In3 PDF

Hèc vµ lâi
Trong phÇn nµy, ta sÏ häc vÒ hèc vµ lâi, çch kiÓu khèi chÌn vµ çc gi¶i ph¸p cho nã, ®Þnh
vÞ, vËt liÖu, vµ çc çch sö dông kh¸c nhau phô thuéc vµo sè lưîng s¶n phÈm mçi lÇn Ðp.
Trưíc tiªn chóng ta häc vÒ nhùa nãng ch¶y ®ưîc phun vµo trong khu«n b»ng çch nµo.
Khu«n ®ưîc cÊu t¹o bëi hèc vµ lâi. Hèc lµ çi tÊm lâm. Lâi lµ çi tÊm låi. Chóng ta thÊy
trưíc tiªn lµ nhùa dÎo nãng ®ưîc phun vµo trong hèc. ChÝnh x¸c lµ nã ®ưîc phun vµo
kho¶ng trèng gi÷a hèc vµ lâi
Hèc vµ lâi
Hèc vµ lâi ®ưîc ph©n chia theo phư¬ng ph¸p lµm liÒn khèi vµ phư¬ng ph¸p ghÐp. Ph-
ư¬ng ph¸p nµy ®ưîc quyÕt ®Þnh bëi sè lưîng vËt ®óc vµ h×nh d¸ng cña nã.
- KiÓu lµm liÒn khèi:
Hèc vµ lâi cã h×nh d¸ng tư¬ng tù như chi tiÕt.
- KiÓu l¾p ghÐp:
Gåm çc chi tiÕt kh¸c nhau ®ưîc ghÐp vµo khu«n ®Ó ®ưîc h×nh d¸ng khu«n cuèi cïng,
nã cã ưu ®iÓm như:
+ Cã thÓ sö dông vËt liÖu kh¸c víi vËt liÖu khu«n ®Ó c¶i thiÖn tÝnh chèng mµi mßn hoÆc
dÔ ®iÒu khiÓn nhiÖt ®é trong khu«n.
+ Khi khu«n cã h×nh d¹ng phøc t¹p khã gia c«ng trùc tiÕp c¶ khu«n, hoÆc cã nhiÒu r·nh
®ưîc s¾p xÕp thµnh hµng, th× dïng çc tÊm ghÐp ®· ®ưîc gia c«ng trưíc sÏ ®¬n gi¶n h¬n.
VÝ dô: Khi cÇn mét chç låi hoÆc ®ưêng g©n (xem h×nh a), ngưêi ta ph¶i gia c«ng rÊt nhiÒu
®Ó bá ®i tÊt c¶ vËt liÖu xung quanh nã vµ khi háng rÊt khã söa ch÷a. Trong h×nh b dïng miÕng
ghÐp ®ì ®ưîc qu¸ tr×nh gia c«ng vµ khi háng dÔ thay.
Share By
Www.me-cad.com & Www.Docmienphi365.com
H×nh a H×nh b
+ Cã thÓ thay vËt liÖu cña bé phËn dÔ bÞ háng b»ng nh÷ng vËt liÖu ®Æc biÖt, ngoµi ra khi
söa ch÷a chØ cÇn thay thÕ nh÷ng chi tiÕt bÞ háng.
VÝ dô: Khi cÇn çc lßng khu«n cøng, kh«ng nªn t«i cøng c¶ mét tÊm liÒn cã tÊt c¶ çc lßng
khu«n v× lµm như vËy cã thÓ bÞ mÐo sau khi nhiÖt luyÖn hoÆc nÕu mét trong çc lßng khu«n bÞ
háng th× ph¶i söa toµn bé tÊm. NÕu kh«ng th× ph¶i bÞt lßng khu«n ®ã l¹i ®Ó khu«n tiÕp tôc
ho¹t ®éng. Khi dïng çc miÕng ghÐp rêi th× mét lßng khu«n cã thÓ söa hoÆc cã thÓ nhanh
chãng thay lßng khu«n dù tr÷.
TÊm ghÐp g¾n vµo mÆt hèc ®ưîc gäi lµ khèi chÌn hèc. TÊm ghÐp g¾n kÕt víi mÆt lâi gäi
lµ khèi chÌn lâi.
Share By
Nh÷ng yÕu tè ®Ó quyÕt ®Þnh cã nªn dïng khu«n ghÐp hay kh«ng.
§Æc tÝnh cñakhu«n §Æc tÝnh vËt ®óc

VËt liÖu khu«n Chi tiÕt ®¬n gi¶n Chi tiÕt phøc t¹p H×nh d¹ng ®Æc biÖt
S55C Lµm liÒn Dïng lâi chÌn Lâi chÌn, hèc chÌn
ThÐp chuyªn dïng Lâi chÌn, hèc chÌn
H×nh d¸ng s¶n phÈm quyÕt ®Þnh nªn dïng chi tiÕt chÌn ®ưîc g¾n víi hèc, lâi hoÆc c¶ hai.
Ngoµi ra phư¬ng ph¸p l¾p ghÐp nµy còng ®ưîc sö dông ®Ó chÕ t¹o khi hèc vµ lâi lµ vËt
liÖu ®Æc biÖt, phô thuéc vµo vËt liÖu cña vËt ®óc.
Çc kiÓu khèi chÌn
Khèi chÌn ®ưîc ph©n theo çc lo¹i sau:
+ Dïng bÝch chÌn:
NÕu h×nh d¸ng cña chi tiÕt lµ trßn xoay th× nªn sö dông bÝch chÌn, viÖc chÌn nµy chØ cÇn 1
gê bÝch ®Õ ®Ó ng¨n c¶n khèi chÌn khái bÞ trưît.
VËt lµ h×nh trßn xoay th× dÔ chÕ t¹o khèi chÌn hoÆc khu«n.
Share By
Ngoµi ra, khi sö dông tÊm chÌn ch÷ nhËt cã ®Õ th× ®ưîc tiÕp xóc víi c¹nh dµi.
Nếu H >L., lắp ghép đế theo hướng L, nếu H < L,

theo hướng H.
Lo¹i nµy thÝch hîp víi çc miÕng ghÐp lo¹i nhá vµ võa. Nhưîc ®iÓm cña nã lµ lµm yÕu
khu«n, nhng cã ưu ®iÓm lµ chiÒu cao cña tÊm khu«n vµ çc miÕng ghÐp cã thÓ gia c«ng
b»ng qu¸ tr×nh mµi rÊt chÝnh x¸c.
+ Dïng khèi chÌn:

Khèi chÌn thưêng ®ưîc sö dông khi h×nh d¸ng cña chi tiÕt lµ h×nh vu«ng.
Khèi nµy liªn kÕt víi khu«n b»ng vÝt.
Lo¹i nµy cã nhưîc ®iÓm lµ viÖc t¹o hèc rÊt ®¾t v× rÊt khã lµm ®ưîc ®¸y lç ph¼ng vµ chÝnh
x¸c. Nhưng çch nµy cã ®ưîc sù l¾p r¸p v÷ng vµng nªn ®ưîc dïng cho lo¹i khu«n cÇn
çc miÕng ghÐp lín
Share By
T¹o khèi chÌn
Khi lµm khèi chÌn hoÆc khu«n th× ph¶i ®¶m b¶o ®é chÝnh x¸c kÝch thưíc, ®Ó mèi ghÐp
gi÷a khèi chÌn vµ khu«n kh«ng cã khe hë.
NÕu kÝch thưíc kh«ng chÝnh x¸c th× khèi chÌn kh«ng ®ưîc tiÕp xóc tèt víi khu«n vµ s¶n
phÈm sÏ kh«ng ®Ñp.
ViÖc ghÐp khèi chÌn vµo khu«n ®ưîc tiÕn hµnh như sau:
Share By
Với bích chèn: Với hốc chèn:
Khối chèn được vát góc khi lắp vào

khuôn.
Khối chèn được vát góc khi lắp vào
khuôn.
Khi chÕ t¹o khèi chÌn hoÆc khu«n th× t¹i nh÷ng chç cã c¹nh s¾c ph¶i v¸t gãc.
Nh÷ng gãc nµy cã thÓ kh«ng ®ưîc chÕ t¹o lµ gãc vu«ng do cã gãc lưîn R cña lưìi c¾t,
ngay c¶ khi khèi chÌn hay khu«n ®óc ®ưîc chÕ t¹o ®óng kÝch thưíc.
NÕu khèi chÌn tiÕp xóc víi khu«n mµ kh«ng cã gãc v¸t th× gãc ®ã sÏ bÞ vưíng vµ khèi
chÌn kh«ng ®ưîc ®Æt ®óng vÞ trÝ .
Ngoµi ra, khe hë lín gi÷a khèi chÌn khu«n sÏ g©y ra phÕ phÈm. Do ®ã ph¶i b¶o ®¶m tÝnh
chÊt l¾p ghÐp theo yªu cÇu (trong miÒn dung sai cña lç vµ cña trôc ) mèi l¾p ghÐp nµy ®ư-
îc quy ®Þnh theo tiªu chuÈn c«ng nghiÖp NhËt B¶n(JIS). Dung sai l¾p ghÐp gi÷a khèi chÌn
vµ khu«n ®îc biÓu diÔn ë b¶ng dưíi ®©y:
Dung sai lỗ ( D ) Dung sai trục ( d )

Bình thường H7 h6
Chính xác H6 h5
Trong ®ã, miÒn dung sai cña lç (D) ®ưîc x¸c ®Þnh cô thÓ theo tõng cì lç, miÒn dung sai
cña trô (d) ®ưîc x¸c ®Þnh cô thÓ theo tõng cì trôc.
Dung sai l¾p ghÐp phô thuéc vµo ®ưêng kÝnh ngoµi cña lç hay cña trôc vµ kiÓu l¾p ghÐp
(l¾p ghÐp cã khe hë, l¾p ghÐp trung gian hoÆc l¾p chÆt).
VÞ trÝ khèi chÌn
Share By
VÞ trÝ cña khèi chÌn ®ưîc x¸c ®Þnh bëi sè lưîng chi tiÕt hay lo¹i khèi chÌn.
§Þnh vÞ khèi chÌn như sau:
Khi dùng bích chèn: Khi dùng khối chèn: Khi dùng khối chèn:
Gia công ChÕ t¹o

