Supérieure

RAPPORT DE STAGE DE FIN

D’ETUDE
DU 07 /05/2018 Au 06/06/2018

Sous thème : Conception et Développement d’un

Système de Pointage
Réaliser par : Encadrer par :
 Youssef AGUICHAR  Mr. Azzedine SOUIDI

Année Universitaire : 2018\2019

0
1
Ce n’est pas parce que la tradition exige que cette page se trouve dans
mon rapport, mais parce que les gens à qui je m’adresse la méritent
vraiment.

Je tiens à remercier tous les cadres de la société AZURA-MARAISSA, je

remercie également Mr FOUAD TABIT le Responsable de maintenance et
développement industriel, pour m’avoir expliqué les différentes missions
que j’ai à accomplir et pour avoir facilité mon intégration.
On ne laisse pas passer cette occasion sans remercier aussi Mr
AZZEDINE SOUIDI, qui m’a encadré pendant cette période.
Mes respects à tous mes collègues, à tous mes amis ainsi qu’à tous ceux
qui ont participé de près ou de loin à réalisation de ce rapport

2
chapitre 1: ............................................................................... 8
I. Présentation de l’entreprise d’accueil……………………….8
1.LE GROUPE AZURA…………………………………………………12
2. SOCIETE MARAISSA………………………………………………13

Chapitre 2…………………………………………………………………………… 19
I. Fonctionement multiscane MGS……………………….20
II. Description de la machine…………………………………21
III. Programme d’analyse ……………………………………..28

chapitre 3 .............................................................................. 38
I. Présentation de projet ………………………………………….39
1.Cahier de charge………………………………………………...39
II.Problématique de la société…………………………………..40

chapitre 4 .............................................................................. 22
I.Etude sur la technologie RFID et ARDUINO…………….42
1. La technologie RFID…………………………………………..42
2. ARDUINO……………………………………………………….…45
II. Le contenu du projet …………………………………………..46

3
 1. Présentation du projet …………………………………… .46
2. Présentation de la partie électronique………………46
3. Présentation de la partie informatique……………..48
chapitre 5 .............................................................................. 51
I. Réalisation de système de pointage…………………..…52
1.Fonctionement de système…………………………………52
2. Branchement ……………………………………………………53
Conclusion…………………………………………………………………………..59
Annexe ……………………………………………………………………………….60
Bibliographique …….……………………………………………………………65

4
Figure 1: Sites de production, conditionnement et distribution d’AZURA….8
Figure 2: Cycle de production ………………………………………………………………..10
Figure 3: Cycle de test de nouveaux produits………………………………………….11
Figure 4 : Processus qualité chez AZURA………………………………………………..12
Figure 5 : La politique de Qualité de MARAISSA……………………………………..12
Figure 6 :ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE MARAISSA…………………………..15
Figure 7 : Processus de conditionnement des tomates rondes ……………….17
Figure 8 :Processus de conditionnement des tomates cerise………………….18
Figure 9 : Processus de conditionnement des pêches……………………………..19
Figure 10 : Panneau de contrôle…………………………………………………………….22
Figure 11 :Roulette………………………………………………………………………………..23
Figure 12 :écran de D’Accueille……………………………………………………………..29
Figure 13 :Alarme d’avertissement…………………………………………………….....30
Figure 14 : Calibres onglet…………………………………………………………………….30
Figure 15 : Onglet Qualité /Couleur /Forme……………………………………………31
Figure 16 :Etiquette à radiofréquence……………………………………………………41
Figure 17 : Arduino………………………………………………………………………………..44
Figure 18 : logiciel de l’Arduino……………………………………………………………..45
Figure 19 :interface Microsoft EXEL ……………………………………………………..45
Figure 20 :Interface PLX DAQ ………………………………………………………………48
Figure 21 :Organigramme du système……………………………………………….…51
Figure 22 :Tags RFID RC522 …………………………………………………………………52
Figure 23 : Connection RC522 et Arduino Uno………………………………………52
Figure 24 :LEDS et Arduino ………………………………………………………………….53
Figure 25 :Connexion RFID et Arduino…………………………………………………..54
Figure 26 :Interface de pointage dans EXEL …………………………………………56

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6
Le stage est une étape indispensable pour le stagiaire en vue de côtoyer le
monde des entreprises, d'apprendre leurs fonctionnements, les méthodes
de travail, ainsi que de pratiquer ce qui a été acquis durant la formation.
Cette période de stage est plus que nécessaire, elle est indispensable
à l’adaptation et l’intégration des débutants pour couronner le résultat des
efforts fournis durant leurs formation, elle aide à contacter le monde du
travail et d’établir une relation entre la théorie et la pratique. Cette
expérience permet de compléter le savoir-faire, de découvrir le sens de la
responsabilité en faisant des contacts avec les gens professionnels, ainsi
que mettre en œuvre les connaissances acquises au sien de l’établissement.
Le stage peut être défini comme une période pendant laquelle le
stagiaire met en question tout ce qu’il apprit durant ses années de
formation. Pour enrichir ses connaissances et confronter le milieu
professionnel.
Nous avons effectué un mois de stage d’initiation au sein de la société
AZURA, qui nous a donné la permission de contacter tous ses services pour
prendre une vue générale sur leurs activités.

7
8
I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE D’ACCUEIL.

a) IDENTIFICATION
AZURA est un groupe familial Morocco-français spécialisé dans la filière fruits et légumes,
aujourd’hui présidé par M. Mohamed Tazi et est basé au Maroc dans la région du Souss
Massa à 39km au sud d’Agadir.
Elle compte à ce jour 25 fermes et une station de conditionnement comportant 4 unités. La totalité
des fermes représente plus de 425ha, dont 72% est destinée à la culture de la Tomate, viennent
ensuite la courgette, le haricot, le poivron et le concombre. La majorité de ces cultures se fait sous
serre canarienne.
En 25 ans, AZURA est devenu un des plus importants producteurs privés de tomates au monde
avec 8000 salariés et près de 900 hectares de cultures. Aujourd’hui, AZURA commercialise en
direct sa production aux principales enseignes de la grande distribution européenne.
Le groupe AZURA a pour spécificité d’avoir choisi, dès ses débuts, la stratégie de l’intégration
des métiers. Les équipes AZURA ont ainsi acquis un savoir-faire reconnu dans les différents
domaines, que sont la production, le conditionnement, la logistique et la commercialisation. Le
travail d’équipe entre les différents pôles de compétences assure aux clients une parfaite cohérence
et une grande transparence entre toutes les étapes de la filière.
Cette stratégie constitue l’un des quatre piliers de la croissance du groupe avec le respect de
l’environnement, la garantie de la sécurité des aliments et l’engagement social. Le groupe AZURA
est composé de deux sociétés dont les activités sont parfaitement complémentaires :

