PROCESOS INDUSTRIALES

Paso 3. Desarrollo temas de la unidad 2

JULIAN ANDRES MUÑOZ VALENCIA

10012824

Grupo: 212022_18

TUTOR

ALBERTO MARIO PERNETT

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

INGENIERIA INDUSTRIAL
DOSQUEBRADAS RISALALDA 2018
 INTRODUCCION

Con el rápido desarrollo de nuevos materiales, los procesos de fabricación se

están haciendo cada vez más complejos, de ahí nace la importancia de
conocer los diversos procesos de fabricación mecánica mediante los cuales
pueden procesarse los materiales. La industria requiere actualmente de tales
conocimientos y es por eso que el presente trabajo pretende que los
alumnos como nosotros apliquemos los conocimientos adquiridos en la
materia.

Es de gran importancia que el futuro profesional ingeniero industrial tenga

conocimiento de los diferentes procesos como el mecanizado por fresadora y
el moldeo por inyección de mayor aplicación para la fabricación de piezas y
materiales, así como de los procesos industriales básicos, ya que con la
numerosa incorporación de empresas pequeñas y medianas basadas en
procesos de manufactura y la incorporación de tecnología de punta para
mantener o aumentar sus índices de competitividad se hace necesario que
los conocimientos adquiridos en el salón de clases sean llevados a la práctica
con la elaboración de trabajos como este
 DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

1. Ingresar en el entorno de aprendizaje práctico al vínculo llamado

“Procesos de fabricación mecánica”. Escoger los 3 procesos que más
le llamen la atención y explicarlos con sus palabras.

PROCESO FORMACION DE METAL

Si sometemos a un metal a una serie de esfuerzos, se altera el equilibrio de
la red cristalina y se producen desplazamientos atómicos. En los
procedimientos de fabricación por deformación la deformación es plástica
(los átomos no recuperan su posición inicial). La deformación puede ser en
frío (por debajo de la temperatura de recristalización) o en caliente (por
encima de la temperatura de recristalización).

 FORJA. La forja es el procedimiento por el que

se da forma a los metales mediante golpes,
generalmente con el material a alta
temperatura. Mejora considerablemente las
propiedades mecánicas del material Puede
realizarse manual o automáticamente.

 ESTAMPACION Consiste en someter un

metal a un esfuerzo de compresión entre dos
moldes de acero, que se denominan
estampas. Se trata de una operación
estrechamente relacionada con la forja
mecánica. Consiste en situar el metal entre
dos moldes denominados estampas y
someterlo a un esfuerzo de compresión por
medio de una prensa. Las estampas son una
especie de moldes formados por dos partes,
la estampa superior y la estampa inferior.
Ésta permanece fija a una mesa, mientras
que la otra es accionada mecánicamente,
cayendo sobre la otra.
 EXTRUSION. Conformado
consistente en hacer fluir un
material a través del orificio de una
matriz, con una sustancial reducción
de sección, mediante algún sistema
que le transmita gran cantidad de
energía en poco tiempo.
Características:
• Buenos acabados superficiales y tolerancias, altas resistencias
mecánicas, permite obtener perfiles de geometría compleja.

 LAMINACION. Consiste en hacer

pasar entre dos o más rodillos un
lingote en caliente de acero. A
través de sucesivas pasadas se
reduce su espesor y se adapta su
forma para obtener planchas,
barras o perfiles. El lingote se
calienta a una temperatura por
debajo de la de fusión. Los rodillos
están separados una distancia un poco más pequeña que la anchura
del lingote. Se emplea en metales y en plásticos. DEFORMACION EN
FRIO

