TRATADORES TÉRMICOS

I. INTRODUCCIÓN

Los calentadores térmicos, como se mencionó anteriormente, buscan

aprovechar las ventajas que ofrece la aplicación de calor en el rompimiento
de emulsiones. Estos equipos son capaces de suplir la función de un Gun
Barrel adicionando el hecho de que los fluidos de producción se someten a
un proceso de separación durante menor tiempo. Por la importancia de
estos equipos en campo, a continuación se describirá brevemente su
funcionamiento, sus principales componentes, así como sus ventajas y
desventajas.

Estos equipos son utilizados en las estaciones de descarga y los hay

verticales y horizontales, su tamaño depende del volumen de aceite y agua
a ser manejado.

II. TRATADORES TÉRMICOS VERTICALES

Este tipo de tratadores térmicos son los más comunes cuando se dispone
de una sola corriente. Este equipo tiene cuatro componentes principales:

• Sistema de separación de gas.

• Free Water Knockout (FWKO).

• Sistema de calentamiento y “lavado de agua”.

• Sección de coalescencia y deposición.

A. SISTEMA DE SEPARACIÓN DE GAS.

El sistema de separación de gas es el primero que tiene contacto con el

fluido y se encuentra ubicado en la parte superior del equipo. Este
sistema lo componen básicamente dos instrumentos; un desviador y un
extractor de niebla (Ver Figura 1).
 El desviador de flujo tiene la función de colisionar la corriente contra la
coraza del tratador con el fin de separar el gas de la fase líquida, sin
embargo, en este proceso, pequeñas gotas de líquidos quedan
atrapadas en la fase gaseosa, a raíz de esto el extractor de niebla
cumple la función de liberar dichas gotas. Esto lo hace mediante un
mecanismo de paletas que mediante acción centrifuga envían las
moléculas más pesadas –las líquidas- al fondo del tratador. Por su parte
el gas es retirado del tratador.

Como consideración, si el tratador se encuentra luego del separador, el

sistema de separación de gas puede tener un tamaño más pequeño,
incluso puede ser omitido.

B. FREE WATER KNOCKOUT (FWKO).

Luego del proceso de separación de gas, el fluido sigue su recorrido

hacia el fondo del tratador, este sirve como un FWKO. Esta parte del
tratador permite la separación del agua libre[A]. Esta separación ocurre
por gravedad y se da luego de un rango de tiempo –denóminado tiempo
de retención- que varía entre tres y cinco minutos.
En caso tal que el tratador se encuentre luego de un FWKO, la sección
del equipo dedicada a la segregación puede ser más pequeña, además
por aspectos energéticos. Adicionalmente, la presencia de un FWKO
previo al separador minimiza el consumo de combustible usado para
calentar la corriente.

C. SISTEMA DE CALENTAMIENTO Y LAVADO DE AGUA.

 En este componente del tratador, un intercambiador de calor en contacto
con el fluido, rompe la emulsión. Esto se logra ya que el calor provoca
una aceleración en el movimiento de las partículas de agua, haciendo
que estas choquen con mayor fuerza y frecuencia, al suceder esto, la
película formada por el agente emulsificador alrededor de las partículas
tiende a expandirse hasta romperse, debido a la reducción de
viscosidad, espesor y cohesión de la película. Este rompimiento provoca
la formación de gotas mucho más grandes y de mayor peso, y que por
acción de la gravedad se sedimentan. El principio se basa en la
diferencia de los coeficientes de dilatación cúbica del agua y el petróleo,
lo que hace que al calentar la película, la emulsión disminuya.
Es importante considerar en el diseño que el gas puede no haber sido
liberado en su totalidad, y al ser calentado puede generar turbulencia
inhibiendo la coalescencia que se dará en la siguiente fase del proceso.

D. SISTEMA DE COALESCENCIA Y DEPOSITACIÓN.

Esta parte del proceso se caracteriza, principalmente, por la presencia

de bandejas ranuradas denominadas deflectores (Ver Figura 2), que
tienen como función hacer que el petróleo y la emulsión sigan una
trayectoria en zigzag ascendente. La presencia de estos deflectores
facilita la coalescencia de pequeñas gotas de agua aún presentes en el
petróleo.

Para aumentar la coalescencia de las partículas, en algún momento se

implementaron fibras que atrapaban y precipitaban las gotas de agua y a
su vez permitían disminuir la temperatura del tratador, sin embargo,
estas fibras con el tiempo se obstruían provocando obstrucciones
difíciles de remover.

Esto dará por terminado el proceso de rompimiento de emulsiones en el

tratador térmico.
III. TRATADORES TÉRMICOS HORIZONTALES.

