Año del Dialogo y la Reconciliación Nacional

Universidad Nacional de Piura

Escuela Profesional de Ingeniería Química

Curso: Transferencia de masa I

TEA: Aplicaciones de las operaciones de transferencia de

masa y calor en la industria de los procesos: Evaporación y humidificación.

Docente: Ing. Alfredo Fernandez Reyes

Integrantes: Arevalo Ramirez, Victor Hugo

Cano Choquehuanca, Pedro
Espinoza Valencia, Antony
Ordoñez Seminario, Teresa
Serrano Gomez, Estefano

2018
 Aplicaciones industriales de la operación unitaria de
evaporación
Se conoce por evaporador al intercambiador de calor donde se produce la
transferencia de energía térmica desde un medio a ser enfriado hacia el
fluido refrigerante que circula en el interior del dispositivo. Su nombre proviene
del cambio de estado sufrido por el refrigerante al recibir esta energía, luego de una
brusca expansión que reduce su temperatura. Durante el proceso de evaporación, el
fluido pasa del estado líquido al gaseoso.

Los evaporadores se encuentran en todos los sistemas de refrigeración como neveras,

equipos de aire acondicionado y cámaras frigoríficas. Su diseño, tamaño y capacidad
depende de la aplicación y carga térmica de cada uso.

Proceso de elaboración de leche en polvo

Existen varias metodologías y procesos para alcanzar este producto y sus diferencias
radican, entre otros factores, en la eficiencia energética durante el proceso productivo.
Los expertos del Centro INTI-Lácteos brindan asistencia técnica a las industrias del
sector, recomendando alternativas de producción, destinadas a optimizar recursos y
reducir costos.

Al mencionar el proceso tecnológico de la leche en polvo, suele pensarse en un

proceso de secado por atomización, comúnmente denominado “secado spray”. Sin
embargo, este método requiere de una cantidad de energía muy alta para evaporar
una determinada cantidad de agua. Es por esto, que lo recomendable es generar un
concentrado de leche en un sistema de evaporadores, más eficientes desde el punto
de vista energético. Para ponerlo en cifras, en un evaporador el consumo de vapor es
0,10 a 0,20 kg/kg de agua evaporada, mientras que en un secador spray convencional
de una etapa es 2,0 a 2,5 kg/kg, es decir, 20 veces mayor.

La leche, una vez pasteurizada, posee una concentración aproximada de 12,5 % de

sólidos totales (ST) y con su tenor graso ya estandarizado se concentra en un
evaporador hasta un 48-50% ST. Si bien existen muchos tipos de evaporadores, el
estándar actual en la industria es el de película descendente. Como la leche es
sensible a las temperaturas elevadas, la evaporación se realiza bajo vacío, con una
temperatura de ebullición más baja que la que correspondería a la presión atmosférica
normal. El vacío se obtiene mediante una bomba antes del arranque del evaporador y
luego se mantiene por medio de la condensación del vapor con agua de enfriamiento.
 Fig. 1 Evaporadores de película descendente de triple efecto que opera al vacío para el condensado de
leche, yogurt y productos lácteos.

Para lograr aumentar la eficiencia de un proceso de evaporación, pueden añadirse

etapas adicionales: los vahos (vapores), procedentes de la leche evaporada en la
primera etapa, se aprovechan para evaporar más agua en la siguiente, que se realiza
a un vacío mayor que la anterior. Puede añadirse una tercera etapa, calentada
mediante vahos de la segunda etapa, y así sucesivamente.

Otro modo de ahorrar energía es recomprimiendo el vapor generado. Existen

básicamente dos tipos de recompresión: la térmica y la mecánica. En la primera se
utiliza vapor a alta presión, mientras que en la mecánica se utiliza un compresor o
ventilador, normalmente alimentado eléctricamente. La conveniencia de utilizar uno u
otro dependerá de la relación entre el valor del kwh y el costo de generación del kg de
vapor.

