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INTRODUCCION

Los sistemas de control tienen una larga historia que comenzó con el deseo
primordial de los seres humanos de dominar los materiales y las fuerzas de
la naturaleza en su provecho. Estos han sido de gran impacto para
el desarrollo de nuestra sociedad ya que han permitido: Automatizar tareas
humanas repetitivas, tediosas y/o peligrosas. Trabajar con tolerancias mucho
menores, mejorando la calidad de los productos. Disminuir costos de
producción en mano de obra e insumos, y Mejorar la seguridad de operación
de las máquinas y procesos.

A continuación comentaremos algunas generalidades de los sistemas de


control. Además también describiremos los elementos principales que
intervienen en los sistemas de control, como son: sistema de lazo abierto,
lazo cerrado, proceso de set-poin, perturbaciones y retroalimentación.
Lazo abierto
Se dice que un sistema o planta esta a lazo abierto cuando las entradas no
son afectadas o modificadas por los valores en las salidas de la planta. Por
ejemplo: un horno de microondas que carece de sensor de temperatura de
los alimentos (es el que permite calcular automáticamente el tiempo y el nivel
de cocción) al cocinar, el artefacto emitirá las microondas a lo largo del
tiempo fijado al iniciarse el proceso de cocción, sin tener en cuenta si el
alimento está totalmente cocido o no.

SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO


Son aquellos en los que se produce un proceso de re alimentación, es decir
que es capaz de modificar la señal de entrada en función de la señal de
salida la toma de decisiones no depende solo de la entrada sino también de
la salida.
SET POINT
Consigna o Set-point: Es el valor deseado en la variable del proceso o
variable controlada

Set Point es cualquier punto de ajuste de alguna variable de un sistema de


control automático. Puede ser: Nivel; presión, temperatura; desplazamiento;
rotación; etc.....

Perturbaciones
Son todas las señales indeseadas que intervienen de forma adversa en el
funcionamiento de un sistema. Pueden ser internas, si se generan dentro del
mismo, o externas, si se generan fuera del sistema y constituyen una
entrada.
LA RETROLIMENTACIÓN
Es un mecanismo por el cual una cierta proporción de la salida de
un sistema se redirige a la entrada, con señales de controlar su
comportamiento. Es decir, los resultados obtenidos de una tarea o actividad
son reintroducidos nuevamente en el sistema con el fin de controlar y
optimizar su comportamiento.

En este sentido, podemos hablar de dos tipos de retroalimentación: la


positiva y la negativa.

La retroalimentación negativa tiene como función el control y regulación de


los procesos de un sistema. Como tal, se encarga de mantener el equilibrio
dentro del sistema, contrarrestando o modificando las consecuencias de
ciertas acciones.

La retroalimentación positiva, se encarga de amplificar o potenciar ciertos


cambios o desviaciones introducidos en un sistema, para que este pueda
evolucionar o crecer hacia un nuevo estado de equilibrio, diferente del
anterior.
Características estáticas y dinámicas de un
instrumento de medición

Características estáticas

Alcance:
El alcance (span) es la diferencia algebraica entre los valores superior e
inferior del campo de medida del instrumento. Ejemplo
termómetro……..Alcance 80°C

Exactitud:
La exactitud es la cualidad de un instrumento de medida por la que ende a
dar lecturas próximas al valor verdadero de la magnitud medida.

En otras palabras, es el grado de conformidad de un valor indicado a un valor


estándar aceptado o valor ideal, considerando este valor ideal como si fuera
el verdadero

La exactitud define los límites de los errores come dos cuando el instrumento
se emplea en condiciones normales de servicio durante un período de tiempo
determinado (normalmente 1 año). La exactitud se da en términos de
inexactitud, es decir, un instrumento de temperatura de 0-100 °C con
temperatura del proceso de 100 °C y que marca 99,98 °C se aproxima al
valor real en 0,02 °C, o sea ene una inexactitud de 0,02 °C

Precisión
La precisión (precision) es la cualidad de un instrumento por la que ende a
dar lecturas muy próximas unas a otras, es decir, es el grado de dispersión
de las mismas.