 FLEXION Con este método se pretende reducir la sección de un

determinado material, por ejemplo, para reducir el grosor de una
varilla. Esto se consigue haciéndolo pasar a través de unos orificios
calibrados que se denominan hileras. El material que se quiere estirar
debe ser dúctil y tenaz.
 TREFILADO Es un procedimiento
que se emplea para obtener alambres
finos. Es un método muy similar al
estirado, pues consiste en reducir el
grosor de un producto metalúrgico
(una barra de metal dúctil, alambre
laminado…) haciéndolo pasar,
mediante tracción, por una serie de
agujeros calibrados llamados también hileras. Al material se le obliga a
pasar por los orificios estirándolos, al igual que el método anterior. El
estirado se aplica para varillas gruesas y tiene por objeto obtener
varillas más finas. El trefilado se aplica sólo para obtener alambres
finos.

 EL MOLDEO es una técnica que consiste en calentar el material hasta

su punto de fusión y, en ese momento, verterlo en un molde con la
forma de la pieza que se desea obtener. Una vez que se ha realizado
el diseño de la pieza que se desea fabricar, es necesario construir un
modelo, de madera o yeso. A partir del modelo se construye el molde,
que puede ser de arena o en coquilla; si la pieza es hueca es preciso
fabricar machos, que son la piezas que recubren los huecos interiores.
Al proceso de llenado del molde se llama colada. El desmoldeo consiste
en extraer la pieza del molde.
TIPOS DE MOLDEO
Moldeo en arena: Consiste en la confección de un molde elaborado con
arena preparada con aglomerantes (cementos, arcillas de sílice o caolín, o
resinas sintéticas)
Moldeo por Coquilla: Son moldes de metal que permiten un número muy
elevado de piezas iguales con el mismo molde. Las coquillas son más
costosas pero la pieza se enfría más rápido
Moldeo En Cera. Se crea un molde y se introduce la cera, una vez tenemos
la forma de la pieza en cera se le da una lechada de compuestos cerámicos y
arena, cuando solifica se introduce en un autoclave que por medio de altas
presiones expulsa la cera del que será el molde de la pieza. Se calienta el
molde para evitar que se agriete cuando se vierte la colada, se enfría a
temperatura ambiente y se rompe el molde

PROCESO DE MECANIZADO
En el mecanizado o arranque de virutas se obtienen las piezas separando
partes del material (virutas) por medios mecánicos y con herramientas de
filo.
 FABRICACION POR ARRANQUE DE MATERIAL: Punzonado,
cizallado, aserrado, taladrado, fresado, torneado. Rectificado. Se
realiza arrancando el material sobrante en forma de virutas o
diminutas partículas para, de esta manera, obtener la pieza deseada
de acuerdo con el plano. Hay una gran pérdida de material en forma
de viruta, lo que ocasiona un coste elevado. Por lo tanto, se debe
utilizar un material de partida de forma y dimensiones similares a las
definitivas, obtenido mediante forja, laminación o cualquiera de los
procesos explicados.

 TALADRADO: Es la operación
consistente en realizar agujeros circulares
en una pieza. Para ello se monta en la
máquina de taladrar una herramienta
llamada broca, que gira para penetrar
eliminando virutas del material a
taladrar.
 FRESADO: Es un proceso de mecanizado en el que se
arrancan virutas utilizando una herramienta de forma
circular con múltiples filos llamada fresa.
El movimiento principal de corte es circular y lo
realiza la fresa al girar sobre su propio eje, a
diferencia de en los procesos de torneado y taladrado,
en el fresado los filos de corte no trabajan de forma
continua, sino sólo durante una parte del giro
completo de la fresa. El resto del tiempo gira en vacío,
lo que permite su refrigeración.

 RECTIFICADO: El proceso de RECTIFICADO

utiliza una herramienta abrasiva (MUELA) y se lleva
a cabo en una máquina llamada RECTIFICADORA.
Suele utilizarse en la etapa final de fabricación, tras
el torneado o fresado, para mejorar la tolerancia
dimensional y el acabado superficial del producto.

