necesario hacer uso de algunas heurísticas.
Una heurística es un algoritmo simple o indirecta que permite una respuesta aproximada a
ser calculado. El diseño preliminar de una pieza de equipo bien podría utilizar muchas de
estas heurísticas, y algunos de ellos podría entrar en conflicto entre sí. Al igual que cualquier
procedimiento de simplificación, el resultado de una heurística debe ser revisada
cuidadosamente. Para los propósitos preliminares, la heurística deCapítulo 11 puede ser
utilizado para estimar tamaños de tubería aproximados. Ejemplo 1.12 ilustra la heurística
para calcular el tamaño de la tubería.

Ejemplo 1.12

Considere la línea de aspiración a P-202 A / B, lo que debería ser el diámetro del tubo?

De Tabla 11.8, 1 (b) para la succión de la bomba de líquido, la velocidad del líquido
recomendado y diámetro de la tubería están relacionadas por u = (1,3 + D (pulgadas) / 6) ft /
s.
De B.1.1 mesa, El caudal másico de la corriente que entra en P-202, = Corriente 16 +
3
Corriente 10 = 2,170 + 5,970 = 8,140 kg / h y se encuentra la densidad a ser 800 kg / m . El
3 3 3
caudal volumétrico es 8140/800 = 10,2 m / H = 0,00283 m / S = 0,0998 ft / S.
El procedimiento consiste en calcular la velocidad en la línea de succión y compararlo con la
heurística. Con este enfoque, se construye la siguiente tabla.
Por lo tanto, el diámetro de la tubería que satisfaga tanto la heurística y la ecuación de continuidad
se encuentra entre 3 y 4 pulgadas. Teniendo una estimación conservadora, una línea de succión 4
pulgadas se elige para P-202.
El siguiente paso a considerar es la colocación de equipos dentro del plano del terreno. Esta
colocación debe hacerse teniendo en cuenta el acceso necesario para el mantenimiento de los
equipos y también la instalación inicial. Aunque este paso puede parecer elemental, hay
muchos casos [5], Donde la colocación incorrecta de los equipos posteriormente dio lugar a los
excesivos costos considerables e importantes problemas tanto durante la construcción de la
planta y durante las operaciones de mantenimiento. Considere el ejemplo mostrado enFigura
1.10(A), donde dos vasos, una torre, y un intercambiador de calor se muestran en el plano del
terreno. Claramente, V-1 bloquea el acceso a haz de tubos del intercambiador, que a menudo
requiere la retirada de cambiar tubos con fugas, o eliminar escala en el exterior de los tubos.
Con esta disposición, el intercambiador tendría que ser levantado verticalmente y colocado en
algún lugar donde no había suficiente espacio para que el haz de tubos puede ser eliminado.
Sin embargo, el segundo recipiente, V-2, y la torre T-1 están situados de tal manera que el
acceso de la grúa es muy limitada y sería necesaria una grúa muy alto (y caros). La reubicación
de estas mismas piezas de equipo, como se muestra enFigura 1.10(B), alivia estos dos
problemas. Hay demasiadas consideraciones de este tipo para cubrir en detalle en este texto,
y se remite al lector a Bausbacher y Hunt [5] Para una cobertura más profunda de estos tipos
de problemas. Teniendo en cuenta la facilidad de DME, una posible disposición para la
subsección de alimentación y el reactor se muestra en laFigura 1.11.

Figura 1.10 El efecto de Equipo Lugar en la facilidad de acceso para mantenimiento,

instalación y desinstalación
Figura 1.11 Posible disposición del equipo para el reactor y la sección de alimentación de la
instalación DME, Unidad 200