n. Por ejemplo, un manómetro de intervalo de medida de 0 a 10 bar, puede


tener un error de cero considerable marcando 2 bar sin presión en el proceso
y diversas lecturas de 7,049, 7,05, 7,051, 7,052 efectuadas a lo largo del
empo y en las mismas condiciones de servicio, para una presión del proceso
de 5 bar. Tendrá un error prác co de 2 bar, pero los valores leídos estarán
muy próximos entre sí con una muy pequeña dispersión máxima de 7,052 -
7,049 = 0,003, es decir, el instrumento tendrá una gran precisión . Por lo
tanto, los instrumentos de medida estarán diseñados por los fabricantes para
que sean precisos, y como periódicamente se descalibran, deben reajustarse
para que sean exactos. A señalar que el término precisión es sinónimo de
repe bilidad.

Zona muerta:
Es el rango de valores de la magnitud que se mide alrededor del valor nulo,
para el que el instrumentos no proporciona respuesta.

Sensibilidad:
La sensibilidad (sensi vity) es la razón entre el incremento de la señal de
salida o de la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona, después
de haberse alcanzado el estado de reposo.

Se dice que un sistema es sensible si es capaz de notar mínimos cambios en


su estado.

S= dR / dTa

Repetibilidad:
Establece la precisión de un instrumento cuando el conjunto de medidas de
la misma magnitud se realiza de forma repetitiva y utilizando las mismas
condiciones de medida. Las condiciones de repetibilidad incluyen: - El mismo
procedimiento de medida. - Los mismos criterios de lectura.

El mismo instrumento de medida utilizando las mismas condiciones.

El mismo sistema.

Medidas sucesivas con poco intervalo de tiempo entre ellas.

Linealidad:
Expresa lo constante que resulta la sensibilidad del sensor o aparato de
medida. Una sensibilidad constante (alta linealidad) facilita la conversión del
valor leído al valor medido.
Histéresis
Es la diferencia en la medida dependiendo del sentido en el que se ha
alcanzado. Un mismo valor de la magnitud de entrada puede provocar
salidas diferentes dependiendo del sentido en el que se haya modificado la
entrada (creciente o decreciente) hasta alcanzar dicho valor

Características dinámicas
Error dinámico
El error dinámico de un instrumento se define como la diferencia entre la
cantidad indicada en un instante de tiempo dado y el verdadero valor del
parámetro que se está midiendo.
Tiempo de respuesta
Es el tiempo transcurrido entre la aplicación de una función escalón y el instante en que el
instrumento indica un cierto porcentaje (90%, 95% o 99%) del valor final. Para instrumentos
con aguja indicadora, el tiempo de respuesta es aquél que tarda la aguja en estabilizarse
aparentemente, lo cual ocurre cuando ha llegado a un porcentaje determinado (por ejemplo
1%) de su valor final.

Tiempo nulo.
Es el tiempo transcurrido desde que se produce el cambio brusco a la
entrada del instrumento hasta que él alcanza el 5% del valor final.

Sobrealcance.
En los instrumentos con aguja indicadora, la deflexión se produce debido a
que se aplica una fuerza a la parte móvil. Dicha parte móvil tiene una masa,
por lo que al aplicar la fuerza se origina un momento que puede llevar a la
aguja más allá del valor correspondiente al de equilibrio. La diferencia entre
el valor máximo y el valor final se denomina Sobre alcance. Los dos tipos de
respuesta que vimos anteriormente se diferencian porque en el segundo hay
Sobre alcance mientras que enel primero no. Un Sobre alcance elevado es
indeseable, pero un valor pequeño del mismo contribuye a disminuir el
tiempo requerido para que la aguja alcance el estado estable.
CLASES DE INSTRUMENTOS
Se considerarán dos clasificaciones básicas: según la función del
instrumento y según la variable del proceso.