 TROQUELADO: Es un método para trabajar

laminas metálicas en frio, en forma y tamaño
predeterminados. Por medio de un troquel y una
prensa. El troquel determina y la prensa
suministra la fuerza necesaria para efectuar el
cambio.

 TORNEADO: consiste en rotar la pieza de trabajo como principal

movimiento, y se realiza generalmente en los tornos (la máquina es la
que hace el movimiento de avance, al sujetar en el cabezal o fijar la
pieza entre los puntos de centraje, y también la que hace el
movimiento de corte con una o varias herramientas, que son
empujadas hacia la superficie de la pieza).
 EL CIZALLADO. Es una técnica que se utiliza para cortar material en
frío sometiéndolo a una presión que va a depender del espesor de la
chapa. Para ello se utiliza la cizalla donde sus filos de ambas cuchillas
de la cizalla se enfrentan presionando sobre la superficie a cortar hasta
que vencen la resistencia de la superficie a la tracción rompiéndola y
separándola en dos. El borde cortado por cizallamiento se presenta
irregular. La presión necesaria para realizar el corte se obtiene
ejerciendo palanca entre un brazo fijo que se coloca en la parte inferior
y otro que es el encargado de subir y bajar ejerciendo la presión.

 OXICORTE: En el proceso de oxicorte se separa o elimina el metal

mediante la reacción química del metal con el oxígeno (oxidación) a
altas temperaturas. La temperatura requerida se mantiene con una
flama de precalentamiento, mientras que el corte lo realiza en chorro
de oxígeno que oxida el metal y lo elimina de la zona de corte.
  MECANIZADO POR ELECTROEROSION: es un método de arranque
de material que se realiza por medio de descargas eléctricas
controladas que saltan en un medio
dieléctrico, entre un electrodo y una
pieza.

PROCESO TRATAMIENTO TERMICO

Se trata de variar la temperatura del
material pero sin variar la composición
química.
El objetivo es mejorar las propiedades de
los metales y aleaciones, por lo general, de
tipo mecánico. En ocasiones se utiliza este tipo de tratamientos para,
posteriormente, conformar el material.
 CEMENTADO: Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la
capa exterior de los aceros. Se mejora la dureza superficial y la
resiliencia. Se aplica a piezas que deben ser resistentes a golpes y la
vez al desgaste. Se aplica a los aceros.

 RECOCIDO: consiste en calentar un material hasta una temperatura

dada y, posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza, para suprimir
los defectos del temple.

 TEMPLE: se utiliza para obtener un

tipo de aceros de alta dureza. Se
trata de elevar la temperatura del
acero hasta una temperatura cercana
a 1000 ºC y posteriormente
someterlo a enfriamientos rápidos o
bruscos y continuos en agua, aceite o
aire.


 REVENIDO: es el tratamiento
térmico que sigue al temple. El revenido consiste en calentar la pieza
 templada hasta cierta temperatura, para reducir las tensiones internas
que tiene el acero martensítico (de alta dureza). De esto modo,
evitamos que el acero sea frágil, sacrificando un poco la dureza. La
velocidad de enfriamiento es, por lo general, rápida

2. Ingresar en el entorno de aprendizaje práctico al vínculo llamado

“Mecanizado en fresadora”. Una vez haya explorado todos los vínculos
del link haga un resumen sobre su contenido.

