TUBERÍA SERIE

El sistema en serie se caracteriza por

que el fluido sigue una trayectoria
única y el principio de continuidad
dicta que el caudal en el punto A es
igual que en el punto B

CÁLCULO
SISTEMA DE
TUBERÍAS TUBERÍA EN PARALELO

El sistema en paralelo se caracteriza

por que el fluido tiene más de una
trayectoria para recorrer y el caudal es
igual.

El principio de continuidad requiere

que el caudal en el punto A sea igual al
del punto B
 Caso I: Información Interrogantes
• Tamaño tuberías • Presión en algún punto
• Pérdidas menores • Carga total de la bomba
• Caudal • Elevación de una fuente

TUBERÍAS EN
SERIE
Caso II : Información Interrogantes
• Elevaciones
• Tamaño de tuberías • Caudal del sistema
• Válvulas y acoplamientos
• Caídas de presión en puntos claves

Caso III : Información Interrogantes

• Arreglo del sistema • Tamaño de tubería

• Caudal
 PRINCIPIOS GENERALES PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS

𝑧 + + +∑ℎ = 𝑧 + + + ∑ℎ + ∑ℎ +∑ℎ

1
P = Potencial útil
Q = Caudal útil
H = Altura útil

TUBERÍAS EN
SERIE
Selección del tamaño de
tubería
3

5 Se recomienda usar válvulas de

La longitud de la tubería
de succión debe ser lo
más corta posible
control y apagado de pérdida
baja como las de compuerta o
4 mariposa

2 La presión a la entrada debe ser muy

elevada, verificar el diseño de la tubería de
succión y calcular la succión positiva neta
NPSH
 Problemas con apoyo

Calcule la potencia que suministra la bomba si se sabe que su eficiencia es del 76%, con un flujo de 54 m3/h
de alcohol metílico a 25°c. La línea de succión es de acero estándar de 4 pulgadas, cédula 40 y de 15 m de
largo. La longitud total de la tubería de acero es de 2 pulgadas, cédula 40, que constituye la línea de
descarga es de 200 m. Suponga que la entrada desde el almacenamiento 1 es a través de una entrada de
bordes cuadrados, y que los codos son estándar. La válvula está abierta por completo y es de tipo globo.

TUBERÍAS EN
SERIE
 Los sistemas de tuberías en paralelo son aquellos en los que hay más de una trayectoria
que el fluido puede recorrer para llegar de un punto de origen a otro de destino.

El fluido tendera a seguir la trayectoria de menor

resistencia; por tanto, el flujo que entra se bifurca entre
tocias las ramas, con mayor flujo en aquellas que tienen
menos resistencia.

TUBERÍAS EN
PARALELO

El principio de continuidad para el

La continuidad también requiere
flujo estable requiere que el flujo
𝑄 =𝑄 =𝑄 +𝑄 +𝑄 que la suma de los flujos en todas
volumétrico que ingresa al sistema
las ramas debe ser igual al flujo
ramificado sea el mismo que sale de
volumétrico total en el sistema.
este.
 MÉTODO DE SOLUCIÓN PARA SISTEMAS CON DOS RAMAS, CUANDO SE
CONOCEN EL FLUJO VOLUMÉTRICO TOTAL Y LA DESCRIPCIÓN DE LAS RAMAS

1 Igualar el flujo volumétrico total con la suma de los flujos volumétricos en las dos ramas,
como se enuncia en la ecuación.
𝑄 =𝑄 =𝑄 +𝑄 +𝑄
Después, hay que expresar los flujos en las ramas como el producto del área de flujo y
la velocidad promedio; es decir,
𝑄 =𝐴 𝑉 𝑦 𝑄 =𝐴 𝑉
TUBERÍAS EN 2 Encontrar las pérdidas primarias y secundarias en cada rama.
PARALELO
3 Para cada una de las ramas hay que calcular la rugosidad relativa D/𝜖, estimar el
factor de fricción y encontrar ℎ

4 Igualar las pérdidas de carga en las dos ramas como se plantea en la ecuación
planteadas en términos de velocidades.
ℎ =ℎ =ℎ
5 Resolver una velocidad en términos de la otra, a partir de la ecuación del paso 4.
Sustituir el resultado del paso 5, en la ecuación del flujo volumétrico que se desarrolló
6 en el paso 1, y despejar cada una de las velocidades desconocidas.
 MÉTODO DE SOLUCIÓN PARA SISTEMAS CON DOS RAMAS, CUANDO SE
CONOCEN EL FLUJO VOLUMÉTRICO TOTAL Y LA DESCRIPCIÓN DE LAS RAMAS

7 Despejadas las velocidades se rectifica el factor de fricción del paso 2 calculando 𝑅 en

cada rama y si es necesario calcular el factor de fricción por diagrama de Moody o
calcular los valores a través de la ecuación para flujo turbulento:
0,25
𝑓=
1 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
𝐷 𝑅𝑒 ,
3,7
𝜖
TUBERÍAS EN
PARALELO 8 Si los valores del factor de fricción cambian en forma significativa, se repiten los
pasos 3 a 7, con el nuevo valor del factor de fricción.

