SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

MECÁNICO DE MÁQUINAS
HERRAMIENTAS

MANUAL DE APRENDIZAJE

FRESADORA III
(PARTE 4)

Técnico de Nivel Operativo.

 AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO

FAM. OCUPACIONAL : METALMECÁNICA.

OCUPACIÓN : MECÁNICA DE MÁQUINAS

HERRAMIENTAS.

NIVEL : TÉCNICO OPERATIVO.

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

ocupación del MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS a nivel nacional y dejando la
posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y
DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido a FRESADORA III (PARTE 4).

Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.

DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI

N° de Página….....237.........……

Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón

Fecha: ………05 – 08 - 01…………….

Registro de derecho de autor:

1
SEMANA Nº 15

2
 FRESADORA III

MÉTODOS DE FABRICACIÓN

Formación de brutos, conformación, corte, unión, recubrimiento.

Modificación de las propiedades de los materiales

La fabricación de una pieza consiste en modificar una pieza en bruto, haciéndola

gradualmente desde su estado primitivo al de su acabado cambiando su forma o las
propiedades del material que la compone. Cuando ya no hay que modificar nada más en
la pieza, se le denomina pieza acabada.

La subdivisión de los procedimientos de fabricación se deduce de los conceptos de

cohesión, de las partículas del material y de unión entre los elementos componentes.

Obtención de la cohesión: Formación de brutos (Fig. 1)

Obtención de la forma

La formación de brutos consiste en obtener

un cuerpo sólido a partir de un material
amorfo estableciendo su cohesión.
Comprende, entre otras cosas, el molde de
metales, masas cerámicas y plásticos, el
prensado de polvos metálicos seguido de
Fundición de metales Prensado de
sinterización, el prensado de resinas resinas sintéticas
sintéticas, el dar forma a las piezas por Fig. 1. Formación de brutos
medio de depósitos electrónicos, etc.

Conservación de la cohesión: Conformación , transposición de partículas

Conformar es fabricar mediante la

modificación por ductilidad (plástica) de la
forma de un cuerpo sólido. Comprende,
entre otras cosas, la conformación por
presión (extrusión, forja, laminado), la
conformación por compresión - tracción Forja Prensado con fluencia Laminado

(embutición, trefilado), la conformación por

tracción (estirado) y la conformación por
plegado. (Fig. 2).

Modificación de las propiedades del

material por medio de la transposición de
partículas. Trefilado de Embutición Plegado
alambres profunda

Fig. 2. Conformación

Comprende, entre otras, los procedimientos en que se modifica la estructura interna del
material como, por ejemplo, el endurecimiento o temple, el revenido, el laminado de
compactación, la magnetización, etc.

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 FRESADORA III

Reducción de la cohesión: corte (Fig. 3), separación de partículas

Cortar es fabricar modificando la forma de

Cuchilla
un cuerpo sólido reduciendo la cohesión.
Hay que distinguir entre división, o sea,
separación total, entallado, hendido y
rotura, arranque de virutas, es decir, Soporte
de corte
separación de partículas del material
(virutas) por medios mecánicos, como en el
torneado, rectificando, limado y aserrado;
Arranque de partículas Arranque
arranque de partículas por medios
térmicos, como el oxicorte; el desmontaje
de piezas antes unidas como, por ejemplo, División Fig. 3. Corte
el destornillado y el desmontaje de presión,
la limpieza de piezas por medios tales
como el cepillado, el chorro de arena, el
lavado y del decapado.

Comprende también la separación de

partículas del material como por ejemplo, la
descarburación del acero. Atornillado Roblonado

Unión por apriete

Aumento de la cohesión: Unión,
agregación de partículas al material,
recubrimiento

Unir es juntar piezas por yuxtaposición

(inserción, enganche), por ajuste y engarce
(enchavetado, atornillado, contracción), Soldadura Pegado
por formación de brutos (unión por Unión por enlace de materiales
prensado), por conformación (rebordeado,
Fig. 4. Unión
solape, roblonado) o por unión entre los
materiales (soldadura, soldadura blanda,
pegado). (Fig. 4).
La agregación de partículas al material, por ejemplo, nitrógeno modifica sus
propiedades.
El recubrimiento consiste en aplicar a al pieza que se trabaja una capa de material
adherente (aplicación de material) por pintura, vaporización, soldadura de recargue,
galvanización, proyección térmica, etc.
Fundición de brutos mediante fundición (Fundición con moldes perdidos)
Al efectuar la colada, el hueco del molde se llena con material de fundición en estado
líquido. Una vez solidificado, el material queda con una forma primitiva o bruta.
Métodos de moldeo y colada
1. Con moldes perdidos y modelos permanentes: (molde de caja, molde de plantilla,
molde de máscara)
2. Con modelos perdidos de precisión, método de colada con molde (método de colada
de precisión, método de colada con molde lleno).
3. Con molde permanentes: (fundición en: coquillas, centrifuga, a presión, compound).

4
 FRESADORA III

Æ 35
Construcción de los modelos

2
N10

La figura de la pieza de fundición utilizada

para la confección del molde se denomina

15

18
modelo. El modelo se construye de
madera, metal o plástico de acuerdo con N10 80
los planos técnicos. En la construcción de
120
los modelos se utiliza una escala de
contracción cuya longitud es mayor que la 20

proporción en que la pieza fundida se

contrae desde el comienzo de la
solidificación hasta alcanzar la temperatura

35
ambiente (hierro fundido 1%, aleación de
cinc 1,5%, acero fundido 2%).

Fig. 5. Plano de un modelo

Para protegerlo de la humedad, el modelo lleva una capa de pintura cuyo color está
normalizado según el material que se haya de fundir (fundición gris = rojo, fundición
maleable = gris, acero moldeado = azul). (Fig. 5).

Formación de los moldes

Los moldes se hacen de arena o barro, a mano o mecánicamente, en crisol o en cajas de

moldear.

Para moldear en cajas se utiliza arena de moldear. Está formada por arena de cuarzo de
grano pequeño y un aglomerante (que es una fina capa de arcilla) que rodea todos los
granos de la arena. Esta capa de arcilla adquiere su capacidad aglomerante
humedeciendo la arena. En la actualidad, en lugar de arena suele utilizarse un
aglomerante de resinas sintéticas. Las propiedades que ha de tener la arena para
moldear son plasticidad, estabilidad, resistencia al calor y permeabilidad a los gases.

Arena
Los huecos de la pieza fundida se obtienen
Orificios de aireación para moldes Regleta para la arena
colocando machos a los que el metal en
fusión envuelve. Los machos se moldean
en cajas para machos. El macho ha de
tener mayor resistencia que el molde.

Por esta razón se preparan con una arena Modelo

especial (arena para machos). Una vez
seco, el macho se coloca en la semicaja
inferior. (Fig. 6).
Asidero
Modelo encajado, espolvoreado, lleno de arena, compactado,
con orificios de aireación practicados.
Fig. 6. Caja inferior del molde

Preparación del molde para la colada

Una vez moldeado el modelo en la semicaja inferior, se le da la vuelta y se le coloca la

semicaja superior. El modelo se dota con los embudos de vertido y alimentación. Una
vez practicada los orificios de ventilación, se sacan las maderas de vertido y
alimentación y se levanta la semicaja superior. Se saca el modelo y se cortan las
entradas.

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 FRESADORA III

Se vuelve a colocar la semicaja superior y se embrida a la inferior, o se le colocan pesos

encima para que no se levante al efectuar la colada. (Fig. 7)

La colada se efectúa en el taller de fundición. La pieza fundida en bruto tiene la forma del
modelo con la mazarota y rebosadero y con los huecos formados por los machos.
(Fig. 8).
Embudo de vertido
Salida de aire
Alimentador del macho Embudo de Alimentador Escorias
colada
Semicaja
superior Canal de colada

Rebabas de colada

Semicaja Salientes
inferior para guiar
las cajas
Molde propiamente Macho Entrada
dicho
Fig. 7. Preparación del molde para la colada Fig. 8. Pieza fundida en bruto

Métodos especiales de formación de los moldes

Caja superior (placa)
El molde abierto con placa superior es
apropiado para modelos muy grandes. Se
utiliza para ello una placa superior. De esta
manera, la superficie queda más perfecta
que con el molde abierto sin la placa. Macho
(Fig. 9) Fig. 9. Molde abierto con placa superior

Método de moldeo con máscara. En lugar de los moldes macizos de arena y de los
machos llenos, se utilizan máscaras de paredes delgadas y machos huecos. Para la
preparación de estas máscaras de moldear se utiliza arena para moldear (cuarzo) y
resina sintética en la proporción 10:1 a 25:1. El material de moldear se vierte o sopla
sobre la placa de modelo (a) que se ha calentado a 300ºC. Al reblandecerse la resina
sintética se forma una capa de 5 a 10 mm de espesor (b). Una vez retirado el material
sobrante, la placa modelo se lleva a una estufa de caldeo (c ) hasta que se endurezca la
capa adherida al modelo. Una vez endurecida, la máscara puede retirarse de la placa
modelo para formar el semimolde terminado (d). El método es económico y puede
automatizarse. (Fig. 10).

b) Endurecimiento de la máscara en el horno

a) c)

d)

Placa de modelo

Fig. 10. Método de moldeo con máscara

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 FRESADORA III

Método de fundición de precisión

Se utiliza el método de fundición de cera. Para ello, primero se funde el modelo de

cera por el método de inyección (a). Los modelos de cera se reúnen para formar un
”racimo de fundición” uniéndose todos al embudo de colada a través de los
conductores.

Los modelos de cera se sumergen en una

masa cerámica o se impregnan con ella de Molde de colada
modo que se forme una cáscara alrededor Canal de colada
del modelo (b). El molde así preparado se
mete en una estufa de caldeo con lo que la Racimo
a) de
cera se funde y se elimina (c). En el molde colada
así formado se vierte el material fundido.
Este método permite una gran precisión de
dimensiones (para una pieza de 115 mm de
La cera se
longitud, aproximadamente ±0,12 mm) y funde y sale
Masa
una buena calidad de la superficie cerámica b) c)
(profundidad de las asperezas m25 m). Así
puede prescindirse, en muchos casos, de Fig. 11. Método de fusión de cera
un laborioso trabajo de rectificación.
(Fig. 11).

Método de molde lleno

Al efectuar la colada desaparecen los

modelos insertos en el molde. Para la
construcción de los modelos suele
utilizarse espuma de plástico gasificable.
Esta espuma es barata y puede cortarse
con un alambre caliente. También puede
fundirse el plástico directamente para a) b)
formar los modelos (a). El modelo se coloca
en arena para moldear con aglomerante Modelo de espuma Colada y gasificación
plástico de endurecimiento en frío. Al de plástico del modelo

efectuar la colada, el modelo se mantiene

Fig. 12. Método de colada con molde lleno
en el molde y se gasifica a través de la
corriente caliente de fundición (b). (Fig. 12).
El método es económico ya que lo es la preparación del modelo; los modelos son de una
sola pieza y así no dan rebabas en la colada.
Fundición en moldes permanentes
En general, la fundición se hace en coquillas o lingoteras. La coquilla es molde
permanente y está cosntruída con fundición gris de calidad o de acero aleado. Por lo
tanto, su construcción es bastante más cara que al de un molde de arena. Por ello, la
fundición en coquilla sólo resulta económica si hay que fabricar un número elevado de
piezas.
Fundición estática
El material fundido se vierte en el molde, previamente calentado, por medio de un
caldero de colada. Los gases que se forman escapan a través del alimentador y de las
juntas del molde.

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 FRESADORA III

Fundición centrifuga

Este método es económicamente

Motor de accionamiento
apropiado para la fabricación de tubos,
cuerpos cilíndricos y para fundir casquillos
de cojinete. El vertido en el molde y la
solidificación del material en fusión se
producen con la coquilla en rotación bajo la
acción de la fuerza centrífuga. De esta
manera, la fundición es compacta y de
grano fino. (Fig. 13). Fig. 13. Fundición centrifuga

Fundición a presión

La fundición a presión es una fabricación económica cuando el número de piezas es

muy elevado. Su aplicación es para la fundición de metales no férreos. El metal, en
estado pastosos se introduce a presión en moldes permanentes de varias piezas.
Durante la solidificación se mantiene la presión. Las operaciones de un proceso de
fundición de este tipo son: cierre del molde, introducción del metal a presión, apertura
del molde y expulsión de la pieza.

La fabricación se realiza con una precisión de dimensiones que llega a 0,1 mm para un
número de piezas de 400 y más por hora. En comparación con la fundición de arena, los
gruesos de las paredes pueden ser menores, por lo que se consigue ahorro de material.
A las ventajas económicas se les oponen los inconvenientes del elevado coste de los
moldes y el peligro de porosidad de las piezas fundidas por inclusiones de aire. Hay que
distinguir dos métodos: 1º, el método de cámara caliente y 2º el método de cámara fría.
(Figs. 14 y 15).
Aire comprimido
Molde de colada
(30 a 50 bar)
Émbolo de presión Placa
Material delantera
hasta 200 bar
pastoso Placa posterior

Cilindro Pieza Caldero de colada

Placa superior Boca
de
colada

Vástagos Boquilla de colada

extractores
Émbolo inferior elástico
Expulsores

Fig. 14. Fundición a presión, método de la cámara fría. Fig. 15. Fundición a presión, método de la
cámara caliente

Fundición compound

Las piezas de fundición gris o de acero colado se trasiegan con otro metal, por ejemplo,
aluminio o cobre. En las superficies de la mazarota, los metales se tienen que unir entre
sí por difusión. En la fundición compound o compuesta cada metal conserva sus
propiedades. Así, en los cojinetes de fricción, el cuerpo base de acero mantiene su
resistencia y la capa que lo recubre, de aleación de Cu-Sn, mantiene sus propiedades
deslizantes.

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 FRESADORA III

Proceso de Fundición

El metal que llega a los hornos de fusión se vierte en el molde con calderos manejados a
mano, con horquillas o con grúa. El embudo de colada debe mantenerse siempre lleno
durante el proceso de colada porque, de lo contrario, se podrían arrastrar partículas de
escorias o aire por la formación de remolinos. Se da por terminada la colada cuando
queda lleno de alimentador. Cuando se ha enfriado lo suficiente, se destruye el molde,
se saca la pieza y se limpia.
Baja el nivel del líquido

Procesos de solidificación. La pieza

fundida, al enfriarse, se hace primero
viscosa, luego plástica y por último sólida.
Hay que diferenciar pues tres fases:

1. Fase de contracción fluida: Se aprecia

por el descenso del nivel de líquido en el
Contracción fluida
alimentador.

2. Contracción de solidificación: Se
produce durante la solidificación y se
llega a formar un embudo. Este embudo
no debe quedar en la pieza, sino en el
Formación del embudo
alimentador para impedir que se
produzcan cavidades de contracción.

3. Contracción lineal: Es la última fase de

la solidificación hasta alcanzar la
temperatura ambiente. Esta
contracción se tiene en cuenta en el
modelo utilizando la escala de Contracción de solidificación
contracción. Las cuantías de
contracción longitudinal son del 2%
para el acero colado, del 1% para la
fundición gris, del 1,25% para el
aluminio y del 1,5% para al fundición de
aleaciones de CuZnSn,
aproximadamente.

Ejemplo: Longitud de la pieza fundida

Contracción de lineal
acabada (acero) l0 = 450 mm. Cuantía de
Fig. 15. Procesos de solidificación
contracción 2%. Longitud necesaria para el
modelo (modelo de color azul).

2
l1 = l0 + 2/100 • l0 ; l1 = 450 mm + • 450 mm = 459 mm
100

La escala de contracción tiene una longitud real de 459 mm cuando la lectura

indica 450 mm.

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 FRESADORA III

MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE LAS RUEDAS DENTADAS

Las ruedas dentadas pueden fabricarse lo mismo sin arranque de viruta que con
arranque de viruta. La fabricación sin arranque de viruta se verifica mediante colada,
forja con estampa, sinterizado a presión, prensado de forma, laminado (rodadura), así
como mediante el uso de útiles de corte. Para la obtención de ruedas dentadas con
arranque de viruta se emplean: el fresado de forma con fresas de módulo, las fresas de
rodadura, el mortajado por rodadura, así como el amolado y el rascado de los flancos de
los dientes en el procedimiento de rodadura. La clase de fabricación de las ruedas
dentadas se rige por la aplicación que hayan de tener y por las condiciones que se
impongan con relación al número de revoluciones y a marcha silenciosa.

El fresado de forma con fresas de módulo

en forma de disco puede realizarse en
cualquier fresadora por el procedimiento
divisor. No se presta para grandes números Fresa
de piezas, ya que los huecos entre diente y
diente han de ser fresados uno a uno y Pieza
además pueden producirse defectos de
división y de rodamiento no redondo. Como
la forma del diente varía con el número de
ellos habría en realidad en realidad que
emplear para un mismo módulo una fresa
de forma distinta para cada número de
dientes. Basta sin embargo con que para
ruedas dentadas hasta el módulo 9 se
tenga un juego de 8 fresas y para ruedas de
módulo superior a 9 un juego de 15 fresas.
(Fig. 1) Fig. 1. Fresado de una rueda dentada con fresa de forma

Con las fresas de forma pueden fabricarse, además de ruedas de dentado recto,
también las de dentado oblicuo mediante fresas de espiral por el contrario resulta
imposible el fresado de ruedas dentadas con desplazamiento de perfil y de ruedas con
distinto ángulo de engrane que el indicado sobre la fresa.

Sentido de rotación
Ángulo de ajuste
En el fresado por rodadura (Fig. 2) rueda de la fresa
del husillo de la
una fresa, en forma de tornillo sin fín, fresa
destalonado con el torno o con muela,
sobre la rueda que se trata de fabricar. Por
cada revolución de la fresa la rueda que se
esta dentando debe dar el giro Dirección
de avance
correspondiente a un diente. Si, por de la fresa
ejemplo, se trata de fresar una rueda Movimiento de rotación de la pieza
dentada de 36 dientes, la fresa de rodadura
Fig. 2. Procesos de fresado por rodadura

tendrá que girar 36 veces mientras la mesa de trabajo da una vuelta. La fresa se ajusta a
plena profundidad del diente. En la primera revolución del cuerpo de rueda han sido
únicamente empezados a cortar todos los dientes. El avance se realiza en dirección del
eje de la pieza, hasta que los dientes han sido fresados en toda la anchura de la rueda.

10
 FRESADORA III

En el caso de fresado de ruedas de dientes rectos habrá que cambiar la dirección del
husillo portafresa en el valor del ángulo de paso de la fresa de rodadura.

Durante el proceso de fresado la máquina fresadora por rodadura trabaja

automáticamente. A veces se sujetan unas sobre otras varias ruedas que se fresan en
una sola pasada.

El fresado de ruedas con dientes

oblicuos (Fig. 3) se desarrolla de modo
parecido.

Ahora bien, el ángulo de ajuste del husillo

portafresa es ahora dependiente no sólo
del ángulo de paso de la fresa de rodadura
sino también del ángulo de oblicuidad
(subida hacia la derecha o hacia la
izquierda) de los dientes a fresar.

En el caso de mortajado por rodadura se

emplea para hacer el perfil de los dientes un
útil de un solo diente y de forma trapecial,
una herramienta en peine con forma como
de cremallera o también una rueda de corte
parecida a una rueda dentada. Las Fig. 3. Fresado por rodadura de una rueda
herramientas realizan el movimiento de dentada recta de dientes oblicuos

corte.
Movimiento de corte
En el caso de mortajado con útiles de un
solo diente o con herramientas en forma de
peine, la pieza rueda como sobre una Herramienta
de peine
cremallera. La mesa de trabajo (aparato
divisor) recibe un movimiento de rotación a
través de ruedas de cambio y un
mecanismo de tornillo sin fin y es
desplazada al mismo tiempo lateralmente
con un husillo roscado (Fig. 4). Si se
emplea una herramienta de un diente, la Movimiento de
rotación
pieza, independientemente del movimiento
Avance lateral
de rodadura, después de acabar cada de la mesa
hueco de diente tiene que seguirse
cortando corriendo el espacio de un diente.
Fig. 4. Mortajado de rodadura con herramienta de peine

En el mortajado con una herramienta de peine cada paso abarca varios dientes. Si la
herramienta tiene más dientes que al rueda a fabricar, es innecesario proceder a la
división.

El mortajado de rodadura con estas herramientas se presta para las ruedas de dientes
rectos y de dientes oblicuos. Se obtiene por este procedimiento con herramientas
sencillas de flancos rectos una gran precisión en los flancos de los dientes.

11
 FRESADORA III

En el mortajado de rodadura con una rueda Movimiento de corte

de corte parecida a una rueda dentada Movimiento de
rotación de la rueda
(Fig. 5) realizan el husillo de mortajar con Rueda de corte
de corte
su herramienta y la mesa de trabajo con el
cuerpo de rueda, movimientos acoplados
entre si.

En la confección de ruedas con dentado

oblicuo, una rueda de corte con dentado
Movimiento de
oblicuo tiene que realizar un movimiento rotación de la
helicoidal de corte que corresponde a la pieza
oblicuidad de los dientes de la rueda que se Fig. 5. Mortajado de rodadura con rueda de corte

fabrica.

Por este procedimiento pueden fabricarse

sobre todo, y de modo económico,
dentados interiores y también dentados
exteriores de todo tipo.

El esmerilado de los flancos de los dientes

(Fig. 6) se emplea generalmente en ruedas
dentadas con la superficie templada.
Muelas esmeril
Se obtiene con ello una elevada calidad
superficial de los flancos de dientes;
además de esto se suprime la deformación
debida al temple.

Estas ruedas funcionan incluso a altas

velocidades con muy poco ruido; su
desgaste es pequeño.

Las ruedas helicoidales pueden fabricarse Fig. 6. Esmerilado de los flancos de los dientes
únicamente por medio de fresado de
rodadura (Fig. 7).

Para ello tiene que tener la fresa de

rodadura el mismo diámetro, el mismo
paso y el mismo número de dientes que el
tornillo sin fin que ha de trabajar acoplado a
la rueda helicoidal.

La rueda helicoidal recibe en el exterior

antes del fresado un redondeamiento
cóncavo, el llamado radio de garganta; con
ello se influye favorablemente sobre la
rodadura.

Fig. 7. Fresado de una rueda helicoidal

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 FRESADORA III

Si el ángulo de paso del tornillo sin fin es

menor que 8º, el avance en dirección radial Fresa de rodadura de un diente
podrá ser de toda la profundidad del diente Diente
del avance
(Fig. 8).

Para ángulos de paso superiores a los 8º

(generalmente en tornillos sin fin de varios

del avance
Recorrido
dientes) se ajusta la fresa de rodadura a la

entre ejes
Distancia
distancia de ejes entre el tornillo sin fin y la
rueda helicoidal.

El avance se realiza entonces

tangencialmente a la rueda helicoidal.

La fresa tiene al mismo tiempo una entrada

cónico. (Fig. 9). Fig. 8. Fresado de una rueda helicoidal con avance radial

Las ruedas cónicas pueden realizarse de

modo exacto únicamente con máquinas Fresa de rodadura Recorrido
especiales. de dos dientes del avance

Para las distintas clases de dentados se

Dirección
han desarrollo las correspondientes del avance
máquinas mortajadoras y fresadoras.
entre ejes
Distancia

La mayoría de ellas trabajan según el

procedimiento de rodadura, en otras se
utiliza una plantilla o un arco de rodadura
para la obtención de flancos de diente
exactos.

Todas las máquinas de dentar, así como los

correspondientes herramientas, exigen Fig. 9. Fresado de una rueda helicoidal
con avance tangencial
una gran vigilancia y los más escrupulosos
cuidados.

La conservación o entretenimiento de las herramientas y el ajuste de las máquinas

exigen una gran experiencia y no pueden confiarse nada más que a operarios muy
capacitados.

