Programa de Magister en Ingeniería Industrial

Gestión de la Calidad

Tarea de accióó n semana 2

Identificación del estudiante
Nombres - Gonzalo Felipe Echeverria Villavicencio

- Héctor Carlos Alcayaga Troncoso

Profesión - Ingeniero Civil Industrial

- Ingeniero Mecánico

Institución - UNAB

- USACH

Ciudad - País - Santiago - Chile

Correo electrónico - g.echeverriavillvice@uandresbello.edu

- h.alcayagatroncoso@uandresbello.edu

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Gestión de la Calidad

MAGÍSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD ANDRES BELLO

Gestión de la Calidad

“Identificar la solución adecuada a la causa raíz del problema en planta de cosméticos”

Integrantes: Gonzalo Felipe Echeverria Villavicencio

Héctor Carlos Alcayaga Troncoso

Profesora: Marisol Beatriz Alemán Quezada

Octubre-2016

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1. Resumen ejecutivo

En este informe continuaremos con el desarrollo de la solución a la problemática de una

planta de cosméticos, ya habiendo cuantificado anteriormente de acuerdo a la información
que se entregó y recopilo durante el viaje por la planta de cosméticos, se determinaron las
deficiencias de los procesos y sus costos nos muestran las desviaciones que se generan en la
producción, para la resolución de la problemática aplicaremos nuestras herramientas de
resolución donde comenzaremos con una reunión de expertos para generar nuestro
resumen Brainstorming en primera instancia.

En segunda instancia con los puntos tratados en la reunión vamos a generar un

planteamiento grafico donde se observarán hechos actos y consecuencias que causan daño
al proceso, luego aplicaremos una de las 7 nuevas herramientas y seleccionaremos la más
adecuada para nuestro tipo de problemática, siendo apropiado en este caso el diagrama de
relación debido a que es aplicable a situaciones complejas y solucionar actividades de
planificación.

2. Objetivos

Definir la solución adecuada para la problemática determinada como causa raíz utilizando
tormenta de ideas y aplicando una de las nuevas siete tareas adecuadas a la resolución del
problema.

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3. Desarrollo

a) De acuerdo a los puntos tratados en la reunión de expertos, se definen los procesos

que se visualizan con algún grado de trastorno, lo que provoca ineficiencias y aumentos
de costos en el producto final. Para ello, cada integrante de esta reunión plantea su
punto de vista, de donde se determinan los hechos, actos y consecuencias que se
provocan en las distorsiones de los procesos.

A continuación, se plantea gráficamente, como se concluye la causa raíz del problema

detectado que provoca mayores variaciones y deficiencias.

Al visualizar este diagrama de causa efecto, podemos determinar las acciones

correctivas a implementar y las medidas de control, para que estas situaciones no se
vuelvan a repetir.

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ACCIONES MEDIDAS DE RESPONSABLE RESPONSABLE

ID
CORRECTIVAS CONTROL IMPLEMENTACIÓN CONTROL
Departamento de
Adquisiciones
Adquisición repuestos
1 generará un plan de Jefe de Área Coordinador TPM
originales
compra con
fabricante de equipo
Generar check list y
protocolo de
mantenciones, para
Generar plan de
llevar el registro de
2 mantenciones Jefe de Mantención Jefe de Área
las actividades
preventivas
realizadas y los
elementos
reemplazados
Mantener al día los
registros de Generar archivos de Jefe de
3 Mecánico
mantenciones o check list. Mantención
ajustes realizados
Inspección diaria de
Velar por la correcta
forma visual y cada 15
4 operación de la Operador Mecánico
días, solicitar
máquina
mantención.

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b) De acuerdo a lo expuesto en el punto anterior, para encontrar una solución a la

problemática, aplicaremos el diagrama de relación, por la forma como se expresa la
causa efecto, del proceso.

4. Resultados

Según los puntos evaluados el resultado obtenido sobre lo que implica que el rotor funcione
más lento repercutiendo como un costo alto en el resultado final las medidas para cambiar
este resultado adverso pasan por trabajar con respuestas originales y que el personal de
mantenimiento tenga directrices claras, de procedimientos, chequeos preventivos y
capacidad técnica de generar soluciones de fondo logrando la confiabilidad requerida para
que el proceso trabaje de forma continua y dentro de la capacidad productiva para la cual
fue dimensionada la línea, además de abrir los canales de alerta trabajando más cercano a
producción y sus requerimientos, que a la par de mantenimiento deben ser personal
calificado en su área, con conocimientos acabados de la operación del equipo para operar
con confiabilidad.

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5. Conclusiones

La aplicación de las nuevas siete herramientas, junto a la tormenta de ideas, además de

ayudarnos a solucionar problemáticas específicas que nos estaban impactando en los
costos, permiten lograr nexos entre áreas que aportan problemas claros, dándonos visión
de su día a día en el proceso de trabajo, donde posiblemente las personas involucradas ya
manejaban ideas sobre las causas, soluciones e implementación de las mismas que nos
estaban siendo tomadas en cuenta o que no hayan sido bien canalizadas y organizadas para
estructurar y visualizar la mejor solución, debido a esto consideramos como importantes
estas herramientas, ya que nos da un objetivo claro y como trabajar para ese objetivo,
muchos detalles no informados y no respaldados generaron un problema que no salía a la
luz de manera que se pudiera analizar y resolver.