Khèi chÌn ®ưîc ghÐp tiÕp trùc víi ChÕ t¹o khu«n ®ưîc chÕ t¹o dÔ h¬n v× kÝch
khu«n, c¶ khèi chÌn vµ khu«n cÇn khu«n ®ưîc lµm víi kÝch thưíc cña khèi thưíc cña chªm ®ưîc dïng ®Ó ®iÒu
®ưîc chÕ t¹o chÝnh x¸c chÌn céng thªm kÝch thưíc cña kªnh dÉn. chØnh ngay c¶ khi cã sai sè vÒ kÝch
L¾p r¸p ThËm chÝ nÕu cã sai lÖch vÒ kÝch thưíc thưíc khu«n.
DÔ x¸c ®Þnh vÞ khèi chÌn vµo víi khu«n th× phư¬ng ph¸p nµy dÔ xö lý bëi v× L¾p ghÐp
khu«n v× chóng ®ưîc chÕ t¹o chÝnh cã kªnh dÉn (®ưîc chÕ t¹o riªng) ®ưîc sö Do khèi chÌn ®ưîc ghÐp thµnh bé
x¸c dông ®Ó ®iÒu chØnh. ë bªn ngoµi, nªn lçi vÒ tiÕp xóc Ýt
L¾p ghÐp xuÊt hiÖn, dÔ x¸c ®Þnh vÞ trÝ cña
Khã ®Þnh vÞ khèi chÌn bëi v× cã kªnh dÉn khèi chÌn
tham gia vµo chuçi kÝch thưíc l¾p vµ sai
sè kÝch thíc dÔ x¶y ra.
HÖ thèng r·nh dÉn:
Trong môc nµy, ta sÏ häc vÒ nh÷ng chøc n¨ng, ®Æc tÝnh vµ h×nh d¹ng cña ®Ëu rãt, r·nh dÉn
vµ cæng ph©n phèi.
Share By
Nguyªn liÖu nhùa ch¶y vµo khu«n qua hÖ thèng cÊp nhùa ®ùîc miªu t¶ như sau (h×nh…):
Nhùa nãng ch¶y ®ưîc phun tõ häng phun sÏ ®i qua ®Ëu rãt (B¹c ®Ëu rãt- sprue bush), r·nh
dÉn, vµ cæng ph©n phèi ®Ó ®iÒn ®Çy nhùa vµo lßng khu«n.
§Ëu rãt (cuèng phun):

§Ëu rãt lµ kªnh nèi gi÷a häng phun vµ r·nh dÉn nhùa, qua ®ã nhùa phun nãng ch¶y ®ưîc
chuyÓn tõ ®Çu phun vµo khu«n. Nã lµ mét phÇn cña b¹c ®Ëu rãt, mét chi tiÕt riªng ®ưîc l¾p
ghÐp víi khu«n.
Đậu rót là bộ phận tiếp xúc với họng phun của máy tạo hình phun dùng để nhập vật liệu
vào trong khuôn từ họng phun của máy tạo hình phun, cửa vào đó thường có đường kính
khoảng 3÷6 mm, tuy nhiên có thể phối hợp nghiêng 2÷40 để dễ kéo ra khỏi khuôn, đầu kia
gắn với rãnh dẫn. Mặt tiếp xúc giữa đậu rót với họng phun dễ phát sinh vết xước và dễ mòn,
người ta lắp vào đây một bộ phận gọi là bạc đậu rót sprue bush để dễ thay thế khi hỏng
R·nh dÉn: (kªnh dÉn nhùa)

R·nh dÉn lµ ®o¹n nèi gi÷a cuèng phun vµ miÖng phun. Nã dÉn nhùa nãng ch¶y vµo lßng
khu«n
Cæng ph©n phèi: ( miÖng phun)

Cæng ph©n phèi lµ cöa mµ nhùa nãng ch¶y ch¶y tõ kªnh nhùa vµo çc lßng khu«n.
Cæng ph©n phèi thêng ®îc gi÷ ë kÝch thíc nhá nhÊt vµ ®îc më réng nÕu cÇn thiÕt. Nh÷ng
cæng ph©n phèi lín rÊt tèt cho sù ch¶y ªm cña dßng nhùa. Tuy nhiªn, trë ng¹i lµ ph¶i cã thªm
nguyªn c«ng c¾t vµ nã ®Ó l¹i vÕt c¾t lín trªn s¶n phÈm. CÇn chó ý lµ cæng ph©n phèi cµng
ng¾n cµng tèt. Cã thÓ lµ tõ 0,8 ®Õn 1,5 (mm).
VÞ trÝ cña cæng ph©n phèi rÊt quan träng. Gi¶ sö nh ®iÒu kiÖn phun khu«n vµ thiÕt kÕ s¶n
phÈm hoµn toµn ®óng, nhng vÞ trÝ cña cæng ph©n phèi sai cã thÓ t¹o ra mét sè khuyÕt tËt khi
phun khu«n.
Share By
H×nh…
§Ëu rãt, r·nh dÉn, vµ cæng ph©n phèi sÏ bÞ lo¹i bá sau khi hoµn thµnh s¶n phÈm. Tuy nhiªn,
r·nh dÉn vµ cæng ph©n phèi lµ phÇn quan träng ¶nh hưëng ®Õn chÊt lưîng hoÆc gi¸ thµnh
cña chi tiÕt.
Chóng ta h·y m« t¶ cô thÓ r·nh dÉn vµ cæng ph©n phèi
R·nh dÉn
Khi nhùa nãng ch¶y ch¹m vµo khu«n l¹nh sÏ nhanh chãng bÞ ®«ng l¹i t¹o thµnh mét líp vá,
trong khi phÇn chÝnh gi÷a dßng ch¶y vÉn cßn lµ nhùa nãng ch¶y (xem h×nh…).
Lóc ®Çu líp nhùa ®«ng l¹i rÊt máng v× thÕ nhiÖt mÊt ®i rÊt nhanh vµ líp nhùa ®ã cµng dµy
thªm. Sau mét thêi gian líp nhùa ®«ng sÏ ®¹t tíi ®é dµy nhÊt ®Þnh th× nhiÖt thu ®ưîc tõ
nhùa vµ nhiÖt ma s¸t sinh ra tõ dßng ch¶y sÏ c©n b»ng víi lưîng nhiÖt ®· mÊt. Thêi ®iÓm
nµy ®· ®¹t ®ưîc tr¹ng th¸i c©n b»ng như trong h×nh 21.
V× nhùa dÉn nhiÖt kÐm nªn líp vá ngoµi sÏ ®ãng vai trß lµ líp çch nhiÖt cho lâi gi÷a nãng
ch¶y cña dßng nhùa vµ gi÷ nhiÖt cho nã. Do ®ã nguyªn liÖu nhùa vÉn cã thÓ ch¶y qua lâi
gi÷a trong qu¸ tr×nh phun. NÕu tèc ®é phun t¨ng th× líp nhùa ®«ng l¹i sÏ bÞ máng ®i do
nhiÖt ma s¸t sinh ra cao h¬n. Tư¬ng tù như thÕ, ®é nãng ch¶y vµ nhiÖt ®é cña khu«n sÏ cao
lµm gi¶m ®é dµy cña líp vá nhùa ®«ng ®Æc như h×nh 22.
§Ó cã ®ưîc líp çch nhiÖt b»ng ph¼ng, kh«ng nªn ®Ó gãc nhän lµm c¶n trë dßng ch¶y.
Ngoài ra thêng cã vïng lµm nguéi chËm ®ưîc ®Æt ë cuèi cña cuèng phun vµ kªnh nhùa.
§iÒu nµy cho phÐp nhùa nãng ch¶y cã thÓ ch¶y qua như trong h×nh 26 vµ h×nh 27. Khi
trong khu«n cã kªnh nhùa dµi th× vïng lµm nguéi chËm lµ cÇn thiÕt.
Share By
H×nh…
H×nh…
§Ó x¸c ®Þnh râ h×nh d¹ng, kÝch thưíc, vµ vÞ trÝ cña r·nh dÉn cÇn quan t©m ®Õn chÊt lưîng
vµ vËt liÖu cÇn thiÕt cña s¶n phÈm, sè lưîng lßng khu«n, ®Ó ®¶m b¶o ¸p suÊt phun
(injection pressure) vµ nhiÖt ®é cña nhùa nãng ch¶y.
Share By
H×nh d¹ng r·nh dÉn.
Kªnh nhùa cµng ng¾n cµng tèt ®Ó nhanh chãng ®iÒn ®Çy lßng khu«n mµ kh«ng bÞ mÊt
nhiÒu ¸p lùc.
KÝch thưíc ph¶i ®ñ nhá ®Ó gi¶m phÕ liÖu vµ lưîng nhùa trong lßng khu«n nhưng ph¶i ®ñ
lín ®Ó chuyÓn mét lưîng vËt liÖu ®¸ng kÓ ®Ó ®iÒn ®Çy lßng khu«n nhanh vµ gi¶m sù mÊt ¸p
lùc ë kªnh nhùa vµ çc miÖng phun.
ViÖc lùa chän tiÕt diÖn r·nh dÉn sao cho sù c¶n dßng ch¶y vµ tæn hao nhiÖt ®é lµ nhá nhÊt
khi nhùa láng ch¶y vµo lßng khu«n.
Cã ba kiÓu tiÕt diÖn r·nh dÉn chÝnh: trßn h×nh thang h×nh ch÷ U
Kªnh nhùa trßn ®ưîc ưa chuéng v× tiÕt ®iÖn ngang h×nh trßn sÏ cho phÐp mét lưîng vËt
liÖu tèi ®a ch¶y qua mµ kh«ng bÞ mÊt nhiÒu nhiÖt. Tuy nhiªn v× môc ®Ých chÕ t¹o khu«n, lo¹i
nµy ®¾t h¬n v× kªnh nhùa ph¶i n»m ë hai bªn cña mÆt ph©n khu«n.
Kªnh h×nh thang còng cã lîi nhưng sÏ ph¶i sö dông nhiÒu vËt liÖu h¬n. So víi kªnh nhùa
trßn th× kªnh nhùa h×nh thang dÔ gia c«ng h¬n v× nã chØ cã ë mét bªn mÆt ph©n khu«n. V×
lý do ®ã, r·nh dÉn tiÕt diÖn h×nh thang hay ®ưîc dïng h¬n. §Æc biÖt nã cßn ®ưîc sö dông
khi cã bé phËn trưît qua mÆt ph©n khu«n ë chç cã r·nh dÉn.
Lo¹i kªnh h×nh ch÷ nhËt kh«ng nªn dïng v× nã cã thÓ g©y ra nhiÒu sù cè. Kªnh nhùa h×nh
b¸n nguyÖt vµ h×nh cung lµ lo¹i tåi nhÊt vµ hiÖn nay Ýt ®ưîc sö dông.
Tãm l¹i: TiÕt diÖn ngang cña lo¹i kªnh tèt ph¶i lµ h×nh trßn hoÆc h×nh thang. KÝch thưíc
tiÕt diÖn ngang cña kªnh phô thuéc vµo ®é dµy thµnh, khèi lưîng s¶n phÈm còng như lo¹i
nhùa sö dông. Kªnh nhùa ph¶i ®ưîc thiÕt kÕ ®Ó ®iÒn ®Çy lßng khu«n ®óng tØ lÖ quy ®Þnh ®Ó
tr¸nh hiÖn tưîng kh«ng ®Òu dÉn ®Õn sù cè, bÞ cong vªnh. Muèn tr¸nh ®ưîc ®iÒu nµy cÇn cã sù
c©n b»ng trong hÖ thèng kªnh nhùa.
KÝch cì r·nh dÉn
Share By
Độ lớn của rãnh dẫn (diện tích tiết diện) lớn thì tốt với sự chảy của vật liệu lỏng,
tuy nhiên nếu rãnh dẫn lớn thời gian làm nguội sẽ dài và thời gian chu kỳ tạo hình dài, do
đó tùy theo các loại vật liệu và độ lớn sản phẩm tạo hình ta chọn rãnh dẫn cho phù hợp.
Theo tiêu chuẩn, ở sản phẩm nhỏ, đường kính rãnh dẫn lấy 3÷5 mm, ở sản phẩm lớn lấy
khoảng 6÷10 mm. Tuy nhiên, trường hợp nhựa nhiệt cứng và vật liệu sợi thủy tinh, cũng
có thể sử dụng rãnh dẫn lớn hơn một chút.
8~10°
Hình thang Hình baùn nguyeät Hình tròn
Hình 48 Hình dáng tiết diện rãnh dẫn
KÝch thưíc r·nh dÉn ®ưîc x¸c ®Þnh c¬ b¶n theo nh÷ng chØ tiªu:
1) BÒ dÇy cña r·nh dÉn:

BÒ dÇy r·nh dÉn ®ưîc x¸c ®Þnh c¬ b¶n trong vËt liÖu vµ h×nh d¹ng chi tiÕt
NÕy mét r·nh dÉn qu¸ lín, Thêi gian ®«ng cøng lín vµ chu tr×nh ®óc sÏ lín. Ngoµi ra,
mét r·nh dÉn réng sÏ tèn nhiÒu vËt liÖu ®óc, lµm t¨ng gi¸ thµnh.
MÆt kh¸c, mét r·nh dÉn qu¸ nhá cã thÓ g©y ra khuyÕt tËt vËt ®óc như lµ khuyÕt thiÕu
(short shot) vµ çc vÕt lâm, ¶nh hưëng xÊu ®Õn chÊt lưîng chi tiÕt
2) Lo¹i nhùa:
Cã mét sè lo¹i nhùa cã ®Æc tÝnh ch¶y lo·ng tèt vµ cã nh÷ng lo¹i cã ®Æc tÝnh ch¶y xÊu,
viÖc x¸c ®Þnh h×nh d¹ng hoÆc kÝch thưíc cña r·nh dÉn cÇn quan t©m ®Õn chØ tiªu nµy.
3) ChiÒu dµi r·nh dÉn:

NÕu r·nh dÉn dµi, nªn më réng tiÕt diÖn ®Ó gi¶m lùc c¶n dßng ch¶y. MÆc dï, nã lµm t¨ng
thêi gian ®«ng cøng vµ phÕ liÖu do ®ã lµm t¨ng gi¸ thµnh s¶n phÈm.
Nªn dïng r·nh dÉn ng¾n nhÊt nÕu cã thÓ:
Share By
Víi çc chi tiÕt máng
§iÒn ®Çy nhanh nhê t¨ng tèc ®é phun vµ
lµm t¨ng nhiÖt ®é khu«n.
Lµm r·nh dÉn nhá ®Ó tèc ®é dßng ch¶y sÏ
®ưîc n©ng lªn, ph¸t sinh nhiÖt do ma s¸t
lµm gi¶m ®é nhít (nhiÖt nµy ph¸t sinh khi
nhùa láng ch¶y qua cæng ph©n phèi),.
Víi çc chi tiÕt dµy §iÒn ®Çy tõ tõ nhê gi¶m tèc ®é phun ®Ó
tr¸nh khuyÕt tËt bÒ mÆt cña s¶n phÈm như
çc vÕt lâm hoÆc çc rç khÝ do khÝ lÉn vµo
vËt liÖu nhùa.
Dïng biÖn ph¸p duy tr× ¸p suÊt ®Ó ®iÒn ®Çy
nhùa láng vµo lßng khu«n tèt. ChÕ t¹o mét
r·nh dÉn lín th× hiÖn tưîng vÕt lâm vµ hiÖn
tưîng khuyÕt thiÕu sÏ kh«ng x¶y ra.
Ngoµi ra cÇn thËn träng khi x¸c ®Þnh kÝch thíc r·nh dÉn cña khu«n ba tÊm. ë
khu«n ba tÊm thao t¸c më khu«n cÇn theo tr×nh tù x¸c ®Þnh vµ thưêng cã r·nh dÉn
dµi h¬n. NÕu tÝnh to¸n hµnh tr×nh më khu«n cÇn thiÕt kh«ng ®óng th× sÏ kh«ng thÓ
th¸o s¶n phÈm ra.
Víi r·nh dÉn cña khu«n ba tÊm, cÇn thËn träng ngay trong bưíc thiÕt kÕ.
Bè trÝ r·nh dÉn
Trường hợp khuôn có nhiều lòng khuôn, khi vật liệu nóng chảy chảy vào cổng phân phối
đi tới các lòng khuôn, nếu có sự sai khác thời gian vào mỗi lòng khuôn thì vật liệu đã vào
một cổng nào đó đầu tiên nhưng vẫn chưa vào các cổng khác. Đối với trường hợp như thế
này, áp lực tạo hình trong các lòng khuôn trở nên rất cao, sau khi lòng khuôn cuối cùng
gần như được điền đầy thì áp lực tạo hình bắt đầu tăng đột ngột. Tuy nhiên khi đó ở lòng
khuôn mà vật liệu đã điền đầy lúc đầu tiên đã bắt đầu nguội và cứng lại vì vậy các lòng
khuôn khác không thể được điền đầy.
Để tránh hiện tượng này, vật liệu nóng chảy cần phải đạt trạng thái cân bằng động
ở trong rãnh dẫn cũng như chảy vào các lòng khuôn hầu như đồng thời. Hơn thế nữa, ta
phải điều chỉnh kích thước cổng để sau khi vào cổng vật liệu điền đầy các lòng khuôn
đồng thời.
Gi÷ kho¶ng çch kh«ng ®æi tõ r·nh dÉn ®Õn çc lßng khu«n khi ®óc nhiÒu s¶n phÈm. Bëi
lµm như vËy, ¸p suÊt phun sÏ ®îc ph©n bè b»ng nhau vµ nhùa láng sÏ ®ưîc ®iÒn ®Çy ®Òu
vµo çc lßng khu«n.
Share By
V× vËy, çch bè trÝ tèt nhÊt ®Ó cã hÖ thèng r·nh dÉn c©n b»ng lµ ®a gi¸c ®Òu (3 c¹nh hoÆc
s¸u c¹nh) ®Ó gi÷ kho¶ng çch b»ng nhau cho tÊt c¶ lßng khu«n vµ ph©n bè ®Òu ¸p suÊt. D-
íi ®©y lµ mét sè vÝ dô
H×nh 2.77 ®ưa ra lo¹i khu«n nhiÒu lßng khu«n, ®ã lµ hÖ thèng kªnh nhùa kh«ng c©n b»ng,
ta cã thÓ c©n b»ng kªnh dÉn b»ng çch më réng dÇn miÖng phun ë nh÷ng s¶n phÈm phÝa cuèi
råi Ðp thö cho tíi khi nhùa ®iÒn ®Çy toµn bé çc s¶n phÈm.
Share By
BiÖn ph¸p tèt nhÊt lµ cho ®é dµi çc kªnh nhùa cña tÊt c¶ çc s¶n phÈm như nhau. Trong
h×nh 2.78, çc kªnh nhùa vµ çc miÖng phun
®Òu gièng nhau, ¸p lùc trong tÊt c¶ çc s¶n phÈm như nhau. Nhưîc ®iÓm lµ ®é dµi tæng t-
ư¬ng ®èi lín.
H×nh 2.77
H×nh 2.78
* Hệ thống rãnh dẫn khi gia công nhựa nhiệt cứng

Ở phần trên, chủ yếu giải thích hệ thống rãnh dẫn khuôn dùng tạo hình phun nhựa
nhiệt dẻo.
Đối với trường hợp tạo hình phun và tạo hình ép vật liệu nhựa nhiệt cứng, việc
chọn rãnh dẫn và cổng phân phối hoàn toàn giống với trường hợp nhựa nhiệt dẻo.
Thường thì nhựa nhiệt cứng so với nhựa nhiệt dẻo, độ dính của vật liệu khi nóng chảy
cao và theo phản ứng hóa học sự hóa cứng tiến triển theo thời gian làm tính chảy lỏng
giảm đi. Do vậy, vì cần phải làm giảm các yếu tố ảnh hưởng xấu đến lại tính chảy lỏng
nên rãnh dẫn và cổng phân phối phải làm lớn.
Cæng ph©n phèi

Cæng ph©n phèi (gate) ®ưîc ph©n thành 2 lo¹i chÝnh, lo¹i thø nhÊt cæng cã tiÕt diÖn lèi
vµo khu«n h¹n chÕ, lo¹i thø hai kh«ng lµm hÑp lèi vµo khu«n.
Share By
Cæng ph©n phèi cã nh÷ng chøc n¨ng:
H¹n chÕ dßng ch¶y vµ ®Þnh hưíng nhùa láng.

DÔ c¾t gät r·nh dÉn vµ dÔ gia c«ng tinh vËt ®óc.
Nhanh chãng lµm l¹nh vµ ®«ng ®Æc ®Ó tr¸nh dßng ch¶y ngưîc sau khi nhùa láng ®· ®iÒn
®Çy lßng khu«n.
Cæng hÑp
Restrictive Gate
Cæng ph©n phèi h¹n chÕ, cã mét lèi vµo lßng khu«n hÑp ®Ó h¹n chÕ mét lưîng nhùa láng
t¹o ®iÒu kiÖn ®iÒn ®Çy khu«n tèt h¬n.
Cæng ph©n phèi h¹n chÕ cã çc ®Æc ®iÓm sau:
- Ph¸t sinh nhiÖt c¾t (shear) nhê ch¶y qua cæng hÑp, n©ng cao nhiÖt ®é cña nhùa nãng
ch¶y vµ t¨ng kh¶ n¨ng ®iÒn ®Çy lßng khu«n
- Gi¶m øng suÊt dư vµ gi¶m khuyÕt tËt như biÕn d¹ng, cong vªnh (warpage)
- Thêi gian ®«ng ®Æc nhanh, chu tr×nh ®óc tÊt nhiªn sÏ ng¾n
- VÕt cæng ph©n phèi th× bÐ h¬n, nªn kh«ng mÊt nhiÒu thêi gian hoµn thiÖn s¶n phÈm.
Çc lo¹i cæng ph©n phèi h¹n chÕ:
Cæng ph©n phèi c¹nh (Side Gate) Cæng kiÓu çnh qu¹t (Fan Gate)
Lµ kiÓu th«ng dông nhÊt.