Los tornillos sin fin de varios pasos se

emplean para evitar en las ruedas
helicoidales números de dientes menores
que 30.

Para una reducción de 20:1 se toma, por

ejemplo, un tornillo sin fin de dos pasos y
una rueda con 40 dientes.

Aquí corresponde a una revolución del

tornillo sin fin un movimiento de la rueda
correspondiente a dos dientes (Fig. 10).
(Tabla 1). Fig. 10

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 FRESADORA III

La designación normalizada de un tornillo sin fin contiene los siguientes datos:

Ejemplo de designación: Tornillo sin fin
Tornillo sin fin ZN 10 95 R2 (DIN 3976); ZN significa tornillo sin fin de forma cilíndricas y
forma de los flancos N; 10 = módulo; 95 es el diámetro de la circunferencia media; R35 =
paso subiendo hacia la derecha; 2 indica que éste es el número de pasos o filetes.

Tabla 1. Magnitudes determinativas para un tornillo sin fin

Símbolo Magnitudes determinativas
H Paso = distancia entre dos flancos con Igual inclinación en sección axial.
ta Paso axial = distancia entre dos flancos vecinos
ta =H (tornillo sin fin de un solo paso o filete)
ta = paso normal
m Módulo = ta/p
dm Diámetro de la circunferencia media = diámetro nominal del tornillo sin fin.
Altura de la Ángulo de inclinación = ángulo entre la tangente al flanco y la
cabeza de perpendicular al eje del tornillo.
diente. Altura de la cabeza de diente = m
dk diámetro de la circunferencia de cabeza - d m+ 2 m
Altura del diámetro de la circunferencia de cabeza
pie de diente Altura de pie de diente = m + sk (sk = juego de la cabeza = 0,2 m)
df Diámetro de la circunferencia de pie = dm - (2 m + 2 sk).
Snm Espesor de diente es la largura de arco en los flancos de un diente
(sección normal).

Tabla 2. Exigencias respecto a las superficies funcionales determinativas de

posición en un árbol de tornillo sin fin

Función de la superficie Exig. situación superficies

a Superficie de ajuste de soporte a coaxial con b centrado con dm
b superficie de ajuste de soporte b respecto a a como antes
c superficie de tope para soporte posición a escuadra con b
d superficie de tope para soporte posición a escuadra con a
e superficie de ajuste para pieza motriz. coaxial con a y b
dm circunferencia media coaxial con a y b

a b
dm

e c
d

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 FRESADORA III

Magnitudes determinativas de la rueda helicoidal.

En el emparejamiento de rueda helicoidal y tornillo sin fin se presentan determinadas

relaciones de medidas entre el tornillo como pieza roscada y los dientes de la rueda
como piezas que constituyen su tuerca. Comunes a ambos es la medida del paso, la de
la inclinación, las medidas de la sección transversal de la rosca del tornillo sin fin y de los
dientes de la rosca, así como la circunferencia media del tornillo y la de curvatura de los
dientes.

Esta coincidencia de las medidas comunes se consigue al fabricar las piezas motrices
tomando el tornillo sin fin fabricado como pieza de comparación para verificar la
herramienta de la rueda helicoidal (Fig. 11). Los tornillos sin fin y las ruedas helicoidales
no son sin más ni más Intercambiables como piezas motrices. De la relación respecto al
tornillo sin fin se derivan para la rueda helicoidal las correspondientes magnitudes
determinativas (Fig.12).

b a c
d3
d1

d2

Fig. 11. Verificación de la coincidencia de tornillo sin fin y rueda helicoidal mediante medición comparada de la
inclinación entre el tornillo sin fin a del mecanismo y la fresa de tornillo b o entre la rueda helicoidal y el tornillo
rasqueteador c.
rk

t0
a0

s0 b
d0
da
dk
df

Fig. 12. Magnitudes determinativas para la rueda helicoidal. ta, paso de la circunferencia primitiva; d0, diámetro de la
circunferencia primitiva; da, diámetro exterior; dk, diámetro de la circunferencia de cabeza; df, diámetro de la
circunferencia de pie; s0, espesor del diente; rk, radio de la circunferencia de garganta; b, anchura de la rueda; a0,
distancia de ejes.

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 FRESADORA III

Verificación del tornillo sin fin

Como medida de montaje más importante, b

a Æ flancos
se comprueba en el tornillo sin fin el
diámetro de la circunferencia media de la

Æ flancos
rosca del tornillo, así como la posición del
cilindro primitivo con respecto a las
superficies de ajuste de los soportes.
Cota de verif.
(Calculada)
El diámetro de los flancos puede medirse
como en otra rosca cualquiera con pálmer y Fig. 13 Verificación del diámetro de los flancos. a) verificación
rodillos de medición o calibre de precisión y con rodillo de medición y pálmer; b) Verificación con
alambres de medición y micrómetro palpador de precisión
alambres de medición. (Fig. 13 a y b)

La coaxialidad del cilindro primitivo y la superficie de ajuste de los soportes se

comprueba en el tornillo sin fin soportando sobre rodillos de medición (Fig. 14).

M 1 2
M
3

L L L L

a b
Fig. 14. Verificación de la coaxilidad de la rosca del tornillo sin fin (cilindro primitivo) (M) y las superficies de ajuste de los
soportes (L). A) Verificación con rodillos de medición y micrómetro palpador de precisión; b) Verificación con alambres de
medición y micrómetro palpador de precisión.

Posición de ejes en piezas motrices y en los cárteres de los mecanismos

La correcta posición de montaje de las piezas motrices queda determinada por dos
influencias principales. Estas son, por un lado la posición de los ejes de las piezas
motrices, y por otro la de los taladros del cárter. Los defectos en la posición de los ejes
de las piezas motrices hay que atribuirlos generalmente a diferencias en las
inclinaciones del tornillo sin fin y la rueda helicoidal.

Un importante medio de verificación es el de la rodadura de las piezas motrices en el

aparato de ensayo de rodadura.

Como en este procedimiento de comprobación las piezas motrices previamente

montadas son soportadas pos sus puntos de soporte en la posición teórica de los ejes,
además del engranaje de los dientes se pondrán también de manifiesto las influencias
de la defectuosa posición de montaje de las piezas motrices y de los soportes sobre los
árboles motores. (Fig. 15)

Fig. 15. Verificación por rodadura del mecanismo de tornillo sin fin. Piezas motrices soportadas por las superficies de ajuste
de los soportes. Piezas motrices soportadas en los cojinetes de rodadura de las piezas motrices montadas.

16
 FRESADORA III

CALENTAMIENTO Y CONSUMO DE COMBUSTIBLE

M = masa
c = capacidad térmica especifica en kJ/kg • K
Dt = diferencia de temperatura en K
Q = cantidad de calor en kJ
H = poder calorífico especifico en kJ/kg ó kJ/m3
m1 = masa del combustible en kg

1. Aportación del calor La capacidad térmica especifica calienta la masa de 1

kg 1 K, necesitándose por tanto
para calentar la masa de 1 kg 1 K = c (kJ)
para calentar la masa de m kg Dt K = m • c • D t
m • c • Dt

Conclusión Q = m • c • Dt
Q Atención:
La cantidad de calor necesaria para calentar la masa
de 1 kg 1 se llama capacidad térmica especifica.

2. Consumo de combustible La cantidad de calor liberada en una combustión

depende del material. Mediante ensayos se determinó
el poder calorífico especifico para 1 kg ó 1 m3 de
combustible.
1 kg de combustible produce H (kJ)
m1 kg de combustible producen H • m1
Q
Conclusión Q = H • m1

m1 Atención: La cantidad de calor liberada en la

3
combustión de 1 kg ó 1 m de combustible de llama
poder calorífico especifico.

3. Resumen La capacidad térmica especifica calienta la masa de 1

kg 1 K.

Q = m • c • Dt

El poder calorífico especifico suministra la cantidad de

3
calor de 1 kg ó 1 m de combustible.

Q = H • m1

17
 FRESADORA III

4. Ejemplo Un montante soldado de 240 kg de peso se ha de

calentar de 20ºC al rojo vivo de 580º C. ¿Cuánto
coque ha de consumirse en kg?

buscando m1
dado m = 240 kg
c = 0,46 kJ/kg • K
Dt = 580ºC - 20ºC = 560 K
H = 6800 kJ/kg
solución Q = m • c • Dt
kg • kJ • K
= 240 • 0,46 • 560 • kg • K
Q = 61824 kJ
Q = H • m1

m1 = Q = 61824 • kJ • kg
H 28500 kJ

m1 = 2,17 kg

5. Ejemplo ¿Qué cantidad de calor se requiere para fundir 10 kg

de plomo de 20ºC a 300ºC?

300ºC 10 kg de Pb buscando Q

20ºC dado m1 = 10 kg
Dt = 300ºC - 20ºC = 28ºC
cant. De calor
en kJ C = 0,13 kg/kg • k

solución Q = m • c • Dt
Q = 10 • 0,13 • 280
Q = 364 kJ

6. Ejemplo ¿Qué cantidad de calor se libera cuando se enfría 0,25

kg de acero de 750ºC a 20ºC?

30 kg buscando Q
hulla
dado m1 = 0,25 kg
Dt = 750ºC - 20ºC = 730ºC
utiliz. del
calor 35 C = 0,46 kg/kg • k
cant. del calor
en MJ
solución Q = m • c • Dt
Q = 0,25 • 0,46 • 730
Q = 84 kJ

18
 FRESADORA III

TEMPERATURA Y CALOR
100º C 100º C
Temperatura

Es una consecuencia del calor.

Expresa el nivel o estado de calor de un

cuerpo (NO cantidad del calor).

Estas características la apreciamos con el

tacto.

Su unidad de medida es el grado y para su

medición se emplea el termómetro. (Fig. 1). Fig. 1

La sensación de calor o frío al tocar una sustancia depende de su temperatura, de la

capacidad de la sustancia para conducir el calor y de otros factores.

Aunque, si se produce con cuidado, es posible comparar las temperaturas relativas de

dos sustancias mediante el tacto, es imposible evaluar la magnitud absoluta de las
temperaturas a partir de reacciones subjetivas.

Cuando se aporta calor a una sustancia, no sólo se eleva su temperatura, con lo que
proporciona una mayor sensación de calor, sino que se producen alteraciones en varias
propiedades físicas que se pueden medir con precisión.

Al variar la temperatura, las sustancias se

dilatan o se contraen, su resistencia
eléctrica cambia y, en el caso de un gas, su
presión varía (Fig. 2).

La variación de alguna de estas

propiedades suele servir como base para
una escala numérica precisa de
temperaturas.

La temperatura depende de la energía

cinética media (o promedio) de las
moléculas de una sustancia; según la
teoría cinética, la energía puede
corresponder a movimientos rotacionales, Fig. 2
vibracionales y traslacionales de las
partículas de una sustancia.

La temperatura, sin embargo, sólo depende del movimiento de traslación de las

moléculas.

En teoría, las moléculas de una sustancia no presentarían actividad traslacional alguna

a la temperatura denominada cero absoluto.

19
 FRESADORA III

Escalas de temperatura.

En la actualidad se emplean diferentes escalas de temperatura; entre ellas están la

escala Celsius también conocida como escala centígrada, la escala Fahrenheit, la
escala Kelvin, la escala Ranking o la escala termodinámica internacional.

En la escala Celsius, el punto de

congelación del agua equivale a 0º C y su
100º C 212º F 373º K
punto de ebullición a 100º C. esta escala se Punto
utiliza en todo el mundo, en particular en el de ebullición
del agua
trabajo científico.

La escala Fahrenheit se emplea en los

países anglosajones para medidas no
científicas y en ella el punto de congelación
del agua se define como 32º F y su punto de
ebullición como 212º F.
0º C 32º F 273º K
En la escala Kelvin, la escala
Punto de fusión
termodinámica de temperaturas más del hielo
empleada, el cero se define como el cero
absoluto de temperatura, es decir, 273,15º Escala Escala Escala
C. la magnitud de su unidad, llamada Kelvin celsius Fahrenheit Kelvin

y simbolizada por K, se define como igual a

un grado Celsius.

Otra escala que emplea el cero absoluto como punto más bajo es la escala Ranking, en
la que cada grado de temperatura equivale a un grado en la escala Fahrenheit.

En la escala Ranking, el punto de congelación del agua equivale a 492º R y su punto de

ebullición 672º R.

En 1933, científicos de treinta y unas naciones adoptaron una nueva escala

internacional de temperaturas, como puntos fijos de temperatura adicionales basados
en la escala Kelvin y en principios termodinámicos.

La escala internacional emplea como un patrón un termómetro de resistencia de

platino (cable de platino) para temperaturas entre -190º C y 660º C. desde los 660º C
hasta el punto de fusión del oro (1.064º C) se emplea un termopar patrón: los
termopares son dispositivos que miden la temperatura a partir de la tensión producida
entre dos alambres de metales diferentes.

Más allá del punto de fusión del oro las temperaturas se miden mediante el llamado
pirómetro óptico, que se basa en la intensidad de la luz de una frecuencia determinada
que emite un cuerpo caliente.

En 1954, un acuerdo internacional adoptó el punto triple del agua, es decir, el punto en
que las tres fases del agua (vapor, líquido y sólido) están en equilibrio, como referencia
para la temperatura de 273,16 K. el punto triple se puede determinar con mayor
precisión que el punto de congelación, por lo que supone un punto fijo más satisfactorio
para la escala termodinámica.

20
 FRESADORA III

Calor

Calor, en física es la transferencia de energía de una parte a otra de un cuerpo, o entre

diferentes cuerpos, en virtud de una diferencia de temperatura.
100º C
El calor es energía en tránsito; siempre
fluye de una zona de mayor temperatura a
una zona de menor temperatura a una zona
de menor temperatura, con lo que eleva la
temperatura de la segunda y reduce la de
la primera, siempre que el volumen de los
cuerpos se mantenga constante (Fig. 1).

La energía no fluye desde un objeto de

temperatura baja a un objeto de
temperatura alta si no se realiza trabajo.
Fig. 1

Hasta principios del siglo XIX, el efecto del calor sobre la temperatura de un cuerpo se
explicaba postulando la existencia de una sustancia o forma de materia invisible,
denominada calórico.

Según la teoría del calórico, un cuerpo de temperatura alta contiene más calórico que
otro de temperatura baja; el primero cede parte del calórico al segundo al ponerse en
contacto ambos cuerpos, con lo que aumenta la temperatura de dicho cuerpo y
disminuye la suya propia.

Aunque la teoría del calórico explicaba algunos fenómenos de la transferencia de calor,

las pruebas experimentadas presentadas por el físico británico Benjamín Thompsón en
1798 y por el químico británico Humphry Davy en 1799 sugerían que el calor, igual que
el trabajo, corresponde a energía en tránsito (proceso de intercambio de energía).

Entre 1840 y 1849, el físico británico James Prescott Joule, en una serie de
experimentos muy precisos, demostró de forma concluyente que el calor es una
transferencia de energía y que puede causar los mismos cambios en un cuerpo que el
trabajo.

Unidades de calor

En las ciencias físicas, la cantidad de calor se expresa en las mismas unidades que la
energía y el trabajo, es decir, en julios.

Otra unidad es la caloría, definida como la cantidad de calor necesaria para elevar la
temperatura de 1 gramo de agua a 1 atmósfera de presión desde 15 hasta 16º C.

Esta unidad se denomina a veces caloría pequeña o caloría gramo para distinguirla de
la caloría grande, o kilocaloría, que equivale a 1.000 calorías y se emplea en nutrición.

21
 FRESADORA III

La energía mecánica se puede convertir en calor a través del rozamiento, y el trabajo

mecánico necesario para producir 1 caloría se conoce como equivalente mecánico del
calor. A una caloría le corresponden 4,1855 julios.

Según la ley de conservación de la energía, todo el trabajo mecánico realizado para

producir calor por rozamiento aparece en forma de energía en los objetos sobre los que
se realiza el trabajo.

Joule fue el primero en demostrarlo de forma fehaciente en un experimento clásico:

calentó agua en un recipiente cerrado haciendo girar unas ruedas de paletas y halló que
el aumento de temperatura del agua era proporcional al trabajo realizado para mover las
ruedas.

Cuando el calor se convierte en energía mecánica, como en un motor de combustión

interna, la ley de conservación de la energía también es válida. Sin embargo, siempre se
pierde o disipa energía en forma de calor porque ningún motor tiene una eficiencia
perfecta.

Calor latente

El cambio de temperatura de una sustancia conlleva una serie de cambios físicos. Casi
todas las sustancias aumentan de volumen al calentarse y se contraen al enfriarse.

El comportamiento del agua entre 0 y 4º C constituye una importante excepción a esta

regla . Se denomina fase de una sustancia a su estado, que puede ser sólido, líquido o
gaseoso.

Los cambios de fase en sustancias puras tienen lugar a temperaturas y presiones

definidas. El paso de sólido a gas se denomina sublimación, de sólido a líquido fusión, y
de líquido a vapor vaporización. Si la presión es constante, estos procesos tienen lugar
a una temperatura constante.

La cantidad de calor necesaria para producir un cambio de fase se llama calor latente;
existen calores latentes de sublimación, fusión y vaporización.

Si se hierve agua en un recipiente abierto a la presión de 1 atmósfera, la temperatura no

aumenta por encima de los 100º C por mucho calor que se suministre.
El calor que se absorbe sin cambiar la temperatura del agua es el calor latente; no se
pierde, sino que se emplea en transformar el agua en vapor y se almacena como
energía en el vapor.
Cuando el vapor se condesa para formar
agua, esta energía vuelve a liberarse.
Del mismo modo, si se calienta una mezcla
de hielo y agua, su temperatura no cambia
hasta que se funde todo el hielo (Fig. 2 y 3).

El calor latente absorbido se emplea para

vencer las fuerzas que mantienen unidas las Fig. 2
partículas de hielo, y se almacena como
energía en el agua. Para fundir 1 Kg. de
hielo se necesitan 19.000 julios, y para
convertir 1kg de agua en vapor a 100º C, Fig. 3
hacen falta 129.000 julios.

22
 FRESADORA III

Calor específico

La cantidad de calor necesaria para aumentar en un grado la temperatura de una unidad

de masa de una sustancia se conoce como calor específico.

Si el calentamiento se produce manteniendo constante el volumen de la sustancia o su

presión, se habla de calor específico a volumen constante o a presión constante.

En todas las sustancias, el primero siempre es menor o igual que el segundo.

El calor específico. Si el calentamiento se produce manteniendo constante el volumen
de la sustancia o su presión, se habla de calor específico a volumen constante o a
presión constante.

En todas las sustancias, el primero siempre es menor o igual que el segundo.

El calor específico del agua a 15º C es de 4,185,5 J por kilogramo y grado Celsius.

En el caso del agua y de otras sustancias prácticamente incomprensibles, no es

necesario distinguir entre los calores específicos a volumen constante y presión
constante ya que son aproximadamente iguales.

Generalmente, los dos calores específicos de una sustancia dependen de la

temperatura. 1 kcal/kg = 4.18 kJ/kg

Transferencia de calor

Los procesos físicos por los que se produce la transferencia de calor son la conducción y
la radiación (Fig. 5 y 6).

Fig. 5 Conducción Fig. 6 Radiación

Un tercer proceso, implica el movimiento de materia, se denomina convección.

La conducción requiere contacto físico entre los cuerpos o las partes de un cuerpo que
intercambian calor, pero en la radiación no hace falta que los cuerpos estén en contacto
ni que haya materia entre ellos.

La convección se produce a través del movimiento de un líquido o un gas en contacto

con un cuerpo de temperatura diferente.

23
 FRESADORA III

Formas de dispersión del calor

1.- Conducción o conductibilidad térmica

Se realiza en un cuerpo sólido. Se puede observar en una barra metálica cuyo

extremo se calienta (Fig. 9).

El calor pasa de molécula a molécula; se extiende en la barra, poco a poco, y

después de un cierto tiempo alcanza el otro extremo de la barra.

C C

20º
20º

Fig. 9

No todos los cuerpos conducen el calor igualmente, por lo que se pueden distinguir
entre buenos y malos conductores del calor. Todos los metales, como el cobre y el
aluminio, son buenos conductores del calor, por lo que los radiadores y las culatas de
los cilindros se fabrican de este último metal.

Otros conductores como el vidrio, madera y amianto son malos conductores del
calor, impiden la salida de éste y mantienen mejor la temperatura.

2.- Corriente o convección

La capacidad de conducción del calor en

materiales líquidos o gaseosos es, en
general, solamente pequeña; pero, las
más pequeñas partículas de tales
materiales son muy movibles y se
extienden en el espacio durante el
calentamiento.

Específicamente son más ligeras y van

hacia arriba a causa de la fuerza
ascensional (Fig. 10).

En la superficie se enfrían de nuevo, se

vuelven más pesadas y caen,
produciéndose una corriente constante
por la diferencia de paso. Fig. 10 Flujo del calor.

24
 FRESADORA III

3.- Irradiación

Todo cuerpo caliente emite rayos en forma de ondas (Infrarrojos) que se hacen
perceptibles si tropiezan con otros cuerpos (Fig. 11). Los cuerpos oscuros emiten
más rayos que los claros, pero, también absorben más rayos y se calientan
notablemente más.

Los cuerpos claros rechazan los rayos y permanecen fríos, por lo que se prefieren
los colores claros en verano y los oscuros en invierno para las prendas de vestir. Los
cilindros de los motores se pintan de negro frecuentemente.
C C

20 20

Fig. 11

Puesto que los colores y los rayos caloríficos influyen recíprocamente, la

temperatura correspondiente de un cuerpo caliente, se puede estimar
aproximadamente por su color.
Esto se aprovecha en el temple y revenido de las herramientas y en algunos
aparatos de medición (Pirómetro de irradiación) Se ajustan según el color de la
pieza, leyéndose temperatura en una escala.

En el radiador, el flujo del calor se disipa de las tres formas en la mayoría de los casos
(Fig. 12).
Una determinada forma del radiador y materiales apropiados apoyan el efecto de
enfriamiento.

Las temperaturas exteriores influyen en el radiador y exigen órganos de regulación

especiales, los que miden la corriente del agua de refrigeración o la del viento en
marcha, y mantienen la temperatura a la misma altura.

Sin embargo, el calor no puede mandarse inmediatamente al exterior en el radiador,

sino que las paredes tienen que absorber el calor y ellas lo ceden a la corriente de
aire, pero ésta sólo puede quitar un aparte del calor.

El paso del calor depende del tamaño de la superficie de refrigeración y de la

velocidad de la corriente da aire, estando provistos muchos radiadores de una gran
superficie de enfriamiento y de un ventilador. La suciedad y los insectos impiden el
paso del calor, por lo que las superficies de refrigeración hay que mantenerlas
limpias y asearlas periódicamente.
ºC

30
Aire

-20
1. Convección
Convección
Fig. 12 2. Conducción
3. Irradiación

25
 FRESADORA III

INTERSECCIÓN DE CONO-CILINDRO

1. Un cono vertical y un cilindro horizontal se cortan. Los ejes se cortan. Hay tres
procedimientos para obtener la curva de intersección.

0 bien se trazan planos horizontales que en la vista superior determinan

circunferencias y rectángulos, o bien se cortan ambos cuerpos por una serie de
planos pertenecientes a un haz cuya arista pase por el vértice del cono
paralelamente al eje del cilindro.

Las secciones planas resultantes son, en el cono, triángulos, y en el cilindro

rectángulos. Los puntos de intersección de estos pares de figuras nos dan la curva
de intersección que se busca.

La tercera posibilidad nos la da el empleo de esferas auxiliares.

a b

Fig. 1. Tres caminos distintos conducen al mismo resultado:

a) haz de planos horizontales;
b) haz de planos por una recta paralela al eje del cilindro y pasando por el vértice del cono;
c) esferas auxiliares.