3. Se establece la elevación de todo el equipo principal. En general, los equipos ubicados en el grado
planta (planta) es más fácil de acceder y mantener, y es más barato de instalar. Sin embargo, hay
circunstancias que dictan que el equipo de ser elevado con el fin de proporcionar un funcionamiento
aceptable. Por ejemplo, el producto de cola de una columna de destilación es un líquido en su punto
de burbuja. Si este líquido se alimenta a una bomba, entonces, como la presión cae en la línea de
succión debido a la fricción, el líquido hierve y se hace que las bombas a cavitar. Para aliviar este
problema, es necesario elevar la parte inferior de la columna relativa a la entrada de la bomba, con
el fin de aumentar la carga de succión positiva neta disponible (para más detalles acerca de
NPSHUN ver capítulo 18). Esto puede hacerse mediante la excavación de una
hoyo por debajo del grado de la bomba o mediante la elevación de la torre. pozos de bombeo
tienen una tendencia a acumular los gases más densos que el aire, y mantenimiento del equipo
en tales pozos es peligroso debido a la posibilidad de asfixia y envenenamiento (si el gas es
venenoso). Por esta razón, las torres son generalmente elevada entre 3 a 5 m (10 y 15 pies)
sobre el nivel del suelo mediante el uso de una “falda”. Esto se ilustra enFigura 1.12. Otra razón
para la elevación de una columna de destilación también se ilustra enFigura 1.12. A menudo
se utiliza un hervidor termosifón. Estos hervidores utilizan la diferencia de densidad entre el
líquido alimentado al calderín y la mezcla de dos fases (líquido-vapor saturado) que sale del
calderín a “unidad” la circulación de líquido de colas a través de la rehervidor. Con el fin de
obtener una fuerza de conducción aceptable para esta circulación, la presión estática del líquido
debe ser sustancial, y una diferencia de altura de 3-5 m entre el nivel de líquido en la columna
y la entrada de líquido al rehervidor es típicamente suficiente. Ejemplos que muestran cuando
se requiere elevación equipo se dan enTabla 1.12.

Figura 1.12 Croquis Razones para la elevación de la columna de destilación

Tabla 1.12 Razones para elevadores

4. Major proceso y las tuberías utilidad son bosquejado en. El paso final en este diseño de la
planta preliminar es esbozar en donde el principal proceso (y utilidad) tuberías (líneas)
van. Una vez más, no hay reglas fijas para hacer esto. Sin embargo, la ruta más directa
entre los equipos que evita enfrentamientos con otros equipos y tuberías es generalmente
deseable. Cabe señalar que las líneas de servicios públicos se originan y por lo general
terminan en las cabeceras ubicadas en el rack de tuberías. Cuando tuberías de proceso
se debe ejecutar desde un lado al proceso a otro, puede ser conveniente para ejecutar el
tubo en el estante de la tubería. Todas las válvulas de control, el muestreo de los puertos,
y mayor instrumentación ha de ser situado convenientemente para los operadores. Esto
generalmente significa que deben estar ubicados cerca de grado o una plataforma de
acceso de acero. Esto también es cierto para las válvulas de aislamiento del equipo.
1.6 El modelo de la planta 3-D
La mejor manera de ver cómo todos los elementos anteriores se encajan entre sí para ver el archivo AVI tour
virtual de la planta en el CD que acompaña a este texto. La calidad y el nivel de detalle que el software 3-D
es capaz de dar depende del sistema utilizado y el nivel de ingeniería de detalle que se utiliza para producir
el modelo.Figuras 1.13-1.15 se generaron para la instalación DME usando el paquete de software de PDMS
CADCentre, Inc. (Estas cifras y el archivo Virtual_Plant_Tour.AVI se presentan aquí con el permiso de
CADCentre, Inc.) En Figura 1.13, Se muestra una vista isométrica de la instalación de DME. Todo el equipo
importante proceso, importante proceso y las tuberías de servicios públicos, y estructuras de acero básicos
se muestran. El rack de tuberías se muestra que atraviesa el centro del proceso, y plataformas de acero se
muestra donde se requiere el apoyo de equipos de proceso elevada. Las secciones de destilación se muestran
en la parte trasera de la figura en el lado lejano de la cremallera de la tubería. La sección del reactor y la
alimentación se muestra en el lado cercano de la cremallera de la tubería. La elevación de los equipos de
proceso es mejor ilustrado enFigura 1.14, Donde se han eliminado las tuberías y acero estructural. El único
equipo elevada evidentes a partir de esta figura son los condensadores de arriba y tambores de reflujo para
las columnas de destilación. Los condensadores de arriba se encuentran verticalmente por encima de sus
respectivos tambores de reflujo para permitir el flujo por gravedad del condensado de los intercambiadores a
los tambores.Figura 1.15muestra la disposición del equipo de proceso y las tuberías para las secciones de
alimentación y de reactores. El diseño de los equipos corresponde a la mostrada enFigura 1.11. Cabe señalar
que la válvula de control en la descarga de las bombas de alimentación de metanol se encuentra cerca de
nivel de grado para un fácil acceso.