EN FUNCION DEL INSTRUMENTO

De acuerdo al instrumento se tiene:

 Instrumentos ciegos
 Instrumentos indicadores
 Instrumentos registradores
 Elementos primarios
 Transmisores
 Transductores
 Convertidores
 Receptores
 Controladores
 Elementos finales de control

INSTRUMENTOS CIEGOS: Son aquellos que no tienen indicación visible de


la variable, tales como presostatos y termostatos (interruptores de presión
y temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con un
índice de selección de la variable. Son también instrumentos ciegos, los
transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.
INSTRUMENTOS INDICADORES: Disponen de un índice y de una escala
graduada en la que puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de
la escala se dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. Existen
también indicadores digitales que muestran la variable en forma numérica
con dígitos.

INSTRUMENTOS REGISTRADORES: Registran con trazo continuo o a


puntos la variable, y pueden ser circulares o de gráfico rectangular o
alargado según sea la forma de gráfico.

ELEMENTOS PRIMARIOS: Están en contacto con la variable y utilizan o


absorben energía del medio controlado para dar al sistema de medición una
indicación en respuesta a la variación de la variable controlada. El efecto
producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza,
posición, medida eléctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios
de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión del
fluido que los llena y en los de termopar se presenta una variación de fuerza
electromotriz.

TRANSMISORES Captan la variable de proceso a través del elemento


primario y la transmiten a distancia en forma de señal neumática de mar gen
3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de
corriente continua. La señal neumática de 3 a 15 psi equivale a 0,206 - 1,033
bar (0,21 - 1,05 kg/cm por lo cual, también se emplea la señal en unidades SI
0,2 a 1 bar Asi mismo, se emplean señales electrónicas de 1 a 5 mA de 10 a
50 mA y de 0 a 20 mA, si bien la señal normalizada es de 4-20 mA.

TRANSDUCTORES Reciben una señal de entrada en función de una o más


cantidades físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. Son
transductores, un relé, un elemento primario, un transmisor.
CONVERTIDORES Son aparatos que reciben una señal de entrada
neumática (3-15 psi) o electrónica (4-20 mA) procedente de un instrumento y
después de modificarla envían la resultante en forma de señal de salida
estándar. Ejemplo: un convertidor P/I (señal de entrada neumática a señal de
salida electrónica, un convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de
salida neumática).

RECEPTORES Reciben las señales procedentes de los transmisores y las


indican o registran. Los receptores controladores envían otra señal de salida
normalizada a los valores ya indicados 3 -15 psi en señal neumática, 4 -20
mA en señal electrónica, que actúan sobre el elemento final de control.

CONTROLADORES Comparan la variable controlada (presión, nivel,


temperatura, flujo) con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de
acuerdo con la desviación. La variable controlada la pueden recibir
directamente, como controladores locales o bien indirectamente en forma de
señal neumática, electrónica o digital procedente de un transmisor.
ELEMENTO FINAL DE CONTROL Recibe la señal del controlador y modifica
el caudal del fluido o agente de control. En el control neumático, el elemento
suele ser una válvula neumática o un servomotor neumático que efectúan su
carrera completa de 3 a 15 psi (0,2 - 1 bar). En el control electrónico la
válvula o el servomotor anteriores son accionados a través de un convertidor
de corriente a presión (I/P) o señal digital a presión que convierte la señal
electrónica de 4 a 20 mA o digital a neumática 3 -15 psi. En el control
eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa su carrera
completa accionada por un servomotor eléctrico.

EN FUNCION DE LA VARIABLE DE PROCESO


De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se dividen en
instrumentos de:

 Caudal
 Nivel
 Presión
 Temperatura
 Densidad y peso especifico
 humedad y punto de rocío
 Viscosidad
 Posición
 Velocidad pH
 Conductividad Turbidez

Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales


medidas siendo independiente del sistema empleado en la conversión de la
señal de proceso. De este modo, un transmisor neumático de temperatura
del tipo de bulbo y capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que
la medida se efectúa convirtiendo las variaciones de presión del fluido que
llena el bulbo y el capilar.

Asimismo, esta clasificación es independiente del número y tipo de


transductores existentes entre el elemento primario y el instrumento final. Así
ocurre en el caso de un transmisor electrónico de nivel de 4 a 20 mA, un
receptor controlador con salida de 4-20 mA, un convertidor corriente-presión
(I/P) que transforma la señal de 4-20mA a neumática de 3 -15 psi y la válvula
neumática de control; todos estos instrumentos se consideran de nivel.