§Æt ë bªn c¹nh s¶n phÈm.
Thưêng dïng cho cÊu tróc cã
nhiÒu h¬n hai lßng khu«n Thưêng dïng cho chi tiÕt d¹ng tÊm
réng vµ b»ng ph¼ng
Khã t¸ch bá cæng, hoµn thiÖn s¶n
phÈm vµ gi¸ thµnh cao khi cæng réng
Cßn l¹i vÕt cña cæng
Share By
Cæng kiÓu ®iÓm chèt (Pin
Cæng ngÇm Submarine Gate (Tunnel Gate)
Point Gate)
Thưêng dïng ®Ó ®óc

nhiÒu s¶n phÈm.
VÞ trÝ tư¬ng ®èi linh ho¹t.
CÊu tróc phøc t¹p do cã 3
tÊm khu«n.
Cổng phân phối dạng chốt có
thể gắn vào mặt đáy của sản Cæng sÏ tù ®éng bÞ c¾t bá khi khu«n më ra
phẩm dạng hộp nhỏ và dạng VÞ trÝ cã thÓ thay ®æi (trưíc, bªn c¹nh, hoÆc
cốc tiếp xúc với long khuôn sau cña chi tiÕt)
bằng điểm nhỏ. Hơn nữa, ở Các loại cổng phân phối kh¸c đều đặt ở
sản phẩm lớn có thể đặt cổng mặt phân khuôn nhưng loại cổng phân phối ngầm
phân phối ở nhiều chỗ và đặt chìm trong một phần khuôn như hình a, có
cũng có thể điều khiển được kết cấu nối liền ở mặt cạnh của sản phẩm bằng lỗ
trạng thái điền đầy của vật khoan tròn ở trong tấm khuôn phía di động (hay
liệu tuỳ theo mỗi cổng phân cố định). Trên hình b, cắt vát một phần của chốt
phối (gọi là trạng thái cân đẩy, và tiếp xúc với một đầu của cổng phân phối
bằng cổng phân phối) (Hình chìm ở bộ phận này. Trong trường hợp này, còn
60) để lại một phần hình trụ nhỏ dài ở sản phẩm tạo
hình nhưng phần này sau đó sẽ được cắt bỏ đi.
Cổng phân phối loại này, khi sản phẩm được lấy
ra từ khuôn, vì cổng phân phối được cắt đứt một
cách tự động nên việc ép phun tự động trở nên dễ
thực hiện. Hơn thế nữa có lợi ở chỗ là có thể gắn
cổng phân phối ở phía trong sản phẩm
Hình 60: Cổng phân phối
Share By
dạng chốt (cổng phân phối 4
điểm)
Đường kính lỗ cổng phân

phối dạng chốt nếu nhỏ thì vết
để lại không nổi bật, vì nhiệt
ma sát lớn tuỳ theo lưu động
của vật liệu hiệu quả hạ thấp
độ dính cũng lớn nhưng tổn
thất áp lực phun cũng lớn, vì
vậy cần nâng cao áp lực phun. PL
Nói chung đường kính lỗ chốt
45°
được làm theo tiêu chuẩn
25°~
0,8  1,0 mm (Hình 61).
Hình a
O1.5
1.5
0.5
90o-120o
PL
Hình 61: Cổng phân phối

dạng chốt
Hình b
Cæng kiÓu b¨ng (Film Gate) Cæng kiÓu van (Valve Gate)
Share By
Van cña cæng ®ưîc më cæng vµo thêi gian
Thêng dïng cho chi tiÕt d¹ng phun.
tÊm máng §Ëu rãt vµ hÖ thèng r·nh dÉn sÏ kh«ng
Khã t¸ch bá cæng, hoµn thiÖn s¶n ph¶i th¸o ra nhê dïng phư¬ng ph¸p r·nh
phÈm vµ gi¸ thµnh cao do cæng dÉn nãng
réng §ưîc ®Æt ë mÆt trưíc hoÆc sau cña s¶n
phÈm.
Cæng kiÓu ®Üa(Dish Gate) Cæng kiÓu vÊu låi (Tab Gate)
DÉn huíng ( kiÓu låi)
A §Ëu rãt
Van c¬ së
§uêng dÉn
Phãng ®¹i cña phÇn A
Thêng dïng ®Ó ®iÒn ®Çy lßng khu«n tõ

mét hèc hay lç, VËt liÖu tõ cuèng
phun ch¶y ra ngoµi vµ c¶ tiÕt diÖn lßng
khu«n ®îc ®iÒn ®Çy cïng mét lóc.
Lo¹i nµy ®ưîc dïng cho trưêng hîp
dÔ ph¸t sinh biÕn d¹ng do ¶nh hëng
cña hưíng dßng ch¶y, còng như khi
dïng nhùa nhiÖt cøng hoÆc vËt liÖu cã
trén sîi thñy tinh…
Cæng ph©n phèi nµy ®ưîc bæ xung thªm mét
vÊu nhá trªn vËt ®óc, vËt liÖu nãng ch¶y ®ưîc
dÉn hưíng tõ cæng ph©n phèi kh¸c (cæng ph©n
Share By
phèi chÝnh) vµo ®ã råi vµo lßng khu«n, sao cho
vËt liÖu tõ ®ưêng dÉn kh«ng ch¶y trùc tiÕp vµo
lßng khu«n.
KiÓu cæng ph©n phèi nµy ®ưîc sö dông cho

lo¹i vËt liÖu cã tÝnh ch¶y lo·ng kÐm, như:
polyvinylcloride cøng, polycacbonat, nhùa
acrylic (nhùa methacrylic)…như vËy tr¸nh
ph¸t sinh øng suÊt hay nøt do øng suÊt d lín
cã thÓ ®ưîc t¹o ra gÇn cæng ph©n phèi, hoÆc
tr¸nh nh÷ng vÕt khuyÕt tËt nh sù t¹o ®u«i, nã
thưêng xuÊt hiÖn gÇn cæng ph©n phèi cña vËt
®óc.
PhÇn vÊu låi nµy sÏ ®ưîc c¾t bá sau khi ®óc.
Cổng phân phối dạng vòng (RingGate)
Cổng phân phối dạng vòng dùng

trong trường hợp vật phẩm có dạng tròn xoay
nhỏ dài. Trường hợp vật phẩm hình dạng
như thế này nếu đặt cổng phân phối ở cạnh
sẽ sinh ra biến dạng ở cạnh trong. Cổng phân
phối dạng vòng là loại để nối sản phẩm bằng
cổng dạng vòng mỏng từ rãnh dẫn.
Share By
Cæng trùc tiÕp
Ở khuôn một lòng khuôn, đầu cuối của đậu rót liên quan trực tiếp đến sản phẩm tạo hình,
cũng có trường hợp không sử dụng rãnh dẫn. Với đậu rót như thế này, phần cuối còn làm
nhiệm vụ của cổng phân phối, khi ®ã nhùa láng ®iÒn ®Çy vµo lßng khu«n trùc tiÕp tõ ®Ëu
rãt (nên người ta gọi là cổng phân phối trực tiếp)
Cæng trùc tiÕp cã nh÷ng ®Æc ®iÓm sau:

Gi¶m sù tæn hao ¸p suÊt phun khi nhê ®æ trùc tiÕp tõ ®Ëu rãt vµo lßng khu«n.
Tèn Ýt vËt liÖu v× kh«ng cã r·nh dÉn
CÊu tróc ®¬n gi¶n gi¶m gi¸ thµnh s¶n phÈm ®óc vµ khu«n Ýt trôc trÆc
Tuy nhiên, vì dễ phát sinh áp suất quá lớn ở quanh bộ phận cổng phân phối (đầu
cuối của đậu rót), do đó dễ phát sinh vết nứt ở sản phẩm tùy theo ứng suất dư tồn tại.
Share By
Cæng trùc tiÕp cã d¹ng sau:
§Ëu rãt ®ãng vai trß như cæng ph©n phèi

§Æt ë mÆt trưíc hoÆc sau cña s¶n phÈm
SÏ cßn l¹i vÕt cña cæng
55
3.5
100
1.6
60
Hình 49 Cổng trực tiếp tạo hình sản phẩm nhựa PolyCabonate
Share By
X¸c ®Þnh vÞ trÝ cæng
:
§iÓm 1 :
§Æt vÞ trÝ cæng ph©n phèi ë n¬i
mµ nhùa láng kÕt thóc viÖc
®iÒn çc lßng khu«n ®ång
thêi.
§iÓm 2 :
§Æt vÞ trÝ cæng t¹i n¬i chi tiÕt
cã chiÒu dÇy lín nhÊt. §Ó
tr¸nh çc vÕt lâm khi vËt liÖu
co ngãt
§iÓm 3 :
§iÓm ®Æt cæng n¬i Ýt thÊy vÕt
cña nã hoÆc n¬i dÔ xö lý vÕt
nµy khi hoµn thiÖn s¶n phÈm.
§iÓm 4 :
Tr¸nh phun tõ phÝa dÔ t¹o xu
híng tÝch tô kh«ng khÝ trong
khoang hoÆc khÝ sinh ra tõ
nhùa láng.
§iÓm 5 :
§iÒn ®Çy nhùa láng sö dông
bÒ mÆt têng ®Ó kh«ng bÞ t¹o
®u«i (jetting)
Çc bé phËn cña ®Ëu rãt
Çc chi tiÕt cã liªn quan ®Õn ®Ëu rãt vµnh ®Þnh vÞ vµ b¹c cuèng phun
Vµnh ®Þnh vÞ cã chøc n¨ng ®Þnh vÞ khu«n khi l¾p ®Æt khu«n vµo m¸y Ðp.
B¹c cuèng phun lµ kªnh ®Ó dÉn nhùa láng phun tõ ®Çu phun tõ m¸y phun vµo khu«n
Chó ý ®Õn çc bé phËn sau khi l¾p ®Æt chóng.
Vµnh ®Þnh vÞ
Share By
KiÓm tra ®êng kÝnh lç ®Þnh vÞ cña m¸y ®óc
Nãi chung, ®êng kÝnh ngoµi b¹c ®Þnh vÞ nªn b»ng ®êng kÝnh lç trõ ®i (0,1 – 0,3 mm)
§êng kÝnh lç ®îc lÊy theo tiªu chuÈn tõ: 60, 100, 20, 150 vµ chiÒu dÇy lµ 15 mm (Tiªu
chuÈn NhËt B¶n)
B¹c cuèng phun