 MARAISSA, en charge des activités de production et de conditionnement ;

 Disma International, en charge de la plate-forme logistique et commerciale.
La figure suivante montre les différents sites de production, conditionnement et distribution
d’AZURA :

Figure 1 : Sites de production, conditionnement et distribution d’AZURA

9
Le groupe AZURA a, en outre noué des partenariats/joints venture avec deux sociétés
européennes, Growgroup et Biobest, dans les domaines stratégiques que sont le greffage des
plants et la protection biologique des cultures.

b) HISTORIQUE

c) STRATEGIE DU GROUPE
Le groupe AZURA a choisi, dès ses débuts, la stratégie de l’intégration des métiers. Cette
stratégie permet de s’occuper du produit de la pépinière à la livraison.
AZURA assure ainsi le contrôle et la traçabilité de tous ses produits de la ferme
jusqu’aux Rayons. Tous les sites AZURA sont équipés d’un système informatique
qui permet de suivre la préparation des commandes en temps réel.

Cette organisation permet d’être plus réactif et plus flexible et de tenir informés ses clients à
tout moment. AZURA sait que la qualité d’un produit est liée au choix d’un site de production.

10
Qu’ils viennent d’Agadir ou de Dakhla, tous les fruits et légumes AZURA bénéficient d’un
environnement protégé et d’un ensoleillement exceptionnel.

d) LES RESSOURCES
Le groupe AZURA se dote d’une station de conditionnement pour les primeurs de 22000 m2,
Équipée avec des machines de dernière génération, et d’une station pour les herbes aromatiques
de 2000 m2, AZURA est en mesure de s’adapter aux demandes spécifiques de client. AZURA à
aussi une plateforme logistique et commerciale au cœur des marchés européens à Perpignan en
France. L’ensemble des références AZURA sont commercialisées par DISMA International,
situé à Perpignan. Les produits AZURA sont expédiés vers plusieurs pays tels que : Londres,
Stockholm, Moscow, Paris, Berlin, Dubaï, en camion, en bateau ou en avion pour assurer des
livraisons fiables et régulières.

e) CYCLE DE PRODUCTION
Le groupe AZURA adopte un processus de production qui s’occupe du produit jusqu’à livraison
au client, et la figure 2 représente ce processus :

Figure 2 : Cycle de production

Pour répondre au mieux aux évolutions des marchés et aux nouvelles demandes des
consommateurs, AZURA teste 250 variétés chaque année ce qui lui permet de mieux
placé face à la concurrence et la figure 3 représente le cycle de test des nouveaux
produits :

11
 Figure 3 : Cycle de test de nouveaux produits

f) LA QUALITE
La qualité occupe une immense place chez AZURA visant la satisfaction totale du client.
De la production à l’expédition chez les clients, AZURA veille à :

 Garantir un produit conforme aux cahiers des charges de chaque client ;

 Faire respecter les réglementations internationales ;
 Assurer la traçabilité des produits ;
 Garantir des produits sains en faisant des analyses régulières par des laboratoires certifiées.

À chaque étape de la ferme jusqu’au départ chez les clients des agréages sont effectués pour
vérifier que le produit est conforme au cahier des charges AZURA.
En ce qui concerne la sécurité alimentaire, AZURA travaille en étroite collaboration et dans une
transparence totale avec les services qualité de ses clients pour offrir aux consommateurs des
produits de bonne qualité.
Afin de garantir un produit répondant aux normes règlementaires de chaque pays et au cahier des
charges de chaque client en termes de sécurité alimentaire, AZURA a mis en place un planning
de surveillance. Tout au long de la saison, ce planning prévoit les analyses à effectuer

12
 Par ferme et par produit dans différents laboratoires européens certifiés. Aujourd’hui AZURA est
certifiée :

 ISO 9001:2000 depuis 2003 au Maroc et depuis 2006 en France

 IFS depuis 2008
 Global Gap depuis 2004
 BRC depuis 2004
 Tesco Nature’s Choice sur 3 fermes en 2003 et 4 fermes en 2008
 SA 8000 2009/2010
 Le processus de qualité de l’entreprise AZURA est détaillé dans la figure 4 :

Figure 4 : Processus qualité chez AZURA

Figure 5 : La politique de Qualité de MARAISSA

13
a) IDENTIFICATION
MARAISSA est une société de conditionnement des tomates de toute catégorie (ronde, cerise,
grappe, cocktail), des pêches, et des melons, appartenant au groupe AZURA. La société
MARAISSA est dirigée actuellement par des cadres français et marocains sous l’encadrement de
Mr. H. HARAKT directeur général de la station. Le savoir-faire de ses ingénieurs et techniciens,
lié à la modernisation constante de ses équipements de production ont hissé AZURA aux premiers
rangs, pour en faire un leader dans la production et le conditionnement des produits agricultures
d'origine nationale. La diversification de ses produits et la flexibilité de ses gammes permettent de
répondre à toutes les exigences du marché international. L’activité majeure de la station
MARAISSA est le conditionnement de différentes gammes de tomates (les tomates rondes, les
tomates cerise, les tomates grappes, les tomates cocktail…)
La fiche technique de l’entreprise AZURA est représenté sous la forme du tableau 1
Tableau 1 : Carte d’identité de l’entreprise MARAISSA
Dénomination de la société MARAISSA
Date de création 1988
Capital et coût d’investissement 50 000 000.00 DH
Adresse Km39, route de Tiznit Tinmansour, Chtouka Ait
Baha,
AGADIR

Coordonnées Tel : 0528-30-30-00 Fax : 0528-30-30-14

Nom et Prénom du gérant Mr. H.HARAKT
Nombre et superficie des fermes 24 fermes 434 hectares
Nombre de stations 4
Superficies couvertes 25000 m²
Nature des légumes et fruits produits et Tomate, pêche, melon,…
emballés

Capacité mensuelle de la production et du 10 000 T/mois

Tonnage

Destination de la production Europe (France, Italie, Allemagne,

Angleterre, …),
Pays Scandinaves, Russie,…

Part du marché local 30%

Emplois Permanents : 209 Occasionnels : 839
Disponibilité des Blocs sanitaires Vestiaires, toilettes, douches,… Secteurs équipés
(capacité de 480 femmes), réfectoire...