Figura 1.13 Vista isométrica preliminar 3-D de la planta de instalaciones para el proceso de DME
(Reproducido con permiso de CADCentre, una empresa del grupo Aveva, de su / software Vantage
PDMS)

Figura 1.14 3-D Representación de Equipos preliminar de diseño para el proceso de DME
(Reproducido con permiso de CADCentre, una empresa del grupo Aveva, de su / software Vantage
PDMS)
Figura 1.15 3-D Representación de las partes del reactor y se alimentan del modelo de
proceso DME (Reproducido con permiso de CADCentre, un Group Company Aveva, de su /
Software Vantage PDMS)

1.7 Resumen

En este capítulo, que ha aprendido que los tres tipos principales de diagramas usados para
describir el flujo de corrientes químicas a través de un proceso son el diagrama de flujo de
bloques (BFD), el diagrama de flujo del proceso (PFD), y el diagrama de tuberías e
instrumentación (P & ID ). Estos diagramas describen un proceso en el aumento de detalle.
Cada diagrama sirve a un propósito diferente. El diagrama de flujo de bloques es útil en la
conceptualización de un proceso o una serie de procesos en un gran complejo. Se da información poco
corriente, pero se presenta una visión clara del proceso. El diagrama de flujo de proceso que contiene
toda la información necesaria para completar de materiales y energía saldos en el proceso. Además, la
información importante, como las presiones de flujo, tamaños de equipos y circuitos de regulación
principales se incluye. Finalmente, el diagrama de tuberías e instrumentación contiene toda la información
de proceso necesarios para la construcción de la planta. Estos datos incluyen tamaños de tubería y la
ubicación de todos los instrumentos tanto para el proceso y los flujos de servicios públicos.
Además de los tres diagramas, hay una serie de otros diagramas utilizados en la fase de
construcción y la ingeniería de un proyecto. Sin embargo, estos diagramas contienen poca
información adicional sobre el proceso.

Finalmente, se presenta la lógica para la colocación del equipo y el diseño dentro del proceso.
Se discuten las razones para la elevación de equipos y proporcionar acceso, y se presenta
una representación 3-D de una planta de DME.

El PFD es el diagrama más importante para el ingeniero químico o proceso y será la base de
gran parte del debate abarcado por este libro.

referencias

1. Kauffman, D., “Hojas de flujo y diagramas,” Instrucción AIChE modular, la serie G: Diseño
de Equipos, editor de la serie J. Beckman, Instituto Americano de Ingenieros Químicos,
Nueva York, 1986, vol. 1, Capítulo G.1.5. Reproducido con permiso del Instituto Americano
de Ingenieros Químicos, AIChE Copyright © 1986, todos los derechos reservados.

2. Símbolos gráficos para los Diagramas de Flujo de proceso, ASA Y32.11

(Nueva York: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, 1961).
3. Austin, DG, símbolos químicos dibujo de ingeniería (Londres: George Godwin, 1979).

4. Símbolos de instrumentos e Identificación, Research Triangle Park, Carolina del

Norte: Instrument Society of America, norma ISA-S5-1, 1975.

5. Bausbacher, E. y R. Hunt, diseño de plantas de procesos y Diseño de tuberías

(Upper Saddle River, Nueva Jersey: Prentice Hall PTR, 1998).

Las preguntas de respuesta breve

¿Cuáles son los tres tipos principales de diagramas utilizados por los ingenieros de proceso para
describir el flujo de productos químicos en un proceso? ¿En cuál de estos diagramas se puede
esperar a ver los siguientes elementos:

a. la temperatura y la presión de una corriente de proceso

1. b. una visión general de un proceso de múltiples unidad

c. un bucle de control principal

d. un indicador de presión

e. una válvula de alivio de presión

2. Un problema se ha producido en el elemento de medición de un controlador de nivel que
indica en un reactor discontinuo. A lo que el diagrama principal debe referirlo a fin de
solucionar el problema?

3. ¿Por qué es importante para un ingeniero de procesos para poder revisar un modelo
tridimensional (real o virtual / electrónica) de la planta antes de la fase de construcción de un
proyecto?

4. Nombre cinco cosas que afectarían a las ubicaciones de los distintos equipos a la hora de
determinar la disposición de los equipos en una unidad de proceso.