MECANIZADO EN FRESADORA

I. FRESADORA Y TIPOS DE FRESADO

Una Fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar
mecanizado por arranque de viruta mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. En las
fresadoras tradicionales, la herramienta o fresa gira en una posición fija y el
desbastado se realiza acercando la pieza a la herramienta.
Dado la variedad de mecanizados que se pueden realizar con una fresadora,
en sus diferentes modelos y potencias, es una máquina herramienta muy
versátil y que requiere de un manejo muy especial por parte de los
operadores, requiriéndose para ello una capacitación muy especial. La
fresadora se emplea para realizar trabajos en superficies planas o perfiles
irregulares, pudiendo también utilizarse para tallar engranajes y roscas,
taladrar y mandrilar agujeros, ranuras chaveteros y graduar con precisión
medidas regularmente espaciadas.
 FRESADO CILINDRICO:
El eje de la fresa está ubicado paralelamente a la superficie de trabajo
de la pieza, las virutas son arrancadas exclusivamente con los filos
ubicados en la periferia.
Es difícil evitar el golpe de entrada de la fresa a la pieza por lo tanto se
genera un inicio ondulado
 FRESADO FRONTAL:
El eje de la fresa está ubicado perpendicularmente a la superficie de
trabajo de la pieza, la fresa corta no solo con dientes de la superficie
cilíndrica sino también con frontales que a su vez realizan una labor de
afilado de la superficie mecanizada.
 En esta forma de trabajo se optimiza el funcionamiento de la maquina
ya que la carga es mucho más pareja y un rendimiento superior.

Tipos de fresas

II. MOVIMIENTOS EN EL FRESADO

El movimiento de corte es realizado por la herramienta al girar, el
movimiento de avance lo realiza el carro transversal y el movimiento de
profundidad lo realiza la consola de la fresadora.
 MOVIMIENTO DE CORTE: Giro de la herramienta

 MOVIMIENTO DE AVANCE: La mesa de trabajo se desplaza en X e Y

(horizontalmente).

 PROFUNDIDAD DE PASADA: la herramienta se desplaza en Z

(verticalmente)

Dado el movimiento relativo entre los filos

de corte y la pieza de trabajo, en la
superficie ya mecanizada quedan las
denominadas marcas de avance (la
 rugosidad final de la pieza dependerá del tipo de plaquita y del
avance).

A-MOVIMIENTO DE CORTE B-MOVIMIENTO DE AVANCE C-MOVIMIENTO DE

PROFUNDIDAD

III. OPERACIONES DE MECANIZADO

 PLANEADO
Consiste en obtener grandes superficies planas o en
obtener superficies que formen ángulos de 90º.

 FRESADO PERIFERICO
El eje de giro de la herramienta es paralelo a la superficie de trabajo.
El cuerpo de la herramienta tiene varios filos de corte (suele ser de
acero de alta velocidad). Si la longitud de la fresa es superior a la
anchura del corte, se denomina fresado plano. La herramienta puede
tener dientes rectos o helicoidales (se prefieren los segundos, pues
cada filo de corte ataca a la pieza progresivamente, mejor reparto de
esfuerzos, operación más suave y sin traqueteo).
  ACANALADO
Se aplica el movimiento de la fresa en sentido recto para atacar la pieza,
la fresa ataca con las puntas inferiores de la misma.
Se utilizan fresas circulares, relativamente delgadas
Aplicación.
Chavetas, guías y nervaduras.

IV. FACTORES QUE INTERVIENEN EN UN PROCESO DE FRESADO

 LA MAQUINA

Al momento de hacer el maquinado, se considera el tamaño de la

mesa para controlar el tamaño de la pieza a trabajar, la robustez de la
fresadora para controlar las vibraciones y condiciones de corte.
  EL AMARRE

Hace referencia a la forma de cómo se va a realizar el amarre de la

pieza sobre la mesa de la fresadora con el fin de determinar obstáculos
al momento de realizar las operaciones.