2. Un cilindro recto es atravesado por un

cono recto.

Los ejes se cortan en ángulo recto.

(Fig. 2).

Fig. 2. La curva de intersección se obtiene

por medio del uso de superficies
auxiliares.

26
 FRESADORA III

Hay dos medios de obtener la curva de intersección: se puede trazar un haz de

planos cuya arista sea paralela al eje del cilindro y pase por el vértice del cono, o se
pueden utilizar esferas auxiliares.

Ambos caminos conducen a la misma curva de intersección. (Fig. 3).

Fig. 3. Desarrollo de la
superficie lateral de los dos
cuerpos.

3. Un cilindro recto atraviesa un cono

recto.

Los ejes de ambos cuerpos son

paralelos.

Los puntos de la curva se obtienen con

la ayuda de planos horizontales, que
nos dan, cada uno un par de
circunferencias que se cortan.

Los puntos de intersección de estas

circunferencias nos dan la curva
buscada. (Fig. 4).

Fig. 4. Penetración
descentrada.

27
 FRESADORA III

Intersección de dos conos

1. Intersección de conos cuyos ejes se cortan en ángulo agudo.
Se pueden emplear dos procedimientos para hallar la curva de intersección. 0 bien
se utiliza un haz de planos cuya arista pase por los vértices de ambos conos, o bien
se utiliza el método de las superficies esféricas auxiliares. En el primer caso se
producen como secciones planas pares de triángulos, cuyos puntos de intersección
forman la curva buscada.

Fig. 5. Dos conos: Los ejes se cortan (a) desarrollo del cono negro (b).

2. Intersección de dos conos rectos. Los ejes no se cortan.

No queda más posibilidad que la de trabajar con planos horizontales. Éstos nos dan
con el cono vertical secciones que en la vista superior se traducen en
circunferencias y con el de eje horizontal en hipérbolas, cuya construcción, aunque
dificulta la labor del dibujante, es inevitable. Los puntos de intersección de cada
circunferencia con la hipérbola correspondiente pertenecen a la curva de
intersección. (Figs. 6 Y 7).

Fig. 6. Los ejes de los conos no se cortan

28
 FRESADORA III

a b c

d e

Fig. 7. Una serie de cortes conduce a la línea de intersección. La elección de los cortes más convenientes es
cuestión que le compete realizar al dibujante.
a) secciones con cilindros, b) secciones esféricas, c) secciones radiales, d) secciones horizontales, e) secciones
verticales.

29
 FRESADORA III

COSTOS DE LOS ACCIDENTES:

Es el grado de daño a la máquina, materiales, equipo, tiempo y mano de obra perdidos

en el proceso productivo.

Sistemas para determinar los costos. Entre los principales tenemos:

a) Costos directos e indirectos:

- Costo directo.- incluye los costos médicos y por
indemnización.
- Costo indirecto.- Incluye los costos ocultos o
intangibles. Son los menos aceptados.
La proporción entre costos directos e indirectos es
de 4:1
Los costos indirectos incluyen:
- Costos de tiempo perdido por el trabajador
- Costos de tiempo perdido por otros trabajadores
que suspenden su trabajo.

- Por curiosidad
- Por compasión
- Por auxilios al trabajador lesionado
- Por averiguar la causa
- Por otros motivos, etc.
b) Costos asegurados y no asegurados:
- Costo asegurado.- incluye los gastos médicos, indemnización y gastos generales
del seguro (prima del seguro): equivale al costo directo
- Costo no asegurado.- El número de casos con pérdida de tiempo, multiplicado por
cada una de las categorías: equivale al costo indirecto.

c) Costos de los elementos de la

producción:
- Mano de obra - Maquinaria
- Materiales - Equipo
- Tiempo

30
 FRESADORA III

Costos de los elementos de la producción:

Se considera solamente los costos reales de importancia suficiente para que los acepte
la Dirección. Es decir, se ocupa del costo de los accidentes por lesiones del personal
trabajador, daños de maquinarias, equipos y materiales, así como la pérdida de tiempo
en la producción.

Este último es el más preciso y sencillo porque proporciona exactitud para la estadística
y el control. En este capítulo no utilizamos la tecnología “costos directos o asegurados”,
“costos indirectos” o “no asegurados”; en lugar de ellos, empleamos cinco factores
fundamentales de la producción, a saber:

1.- Mano de obra.- Por mano de obra entendemos la actividad del trabajador en la
instalación fabril, incluyendo los trabajadores, oficinistas, ingenieros y demás
empleados asalariados. Los accidentes que afectan a estas personas son el resultado
del tiempo perdido en la producción, costos médicos e indemnizaciones.

2.- Maquinaria.- Incluye maquinaria para la producción, máquinas - herramientas,

maquinaria auxiliar y herramientas de mano. Los accidentes que causan daño a las
máquinas exigen reparación o sustitución, lo que permite, a su vez, interrumpir el
avance de la producción.

3.- Materiales.- Son las materias primas, artículos en elaboración y productos

acabados. Los accidentes ocasionan daños materiales que reclaman pronta
reparación o sustitución. Entorpecen así mismo, la producción con mayores costos.

4.- Equipos.- Los edificios, patios, instalaciones de energía eléctrica, equipos de

ventilación y alumbrado, escaleras de mano, recipientes para materiales de
elaboración, mesas y sillas forman el equipo físico distinto de la maquinaria, y constituye
factor esencial para la operación de la instalación fabril. Los daños de accidentes por
incendio y explosión, ocasionan mayores costos y entorpecen la producción.

5.- Tiempo.- Es lo estimable en la

producción y se pierde por lesiones de los
trabajadores, maquinaria, equipos y daños
materiales.

Todo accidente daña, por lo menos, uno o

más de los elementos de la producción. Un
descenso del número de accidentes afecta,
a la postre, el costo unitario de la
producción.

31
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿En qué consiste el método de fabricación de los materiales ?

2. ¿En el método de fabricación cómo se obtienen los materiales por

conformación?

3. ¿En el método de fabricación por fundición cuál es la diferencia entre modelos y

moldes?

4. ¿Cuáles son las fases del proceso de solidificación en la fundición?

5. ¿Cómo se obtienen las ruedas dentadas en el método de fabricación?

6. ¿Cómo es el proceso de fresado y mortajado por rodadura para la fabricación de

ruedas dentadas?

7. ¿Qué es temperatura?

8. ¿Qué dispositivos se utilizan para medir la temperatura de fusión de los metales?

9. ¿A qué se llama calor latente?

10. ¿A qué se llama calor especifico ?

11. ¿Cómo se produce la transferencia de calor por convección?

12. ¿Qué incluye los cortes directos e indirectos en el sistema para determinar los
costos?

13. ¿Qué incluye los costos para asegurados y no asegurados en e sistema para
determinar costos?

14. ¿Cuáles con los costos de los elementos de la producción?

32
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Calentamiento y consumo de combustible

1. ¿Qué cantidad de calor se necesita para calentar

una pieza de acero de 12 kg de peso de 18ºC a 160ºC?
2-4 m
2. Calcule la masa de cobre en kg que con 15ºC de
Q
temperatura inicial libera 4190 J calentada a 1000ºC.
3. ¿Qué cantidad de calor se requiere para calentar de
una temperatura inicial de 20ºC a una temperatura
final de 500ºC a) 10 kg de acero, b) 10 kg de cobre, c)
5 10 kg de aluminio?
m ti
4. ¿Cuál es la temperatura final cuando se aportan 419
kJ a 15 kg de plomo a 12ºC?
5. ¿Qué cantidad de calor se libera cuando se enfría
una chapa de cobre de 36 kg de 860ºC a 20ºC?
6. Para el calentamiento de un tubo de cobre de 2 kg
7 de peso a 600ºC se necesitaron 460 kJ. Calcule la
temperatura inicial.
7. Una pieza de acero soldada pesa 725 kg. Para el
m recocido de estabilización ha de calentarse de
20ºC a 560ºC. Siendo el rendimiento térmico de
45%, calcule la demanda real de calor en MJ.
8. ¿Qué cantidad de calor en MJ produce la
10 combustión completa de 25 kg de hulla?
9. ¿Cuántos litros de agua se pueden calentar de 12ºC
m a 100ºC con 5,2 kg de alcohol (H = 25000 kJ/kg)?
10. Una pieza de acero fundido de 230 kg se calienta
de 21ºC a 560ºC para el recocido de
3
C 2H 2 estabilización. ¿Cuántos m de acetileno se
requieren?
11,12
11. ¿Qué cantidad de agua se puede calentar de
m 12ºC a 100ºC con 10 kg de antracita con una
pérdida de calor de 35% (H = 31400 kJ/kg)?
H m1
12. ¿Cuántos kg de coque se necesitan para calentar
240 l de agua de 10 a 90º C con 30% de
rendimiento?

13 13. ¿Cuántos m3 de gas natural se necesitan para

calentar un montante de acero de 600 kg de peso
de 15ºC a 580ºC cuando la utilización del calor es
de 70% (H = 35700 kJ/ m3)?
14. Sumando al triple de una cantidad de calor 3000 J
se obtiene el cuádruple de la cantidad de calor
reducido en 1 000 J. ¿Cuál es la cantidad de calor?

33
 FRESADORA III

90

R2
5

10

Æ 70

Fecha Nombre Firma

Dibujado

Revisado
SENATI
Escala
Plano N°00
1:1 CONO CON INTERSECCIÓN CILÍNDRICA
MMH

34
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. Dibujar las tres vistas principales de las siguientes piezas cónicas en escala
1:1.

1 2

80
30
80
35
35

35
15

8
Æ80 11 3
Æ80

3 4
S
=
32
S=

80

80
32

32
28

Æ80 Æ80

Fecha Nombre Firma

Dibujado

Revisado
SENATI
Escala
Plano N°00

MMH

35
 SEMANA Nº 16
TAREA: TORNILLO SIN FIN

Operación :

• Fresar Tornillo Sin fín

36
 N7

40º
8p
2 pasos Æ22 1,5x45º
Æ16 M18x1
C Æ17

6,75
1:10

0,8
Æ26
Æ46
Æ20
M12
Æ14

2º51’

R2
17 10 26 12 1
R2

86 17

118 60

238

Detalle C
R1
,6
0,3

Escala 5:1

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Acondicione fresadora • Fresa Módulo 3

• Calibrador Vernier
02 Frese dientes del tornillo sin fín • Martillo de goma
03 Verifique medidas • Destornillador plano
• Llave de boca 24, 27 y 34
• Llave francesa de 14”

01 01 TORNILLO SIN FÍN DOBLE FILETE 50 x 240 41 Cr 4 V

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

TORNILLO SIN FÍN HT 07/MMH REF. HO - 09

TIEMPO: 0 8 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
ESCALA: 1 : 2 2005
37
 FRESADORA III

OPERACIÓN:
FRESAR TORNILLO SIN FIN
Esta operación consiste en construir mecánicamente con fresas especiales (fresas de
módulo) un tornillo de una o muy pocas entradas, cuyos filetes tienen las características
de las ruedas de dientes helicoidales.

Este sistema de engranaje, tornillo sin fin

corona, se utiliza para la transmisión del
movimiento entre ejes que se cruzan,
generalmente a 90º, cuya relación de
velocidades es muy alta.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO : Prepare el eje del tornillo sin

fín.

a) Tornee la parte escalonada

del tornillo sin fín. (Fig. 1)

b) Tornee el cuerpo del tornillo

sin fín con la tolerancia para
el rectificado. (Fig. 2).
Fig. 1

c) Tornee entre puntas para

dar acabado al tornillo sin
fín. (Fig. 3).

2º PASO : Acondicione máquina.

a) Monte el aparato divisor y

ubique el eje del tornillo sin Fig. 2
fín entre plato y punta.
(Fig. 4).

b) Monte el soporte y el tren de

engranajes previamente
calculado.
Fig 3
OBSERVACIÓN

Cuando el paso de la hélice

del filete es pequeño
(menor de 15 mm), el
movimiento se transmite
desde el tornillo de la mesa
directamente al eje del
aparato divisor.
Fig. 4

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.07 MMH 1/ 2

38
 FRESADORA III

c) Monte la fresa en el cabezal

universal.

OBSERVACIÓN

Cuando el tornillo es de
módulo mayor que tres, se
monta una fresa para hacer
un desbaste previo. (Fig. 5).

Fig. 5
3º PASO : Frese el tornillo sin fín.

a) Ubique la fresa respecto al

material

b) Ponga el husillo del cabezal

universal horizontal.

c) Gire el husillo en el plano

horizontal de manera que la
fresa quede orientada
según el ángulo de la hélice
Fig. 6
del filete. (Fig. 6)

d) S e l e c c i o n e y f i j e l a
velocidad de rotación (rpm)
y de avance automático.

e) Haga rozar la fresa, ya en

posición de corte, y tome
referencia en el anillo de la
consola.

f) Dé profundidad de corte.

OBSERVACIÓN

Si utiliza fresa de desbaste,

Fig. 7
deje el material suficiente
para la terminación con la
fresa modular.
Rueda de
g) Frese la ranura. (Fig. 7). corona

4º PASO : Verifique.

a) Utilizando el calibrador
Vernier mida la profundidad
del filete.

b) Utilizando la rueda de Tornillo sin fín

corona compruebe su Fig. 8

funcionamiento. (Fig. 8).

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.07 MMH 2/ 2

39
 FRESADORA III

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS

Son los procesos mediante los cuales logramos modificar las propiedades mecánicas
de los aceros, fundiciones y algunos otros materiales.
Estos procesos se fundan en elevar la temperatura del elemento o pieza destinada a un
determinado tratamiento, esta elevación de temperatura se ha de mantener el tiempo
necesario para asegurase que todo el material tratado ha adquirido dicha temperatura
por igual. Después viene el enfriamiento, dependerá el tratamiento dado.
La temperatura a la cual hay que elevar el acero viene dada por línea de separación de
los constituyentes en el diagrama Fe C para la composición del acero que estamos
tratando.
Generalidades.- El objetivo de los tratamientos térmicos es mejorar las propiedades de
los metales por medio de calor. Se emplea sobre todo en los aceros.
En general, un tratamiento térmico consiste en calentar los aceros hasta una
determinada temperatura durante un tiempo dado, más o menos largo, y luego enfriarlo
del modo más conveniente.
Teoría de los enfriamientos térmicos.- Los metales y aleaciones, en particular los
aceros, no forman una masa homogénea, sino que están constituidos por granos o
cristales de distintos tamaños, composición y propiedades.
La forma, el tamaño y la composición de dichos cristales, o sea, la estructura del metal,
varía al calentar o enfriar las masas metálicas, sobre todo en ciertas temperaturas
llamadas críticas (figura 23). Los resultados obtenidos en los tratamientos térmicos
dependen de las temperaturas alcanzadas y, sobre todo, de la velocidad de
calentamiento y enfriamiento.

Clasificación de los tratamientos térmicos.- Los tratamientos térmicos pueden

consistir únicamente en un cambio de estructura, es decir, de los constituyentes, sin
variar su constitución, o bien en una transformación, que no solamente altera los
constituyentes, sino que también modifica la composición del material, especialmente
en la superficie del metal. Según esto, los tratamientos térmicos se clasifican de la
siguiente manera:

Pueden clasificarse de acuerdo a los siguientes grupos:

termoquímicos

Cementación
Tratamientos

Tratamientos En caliente forja

Mecánicos Nitruración
En frío
Cianuración
Carbonitruración
Sulfinización

Recocido
Tratamientos Temple
térmicos
Revenido
Normalizado

40
 FRESADORA III

Tratamientos térmicos sin cambio de composición química

La temperatura a que debe elevarse la pieza ha de ser unos 50°C por encima de la
temperatura crítica, tc, y según sea la velocidad de enfriamiento que se tiene (ver el
diagrama de tratamiento de la Fig. 1).
°C
Material
tc+200
quemado

tc+50
Revenido
tc

A B C

Tiempos b Tiempos
a
Fig. 1
Tratamientos térmicos de los aceros al carbono de construcción
Aunque los aceros al carbono en la mayoría de los casos (95% aproximadamente) se
emplean como ya hemos dicho antes en bruto de forja o de laminación hay en cambio
ocasiones en que para mejorar sus características se prefiere darles una tratamiento
térmico.
ºC
A continuación vamos a Austenita
estudiar la conveniencia y Hierro gamma
1,000
ventaja de utilizar los aceros al Temperatura de
normalizado
carbono después de haber
910º Temperatura de Acm
sufrido algún tratamiento 900 temple Temperatura de
térmico, bien sea un recocido o A2 recocido de
regeneración Temperatura de
normalizado o un temple y recocido globular
800
revenido en lugar de usarlos en A2 768º
Cambio magnético
el estado en que salen de la de la ferrita
0,0025% A1 723º

forja o laminación. 700

El fin que se suele perseguir

con el recocido es ablandar el 600
Temperatura de recocido Temperatura de
material y mejorar la contra - acritud recocido de
(alambre y fleje)
ductibilidad. Con el 500
ablandamiento

normalizado se pueden mejorar Hierro alfa

en algunos casos las

400
características mecánicas,
empleando un tratamiento Ferrita + Perlita Perlita + Cementita
térmico bastante rápido, 300
económico y sencillo. Con el Cambio magnético
temple y revenido que con los 218º de la cementita
200
aceros al carbono, sólo se suele
utilizar para piezas de pequeño
espesor y cuando interesa 100
obtener con estos aceros el Aceros especiales HEVA
máximo rendimiento, se 0
0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 %
de C
obtienen resistencias elevadas, 0
C-10 C-25 C-45 R T TD DS D DM DE
alto límite elástico y buenas C-15 C-35 C-55

combinaciones de resistencia y Diagrama hierro-carbono y temperaturas de temple, recocido y

alargamiento. (Fig. 2). normalizado de los aceros al carbono

41
 FRESADORA III

A continuación estudiaremos separadamente, cada uno de estos tratamientos.

(Tabla 1)

Recocido

Contra Ablanda- Rege- Normalizado Temple Revenido

Contenido acritud miento neración
en
carbono Enfria- Enfria- Enfria- Enfria- Enfria-
Tº Tº Tº Tº Tº Temperatura
miento miento miento miento miento

0,10 600º Aire 680º Aire 910º Aire 935º Aire (925º) (Agua) (200º - 650º)
0,20 600º Aire 680º Aire 890º Aire 910º Aire (900º) (Agua) (200º - 650º)
0,30 600º Aire 680º Aire 860º Horno 880º Aire 870º Agua 550º - 650º
0,40 600º Aire 680º Aire 840º Horno 860º Aire 850º Agua 650º - 650º
0,50 600º Aire 680º Aire 800º Horno 840º Aire 830º Agua 550º - 650º

Tabla. 1. Temperatura de tratamiento que corresponde a los diferentes aceros al carbono de construcción .
Los tratamientos señalados entre paréntesis sólo se usan en casos muy excepcionales.

Recocido
El objeto principal de este tratamiento es ablandar el acero disminuyendo su dureza y
aumentando su ductibilidad. Se distinguen:
1º Recocido de regeneración: Cuando después de la forja o laminación se desea
mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de carbono
variables de 0,35 a 0,60%, es conveniente, a veces, recocerlos previamente porque
2
como en estado bruto su resistencia varía de 60 a 90 Kg/mm , el desgaste que se
ocasionaría a las herramientas si se mecanizara el material en esas condiciones sería
bastante importante y al duración del mecanizado, a veces, se prolongaría demasiado.

Estos inconvenientes se salvan sometiendo al acero a un tratamiento de recocido a

temperaturas variables de 860º a 780º, superiores en 30º al punto Ac3 de cada acero y
enfriándolo luego lentamente dentro del horno. El enfriamiento debe realizarse
bastante lentamente, con una velocidad inferior a 30º hora hasta unos 600º, luego en
cambio, se puede ya sacar el acero al aire sin peligro de que se endurezca.

2º Recocido de ablandamiento: En
algunos casos en que interesa disminuir la
dureza de los aceros al carbono, pero no
hay interés extraordinario en conseguir la
menor dureza posible y en cambio interesa
que el tratamiento sea rápido y económico,
se puede emplear este proceso. El
tratamiento consiste en calentar el acero a
680º y luego enfriarlo al aire. (Fig. 3a). Fig. 3a

Como en el calentamiento el material no llega a alcanzar la estructura austénica, por no

haber llegado al punto Ac1, luego no hay peligro de endurecimiento al enfriarlo al aire. De
esta forma se consiguen durezas inferiores a las que tienen el material después de la
forja o laminación, pero algo superiores a las que corresponden al recocido de
regeneración. En general se suele utilizar el recocido de regeneración para aceros de
más de 0,45% de carbono y el recocido de ablandamiento para los de contenido de
carbono inferior a 0,45%.

42
 FRESADORA III

3º Recocidos contra acritud: Se dan generalmente a aceros de bajo contenido en

carbono (inferior a 0,30%) que han sufrido un fuerte trabajo en frío por laminado o
estirado y en los que al dureza ha aumentado por deformación de los cristales,
habiendose reducido al mismo tiempo la ductibilidad y el alargamiento hasta límites tan
bajos que no se puede seguir el proceso mecánico de transformación en frío porque se
rompe el material.

En estos casos sometiendose al acero a un calentamiento a la temperatura variable de

550º a 650º se produce una recristalización del material, desapareciendo los granos
alargados y formándose nuevos granos regulares y como consecuencia se eliminan las
tensiones del material, se disminuye su dureza y resistencia y queda con gran
alargamiento y ductibilidad, pudiéndose reanudar el trabajo en frío sin dificultad.

Así, por ejemplo, un fleje o alambre de un acero de 0,10% de carbono después de

disminuirse su espesor desde 6mm a 1 ó 2 mm por ejemplo, queda con 75 Kg/mm2, de
resistencia y 5% de alargamiento.
Después de un recocido contra acritud a 650º con enfriamiento al aire, sus
características son: R = 37 Kg/mm2 y A = 30% aproximadamente.

Se observará que al alargamiento ha aumentado notablemente y el material tendrá gran

ductilidad.

En los resultados que se obtienen después de este tratamiento no tiene influencia la

velocidad de enfriamiento.
Este tratamiento es interesante no sólo
como una fase intermedia entre dos
Resistencia-kgm/cm2
estirados de frío, sino que también se utiliza Resistencia alargamiento - %
como tratamiento final después del trabajo kg/mm2 Límite de propor.-Kg/mm2
en frío y, dándolo al final del proceso, sirve 60
para que los materiales laminados en frío 50
Resistencia 30
que se suministraran a la industria tengan,
40
si se desea, elevados alargamientos y 20
30
suficiente ductibilidad para sufrir Límite de proporcionalidad
posteriores operaciones de embutición o 20 Resilencia 10
estirado. 10
Alargamiento
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700
Una idea de la influencia de la temperatura Temperatura ºC
de recocido en la variación de las
Fig. 3b. Variación de las características mecánicas de un
características mecánicas de un alambre acero al carbono extradulce estirado en frío, efecto de
recocidos contra acritud (con enfriamiento al aire),
de acero de 0,08% de carbono estirado en realizados a diferentes temperaturas.
frío se puede obtener de la Fig. 3b.

Recocido Globular:

En algunos casos excepcionales en que interesa que los aceros queden con
estructuras globulares (por ejemplo para la fabricación de tornillería por laminado en frío
por presión) debe calentarse durante largo tiempo el acero a temperaturas muy
próximas al punto A1, de 700º a 740º y luego enfriar lentamente.

De esta forma el material tiene una extraordinaria ductilidad.