14
La hiérarchie fonctionnelle de la Station MARAISSA est représentée par
l’organigramme de la figure 6

b) ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE MARAISSA

15
 :

Figure 6 : ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE MARAISSA

16
c) PROCESSUS DE CONDITIONNEMENT §§

Le conditionnement concerne toutes les opérations de sélection, de traitement, d’emballage et de

manutention qui permettent de protéger les tomates et de leur donner la présentation, la fraîcheur,
la conservation et la qualité recherchée par le consommateur ainsi qu’assurer un prix meilleur
pour le producteur. Les principales étapes de processus de conditionnement dans la société
MARAISSA sont :

 Versement : Les caisses sont versées dans les lignes de triage. La station dispose de deux
verseuses automatiques qui servent à alimenter la chaîne avec une cadence régulière.
Celle-ci est à raisonner en fonction de la capacité de la chaîne, de la variété et de l’état
des tomates à conditionner. La cadence de versement doit viser la réalisation des
principales opérations (pré triage, lavage et brossage, séchage, calibrage, triage) selon les
normes requises et en aucun cas ne doit créer l’encombrement au niveau de la chaîne de
conditionnement.
 Élimination des Hors Calibre : L’élimination du Hors Calibre est une opération
mécanique qui élimine les tomates non qualifiées à l’exportation dont le diamètre est
inférieur au diamètre voulu, celles-ci sont envoyées aux écarts.
 Lavage et brossage : Le lavage des tomates constitue une des plus importantes opérations
au cours du conditionnement à cause de l’adsorption de la poussière, des résidus de
pesticides, des spores, de champignons et de bactéries à la surface des tomates. Le lavage
se fait à l’aide des jets d’eau.
 Séchage : Dans un premier temps, les tomates passent sur des éponges sous ventilation
forcée, et ce en vue d’éliminer partiellement l’eau de lavage existant sur la peau des
tomates. Ensuite, à travers une chaudière pour une élimination complète de l’eau de
lavage.
 Triage : Cette opération est effectuée sur les tomates séchées, par des ouvrières en gardant
seulement les tomates qui répondent aux exigences de la gamme, et surtout celles du
marché international
 . Calibrage : Cette phase consiste à classer les tomates par calibre à l’aide d’un calibreur
électronique réglable. Le calibrage est déterminé par la coloration et le diamètre maximal.
de la section équatoriale de la tomate, et ce calibrage doit correspondre au terme des
engagements ou des contrats conclus avec les partenaires commerciaux de la station.

 Conditionnement : Dans la station de conditionnement des tomates rondes (station1), il

existe deux calibreuses (Greffa), qui peuvent effectuer l’opération d’emballage suivant le
calibre prédéterminé, notamment l’emballage par diamètre/poids/coloration. Donc après
avoir classé les produits par calibre, ils se dirigent vers les tables de confection à l’aide
de transporteur général. Ce dernier est sous forme de lignes qui s’alimentent du calibreur
et chaque ligne transporte un calibre distinct.

17
  Palettisation : Une fois les produits sont conditionnés, on les met dans des palettes
destinées à L’exportation qui seront pesées et entreposées par la suite au frigo.
Le Cartographie de conditionnement suivant, représente d’une manière simple, les
différentes étapes expliquées ci-dessus ; à travers lesquelles passent les tomates rondes à
conditionner

c) CARTOGRAPHIE DES PROCESSUS DE CONDITIONNEMENT

 Cas des tomates rondes : la figure 7 montre le processus de conditionnement des tomates rondelles

Figure 7 : Processus de conditionnement des tomates rondes

 Cas des tomates cerise : la figure 8 montre le processus de conditionnement

des tomates cerise.

18
 Figure 8 : Processus de conditionnement des tomates cerise

 Cas des pêches : le processus de conditionnement des pêches diffère que les tomates
rondelles ou cerise (Fig.9)

Figure 9 : Processus de conditionnement des pêches

19
20
I. Principe de Multiscane MSG
MGS Tomate est une machine de dernière génération en termes dans le secteur de l’alimentation.

Ce système vise à garantir l’intégrité et la qualité du produit, via l’utilisation de différentes

technologies permettant de classifier le produit selon sa couleur, sa taille, ses défauts, et écarter
tout produit ne respectant pas les exigences de qualité des clients.

Parmi toutes les applications décrites antérieurement, il est possible de trouver sur le marché des
systèmes qui offrent l’une d’elles. Dans le cas de la Multiscan MGS Tomate, nous les trouvons
toutes réunies dans un seul équipement, ce qui lui donne un net avantage par rapport aux autres
systèmes d’inspection.

Parmi les différentes technologies d’inspection employées dans cet équipement, se trouvent
l’éclairage LED, l’éclairage UV, l’éclairage IR, etc., toujours en fonction du produit à vérifier et
de ses caractéristiques intrinsèques.

La conception de la machine est basée sur une plate-forme PC, qui la dote d’un avantage
incontestable, car elle présente comme option la maintenance à distance, Ce qui permet de réaliser
dans un temps réduit un diagnostic de l’état de la machine, sa configuration afin d’en exploiter au
maximumj les possibilités de sélection, de l’ajuster aux besoins du client, ou même d’actualiser le
logiciel. En fonction du résultat de l’inspection, le produit sera rejeté par le système d’éjection
pneumatique si les caractéristiques ne respecteront pas celles des marges préfixées dans les
paramètres de configuration.

La conception effectuée dans la partie mécanique a été clairement simplifiée en réduisant le nombre
de pièces et la taille de l’équipement.

d’exigences de qualités

21
II. Description de la machine
 Description générale

La Multiscan MGS Tomate est une machine de sélection de fruits et de légumes, basée sur la taille
et la qualité du produit. L’analyse du fruit s’effectue grâce à plusieurs caméras à haute résolution
et à un système d’éclairage LED, tout cela à partir d’un PC qui réalise la classification en plusieurs
catégories selon la qualité du fruit.
Pour mener à bien son rôle, la machine est formée par un châssis en acier inoxydable qui abrite
les parties essentielles suivantes qui seront décrites de façon plus détaillée dans des chapitres
postérieurs.

Panneau de contrôle. Système de nettoyage.

 Système de transmission.  Armoire électrique.
 Système de vision.  Ordinateur industriel.
 Système d’éclairage.  Équipement de refroidissement
 
 Système d’éjection.  Tour de signalisation ou balise

Il existe deux armoires électriques séparées, qui abritent le matériel électrique et électronique de
la machine ainsi que le panneau de contrôle.
Dans les grandes lignes, la Multiscan MGS Tomate consiste en un système de transport formé par
quatre chaînes avec des roulettes qui reçoivent et transportent le produit jusqu’à la zone
d’inspection. Dans cet espace, le produit est analysé grâce aux différents systèmes d’éclairage et
au système de vision formé par des caméras à haute résolution, qui recueille les images pour qu’un
ordinateur industriel puissant les traite.
Le produit avancera tout le long de la machine jusqu’à la zone d’éjection, où il sera classé à partir
des paramètres qui ont été configurés.
 Panneau de contrôle
Le panneau de contrôle de la machine est situé sur la porte principale d’une de ses armoires
électriques, Depuis cette position, il sera possible de contrôler le fonctionnement de l’équipement.
Le panneau de contrôle est composé des éléments suivants :

Porte USB.
 Écran tactile de 15”. 
 Sectionneur général.  Indicateurs d’état.
 Arrêt d’urgence.  Boîtier de commandes.