9 Utilizar la velocidad encontrada en cada ramal para determinar el Q en cada ramal

y comprobar la suma de los flujos volumétricos para asegurarse que es igual al
total de todo el sistema.
10 Utilizar la velocidad en cualquier rama para calcular la pérdida de carga a través de
ella, con la relación usada en el paso 3. Esta pérdida es igual a la de todo el sistema
por ser un sistema en paralelo. También se puede calcular la caída de presión a
través del sistema por medio de la ecuación:

∆ = 𝛾ℎ
 PROBLEMA 1 En la figura mostrada fluye agua a 60°F, la tubería es de acero de 2 pulgadas, cédula
40, con un caudal de 100 gal/min. El intercambiador de calor en la rama A tiene un
coeficiente de perdida de K = 7.5, con base en la carga de velocidad en la tubería. Las
tres válvulas se encuentran abiertas por completo. La rama B es una línea de
desviación que se compone de una tubería de acero de 1 ⁄ pulgada, cedula 40. Los
codos son estándar. La longitud de la tubería entre los puntos 1 y 2 en la rama B es
de 20 pies. Debido al tamaño del intercambiador de calor, la longitud de la tubería de
la rama A es muy corta, y es posible ignorar las perdidas por fricción. Para este
arreglo, determine (a) el flujo volumétrico del agua en cada rama y (b) la caída de
presión entre los puntos 1 y 2.

TUBERÍAS EN
PARALELO
 SOLUCIÓN

1 𝑄 = 𝑄 =𝑄 +𝑄
𝑄 =𝐴 𝑉 𝑦 𝑄 =𝐴 𝑉
𝑄 = 𝐴 𝑉 +𝐴 𝑉
En la página 601 del libro de Robert Mott, obtenemos los datos relacionados con la
tubería
𝐴 = 0,02333 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝐴 = 0,01039 𝑝𝑖𝑒𝑠

TUBERÍAS EN 𝑔𝑎𝑙 1
𝑝𝑖𝑒
𝑠
PARALELO 𝑄 = 100 𝑋
𝑚𝑖𝑛 449 𝑔𝑎𝑙
= 0,023𝑝𝑖𝑒𝑠 . 𝑠
𝑚𝑖𝑛

2 Encontrar las pérdidas primarias y secundarias en cada rama, para ello hay que expresar
las pérdidas de carga en términos de las velocidades para cada rama.

ℎ =ℎ =ℎ
Resolviendo para la rama A se tiene lo siguiente 𝐿 Coeficiente de resistencia
𝐾 =𝑓
𝐷 para cada válvula de
𝑉 𝑉 compuerta
ℎ = 2𝐾 +𝐾
2𝑔 2𝑔 𝐾 = 7,5
 𝐿 para una válvula de
= 8,
𝐷 compuerta abierta
por completo

TUBERÍAS EN
PARALELO

𝑓 = 0,019 para una tubería de

2 pulgadas, cédula 40
 𝐾 = 0,019 8 = 0,152

𝑉 𝑉 𝑉
ℎ = 2 0,152 + 7,5 = 7,80
2𝑔 2𝑔 2𝑔
Resolviendo para la rama B se tiene lo siguiente
𝑉 𝑉 𝑉 Coeficiente de resistencia para
ℎ = 2 𝐾 +𝐾 +𝐾 𝐾 =𝑓 Le/D
2𝑔 2𝑔 2𝑔 cada codo
𝐾 =𝑓 Le/D Coeficiente de resistencia para la
válvula de globo
TUBERÍAS EN 𝐾 = 𝑓 𝐿 /D Pérdida por fricción en la tubería
PARALELO de la rama b.