A la salida del evaporador, la leche concentrada a 48-50% ST, normalmente se

calienta para ingresar a un secador spray. Existen distintos tipos de tecnologías de
secado spray, pero todas se basan en transformar el concentrado en diminutas gotas
que son expuestas a una rápida corriente de aire caliente. Un litro de concentrado será
atomizado en 1.500 millones de partículas de 50 micrones promedio de diámetro. La
superficie total de estas gotitas es de aproximadamente 120 m2. Debido a esta
importante superficie, el agua se evapora casi instantáneamente, transformando las
gotas en partículas de polvo.

El correcto y eficiente manejo de los finos de polvo es crucial en una planta de secado,
tanto para cumplir con reglamentaciones ambientales, como por la eficiencia de la
operación.
Desalación de agua mediante sistemas de evaporación al vacío

Procesos de desalación mediante evaporación.

Los orígenes de las tecnologías de desalación datan de la época de Aristóteles (384-

322 a.C.) cuando éste fabricó el primer evaporador conocido y en sus obras hablaba
de la desalación del agua del mar.

Antes de la aparición e industrialización de las membranas de osmosis inversa, allá

por la mitad de la década de los 60, el método para desalar agua de mar y
potabilizarla era exclusivamente mediante equipos de evaporación que consumían una
importante cantidad de energía.

Compresión Térmica de Vapor (TCV)

La compresión térmica de vapor obtiene el agua destilada con el mismo proceso que
una destilación por múltiple efecto, pero utiliza una fuente de energía térmica diferente:
son los llamados compresores térmicos (o termocompresores), que consumen vapor
de media presión proveniente de la planta de producción eléctrica (si tenemos una
planta dual, sino sería de un vapor de proceso obtenido expresamente para ello) y que
succiona parte del vapor generado en la última etapa a muy baja presión,
comprimiéndose y dando lugar a un vapor de presión intermedia a las anteriores
adecuado para aportarse a la 1ª etapa, que es la única que consume energía en el
proceso.

El rendimiento de este tipo de plantas es similar a las de las plantas MED (destilación
por múltiple efecto), sin embargo, su capacidad desaladora puede ser mucho mayor al
permitirse una mayor adaptabilidad de toma de vapor de las plantas productoras del
mismo. Muchas veces se las considera el mismo proceso, pero aquí se tratarán
individualmente ya que el consumo de energía de la planta se realiza por un equipo
diferente.

Destilación por Múltiple efecto (MED)

En los procesos MED, el agua a tratar pasa a través de una serie de evaporadores
puestos en serie. El vapor de una de las celdas se usa para evaporar el agua de la
siguiente mientras que el aporte de energía primaria se hace sobre la primera de las
etapas.
Este tipo de plantas son de tamaño medio y están especialmente indicadas en los
casos de poder aprovechar calores residuales procedentes de instalaciones de
cogeneración, turbinas, etc.

Fig. 2 Equipo de destilación de múltiple efecto.

Destilación súbita (MSF)

El agua a desalar se calienta a baja presión lo que permite una evaporación súbita e
irreversible, repitiéndose este proceso en sucesivas etapas en las que la presión
disminuye según distintas condiciones.

Está indicado para aguas cuya salinidad es elevada. También lo está en aguas de
temperaturas más altas y mayor contaminación. El mayor inconveniente que presentan
las plantas MSF es el alto consumo energético.

Actualmente existen instalaciones donde se combina la producción de energía

eléctrica de los campos solares con la producción de agua potable a partir de plantas
de evaporación tipo flash.
 Fig. 3 Ejemplo de proceso de evaporación súbita por múltiples etapas (MTF)

Compresión mecánica de vapor (CMV)

Los evaporadores al vacío por compresión mecánica de vapor (CMV) evaporan el
líquido, en este caso el agua salada, en un lado de la superficie de intercambio, y se
comprime lo suficiente para que condense en el otro lado y pueda así mantenerse el
ciclo de destilación de agua, salvando las pérdidas del proceso y la elevación de la
temperatura de ebullición del agua salada respecto a la pura.