22
 Figure 10 : Panneau de contrôle
 Composants
La machine est constituée de différents composants qui dans leur ensemble permettent son bon
fonctionnement, ainsi que la réalisation correcte de l’analyse de produit. Les composants les plus
importants sont décrits dans les chapitres suivants.
a) Système de transport
Le système de transport de la machine Multiscan MGS Tomate est composé de quatre chaînes
parallèles sur lesquelles est disposé une série de roulettes qui, en raison de leur conception
particulière, logeront le produit provenant de la bande d’alimentation. Ces chaînes transportent le
produit et le font passer à travers le système de vision pour procéder à leur analyse.

Figure11: roulette

23
 Parallèlement au transport du produit, les roulettes tournent sur leur axe longitudinal pour faire
tourner le produit et pour permettre au système de vision de l’analyser totalement.

b) Système de transmission
Le système de transmission de la machine est à l’origine du mouvement des
chaînes de roulettes. Il est composé d’un moteur électrique et d’un réducteur
qui transmettent leur mouvement rotationnel à l’arbre d’entraînement pour
actionner les chaînes.

Le moteur reçoit le courant depuis le variateur de fréquence, lequel est

programmé pour qu’aussi bien l’arbre d’entraînement que les chaînes
tournent à la vitesse de travail désirée. Celle-ci pourra changer en fonction
des caractéristiques du produit à analyser.

Le moteur électrique qui se monte derrière la machine est un moteur à basse

tension qui ne demande pas d’entretien. Cependant, il est recommandé de
tenir compte des aspects suivants pour allonger au maximum la vie du moteur
:

Le refroidissement du moteur est essentiel pour améliorer son rendement et en même temps éviter
qu’il devienne un point chaud et donc un élément à risque pour la sécurité de l’opérateur.
Indépendamment des heures de fonctionnement, les roulements doivent être remplacés tous les trois
ans environ à cause de la réduction de leur capacité de lubrification. Si nous observons des
anomalies dans le service du moteur, il faudra le déconnecter en cas de doute et contacter le service
technique.

c) Système de vision
L’équipement de vision est équipé d’une caméra de vision artificielle à haute résolution et haute
vitesse et d’un système d’optiques, de miroirs et de filtres polarisés permettant de mener à bien la
reconnaissance du produit et l’obtention d’images pour qu’elles soient traitées par l’ordinateur
industriel. Le système de vision permettra d’acquérir les images nécessaires pour pouvoir

différencier correctement un produit d’un autre en identifiant clairement les qualités et les défauts
sur le produit à vérifier. Il est extrêmement important que l’objectif de ces caméras n’ait pas de
gouttes d’eau, produites par condensation ou par un polluant quelconque, car cela affecte
énormément l’image que l’on obtient, en produisant une aberration optique qui empêche l’exercice
correct du système.

24
d) Système d’éclairage
Le système d’éclairage est formé par plusieurs technologies comme par exemple l’éclairage LED,
UV, IR. Ces éléments sont disposés dans l’armoire de vision et d’éclairage située au-dessus de la
machine, dans une zone réservée à son montage afin qu’il y ait les fonctions de protection visuelle
car les clignotements intermittents des LED pourraient être gênants pour les opérateurs. Il convient
de signaler que la lumière spécifique utilisée (longueur d’onde) nous permet de différencier et de
signaler de façon précise différentes qualités et différents défauts des produits à analyser. C’est
pourquoi il est très important de notifier au service technique toute anomalie dans les clignotements
de lumière.

e) Système d’éjection
Le système d’éjection est chargé de séparer le produit en fonction des paramètres programmés
après avoir été analysé. L’éjection du produit de la ligne d’inspection est menée à bien par un

souffle l’air comprimé qui dirige le fruit vers la sortie pertinente selon ses caractéristiques et les
paramètres programmés par l’utilisateur. Il convient de signaler que le système d’éjection est
conçu pour assurer l’extraction du produit en produisant le moindre coup possible. L’attention
nécessaire qu’il faut prendre en considération pour le système d’éjection est essentiellement

25
alimenter l’ensemble avec un air sec, c’est-à-dire sans l’humidité existante. Cela prolongera la vie
utile des vannes d’éjection, en empêchant que des restes de tartre ou d’éléments polluants que l’air
peut transporter puissent obstruer les vannes et empêcher une extraction correcte.

Chaque canal d’éjection dispose de cinq sorties à chaque côté. Par conséquent, il a cinq blocs
d’éjection avec deux électrovannes chacun.

26
f) Système de nettoyage
Le système de nettoyage intégré à la machine permet
que les roulettes demeurent toujours propres. Ce
système est composé d’un grattoir avec brosses et de
douches d’eau qui grattent et enlèvent la saleté.

Avec ce système, nous sommes sûrs que le processus

d’inspection est réalisé correctement et sans
interférences. En outre, il permet de prolonger les
temps de nettoyage général de la machine.

g) Armoire électrique
La machine dispose de deux tableaux électriques. Ils comprennent les éléments de protection contre
les pannes d’électricité (interrupteurs magnétothermiques et différentiels), les sources
d’alimentation des équipements électroniques, les variateurs de fréquence, les éléments de contrôle
de l’installation électrique, ainsi que les éléments électroniques comme l’écran tactile, l’ordinateur,
l’équipement de refroidissement, l’indicateur lumineux qui nous indique l’état de la machine et les
boutons d’allumage, d’extinction et d’arrêt d’urgence.

27
 h) Ordinateur industriel
Un des composants principaux de la machine est
l’ordinateur industriel de dernière génération et à
haute performance, chargé d’analyser les images
prises par la caméra du système de vision et de les
évaluer selon les paramètres préfixés dans le
programme.

Outre la réalisation de l’analyse des images et

l’exécution des ordres dérivant de cette analyse,
l’ordinateur fera office de complément du panneau de
contrôle. L’opérateur, à l’aide de l’écran tactile,
pourra configurer quelques paramètres de l’analyse,
mettre en marche la machine, contrôler les éléments
de rejet d’emballages défectueux et arrêter la machine de façon normale.

i) Système de refroidissement
La température des tableaux électriques sera contrôlée par un système de refroidissement.

Ce système sera composé d’un équipement d’air conditionné et d’un ventilateur qui sera chargé de
réguler et de maintenir une température constante à l’intérieur de l’armoire électrique, afin que
tous les composants électroniques fonctionnent correctement dans leurs limites de température.