5. ¿Por qué los modelos de planta precisos (hechas de piezas de plástico) ya no se hizo como parte
del proceso de diseño? Qué función desempeñan qué estos modelos y cómo ahora se logra esta
función?

Problemas
Hay dos razones más comunes para la elevación de la parte inferior de una torre por medio de una
“falda.” Una de las razones
6. es proporcionar suficiente NPSHUNpara fondos bombas de producto para evitar la
cavitación. ¿Cuál es la otra razón?

¿Cuál de los principales diagramas deben usarse para hacer lo siguiente:

a. Determinar el número de bandejas es una columna de destilación?

b. Determinar las temperaturas superior e inferior en una columna de destilación?

7.
c. Validar el balance global de material para un proceso?

d. Compruebe la instrumentación para una determinada pieza de equipo en una revisión de “pre-
puesta en marcha”?

e. Determinar el balance general material para una fábrica de productos químicos en general?

8. ¿Cuál es el propósito (s) de un rack de tuberías en un proceso químico?

9. Cuando sería una disposición de distribución de la planta vertical de la estructura montada

ser preferible a una horizontal disposición en línea montado grado-?

Un proceso que está siendo considerado para la construcción ha pasado por varias revisiones
técnicas; bloque de flujo, el flujo de proceso, y los diagramas de tuberías e instrumentación están
disponibles para el proceso. Explicar los cambios que deberían hacerse a las tres principales
diagramas si durante una revisión final previa a la construcción, se hicieron los siguientes cambios:

a. La eficiencia de un calentador de combustión había sido especificado incorrectamente como

92% en lugar del 82%.
10.
b. Un caudal de corriente de proceso de residuos (enviado a un estanque de lodo) se calculó
incorrectamente y ahora es 30% mayor que antes.
 c. Se ha decidido añadir una segunda unidad (copia de seguridad) de un compresor existente.

d. Las ubicaciones de varias válvulas de control han cambiado para permitir un mejor acceso del
operador.
Durante una modificación de un proceso existente, un buque utilizado para suministrar la bomba de
alimentación a un reactor por lotes ha sido reemplazado debido a la corrosión excesiva. El recipiente
es esencialmente idéntica a la original, excepto que ahora está conectado a tierra de manera
diferente para reducir la corrosión. Si la función de la embarcación (es decir, para suministrar líquido
a una bomba) no ha cambiado, contestar las siguientes preguntas:
11.
a. En caso de que el nuevo buque tendrá un nuevo número de equipos, o si el número de vasos
de edad ser utilizado de nuevo? Explica tu respuesta.

segundo. En qué diagrama o diagramas (BFD, PFD, o P & D) Debe tenerse en cuenta el cambio
en la configuración de conexión a tierra?

Dibuje una sección de un diagrama P & ID para un buque de recibir un líquido de proceso a través
de un aislamiento 4 "sch 40 tubería. El propósito del recipiente es para almacenar
aproximadamente 5 minutos de volumen de líquido y para proporcionar “capacidad” para una
bomba de alimentación conectada a la parte inferior de la bomba usando un 6 "SCH 40 tubería. El
diagrama debe incluir las siguientes características:

a. El recipiente se numera V-1402 y la bomba (s) son P-1407 A / B.

b. El lado de descarga de la bomba se hace de 4 "sch tubo de acero 40 de carbono y todos los
tubos está aislado.

c. Se utiliza una válvula de control se encuentra en la línea de descarga de la bomba, y un

bloque doble y sangrar acuerdo (véase el problema 1.13 para más información).

12. d. Ambas bombas y de los vasos tienen válvulas (GATE) de aislamiento.

e. Las bombas deben estar equipados con líneas de drenaje que descarga a un drenaje químico.

f. El recipiente está equipado con indicadores de presión y temperatura locales.

g. El recipiente tiene una válvula de alivio de presión se establece en 50 psig que descarga a un
sistema de antorcha.

h. El tanque tiene una válvula de drenaje y una válvula de toma de muestras, ambos de los
cuales están conectados al depósito a través separadas 2 "sch 40 líneas CS.

i. El nivel del tanque se utiliza para controlar el flujo de líquido fuera del depósito mediante el
ajuste de la configuración de la válvula de control en el lado de descarga de la bomba. La
instrumentación es similar a la mostrada para V-104 enFigura 1.7.
Un método estándar para la instrumentación de una válvula de control se denomina la “doble
bloqueo y purga”, que se ilustra en Figura P1.13.