El valor de 𝑓 no se conoce y se determinará por un proceso de iteración. Los datos conocidos

son
𝑓 = 0,022, para una tubería de1 ⁄ pulgadas, cédula 40 (tabla 10.5)
Le/D = 30, para cada codo (tabla 10.4)
Le/D = 340, para una válvula de codo abierta por completo (tabla 10.4)

𝐾 = 0,022 30 = 0,66
𝐾 = 0,022 340 = 7,48
𝐾 = 𝑓 20⁄0,1150 = 173,9 𝑓
 Resolviendo para las pérdidas de b tenemos
𝑉 𝑉 𝑉
ℎ = 2 (0,66) + (7,48) + (173,9)𝑓
2𝑔 2𝑔 2𝑔
𝑉
ℎ = 8,80 + 173,9𝑓
2𝑔
Esta ecuación introduce la incógnita adicional fb. Se utiliza un procedimiento iterativo. La
estimación de la rugosidad relativa para la rama b será una buena aproximación para el
primer valor de la iteración

3 Para cada una de las ramas hay que calcular la rugosidad relativa D/𝜖, estimar el
TUBERÍAS EN factor de fricción y encontrar ℎ
PARALELO

𝜖⁄𝐷 = 1,5𝑋10 /0,1150 = 0,001304

Del diagrama de Moody se obtiene una estimación lógica para el factor de fricción 𝑓 y se
sustituye en la ecuación para ℎ
 Diagrama de Moody

TUBERÍAS EN
PARALELO 0,0013
 𝑓 = 0,021
𝑉 𝑉
ℎ = 8,80 + 173,9(0,021) ℎ = 12,452
2𝑔 2𝑔

4 5 Igualar las pérdidas de carga en las dos ramas y resolver para 𝑉 en términos de 𝑉

ℎ =ℎ
𝑉 𝑉
7,80 = 12,452
2𝑔 2𝑔
TUBERÍAS EN
PARALELO 𝑉 = 1,26𝑉

6 7 Se reemplaza en el paso 1 y se obtiene 𝑉 y 𝑉

𝑄 = 𝐴 1,26𝑉 + 𝐴 𝑉
𝑄 = 𝑉 (𝐴 1,26 + 𝐴 )
0,223𝑝𝑖𝑒𝑠 /𝑠
𝑉 =
1,26 0,02333 + 0,01039 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉 = 5,60 pies/s 𝑉 = 7,06 pies/s
 Como los cálculos se hicieron con un 𝑓 supuesto, así que encontramos el valor más
cercano con el número de Reynolds, calculado con las velocidades encontradas. En el
9
apéndice A del libro de Moot, se encuentra la viscosidad dinámica para encontrar el
valor requerido. Encontramos el valor para la rama B

𝑅 = 𝑉 𝐷 /𝜗
𝑅 = (5,60)(0,1150)/(1.21𝑋10 )
𝑅 =53.223,14
0,25
TUBERÍAS EN 𝑓=
1 5,74 𝐷 ⁄𝜖 = 0,1150/1,5𝑋10 = 766,6
PARALELO 𝑙𝑜𝑔 𝐷 +
𝑅𝑒 ,
3,7
𝜖

𝑓 =0,0248

Dado que hay mucha diferencia entre el 𝑓 supuesto y el encontrado, se repiten los cálculos de los
pasos 3 a 7.
𝑉 𝑉 𝑉
ℎ = 8,80 + 173,9(0,0248) = 13,112 ℎ = 7,80
2𝑔 2𝑔 2𝑔
 Al igualar las pérdidas en cada rama tenemos

ℎ =ℎ
𝑉 𝑉
7,80 = 13,112
2𝑔 2𝑔
𝑉 = 1,3𝑉
Se reemplaza en la primer paso para resolver las velocidades
𝑄 =𝐴 𝑉 +𝐴 𝑉
TUBERÍAS EN 0,223𝑝𝑖𝑒𝑠 /𝑠 = 𝐴 1,3𝑉 + 𝐴 𝑉
PARALELO 0,223𝑝𝑖𝑒𝑠 /𝑠
𝑉 =
1,3 0,02333 + 0,01039 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉 = 5,47 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠 𝑉 = 7,12 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠
Se calcula el número de Reynolds para la rama b nuevamente

𝑉𝐷 (5,47)(0,1150)
𝑅 = = = 51.987,60
𝜗 (1.21𝑋10 )
Cuando reemplazamos éste valor en la ecuación o en el diagrama de Moody, no encontramos
una diferencia significativa por lo que dejamos de hacer la iteración y conservamos los valores
 9 10 Ahora, con las velocidades encontradas, resolvemos para encontrar el caudal en cada ramal
y la carga para cada una.