43
 FRESADORA III

Normalizado
Es un tratamiento muy simple que consiste en calentar el acero a unos 50º por encima
del punto Ac3 y enfriarlo luego al aire.
Su empleo es interesante cuando se sospecha que la estructura cristalina del material
es grosera por haber sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas, o porque el
trabajo de forja o laminación ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de
colada y, también en otros casos, en que la estructura cristalina no sea correcta.
Este tratamiento tiende a uniformizar la estructura, obteniéndose en general. Como ya
hemos señalado, mejores características que con los aceros en bruto de forja o
laminación.
Resistencia Dureza
kg/mm2 Brinell
110

t ro 300
100 iá me
En la Fig. 4 se d ed
m
señalan las 5m
90 et ro
resistencias y e d iám
m md
10 0 250
durezas con que
80
quedan los aceros
al carbono nera
ción
o ge
después del 70 ad e re
iz ido d 200
al Re co c
m
normalizado o N or

recocido de 60 lobula
r
cido g
regeneración Reco
150
globular o de 50
ablandamiento.
40
100

30
kg/mm
2
0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1. Rockwell - C
65
Fig. 4. Durezas aprox. Teórica
60Rc 60
que se obtienen en 200
los aceros al carbono 50
después de ser 150 50 Rc Práctica
templados Máxima dureza de 40
recocidos 100 los aceros templados 30
o normalizados 20
50 10

0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.

Temple y Revenido

Cuando se desea obtener con los aceros al carbono las mejores características,
superiores a las que corresponden a las piezas en bruto de forja o laminación, conviene
someterlas a un temple y revenido.

El temple de los aceros al carbono se hace normalmente calentando a temperaturas

variables de 800º a 925º, siempre superiores en unos 40º al punto Ac3 de cada acero y
enfriando rápidamente en agua para alcanzar, si es posible, velocidades de
enfriamiento superiores a las criticas de temple.

44
 FRESADORA III

El temple en aceite de los aceros al carbono se realiza en muy pocas ocasiones. El

revenido se suele hacer calentando las piezas templadas a temperaturas variables de
550º a 650º y luego enfriando al aire.

Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido, se consigue luego muy buenas
características cuando el perfil es delgado (menor de 15 mm aproximadamente), ya que
enfriados esos perfiles en agua es posible alcanzar una velocidad de enfriamiento
elevada, superior o próxima a la critica de temple. Para una resistencia determinada el
alargamiento es sensiblemente superior al que corresponde a los aceros normalizados,
pero quizás la mejora más sensible es la que experimenta el límite de elasticidad. En los
aceros al carbono en bruto de forja, laminación, normalizados o recocidos, el valor del
límite elástico suele ser de un 55 a 60% aproximadamente de la carga de rotura. En
cambio, en un acero al carbono bien templado y revenido, el valor del límite elástico
suele llegar a ser un 75% de la carga de rotura. Como con frecuencia la posibilidad de
utilización de los aceros suele fijarse de acuerdo con el valor del límite elástico, se
comprende que al aumentarse este valor en un 20 ó 25% aproximadamente, se
consigue una mejora muy importante en la utilización de los materiales.
En la parte inferior d ela Fig. 4 se señalan las máximas durezas que se pueden obtener
en el temple con aceros de diferente contenido en carbono. Es interesante señalar que
esos resultados no se obtienen con los aceros al carbono más que en los perfiles muy
delgados, por ser muy difícil de alcanzar, en perfiles gruesos, la velocidad crítica de
temple que hay que rebasar, para que llegue a realizarse el temple del acero.
Características mecánicas de los aceros al carbono templados y revenidos,
correspondientes a probetas de poco espesor
Para decidir la mejor utilización de los aceros al carbono tratados son muy interesantes
las curvas de revenido, correspondientes a cada acero que, en nuestro caso, quedan
resumidos en la Fig. 5.
Kg/mm Kg/mm
0.25%C 0.35%C 0.45%C 0.55%C 0.65%C
160 160

140 140
R R
120 120
R R

100 R 100

80 80

60 60

40 40
A% 30 30 A%
kgm/cm2 kgm/cm2

20 20

A
A A
10 A 10
A
P P
P
P P
0 0
200 300 400 500 600 700 300400 500 600 700 300 400 500 600700300 400 500 600 700 300 400 500 600 700
Temperatura ºC
Fig. 5

45
 FRESADORA III

Como el espesor de las piezas tiene una gran influencia en los resultados que se
obtienen, conviene indicar que los ensayos correspondientes a esos gráficos se han
realizado con probeta de 13,8 mm de diámetro L = 7,25 d que se ha obtenido de barras
laminadas de 25 mm, habiéndose dado el temple a las probetas después de
mecanizadas a las temperaturas señaladas en cada caso y el revenido a temperaturas
variables de 300º a 700º.

De la misma forma que para los aceros al carbono normalizados, creemos que en este
caso de aceros al carbono templados y revenidos, es interesante también fijar unas
características mecánicas aproximadas en las que se señalan una combinación de
resistencia, alargamiento y resiliencia que sirvan como referencia para señalar los
resultados que normalmente se pueden obtener con estos aceros en los ensayos.
(Tablas 2 y 3)

Composición carbono % 0,25 0,35 0,45 0,55

Resistencia Kg/mm2 60 65 75 85
Alargamiento % 22 20 18 14
2
Resistencia Kgm/cm 23 20 16 11
Tabla 2. Características medias de los aceros al carbono templados en agua y revenidos
a 650º en perfiles menores de 13 mm

2
Alargamientos % Resilencias kgm/cm
Resistencias
kg/mm
2
1a 2a 3a 1a 2a 3a
60 25 22 18 23 19 15
65 24 21 17 20 16 12
70 23 20 16 17 13 9
75 22 19 15 15 11 8
80 19 16 13 13 9 7
85 17 14 12 11 8 6
90 15 12 10 9 7 5

Tabla 3. Alargamiento y resilencias que aproximadamente pueden considerar como resultados

medios normales con probetas de acero al carbono (0,25 a 0,45% de C) templadas y revenidas
después de mecanizar (L=7,25 d).

Conviene indicar que los resultados que se obtienen al ensayar los aceros al carbono
templados y revenidos, son mucho más variables que los que corresponden a los
aceros normalizados.

Como base de este estudio tomaremos los resultados que se obtienen con probetas de
tipo L 0 7,25 d. Realizaremos numerosos ensayos con aceros de 0,25 a 0,45% de
carbono, que , después del temple y revenido han quedado con resistencias variables
2
de 60 a 90 kg/mm , hemos obtenido una serie de resultados que se resumen en la Tabla
3.

46
 FRESADORA III

En ella se señalan para cada resistencia tres alargamientos y tres resilencias

correspondiendo cada una de ellas al siguiente criterio: se han tenido en cuenta
únicamente los ensayos cuyos resultados se consideran aceptables para la mayoría de
los usos industriales, de construcción de maquinaria, vehículos, motores, etc.
a
Las cifras de la categoría 1 corresponden a la media de un número de resultados, el
25% del total, seleccionando los mejores alcanzados que corresponden a condiciones
óptimas: perfil de muy poco espesor, elevado contenido en carbono, temple en agua y
buena calidad del acero.
Aceros al carbono que conviene utilizar y tratamientos térmicos más
recomendables para la fabricación de piezas con resistencia superior a 55
2
kg/mm .
Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono variables de
0,25 a 0,55%, se suelen emplear generalmente con resistencias comprendidas entre 55
2
y 90 kg/mm , y a veces, en casos excepcionales como el de fabricación de muelles, se
usan hasta con resistencias de 150 a 200 kg/mm2.
El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricación de piezas
de poco espesor con esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante ya
citada anteriormente de que el límite de elasticidad es más elevado que en los aceros
normalizados o recocidos, y otras que la combinación de características (resistencia y
alargamiento) también se mejora. Además también es interesante destacar que si se
utiliza un acero directamente en estado bruto con resistencias elevadas de 60 a 90
kg/mm2 por ejemplo, su mecanización suele presentar dificultades.
En cambio, si esa resistencia se consigue templando y reveniendo la pieza después de
mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podrá hacer previamente en estado recocido
mucho más fácilmente.
Así, por ejemplo, será mucho más difícil mecanizar un acero de 85 kg/mm2 de
resistencia (que corresponde a un acero de 0,65% de carbono en estado normalizado)
que un acero de 0,40% de carbono en estado recocido que sólo tiene 60 kg/mm2 de
resistencia.
Este acero de 0,40% de carbono, después de un temple y revenido puede quedar con
85 kg/mm2 de resistencia, habiéndose realizado el mecanizado previamente cuando el
2
acero estaba blando y tenía sólo 60 kg/mm de resistencia.
En el caso de que por mecanizado haya que quitar mucho material es preferible, como
hemos dicho, mecanizar en estado recocido y luego templar y revenir, dejando
generalmente en el mecanizado un exceso de medidas para eliminar luego las
deformaciones que se producen en el temple y revenido. (Fig. 6a)
Cuando la cantidad de material a eliminar por mecanizado es pequeña puede convenir
templar y revenir el material y luego mecanizar las piezas pudiéndolas dejar así a
medidas definitivas.

Fig. 6a

47
 FRESADORA III

Influencia del espesor de las piezas en los resultados que se obtiene en los
tratamientos térmicos

Los principales problemas que se presentan en el tratamiento de los aceros al carbono

sen debidos a la gran velocidad de enfriamiento que se debe alcanzar para conseguir
que el acero temple, y que exige que en el temple de los aceros al carbono el
enfriamiento se realice generalmente en agua.

La necesidad de sobrepasar esa velocidad marca diferencias muy notables en los

resultados que se obtienen al ensayar piezas de diferente espesor.

Así, por ejemplo, con un acero de 0,45% de carbono después del temple en agua se
2
obtienen en una varilla de 4 mm de diámetro, 190 kg/mm .

Este fenómeno tiene una importancia extraordinaria y es necesario conocer los factores
que intervienen en el mismo.

La verdadera dificultad del temple de los Velocidad de

aceros al carbono es su extraordinaria enfriamiento
ºC/seg Tamaño de Tamaño de Velocidades críticas
velocidad crítica de temple, que varía de 600
grano nº 2 grano nº 4 de temple

180º a 450º por segundo en los aceros de 500

Sin magnesio

0,50% de carbono hasta 300º a 600º por 400

300
segundo en los aceros de 0,30% de Aceros
200 comerciales
carbono. (Fig. 6b). 100
0,25 a 0,60% de manganeso

0
Para conseguir la dureza que corresponde 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
a un temple correcto es necesario alcanzar Fig. 6b. Influencia del contenido de manganeso y del
% de C.

o sobrepasar esas velocidades sólo se tamaño de grano en las velocidades críticas de temple de
consiguen con relativa facilidad los aceros al carbono, cuando en el calentamiento se llega
a la austenización completa del material.

cuando se templan perfiles muy delgados o en las zonas periféricas de piezas de poco
espesor, cuando se hace el enfriamiento en agua.
Templado con enfriamiento en aceite se consigue velocidades superiores a las críticas
de temple, sólo cuando se trata de perfiles muy delgados de espesor inferior a 5 mm.
Los perfiles de mayor espesor no pueden templarse en aceite porque las velocidades
de enfriamiento que se consiguen en las diferentes partes del material son muy bajas.
La mejor forma de ver la importancia de este fenómeno y de conocer la influencia del
espesor de las piezas, es estudiar los gráficos de la Fig. 5, que corresponden a diversos
aceros al carbono, con los que se hicieron ensayos utilizando piezas de diferente
espesor.
En ellos se señalan las resistencias y alargamientos que se alcanzan después del
temple en agua en el centro de los redondos de acero de diferentes diámetros y además
la resistencia y alargamiento aproximados que corresponden después del revenido a
650º.
La simple observación de estos gráficos permite comprobar las grandes diferencias que
existen en la resistencia y dureza que se obtienen en el temple de los aceros al carbono.

48
 FRESADORA III

Factores que modifican las características mecánicas de los aceros al carbono

tratados
El primer factor, ya señalado anteriormente, es la velocidad de enfriamiento, que puede
modificarse por el espesor de las piezas o por la influencia del líquido empleado en el
temple. Estudiando ensayos realizados con diferentes espesores y diferentes medios
de enfriamiento, y comparándolos con los resultados medios señalados en la Tabla 4,
se ve que para una misma resistencia, la combinación de características mecánicas
disminuye al aumentar el espesor de las piezas. También son peores en general los
resultados obtenidos con piezas templadas en aceite, que los que corresponden a
piezas templadas en agua. Esto ocurre porque cuando las piezas son grandes o
cuando se templa en aceite no se llegan a alcanzar las velocidades criticas de temple y
con los constituyentes microscópicos resultantes en esos temples imperfectos, se
obtienen luego bajas combinaciones de características a pesar de alcanzarse en
muchos casos después del revenido de dureza o resistencia deseada.
Tabla 4
Resistencias % de Carbono
Máximos espesores
de barras en cuyo kg/mm2 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65
centro se pueden
obtener las 60 30 70 Todos Todos Todos
resistencias que se
señalan después 65 10 30 100 Todos Todos
del temple y 70 10 50 100 Todos
revenido a 650º
utilizando diversas 75 10 70 100
calses de aceros al 80 10 60
carbono.
85 30
También se observa que al variar en los ensayos el contenido en carbono y permanecer
los demás factores constantes, los mejores resultados corresponden a aceros de
elevado porcentaje de carbono. Esto es debido a que las velocidades criticas de temple
de los aceros altos en carbono son algo inferiores a la de los aceros bajos en carbono y
en las condiciones normales son más fáciles de alcanzar las velocidades criticas de
temple de un acero alto en carbono que las que corresponden a los aceros bajos.
Así, por ejemplo, dos probetas pueden quedar después del temple y revenido
con 60 kg/mm2 de resistencia: una de 0,15% de carbono y otra de 0,45% de carbono.
2
Esta última tendrá, por ejemplo, 25% de alargamiento y 37 kg kg/mm de límite elástico,
mientras la de 0,15% de carbono tiene 20% de alargamiento y 34 kg/mm2 de límite
elástico. Esa diferencia es debida a que en general al tener la de 0,45% de carbono una
velocidad critica de temple relativamente baja y menor que la de 0,15% de carbono, es
más fácil conseguir rebasarla y que las piezas templen bien.
El porcentaje de manganeso es otro factor que hay que tener también muy en cuenta.
Este elemento modifica la velocidad critica de temple.
Al aumentar el porcentaje del manganeso, disminuye la velocidad critica de temple y
aumenta, por lo tanto, el poder templante del acero. Así, por ejemplo, la velocidad critica
de temple de un acero de 0,40% de carbono es de 650º por segundo para 0% de
manganeso y de 300º por segundo para 0,50% de manganeso, lo que sin duda tuene
gran influencia en los resultados que se obtienen en la industria.
Así por ejemplo, ensayando diversos redondos de acero de 30 mm de diámetro con
distintos porcentajes de manganeso obtuvimos los siguientes resultados: unas barras
de 0,40% de carbono y 0,30% de manganeso templadas y revenidas tenían en el
núcleo central una resistencia de 80 kg/mm2, 49 kg/mm2 de límite elástico y 16% de
2
alargamiento y otras en cambio de 0,75% de manganeso tenían 87 kg/mm de
resistencia, 56 kg/mm2 de límite elástico y 18% de alargamiento.

49
 FRESADORA III

Temperatura de tratamiento térmico

- Los aceros deben de tener de 0,2 a 0,6% C.

- En piezas gruesas, se utiliza materiales aleados para que el temple llegue lo más
próximo al núcleo.
Tratamiento térmico de los aceros para bonificación DIN 17200

Recocido de Recocido de Temple

Abreviatura Ablandamiento Normalizado en agua en aceite Revenido
C C ºC ºC C

C 22. Ck 22 880 - 910 860 - 890 870 - 900

C 35. Ck 35 860 - 890 840 - 870 850 - 880 550
C 45. Ck 45 650 - 700 840 - 870 820 - 850 830 - 860 <
C 55. Ck 55 830 - 860 805 - 835 815 - 845 660
C 60. Ck 60 820 - 850 800 - 830 810 - 840

40 Mo 4
28 Mo 6 650 - 700 850 - 880 820 - 850 830 - 860

38 Cr 2 850 - 880 830 - 860 840 - 870

46 Cr 2 650 - 700 840 - 870 820 - 850 830 - 860

34 Cr 4 850 - 890 830 - 860 840 - 870 540

37 Cr 4 680 - 720 845 - 885 825 - 855 835 - 865 <
41 Cr 4 840 - 880 820 - 850 830 - 860 680
25 CrMo 4 860 - 900 840 - 870 850 - 880 540
42 CrMo 4 680 - 720 840 - 880 820 - 850 830 - 860 <
32 CrMo 12 880 - 920 860 - 900 680
36 CrNiMo 4 540
34 CrNiMo 6 650 - 700 850 - 880 820 - 850 830 - 860 <
30 CrNiMo 8 680
50 CrV 4 840 - 880 820 - 850 830 - 860 540
30 CrMoV 8 680 - 720 860 - 900 840 - 870 850 - 860 <
680

50
 FRESADORA III

CEMENTACIÓN

Se denomina cementación a la carburación de las piezas con un tratamiento térmico

ulterior que produce su endurecimiento.

Las capas exteriores se enriquecen con carbono (carburación) o con carbono y

nitrógeno (carbonitruración). Esto se consigue a temperaturas entre 860ºC y 930ºC con
agentes de carburación sólidos, como el carbón vegetal o el negro de humo, con

agentes líquidos, como los cianuros

Lente de cementación
potásicos o sódico, o con gases como el Pieza
gas de la red o el metano. La profundidad
de cementación varía entre 0,01 y 5 mm. Espiral
calefactora Espiral
Por medio de un enfriamiento brusco calefactora
ulterior se consigue el temple (formación de
martensita) de la capa exterior carburada.
Es ventajoso que la profundidad de Caja
Horno calentado
cementación sea uniforme, eléctricamente
independientemente de la forma de la
pieza. (Fig. 1). Fig.1. Cementación

Cementación en baños de sales

En este proceso la gran dureza superficial que adquiere el acero, puede considerarse
debida principalmente a la acción del carbono. La influencia del pequeño porcentaje de
nitrógeno existente en la capa periférica es muy pequeña y puede ser despreciada.

Los baños de sales que se utilizan en este procedimiento se preparan generalmente a

base de cianuro sódico, con porcentajes variables de cloruro y carbonato sódicos a los
que se añade uno o más cloruros o fluoruros de sodio, bario, potasio, calcio o estroncio,
que actúan como activadores del proceso, aumentando notablemente la penetración
del carbono, y con ello la profundidad de la capa dura que puede variar desde 0,20 a
0,30 mm.

Experimentalmente se ha comprobado que en la cementación con sales la presencia de

cloruros alcalinotérreos dificulta la penetración del nitrógeno y favorece en cambio la
penetración del carbono. Además, con las sales que contienen cloruros alcalinotérreos
se puede operar a temperaturas más elevadas.

Las sales que se utilizan para la cementación de los aceros se pueden clasificar en dos
grupos principales, de acuerdo con la penetración que con ellas se consigue. Unas con
17 a 23% de cianuro, con alto porcentaje de cloruro sódico y bajo porcentaje de cloruro
bárico, que se emplean a temperaturas variables de 8500 a 9250 y se emplean para
obtener capas de espesor medio de 0,2 a 1,5 mm de profundidad; y otras de 7,5 a 12%
de cianuro con alto porcentaje de cloruro bárico y bajo porcentaje de cloruro sódico, que
se usan cuando se desean obtener espesores variables de 1 a 3 mm y se emplean a
temperaturas de 8750 a 950°.

También hay otras sales con 25% de cianuro sódico y 70% de cloruro cálcico, que
aunque de uso también bastante frecuente son, sin embargo, menos conocidas que las
otras dos que hemos citado antes.

51
 FRESADORA III

En la Tabla 1 se señalan las composiciones de las sales de uso más corriente. El

proceso de trabajo que se suele seguir en los talleres de tratamientos térmicos para
mantener los baños con las composiciones adecuadas varía según la clase de sales
empleadas.

Capa cementada Capa cementada

de 0,2 a 1,5 mm de 1 a 3 mm

Cianuro sódico 17 a 23% ,57 a 12%

Cloruro bárico 14 a 40% 45 a 55%
Otras sales alcalinas 0 a 3,5% 2 a 10%
Cloruro potásico -- 5,5 a 20%
Cloruro sódico 20 a 30% 0 a 15%
Carbonato sódico < 30% < 30%
Cianato sódico < 1% < 0,30%

Tabla 1.
Compisición de las sales empleadas para la cementación de los aceros

El fin que se persigue siempre es mantener el baño durante toda la operación dentro de
unos límites de composición que en la mayoría de los casos son los señalados en la
citada Tabla 1.
Para conseguirlo, los fabricantes suelen preparar varios tipos de sales que, mezclados
en proporciones convenientes, dan esas composiciones. Como con el uso suele
disminuir el porcentaje de cianuro y se alteran también los porcentajes de otros
elementos, es necesario añadir periódicamente ciertas sales para mantener una
composición conveniente.
Según los casos se suelen usar:
1º Una sola sal, a base de cianuro y cloruro cálcicos con algo de cianuro sódico que
contiene todos los elementos necesarios para cementar el acero y que a medida que se
va gastando el baño sirve también para relleno.
Esta sal suele contener CNNa = 25%, (CN)2Ca = 0,5-5% y Cl2Ca = 70% es muy barata,
pero es higroscópica y es necesario lavar muy bien las piezas para evitar su corrosión.
No es necesario hacer análisis del baño y observando el aspecto de su superficie se
conoce su grado de actividad.
2º Dos sales, una de las cuales suele ser una sal neutra o una mezcla de sales neutras,
constituída generalmente por cloruro y carbonato sódico y la otra una sal de cianuro con
cloruros activadores (CNNa = 30%, Cl2Ba = 50% y CINa = 20% aproximadamente).
3º También se suelen usar tres sales. Una de bajo punto de fusión neutra, compuesta
generalmente por cloruro o carbonato sódico que sirve para iniciar la fusión de una
pequeña parte del baño de sales. Otra sal de cianurar con 80 a 90% de cianuro sódico y
5 a 10% de carbonato sódico y la tercera, que es la sal catalizadora, con 70 a 85% de
cloruro bárico, 5 a 10% de cianuro sódico, 10% de cloruro sódico y 10% de carbonato
sódico, aproximadamente.
En los dos últimos casos durante el trabajo se añaden periódicamente pequeñas
cantidades de las sales de elevado contenido en cianuro para que el contenido en
cianuro sea el adecuado.

52
 FRESADORA III

Las profundidades que se consiguen empleando sales de media y gran penetración se

señalan en las Figs. 2 y 3

Profundidad Profundidad
en mm en mm
3 3

950º
2 2
925º

1 1 900º
875º

850º

0 0
0 5 10 0 5 10
Horas Horas
Fig. 2 Fig. 3

Profundidad de la capa cementada con más de Profundidad de la capa cementada con más de
0,30% de carbono en función de la temperatura y del 0,30% de carbono en función de la temperatura y del
tiempo en un acero de 0,10% de carbono cementado tiempo en un acero de 0,10% de carbono cementado
con sales de penetración media (20% de CNNa). con sales de penetración media 120% de CNNa).

En los baños de cementar, lo mismo que en los de cianurar, debe cubrirse siempre la
superficie de las sales con escamas de grafito para evitar una pérdida exagerada de
cianuro por oxidación.

La actividad carburadora del cloruro bárico en las sales de cementar es debida

principalmente a las siguientes reacciones:

2 NaCN + BaCl2 ® Ba(CN)2 + 2 NaCl

Ba(CN)2 ® Ba(CN)2 + C
en las que C representa el carbono naciente que pasa al acero.

En las sales en que se emplea el cianuro cálcico en vez del cianuro sódico, la principal
reacción es la siguiente:
Ca(CN)2 ® CaCN2 + C

Aunque algo de nitrógeno naciente también se libera, en la práctica el fenómeno de

liberación de carbono es mucho más importante.