Figura P1.13 Doble bloqueo y purga Arreglo deproblema 13

13.
En condiciones normales, las válvulas A a C están abiertas y las válvulas D y E están
cerradas. Responda lo siguiente:

a. Explicar, con cuidado, la secuencia de apertura y cierre de válvulas necesarias con el fin de
cambiar el vástago de la válvula en la válvula de control (válvula de b).

b. ¿Qué cambios, si los hay, habría que hacer a Figura P1.13 Si la corriente del proceso no
contenía una sustancia química proceso, pero el agua de proceso contenida?

c. Se ha sugerido que la válvula de derivación (válvula d) ser sustituida por otra válvula de
compuerta para ahorrar dinero. Las válvulas de compuerta son baratos pero esencialmente
funcionar como válvulas on-off. ¿Que recomiendas?

d. ¿Cuál sería la consecuencia de la eliminación de la válvula de derivación (válvula d)?

A menudo, durante la destilación de mezclas de líquidos, algunos gases no condensables se

disuelven en la alimentación a la torre. Estos no condensables salir de la solución cuando se
calienta en la torre y se pueden acumular en el tambor de reflujo de cabeza. A fin de que la
columna funcione de manera satisfactoria, estos
14. vapores deben ser ventilados periódicamente a una antorcha o pila. Un método para lograr este
proceso de aireación es implementar un esquema de control en el que se coloca una válvula de
control de procesos en la línea de ventilación desde el tambor de reflujo. Una señal de presión
desde el tambor se utiliza para desencadenar la apertura o cierre de la válvula de la línea de
ventilación. Dibuje el bucle de control básico necesario para este proceso de ventilación en un
diagrama de flujo de proceso que representa la parte superior de la torre.

15. Repetir problema 14, Pero crear el dibujo como un PI + D para mostrar toda la instrumentación
necesaria para este lazo de control.

Explicar cómo cada una de las siguientes afirmaciones pueden afectar el diseño de equipos de
proceso:

a. Una bomba específica requiere una gran NPSH.

b. El flujo de líquido desde un condensador de cabeza al tambor de reflujo es impulsado

gravedad.
16. c. Bombas y válvulas de control deben estar ubicados para facilitar el acceso y el mantenimiento.
 d. Shell y los intercambios de tubo pueden requerir una limpieza periódica y sustitución haz de
tubos.

e. Tubos situados a nivel del suelo presentan un peligro de tropiezo.

f. El viento predominante es casi siempre desde el oeste.

Estimar la huella para un intercambiador de calor de carcasa y tubo de los siguientes datos de
diseño:

• Area = 145 m2
• temperaturas lado caliente: en a 300 ° C a cabo a 195 ° C
17.
• temperatura del lado frío: BFW a 105 ° C mps a 184 ° C

• Utilice 12 pies, 1 "tubos de DO en un 1-1 / 4" paso cuadrado, utilizar un solo pase de carcasa y
tubos a causa del cambio de fase en el lado de la cáscara

• Utilice un espacio de vapor por encima de líquido hirviendo = 3 veces el volumen de líquido

Haz un dibujo de un diseño (plano del terreno solamente) de una unidad de proceso que
contiene los siguientes equipos de proceso:

• 3 reactores (vertical - de diámetro 1,3 m cada uno)

• 2 torres (1,3 y 2,1 m de diámetro, respectivamente)

18.
• 4 bombas (cada almohadilla de montaje es 1 m por 1,8 m)

• 4 intercambiadores (huellas de 4 m por 1 m, 3,5 m por 1,2 m, 3 m por 0,5 m, y 3,5 m por 1,1 m)

Las dos columnas y los 3 reactores todo debe estar alineado con el espaciamiento adecuado y
todos los intercambiadores deben tener autorización para la eliminación de haz de tubos.

Utilizando los datos de Tabla 1.7 estimar las huellas de todo el equipo en el proceso de
HDA tolueno.

• Para los intercambiadores de carcasa y tubos, asumir 12 pies, 1,25 "tubos en un 1,5" paso
cuadrado y asumir 2 pies de longitud adicional en cada extremo del intercambiador para el retorno
del tubo y la cabecera de alimentación.

19. • Para intercambiadores de tubo doble, asumir un "programa de 20 OD y un 6" 8 tubería ID

horario 40 con una longitud de 12 pies, incluyendo codo en U.

