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más grandes del mundo para proporcionar soluciones sólidas de transferencia de calor
a la industria de procesos. Nuestra reputación se basa en una capacidad de ingeniería
sin rival, un enfoque de asociación dedicado y la provisión de soluciones rentables.
Con sede en el corazón del Reino Unido, nuestra planta de fabricación dedicada
abarca un equipo de ingeniería integral y un laboratorio de investigación y desarrollo;
asegurando una calidad robusta y una experiencia confiable en la industria del
petróleo y el gas

Desbloquear el cuello de botella

Examina los desafíos del diseño del vaporizador y explica cómo eliminar un cuello de botella común

Muchas materias primas se procesan como gases pero se almacenan de manera más conveniente y
económica como líquidos. Manteniendo un estado líquido sin la necesidad de altas presiones
requiere un almacenamiento a bajas temperaturas. Para preparar las materias primas para su uso en
un proceso, estos líquidos a baja temperatura deben convertirse en un vapor seco sobrecalentado y
esta conversión se lleva a cabo en alguna forma de intercambiador de calor.
En los procesos a gran escala, este intercambiador de calor (vaporizador) es a menudo del tipo de
carcasa y tubo con las materias primas que fluyen en el lado del tubo con demasiada frecuencia.
El intercambiador de carcasa y tubos en el servicio de vaporizador se desempeña significativamente
por debajo de las expectativas, Causando un grave cuello de botella al funcionamiento de la planta y
reduciendo la economía del proceso.
Muchos operadores informan que la transferencia de líquido y / o el sobrecalentamiento insuficiente
se experimentan en una fracción del rendimiento del diseño.
Los sistemas automáticos utilizados para proteger el equipo corriente abajo detectan estas
condiciones y evitan que sigan aumentando los flujos de materias primas. Como resultado, se evita
que la planta alcance la tasa de producción total. A pesar de los intentos de superar el cuello de
botella, muchos vaporizadores simplemente no ofrecen el rendimiento requerido.
Para resolver este problema, es importante comprender primero las causas fundamentales y luego
aplicar soluciones prácticas que puedan igualar el rendimiento del vaporizador a las demandas de la
planta.

El proceso de vaporización

Para crear un entorno de almacenamiento estable, los gases licuados se mantienen a

temperaturas muy por debajo de sus puntos de ebullición. Por lo tanto la conversión a vapor seco
sobrecalentado requiere de tres etapas de adición de calor: Calentamiento del líquido a punto de
ebullición. Conversión de líquido a vapor y luego sobrecalentamiento del vapor. Este proceso
ocurre en un amplio rango de temperatura e involucra varios mecanismos de transferencia de
calor. Sin embargo, todo el proceso generalmente se intenta en un solo equipo.
Cabe señalar, que en algunos casos (por ejemplo regasificación de LGN), la materia prima puede
calentarse en condiciones supercríticas en consecuencia, no se produce un cambio de fase, y el
proceso es simplemente el calentamiento de un fluido monofásico. El amplio rango de
temperatura todavía puede crear desafíos mecánicos (especialmente en la operación cíclica), pero
estos vaporizadores generalmente funcionan con éxito desde una perspectiva térmica.

Sin embargo, los problemas de rendimiento térmico importantes son comunes en los
vaporizadores sub-críticos, donde el líquido y el vapor existen como fases distintas.
La conversión de líquido a vapor puede ser un proceso complejo, con tasas de transferencia de
calor altamente dependientes de factores tales como la temperatura y el régimen de flujo de dos
fases
En general, las tasas de transferencia de calor serán altas cuando la superficie de transferencia de calor
se humedezca con la fase líquida, y bajas cuando la superficie se seque (solo está en contacto con la
fase de vapor) esto refleja el orden de la diferencia de magnitud en la conductividad térmica entre las
dos fases, cuando los vaporizadores experimentan problemas de rendimiento, el problema a menudo
se percibe como una mala transferencia de calor causada por un secado no anticipado de la superficie
de transferencia de calor.