La intensidad de estas reacciones se acentúa con la temperatura y con ella aumenta la

liberación de carbono activo y disminuye la formación de nitrógeno, cuya influencia es
perjudicial en este tratamiento porque dificulta la penetración del carbono en el acero.
Como el porcentaje de cianato en el baño es un índice de la cantidad de nitrógeno que
absorbe el acero, para asegurar una buena penetración de carbono debe evitarse que
pase de ciertos límites, debiendo mantenerse en los baños de penetración media,
porcentajes de cianato inferiores a 1% y en los de gran penetración menores del 0,30%.

53
 FRESADORA III

Las irregularidades que se pueden presentar- en estos procesos deben atribuirse a

alguna de las siguientes circunstancias:

1ª Contenido insuficiente de cianuro para generar el carbono activo.

2ª Aumento exagerado del contenido de carbonato sódico.

3ª Cantidad excesiva del cianato sódico.

4ª Bajo contenido de cloruro bárico, y

5ª Error en la temperatura de cementación.

Cementación con gases.

En el pasado siglo XIX Caron inició hacia el año 1860 los primeros trabajos y
experiencias sobre la cementación gaseosa. Algunos años más tarde, Manesmann
(1879), Charpy (1903) y Guillet (1904) estudiaron y desarrollaron también este
procedimiento. El italiano Federico Giolitti fue, sin embargo, el primero que experimentó
a fondo el proceso y en 1912 publicó el resultado de sus ensayos cementando con óxido
de carbono, etileno, metano y gas del alumbrado.

Posteriormente, durante bastante tiempo, la cementación gaseosa se utilizó casi

exclusivamente para la fabricación de blindajes y hasta los años 1925-1927 no
comenzó a tomar verdadero desarrollo el procedimiento.

En este proceso, manteniendo las piezas de 1 a 8 horas en una atmósfera carburante, a

temperaturas de 850° a 950°, se obtienen capas cementadas de 0,2 a 1,5 mm de
profundidad. Únicamente en casos especiales, como la fabricación de blindajes, se
emplean procesos más largos y se obtienen capas cementadas de mayor espesor.

Aunque las instalaciones son bastante complicadas y costosas, la cementación de las

piezas es muy sencilla y rápida. Se obtienen resultados muy regulares y se pueden
cementar grandes cantidades de piezas en muy poco tiempo. El empleo de este
procedimiento, que está sustituyendo en muchos casos a la cementación en cajas y a la
cementación en sales, es de gran interés para las empresas que deban cementar
muchas piezas y en cambio no es muy recomendable para talleres pequeños que
trabajan sólo con pequeñas series.

En la actualidad la cementación gaseosa es

el método de endurecimiento superficial
mas empleado en grandes talleres, fábricas
de automóviles, bicicletas (Fig. 4), etc.,
donde se preparan cantidades muy
importantes de piezas cementadas.

Fig. 4

54
 FRESADORA III

Fabricación de piezas cementadas

Para la fabricación de piezas cementadas el proceso industrial que se suele seguir

normalmente es, en líneas generales, el siguiente:

1º Mecanización de la pieza dejando sólo un ligero exceso (de algunas centésimas o

décimas, según sea la pieza que se va a fabricar).

2º Cementación.

3º Tratamiento de regeneración y endurecimiento, y

4º Rectificación.

En ocasiones se realizan las operaciones de forma diferente. A veces, cuando existen

graves problemas de deformaciones, se dan a las piezas antes del mecanizado ciertos
tratamientos especiales, temples, calentamientos de austenización con
transformaciones isotérmicas, etc. Otras veces, antes de la cementación, se protege a
las piezas con pinturas o por cobreado electrolítico, para evitar que cementen ciertas
zonas del material. También hay piezas que se dejan mecanizadas a las medidas
definitivas porque luego no es necesario el rectificado final, etc. Se comprende,
fácilmente, que los métodos que se pueden seguir son muy diferentes y que el orden de
operaciones que hemos citado anteriormente se dan sólo a titulo de orientación.

Los tratamientos de cementación, temperatura, duración de calentamiento, método de

enfriamiento, etc., y los temples posteriores que es necesario dar a las piezas varia n
mucho de unos casos a otros, según sea la clase del acero y las características que se
desean obtener.

En cada caso, la elección de uno u otro tratamiento dependerá de la forma y

dimensiones de las piezas, de la composición del acero, de su tamaño de grano, o sea la
tendencia del acero a adquirir una estructura grosera durante la cementación y de las
características que se quieran conseguir en el corazón y en la periferia de las piezas.

A continuación describiremos los más utilizados, señalando sus ventajas e

inconvenientes y los casos en que conviene emplearlos. En la Fig. 5a se representa
esquemáticamente cada uno de ellos.
Temperatura de
Temperatura crítica cementación
del núcleo (0.12% de C)
1 2 3 4
m
Ac
Temperatura

Temperatura crítica de
la capa dementada
(0,9% de C)
0.12 0.9 Tiempos
Fig. 5a

1º Cementación, temple directo desde la temperatura de cementación y revenido

final.-Este tratamiento se da generalmente cuando se cementa en baño de sales o en
atmósfera carburante, y raramente cuando se cementa en cajas.

55
 FRESADORA III

Se recomienda para las piezas de poca responsabilidad y para cementaciones ligeras

de 0,2 a 0,6 mm de espesor, en las que la tenacidad del núcleo no tiene mucha
importancia.
Conviene utilizar aceros de baja aleación o al carbono, de grano fino, no siendo
recomendable emplear aceros de alta aleación, porque como el temple se hace desde
muy alta temperatura (exageradamente elevada para la periferia), hay peligro de que
quede la capa cementada con mucha austenita residual sin transformar. Con aceros de
grano grueso, el corazón quedará frágil, porque después de la cementación los granos
habrán crecido exageradamente, y templando directamente desde la temperatura de
cementación no se regenera el grano.
Con este tratamiento las deformaciones son muy pequeñas y se obtiene gran dureza en
el corazón y en la periferia, pero hay peligro de que ambas zonas queden frágiles.
2º Cementación, enfriamiento lento, temple a temperatura intermedia entre Ac1 y
Ac3 y revenido final.-Este tratamiento se puede emplear con éxito cuando se usan
aceros de alta aleación, que son generalmente de grano fino y no necesitan regenerar el
corazón. Así se obtiene la máxima tenacidad del corazón, cuya resistencia será un poco
inferior a la máxima que se obtiene templando a más alta temperatura.

Si se utiliza este tratamiento para aceros de grano

grueso, la periferia quedará con buenas
características, pero el corazón quedará bastante
frágil por no haber sido regenerado. Con este
tratamiento hay poco peligro de deformaciones. A
este tratamiento se le ha dado en los últimos años
gran importancia, empleándose hornos de
difusión a temperaturas ligeramente superiores a
Ac1, desde cuya temperatura se templan las
piezas.
En estos hornos debe emplearse atmósfera
controlada para evitar la descarburación de la
capa cementada. (Fig. 5b).
Fig. 5b

3º Cementación, enfriamiento lento, temple a temperatura ligeramente superior a

AC3 y revenido final.-Con este tratamiento se obtiene la máxima resistencia en el
núcleo. La tenacidad del corazón será buena, pues aunque haya crecido el grano
durante la cementación, se afinará por haber sido calentado el acero para el temple a
temperatura ligeramente superior a Ac3.

En este tratamiento hay peligro de que la periferia quede con grano grueso y sea frágil,
porque ha sido templada desde muy alta temperatura. La dureza de la capa cementada
puede ser un poco baja por quedar algo de austenita residual sin transformar.

Este es el tratamiento que debe emplearse con los aceros de media aleación y grano
fino, siempre que se quiera conseguir la máxima resistencia en el corazón, como ocurre
en algunas piezas empleadas en la industria aeronáutica, de automóviles, etc.

56
 FRESADORA III

4º Cementación, enfriamiento, primer temple a temperatura ligeramente superior

a Ac3, segundo temple a temperatura ligeramente superior a Ac1 y revenido final.-
Conviene emplear este tratamiento con los aceros al carbono y de media aleación y, en
general, con todos los de grano grueso, en los que durante la cementación crece mucho
el grano.
Hasta hace poco tiempo era el tratamiento más utilizado para piezas de
responsabilidad, pero hoy, al poderse fabricar aceros de grano fino, se emplea en
menos ocasiones.
Empleándolo, la periferia quedará dura y tenaz, y el corazón, que con el segundo temple
ha recibido un temple imperfecto, quedará con una resistencia ligeramente inferior a la
máxima y muy buena tenacidad.
Este tratamiento se suele utilizar todavía en algunos talleres, para aceros de alta
aleación, en piezas de gran responsabilidad, cuando se teme que la cementación haya
hecho crecer el grano del acero y se quiere utilizar un tratamiento que asegure en el
corazón la máxima tenacidad.

5º Austempering y martempering.-
Cuando se quiere reducir al mínimo las
deformaciones de las piezas cementadas,
el temple se hace, enfriando en sales
fundidas en lugar de agua o aceite.
(Fig. 5c).
Las durezas que se obtienen en la periferia
dependen de muchos factores como son:
composición, tamaño de las piezas,
temperaturas del baño de sales, tiempo de
Fig. 5c
permanencia en el mismo, etc.

Tratamientos de los aceros antes de la cementación.

Antes de la cementación, se da a veces a las piezas en bruto de forja, ciertos
tratamientos especiales con el fin de conseguir algunas mejoras de gran interés. Se dan
a las piezas esos tratamientos unas veces para reducir al mínimo las deformaciones
que se producen en el temple que sigue a la cementación, otras veces para mejorar la
maquinabilidad, facilitándose así el mecanizado del acero antes de la cementación y en
ocasiones para conseguir ambas cosas a la vez.
Interesando cada día más el empleo de los aceros de cementación de media aleación y
de precio relativamente bajo para la fabricación de engranajes de formas complicadas,
como los de cajas de cambio, diferenciales, etc., conviene reducir en lo posible los
problemas de deformaciones en el temple que con el empleo de estos aceros se
presentan al constructor.
Las deformaciones que se producen en el temple se pueden reducir de formas muy
diferentes. Es corriente, por ejemplo, antes de la cementación, mecanizar las piezas en
desbaste dándoles luego un recocido de estabilización a 650°, porque eliminan
tensiones y evitan posibles deformaciones, y terminar luego el mecanizado. También se
han empleado desde hace mucho tiempo máquinas para el enfriamiento de las piezas,
en especial engranajes. Esas máquinas en el momento de templar el acero sujetan las
piezas con un mecanismo hidráulico que impide o disminuye las deformaciones.

57
 FRESADORA III

Otra forma de disminuir las deformaciones es realizar el temple interrumpido primero en

agua durante 5 a 20 segundos y luego pasarlo al aceite. Con el martempering en baños
de sales se han obtenido muy buenos resultados en el tratamiento de engranajes.

Para resolver el problema de deformaciones se dan también a las piezas, a veces,

ciertos tratamientos térmicos especiales antes del mecanizado. Con los aceros de
media aleación es frecuente primero templar a 925° en agua las piezas en bruto de forja
o estampación, y luego calentarlas a 875° aproximadamente y enfriarlas luego hasta
625° para transformar isotérmicamente a esa temperatura. El temple enérgico en agua
y luego la transformación iso térmica da muy buenos resultados, ya que de esa forma se
consigue eliminar ciertas estructuras en bandas (Figs. 6,7) que favorecen las
deformaciones en el temple.

Fig. 6 Fig. 7
Sección transversal Sección longitudinal

Microestructura de fácil mecanización correspondiente a un acero de la siguiente composición:

C=0,14%, Cr=0,45% y Ni=1,10% sometido a un calentamiento a 910º seguido de transformación
isotérmica a 625% con el fin de obtener una estructura ferrítica-perlítica fácil para mecanizar.

Otro problema también de gran interés en los aceros de cementación, es mejorar su

maquinabilidad. Experimentalmente se observa que estos aceros son difíciles de
mecanizar sobre todo cuando son de grano fino. En los aceros de cementación de
media aleación ese problema se resuelve haciendo crecer el grano por calentamiento a
elevada temperatura (950º aproximadamente), y dejándolos enfriar luego al aire para
obtener una estructura de ferrita y perlita relativamente grosera y con buena aptitud al
mecanizado.

En los aceros de alta aleación, como suelen ser de temple al aire, la maquinabilidad se
suele mejorar calentando hasta austenizar y enfriando luego al aire, dándoles a
continuación un revenido a 650°.

Con frecuencia se da también a estos aceros un calentamiento a 900°-950° y luego se

realiza isotérmicamente la transformación a 6500-700°.

Generalmente se suelen combinar los tratamientos que se dan para evitar

deformaciones, con los que se emplean para facilitar la mecanización, y así se puede
llegar a resolver los' dos problemas a la vez.

58
 FRESADORA III

Sustancias de cementación sólidas

Sabemos que el carbono es el principal

elemento endurecedor del acero, por eso
es que agregando más carbono a la
superficie del hierro o acero, se endurece
en su superficie. Biela cementada

Leña
Sustancias que se usan para cementar
Cuernos
Son de tres clases:

a) Sólidos

b) Líquidos Huesos

c) Gaseosos
Cianuro de Sales
A) Sólidos: Tenemos el polvo de carbón potasio
vegetal huesos en polvo, cuero
calcinado, pezuñas o cuernos de buey.

B) Líquidos: Entre los cementantes

líquidos tenemos: Cianuro de potasio,
cianuros de sodio, carbonato de calcio. Acetileno
Todos estos líquidos son conocidos con
el nombre de sales.

C) Gaseosos, tenemos el gas de acetileno,

gas del alumbrado, vapores de petróleo.
Todos ricos en carbono. Esta clase de
cementantes casi no se usan.

Como usar los cementantes líquidos

Caja

A) Preparar dos cajas de metal, de espesor

considerable.

B) Colocar las sales en una de las cajas

cuidando de manipular con tenazas y
alicate y usar guantes por que las sales,
algunas son venenosas.
Sales queman
C) Colocar en la otra caja las piezas.

D) Colocar ambas cajas en el horno y Caja

fragua.

59
 FRESADORA III

E) Cuando las piezas están al rojo se sacan

las piezas con cuidado y se introducen Pieza a cementar
en la otra caja donde está el líquido
hirviente.
F) Esperar de 2 a 5 horas y luego proceder
como en los cementantes sólidos.
Cómo cementar con carburantes
líquidos (Un eje de hierro dulce) Eje

- Usar cianuro de potasio o cianuro de

sodio.
Nota: Tanto los vapores que emanan
como la sustancia en si son venenosos.
- Calentar la pieza a 600ºC.
- Sacar la pieza y espolvorearla con el
cianuro de potasio por todos sus
contornos.
- Calentar nuevamente la pieza a 800ºC
durante 5 minutos.
- Sacar la pieza y limpiarla con un cepillo
metálico.
Eje
- Repetir la operación si se quiere
aumentar la capa cementada.
- Templar.
Como cementar con carburante
gaseoso
Soplete
- Gas de acetileno
- Calentar el eje a una temperatura de
Caja
950ºC aprox., Con el soplete Cementada
oxiacetilénico utilizando el método Eje
corriente.
- Continuar el calentamiento con exceso
de acetileno, cuidando que la parte a
calentar no debe estar en contacto con el
dardo de la llama sino con el penacho.
- Girar el eje para que la carburación sea
uniforme a toda sus partes.
Agua
- Enfriar totalmente en el agua.
Nota: La velocidad de penetración es de
0,15 mm por minuto.

60
 FRESADORA III

Cementación con sustancias sólidas

Características
Este tratamiento tiene dos características principales:
a) Se requieren cajas especiales que, una vez preparadas, se introducen en la cámara
de un horno.
b) El medio carburante utilizado es una Carbón
molido
sustancia sólida, preparada en forma de Arena
gránulos de 20 mm a 50 diámetro, fina
rodeados por una película de polvo
activante, adherida a los granos de carbón
vegetal (Fig. 8) por ligantes, tales como:
Fig. 8
pintura asfáltica, melaza, etc.

Medios Carburantes: Los medios carburantes sólidos más utilizados son los carbones
vegetales duros, en forma de granos mezclados uniformemente con carbonatos de
bario, calcio o sodio en forma de polvo y a veces también con melaza o pintura asfáltica
en estado líquido, que actúan como portadores y ligantes.
Las mezclas preparadas de estas sustancias son suministradas por firmas comerciales
especializadas, siendo una de las más conocidas la denominada “Carbocement”.
Etapas
En al comercialización, se distinguen tres etapas:
- calentamiento - permanencia, y - tratamiento final.
Calentamiento:
Las temperaturas de calentamiento están comprendidas, teóricamente, entre 800ºC y
1000ºC. La más aconsejable es la de 9257C.
El calentamiento debe realizarse a temperaturas elevadas, para que el acero pueda
disolver y difundir, a través de su estructura cristalográfica, el carbono en el tiempo más
breve; pero si la temperatura es demasiado elevada, el tamaño del grano crece mucho
a través del tiempo, lo que trae aparejada una estructura frágil. Por este motivo, no
conviene sobrepasar la temperatura aconsejada.
Tiempo de permanencia:
En los aceros cementados, el tiempo de permanencia a la temperatura de tratamiento
depende del espesor que se desea dar a la capa cementada. Debe tenerse en cuenta
que el espesor de la capa dura depende de la temperatura; el tiempo de permanencia a
esta temperatura, la composición química del cementante y la composición química del
1000
acero. Por ejemplo: en un acero ra
s
s s
aleado al cromo-níquel a 925ºC, Ho ra ora ras
4 Ho 8H Ho
6 10
y con una permanencia de cuatro
Temperaturas (ºC)

950
horas, se obtiene una capa de
0,8 mm, con seis horas, el
espesor conseguido es de 1,6
900
mm (Fig. 9). Respecto a la
temperatura, con el mismo acero
en cuatro horas a 875ºC, se
consigue un espesor de 0,4 mm, 850 0,5 0,8 1,0 1,2 1,4 1,5 1,6 2,0 2,5 3,0 3,5

y a 950ºC es de 1,2 mm. Profundidad cementada (mm)

Fig. 9

61
 FRESADORA III

Observación
Es conveniente que el contenido de carbono de la capa superficial no exceda de 0,9 %,
por cuanto existe peligro de que la capa cementada quede frágil, tendiendo a
descascararse o agrietarse durante el rectificado o durante sus funciones en el servicio
que normalmente debe prestar la pieza. Esto se soluciona mediante un recocido de
difusión, a una temperatura de 850ºC a 925ºC, de una a dos horas en atmósfera neutra.
Tratamiento Final: Una vez cementada, las piezas son sometidas a un ciclo de
tratamiento, con el objeto de eliminar el tamaño del grano grueso y conseguir las
propiedades físicas requeridas.

La pieza cementada podemos considerarla, Temperatura de cementación

prácticamente, como dos aceros diferentes: el
núcleo y la capa cementada. Esta última, a su vez,
varía su composición química desde la superficie Punto
hasta su comienzo; cada una de éstas critico
superior
composiciones químicas tiene un punto crítico del núcleo
diferente. Por este motivo, en estos ciclos se (0,12 %C)

someten las piezas a temperaturas distintas.

Temple Directo y Revenido Punto
critico de
Terminada la cementación (Fig. 10), se retira la la capa
cementada
pieza, y desde esta misma temperatura se enfría (alrededor Revenido
directamente en agua o aceite. de 0,9 %C)

Se realiza, preferentemente, en piezas

cementadas en baños y a veces por gas;
raramente, en caja. Tiempos
Fig. 10
Los aceros deben ser de baja aleación o al
carbono de grano fino.

Temperatura de Punto critico

cementación superior del núcleo
(0,12 %C)
Enfriamiento Lento Temple a temperatura
ligeramente superior al punto critico inferior
revenido
Se enfríe lentamente dentro del horno (Fig. 11) y
luego se calienta a una temperatura situada entre
el punto critico superior del núcleo y el punto
crítico inferior. Se enfría en agua o aceite, según
Punto
la clase de acero, y por último, se efectúa el critico de
revenido a la temperatura convenida. la capa
cementada
(alrededor Revenido
de 0,9 %C)
Se usa en aceros de alta aleación y de grano fino.
Existe poco riesgo de deformaciones y es muy
utilizado. El núcleo tiende a quedar con grano Tiempos
grueso. Fig. 11

62
 FRESADORA III

Enfriamiento Lento. Temple a temperatura Temperatura de

Punto critico
superior del núcleo
ligeramente por encima del punto critico cementación
(0,12 %C)
superior y revenido
Se caliente ligeramente a una temperatura inferior al
punto crítico superior del núcleo, y se templa en
agua o aceite (Fig. 12). El núcleo queda con grano
fino y la máxima resistencia, pero la capa cementada
tiende a quedar con grano grueso.
Punto
Se usa en aceros de media aleación y grano fino, critico de
cuando se necesita la máxima resistencia en el la capa
cementada
núcleo; por ejemplo, en piezas de aviones y (alrededor
Revenido

automóviles. de 0,9 %C)

Enfriamiento Lento. Temple Doble y Revenido

Tiempos
Se deja enfriar en el horno (Fig. 13) y luego se Fig. 12

calienta ligeramente por encima del punto crítico Temperatura de

superior del núcleo. Se enfría en agua o aceite; cementación
después se vuelve a calentar, pero a una
temperatura ligeramente superior al punto crítico de
la capa cementada (ésta tiene un solo punto crítico, Punto critico
debido a su porcentaje de alrededor de 0,9% de C). superior del
núcleo
(0,12 %C)
El calentamiento de la pieza debe ser realizado a
una temperatura de alrededor de 770ºC. Se enfría
nuevamente en agua o aceite. Punto
critico de
Este tratamiento, el mejor y más completo, se la capa
efectúa con piezas de responsabilidad, aceros de cementada
(alrededor
Revenido
media aleación, aceros al carbono y, en general, con de 0,9 %C)
los de grano grueso. No es necesario para aceros de
grano fino. Tiempos
Fig. 13
Tratamiento Isotérmico
Punto critico
Después de la cementación, en lugar de enfriar en el superior del
Temperatura de
horno, aire o aceite, se sumerge en un baño de sales cementación
núcleo
(0,12 %C)
o plomo fundido a una temperatura y durante un
tiempo que varía de acuerdo a la composición
química del acero, al tamaño de las piezas y a las
propiedades físicas deseadas (Fig. 14). Del baño
caliente, se pasan las mismas al horno, para
elevarlas a una temperatura ligeramente superior al
punto critico de la capa cementada (la temperatura
de calentamiento de las piezas es de alrededor de
Revenido
77ºC). Luego se templa en aceite o agua, o se Punto critico de
la capa cementada
templa isotérmicamente, según se explica en la HO (alrededor de 0,9 %C)
templar isotérmicamente y en la HIT temple Tiempos
isotérmico. Fig. 14

Este tratamiento se realiza cuando se quiere reducir las deformaciones al mínimo y la

máxima tenacidad del núcleo.
Observación: En todos estos tratamientos finales, se realiza un revenido de 250ºC, de
acuerdo a la dureza final deseada.

63
 FRESADORA III

Cementado con sustancias líquidas

Se aplica la cementación con sustancias líquidas cuando se desea dar, en forma rápida
y uniforme, una capa superficial dura a piezas construidas en acero de bajo porcentaje
de carbono.
Medio cementante
Los medios utilizados en esta cementación son los baños de sales a
base de cianuros. (Fig. 15). Estas sales de base se mezclan, en
proporciones variables, con sales inertes, como por ejemplo: uno o
más cloruros y/o carbonatos sódicos, a los que se añade, como
activadores del proceso, uno o más cloruros o fluoruros de sodio, Cianuro
bario, potasio, calcio o estroncio.
El poder de carburación de los baños se controla co análisis
periódicos, recomendándose hacerlo cada cinco u ocho horas de uso. Fig. 15

Temperaturas de cementación
Las temperaturas de tratamiento en baños de sales varían entre 850º C y 950º C,
dependiendo de la profundidad de la capa cementada que se desea conseguir. A estas
temperaturas, las sales de cianuro desprenden carbono, el cual es absorbido por la
periferia del material durante todo el proceso de cementación.