Estos pequeños equipos son mucho más fiables y sencillos de operar que los equipos
de osmosis inversa y casi no tienen mantenimiento, lo que los hace ideales para
abastecer de agua dulce a pequeños núcleos de población, zonas remotas, zonas
insulares, etc.

El consumo específico de estas instalaciones es más bajo que el de los otros procesos
de destilación: normalmente el consumo eléctrico equivalente está sobre los 10
kWh/m3. El limitante mayor de este tipo de tecnología está en el tamaño máximo de
los compresores volumétricos empleados. Su capacidad máxima no permite
producciones altas de agua desalada.
 Fig. 4 Equipo de evaporación al vacío por compresión mecánica de vapor

Otras alternativas de evaporación: Evaporación de agua al vacío

Otra forma de obtener agua potable proveniente del mar o fuentes salobres
es mediante evaporadores de agua al vacío, que aprovechan fuentes de calor residual
procedente de circuitos de refrigeración de motores de cogeneración. Esto permite
incrementar el porcentaje de recuperación de energía y alcanzar los objetivos mínimos
para poder cobrar las primas de energía vendida a la red.

Economía de un evaporador simple

El principal factor que afecta a la economía de un sistema de evaporación es el

número de efectos. Mediante un diseño adecuado, la entalpía del vapor vivo que llega
al primer efecto se puede utilizar una o más veces, dependiendo del número de
efectos de que conste el evaporador.

La economía también depende de la temperatura de la alimentación. Si dicha

temperatura es inferior a la de ebullición en el primer efecto, una parte de la entalpía
de vaporización del vapor vivo se utiliza para calentar la alimentación y solamente
queda la fracción restante para vaporización. Si la alimentación está a una
temperatura superior a la de ebullición, la vaporización súbita que se produce
proporciona una evaporación adicional sobre la originada por la entalpía de
vaporización del vapor vivo.

Desde el punto de vista cuantitativo, ambas, economía y capacidad de un evaporador

simple, se calculan mediante los balances de materia y energía, y la ecuación de
velocidad de flujo de calor.
Ejercicios de aplicación

1. Una disolución acuosa de un coloide orgánico se ha de concentrar desde el 10%

hasta el 40% en un evaporador simple a razón de 15 000 kg/h. El vapor de calefacción
es vapor saturado a 2 atm y abandona la cámara de condensación a la temperatura de
condensación. En la cámara de evaporación se mantiene una presión absoluta de 150
mm Hg. El calor de dilución y las pérdidas de calor al exterior por convección y
radiación son despreciables. El coeficiente integral de transmisión del calor vale 2000
kcal/m2h°C y el calor específico de la alimentación es 0,90 kcal/kg°C. La disolución
puede entrar en el evaporador a 20°C, 50°C y 80°C. Determínese para cada una de
las condiciones de entrada:

a) Consumo de vapor vivo

b) Superficie de calefacción
c) Economía del proceso

Solución

El balance de materia aplicado a la cámara de evaporación resulta en

Para la presión de 150 mm Hg la temperatura de ebullición es 60°C; el calor latente de

esta temperatura es 536 kcal/kg. Para el vapor saturado a 2 atm la temperatura de
condensación es 119,6 °C y el calor latente 526 kcal/kg

Para el área de superficie de calefacción se determina de la siguiente forma

Finalmente, la economía de evaporación se calcula como el cociente entre la cantidad
de agua evaporada y el vapor de calefacción suministrado. Los valores encontrados
son

2. Para concentrar 5000 kg/h de una disolución acuosa de NaOH desde el 10% hasta
el 40% en peso, se trata en una instalación que consta de un evaporador simple, dos
cambiadores de calor y un condensador de contacto directo. En uno de los
cambiadores se calienta la disolución diluida a expensas del condensado procedente
de la cámara de calefacción del evaporador; en el otro se enfría con agua a disolución
concentrada procedente de la cámara de evaporación.