Este tipo de tratador es el más usado, pues es el que mejor opera

cuando a él llegan los fluidos provenientes de varios pozos.

Este equipo tiene tres componentes principlaes:

• Calentamiento y lavado de agua.

• Cámara de recolección de petróleo.
• Sección de coalescencia.

A. CALENTAMIENTO Y LAVADO DE AGUA.

La corriente entra al tratador, esta choca contra una coraza deflectora

que tiene un efecto de liberación flash, separando el gas de la fase
líquida, inmediatamente este se dirige a una válvula de salida, sin
embargo, esta válvula actúa bajo ciertas condiciones de presión que
serán mencionadas más adelante.

El agua y los sólidos van al fondo del tratador, mientras los

componentes más livianos se desplazarán a la parte superior del
tratador. El petróleo y la emulsión serán calentados, el nivel de los
fluidos subirá hasta alcanzar el tope de la cámara de recolección de
petróleo, donde finalmente los componentes más livianos (petróleo)
se desbordarán ocupando dicha sección.

Para esta parte del proceso se debe considerar que el agua libre
debe ser desalojada, de lo contrario el nivel de esta incrementará
desplazando la emulsión a la cámara de recolección de petróleo.
Igualmente se debe considerar que el nivel de la emulsión debe ser el
adecuado para refrigerar el intercambiador de calor, pues de no ser
así, este se puede sobrecalentar, sufriendo graves daños que
interrumpirán el proceso de tratamiento, para ello es necesario
disponer de una instrumentación adecuada que permita controlar
parámetros tales como la temperatura y el nivel.

Cabe mencionar que actualmente los tratadores térmicos

horizontales no usan intercambiadores de calor, pues la emulsión es
calentada previamente en un equipo que cumple únicamente dicha
función.
 B. CÁMARA DE RECOLECCIÓN DE PETRÓLEO.

En esta parte del proceso cumple un papel fundamental el gas

liberado en la fase inicial del proceso así como el correcto
funcionamiento de los equipos de medición y control. Un indicador de
nivel conectado a la válvula de salida de petróleo limpio regula la
salida de aceite por el tope del tratador. Cuando la válvula de salida
del petróleo limpio se encuentra abierta, la válvula de salida del gas
se cierra, aumentando la presión en la cámara de recolección,
forzando a la emulsión a circular hacia la sección de coalescencia,
que a su vez desplaza el petróleo limpio al recolector de petróleo
ubicado en la zona superior del tratador.

C. SECCIÓN DE COALESCENCIA.

La presión del gas en la cámara de recolección desplaza la emulsión

hacia un dispositivo ranurado que distribuye uniformemente la
emulsión, permitiendo un adecuado control del nivel y asegurando la
óptima separación de las pequeñas gotas de agua que aún se
encuentran en el petróleo. El petróleo que sale de esta zona es un
petróleo limpio, libre de agua que es desplazado por los fluidos
adyacentes hacia el sistema de recolección de petróleo limpio.

Como parámetro de diseño, esta sección de coalescencia debe ser

diseñada de tal manera que el tiempo de retención sea el suficiente
para que la coalescencia de las moléculas de agua ocurra.

En algunos equipos, el proceso se hace bajo presurización lo que

permite que el equipo sea, básicamente, una sección de
coalescencia, sin embargo para esto se debe cumplir que la presión
sea la suficiente para que el petróleo se encuentre por encima del
punto de burbuja.

IV. VENTAJAS

Como principales ventajas de los tratadores térmicos, respecto a

otros dispositivos separadores de emulsiones se destacan:

• Los tratadores térmicos son menos costosos, ofreciendo menores

costos de instalación que un Gun Barrel.

• Su tiempo de retención es muy inferior al de un Gun Barrel (10-30

min.).
 • Ayudan a cumplir con los requerimientos de contenido de agua en
el crudo.

• Al ser menor su tiempo de retención, se evitan sobrecargas en las

tuberías.

V. DESVENTAJAS

Aunque sus ventajas en cuanto a tiempo son muy importantes, estos

equipos presentan las siguientes desventajas:

• Su capacidad de procesamiento es menor a la de los Gun Barrel.

• Son más sensibles a los químicos.

• En los tratadores verticales, la tubería que lleva los fluidos de la

zona de separación de gas al fondo del recipiente, es susceptible a
la corrosión.

• Los sedimentos en las paredes o en el fondo pueden provocar un

incremento inesperado de nivel y el petróleo que se obtiene al final
del proceso puede contener agua salada.

• Se pueden presentar pérdidas por evaporación, que no sólo

disminuyen el volumen de hidrocarburos líquidos, sino también un
descenso en la gravedad API ocasionando una reducción de su
valor económico.