Tiempo de permanencia
El tiempo de permanencia de las 0,9
Espesor de capa cementada (mm)

930ºC

piezas en el baño de sales está en 0,8

0,75
función de la temperatura y de la 0,7
profundidad deseada, 0,6 900ºC

obteniéndose mayores espesores 0,5

de la capa cementada cuando la 0,42
0,4 850ºC
permanencia y la temperatura son 0,3
mayores. 0,2

En la Fig. 16. Se puede observar 0,1

Tiempo de permanencia (minutos)
los diferentes espesores de la capa 0 15 30 45 60 75 90 105 120
cementada, que se obtienen
Fig. 16

cuando se aplica este tratamiento a un acero al carbono, calentándose a diferentes

temperaturas y con tiempo de permanencia variable.
Si el acero se calienta a 930ºC, por ejemplo, el espesor de la capa cementada es de 0,42
mm, cuando el tiempo de permanencia es de 30 minutos; y de 0,75 mm, si la
permanencia es de 90 minutos.
Enfriamiento
Generalmente, después de haber permanecido las piezas en el medio carburante, se
enfrían al aire, y luego se les da un temple y revenido, seleccionando para estos
tratamientos las temperaturas y medios de enfriamiento, según la clase de acero.
De acuerdo a las exigencias de trabajo a que deben ir sometidas las piezas durante su
prestación en servicio, se elegirá uno de los ciclos de tratamiento térmico de las piezas
cementadas (cementación con sustancias sólidas).

64
 FRESADORA III

Limpieza
Debido a que las sales utilizadas en la
cementación son altamente corrosivas, se
recomienda lavar las piezas después de
retirarlas del baño, empleando agua
caliente y cubriéndolas luego con aceite.
(Fig. 17). Fig. 17

Ventajas
En la cementación con sustancias sólidas, el tratamiento en baño de sales tiene las
siguientes ventajas:
a. Economía en el tiempo de calentamiento, debido a que la transmisión de calor es
más rápida.
b. Distribución uniforme de la temperatura en toda la pieza, permitiendo que la
cementación sea más homogénea.
c. Menor peligro de deformación de las piezas.
Desventajas
Son las siguientes:
a. Alto costo de las sales.
b. Peligro en la manipulación, debido a que las sales son tóxicas.
Técnicas para el cementado con sustancias líquidas
Similar a la operación de tratar termoquímicamente con sustancias sólidas, este
proceso tiene por objeto dar una dureza superficial a las piezas, calentándolas en un
medio líquido y a una temperatura elevada. Si el medio usado es básicamente
carburante, el tratamiento se denomina cementación; si contiene únicamente cianuro,
la pieza adquiere propiedades de dureza especiales y el proceso se llama cianuración.
Después del calentamiento en el baño líquido, se enfría el material al aire y,

generalmente, se le somete a un temple y a

un revenido final.
Esta operación se emplea, especialmente,
cuando se desea tratar en corto tiempo
piezas pequeñas.

1. Preparar la Pieza

A. Sujete la pieza con alambre o

colóquela en un cesto, o en dispositivo
de sujeción. (Fig. 18). Fig. 18

B. P r e c a l i e n t e l a p i e z a a u n a
temperatura de 500ºC,
aproximadamente.

65
 FRESADORA III

2. Introducir la pieza
Introduzca la pieza en el baño de sales.
Observación: cuando de tratan varias
piezas a la vez, se debe procurar que Fig. 19
estén separadas una de otra, y que no se
apoyen en el fondo del crisol. (Fig. 19).

3. Regular la Temperatura
Regule la temperatura al grado requerido por el tratamiento a realizar.
Observaciones
1. La temperatura se debe seleccionar de acuerdo a las características finales
deseadas.
2. La pieza se debe mantener en el baño cementante o cianurante el tiempo
requerido
4. Retirar la pieza
Retire la pieza del crisol y déjela enfriar al aire.
Observaciones
1. Después de esta operación es conveniente tratar las piezas mediante un temple y
un revenido final, para mejorar sus características.
2. Las piezas de capa delgada pueden templarse directamente al salir del baño; en
este caso, debe esperarse su enfriamiento hasta la temperatura de temple.
Práctica de Cementación
Si se necesita una cementación superficial, basta calentar la pieza al rojo cereza en la
fragua. Luego, se espolvorea con un cemento de acción rápida (prusiato amarillo de
potasio o cianuro en polvo), y se sumerge el objeto rápidamente en el agua. Si la
penetración resulta demasiado superficial, se puede repetir el tratamiento.
Este método es muy empleado en los talleres, para endurecer piezas de poca
importancia y que no necesitan rectificación.
Otro método muy práctico para endurecer partes de una pieza (dientes de engranajes,
guías, etc), consiste en calentar la pieza con llama oxiacetilénica; proyectarle por breve
tiempo la llama reductora (llama larga), y luego, enfriar la pieza en agua.
Cementación en Cajas A
Se coloca las piezas en cajas metálicas (mejor,
si son de acero CrNi), de modo que, entre una F
pieza y otra, haya por lo menos dos centímetros
de cemento. Los gramos de cemento deben ser
bien comprimidos, para asegurar el contacto E
con los objetos por endurecer.
Las cajas se recubren con una tapa móvil y otra
fija, embadurnando las juntas con arcilla diluida.
Así preparadas, se introducen en el horno, para
llevarlas o mantenerlas a la temperatura de C B D
cementación. (Fig. 20). Fig. 20

66
 FRESADORA III

NITRURACIÓN

Se denomina nitruración al enriquecimiento o saturación de la zona superficial de los

aceros con nitrógeno.
Las piezas, calentadas a una temperatura
de 550º, someten a la acción de una Piezas Salida de gases
corriente de gas que contenga nitrógeno residuales
(NH3= amoníaco). Espiral
calefactora
Espiral
Es el procedimiento para endurecer calefactora
superficialmente el acero por absorción de Amoníaco
(NH3)
nitrógeno; esta operación se realiza a Horno calentado
temperatura por debajo de la zona de eléctricamente

transformación. (Fig. 1).

Fig. 1 Nitruración

Operación de nitruración

Siguiendo la línea explicativa de los métodos de endurecimiento de las herramientas

diremos que, a pesar de ser éste un proceso muy empleado en la industria, para ciertos
tipos de piezas, no es precisamente en la matriceria donde más se emplea.

No obstante, damos unas orientaciones sobre el procedimiento por el hecho de que

está en lo posible el que en algún caso se recurra a él.

Este sistema proporciona a las piezas una elevada dureza superficial y una gran
resistencia al desgaste. Consiste en ceder nitrógeno a una temperatura por debajo del
punto de transformación inferior, que es generalmente de unos 500 a 550ºC.

Con la formación de los nitruros, el acero se endurece superficialmente sin que para ello
sea preciso el enfriamiento rápido. Tiene, no obstante el inconveniente de que la capa
dura es mucho más frágil que la conseguida por cualquier otro medio, puesto que llega
incluso a durezas del orden de 70 HRC.

Debe tenerse en cuenta que la nitruración es en sí una aleación del acero con el
nitrógeno, lo que la diferencia esencialmente del cromado duro, porque este tratamiento
es de electrólisis y consiste en depositar sobre la superficie de la pieza una capa de
material distinto que es el cromo.

Todos los aceros no resultan aptos para ser nitrurados, siendo los más adecuados los
que contienen en su composición, cromo, molibdeno, vanadio, titanio o aluminio, en
cuya superficie es posible obtener un gran aumento de riqueza en nitrógeno.

Como en todos los casos anteriores, la descarburación superficial debe estar

completamente desterrada.

Dado que esta operación se efectúa sobre herramientas acabadas después de haber
sido incluso templadas y revenidas, la temperatura de revenido de los aceros de
nitruración debe ser superior a la propia temperatura de nitruración, o sea por lo menos
de 550ºC.

Debido a esta causa no puede emplearse el procedimiento sobre aceros no aleados o

de aleación baja.

67
 FRESADORA III

El tratamiento tiene la ventaja de obtener la gran dureza superficial ya mencionada,

pero en profundidades muy livianas, de 0,02 a 0,04 mm.
Para herramientas de trabajo en caliente tiene la ventaja de que las delgadas capas
nitruradas son prácticamente insensibles a la formación de pequeñas grietas, a causa
de las variaciones de temperatura.
Cuando las herramientas que se nitruran deban sufrir presiones superficiales elevadas,
esta capa puede saltar en forma de cascarilla, particularmente si el acero de la
herramienta nitrurada es relativamente blando.
Las capas nitruradas no ofrecen garantía en los cantos agudos y en donde quiera que
haya una acusada forma saliente, teniendo facilidad para desprenderse.
Este defecto es tanto más acusado cuanto mayor haya sido la absorción de nitrógeno,
por lo que la tendencia, en evitación de este desprendimiento, es la de dar una capa más
delgada en herramientas, que la que correspondería a una pieza de construcción
nitrurada; con esto paralelamente se reduce la duración del tratamiento a menor tiempo
del normal.
Nitrógeno
Nitrógeno

Fig. 2

La nitruración puede obtenerse por medio de gases que cedan nitrógeno, llamada
nitruración gaseosa o por medio de baños de sales cianuradas. (Fig. 2)
Este segundo sistema es el que se considera como más práctico, por lo cual, para
conocimiento damos a continuación las características del baño de sales de nitrurar "L
N-400".
Esta sal se presenta en forma troceada, de color blanco, en envases metálicos de 50
Kgs. con el distintivo del color gris en la tapa.
Con este tipo de baño puede conseguirse profundidades de hasta 0,1 mm.
La nitruración de los aceros de trabajo en caliente puede llegar a obtener aumentos de
rendimiento de hasta un 300%. Este tratamiento puede ser hecho antes o después del
temple, en algunos tipos de aceros para trabajo en caliente.
La penetración de la nitruración a una temperatura de 540ºC, es aproximadamente
como sigue:
en 15 min - 0.02 mm. en 30 min - 0, 03 mm.
en 60 min - 0,05 mm. En 120 min - 0,07 mm.
Como quiera que este método no es muy empleado, en caso de tener que usarlo,
recomendamos que la persona o empresa interesada se oriente previamente por la
firma suministradora del producto.

68
 FRESADORA III

Accidentes de temple y prevenciones

Dureza insuficiente

Este defecto puede darse por varias causas, como veremos seguidamente.

a) Por no haber alcanzado la temperatura.- Puede fácilmente subsanarse esta

deficiencia volviendo a templar la pieza a una temperatura más elevada, cuidando
de que ésta sea la indicada en cada caso.

b) Por descarburación superficial. - Los aceros de alto contenido en carbono son los
más propicios a la descarburación. Para evitarlo se tendrá especial cuidado en
calentarlos en una atmósfera controlada o protegiendo las piezas del contacto con el
aire.

c) Por falta de rapidez en el enfriamiento.- Esto puede ocurrir cuando el líquido que se
emplea para el enfriamiento se ha calentado con exceso y también cuando se
emplea un líquido menos activo que el recomendado, como por ejemplo el aceite, en
aceros de temple al agua.

No obstante, hemos de añadir que esto ocurre también incluso empleando el líquido de
enfriamiento adecuado y en este caso conviene tomar tina determinación rápida, pero
no de improvisación, sino de previsión.

Si el líquido de enfriamiento empleado es el agua, y ésta se calienta excesivamente

debe procurarse que ésta circule de modo que no se quede retenida. Para ello bastará
abrir un rebosadero en el nivel normal de la misma, para que vaya saliendo por él la
sobrante y caliente; puesto que por la parte inferior se hará una entrada de agua fría
que, por este mismo hecho, tenderá a desplazar a la caliente hacia arriba obligándola a
salir por el vertedero. Por medio de una válvula de paso manual se podrá regular el
caudal y la velocidad de renovación de la masa líquida.

Si el líquido de enfriamiento fuese el aceite, el sistema será el mismo sólo que, en este
caso, el aceite estará contenido en una cuba metálica que a su vez está introducida en
otra, que puede ser de obra, por la que también se hace circular tina corriente de agua
fría que refrigera el aceite de enfriamiento.

Fragilidad excesiva

a) Por haber pasado de la temperatura.- Si el grado de sobrecalentamiento no es

muy elevado, puede corregirse este accidente recociendo la pieza y volviéndola a la
temperatura indicada.

b) Por calentamiento excesivamente prolongado (quemado).- Hay que procurar

evitar este accidente, ya que una vez quemado el acero no tiene arreglo posible.
Este defecto generalmente suele producirse por descuido del operario.

c) Por calentamiento irregular.- Hay aceros que requieren un precalentamiento para

que los efectos del calor penetren hasta el núcleo. Hay otras piezas de figura
delicada que tienen aristas o secciones delgadas que será preciso proteger si
queremos evitar irregularidades en el calentamiento.

69
 FRESADORA III

Grietas y roturas

a) Por enfriamiento demasiado rápido.- Puede ocurrir este accidente cuando para el
enfriamiento se utilizas líquido más activo que el recomendado.

Por ejemplo, el empleo de agua en los aceros de temple al aceite.

b) Por calentamiento demasiado brusco.- Siempre es recomendable evitar los

calentamientos bruscos en los aceros especiales.

En algunas calidades hay que efectuar un precalentamiento lento antes de

alcanzar la temperatura máxima de temple.

c) Por fabricación de la pieza.- Cuando se proyecta una pieza que luego ha de

someterse a temple, hay que evitar los ángulos agudos, aristas demasiado
pronunciadas y secciones demasiado débiles. Todo ello es causa, generalmente,
de grietas y roturas producidas en el temple. (Fig. 3).

St 50 - 2 Grietas

St 33 Grietas

Acero dulce

Prueba de plegado Fig. 3

Deformaciones

a) Por calentamiento y enfriamiento irregular. Hay infinidad de piezas que por su

forma, al templarlas, no reciben los efectos del calor uniformemente en todas sus
caras y ello produce deformaciones en el momento enfriamiento.

Puede fácilmente evitarse este accidente moviendo la pieza dentro del horno para
que el calentamiento sea uniforme. Para asegurar esta uniformidad, mejor
procedimiento es el temple a base de baño de sales.

b) Por calentamiento excesivo.- Sobrepasar en el temple la temperatura señalada

puede originar también deformación en una pieza, a pesar de haber empleado
acero indeformable para construirla.

Hay que poner atención en no sobrepasar la temperatura, especialmente piezas de

formas irregulares y delicadas.

c) Por falta de apoyos adecuados.- Según la forma de las piezas, pueden producirse
deformaciones debidas a propio peso, si no quedan bien asentadas al colocarlas el
horno, pues hay que tener presente que a temperatura elevada, el acero pierde su
rigidez

70
 FRESADORA III

d) Por piezas de figuras complicadas.- Para evitar deformaciones que puedan

producirse en esta clase de piezas, se recomienda hacer un recocido de
estabilización cuando la pieza se halla sólo debastada.

e) Por empleo de material no adecuado.- Puede producirse una deformación en

piezas construidas con aceros no adecuados. Se recomienda el empleo de aceros
indeformables en todas las piezas o útiles que necesiten mantener una precisa
exactitud después de templados.

El temple se produce directamente por el nitrógeno que penetra, sin ningún tratamiento
térmico ulterior y gracias a la formación de nitruros de gran dureza y resistencia a la
abrasión (endurecimiento).

Como aceros de nitruración se aceros aleados con aluminio, cromo o vanadio, porque e
les de aleación favorecen la penetración (difusión) del nitrógeno.

Ventajas: gran dureza y gran resistencia a la abrasión, la dureza se mantiene hasta

unos 550º C, no se producen deformaciones, se mejora la resistencia a la corrosión, la
pieza se puede meca mente antes de la nitruración.
Aceros apropiados para el temple por capas
Aceros para temple a la llama y por inducción
DIN 17212. Ejemplos
(Propiedades garantizadas en estado Tonificado)
Clase de Dureza en Resistencia
Acero las zonas a la
Denominación Número del templadas por tracción1
Abreviada material capas, HRC N/mm2
Cf 35 1.183 51 620...760
Cf 45 1.119355 55 700...840
Cf 70 1.1249 60 740...880
38 Cr 4 1.7043 53 930...1130
41 CrMo 4 1.7223 54 1080...1270
1
Según el diámetro (pequeño = alta resistencia y viceversa).

Los aceros se caracterizan porque se pueden templar en la zona exterior, cuando se

encuentran en estado bonificado, mediante calentamiento local y enfriamiento brusco,
sin que se modifiquen sensibIemente las propiedades de resistencia y tenacidad del
núcleo. Son aceros finos no aleados y aleados.

71
 FRESADORA III

Aceros para temple por nitruración, DIN 17211

Ejemplos
Clase de Nitrurado Resistencia a
1
Acero (dureza en la a la tracción
Denominación Número del superficie) (bonifícados)
Abreviada material HV N/mm2
39 CrMoV 13 9 1,8523 800 1300...1500
34 CrAlMo 5 1.8507 950 800...1000
41 CrAlMo 7 1.8509 950 850...1150
1
Según el diámetro (o pequeño = alta resistencia y viceversa).

Los aceros nitrurados contienen elementos formadores de nitruros, por ejemplo,

aluminio, cromo o vanadio. Se trata de elementos de aleación contenidos en el hierro
que se combinan con el nitrógeno, por lo que éste se disuelve en la masa principal o se
segregan forma de nitruros.

Aceros para cementación

DIN 17210. Ejemplos
(Propiedades garantizadas)

Clase de Dureza (tratamiento Resistencia

acero térmico para textu- a la
Denominación Número del ra ferrito-perlí- tracción1
Abreviada material tica) HB 30 N/mm2
Aceros de calidad
C10 1.0301 90 ...126 650 ... 800
C 15 1.0401 103...140 750 ... 900
Aceros finos
Ck 10 1.1121 90..126 650 ... 800
Ck 15 1.1141 103...140 750... 900
16 MnCr 5 1.7131 140...187 1100...1400
18 CrNi 8 1.5920 170...217 1250...1500
1
Según el diámetro (o pequeño = alta resistencia v viceversa).

Se trata de aceros de construcción con relativamente bajo contenido de carbono, que

pueden carburarse en la superficie. Los aceros se distinguen de los aceros de calidad
no sólo por el bajo contenido de fósforo y azufre, sino también por la uniformidad de sus
propiedades.

72
 FRESADORA III

Aceros de nitruración más empleados

Los grupos de aceros de nitruración más utilizados en la actualidad son:

1º Los aceros cromo-aluminio-molibdeno con 0,80 a 1,20% de aluminio, 0,90 a 1,60%

de cromo y 0,20% de molibdeno, que se emplean en los casos en que interesa la
máxima dureza superficial, que suele oscilar entre 1.000 y 1.100 Vickers.

Estos aceros fueron los que más se utilizaron en los primeros tiempos cuando
interesaba principalmente obtener durezas muy elevadas con gran resistencia al
desgaste.

2º Aceros altos en cromo con molibdeno y vanadio. Aunque con estos aceros sólo se
consiguen durezas superficiales comprendidas entre 800 y 850 Vickers, esas durezas
son todavía extraordinarias y las capas nitruradas son mucho más tenaces que las de
los aceros con aluminio.

El contenido en cromo es de 3%; el molibdeno de 0,40 a 1%, y el. vanadio de 0, a 0,25%.

Ese elevado porcentaje de cromo aumenta ligeramente la profundidad de la capa
nitrurada.

Estos aceros se emplean cuando interesan durezas muy elevadas, similares a las de la
cementación, pero conviene también que la capa nitrurada sea tenaz y esté bien
adherida.

3º Aceros cromo-molibdeno-vanadio. Se obtienen durezas superficiales de 750 Vickers.

El contenido en cromo es de 2%, el molibdeno de 0,25%, y el vanadio de 0,15%. En
estos aceros la dureza superficial es algo menor que la que corresponde a los
anteriores, pero la tenacidad de la capa nitrurada es mayor que en los casos anteriores.

4º Aceros cromo-molibdeno, que son de menor dureza superficial (650 Vickers), y

tienen la capa nitrurada más tenaz que los anteriores. Su contenido en cromo es de 1% ,
y en molibdeno de 1,20%.

Aunque no se consideran aceros típicos de nitruración a veces también se nitruran los

aceros austeníticos, cromo-níquel 14-14 para válvulas y los aceros inoxidables altos en
cromo, consiguiéndose con este tratamiento mejorar notablemente su resistencia al
rozamiento.

Características mecánicas

La resistencia del núcleo central de las piezas nitruradas suele variar de 75 a 130
Kg/mm2, llegándose en algunas ocasiones hasta 150 Kg/mm2.

Cuando interesan resistencias muy elevadas, hay que utilizar acero, con 0,40 a 0,50%
de carbono, revenidos a 550º, y para bajas resistencias aceros de 0,25 a 0,30%, de
carbono con revenidos a 700º.

73
 FRESADORA III

En la Tabla 1 se señalan las características que se obtienen en el núcleo con diferentes

aceros templados y revenidos a 650º.

Peri- Núcleo
Composiciones %
Tipo feria central
de Nº
aceros Dureza
C Si Mn Ni Cr Al Mo V Templado
Vickers
y revenido
650º
R Kg/mm2

1 0,50 0,35 0,65 --- 1,60 1,10 0,20 --- 1,100 126
2 0,40 0,35 0,65 --- 1,60 1,10 0,20 --- 1,100 98
Cromo-aluminio-
molibdeno 3 0,30 0,35 0,65 --- 1,60 1,10 0,20 --- 1,100 91
4 0,25 0,35 0,65 --- 1,60 1,10 0,20 --- 1,100 76

Alto en cromo 5 0,40 0,30 0,50 0,30 3,00 --- 1,00 0,25 850 133
con molibdeno 6 0,30 0,30 0,45 0,50 3,00 --- 0,40 --- 850 100
y vanadio
7 0,25 0,30 0,45 0,50 3,00 --- 0,40 --- 850 79
8 0,35 0,30 0,50 --- 2,00 --- 0,25 0,15 750 98
Cromo -
Molibdeno- 9 0,25 0,30 0,50 --- 2,00 --- 0,25 0,15 750 94
vanadio
10 0,22 0,30 0,50 --- 2,00 --- 0,25 0,15 750 83
Cromo - Molibdeno 11 0,30 0,30 0,60 0,60 1,00 --- 1,20 --- 650 92

Tabla. 1. Composiciones y características mecánicas de diversos aceros de nitruración

Ya hemos señalado anteriormente que la dureza superficial es variable y depende de la

composición. Con los aceros al aluminio del primer grupo se alcanzan durezas de 1.000
a 1.100 Vickers. Con los aceros alto en cromo se consiguen 800 a 850 Vickers y con los
cromo-molibdeno y cromo-vanadio, se llega de 650 a 800 Vickers.

Numerosos investigadores han observado que las piezas nitruradas tienen una
excepcional resistencia a la fatiga con poca sensibilidad a la influencia de las entallas.

Esto parece que es debido a ciertos esfuerzos de compresión que se desarrollan en la

superficie de las piezas, como consecuencia del aumento de volumen que
experimentan después de la nitruración.
mm
0,8

0,6
Profundidad de la capa nitrurada

Laprofundidad de las capas nitruradas que

0,4 se obtienen normalmente en la industria
varía de 0,2 a 0,5 mm y su espesor depende
0,2 principalmente de la temperatura y de la
duración del tratamiento (Fig. 4). A 550º con
veinticinco horas se consigue 0,28 mm de
0 espesor de capa y con ochenta horas 0,68
0 20 40 60 80 100 Horas
mm aproximadamente.
Fig. 4
influencia del tiempo en el espesor de la
capa nitrurada que se obtiene al nitrurar
los aceros a 500º.