El vapor vivo para la calefacción del evaporador, que es vapor saturado a 3,2 atm de
presión absoluta, sale como líquido de la cámara de calefacción a la temperatura de
condensación y del cambiador a 40°C. En la cámara de evaporación se mantiene un
vacío de 200 mm Hg (referido a 760 mm Hg) y del condensador de contacto directo el
líquido sale a la temperatura de condensación. La alimentación entra en el cambiador
a 20°C y la disolución concentrada sale del cambiador a 45°C. El agua de refrigeración
de que se dispone está a 20°C y sale del cambiador a 50°C. Experimentalmente se ha
determinado un coeficiente global de transmisión de calor para el evaporador,
encontrando que vale 1800 kcal/m2h°C. Determínese:

a) La temperatura de ebullición de disolución

b) La cantidad de vapor vivo consumido
c) La superficie de calefacción del evaporador
d) La cantidad de agua de refrigeración necesaria
e) La superficie de calefacción de cada uno de los cambiadores, si los
coeficientes integrales de transmisión de calor valen 500 y 300 kcal/m2h°C para
el cambiador que calienta la disolución diluida y para el que enfría la
concentrada, funcionando ambos en contracorriente.
 Solución:

El balance aplicado a la cámara de evaporación resulta en

De datos de tablas se extrae:

A partir de un balance de entalpías se obtiene

Entonces, la superficie de calefacción será

Aplicando un balance entálpico al condensador de contacto directo, designando por R
el caudal de agua a la entrada y por h la entalpía de la mezcla resultante, tendremos

La cantidad total de agua consumida para la condensación y el enfriamiento será

La entalpía de disolución que sale del primer cambiador se determina por un balance
entalpico

Para esta entalpía y concentración del 10% corresponde una temperatura de 108°C

Entonces la superficie de calefacción para el primer cambiador será

Para el segundo intercambiador de calor

 Aplicaciones de la Humidificación
Las aplicaciones que tiene un sistema de humidificación son infinitas, debido a la
importancia que esta tiene sobre los diferentes sectores de la industria, tanto en el
proceso de fabricación, como en el almacenamiento de los productos o el bienestar de
los trabajadores o usuarios.

1. Bodegas ,Corcherías y Tonelerías:

La humidificación en barricas es fundamental para evitar mermas en la producción del

vino. En las cavas de almacenamiento de barricas y barriles de madera, unos
niveles de humedad bajos aumentan la evaporación del vino, lo que supone una
pérdida costosa. Estas condiciones higrométricas se producen sobre todo en los
almacenes superficiales donde no se consiguen los parámetros de humedad y
temperatura óptimos de las cavas subterráneas.

2. Corcho:

Resulta vital para el óptimo estado del corcho a la hora de trabajar con él y
almacenarlo. El corcho es por naturaleza higroscópica – lo que significa que es
afectado por la humedad contenida en el aire a su alrededor. Si su ambiente es
demasiado cargado en agua se hinchará. Al contrario, si es demasiado seco se
torcerá.

Para las necesidades de las fábricas, el nivel ideal de agua contenido en el corcho es
5,5 al 6 %.Durante todo el proceso industrial que conlleva el corcho se observan
procesos donde el control de la humedad es importante.

3. Barricas:

Mantener una humedad adecuada en la madera con la que se fabrican los barriles es
fundamental para fabricarlo de una manera óptima y también para almacenarlos sin
que se deterioren.