28
III. Programme d’analyse
La machine dispose de différents canaux et la possibilité de créer plusieurs types de tailles, de
qualités, de couleurs, de formes et de sorties.

Figure12 : écran de D’Accueille

 Cils écran principal

Sur l'écran d'accueil vous pouvez rapidement et facilement obtenir toutes les informations
nécessaires pour savoir comment il est le tri. En parcourant les onglets, il est possible de connaître
les pourcentages d'expulsion pour les sorties, les calibres, la qualité, la couleur, ainsi que les
informations sur l'article ou la qualité de la cargaison.
Pour définir les valeurs ci-dessus seront fabriqués à partir de boutons de réglage rapide qui seront
décrits plus tard.

 Sorties
Les taux d'expulsion pour chaque sortie.

29
 Figure 13 : Alarme d’avertissement
Dans les cils de la partie inférieure on peut choisir comme voir les sorties, comme nombre
d'objets ou comme pourcentages
 Calibre
Produit de calibre pourcentages.

Figure 14 : Calibres onglet

Dans les cils de la partie inférieure on peut choisir comme voir les valeurs, comme un
pourcentage accumulé ou un pourcentage instantané.

 Qualité/Couleur/Forme

30
 Figure15 : Onglet Qualité /Couleur /Forme
Dans les cils de la partie inférieure on peut choisir comme voir les valeurs, comme un
pourcentage accumulé ou un pourcentage instantané.

 Boutons de réglage rapide

Vous pouvez déterminer la valeur de la jauge et d'ajuster les méthodes d'étalonnage.

 Calibre. Ce paramètre indique le nombre de fruits contenus dans un kilo. Une valeur de
calibre égale à 1 équivaut à une taille très grande et une valeur de calibre égale à 1000, à
une taille plus petite. La baisse de la jauge de la valeur plus de fruits sont expulsés par la
taille. Une valeur égale à 0 désactive ce paramètre.
Le graphique affiche les informations sur la quantité de produit correspondant à
chaque paramètre. Modes d'étalonnage

31
Il existe deux modes d'étalonnage, unidimensionnel et l'autre en poids. Le premier calcul est basé
sur des paramètres tels que l'axe maximale, axe minimum, diamètre du cercle enveloppant et d'un
diamètre cercle équivalent. Mode de poids est basé sur un calculée à partir du volume de la mise
à fruit, il est possible de calibrer l'assistant courir réglage du poids, ce qui est expliqué dans
"Flap Outils : Assistants" 24
 Qualité
Le boutonQualité va nous montrer une fenêtre comme figure.

Vous pouvez déterminer la valeur des qualités des catégories que la couleur et les défauts.

 Défauts : Ce paramètre analyse les taches de couleur des fruits. Ces défauts sont signalés
sur les images à éclairage visible. Une valeur égale à 0 signifie que beaucoup de défauts
sont tolérés et une valeur égale à 100 signifie qu’aucun défaut n’est permis. Plus la valeur

32
 du paramètre des défauts est élevée, plus grand est le nombre de fruits expulsés en raison
des défauts.
 Couleur : Ce paramètre analyse La couleur moyenne du fruit. Un 0 correspond à un fruit
rougeâtre et un 100 correspond à un fruit vert. Plus la valeur est élevée, plus grand est le
nombre de fruits expulsés pour cette raison. • Défauts Graves : Ce paramètre analyse les
taches de couleur du fruit. Ces défauts sont signalés sur les images à éclairage visible. Plus
la valeur du paramètre des défauts est élevée, plus grand est le nombre de fruits expulsés en
raison des défauts. C'est le paramètre approprié pour détecter des défauts par des plaies
comme le tutta absolu.
 Très Rouge. Ce paramètre analyse la couleur moyenne du fruit. 0 correspond à un fruit
rouge et 100 correspond à un fruit vert. Plus la valeur est plus de fruits sont expulsés pour
cette raison.
 Saturation: Ce paramètre analyse pureté de la couleur du fruit. Une valeur de saturation
égale à 0 équivaut à un fruit gris ou blanc et une valeur de saturation égale à 100 est égale
à un fruit de couleur plus intense (rouge ou vert pur). Plus la valeur de saturation est élevée,
plus les fruits sont expulsés en fonction de ce paramètre.
 Vert: Ce paramètre analyse les taches de couleur verte du fruit. Ces défauts sont signalés
sur les images à éclairage visible. Une valeur égale à 0 signifie que beaucoup de défauts
sont tolérés et une valeur égale à 100 signifie qu’aucun défaut n’est permis. Plus la valeur
du paramètre des défauts est élevée, plus grand est le nombre de fruits expulsés en raison
des défauts.
 Intensité: Ce paramètre analyse de la luminosité du fruit. Les fruits rouges ont une valeur
d'intensité inférieure à celle des verts. Une intensité égale à 0 équivaut à un fruit noir (très
foncé) et une intensité égale à 100, à un fruit clair. Plus la valeur d'intensité est élevée, plus
les fruits sont expulsés par l'intensité.
 Blotchy: Ce paramètre analyse tu taches des fruits, à savoir l'analyse des différences de
couleur dans le fruit. Un 0 signifie que les correctifs sont tolérés et 100 signifie pas de taches
sont autorisés. Le supérieur le clown fruits de valeur de paramètre sont expulsés pour cette
raison.
 Trips: Ce paramètre analyse des contrastes de couleur du fruit. 0 signifie que les contrastes
et 100 sont tolérés ne signifie pas de couleur différences sont autorisés. Plus la valeur du
paramètre Trips plus de fruits sont expulsés par les différences de contraste.
 TigeNoire: Ce paramètre analyse des zones obscures dans le pédoncule. 0 signifie que des
zones obscures sont tolérées dans le pédoncule et des 100 signifie que des zones obscures
ne sont pas permises dans le pédoncule. Le supérieur le TigeNoire fruits de valeur de
paramètre sont expulsés pour cette raison. • Taille. Ce paramètre détermine la taille du fruit.
Réglage de la plage autorisée est comprise entre 0 et 100. Une valeur de 100 correspond à
un très petit fruit et ainsi une valeur égale à 0 est un fruit dont les dimensions appropriées.
Plus la valeur est des fruits plus petits sont expulsés.
 Taille > : Ce paramètre analyse détermine la taille du fruit . Ce un paramètre trouve investi,
une valeur dans le paramètre de Taille> égal à 0 équivaut à une taille de petit fruit et une
valeur de calibre égal à 100 équivaut à une taille de très grand fruit. Plus la valeur est des
fruits plus grands sont expulsés.