• Para las huellas de bombas, compresores, y el calentador de encendido, asumir la siguiente:

• P-101 uso 2m por 1m, P-102 uso 2m por 1m
• C-101 (+ D-101) utiliza 4m por 2m
• H-101 uso 5m por 5m

Con la información de problema 19 y la topología da en Figura 1.5, Boceto con precisión una planta
 disposición (plano del terreno) del proceso HDA tolueno usando una disposición en línea horizontal
montado grado

20. similar a la mostrada en la Figura 1.9. Usted debe asumir que la superficie de terreno disponible para esta
unidad de proceso está rodeada en tres lados por un camino de acceso y que un rack de tuberías corre a
lo largo del cuarto lado. Utilice la información deTabla 1.11 como una guía para la colocación de equipos.

¿Qué significan los siguientes símbolos (como se ve en un P & ID) indican?

21.

22. Determinar todos los errores en la sección siguiente de un P & ID.

Figura P1.22 Una sección de una P & ID a utilizar enproblema 1.22

El Capítulo 2 Estructura y síntesis de procesos Diagramas de
Flujo
Al mirar un diagrama de flujo del proceso (PFD) por primera vez, es fácil confundirse o abrumado por la
complejidad del diagrama. El propósito de este capítulo es mostrar que la evolución de cada proceso sigue un
camino similar. Los procesos resultantes serán a menudo muy diferentes, pero la serie de pasos que se han
seguido para producir los procesos finales son similares. Una vez que la ruta de acceso o la evolución de la
estructura de los procesos se ha explicado y entendido, el procedimiento para la comprensión de los PFD
existentes también se hace más simple. Otro beneficio importante de este capítulo es proporcionar un marco para
generar PFD alternativos para un proceso dado.

2.1 Jerarquía de Diseño de Procesos

Antes de discutir los pasos involucrados en el diseño conceptual de un proceso, hay que señalar que a
menudo la decisión más importante en la evolución de un proceso es la elección de los cuales síntesis
químicas o rutas deben ser investigados para producir un producto deseado. La identificación de las químicas
de procesos alternativos se debe hacer en el comienzo de cualquier diseño conceptual. El diseño conceptual
y la posterior optimización de un proceso son “condiciones necesarias” para cualquier nuevo proceso con
éxito. Sin embargo, las mayores mejoras (ahorro) asociados con los procesos químicos son más a menudo
debido a los cambios, a veces cambios radicales, a la vía de producto químico utilizado para producir el
producto. Muy a menudo, hay al menos dos formas viables para producir un producto químico determinado.
Estas rutas alternativas pueden requerir diferentes materias primas y pueden producir diferentes
subproductos. El costo de las materias primas, el valor de los subproductos, la complejidad de la síntesis, y
el impacto ambiental de cualquier material de desecho y contaminantes producidos deben tenerse en cuenta
al evaluar rutas de síntesis alternativas.

Douglas [1,2], Entre otros, ha propuesto un enfoque jerárquico para el diseño del proceso conceptual.
En este enfoque, el proceso de diseño sigue una serie de decisiones y medidas. El orden en el que
se toman estas decisiones se forma la jerarquía del proceso de diseño. Estas decisiones son las
siguientes.
1. Decidir si el proceso va a ser por lotes o continuo.
2. Identificar la estructura de entrada / salida del proceso.
3. Identificar y definir la estructura de reciclaje del proceso.
4. Identificar y diseñar la estructura general del sistema de separación.
5. Identificar y diseñar el sistema de recuperación de la red de intercambio de calor o
energía proceso.

En el diseño de un nuevo proceso, seguimos los pasos 1 a 5 en ese orden. Alternativamente,

al observar un proceso existente, podemos trabajar hacia atrás desde el paso 5 y eliminar o
grandemente simplificar el PFD y, por lo tanto, revelar mucho sobre la estructura del proceso
subyacente.
Vamos a empezar con este algoritmo de diseño de cinco pasos y ver cómo se puede aplicar a un
proceso químico. Cada uno de los pasos se trata con cierto detalle, y se cubrirá la filosofía general
sobre el proceso de toma de decisiones. Sin embargo, debido pasos 4 y 5 requieren una amplia
discusión, éstos estarán cubiertos en capítulos separados (capítulo 12 para las separaciones, y
capítulo 15 para recuperación de energía).