 LAS HERRAMIENTAS

Las herramientas de fresar las vamos a clasificar en función de

diferentes características.
Según tipo dentado:
Dientes Fresados: de perfil casi triangular.
Dientes destalonados: de perfil casi rectangular.
Dientes Postizos (plaquitas): soldados o atornillados.
Según el paso de la herramienta
Paso grande: contienen pocos dientes y grandes alojamientos para la viruta.
Se utilizan en operaciones de desbaste y acabado en acero.-
Paso normal: contiene un número intermedio de dientes y alojamientos
intermedios para la viruta. Se utilizan para trabajar fundiciones y
operaciones de acabado medio en aceros. Permiten un alto régimen de
avance.-
Paso reducido: contienen un número elevado de dientes y pequeños
alojamientos de viruta. Se utilizan para pequeñas profundidades de corte en
acero, desbastes en fundición y materiales que requieren bajas velocidades
de corte.
Según el número de filos de corte:
Fresas de un corte: sólo tienen una cara activa, bien por la periferia o por un
lateral. Ej. Fresa Cilíndrica o fresa de planear.
Fresas de dos cortes: tienen dos caras activas. Ej. Fresa frontal.
Fresas de tres caras: tienen tres superficies cortantes. Las más corrientes
son las cilíndricas y las de disco con dientes tanto en la periferia como en
las dos superficies laterales
Según su forma
Cilíndricas: pueden tener el dentado recto o helicoidal. Para mejorar la
eficiencia del trabajo se diseñan con dos hélices de sentido contrario.
Disco: son fresas cilíndricas de espesor pequeño.
Cónicas: la superficie periférica tiene forma de tronco cónico.
De forma: tienen su superficie periférica adaptada a un perfil especial, que
resulta ser el negativo del perfil de la pieza mecanizada.
Compuestas: formadas por la unión de dos o tres fresas sencillas para
realizar una operación más complicada.
Madre: especiales para la obtención de engranajes
Según su aplicación:
Fresas de planear: cilíndricas o frontales.
Fresas de ranurar (ranuras rectas, ranuras en T, ranuras con cola de
milano, ranuras para chavetas o chaveteros).
Fresas de cortar (fresas de disco)
Fresas de perfilar (fresas de forma).
Fresas para tallar engranajes:
o Fresas módulo: fresa de forma cuya sección cortante es idéntica al
intradiente del engranaje.

o Fresas Madre: tornillo sin fin, cuya sección normal a la hélice tiene la
forma de la cremallera.
A-frontal B- cilíndrica C-frontal con punta esférica D- de disco E- frontal
cónica F- de forma G- de ranurar en T H- compuesta I-fresa madre J-de
ranurar en cola de milano K-fresa modulo

 EL MATERIAL
El material incide en la elección de las herramientas y la máquina a utilizar
dependiendo de las características del mismo.

V. HOJA DE PROCESO PARA FRESADORA

Sirve para la planeación realizada previamente para tener a la disposición la
cantidad de herramientas y materiales necesarios, así como las
especificaciones de las piezas a ser fabricadas, contiene datos como planos,
materiales, herramientas etc.
VI. UTILES DE AMARRE EN LA FRESADORA
Para conseguir una correcta fijación de las piezas en la mesa de trabajo de
una fresadora se utilizan diversos dispositivos. El sistema de sujeción que se
adopte debe permitir que la carga y la descarga de las piezas en la mesa de
trabajo sean rápidas y precisas, garantizar la repetibilidad de las posiciones
de las piezas y su amarre con una rigidez suficiente. Además, el sistema de
sujeción empleado debe garantizar que la herramienta de corte pueda
realizar los recorridos durante las operaciones de corte sin colisionar con
ningún utillaje.

 DIVISOR UNIVERSAL
Este dispositivo es manual, pero hay automáticos para maquinas CNC.
En el divisor se pueden amarrar platos diferentes, igual que en el torno,
plato de garras universal, plato de 4 garras, plato de arrastre etc. Así se
pueden amarrar piezas diferentes según su longitud y forma, también se
pueden colocar lunetas si la pieza es muy larga.
Este mecanismo funciona mediante un tornillo sin fin que engrana con una
rueda helicoidal mediante el giro de la manivela giramos el tornillo sin fin
transmitiendo el movimiento a la rueda helicoidal, el cual hace girar el eje
principal donde se encuentra amarrada la pieza.
  AMARRE CON MORDAZAS

Este dispositivo es de los sistemas básicos de amarre de la fresadora y

de la rectificadora frontal y tangencial.
Se utiliza para el amarre de piezas prismáticas pequeñas y medianas
debido a su sistema básico en ocasiones se debe utilizar el comparador
de caratula ra verificar su perpendicularidad.
Se encuentran distintos tipos de mordazas como son: mecánicas,
oleo-neumáticas e hidráulicas.