33
  Déformation : Ce paramètre analyse le défaut de couronne dans le fruit. A 0 signifie qu'ils
sont tolérés déformés et 100 signifie qu'ils ne sont pas autorisés à se déformer. Plus la valeur
du paramètre a été déformée, plus les fruits sont expulsés pour cette raison.
Le graphique affiche les informations sur la quantité de produit correspondant à chaque
paramètre.

 Couleur
Le bouton Couleur va nous montrer une fenêtre comme Image 13.

Vous pouvez déterminer la valeur des catégories de couleurs selon la couleur, la saturation et
l'intensité.

 Couleur : Ce paramètre analyse la couleur moyenne du fruit. Un 0 correspond à un fruit

rougeâtre et un 100 correspond à un fruit vert. Plus la valeur est élevée, plus grand est le
nombre de fruits expulsés pour cette raison.
 Intensité :Ce paramètre analyse la luminosité du fruit. Les fruits murs ont une intensité
inférieure à celle des fruits verts. Une intensité égale à 0 équivaut à un fruit noir (très foncé)
et une intensité égale à 100, à un fruit clair. Plus la valeur d'intensité est élevée, plus de
fruits seront expulsés pour leur intensité.
 Saturation. Ce paramètre analyse la pureté de la couleur du fruit. Une valeur de
saturation égale à 0 équivaut à un fruit gris ou blanc et une valeur de saturation égale à
100, à un fruit avec une couleur plus intense
(pure, rouge ou vert). Plus la valeur de saturation est élevée, plus de fruits seront expulsés
selon ce paramètre.
Le graphique affiche les informations sur la quantité de produit correspondant à chaque
paramètre.
 Forme
Le bouton Forme va nous montrer une fenêtre comme Image 14.

34
 Vous pouvez déterminer la valeur de la forme et en ajustant les méthodes de la forme de calcul.

 Forme. Ce paramètre détermine la forme du fruit. L'échelle de configuration permise se

situe entre 0 et 100. Une valeur de forme égale à 100 équivaut à un fruit allongé et une
valeur de forme égale à 0, à un fruit plus rond. Plus la valeur de forme est élevée, plus de
fruits allongés seront expulsés.

Forme de classification

 Par les valeurs: forme seuils de paramètres sont ajustés manuellement.

 Pondérée: le pourcentage que vous voulez pour chaque type de forme du fruit est ajusté.
Formulaire de méthodes de calcul

 Vues au maximum: Calcul de la forme maximale obtenue dans les vues du fruit.
 Min. Axe minimum et maximum. Axe maximale: Calcul de la façon de la valeur minimale
de l'axe du minimales et maximales arbre maximal obtenus dans les vues du fruit.
Le graphique affiche les informations sur la quantité de produit correspondant à chaque paramètre.
 Contrôle de la qualité
Le bouton Contrôle de la qualité va nous montrer une fenêtre comme figure :

35
36
37
  Introduction
Après avoir introduit la machine MSG, nous passons dans ce troisième chapitre à
illustrer les outils utilisés pour le pointage des heures de travail. Cette étape
consiste à étudier la problématique de la société AZURA et définir la solution
proposée.

I. Présentation du projet :

 1. Cahier de charge :
Sujet :
L’objectif de ce projet est de faire l’étude, la conception et la mise
en œuvre d’un système informatisé pour l’autorisation d’accès ainsi
la gestion de présence des employés via la technologie RFID.

Description :

Le présent sujet est scindé en trois étapes:

 L’étude de la carte RFID.

 La conception du système de pointage.
 La réalisation et la programmation

II. Problématique de la société :

Le pointage des heures de travail des opérateurs au sein de la société AZURA se fait
manuellement. Chaque chef de ligne pointe les heures de présence des opérateurs de
son équipe sur des documents dites « contrôle de pointage».

Le pointage des heures se présente dans deux différents documents:

Dans le « Contrôle de pointage » comme des heures de pointage, et ils servent à

calculer le salaire de chaque opérateur.
Dans le « Rapport de production » comme des heures de présence, et ils
servent à calculer l’efficience de chaque famille correspond à un tel projet.

Pour assurer le paiement des heures, il faut que les heures de pointage soient égales

38
Aux heures de présense.
A notre arrivée à AZURA, nous avons constaté deux problèmes causés par cette méthode
de pointage.
Le premier étant des erreurs commises lors du pointage des heures de travails des
opérateurs, ce qui génère un état d’insatisfaction chez l’opérateur.
Le deuxième est la différence remarquée entre les heures de pointage et les heures de
présence, chose qui Influence la visibilité de la direction sur la situation générale de la
société.
Une analyse établie par les dirigeants de la société AZURA a montré que la majorité
des problèmes cités ci-dessus étaient dû essentiellement à la production. C’est dans ce
cadre où se situe ce projet. Nous avons donc pour mission :

Absence des erreurs commises lors du pointage.

Diminuer la différence entre le pointage et la production.

Afin de remédier à ces problèmes nous avons jugé nécessaire la réalisation d’un système
électronique de pointage automatique.

39
40
  Introduction
Après avoir bien défini la problématique du pointage, nous passons dans ce chapitre à illustrer la
conception du système de pointage.

L’analyse conceptuelle est la phase la plus importante avant le développement de l’application, Son
importance demeure du faite qu’une bonne modélisation schématique donne une bonne application.

Cette étape consiste à étudier et à développer le système de reconnaissance de carte par la méthode
d’Identification par Radiofréquence (RFID).

I. Etude sur la technologie RFID et ARDUINO :

1. La technologie RFID :

RFID (Radio Frequency Identification) fait partie des technologies d’identification

automatique, au même titre que les codes-barres. Cette technologie permet d’identifier un objet
ou une personne et d’en connaître les caractéristiques à distance grâce à une étiquette émettant
des ondes radio. Les composants du système sont :
 L’étiquette (tag) :
C’est un dispositif récepteur, que l’on place sur des éléments (objet, animal…). Ils sont munis
d’une puce contenant les informations et d’une antenne pour permettre les échanges
d’informations.

La figure ci-dessous, montre une étiquette à radiofréquence qui se compose d’une puce et d’une
antenne.

Figure 16 : Etiquette à radiofréquence

41
La communication entre le lecteur et l’étiquette s’effectue comme suivant :

L'étiquette est activée par un signal radio émis par le lecteur RFID lui-même équipé d'une carte
RFID et d'une antenne, les étiquettes transmettent les données qu'elles contiennent en retour.

 L’interaction lecteur-étiquette :
La RFID ne peut pas se résumer à une seule technologie. En effet, il existe plusieurs fréquences
utilisées par la RFID et plusieurs types d’étiquette ayant différents types de mode de
communication.

a) Les différents types de tags et leurs spécificités techniques :

Une autre façon de classer les systèmes RFID consiste à distinguer les étiquettes passives
des étiquettes actives.