(Sprue Bush)
B¹c cuèng phun thêng ®îc t«i cøng ®Ó kh«ng bÞ vßi phun cña m¸y lµm háng.
KÝch thíc cuèng phun phô thuéc vµo hai yÕu tè:
a- Khèi lîng vµ ®é dµy thµnh cña s¶n phÈm còng nh lo¹i vËt liÖu nhùa ®îc sö dông.
b- KÝch thíc lç vßi phun cña m¸y còng ¶nh hëng ®Õn kÝch thíc cña cuèng phun. §é më
cña cuèng phun ph¶i lín h¬n ®êng kÝnh miÖng lç cña vßi phun cña côm phun nhùa tõ 0,5
®Õn 1 mm.
B¸n kÝnh trªn b¹c cuèng phun vµ häng phun ph¶i t¹o nªn mèi ghÐp phï hîp. B¸n kÝnh
trªn b¹c cuèng phun ph¶i lín h¬n 2 ®Õn 5 (mm) so víi b¸n kÝnh cña vßi phun ®Ó ®Èm b¶o
kh«ng cã khe hë gi÷a cuèng phun vµ vßi khi chóng tiÕp xóc víi nhau. NÕu cã khe hë, nã
cã thÓ lín dÇn lªn g©y rß rØ vËt liÖu.
Gãc c«n cña cuèng phun rÊt quan träng bëi v× nÕu nhá qu¸ cã thÓ g©y khã kh¨n khi th¸o
cuèng phun khái b¹c cuèng phun. Cßn nÕu gãc c«n qu¸ lín sÏ lµm cho phÇn ®¸y cña
cuèng phun còng ph¶i rÊt lín ¶nh hëng ®Õn thêi gian lµm nguéi. Gãc c«n tèi thiÓu nªn lµ
1 .
Cã thÓ phun kh«ng cÇn cuèng phun, khi ®ã vßi phun ¸p s¸t trùc tiÕp vµ s¶n phÈm vµ liªn
hÖ víi s¶n phÈm qua mét ®iÓm. MÆt ®Çu cña vßi phun khÐp kÝn khu«n. Lóc ®ã trªn s¶n
phÈm cßn l¹i mét vÕt rÊt râ. Ngêi ta cè g¾ng sao cho vßi phun bÐ nhÊt cã thÓ ®îc. §êng
kÝnh phun kho¶ng 6 ®Õn 12 (mm). V× trong qu¸ tr×nh phun, vßi phun tiÕp xóc víi khu«n
®îc khèng chÕ nhiÖt trong thêi gian cã ¸p lùc duy tr× nªn ph¬ng ph¸p nµy chØ ¸p dông ®Ó
chÕ t¹o çc chi tiÕt thµnh máng víi thêi gian chu kú ng¾n ®Ó tr¸nh sù ®«ng cøng.
Share By
Quan hÖ gia ®êng kÝnh lç häng phun vµ b¹c cuèng phun theo b¶ng:
D1: ®êng kÝnh ®Çu phun

D1 < D2 D2 = D1 + (0.5 - 1.0)[mm]
D2: :®êng kÝnh lç b¹c cuèng phun
R1: b¸n kÝnh ®Çu ®Çu phun
R1 < R2 R2 = R1 + 1.0[mm]
R2: b¸n kÝnh b¹c cuèng phun
§Çu ®Çu phun d¹ng h×nh cÇu vµ b¸n kÝnh cong tiªu chuÈn: 10, 20, 30 mm (Tiªu chuÈn
nhËt b¶n)
§êng kÝnh ®Çu phun tiªu chuÈn ®îc chän tõ: 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10
Nhùa láng ¸p suÊt cao tõ ®Çu phun cña m¸y ®ïn lµ ®îc phun vµo lßng khu«n qua b¹c ®Ëu
rãt
T¹i thêi ®iÓm nµy ®uêng t©m cña b¹c ®Ëu rãt vµ ®Çu phun ph¶i trïng nhau ®Ó ¸p suÊt cao
cña nhùa láng kh«ng bÞ rß rØ
Vµnh ®Þnh vÞ ®îc l¾p vµo khu«n ®Ó dÔ ®Þnh vÞ khu«n trªn m¸y Ðp.
Share By
Xö lý phÇn c¾t ngang (undercut)
Trong chương này bạn học về cách xử lý một chi tiết có phần cắt ngang.
“Undercut” là phần thắt lại hay phần lõm của chi tiết. Khi tháo chi tiết khỏi khuôn, ta cần
một vài cơ cấu để phần chi tiết tiếp xúc với phần undercut có thể tháo khỏi khuôn vì chi
tiết không thể tháo trực tiếp mà không có cơ cấu phụ trợ này.
Quá trình này gọi là xử lý phần undercut.
Có nhiều phương pháp khác nhau để xử lý phần undercut, tùy theo phần undercut là
phần trong hay phần ngoài.
Push-pin Grip of a driver Grip of a cup
Chúng ta sẽ nghiên cứu về phương pháp lõi trưượt ngoài, phương pháp trưượt trong, và
phương pháp xilanh thuỷ lực để chế tạo phần undercut.
Ph¬ng ph¸p lâi trît ngoµi
Ph¬ng ph¸p lâi trît (slide core) ngoµi thêng sö dông ®Ó chÕ t¹o phÇn undercut ngoµi.
Lµm viÖc cïng víi qu¸ tr×nh chuyÓn ®éng ®ãng/ më cña khu«n, ph¬ng ph¸p ®Èy nµy ®Ó
chÕ t¹o phÇn undercut.
Ph¬ng ph¸p dïng xilanh thuû lùc còng ®îc sö dông, chóng ta sÏ t×m hiÓu cô thÓ sau.
Thân khối trượt

Là phần thực hiện dịch chuyển gắn liền với chuyển động mở khuôn. Lượng di chuyển
của lõi trượt, góc nghiêng và chiều dài của chốt xiên là các yếu tố quan trong ở cụm này.
Khối khoá đợc lắp để lòng khuôn có thể chịu áp lực từ bơm khi đóng khuôn. Trong khi
khuôn mở, lõi đẩy quay lại bởi lực từ chốt góc và lò xo. do đó giải phóng chi tiết khỏi lõi
trượt.
Share By
Nếu lõi trượt di chuyển qua xa về phía sau thì chốt và lỗ không khớp vào nhau đợc khi
đóng khuôn, vì vậy cần phải lắp một khối khoá lõi.
Cơ cấu này được minh hoạ dới đây:
Kho¶ng trît vµ gãc

nghiªng cña chèt xiªn
nh sau:
S : ®é s©u phÇn c¾t
ngang
S1: hµnh tr×nh kho¶ng
trît
α: gãc nghiªng cña lâi
trît.
 : gãc nghiªng cña
chèt xiªn.
S1 = S + 5mm
α =  + ( 2º -- 5º )
nhưng < 20º
§Ó tr¸nh lâi trît vµ
khèi kho¸ víng vµo
nhau trong qu¸ tr×nh
®ãng vµ më khu«n, ta
ph¶i thiÕt kÕ sao cho
gãc nghiªng cña chèt
xiªn nhá h¬n so víi
cña khèi kho¸.
Ngoµi ra, lç chèt xiªn
®îc lµm lín h¬n chèt
0,5mm ®Ó bï cho sai sè
gia c«ng.
Lß xo håi vÞ
Khèi lîng tÝnh to¸n khi lâi trît ®ang trît thay ®æi phô thuéc vµo híng trît.
Khi ®ang trît híng lªn trªn, khèi lîng cña khèi lâi trît ®îc tÝnh gÊp 2
Khi trît theo ph¬ng ngang, khèi lîng cña khèi lâi trît ®îc tÝnh b»ng1,5
Khi trît theo ph¬ng ngang, khèi lîng cña khèi lâi trît ®îc tÝnh b»ng0,5
Share By
VÝ dô
Gi¶ sö ta dïng mét khèi lâi ®Èy 5kg song song víi mÆt ®Êt, hµnh tr×nh lµ 20mm. CÇn chän
lß xo (spring) thÕ nµo?
D : Đường kính lò xo
L : Chiều dài khi chưa chịu lực
E : Chiều dài nén ban đầu
F : Hành trình
G : Lượng co lại khi chịu lực của khối trượt
K : Độ cứng của lò xo.
W : Khối lượng
Nếu dùng tải nhẹ [K = 0.6kgf / mm]:
Các thông số này có thể tìm trong catalog về lò xo:

Độ cứng Chiều dài tự do (F+ Đường kính ngoài Số lần
(K) (L) G) (D ) dùng
350,000
0.6kg/mm 65mm 32.5mm 16mm
lần
Vì khối trượt di chuyển ngang nên khối lượng của nó bằng 1,5 khối lượng
khối trượt:
W = 5*1.5 = 7.5kg
Lượng co lại khi chịu lực của khối trượt là: G = W / K :

G = 7.5/0.6 = 12.5mm
Chiều dài tự do: L = E + F + G :

L = 32.5 + 20 + 12.5 = 65.
Share By
Theo catalog, chọn, lò xo có L = 65.
Kết quả: D = 16 L = 65mm
Phương pháp dùng khối trượt bên trong

Nếu có phần cắt ngang ở phía trong chi tiết thì ta dùng các giải pháp sau:
Phương pháp lõi

nới lỏng
Áp dụng thích hợp khi có chỗ phình hoặc

dập nổi nhỏ phía trong sản phẩm. Khối
trượt (slide unit)đựợc lắp vào tấm đẩy
(ejector plate) và được nối với lõi nới lỏng
(loose core) nhờ cần trượt (slide rod)
Khi tấm đẩy tiến về phía trước, lõi tháo

lỏng di chuyển theo hướng đẩy chi tiết để
tháo phần cắt ngang.
Cơ cấu này chịu lực rất lớn ở phần rất mảnh

của khuôn; vì vậy cần phải chú ý đặc biệt
về độ chính xác về thiết kế và vật liệu của
cơ cấu.
Nếu có nhiều hơn 2 lõi nới lỏng, cần chú ý tránh bị va chạm với nhau. Nếu chúng
va chạm thì có thể không dùng được lõi nới lỏng.
Share By
Hành trình trượt và góc
nghiêng:
B : Chiều dài phần cắt

ngang.
: Góc nghiêng của
cần
Khoảng dịch A = B +
3mm đến 5mm
Ví dụ:
Nếu hành trình h =
150mm, B = 8.1mm,
khoảng hở = 5mm:
A = 8.1 + 5 = 13.1mm
Góc nghiêng  của
cần:
Do  = (A / h),
= (13.1 / 150)
0.0873
 5
Ngoài ra, nếu 

cần có cần đỡ (Also, if
the tilt angle is larger
than 15 , a support
rod needs to be
installed.)
Share By
Phương pháp đẩy ra ngoài phần cắt ngang
Được dùng đối với sản phẩm có một ụ