Como los vaporizadores están diseñados para producir un vapor seco sobrecalentado, es inevitable
que la superficie de transferencia de calor funcione en seco en algún momento del proceso. Sin
embargo, pueden surgir problemas cuando la superficie de transferencia de calor se seca antes de que
las fases líquidas se hayan vaporizado por completo.

Esto puede ocurrir de dos maneras:

En primer lugar: Se sabe que las grandes fuerzas impulsoras de la temperatura pueden provocar
condiciones de pared seca a través de la ebullición de la película, donde la alta temperatura de la
superficie de calentamiento evita la humectación.
En segundo lugar: El arrastre del en el flujo de vapor puede resultar en un flujo antes de completar la
vaporización.

Temperatura media de calentamiento

En parte debido a las preocupaciones sobre la ebullición de la película, la temperatura del medio de
calentamiento generalmente se selecciona para minimizar la fuerza impulsora de la temperatura en la
medida de lo posible. Además, como el proceso generalmente involucra una temperatura muy por
debajo de 0 ° C, la presencia de agua en el medio de calentamiento podría provocar la congelación y
generalmente se evita.
Por estas razones, el uso directo de vapor como medio de calentamiento es problemático y es común
usar un fluido intermedio como medio de calentamiento. Una solución típica es utilizar vapor de
metanol de condensación como medio de calentamiento del vaporizador, generando el vapor de
metanol en un intercambiador separado (calentado por vapor. Fig 1)
El metanol tiene un punto de congelación bajo (-98 ° C) y la fuerza impulsora de la temperatura del
vaporizador se puede controlar ajustando la presión del medio de calentamiento.Incluso con el uso de
un fluido intermedio, las grandes fuerzas de conducción de la temperatura son difíciles de evitar

La temperatura del medio de calentamiento debe ser mayor que la temperatura de salida deseada de
la materia prima. Debido a que la materia prima ingresa al vaporizador en un estado sub-enfriado, son
inevitables las grandes fuerzas de impulsoras de la temperatura en el extremo frío del vaporizador y
puede ser difícil evitar que la película hierva completamente.

Modelado de intercambiadores de calor

Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos generalmente se diseñan utilizando un software de

modelado de propósito general dicho software utiliza correlaciones derivadas experimentalmente
para representar los diversos procesos de transferencia de calor y flujo de fluidos y, por lo tanto,
predice el rendimiento térmico e hidráulico general del intercambiador de calor. El software moderno
es sofisticado y contiene métodos para predecir el inicio de las condiciones de la pared seca y ajustar
los cálculos en consecuencia. Por lo tanto, debería ser posible tener en cuenta los efectos del secado
de la pared y diseñar un vaporizador en consecuencia
Desafortunadamente, el rendimiento real de muchos vaporizadores cae significativamente por debajo
de las predicciones del software del intercambiador de calor, incluso cuando los efectos del secado de
la pared están incluidos en el modelo. No es raro que los vaporizadores alcancen solo el 20-30% de su
rendimiento esperado antes de experimentar la falta de sobrecalentamiento y la transferencia de
líquidos. Esto sugiere que incluso los modelos sofisticados que incluyen los efectos de la ebullición de
la película y la transferencia de calor posterior al secado no tienen en cuenta el comportamiento real
de estos intercambiadores de calor.

Si bien se espera cierta incertidumbre en las correlaciones, la magnitud de la

discrepancia entre el modelo y la realidad sugiere que es necesario revisar algunas
suposiciones fundamentales.
Dos suposiciones hechas por los modelos de intercambiadores de calor convencionales que son
potencialmente importante en el caso de los vaporizadores son que la transferencia de calor se
produce solo en el haz (paquete) y que el flujo del lado del tubo se distribuye de manera uniforme
entre todos los tubos en el haz (paquete). Las posibles implicaciones de estos supuestos se discuten a
continuación