4. Invernaderos:

El control y administración de las condiciones climáticas óptimas dentro de un

invernadero, permite obtener un mayor crecimiento en el cultivo en un menor tiempo.
Los humidificadores suministran gotas que se evaporan al instante y añaden vapor de
agua al aire para aumentar la humedad relativa. La electricidad estática se disipa de
manera segura y se alcanza el nivel idóneo de humedad y temperatura en el ambiente

5. Tabaco:

La humidificación en este caso también es fundamental ya que el aire seco causa el

restringimiento de las hojas, pérdida de peso, aumento de la fragilidad, roturas y
laceraciones. Esto tienen efectos negativos sobre el proceso productivo porque
provoca que el tabaco se salga del cigarrillo, que el papel del cigarrillo atasque la
maquinaria, que las hojas de tabaco utilizadas para la producción de puros se rompan.
En la fase de conservación, con el fin de que el tabaco mantenga su calidad y el
aroma natural cuando sea fumado, debe ser almacenado donde el aire tenga una
humedad del 70...75% H.R. El control de la humedad debe ser fiable porque el tabaco
reacciona rápidamente al variar las condiciones del aire: si es demasiado seco pierde
rápidamente su contenido de agua, si es demasiado húmedo se deteriora
rápidamente.

6. Textil:

Para evitar que el área de producción tenga problemas con los materiales como baja
absorción, electricidad estática, hilo quebradizo, polvo o pelusa... es necesario
optimizar la humedad del ambiente.

Los problemas ocasionados por una falta de humedad en el ambiente pueden ser los
siguientes:

• Materiales con baja absorción afectando la calidad y productividad.

• Aparición en el ambiente de un exceso de polvo y pelusa.

• El hilo más delgado, menos elástico, que genera más fricción y es más propenso a
la electricidad estática. Además, con ello, tiene más posibilidades de quebrarse y
calentarse. • El peso de los materiales es estandarizado a 60% hr/20˚C. La falta de
estas condiciones causa que los materiales pierdan peso y con ello se disminuyen las
ganancias.

• Los materiales se encogen.

7. Explosivos:
Durante la fabricación de dispositivos explosivos el exceso de eléctrica estática
representa un alto riesgo para los materiales combustibles que se procesan.

La temperatura y humedad en establecimientos de producción de explosivos se miden

con termo higrógrafos, para poder hacer un seguimiento y control de las condiciones
ambientales de fabricación de municiones, en caso de identificarse un defecto en una
fecha posterior. En estos ambientes se usan humidificadores tanto en el conducto
como en el recinto, pero deben ser certificados ATEX a prueba de explosiones e
intrínsecamente seguros. También es imprescindible el control de la humedad en
todos los lugares dónde se almacena cualquier tipo de artículo explosivo, para evitar
que se produzcan accidentes por culpa de la electricidad estática.

8. Turbinas de Gas:

El enfriamiento del aire de admisión de las turbinas de gas, permite la optimización de

las centrales de generación de energía eléctrica, y esto se consigue con un sistema de
humidificación adiabática.

9. Hospitales:

Reduce el “Síntoma del edificio enfermo”, picor de ojos, sequedad de la piel y

garganta, dolores de cabeza, deshidratación de los tejidos corporales y evita el
contagio de virus.

• El nivel de humedad en los departamentos de maternidad y de obstétrica tienen que

ser cuidados ya que los recién nacidos son particularmente sensibles a la humedad
del ambiente. Además, un nivel muy bajo de humedad puede empeorar la condición
del paciente con problemas respiratorios.

10. Cámaras Frigoríficas:

La humidificación en cámaras frigoríficas de alimentos contribuye a que su

conservación sea mayor y a evitar mermas por pérdidas de agua.

Por lo general, la carne y las verduras tienen una humedad relativa de equilibrio del 95
al 98%. Cuando la temperatura del aire se eleva de, pongamos como ejemplo, 1 °C a
4 °C, la humedad relativa del aire bajará del 100% hasta alrededor del 78%. Dado que
la humedad relativa de equilibrio del producto es superior a esto, el producto
desprenderá humedad libre para restablecer el estado de equilibrio. Con una cantidad
finita de humedad disponible del producto, no pasa mucho tiempo antes de que
cambien las características físicas del producto, afectando la calidad, el peso y el
aspecto. La humidificación controlada del aire en el almacén de enfriamiento reducirá
al mínimo estas pérdidas, ya que resulta mucho más sencillo que la capa limitante
absorba humedad del aire mismo, más que extraerla del producto.