ở phía trong.
Used for the part which has a side
boss inside.
The method in which parts are pushed
by the block and slid to the side by
hand.
Phương pháp lõi trượt bên trong.
Sử dụng khi sản phẩm có rãnh hoặc

gân (rib) bên trong
Phương pháp này dùng lõi trượt di
động nhờ chốt xiên.
Phương pháp dùng xilanh thuỷ lực
Phưương pháp xử lý phần cắt ngang này là phương pháp dùng xi lanh thuỷ lực mà không
liên động đến quá trình đóng mở của khuôn, và nó có thể chuyển động độc lập.
Share By
Sử dụng phương pháp này khi mà phần cắt ngang phải được giải phóng trước khi khuôn
mở ra khi phần cắt ngang nằm ở phía hốc khuôn.
Chuyển động của xilanh thuỷ lực
Theo phương pháp này thì phần cắt ngang sẽ được giải phóng bởi lực của xilanh thuỷ lực
bên ngoài. Xi lanh dầu được lắp vào tấm hốc và tạo nên một cái lỗ.
(Click within the circle in the figure to display the

animation.)
Tính xilanh thuỷ lực
Việc tính toán để xác định kích cỡ của xi lanh dựa vào kích thước phần cắt ngang.
Bảng dưới đây sẽ đưa ra cách xác định áp suất cần thiết để tính đường kính trong cua xi
lanh thủy lực
trong đó:
D : đường kính trong
xilanh ( cm )
a : hệ số áp lực xilanh 0.8
k : áp suất làm việc
(trung bình 60t-70 kgf/ cm 2 )
P : áp lực nhựa 500
2
(kgf/ cm )
S1: diện tích áp xuất tiếp
xúc với nhựa ( cm 2 )
S2: diện tích tiếp xúc
2
( cm )
W: khối lượng lõi trượt
Share By
( kgf )
Hệ số k phụ thuộc vào
kiểu máy đúc ép.
D : Cylinder inner diameter( )

a : Cylinder thrust coefficient 0.8
k : Working pressure (generally 60 -
70kgf/ )
P : Resin pressure 500(kgf/ )
S1 : Area to receive resin pressure( )
S2 : Contact area( )
W : Slide mass (kgf)
*The value of k varies depending on
molding machine.
D2 P
a.k.  .  P.S1  S 2 .  W
4 5
P
2 P.S1  .S 2
D 5 W
 
4 a.k . a.k .
 P 
 P.S1  .S 2 W 
D 2  4. 5  
 175.84 175.84 
 
 
2000S1  400S 2 4W
D2  
175.84 175.84
W
D  11.4S1  2.3S 2 
44
Giá trị S1, S2, W được tính như sau:

Phần nhận được áp suất từ nhựa (cross section of product) S1 là:
[Các phần S1 = C1xC4xC2x(C3x2) ( cm 2 )
cắt] Và diện tích tiếp xúc (slide core cross section - cross section of
Share By
product) S2 là:
S2 v = [ C1 – ( C3x2 )] x (C2 – C4 ) ( cm 2 )
Khối lượng bàn trượt (the mass of the part attached to hydraulic cylinder) W là:
W = 7,85*{(A1*A2*B1) + ( C1*C2*B2 )}* 10 3 ( kgf ) (trọng lượng riêng sắt t =
7.85 )
[Xi lanh thủy lực: hình chiếu cạnh và đứng]
[Mặt cắt của phần cắt ngang]
Các chi tiết đẩy (Ejecting Parts)
Chèt ®Èy ®ưîc kÕt nèi víi tÊm ®Èy, ®Èy chi tiÕt ra khái khu«n
HÕt søc thËn träng chó ý vÞ trÝ cña nã ®Ó tr¸nh vÕt, biến dạng, çc sù cè suÊt hiÖn khi th¸o
chi tiÕt
Chèt ®Èy lµ dÔ chÕ t¹o, còng nh nhiÖt luyÖn, ®¸nh bãng vµ cã thÓ ®Æt ë nhiÒu n¬i trªn chi
tiÕt. V× vËy nã ®ưîc dïng réng r·i
Share By
Chi tiÕt chñ yÕu dÝnh vµo tÊm lâi khi më khu«n.
V× vËy tÊm hèc ®ưîc ®Þnh vÞ phÝa trªn lßng khu«n vµ tÊm lâi trªn tÊm ®ì lâi, chi tiÕt b¸m
dÝnh ch¾c vµo lâi khi co ngãt trong qu¸ tr×nh lµm nguéi.
Nãi chung, nhùa láng ®îc phun tõ phÝa tÊm hèc, cßn chèt ®Èy ®îc ®Æt ë phÝa tÊm lâi.
CÇn chó ý khi chän ph¬ng ph¸p ®Èy vµ vÞ trÝ chèt ®Èy sao cho ®Èy ®ưîc chi tiÕt ra khái
tÊm lâi mµ kh«ng làm háng h×nh dạng s¶n phÈm
Cã 6 kiÓu phư¬ng ph¸p ®Èy s¶n phÈm.
Chèt ®Èy
§Èy vÊu
Chèt ®Èy
NÕu cã vÊu hoÆc g©n, nªn bè trÝ chèt t¹i ®Ønh

Bè trÝ ë n¬i lùc c¶n lín. NÕu lùc c¶n
cña vÊu hoÆc g©n, NÕu ®Æt chèt xung quanh
gièng nhau th× çc vÞ trÝ chèt ®îc ph©n bè
bíu hoÆc g©n cã thÓ cã lµm r¹n nøt (crack)
®Òu
khi ®Èy b»ng chèt.
Chèt ®Èy kiÓu bËc Chèt ®Èy kiÓu ®Üa
Share By
Khi s¶n phÈm nhá, dïng chèt nhá kh«ng
®ñ æn ®Þnh, khã gia c«ng. Ta cã thÓ lµm Thêng dïng ®Ó ®Èy b»ng çi n¾p. Khi ®ã nã
t¨ng ®êng kÝnh chèt t¹i ®iÓm gi÷a Mét dÔ chÕ t¹o vµ cã bÓ mÆt tiÕp xóc lín. Tuy
chèt nhá dïng cho phÇn nhá .Lµm t¨ng ®- nhiªn khã lµm nguéi chèt.
êng kÝnh chèt t¹i ®iÓm gi÷a Mét chèt nhá
dïng cho phÇn nhá
Ống ®Èy
Share By
DÔ chÕ t¹o. Tuy nhiªn, nh÷ng
kiÓu èng cã ®êng kÝnh trong qu¸
bÐ hoÆc qu¸ lín th× khã chÕ t¹o,
ngîc l¹i kiÓu èng máng th× dÔ vì
trong khi sö dông. MÆt kh¸c qu¸
tr×nh ®Èy ra tèt khi nã ®Èy ®Òu
vµo biªn chi tiÕt.
TÊm ®Èy
TÊm ®Èy cã u ®iÓm lµ vïng ®Èy réng h¬n nh÷ng lo¹i kh¸c. §¶m b¶o ®Èy ®îc ngay c¶ khi
lùc c¶n lín. H×nh d¹ng bÒ ngoµi lµ tèt h¬n v× kh«ng cã ®Ó l¹i vÕt ®Èy.
§Èy b»ng khÝ nÐn
§Èy b»ng khÝ nÐn thưêng dïng ®Ó hç trî qu¸ tr×nh ®Èy çc chi tiÕt cã chiÒu s©u ( d¹ng
trßn) hoÆc hç trî tÊm ®Èy ®Ó ®Èy chi tiÕt ra khái khu«n dÔ dµng.
§ã lµ do nã cã thÓ tr¸nh ph¸t sinh vïng ch©n kh«ng gi÷a lâi khu«n vµ chi tiÕt trong qu¸
tr×nh ®Èy.
Ngoµi ra, kh¸c víi chèt ®Èy, ph¬ng ph¸p nµy t¹o ra sù th¸o khu«n bëi ¸p suÊt ®Òu nªn
kh«ng g©y ra nh÷ng khuyÕt tËt nh : nøt hoÆc whitening, biÕn d¹ng, ngay c¶ víi chi tiÕt cã
nhiÖt ®é biÕn d¹ng thÊp.
Share By
Qu¸ tr×nh ®Èy 2 bưíc
Ph¬ng ph¸p ®Èy chi tiÕt nµy gåm 2 bưíc: thêng sö dông kÕt hîp tÊm ®Èy vµ chèt ®Èy.
Quy tr×nh b¾t ®Çu b»ng tÊm ®Èy ®Ó ®Èy toµn bé chi tiÕt, vµ kÕt thóc víi chèt ®Èy ®Ó ®Èy
çc vïng nh vÊu (boss), ho¨c phÇn (undercut).
Nã kh«ng g©y ra cong vªnh (warpage), biÕn d¹ng, hoÆc nøt (cracking) chi tiÕt.
§Èy b»ng thuû lùc
Ngêi ta sö dông mét thiÕt bÞ thuû lùc ®Ó ®Èy chi tiÕt.