74
 FRESADORA III

Para reducir la duración de la nitruración y aumentar la velocidad de penetración del

nitrógeno se han propuesto diversas combinaciones de procesos fraccionados.
Algunos recomiendan nitrurar primero a 5000 solamente durante algunas horas y luego
continuar la nitruración a temperatura más elevada, 540º aproximadamente. Otros, en
cambio, recomiendan comenzar nitrurando durante diez horas a 650º y luego quince
horas a 525º.

Sin embargo, estos métodos no han tenido mucha aceptación y generalmente se

continúa manteniendo durante todo el proceso de nitruración la temperatura de 500º.

En la Fig. 6 se señalan las curvas de penetración de dureza de un acero cromo-

molibdeno nitrurado a 485º durante diversos períodos de tiempo.

En ellas se observa que la máxima dureza se obtiene un poco debajo de la superficie.

También se observa que las máximas durezas se obtienen con cortos períodos de
nitruración.

La temperatura empleada en el proceso también influye en el carácter de las curvas de

dureza. Esto se ve bien estudiando las Figs. 5 y 6, y comparando los resultados
correspondientes a veintidós horas a 485º y veinticuatro horas a 530º. Se observa que
con temperatura más elevada (530º) tiene mayor profundidad la capa de dureza no muy
elevada (880 Vickers) y en cambio la dureza máxima (950 Vickers) se obtiene a
temperatura baja (485º).

Vickers Vickers
10
1.000 1.000
72 horas 485º
515º }
60 horas
800 800
22

600 600
7 24 horas
(530º)
400 400
4

200 200
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Fig. 5 mm Fig. 6 mm

Influencia de la duración de la IInfluencia del tiempo y de la temperatura

nitruración en la dureza y espesor de las de nitruración en las durezas que se
capas nitruradas de un acero cromo- obtienen al nitrurar el mismo acero-
molibdeno de C = 0,25% y Cr=3% cromo molibdeno a que se hace
nitrurado a 485. referencia en la figura 125.

La diferencia de la temperatura cuando se emplean sesenta horas donde se observa

que las diferencias no son tan marcadas como cuando la duración es más corta. La
máxima dureza corresponde también a la temperatura más baja y la penetración es
parecida en los dos casos.

En los aceros inoxidables las temperaturas y los tiempos empleados en la nitruración

son similares a los demás aceros. La penetración que se obtiene en los aceros
inoxidables es, sin embargo, menor que en los demás aceros. Normalmente se
obtienen durezas de 900 a 950 Vickers, siendo los aceros austeníticos los más difíciles
de nitrurar.

75
 FRESADORA III

Evolución del procedimiento y técnica de la nitruración.

La acción endurecedora que el nitrógeno ejerce sobre el hierro y los aceros fue
descubierta por Fremy hacia el año 1861, cuando experimentaba la acción del
amoníaco sobre piezas de acero calentadas a elevadas temperaturas.
A pesar del gran interés que parecía tener el proceso, pasaron muchos años sin que
este método se pudiera aplicar industrialmente con éxito, debido a la fragilidad con que
quedaba la capa superficial dura de los aceros nitrurados.
En 1905, el francés Hjalmar Braune anunció que en sus trabajos había descubierto la
existencia de un eutectoide formado por hierro y nitruro de hierro Fe4-N, en las capas
frágiles de los aceros nitrurados, que era parecido a la perlita. A este eutectoide se le
llamó braunita en recuerdo de su descubridor.
Después de terminada la primera guerra europea, en el año 1923. el Doctor Fry, de la
casa Krupp, descubrió que el problema de fragilidad de la capa exterior de las piezas
nitruradas podía ser resuelto con el empleo de una temperatura de nitruración
relativamente baja (unos 500º aproximadamente) y con el uso de los aceros aleados
con aluminio, cromo y molibdeno en lugar de aceros ordinarios al carbono.
Si se realiza el proceso a temperaturas muy próximas a 500º no aparece braunita en la
capa superficial, como ocurre cuando el tratamiento se realiza a temperaturas elevadas
y como normalmente se venía haciendo hasta que Fry realizó sus investigaciones.
Estudiando con ayuda del microscopio la capa periférica de las piezas nitruradas, se ve
que. en general, está formada por dos capas de aspecto diferente: una exterior blanca,
muy delgada y muy frágil cuyo espesor suele variar de 0,05 a 0,005 mm, y otra interior
de mayor espesor, oscura, que es la verdaderamente importante. Se ha comprobado
que esta última capa está formada por nitruros de elementos aleados, y en cambio, en
la exterior blanca, además de los nitruros aleados, aparece también el nitritro de hierro.
La capa exterior blanca, generalmente de muy poco espesor, es muy perjudicial y su
aparición debe evitarse en cuanto sea posible, siendo en cambio la capa interna de
mayor espesor formada por los nitruros de aluminio, cromo y molibdeno la de mayor
interés en el proceso y la verdaderamente fundamental. Generalmente, la capa exterior
blanca queda eliminada cuando a las piezas se les da un ligero rectificado.
En los procesos industriales esas capas periféricas duras se forman cuando a la
temperatura de nitruración (que como hemos dicho antes es de unos 500º
aproximadamente), se pone el nitrógeno atómico en contacto con la superficie del
acero. Entonces el nitrógeno se difunde desde la superficie hacia el interior de las
piezas de acero y se forman nitruros submicroscópicos en su zona periférica que, como
veremos más adelante, son los causantes del aumento de dureza.
El nitrógeno que se emplea en el proceso proviene del amoníaco que, al ponerse a
elevada temperatura en contacto con el acero caliente que actúa como un verdadero
agente catalizador, se disocia en nitrógeno e hidrógeno atómicos produciéndose las
siguientes reacciones:
NH3 = N + 3H 2N = N2 2H = H2

siendo el nitrógeno atómico el agente fundamental en la nitruración. Únicamente una

pequeña proporción del nitrógeno reacciona en el acero, transformándose rápidamente
el resto en nitrógeno molecular inerte. El hidrógeno también se encuentra en los
primeros momentos en estado atómico, pero pasa luego rápidamente al estado
molecular.

76
 FRESADORA III

Mecanismo del endurecimiento por nitruración

Aunque en la actualidad no hay unanimidad absoluta en la interpretación de los

fenómenos de endurecimiento que se producen en la nitruración, la teoría más admitida
es la desarrollada por Fry y sus colaboradores, que señalan que la gran dureza de la
capa es debida a que el nitrógeno o los nitruros que se forman en el proceso originan
una fuerte deformación de la red cristalina del acero situado en la zona periférica de las
piezas, que es la causa directa del aumento de dureza. Fry sugirió que el
endurecimiento de los aceros cromo-aluminio es debido a la formación de nitruros de
aleación, los cuales por ser insolubles en la matriz de ferrita son precipitados
inmediatamente después de su formación en un estado de gran dispersión, y la
deformación que ocasionan en la retícula cristalina es la que ocasiona el
endurecimiento.

Es probable que el hierro actúe de portador, formándose primero el nitruro de hierro que
es soluble en el hierro alfa (ferrita), el cual en estado de solución reacciona con los
elementos aleados que también se encuentran disueltos en el hierro alfa. De esa
manera se forman los nitritros aleados que, por ser insolubles en el hierro alfa, se
precipitan inmediatamente quedando en forma de partículas submicroscópicas muy
dispersas que deforman la red y aumentan la dureza del acero.

El éxito de Fry al nitrurar a 500º aceros aleados se debe a que en las condiciones que él
eligió para la operación existían en el acero en solución sólida elementos aleados
capaces de formar nitruros. Al difundirse hacia el interior el nitrógeno, cuando reacciona
con esos elementos, se forman y precipitan nitruros de aluminio, cromo, molibdeno y
vanadio que endurecen extraordinariamente la capa exterior.

La continua precipitación de nitruros aleados muy dispersos en la superficie de las

piezas llega a saturar el acero formándose una barrera de nitruros que se opone a la
penetración del nitrógeno hacia el interior. Una vez saturada la capa periférica la
velocidad de penetración depende de la posibilidad de que esta capa transmita el
nitrógeno hacia el interior, siendo esa velocidad de penetración lenta en especial en los
aceros aleados. Este proceso de penetración del nitrógeno es muy diferente del de la
cementación donde el carbono a la temperatura del proceso se disuelve en el hierro
gamma (austenita), y al encontrarse en solución en el acero es fácil su difusión hacia el
interior. En la nitruración de aceros aleados la penetración a través de la red cristalina
deformada por la presencia de los nitruros es difícil. En cambio, en los aceros al carbono
por disolverse los nitruros de hierro en la ferrita no deforman la red y la penetración es
más fácil. En la cementación, la penetración del carbono a elevada temperatura
también es fácil, porque al disolverse el carbono en la austenita no hay tampoco
deformación de la red y el carbono se introduce sin gran dificultad hacia el interior.

Ventajas de la nitruración
Dureza
Vickers
Las propiedades más notables de las Durezas máximas de
piezas nitruradas son: 1000 Cromo, alu-
minio molibdeno
los aceros de herramientas
y de los aceros de
cementación

Gran dureza: Después de la nitruración, se 800

Altos en cromo
consiguen durezas elevadísimas que no se Cromo, vanadio
molibdeno
con vanadio
y molibdeno
obtienen por otros procedimientos de 600
Cromo
endurecimiento superficial (Fig. 7) molibdeno
400
Fig. 7. Gráfico comparativo de las durezas que se obtienen después de
la nitruración empleando diferentes tipos de acero, con la durezas de 200
herramientas y de cementación después del temple final 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 mm

77
 FRESADORA III

Las piezas nitruradas pueden quedar con durezas comprendidas entre 1.100 a 650
Vickers, según la composición del acero. Cuando interesa que la capa dura sea de gran
tenacidad, conviene utilizar aceros, que después de la nitruración queden con durezas
relativamente bajas (650 a 850 Vickers), porque las capas nitruradas de máxima dureza
tienen menor tenacidad.

Gran resistencia a la corrosión.-Los aceros, después de la nitruración, resisten mejor

la acción corrosiva del agua dulce, agua salada, vapor o atmósfera húmeda que los
aceros ordinarios, y por eso, este proceso es muy utilizado para las piezas que deben
sufrir la acción de ciertos agentes corrosivos. Su resistencia al ataque por metales o
aleaciones fundidas de aluminio, cobre, etc., también es mucho mayor que la de los
aceros ordinarios. En el caso de que interese la máxima resistencia a la corrosión, no
deben rectificarse las piezas después de nitruradas.

Ausencia de deformaciones. Como en el tratamiento de nitruración no es necesario

enfriar las piezas rápidamente desde alta temperatura en agua o aceite, se evitan los
graves inconvenientes de los enfriamientos rápidos, que pueden dar origen a
deformaciones importantes.

Endurecimiento exclusivo de determinadas superficies de las piezas. Durante la

nitruración se pueden proteger perfectamente las superficies de las piezas que no se
desea endurecer, aunque sean de formas complicadas e irregulares, dejando libres
para nitrurar exclusivamente las zonas que deben quedar duras.

Retención de las durezas. a 1200

temperaturas elevadas.- Las capas
nitruradas conservan gran dureza hasta los Nitrurado
500º, especialmente cuando la duración del 1000
calentamiento no es muy prolongada.
800
En la figura 8 se puede Vickers apreciar la
dureza con que quedan los aceros Cementado
nitrurados y cementados después de haber 600
permanecido a diversas temperaturas
durante una hora. 400

Las piezas nitruradas mantienen a

temperaturas elevadas durezas superiores 0 100 200 300 400 500 600
a las que se consiguen con otros Temperatura ºC
procedimientos de endurecimiento de la Fig. 8. Gráfico comparativo de la dureza que tienen los
aceros nitrurados y los aceros cementados después de
capa periférica, como la cementación, haber sido calentados durante una hora a diversas
temple superficial, etc., ya que la capa dura temperaturas.

obtenida por estos métodos, pierde dureza muy rápidamente a partir de los 220º.

Esa propiedad es muy interesante para órganos de máquinas en los que pueden
presentarse sobrecalentamientos accidentales por falta de lubrificación.

En ese caso, si el material está cementado, al disminuir la dureza de una pieza puede
agarrotarse el mecanismo y en cambio no ocurrir nada si el acero está nitrurado.

78
 FRESADORA III

Instalaciones de nitrurar.

Los elementos necesarios para efectuar la nitruración son:

El horno de tratamiento, la caja de nitrurar, la botella de amoníaco con las tuberías y

accesorios Y el aparato para medir la disociación.

Los hornos de tratamiento suelen ser casi siempre eléctricos con regulación
automática de temperatura. La caja donde se colocan las piezas a nitrurar puede ser de
níquel o de acero cromo-níquel austenítico (25-20 ó 20-12) para evitar que el nitrógeno
le ataque y resista bien durante mucho tiempo la acción del calor.

A veces también se utilizan cajas de hierro esmaltadas, que son mucho más baratas
que, las de materiales inoxidables, pero su resultado es algo inferior al de aquéllas.

Para conseguir que el cierre de la tapa sea estanco, se emplean diversos

procedimientos. Suele utilizarse empaquetadura de amianto que algunas veces se
recubre, además, con una envuelta de aluminio. Otras veces se emplea junta doble
formada por una aleación de bajo punto de fusión y el cierre de amianto.

Hay también quien usa polvo de cromita muy fino o varillas de cobre o níquel. Todo el
reborde de la caja va, además, sujeto con tornillos para que el ajuste con la tapa sea
perfecto. La caja llevará tres tubos, de níquel o de acero austenítico resistente al calor,
uno en la parte inferior para la entrada del amoníaco, otro en la parte superior de salida y
el tercero, cerrado, para el par del pirómetro.

Junto al horno se colocará una botella de amoníaco, conectada con el tubo de entrada
de gas de la caja. El tubo de salida irá a dos frascos lavadores llenos de agua, en los que
el burbujeo servirá para tener una idea del consumo del gas. Periódicamente, en el
tubo de salida se coloca el aparato para determinar el grado de disociación del
amoníaco. (Fig. 9).

Pirómetro

Agua
Amianto Depurador
Medidor de
disociación
Horno
Salida
Salida
Termopar
Caja de nitruración
Frasco
Entrada lavador

Manómetro
Botella
de amoniaco

Fig. 9
Esquema de una instalación de nitrurar

79
 FRESADORA III

Disociación del amoniaco

El proceso normal de nitruración se suele realizar a 500º ± 5º produciéndose una
disociación de un 30%. Los gases que hay en las cajas de nitruración contienen, por lo
tanto, 70 % de amoníaco sin disociar y 30% de nitrógeno más hidrógeno.
En realidad, en este caso sólo se produce verdaderamente la disociación de un 17,7 %
del amoníaco que entra en las cajas, pues aunque al hacer la medición en la forma que
explicaremos más adelante, se obtiene el valor 30 esa medida no es la verdadera ya
que hay un aumento de volumen en la disociación.
Recientemente Floe ha propuesto una nueva marcha del proceso, en la que se realiza
la operación en dos etapas. La primera parte se realiza a 525º manteniendo la
disociación a un 20%, y durante la segunda parte se, eleva la disociación a un 80% y la
temperatura se mantiene a 560º. Floe recomienda esta variante del proceso para
obtener una capa dura más uniforme y tenaz y aprovechar mejor el amoníaco. Este
proceso exige el uso de un disociador auxiliar colocado fuera del horno antes de la
entrada del amoníaco en el mismo.

Proceso de la nitruración Temperatura de la

Ventilador cámara
Cuando después del temple y revenido han de agitación Espira calefactora
Calefactora
quedado las piezas con la resistencia A la
Cámara de horno
deseada, se inicia la nitruración chimenea
propiamente dicha.
Amoníaco NH3

Las fases más importantes de este proceso Cal Agua

son: protección de ciertas superficies, Horno calentado
Filtro de Control del gas
limpieza, nitruración propiamente dicha y humedad eléctricamente de escape
enfriamiento. A continuación describimos
los detalles más importantes de cada una Fig. 10
de ellas. (Fig. 10)

Protección contra la nitruración.-Cuando se quieren conservar blandas ciertas

superficies de una pieza que va a ser nitrurada, se protegen esas partes con una
película de estaño. Si es posible, se sumergen las partes que se quieren conservar
blandas en un baño de aleación compuesto de 60% de plomo y 40% de estaño, fundida
a 400º aproximadamente. Cuando se ve que está bien adherida la capa protectora, se
sacan las piezas del baño y se les quita todo el estaño sobrante con un cepillo de
alambre.
Conviene que no quede ningún exceso de estaño, porque como el punto de fusión de
esta aleación es bastante inferior al de la temperatura de nitruración (500º), cualquier
partícula que haya quedado sobrante en la pieza goteará o se deslizará sobre las
superficies que deben endurecerse y aparecerán luego zonas blandas.
En el caso de que la zona que se desea proteger no se pueda sumergir en el baño de
estaño, se utiliza un soldador de cobre o un soplete de gas, para aplicar el estaño.
Previamente se limpian las superficies a proteger con una solución que se prepara en la
siguiente forma: se diluyen 1.500 c.c. de ácido clorhídrico en 750 c.c. de agua, luego se
disuelve en esta solución la mayor cantidad posible de cinc y después se añaden 30 a 60
gr de sal de amoníaco, filtrando cuando se enfríe la mezcla. Como ésta es corrosiva, es
necesario, después de aplicar la capa de estaño, lavar con agua caliente todas las
partes que se hayan mojado con ella.

80
 FRESADORA III

En la siguiente forma: se diluyen 1.500 c.c. de ácido clorhídrico en 750 c.c. de agua,
luego se disuelve en esta solución la mayor cantidad posible de cinc y después se
añaden 30 a 60 gr de sal de amoníaco, filtrando cuando se enfríe la mezcla. Como ésta
es corrosiva, es necesario, después de aplicar la capa de estaño, lavar con agua
caliente todas las partes que se hayan mojado con ella.
El estañado electrolítico da también resultados bastante satisfactorios y es suficiente
una película de 0,025 mm de espesor.También se pueden proteger las superficies que
deben quedar blandas, recubriéndolas con una pintura preparada en la siguiente forma:
5 partes de polvo muy fino de estaño,
2 partes de polvo muy fino de plomo, y
5 partes de óxido de cromo verde.
Los elementos se mezclan y almacenan en seco y se preparan pequeñas porciones de
pintura, diluyéndola, en el momento de emplearla. en la solución ácida que hemos
citado para el procedimiento anterior. Se mantiene esta mezcla bien agitada,
aplicándola en las partes a proteger mediante un cepillo pequeño. Es conveniente que
en el momento de ser aplicada la pintura, las superficies de las piezas estén calientes.
para que se seque la pintura rápidamente. Conviene efectuar la nitruración
inmediatamente, pues como la pintura es higroscópica, existe el peligro de que en
contacto con la atmósfera se humedezca y origine corrosiones en la superficie de las
piezas si permanece largo tiempo de forma.
Limpieza.-Después de terminada la protección de las superficies que han de quedar
blandas, deben limpiarse y desengrasarse las piezas cuidadosamente, lavándolas con
gasolina o con un baño de sosa cáustica o bien con tricloroetileno. Después debe
efectuarse un lavado con agua hirviendo para quitar todas las trazas de gasolina o sosa.
Esta última operación no es necesario hacerla si se usa tricloroetileno. Luego hay que
secar las piezas antes de colocarlas en el recipiente de nitruración. El último método
(tricloroetileno) es preferible cuando se desengrasan las piezas que contienen
conductos internos para aceite o artículos con agujeros, orificio, etc. (Fig. 11)

Fig. 11

Preparación y control de la caja de nitruración. Las piezas a nitrurar se colocan en la

caja de manera que permitan la libre circulación del gas amoníaco. Suelen utilizarse
rejillas de alambre de níquel puro para separar los diferentes pisos de piezas que se
forman al colocar unas encima de otras.
Cuando se nitruran piezas de tamaños muy diferentes, hay que tener cuidado de
distribuir bien las masas para que el calor se, transmita uniformemente y se consiga un
calentamiento uniforme, no debiendo colocarse el primer piso junto al suelo de la caja,
sino a una altura de 2,5 5 cm, sobre una rejilla de níquel, apoyada en soportes de.
aluminio, de modo que el gas pueda entrar debajo de la carga y penetrar por entre cada
una de las piezas. Las piezas que se quieren nitrurar también por el interior, deben
colocarse verticalmente para que el gas de amoníaco pueda subir libremente por los
huecos, sobre todo cuando se trata de agujeros de menos de 50 mm de diámetro.

81
 FRESADORA III

ENGRANAJE HELICOIDAL POR SISTEMA DE CORONA Y SIN FIN

Este sistema de sin fin-rueda cilíndrica de

dientes helicoidales puede considerarse
como un caso particular de engranaje de
este tipo. Sin fín de una entrada

La rueda suele ser una rueda helicoidal

normal, o con ciertas modificaciones, a fin
de mejorar el rendimiento del conjunto.
Fig. 1
Sin fín de dos entrada
El sin fin, o tornillo sinfín, constituye la pieza
característica de este sistema.

Puede considerarse como un tornillo

con una o varias entradas, cuyo dentado
se acomoda a las condiciones de trabajo.
(Fig. 1)

Los ejes de la rueda y el tornillo sinfín se

cruzan normalmente en ángulo recto, de
forma tal que el sin fin se comporta como
una dentadura de longitud infinita.

El conjunto funciona como un reductor de

velocidad de gran relación transmisora.

De acuerdo con las modificaciones que Fig. 2

pueden introducirse en el sin fin o en la
rueda, podemos distinguir tres
combinaciones distintas:

a) Engranaje compuesto de tornillo sinfín

cilíndrico y rueda cilíndrica helicoidal.
(Fig. 2).

En esta combinación, la superficie de contacto entre los dientes de la rueda y el sin

fin es relativamente corta, por lo que sólo es recomendable en los casos en que se
haya de transmitir pequeños esfuerzos.

b) Engranaje compuesto de sin fin cilíndrico y rueda helicoidal de dientes cóncavos.

En esta combinación, denominada de engranaje globoide, la superficie de contacto

es mucho mayor que en la combinación anterior, y también más uniforme, con lo que
es posible transmitir esfuerzos de mucha mayor consideración.

La curva o concavidad de los dientes de la rueda tiene por centro el centro del eje del
sin fin, con lo que ambas curvas (la circunferencial de éste y la cóncava de aquélla)
se corresponden.

82
 FRESADORA III

En la Figura 3 a), b), c) y d) está representada la forma en que se realiza el engrane y las
cuatro secciones de corona cuyas formas son más usuales.

Dev
Dpv
Dfv
L L L L
Der
Dpr
Dfr

a b c d
Fig. 3.

La primera es la más frecuente. Sin embargo, las otras dan un rendimiento superior.

La distancia L, que determina la longitud de contacto entre dientes, viene regulada por
la fórmula:
Dpv a fin de que este contacto sea el más eficiente.
L = 2mcr +1
mcr
En la fórmula, mcr es el módulo circunferencias de la rueda, y Dpv, el diámetro primitivo
del sin fin.

Dadas las características especiales del sistema sin fin - rueda helicoidal, en la
formulación se sustituyen los acostumbrados subíndices 1 y 2 por r = rueda y v = sin fin,
también como subíndices.

c) Engranaje de sin fin hiperbólico y rueda cilíndrica helicoidal.

En esta combinación, el contacto entre dientes es también grande; pero en lugar de

buscar este mayor contacto normalmente al eje del sin fin, se hace normalmente al
eje de la rueda, lo que da lugar a una modificación importante del sin fin, cuya
construcción es mucho más costosa que en los casos precedentes razón por la que
su uso es muy limitado.

83
 FRESADORA III

En la Fig. 4 puede ver un esquema de esta modalidad.

El perfil del diente del sin fin puede adoptar la misma construcción que ya hemos visto en
los otros engranajes. El más empleado es el de evolvente de círculo.

La forma que adquiere es trapecial. Su

dirección puede ser a derecha o a
izquierda.