Type tag Signification Figure

Ne dispose d’aucune autre

source d’énergie que celle
qu’elles reçoivent de la part
Passif
du lecteur.

Doté d’une batterie dans la

durée de vie est typiquement
de 5 ans
Active

Tableau : Types de tags

42
 a) Les fréquences :

Les systèmes RFID génèrent et réfléchissent des ondes électromagnétiques ; ce sont donc
des systèmes radio qui doivent pas perturber le fonctionnement des autres systèmes radio :
(télévision, téléphones mobiles, etc.). On ne peut, en principe, utiliser que les plages de
fréquences spécifiquement réservées aux applications industrielles, scientifiques ou
médicales. Ces plages de fréquences sont appelées ISM (Industriel –Scientifique-Médical).

Classification dans Fréquences les

le spectre des plus utilisées Type de Type d’étiquettes
fréquences couplage

LF 125 et 134.2 Inductif Passives

KHZ

13.56 MHZ Inductif Passives

HF

2.45 GHZ Radiatif Active

UHF

5.8 et 5.9 GHZ Radiatif Active

SHF

Tableau : Types de fréquences

Entre le lecteur et l’étiquette s’effectue via les antennes qui équipent l’un et l’autre, ces éléments
étant responsables du rayonnement radiofréquence. C’est pour cela le choix des caractéristiques
du lecteur/étiquette (type de fréquence, type de tague, type de couplage) doivent absolument être
compatibles entre eux et aussi avec le choix de l’utilisation pour avoir un bon résultat.

43
2. Arduino :
 l’intérêt d’utiliser l’Arduino ?

Figure 17: Arduino

Arduino est une plate-forme de prototype d’objets interactifs à usage créatif d’une carte
électronique et d’un environnement de programmation. Cet environnement matériel et logiciel
permet à l’utilisateur de formuler ses projets par l’expérimentation directe à l’aide de
nombreuse ressources disponibles en ligne.

Celui-ci contient un microcontrôleur que nous pouvons programmer pour effectuer certaines
tâches. D’où l’intérêt pour nous d’utiliser ce composant électronique.

 Logiciel :
L’environnement de programmation Arduino (IDE en anglais) est une application écrite en java
inspiré du langage « Processing ». L’IDE permet d’écrire, de modifier un programme et de le
convertir en une série d’instruction compréhensibles pour la carte.

44
 Figure 18 : logiciel de l’Arduino

II. Le contenu du projet :

1. Présentation du projet :

L’informatisation du pointage dans une usine sert évidement à faciliter la gestion de pointage
des employés et offre aussi la bonne gestion de ce dernier de telle sorte que nous pouvons
facilement consulter le nombre de ses heures de travail, ses retards et ses absence. C’est pour
cela qu’on a divisé notre travail on deux grandes parties :

 Partite électronique.
 Partie informatique.
2. Présentation de la partie électronique :

Dans cette partie électronique, nous avons dû réaliser le capteur qui va permettre de lire une
carte, et de réaliser la tâche qui lui est assignée.

45
Pour cela on a utilisé :

Nom Photo Caractéristiques

- Courte distance.
-TAG passif
-couple magnétique
RFID-RC522 -Basse fréquence
(125 KHZ)

-Permet de disposer
d’un code RFID
unique qui est inscrit
sur la carte ou le
badge et ne peut pas
Porte clé/ Badge être changé.
RFID

- Microcontrôleur
ATmega328
- Tension de
Arduino Uno fonctionnement
3,3V -Tension
d’alimentation 712V

Les nappes de fils de

test doivent être
plates pour simplifier
Fils de test les branchements.

-Réutilisable.
-Câbler une grande
variété de
Platine composants.
d’expérimentation
(BreadBoard)

Tableau : Matériels utilisés

46
3. Présentation de la partie informatique :

A. Microsoft EXEL 2016

Excel est un logiciel de la suite bureautique Office de Microsoft et permet la création de
tableaux, de calculs automatisés, de planning, de graphiques et de bases de données. On
appelle ce genre de logiciel un "tableur".

 Fenêtre de Microsoft EXEL :

Figure 19 : interface Microsoft EXEL

B. Programme PLX DAQ

PLX DAQ est un programme utilisé pour établir une communication facile entre Microsoft
Excel sur un ordinateur Windows et n'importe quel périphérique prenant en charge le protocole
de port série. Il a été intentionnellement écrit pour permettre la communication entre Arduino
et Excel.

47
 Figure 20 : Interface PLX DAQ

Port Réglé le port d’Arduino

Baud Définition le débit en bauds

Connect connects to your Arduino and

starts logging
Pause logging/resume
logging: when connected will pause the
logging of data
Will set the Timer to 0. The Timer
Reset Timer can be used to measure how long
Excel is already logging

48
 Will delete all logged data from the
Clear Columns sheet. Won’t clear the labels of the
columns
will show or hide the text field on
Display/Hide direct the right. The Direct Debug Window
debug can be used to manually monitor
commands received by PLX DAQ v2
in Excel
:in the field below the most recent
Controller Messages commands and status information
will be shown. Most likely the
information is changing way too fast
for you to read, thus use the Direct
Debug Window 

Tableau : signification de PLX DAQ

Conclusion :

Dans ce chapitre, nous avons mis en avant les phases nécessaires à la réalisation de notre
application. Nous avons comparé les différents logiciels possibles pour la réalisation de projet
Dans le chapitre suivant, nous élaborerons la réalisation du système afin d'assurer le bon
fonctionnement de cette application

49
50
  Introduction
La phase de réalisation est la phase qui englobe l'étape de programmation, l'étude
technique, l'environnement de travail et les différents outils de développement.

I. Réalisation du système de pointage :

1. Fonctionnement du système :

Le principe de fonctionnement de notre système est représenté sur l’organigramme

ci-dessous

Figure 21 : Organigramme du système

51
 2.Branchement :
 Connexion du système RFID et Arduino
Le module RFID qui contient le lecteur lit une carte et en extrait des données en code ASCII
sur la porte série. La connexion au niveau câblage est assez simple. Il nous suffit de connecter
le pin « sortie » du lecteur au pin « entrée » de l’Arduino UNO
Il s’agira d’abord de mettre en place les connections nécessaires entre le
module RC522 et le lecteur.