Ph¬ng ph¸p nµy cã nhiÒu u ®iÓm, nh viÖc chñ ®éng ®Æt thêi ®iÓm ®Èy hay tèc ®é ®Èy.
Nã còng ®îc sö dông mét thiÕt bÞ an toµn ®Ó ng¨n ngõa c¹nh chèt ®Èy (ejector pin) víng
vµo khu«n nhê viÖc h¹ thÊp ¸p suÊt thuû lùc hoÆc ®Ó tr¸nh lµm háng khu«n b»ng çch
dõng khi ®iÒu kiÖn t¶i träng kh«ng ®îc cho phÐp ho¹t ®éng, vÝ dô khi tÊm ®Èy (ejector
plate) bÞ kÑt.
Share By
Trªn ®©y chóng ta ®· häc mét sè lo¹i chèt ®Èy kh¸c nhau. B©y giê chóng ta h·y xem tÊm
®Èy ®ưîc nèi víi chèt ®Èy như thÕ nµo.
TÊm ®Èy
Mét tÊm ®Èy (ejector plate) di chuyÓn mét chèt ®Èy (ejector pin).
Mét cÇn ®Èy (push rod) ®ưîc thß ra khái m¸y Ðp ®Ó ®Èy tÊm ®Èy, nhê nã çi mµ chèt ®Èy
®Èy ngoµi chi tiÕt.
Mét chèt håi (return pin) thêng ®îc sö dông ®Ó håi tÊm ®Èy vÒ vÞ trÝ ban ®Çu. Víi ph¬ng
ph¸p nµy, c¹nh cña chèt håi tiÕp xóc bÒ mÆt cña tÊm hèc (cavity plate) trong suèt qu¸
tr×nh khu«n ®ãng vµ ®Èy tÊm ®Èy trë l¹i, nhưng chu tr×nh ®óc (molding cycle) cã xu híng
kÐo dµi h¬n.
Khu«n ®óc nhá thêng dïng lß xo håi vÞ ®Ó håi tÊm ®Èy trưíc khi qu¸ tr×nh ®ãng khu«n
hoµn thµnh ®Èy chi tiÕt, cã thÓ rót ng¾n chu tr×nh ®óc.
VÝ dô tÝnh to¸n khèi lưîng
TÝnh to¸n khèi lưîng ®ưîc xuÊt ph¸t tõ gi¶ thiÕt lµ khèi lưîng tæng céng cña tÊt c¶ çc
chi tiÕt g¾n víi tÊm ®Èy (ejector plate) ( chèt håi , cÇn ®Èy, lâi níi láng , khèi ®Èy) (return
pin, push rod, loose core, slide unit)
ë ®©y chóng ta tÝnh to¸n ®¬n gi¶n víi khèi lîng cña mét tÊm ®Èy
Share By
Khèi lưîng cña tÊm ®Èy A : 1100 x 450 x 40 = 19 800 000 mm2 = 19 800 cm2
19800 x 7,85 ( khèi lîng riªng cña thÐp) = 155 430g
= 155,4kg
Khèi lưîng cña tÊm ®Èy B : 1850 x 450 x 100 = 83 250 000 mm2 = 83 250 cm2
83250 x 7,85 ( khèi lưîng riªng cña thÐp) = 653
512g = 653,5kg
Tæng khèi lưîng cña tÊm ®Èy :

W = A+ B = 155,4 + 653,5 = 808,9 kg
Chän lß xo håi
lß xo xo¾n
ViÖc chän lß xo phô thuéc vµo kÝch thưíc cña khu«n.

ë ®©y chóng ta sÏ häc vÒ çc khu«n cã kÝch thưíc tư¬ng ®èi nhá vµ võa.
Víi khu«n nhá
Share By
Ta lÊy hµnh tr×nh cÇn thiÕt ®Ó ®Èy chi
tiÕt lµ S = 25mm, kho¶ng çch ®ã b»ng
kho¶ng çch tõ mÆt ®Çu cña tÊm ®Èy
(ejector plate) ®Õn ®¸y cña tÊm lâi
(core plate) (hoÆc mÆt ®¸y cña tÊm ®ì)
 ChiÒu s©u phÇn
chøa lß xo = A
 Kho¶ng nÐn ban
®Çu = B
 Kho¶ng nÐn cña
lß xo = F
 ChiÒu dµi tù do
cña lß xo = L
 §êng kÝnh chèt
håi = Ø30
*
1. Hµnh tr×nh thùc
Hµnh tr×nh cÇn ®Ó ®Èy chi tiÕt : S = 25mm
2. Chän kÝch cì lß xo
Chän ®êng kÝnh ngoµi cña lß xo D= 46mm cho kÝch cì lß xo tõ catalog víi chèt håi ®-
ưêng kÝnh = Ø30 mm.
3. Gi¶ thiÕt chiÒu dµi tù nhiªn cña lß xo

Thêng lÊy theo hµnh tr×nh (S x 2 + α), gi¶ sö chiÒu dµi tù nhiªn cña lß xo L = 60mm hoÆc
70mm
4. Chän SWR46-60, SWR 46-70, vµ SWR 46-70 tõ catalog, vµ x¸c ®Þnh kho¶ng nÐn F
SWR46-60 SWR46-70 SWR46-60 SWS46-70

Kho¶ng nÐn (F) (mm) 30 35 24 28
Ký hiÖu vÒ lo¹i lß xo :
SWR 46 60
Lo¹i lß xo ( ®¨c trng bëi chiÒu §ưêng kÝnh ngoµi cña lß
ChiÒu dµi tù do cña lß xo
dµi ) xo
Share By
5. TÝnh to¸n chiÒu dµy phÇn chøa lß xo:
ChiÒu dµy phÇn chøa ( A ) = chiÒu dµi tù nhiªn cña lß xo ( L ) – kho¶ng nÐn(F)
 LÊy gi¸ trÞ cña chiÒu dµy phÇn chøa lß xo (A) lín h¬n so víi kÕt qu¶ tÝnh ®ưîc ®Ó
kÐo dµi tuæi bÒn cña lß xo b»ng viÖc lÊy kho¶ng chøa lín vµ sö dông kho¶ng nÐn
cña lß xo theo tiªu chuÈn. H·y céng thªm vµo gi¸ trÞ tÝnh to¸n 2mm:
SWR46-60 SWR46-70 SWR46-60 SWS46-70

ChiÒu s©u phÇn chøa lß xo 32 37 38 44
(A)(mm)
6. TÝnh to¸n kho¶ng nÐn ban ®Çu (B) vµ kho¶ng nÐn cuèi cïng (B + S)
Kho¶ng nÐn ban ®Çu (B) = chiÒu dµi tù nhiªn cña lß xo (L) - { ChiÒu s©u phÇn
chøa lß xo (A) + hµnh tr×nh (S) }
SWR46-60 SWR46-70 SWR46-60 SWS46-70

Kho¶ng nÐn ban ®Çu (B) (mm) 3 8 3 1
Kho¶ng nÐn cuèi cïng (B+S ) 28 33 22 26
(mm)
7. TÝnh to¸n t¶i träng nÐn ban ®Çu (Ws) vµ t¶i träng cuèi cïng (We) cho lß
xo
T¶i träng nÐn ban ®Çu = t¶i träng lß xo tõ khi b¾t ®Çu chÞu t¶i.
T¶i träng ban ®Çu(Ws) = §é cøng lß xo ( K ) x kho¶ng nÐn ( B)
T¶i träng cuèi = t¶i träng ®Æt lªn tÊm ®Èy khi lß xo bÞ nÐn l¹i.
T¶i träng cuèi (We) = §é cøng lß xo ( K ) x kho¶ng nÐn ( B+ S )
SWR46-60 SWR46-70 SWS46-60 SWS46-70

H»ng sè lß xo (K) (kgf/mm) 3,67 3,14 5,42 4,64
T¶i träng ban ®Çu (Ws) ( kgf) 11,01 25,12 _ 4,64
T¶i träng kÕt thóc (We) (kgf) 102,76 103,62 119,24 120,64
Tõ tÝnh to¸n trªn, chän lß xo thÝch hîp nhÊt.
LÊy t¶i träng ban ®Çu vµ t¶i träng kªt thóc dùa vµo nh÷ng d÷ liÖu chän lùa.
Share By
H·y chän t¶i träng ban ®Çu vµ t¶i träng kÕt thóc kh«ng qu¸ lín, nhng còng ph¶i
®¶m b¶o lß xo ®ñ bÒn.
SWR46-60 kh«ng ph¶i lo¹i chÞu t¶i träng ban ®Çu, nã kh«ng bÒn vµ kh«ng dïng
®îc.
SWR46-70 cã t¶i träng ban ®Çu qu¸ lín
SWR46-70 cã t¶i träng kÕt thóc qu¸ lín.
Như vËy lß xo thÝch hîp nhÊt sÏ lµ SWR46-60.
Çc yªu cÇu chän lùa sÏ thay ®æi phô thuéc vµo chÕ ®é ®Èy (nghÜa lµ t¹o lùc ®Èy
ban ®Çu m¹nh hay yÕu), ®iÒu chØnh tïy theo çc ®iÒu kiÖn ë tõng thêi ®iÓm kh¸c
nhau.
Cho khu«n trung b×nh
D: §êng kÝnh ngoµi cña lß xo

d : §êng kÝnh trong cña lß xo
L : ChiÒu dµi tù do cña lß xo (xem catalog cña nhµ s¶n
xuÊt)
E. ChiÒu dµi lß xo lóc nÐn (xem catalog cña nhµ s¶n xuÊt)
F : Hµnh tr×nh
G : Kho¶ng nÐn bëi t¶i träng cña tÊm ®Èy.
K : §é cøng cña lß xo (xem catalog cña nhµ s¶n xuÊt).
Wo : T¶i träng lªn mét lß xo
W : Tæng t¶i träng lªn tÊm ®Èy
y : Sè lîng lß xo
VÝ dô vÒ catalog
ChiÒu dµi ChiÒu Kho¶ng ®êng ®êng Gi¸
§é cøng cña
tù do (L) dµi lóc nÐn max kÝnh kÝnh thµnh
lß xo (K)
nÐn (E) (F+G) ngoµi trong (d)
Share By
(D )
Lß
xo
cã 500
0.73kg/mm 300mm 150mm 150mm 46mm 33mm
®é yen
nÐn
cao
Lß
xo
2000
chÞu 1.9kg/mm 300mm 150mm 150mm 60mm 33mm
yen
t¶i
nhÑ
Ví dụ, nếu hành trình F= 125 mm ( hành trình được tìm dựa trên lượng di chuyển
để đẩy sản phẩm ra, và được xác định trong khi thiết kế khuôn), tổng khoảng nén
của lò xo và độ co do khối lượng của tấm đẩy phải lớn hơn 125 mm. Theo bảng
trên thì khoảng nén lớn nhất là (F+G)=150 mm, khi đó độ dài tự do của lò xo là
E+F+G, vì vậy L=300 mm có thể chấp nhận được.
Vì vậy nó phải nhỏ hơn chiều dài bị nén bởi tấm đẩy (ejector plate): G=L-(E+F)
=300-(125+150) = 25mm .
Khi có những kiểu lò xo khác nhau, thì chúng ta đi tính số lượng của hai kiểu lò
xo phù hợp với các yêu cầu nêu trên, để đáp ứng yêu cầu trên (khối lượng của tấm
đẩy giống như khối lượng đã tính của tấm đẩy đã được đề cập ở phần trước).
Lò xo có khoảng nén lớn: Lò xo có tải trọng nhẹ:

Từ công thức: Từ công thức:
Wo/K G, =>Wo GxK Wo/K G, =>Wo G*K
Wo kg 25 mm x0.73 kg/mm Wo kg 25 mm x1.9 kg/mm
Wo 18.25 kg Wo 47.5 kg
Ngoài ra, từ công thức W/y = Wo , hơn nữa, từ công thức W/y = Wo ,
y = W/ Wo = 1052 kg/18.25kg y = W/ Wo = 1052 kg/47.5kg
y = 58 y = 23
Tính toán giá cả cho mỗi loại lò xo được dùng, giá của loại lò xo có khoảng nén lớn sẽ
thấp hơn.
Trả lời, sử dụng 58 lò xo có D=46, L=300 mm.
Trong việc chọn lò xo, đương nhiên điều quan trọng là phải phù hợp điều kiện
thiết kế, nhưng còn một điều quan trọng nữa là việc cân nhắc đến giá cả,
độ bền hoặc chức năng của nó.
Share By
VÍ DỤ CHỌN LÒ XO KHÍ
Gas spring may be selected based on assembling or the weight of ejector plate.
Normally it is used for a relatively large mold (the weight of ejector plate is over
500 kg according to the in-company standard of a certain company).
Generally, 2 to 4 gas springs are used. The heavier a mold is, the more gas springs
are used. When many gas springs are used, position them so that the weight is
evenly distributed to each gas spring.
Lò xo khí có thể được chọn dựa trên việc lắp ráp hoặc dựa vào khối lượng của tấm đẩy.
Thông thường nó được dùng với trường hợp khuôn tương đối rộng ( Khối lượng của tấm
đẩy lớn hơn 500 kg).
Nói chung có từ 2 đến 4 lò xo khi được dùng , Nếu khuôn nặng thì có thể dung
nhiều lò xo khí hơn. Khi các lò xo ấy được sử dụng, thì việc định vị chúng sao cho khối
lượng được phân bố đều trên các lò xo.
Lò xo khí được phân ra làm hai loại sau:
Gas spring is categorized into two types:

TB Type
Its outer diameter is 75. Installed to a relatively large mold.
As the spring constant is small, it is durable.
Loại TB: loại này có đường kính ngoài là 75. Được lắp đặt với loại khuôn tương đối
rộng, Nó có hệ số đàn hồi nhỏ, và nó rất bền.
KG Type
Its outer diameter is 50. Easy to design as the diameter is small.
Installed to a small mold.
Loại KG: Loại này có đường kính ngoài là 50. Nó rẫt dễ để thiết kế đường kính nhỏ, và
được dùng với loại khuôn nhỏ.
Let's assume four gas springs are used here for an example of calculation.
First, calculate the weight of an ejector plate.
Ta giả thiết rằng có 4 lò xo khí được dùng để tính toán.
Đầu tiên ta tính khối lượng của các tấm đẩy:
Share By
Weight of ejector plate A : 1100 * 450 * 40 = 19800000 = 19800
19800 * 7.85 (specific gravity of iron) = 155430g = 155.4kg
Weight of ejector plate B : 1850 * 450* 100 = 83250000 = 83250

83250 * 7.85 (specific gravity of iron) = 653512g = 653.5kg
Total weight of ejector plate: W = A + B = 155.4 + 653.5 = 808.9kg
Multiply the calculated weight of ejector plate by 1.3 (safety ratio).

* 1.3 is used as a common safety ratio here.
808.9 * 1.3 = 1051.57kg 1052kg
Calculate the weight put on one spring:

1052kg / 4 = 263kgf
Khối lượng của tấm đẩy A: 1100*450*40 =19800000 mm3
=19800 cm3 ;
19800*7.85( Trọng lượng riêng của sắt) = 155430 g = 155.4 kg.
Khối lượng của tấm đẩy B: 1850*450*100 =83250000 mm3

=83250 cm3 ;
83250*7.85( Trọng lượng riêng của sắt) = 653512 g = 653.5 kg.
Tổng khối lượng của tấm đẩy: W = A+B = 155.4+653.5 =808.9 kg;
Nhân khối lượng tính toán được ở trên với 1.3( hệ số an toàn):
808.9*1.3 = 1051.57 kg;
Khối lượng trên mõi lò xo là:
1052/4 =263 kgf.
<Example of catalog>
Ví dụ có danh mục sau:
Share By
Gas spring Stroke Constant Filling pressure Load selection
constant ( G ) (X) (C) (P) range ( Wo )
Min. 50 - Max.
1.95mm 200mm 467 235 - 700kgf
150kgf/
hệ số lò xo khí Hành trình Hệ số (C) Áp suất nạp

(G) (X) (P) Khoảng tải
trọng ( W0 )
1.95 mm 200 mm 467 cm2 50 – 150 235 – 700 kgf
kgf/cm2
As the weight put on one spring will be 263kg, KG750 gas spring meets the
requirements of load selection range.
Theo đó khối lượng trên mỗi lò xo sẽ là: 263 kg, loại lò xo KG750 đáp ứng điều kiện của
khoảng tải trọng.
Đi tính toán áp suất nạp : Từ công thức P = 100*W0 / C ta có:
P = 100*263/467 = 56.3 (kgf/cm2 )
To calculate filling pressure from P =

100 * Wo / C :
P = 100 * 263 / 467 56.3 (kgf / )
As filling pressure is used between min.
of 50kgf/ and max. of 150kgf/ ,
P : Filling pressure
this condition is met.
Wo : Early load
C : Constant (see a catalog by each
To calculate corresponding spring
manufacturer for details).
constant from
K : Corresponding spring constant
K = G * P / 100 :
G : Gas spring coefficient (see a
K = 1.95 * 56.3 / 100 1.1 (kg/mm)
catalog by each manufacturer).
X : Piston rod displacement
To calculate displacement from the top
dead center. of piston rod from W = P (G
* X + C ) / 100 :
W = 56.3 (1.95 * 200 + 467) / 100
482.5 (kgf)
Đi tính toán áp suất nạp : Từ công thức P P: áp suất nạp;

= 100*W0 / C ta có: W0 : tải trọng ban đầu;
P = 100*263/467 = 56.3 (kgf/cm2 ) C: hằng số
Áp suất nạp được dung nằm trong
khoảng ( 50 -150(kgf/cm2 )), K: hệ số đồng vị của lò xo;
điều kiện này được thoả mãn. G: hệ số của lò xo;( xem danh mục
Tính toán hệ số đồng vị của lò xo: của nhà sản xuất)
Share By
Từ công thức: K=G*P/100, ta có X: chuyển vị của piston
K=1.95*56.3/100 =1.1(kg/mm);
Tính chuyển vị từ điểm chết trên của
piston, ta có công thức :
W =P(G*X+C)/100 =
56.3(1.95*200+467)/100 =482.5(kgf).
Tính chuyển vị từ điểm chết trên của
piston, ta có công thức :
W =P(G*X+C)/100 =
56.3(1.95*200+467)/100 =482.5(kgf).
Share By
Share By Page 49

In3 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

In3 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Hèc vµ lâi

- KiÓu lµm liÒn khèi:

Hèc vµ lâi cã h×nh d¸ng tư¬ng tù như chi tiÕt.

- KiÓu l¾p ghÐp:

§Æc tÝnh cñakhu«n §Æc tÝnh vËt ®óc

C¸c kiÓu khèi chÌn

Khèi chÌn ®ưîc ph©n theo c¸c lo¹i sau:

+ Dïng bÝch chÌn:

Nếu H >L., lắp ghép đế theo hướng L, nếu H < L,

+ Dïng khèi chÌn:

Khối chèn được vát góc khi lắp vào

Dung sai lỗ ( D ) Dung sai trục ( d )

VÞ trÝ khèi chÌn

Gia công ChÕ t¹o

HÖ thèng r·nh dÉn:

§Ëu rãt (cuèng phun):

R·nh dÉn: (kªnh dÉn nhùa)

Cæng ph©n phèi: ( miÖng phun)

Chóng ta h·y m« t¶ cô thÓ r·nh dÉn vµ cæng ph©n phèi

KÝch cì r·nh dÉn

Hình thang Hình baùn nguyeät Hình tròn

Hình 48 Hình dáng tiết diện rãnh dẫn

1) BÒ dÇy cña r·nh dÉn:

3) ChiÒu dµi r·nh dÉn:

Bè trÝ r·nh dÉn

* Hệ thống rãnh dẫn khi gia công nhựa nhiệt cứng

Cæng ph©n phèi

H¹n chÕ dßng ch¶y vµ ®Þnh hưíng nhùa láng.

C¸c lo¹i cæng ph©n phèi h¹n chÕ:

Lµ kiÓu th«ng dông nhÊt.

Thưêng dïng ®Ó ®óc

Hình 60: Cổng phân phối

Đường kính lỗ cổng phân

Nói chung đường kính lỗ chốt

Hình 61: Cổng phân phối

DÉn huíng ( kiÓu låi)

Thêng dïng ®Ó ®iÒn ®Çy lßng khu«n tõ

KiÓu cæng ph©n phèi nµy ®ưîc sö dông cho

PhÇn vÊu låi nµy sÏ ®ưîc c¾t bá sau khi ®óc.

Cổng phân phối dạng vòng (RingGate)

Cổng phân phối dạng vòng dùng

Cæng trùc tiÕp cã nh÷ng ®Æc ®iÓm sau:

§Ëu rãt ®ãng vai trß như cæng ph©n phèi

C¸c bé phËn cña ®Ëu rãt

B¹c cuèng phun

D1: ®êng kÝnh ®Çu phun

Push-pin Grip of a driver Grip of a cup

Ph¬ng ph¸p lâi trît ngoµi

Thân khối trượt

Kho¶ng trît vµ gãc

Nếu dùng tải nhẹ [K = 0.6kgf / mm]:

Các thông số này có thể tìm trong catalog về lò xo:

Lượng co lại khi chịu lực của khối trượt là: G = W / K :

Chiều dài tự do: L = E + F + G :

Kết quả: D = 16 L = 65mm

Phương pháp dùng khối trượt bên trong

Phương pháp lõi

Áp dụng thích hợp khi có chỗ phình hoặc

Khi tấm đẩy tiến về phía trước, lõi tháo

Cơ cấu này chịu lực rất lớn ở phần rất mảnh

B : Chiều dài phần cắt

Ngoài ra, nếu 

Được dùng đối với sản phẩm có một ụ

Khối lượng của tấm đẩy B: 1850450100 =83250000 mm3