11. Papas (Patatas):

El secado de la patata solamente queremos secar la piel del tubérculo y la tierra

pegada a la papa. Una vez están secas y curadas, empieza el proceso de bajar la
temperatura y perdiendo el menor peso.

Unas patatas almacenadas sin control de humedad pueden perder entre 10 – 12% de
su peso en 6 meses. Existen sistemas de neblina seca puede disminuir dicha perdida
hasta 2%.

APLICACIONES INDUSTRIALES DE TORRES DE

ENFRIAMIENTO

Para un sinnúmero de procesos industriales se requiere de un enfriamiento para

permitir la continuidad y productividad en la industria. El enfriamiento se logra con la
evaporación de agua en las torres de enfriamiento en un proceso térmico forzado. En
dependencia de la cantidad de energía a retirar del proceso, se dimensiona la
capacidad de evaporación de agua en las torres y es así como existen de tamaños y
modelos muy variados.

Los campos de aplicación de las torres de enfriamiento son principalmente dos:

1. Enfriamiento de agua para uso en procesos industriales.

2. Enfriamiento del agua de condensación utilizada en las instalaciones frigoríficas

(industriales, comerciales, de hostelería, acondicionamiento de aire industrial, de
bienestar en la edificación, etc.).

En el ámbito industrial las torres de enfriamiento se aplican de la siguiente manera:

• En general: Enfriamiento del agua utilizada en el sistema de aire acondicionado.

• Industrias petroquímicas y farmacéuticas.

• Agroindustria – Alimentos: Reutilización de aguas dentro del proceso productivo.

• Minería: Enfriamiento de Riles y reutilización de aguas de proceso.

• Industria Nuclear: Reutilización de aguas de proceso.

• Centrales eléctricas: Reutilización de aguas de proceso.

Aplicación en la industria alimentaria.

Los sistemas de refrigeración encuentran una utilización masiva en la industria, en

concreto en la alimentaria, donde resulta imprescindible en aquellos procesos
industriales que utilizan el amoniaco como refrigerante y presenta numerosas ventajas,
entre ellas, de carácter energético y económico.

La refrigeración industrial se utiliza en las dos terceras partes de las instalaciones de la

industria alimentaria. La conservación de alimentos es más prolongada cuanto antes
se consigue reducir su temperatura a los niveles óptimos de almacenamiento. El
acondicionamiento de aire industrial es otra aplicación de la refrigeración que se
efectúa para lograr condiciones adecuadas en las salas donde se procesan, manipulan
y envasan dichos productos.

En las instalaciones frigoríficas de la industria alimentaria, el refrigerante más utilizado

es el amoniaco. Su empleo en instalaciones frigoríficas que condensan con agua
refrigerada por equipos de enfriamiento evaporativo constituye una tecnología
eficiente. Sus ventajas se resumen en eficiencia energética, respeto al medioambiente,
seguridad para la salud y una inmejorable relación entre la inversión y el rendimiento.

El enfriamiento evaporativo utilizado en las instalaciones frigoríficas de refrigeración y

de acondicionamiento de aire con condensación por agua, es una tecnología que
contribuye a la reducción del efecto invernadero, al limitar las emisiones de CO2
indirectas gracias al ahorro de energía eléctrica consumida y directas debidas al
menor riesgo de fugas de gases refrigerantes al trabajar las instalaciones con
presiones relativamente más reducidas.