Figure 22 : Tags RFID RC522

Figure 23 : Connection RC522 et Arduino Uno

52
 Ensuite, ces connexions seront rattachées à la tablette pour l’injection de courant et les LEDs
seront mises en place également

Figure 24 : LEDS et Arduino

Le câblage final ressemblera au schéma ci-dessous avec le lecteur relié au module ainsi que les
deux LEDs vertes et rouges.
Une carte d’accès passé devant le lecteur, selon les informations qu’elles contiennent feront
allumer la LED rouge ou la LED verte

53
 Figure 25 : Connexion RFID et Arduino
Après avoir réalisé ceci, le système est en mesure de déterminer le passage de la
carte sur le lecteur. La première partie du projet est terminée. Par contre, à ce
point-ci, aucun affichage ne peut être réalisé, et il ne se passa rien lors de la
détection de la carte. Pour cela, il faut à présent passer à la partie
programmation.

54
 Connexion Arduino, PLX DAQ .
Au niveau de la programmation de l’Arduino, nous avons utilisé la librairie
«MFRC522 » dans
Processing. Cette librairie a pour but de communiquer entre l’Arduino et le
lecteur ». (Voir annexe)

 Connexion PLX DAQ et EXEL :

Nous commençons par l’initialisation du port série de l’ordinateur, ensuite
l’affichage d’un message. Quand on appuie sur le bouton Start, le temporisateur
est démarré, puis à chaque tour du compteur, on envoie un message sur le port
série qui sera lu après un laps de temps. Les valeurs seront affichées .

Un exemple d’interface du pointage des employés que nous avons réalisé dans
Microsoft EXEL est montré dans la figure ci-dessous :

Figure 26 : Interface de pointage dans EXEL

55
Conclusion :
Dans ce chapitre nous nous sommes intéressées à l’amélioration d’un côté important dans la société
qui est le côté organisationnel. En effet, l’application réalisée a pour but d’améliorer la gestion du
temps de travail a l’aide de la technologie RFID .

56
 Pour conclure mon rapport je tenais à préciser que cette
période de stage m’a permis une approche de la vie
professionnelle. Ce stage a pour objectif d’approfondir et à mettre
en évidence mes connaissances, il m’a permis également
d’effectuer en toute confiance, peut-être pas exécuté
convenablement sans l’aide d’un entourage coopératif. J’ajoute
que la théorie ne donne pas ses fruits sans une confrontation
directe avec le monde professionnel, car en période de stage
j’étais confronté à la réalité des problèmes. En conséquence, il
faut avouer une bonne conduite et une expérience poussée pour
réussir dans la vie professionnelle, celle-ci qui a un aspect de vie
en collectivité permet aux stagiaires de prendre connaissance des
problèmes de coopération et de responsabilité qui existent dans ce
milieu. A la fin je tenais à remercier de nouveau l’aimable
personnel de la société et tout mes amis en stage ainsi qu’en
formation.

57
Annexe3 : Code application sur Arduino UNO

#include <SPI.h>
#include <MFRC522.h>
#define SS_PIN 10 //RX slave select
#define RST_PIN 9
MFRC522 mfrc522(SS_PIN, RST_PIN); // Create MFRC522 instance.
byte card_ID[4]; //card UID size 4byte
byte Name1[4]={0x20,0xE6,0xD1,0x57};
byte Name2[4]={0x55,0x87,0x04,0x24};
byte Name3[4]={0x27,0x21,0x0F,0x89};
byte Name4[4]={0xC9,0x5F,0x86,0x89};
byte Name5[4]={0x35,0xBB,0x4B,0x52};
int NumbCard[5];//the number of cards. in my case i have just two cards.
int j=0;
int statu[5];//the number of cards. in my case i have just two cards.
int s=0;
int const RedLed=6;
int const GreenLed=5;
String Log;
String Name;//user name
long Number;//user number
int n ;//The number of card you want to detect (optional)

58
void setup() {
Serial.begin(9600); // Initialize serial communications with the PC
SPI.begin(); // Init SPI bus
mfrc522.PCD_Init(); // Init MFRC522 card
Serial.println("CLEARSHEET"); // clears starting at row 1
Serial.println("LABEL,Date,Name,Number,Time IN,Time OUT");// make four
columns (Date,Time,[Name:"user name"]line 48 & 52,[Number:"user number"]line
49 & 53)
pinMode(RedLed,OUTPUT);
pinMode(GreenLed,OUTPUT);
delay(200);
}
void loop() {
//look for new card
if ( ! mfrc522.PICC_IsNewCardPresent()) {
return;//got to start of loop if there is no card present
}
// Select one of the cards
if ( ! mfrc522.PICC_ReadCardSerial()) {
return;//if read card serial(0) returns 1, the uid struct contians the ID of the read
card.
}
for (byte i = 0; i < mfrc522.uid.size; i++) {
card_ID[i]=mfrc522.uid.uidByte[i];
if(card_ID[i]==Name1[i]){
Name="YOUSSEF";//user name
Number=123456;//user numberh
j=0;

59
s=0; }
else if(card_ID[i]==Name2[i]){
Name="AMINE";//user name
Number=789101;//user number
j=1;
s=1;}
else if(card_ID[i]==Name3[i]){
Name="HUSSAM";//user name
Number=981231;//user number
j=2;
s=2; }
else if(card_ID[i]==Name4[i]){
Name="BNT ALI";//user name
Number=467485;//user number
j=3;
s=3; }
else if(card_ID[i]==Name5[i]){
Name="KHAWLA";//user name
Number=789101;//user number
j=4;
s=4; }
else{
digitalWrite(GreenLed,LOW);
digitalWrite(RedLed,HIGH);
goto cont;//go directly to line 71
if(NumbCard[j] == 1 && statu[s] == 0){

60
statu[s]=1;
Serial.print("DATA,DATE," + Name);//send the Name to excel
Serial.print(",");
Serial.print(Number); //send the Number to excel
Serial.print(",");
Serial.print("");
Serial.print(",");
Serial.println("TIME");
}
else if(NumbCard[j] == 0){
NumbCard[j] = 1;
n++;
Serial.print("DATA,DATE," + Name);//send the Name to excel
Serial.print(",");
Serial.print(Number); //send the Number to excel
Serial.print(",");
Serial.print("TIME");
Serial.print(",");
Serial.println("");
digitalWrite(GreenLed,HIGH);
digitalWrite(RedLed,LOW);
delay(30);
}
else if(statu[s] == 1){
//Turn Red LED when the employee Already Left
digitalWrite(RedLed,HIGH);

61
 }
delay(1000);
cont:
delay(2000);
digitalWrite(GreenLed,LOW);
digitalWrite(RedLed,LOW);
//if you want to close the Excel when all card had detected and save Excel file in
Names Folder. in my case i have just 2 card (optional)
/*if(n==2){
Serial.println("SAVEWORKBOOKAS,Names/WorkNames");
Serial.println("FORCEEXCELQUIT");
}*/
}
}
}

62
 catalogue de machine Multisacane (MGS ).
 rapports de stage des années dernières.
 www. Azura-group.com.
 l’historique de la société

63