 AMARRE CON MESA MAGNETICA

Es uno de los amarres básicos de la rectificadora frontal y tangencia,
también se usa en la fresadora.
Solo es para piezas férreas y debe tener una cara mecanizada para un
apoyo perfecto aunque en ocasiones hay que utilizar el comparador de
caratula.
  AMARRE CON BRIDAS
Es uno de los amarres más especiales de la fresadora, se utiliza para
amarrar piezas difíciles de sostener por otros amarres, si la pieza tiene un
mecanizado este se utiliza como base en la mesa o sobre el calza de igual
manera hay que utilizar el reloj comparador para verificar el paralelismo de
la pieza.

VII. SELECCIÓN DEL MATERIAL PARA PROCESO

Es la forma de seleccionar el material para el proceso que se va realizar,
como primera medida se debe partir del diseño de la pieza que se va a
fabricar, en el diseño que encontramos en el plano, seleccionamos el
material apropiado para el diseño a realizar.

VIII. CLASIFICACION DE LOS MATERIALES MAQUINABLES

 Aleaciones férreas ( la fundición y el acero)

 Aleaciones del cobre (latón y bronce)
 Aleaciones ligeras (aluminio)
 Aleaciones ultraligeras ( Magnesio)
 Aleaciones de Titanio
 Otras aleaciones

IX. DESCRIPCION DE HERRAMIENTAS DE FRESADORA

Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de
dientes o de cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles
de un solo filo, para cepillar y para tornear, la ventaja de que no se calienten
tanto y de que tampoco se embotan tan rápidamente. Cada filo está
cortando nada más que una fracción del tiempo que dura su revolución y
durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.
Partes de fresa de plaquitas intercambiables:

 Cuerpo de la fresa.
 Plaquita.
 Sistema de sujeción.

Ángulos y Superficies de las fresas: Las herramientas de fresado para tener

un desempeño óptimo vienen diseñadas con diferentes ángulos que tienen
funciones determinadas en las operaciones así:
 Ángulo de incidencia; es la cara de la herramienta que se enfrenta a la
superficie de corte.
 Ángulo de desprendimiento; es la superficie de la herramienta sobre la cual
sale la viruta.
 Arista de corte; es la superficie formada por el ángulo de incidencia y
ángulo de desprendimiento
Partes de fresa de mango:
 Zona Activa, donde se encuentran los filos de corte, es la parte útil de
la fresa.
 Mango, es la parte de la fresa donde se sujeta al husillo de la
fresadora.
X. SISTEMAS DE AMARRE DE HERRAMIENTAS DE FRESADO
Mayoritariamente se utilizan conos y portaherramientas estandarizados
bajo las normas Estadounidenses ISO y bajo la norma Alemana DIN
tanto en las maquinas convencionales como en los centros de
mecanizado.
Entre los tipos tenemos:
Cono DIN 2080
Cono DIN 69871

Otros sistemas de conos de amarre para fresadores convencionales son el

sistema Weldon, el sistema de Pinza, el, porta brocas, porta machos,
chavetas de arrastre y el sistema de cono Morse (es un acoplamiento muy
habitual en muchas máquinas -herramientas, es especialmente en tornos y
taladradoras provenientes de países que manejan el sistema inglés de
unidades
 3. Ingresar en el entorno de aprendizaje práctico al vínculo llamado
“Moldeo por inyección”. Explicar con sus palabras el proceso mostrado
en el vínculo.