𝑄 =𝐴 𝑉 𝑄 =𝐴 𝑉
𝐴 = 0,02333 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝐴 = 0,01039 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑄 =(0,02333)(7,12) 𝑄 = (0,01039)(5,47)
𝑸𝒂 = 𝟎, 𝟏𝟔𝟔 𝒑𝒊𝒆𝒔𝟑 /𝒔 𝑸𝒃 = 𝟎, 𝟎57 𝒑𝒊𝒆𝒔𝟑 /𝒔
𝑸𝒂 = 𝟕𝟒, 𝟓 𝒈𝒂𝒍/𝒎𝒊𝒏 𝑸𝒂 = 𝟐𝟓, 𝟓 𝒈𝒂𝒍/𝒎𝒊𝒏
En el ejercicio se pide encontrar la caída de presión, para lo cual
TUBERÍAS EN
PARALELO 0 0 0 0 0 0 0

𝑃 𝑃
−ℎ =
𝛾 𝛾
𝑃 − 𝑃 = 𝛾ℎ
De acuerdo con el paso 2 se tiene que:
𝑉
ℎ =ℎ =ℎ ℎ = 7,80
2𝑔
ℎ = 6,14 pies
 En esta parte no se tomó en cuenta las pérdidas de las dos tes que hay en la tubería

62,4 𝑙𝑏 1 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑃 −𝑃 = 6,14 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 2,66 𝑝𝑠𝑖
𝑝𝑖𝑒𝑠 144 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑷𝟏 − 𝑷𝟐 = 𝟐, 𝟔𝟔 𝒑𝒔𝒊

TUBERÍAS EN
PARALELO
 MÉTODO DE SOLUCIÓN PARA SISTEMAS CON DOS RAMAS, CUANDO SE
CONOCEN LA CAIDA DE PRESIÓN A TRAVÉS DEL SISTEMA, Y HA DE
CALCULARSE EL FLUJO VOLUMÉTRICO EN CADA RAMA Y EL FLUJO TOTAL

1 Calcular la pérdida de carga total a través del sistema.

ℎ = ∆𝑃/𝛾
2 Determinar las pérdidas en función del factor del fricción y las velocidades.

3 Calcular la rugosidad relativa para cada rama en términos de velocidades y factor de

fricción.
TUBERÍAS EN 4 Igualar las pérdidas de carga en cada rama con la pérdida total encontrada en el paso
PARALELO 1 y despejar para la velocidad de cada rama.
5 Si hubiera alguna duda sobre el factor de fricción, se debe calcular el valor de Reynolds
para cada rama y se vuelve a calcular el factor de fricción.
6 Si el valor del factor de fricción cambia de manera significativa se repiten los pasos 3 y
4 con los valores nuevos.

7 Una vez encontrado el factor de fricción adecuado, se utiliza la velocidad que ahora ya se
conoce en cada rama, para calcular el flujo volumétrico en cada una de éstas. Después, se
calcula la suma de los flujos volumétricos, que es igual al flujo volumétrico total en el
sistema.
 PROBLEMA 2 En la figura mostrada fluye aceite lubricante a los rodamientos de una máquina
grande. Los rodamientos actúan como restricciones para el flujo. Los coeficientes de
resistencia son de 11.0 y 4.0 para los dos rodamientos. Las líneas en cada rama están
constituidas por tubos de acero estirado de ½ pulgada con espesor de pared de 0,049
pulgadas. Cada una de las cuatro vueltas de la tubería tiene un radio medio de
100mm. Incluya el efecto de las vueltas pero no la carga por fricción por que la
tubería es muy corta. Determine a) el flujo volumétrico de aceite en cada rodamiento
y b) el flujo volumétrico total en L/min. El aceite tiene una gravedad específica de
0,881 y viscosidad cinemática de 2,50X10 𝑚 /𝑠. El sistema se encuentra en el
mismo plano, por lo que todas las elevaciones son iguales.

TUBERÍAS EN
PARALELO
Tubería de acero de ½ pulg X 0,049 pulg de
espesor

Para la solución de éste problema apoyarse de la herramienta EXEL

 De la siguiente tabla del libro de Mott sacamos la relación de longitud equivalente
para el problema planteado.

TUBERÍAS EN
PARALELO
 Diagrama de Moody

TUBERÍAS EN
PARALELO

0,00014

El factor de fricción se determina con la rugosidad relativa en el extremo derecho en el punto donde se
aproxima a una horizontal