Entre otras aplicaciones podemos observar:

- Una de las operaciones de transferencia por contacto directo más comunes es

el enfriamiento del agua de servicio en operaciones industriales. En plantas de
proceso o de generación de energía, se debe disponer de un servicio de agua
 de enfriamiento; para ser usado en diferentes lugares de la planta. Esta agua
es destinada a enfriar fluidos de proceso en diferentes intercambiadores o
condensadores de la planta, saliendo de ellos con una temperatura que debe
ser disminuida para que el agua se pueda volver a usar como agua de
enfriamiento. Si la temperatura de salida de esta agua es alta, se puede
aprovechar su calor residual. Pero si es baja (No mayor que 40ºC) no se puede
recuperar calor de ella y se descarta. El enfriamiento para volver a utilizar el
agua se realiza en una torre de enfriamiento.
- La industria alimentaria, concretamente en las industrias cárnicas, lácteas,
cerveceras, etc. se presentan numerosas ventajas al usar torres de
refrigeración, entre las que destacan el ahorro energético y económico.
- La industria alimentaria utiliza habitualmente el proceso de refrigeración
industrial para conseguir rápidas reducciones de temperatura para la
conservación óptima de los alimentos, que se asegura por medio de bajas
temperaturas.
- El margen de la refrigeración industrial, el acondicionamiento de aire industrial
es otra aplicación de la refrigeración a niveles industriales, necesario para
lograr condiciones adecuadas de trabajo en las salas donde se procesan,
manipulan y envasan los productos alimenticios. El aire acondicionado
industrial difiere principalmente en el estado del aire suministrado, definido por
el nivel de temperatura, humedad precisamente controlada, filtrado más estricto
y remoción previa de contaminantes.

Ejercicios de aplicación

Torre de enfriamiento de agua a contracorriente. Una torre de enfriamiento de agua

opera a contracorriente y con tiro forzado para enfriar agua de 43,3 °C a 26,7 °C. El
aire entra por la parte inferior de la torre a 23,9 °C con temperaturas de bulbo húmedo
de 21,1 °C. El valor de HTOG para las condiciones de flujo es igual a 0,533 metros. La
resistencia a la transferencia de calor de la fase líquida se puede despreciar, esto es,
hL es muy grande; deben usarse H*. Calcule la altura necesaria de la torre suponiendo
que se usará 1,5 veces el flujo mínimo de aire necesario.
Solución:
Agua, entrada
T2 = 43,3°C

Torre de
enfriamiento

Agua, salida
Aire, entrada
TG1 = 23,9 °C T1 = 26,7 °C
TBH = 21,1 °C
H1 = 61 kJ/kg

En primer lugar, se debe hallar el caudal mínimo de aire, el cual corresponde a la

máxima pendiente, tangente a la curva de saturación, donde para el punto dos se
obtendría Hmax= 198 kJ/kg

Para el caso en que G = 1,5xGmin se tiene

Entonces la pendiente queda

Por lo tanto, la entalpía del aire de salida es:

; recta que corresponde a la línea de operación

De acuerdo al método de Mickeley, para 10 intervalos de temperatura, se tiene

T (°C) H (kJ/kg) H* (kJ/kg) 1/(H*-H) (a+b)/2 Intervalo (y- Integral
x)
26.7 61 82 0.04761905 0.04885124 9.13332 0.44617404
28.36 70.13332 90.1 0.05008344 0.04915744 9.13332 0.44897067
30.02 79.26664 100 0.04823145 0.05252475 9.13332 0.47972536
31.68 88.39996 106 0.05681805 0.05170089 9.13332 0.47220081
33.34 97.53328 119 0.04658374 0.04672929 9.13332 0.4267936
35 106.6666 128 0.04687485 0.04498908 9.13332 0.41089963
36.66 115.79992 139 0.0431033 0.04073317 9.13332 0.37202905
38.32 124.93324 151 0.03836303 0.03588524 9.13332 0.32775141
39.98 134.06656 164 0.03340745 0.03029064 9.13332 0.2766541
41.64 143.19988 180 0.02717382 0.02503726 9.13332 0.2286733
43.3 152.3332 196 0.02290069

Tabla tabulada en Excel, de ésta, se obtiene que NTOG es igual a la sumatoria de las
integrales, y esto resulta 3.88987196.