El moldeo por inyección es el método más común de producción de piezas

de un material plástico, el proceso implica la inyección de plástico fundido a
alta presión en un molde, una vez que este plástico solidifica el molde se
abre y la pieza es expulsada.
El moldeo por inyección es un proceso extremadamente versátil, puede
producir piezas con agujeros, resortes, cuerda, bisagras, todo en una sola
operación. Estas piezas también pueden ser simples, incluso muy complejas.
Por otra parte también pueden ser sólidas, reforzadas o incluso rellenas,
pueden ser rígidas o también muy flexibles dependiendo del plástico que se
utilice.
Las capacidades alcance y usos que tiene el moldeo por inyección son muy
amplias, por lo que ningún otro proceso de fabricación se le asemeja.
Las máquinas de moldeo por inyección varían en tamaño y complejidad.
Las máquinas de moldeo por inyección son una combinación principalmente
de dos sistemas, uno de inyección y un sistema de sujeción, el sistema de
inyección es donde se funde el material y se aplica presión en el sistema
después se lleva al sistema de sujeción en el cual se encuentran los moldes
y es donde se forma la pieza final.
Los componentes principales del sistema de inyección son:
La tolva: donde se almacena el material que está próximo a entrar en el
proceso.
El motor: el cual hace girar al husillo
El pistón hidráulico: permite el avance y retroceso para aplicar presión
El husillo o tornillo sinfín: gira para plastificar el material
El cilindro de inyección: el cual cubre el husillo y además proporciona calor.
También cuenta con un molde y una caja de engranes.
El material de resina es introducido en el interior de la tolva, estas tolvas se
pueden llenar manualmente, o al vacío con alimentación automatizado.
Con frecuencia las tolvas tienen secadoras fijadas a la parte superior para
eliminar cualquier humedad del material.
A medida que la resina entra en el cilindro de inyección es impulsada hacia
adelante por la rotación del husillo que es accionado por el motor, la resina
se plastifica o funde mientras el husillo la arrastra hacia l boquilla y esto se
conoce como flujo de arrastre.
El flujo de arrastre hace que las moléculas de polímeros se deslicen una
sobre la otra creando calor de fricción que funde el material.
Las rejillas de calefacción exterior proporcionan calor adicional al cilindro de
inyección. Las rejillas de calefacción llevan el material a su temperatura final
y además compensan la perdida de calor por radiación. La temperatura es
controlada por termopares que se encuentran tanto en el cilindro como en la
boquilla.
Profundizando en el husillo o tornillo sinfín, la primera zona que es la mitad
del husillo se llama zona de alimentación tiene una profundidad constante
que obliga a los materiales a juntarse y además se deshace del aire, la
segunda zona llamada de fusión tiene una profundad decreciente que reduce
el volumen de plástico esto hace que las moléculas del plástico se rocen más
fuertes unas contra otras plastificando el material. La zona de fusión
conduce a la tercera zona. La zona de dosificación tiene una profundidad
constante mucha más pequeña que el de la zona de alimentación, esta
sección actúa como una bomba.
Una vez que el plástico se ha solidificado no se puede ejercer más presión en
el molde, por lo que el husillo empieza a rotar de nuevo para fundir material
para la siguiente inyección.
 REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

 Centro de desarrollo pedagógico. 2012. Procesos de fabricación

mecánica. Recuperado de:

http://campus08.unad.edu.co/ecbti35/mod/url/view.php?id=3289

 Centro de desarrollo pedagógico. 2004. Moldeo por Inyección:

http://campus08.unad.edu.co/ecbti35/mod/url/view.php?id=3291

 Instituto de Máquina Herramienta. S.F. Mecanizado en Fresadora.

Recuperado de:

http://concurso.cnice.mec.es/cnice2005/2_mecanizado_fresadora/cu

 Alrededor de las Maquinas Herramientas. Gerling. Editorial Reverté,

S.A .1975