Las proporciones del filete del diente varían

según sea el ángulo de presión. Según las Fig. 4
últimas normas, se adopta el ángulo de 20º;
pero, al igual que en los otros engranajes,
todavía muchas herramientas responden a
las características antiguas, cuyos ángulos
de presión son, como usted sabe, de 14º
30º y 15º.

En la Fig. 5 está representado el hilo de rosca para un sin fin, cuyas proporciones
son:

Para ángulo de Para ángulos

presión = 20º de presión 14º 30º y 15º
Ángulo de los flancos 40º 30º
Altura del diente 2,25mn 2,167mn
Espesor diente p • mn p • mn
Anchura vano } 2 2
Anchura exterior vano 2,30mn 2,11mn
Anchura fondo vano 0,66mn 0,95mn
Paso normal p • mn p • mn

Pn

Anchura
ext. vano

Anchura fondo
vano
Altura diente

Fig. 5

Espesor Anchura
diente vano

Ángulos flancos

84
 FRESADORA III

En la Fig. 6 está representado el engrane del sin fin con rueda. En ella verá unas
anotaciones relativas a los pasos.
Dev
Dpv
Dfv

Pn Pav
b
Pcv

Dpr
Der
Dtr
b
Pcr

Fig. 6

Así, el paso circunferencias de la rueda (símbolo: pcr) es lo que usted conoce; es decir, la
distancia entre dos centros consecutivos de dientes, tomada normal al eje.

Sin embargo, en el tornillo sinfín, por su particularidad especial, esa misma distancia
recibe el nombre de paso axial del sinfín (símbolo: pav).

En cambio, el paso circunferencias del sin fin (pcv), que es igual al paso axial de la rueda
(par), corresponde a una medida muy distinta, como puede usted ver por la simple
comparación de las ruedas:

pcr = pav = pn par = pcv = pn

cos b sen b

Para nuestra formulación y resolución de problemas prescindiremos de esta última

medida, pues prácticamente no se necesita.

Por tanto, sabiendo que el paso que corresponde al circunferencial de la rueda es el

llamado axial del sin fin, tenemos allanado el camino.

Relaciones a considerar en este engranaje

pn pcv = pn pn pav = pn
sen b = cos b =
pcv ; sen pav ; cos
pcv = par pav = pcr

85
 FRESADORA III

Por las mismas razones, los módulos también deben amoldarse a esta modalidad. Así,
para la rueda existirá el módulo circunferencial (mcr); y para el sinfín, el módulo axial
(mav).

Sentado esto, estudie una tabla de símbolos y fórmulas de interdependencia,

correspondiente. al sistema que tratamos:

Símbolos y formulas del sistema sin fin rueda helicoidal

circunf. rueda = mar
Módulo
axial sin fin = mav } =
pav pcr Dpr mn
p = p = z = cos b

Módulo normal mn pn
= p = mav cos b = mcr cos b
axial sin fin = pav
Paso
circunf. rueda = pcr } =
pn
cos b
= p mav = p mcr

Paso normal pn = p • mn = pav cos b = pcr cos b

Dpr
Número de dientes sólo la rueda : z = mcr
Dpr • sen b
Número de entradas o principios sólo el sin fin : zi = mn
Altura del diente h = 2,25 mn para b > 15º
= 2,25 mcr para b < 15º

Addéndum a = mn; para b >15º

= mav = mcr; para b <15º
Deddéndum b = 1,25 mn para b >15º
= 1,25 mcr para b <15º

Juego de fondo del diente i = 025 mn

p • mn
Espesor del diente =
2

Espesor axial
sin fin
circunf. rueda } eav = ecr =
p • mav
2
=
p • mcr
2

Sin fín Rueda

Diámetro primitivo Dpv = Dfv + 2b Dpr = z• mcr

mn • zi z • mn
= =
sen b cos b
= mav (3 + 4 zi )
= mav zi ctg b = Dfr + 2b
Diámetro externo Dev = Dpv+ 2a Der = Dpr + 2b
= Dpv + 2mav para b<15º = Dpr + 2mcr para b<15º
= Dpv + 2mn; = Dpr + mn;
(b>15º) (b<15º)

86
 FRESADORA III

Dfv = Dpv- 2b Dfr = Dpr - 2b

Diámetro interno = Dpv - 2,5mav para b<15º = Dpr - 2,5 mcr para b<15º
o de fondo = Dpv - 2,5 mn; = Dpr - 2,5 mn;
(para b>15º) (para b<15º)

Lr = 6 a 8 mcr
Anchura rueda = 2,38 pav + 6,35 (Para zi = 1 ó 2)
= 2,15 pav + 5 (Para zi = 3 ó 4)

Largo sin fin Lv = 2 + mcr (1 + z)

ang b = tg b =
zi • pav
=
Inclinación dientes p • Dpv
zi • mav mn
tg b = cos b =
Dpv mcr

Dpr + Dpv mn zi z
Distancia entre centros C • = +
2 2 sen b cos b

zi Dpv n
Relación de transmisión r = = tg b = r
z Dpr nv

Radio de la curva externa Der

Rc = C -
del diente de la rueda 2
Dfr
Idem interno Rf = C -
2

Calculo de un sistema sin fin-rueda helicoidal

Tenga a la vista la tabla de símbolos y fórmulas que hemos incluido, y prepárese a salir
airoso de un problema:
Tenemos únicamente los siguientes datos:
Número de entradas o principios del sin fin: zi 4.
Número de dientes de la rueda helicoidal: z = 52.
Módulo axial del sin fin = mav = 11.
¿Se atreve? Estudiemos las fórmulas de la tabla. ¿Hay alguna que pueda darnos luz?
Podemos conocer el paso axial del sin fin, y por tanto el circunferencial de la rueda; pero
esto de poco nos sirve, pues para obtener los otros datos que relacionan las
dimensiones del diente tropezamos con un escollo: hemos de elegir para qué ángulo *,
puesto que las fórmulas condicionan si es más o menos de 15º.
No nos parece muy factible empezar por ahí. ¿Nos declaramos incapaces con tan
pocos datos, o seguimos buscando?

87
 FRESADORA III

Si es usted es capaz, encontrará una fórmula que nos va estupendamente. Es la tercera

que determina el diámetro primitivo. Dice: Dpv = mav (3 + 4 zi)

Tenemos todos los datos que precisamos. Y escribimos:

Dpv = 11 (3 + 4 4) = 11 (3 + 8) = 121 mm

Y ahora sí que podemos encontrar el dichoso ángulo b.

La segunda fórmula de la casilla «Inclinación dientes» reza:

zi • mav 4 • 11
tg b = = = 0,363
Dpv 121

Buscamos, en nuestras ya familiares tablas, el ángulo de la citada tangente, y

obtenemos b = 19º 55'.

Como es lógico, inmediatamente vamos a buscar el módulo normal. No debe olvidar

que el módulo es de importancia básica, como unidad efectiva.

Podemos aplicar de inmediato una fórmula, que reza: mn = mav cos b

¿A que ahora ya no nos asusta esto de cos , es decir, cos 19º 55'?

Las tablas trigonométricas nos dan la respuesta: 0,945.

Con lo cual escribimos: mn = mav cos b, = 11 x 0,945 = 10,395 mm.

Como ve, ya disponemos de un bien nutrido número de datos. Prosigamos:

Diámetro externo. La tercera fórmula de su casilla dice:

Dev = Dpc + 2mn (para ángulo b > 15º)

Es la que necesitamos, puesto que b = 19º 55'.

Por tanto: Dev = 121 + (2 x 10,395) =141,790 mm

Diámetro interno: Dfv = Dpv - 2,5mn = 121 - (2,5 x 10,395) = 95 mm

Paso normal: pn = p • mn = 3,14 x 10,395 = 32,64 mm

Paso axial: pav = p • mn = 3,14 x 11 = 34,54 mm

Addéndum: a = mn = 10,395 mm

Deddéndum: b = 1,25mn = 12,993 = 13 mm.

88
 FRESADORA III

Altura del diente:

h = 2,25 mn = a + b = 23,395 mm

Juego de fondo:

i = 0,25 mn = 2,60 mm

Espesor del diente:

c
p • mn pn
e = = = 16,32 mm
2 2

Espesor axial:
p • mav pav
eav = = = 17,27 mm
2 2

Largo sin fin:

Lv= 2 mcr (1 + z) = 2 mav (1 + z)

= 22 x (1 + 52) = 180,4 mm

Relación exterior:

zi 4 1 52
r = = = 0,076 ; = = 13
z 52 r 4
El milagro se ha producido. Vayamos ahora con la rueda.

Diámetro primitivo:
Dpr = z • mcr = 52 • 11 = 572 mm

Diámetro exterior:

Der = Dpr + 2mn = 572 + (2 x 10,395) = 592,790 mm = 592,8 mm

Diámetro interior: Dfr = Dpr - 2,5mn = 572 - (2,5 x 10,395) = 546 mm

Anchura rueda: Lr = 2,15 pav + 5 = (2,15 x 34,54) + 5 = 79,26 mm

Sólo nos queda por averiguar la distancia entre centros de ejes y los radios de la curva
del diente de la rueda.

Distancia entre centros:

Dpr + Dpv 572 + 121

C = = = 346,5 mm
2 2

89
 FRESADORA III

Vamos a comprobar esta distancia, utilizando una fórmula tan distinta como la segunda
que figura en la casilla, o sea:
mn zi z
C = +
2 sen b cos b
El cos b ya lo conocemos = 0,945.

Para sen , tras consultar las tablas, consignamos = 0,341.

Por consiguiente, pondremos:

10,395 4 52
C = + = 5,117 (11,7 + 55,0) = 346,63
2 0,341 0,945

La comprobación ha sido un completo éxito. La diferencia encontrada (=0,13 mm) es

prácticamente despreciable.

Radio de la curva externa del diente:

Der 592,8
Rc = C - = 346,5 = 50,1 mm
2 2

Radio de la curva interna del diente:

Dfr 546
Rf = C - = 346,5 = 73,5 mm
2 2
No; no existe equivocación. El radio de la curva interna es mayor que el de la externa,
puesto que se mide desde el centro de la rueda opuesta, o sea desde el centro del sinfín.

Compruebe además que la altura del diente, que será igual a la diferencia de los radios,
resulta ser de:

73,5 50,1 = 23,4

Prácticamente la misma que encontramos al calcular el sinfín, que indicaba:

h = 23,395 mm.

Por otra parte, compruebe la altura de la superficie de roce entre dientes.

Contando desde el centro del eje con fin, los dientes de éste están comprendidos entre:

Dev 141,79 Dfv 95

= = 70,895 y = = 47,5
2 2 2 2

Mientras que los dientes de la rueda comienzan en 50,1 y terminan en 73,5. existe pues,
entre ambos, un juego de fondo de 2.60 mm, exactamente lo hallado empleando la
fórmula.

90
 FRESADORA III

La Fig. 8 es el resultado de los cálculos de este ejemplo.

l
lu

Dpv
Dev
Dfv
Lr

Der
Dpr
Dfr

Rf Re

Sin fín Rueda

mav = 11 a = 10,395 z = 52
zi = 4 b = 13 Dpv = 572
Dpv = 121 h = 23,395 Dev = 592,8
Dev = 141,8 i = 2,60 Dfv = 546
Div = 95 c = 16,32 Rc = 50,1
mn = 10,395 l = 180,4 Rf = 73,5
Pn = 32,64 b = 19º55’ Lv = 79,26
Pav = 34,54 Lu = 76

Materiales del tornillo sin fín

Los tornillo sin fín se construyen de acero especial y acero cementado, así como de
acero al cromo-níquel-molibdeno.

Las ruedas de corona por lo general es de bronce, hierro fundido y combinado.

Para conseguir reducciones no tan grandes se construyen con varias entradas,

generalmente dos, tres y cuatro.

91
 FRESADORA III

ACCIONAMIENTO POR RUEDA DE CORONA Y TORNILLO SINFÍN

G = número de hilos del tornillo sinfín (z1).
z2 = número de dientes de la rueda helicoidal.

1. Hilo Efectuando un tornillo sinfín de 1 hilo un giro, avanza la

z1 = G rueda helicoidal 1 diente.
Conclusión
n1 Hilo = número de dientes
n2

2. Interdependencias Las relaciones son las mismas que para el accionamiento

simple por rueda dentada:
z • n motriz = z • n accionado
z1 z1•n1 = z2•n2
n1
n2 i n 1 = z2
= n
2 z1
z2
Nota
Paso = división x número de hilos

3. Resumen z • n motriz = z • n accionado

4. Ejemplo Un tornillo sinfín de 3 hilos gira con 165 1/min, la rueda

helicoidal con 15 1/min. ¿Cuántos dientes tiene la rueda
helicoidal?
buscando z2 raciocinio previo
z2
z • n motriz = z • n accionado
dado z1 = 3

n1
n1 = 165 1/min
n2 = 15 1/min

solución z1 • n 1 = z2 • n 2
z2 z • n1 3 • 165 1/min
= 1n = = 33
2 15 1/min

5. Ejemplo Calcular el número de revoluciones de un tornillo sin fin

de 1 filete accionada con una rueda de 40 dientes en 1
“Tr” 1 vuelta.
min
buscando n1a
de 1 hilo
dado z2 = 40 dientes
1 vuelta z1 = 1 diente o filete
n2 = 1 1/min
z = 40
solución
n1 = z2 • n2 40 • 1
n2 = = 40 1/min
1

92
 FRESADORA III

6. Ejemplo Calcular el número de revoluciones de la rueda

accionada de 36 dientes, accionada con un sin fin de 2
hilos 235 1/min de revoluciones.
z = 36
núm. de
rev. buscando n2
dado z2 = 36 dientes
235 1
min z1 = 2 dientes
n1 = 235 1/min
de 2 hilos solución
n2 = z1 • n1 2 • 235
z2 = = 13 1/min
36

7. Ejemplo Calcular el número de hilos o filete de un tornillo sin fin

que gira a 225 1/min, accionada con una rueda de 45
dientes a 10 revoluciones.
45 dientes
1
10 min buscando z1
1
225 min dado z2 = 45 dientes
n2 = 10 1/min
n1 = 225 1/min
¿de cuántos hilos? solución
z1 = z2 • n2 = 45 • 10 = 2 filetes
n1 225

8. Ejemplo Calcular el número de revoluciones de la rueda de 40

dientes, accionada por un tornillo de 2 hilos que gira a
2850 1/min así mismo la tensión total y velocidad final.

buscando n2 , n4 , i
dado z2 = 40 dientes n2 = n3
z1 = 2 dientes ó filetes
d 3 • p • n3
n1 = 2850 v =
1000 • 60
z = 40
m Æ160 v = 0,67 m/s
0,67 3
2850 1 d4 = 160 mm
min

Æ 1 solución
min
n2 = z1 • n1 = 2 • 2850 = 142,5 1/min
de 2 hilos z2 40
Transmisiones

d3 = v • 1000 • 60 = 0,67 • 1000 • 60 = 90 mm

p • n3 3,14 • 142,5

n4 = d3 • n3 = 90 • 142,5 = 80,156 1/min

d4 160

n4 = z2 • d4 = 40 • 60 = 35,6 : 1
z1 • d 3 2 • 90

93
 FRESADORA III

INTERSECCIÓN DEL TORO

1. Penetración de un cilindro en un toro.

Se trazan una serie de planos verticales y paralelos al eje del cilindro y que sean al
mismo tiempo normales al eje de revolución del toro.

Estos planos nos producen secciones con el cilindro y con el toro que se traducen
respectivamente en rectángulos y circunferencias en la vista principal.

Sus puntos de intersección forman la curva buscada. (Fig. 1).

Fig. 1. Injerto cilíndrico en un codo de tubería.

2. Un tronco de cono atraviesa un toro.

También en este caso se trazan una

serie de planos verticales paralelos al
plano del dibujo.

Estos planos auxiliares seccionan al toro

en círculos llamados paralelos, y al cono
en hipérbolas.

La curva de intersección se obtiene

como resultado de la unión de los puntos
de intersección de esas secciones
planas correspondientes entre sí.
(Fig. 2).

Fig. 2. Injerto cónico en codo de tubo

94
 FRESADORA III

Líneas de penetración (o de intersección) producidas en el mecanizado de piezas

Los ejercicios de construcciones geométricas que hemos venido exponiendo tienen por
misión adiestrar en el arte de ver en el espacio y en la técnica del dibujo. En el cotidiano
quehacer del delineante muy raramente se presentan cuerpos geométricos simples
claramente definidos. Las piezas están constituidas todas ellas por cuerpos
fundamentales geométricos compuestos o combinados entre sí, ya que la mayoría de
los cuerpos han sido trabajados mediante condicionamiento impuesto por su función.
Es decir, que el cuerpo original fue conformado mediante trabajo sin arranque de viruta
(doblado, colado, forjado) o con arranque de viruta (torneado, fresado, etc.).

En muchos casos se producen líneas de penetración (o de intersección).

Como el cuerpo restante o resultante posee aristas, cantos vivos claramente visibles,
tienen que ser dibujados esas aristas, esos cantos. Pero estas curva de penetración no
se dibujan sin más ni más, sino que tienen que construirse. (Figs. 3 y 4).

a b c d

Fig. 3. La parte cortante de la herramienta es un cuerpo que, al trabajar, penetra en otro

a b c

Fig. 4 . Las piezas de máquina pueden considerarse como cuerpos que han sufrido una
intersección con otros cuerpos que han desaparecido juntamente con el sólido común.

95
 FRESADORA III

Ahora bien, el proceso de construcción es el mismo que hemos visto en los ejercicios
geométricos anteriores.

Lo más conveniente es siempre el corte en rebanadas (procedimiento de las líneas de

corte o intersección).

Si se trata de cuerpos claramente de revolución se prefiere a veces el corte e abanico

(procedimiento de las generatrices). (Fig. 5)

Fig. 5. Líneas de corte o intersección en piezas de máquinas.

Si la intersección es de dos cuerpos de revolución cuyos ejes se cortan, se adelanta

mucho con el procedimiento de las esferas auxiliares.

Si el aplanamiento sufrido por el perno que venimos considerando se redondea por

abajo, el canto vivo correspondiente será la curva de intersección de dos cilindros. El
perno taladrado es el cuerpo resultante de la intersección de dos cilindros, con
penetración, después de haber sido eliminado el sólido común y el cilindro que ha
producido la penetración.

96
 FRESADORA III

Si una pieza de máquina es taladrada en cruz, tendremos, puesto que se habrán

eliminado los dos cilindros, que en este caso son las brocas que han producido la
intersección con la pieza en cuestión y además entre sí, la impronta en hueco una
especie de molde de fundición o negativo de la intersección de dos cilindros.

La horquilla taladrada es el cuerpo resultante de la intersección de dos cilindros, un

prisma y una esfera.

La representación de otras muchas formas mecanizadas puede también reducirse a las

figuras de intersección que ya conocemos.

En el caso de aristas o cantos sencillos producidos en el mecanizado no se necesitará

siempre de una construcción auxiliar, siempre laboriosa, para obtener los necesarios
puntos de construcción.

En muchos casos bastará tomar con el compás de puntas los segmentos necesarios.
6
45°

11

20° 20°

Fecha Nombre Firma

Dibujado

Revisado
02-03-05

05-03-05
P. Mija

A. Santamaría F.
acqueline
SENATI
Escala
Plano N°0021
5:1 PASADOR BLOQUEANTE
MMH

97
 FRESADORA III

EQUIPOS DE SEGURIDAD PARA TRATAMIENTO TÉRMICO

Para esta operación de tratamiento térmico se recomienda utilizar los equipos

adecuados contra la radiaciones del calor, que pueden causar accidentes

Blindaje. Este se usa contra la radiación

mediante la interposición de materias que
en la absorción reducen la intensidad de
radiación.(Fig. 1)

Se debe utilizar protectores faciales para

evitar quemaduras en la cara (Fig. 2).

Utilizar guantes y mandil para extraer

piezas del horno cuando llegue a la
temperatura del calentamiento y
Fig. 1
enfriamiento. (Fig. 3).

Fig. 2 Fig. 3

Se pueden utilizar ropas especiales protectoras contra el calor, cubriendose de esta

forma la cara y el cuerpo. (Fig. 4)

Fig. 4

98
 FRESADORA III

Higiene industrial en el tratamiento tèrmico

La inhalación de polvo, humo inorgánico o polvo inorgánico producen un proceso

pulmonar crónico y diagnosticable.

En diversas industrias en que se utiliza el cuarzo, fábricas de vidrio, cerámica

fundiciones, pulido de metales refractarios, etc, producen las silicosis,

El carbón produce una neumoconiosis particular llamada “neumoconiosis de los

mineros del carbón”.

El diagnóstico de la neumoconiosis se basa en el historial ocupacional, el cual lejanas u

olvidadas por el trabajador y en los datos clínicos y de laboratorio especialmente la
radiografía.

Blindaje.- este se usa contra la radiación mediante la interposición de materias que por
absorción reducen la intensidad de la radiación.

Las partículas pueden detenerse por medio de algún material que contenga grandes
cantidades de elementos constituidos de bajo número atómico.

Unos de los bloqueos de las vías de entrada al cuarto, son envolturas o ventilación y el
buen cuidado del local y usando ropas protectoras.

Equipos de protección personal

Clasificación
1. Protección de la cabeza.
2. Protección de los ojos y la cara.
3. Protección de las vías respiratorias.
4. Protección de las manos, pies y piernas.
5. Ropa adecuada.

1. Protección de la cabeza.

Cascos:
- De a la completa
- Tipo jockey

2. Protectores auriculares:(Fig. 1) Fig. 1

- Tapones de jebe
- Orejeras (auriculares)

3. Protección de los ojos y la cara

(Fig. 2)
- Anteojos
- Caretas
Fig. 2
- Máscaras para soldar

99
 FRESADORA III

Protección de las vías respiratorias

Respiratorias:
-Para polvo (cemento, cartón, harina, etc).
-Bases ácidos y orgánicos (cloro, thinner,
ácido clorhídrico).
-Humos metálicos (plomo, selenio, cadmio,
etc.).(Fig. 3)

Máscaras con cartucho químico Polvos Humos

Fig. 3

Máscaras con suministro propio:(Fig. 4)

- De tipo químico
- De oxígeno
- De aire comprimido.
Fig. 4
4. Protección de manos, pies y piernas Máscara contra
gases de tipo
cartucho o bote
Guantes:(Fig. 5)
- Algodón
- Cuero
- Asbesto
- Jebe
Fig. 5
Zapatos de seguridad, protectores
de los pies:(Fig. 6)
- Botas
- Protectores de las piernas.

5. Ropa adecuada Fig. 6

Para proteger contra:(Fig, 7)

-Salpicadura de metal caliente

- Chispas incandescentes.
- Flamas
- Calor excesivo.
-Salpicaduras de ácidos, álcalis.
- Confeccionado de
- Cuero (soldadura, metales calientes)
- Asbesto (flamas, calor radiante)
- Jebe (ácido, salpicaduras de ácidos).
Fig. 7

100
 FRESADORA III

Obtenga algunas causas

¿Cómo podrían ocurrir estas lesiones?

Las lesiones a los ojos pueden ocurrir por:

a. Impacto de partículas volantes (forjado de acero, uso de cinceles, perforadores).

b. Polvo (propios del trabajo)
c. Vapor o líquidos (manejo de sustancias químicas galvanización, electrólisis).
d. Salpicaduras de metales calientes (fundición).
e. Rollos de luz dañinos (soldadura eléctrica, autógena).

¿Con qué dispositivos podríamos protegernos de estos riesgos?

Induzca y obtenga: anteojos, caretas, máscaras para soldar.

Anteojos: veamos qué características deben reunir los anteojos.

Ser livianos, de material poco combustible y lo más importante es que las lunas sean a
prueba de impacto.

De acuerdo a la naturaleza del trabajo, hay diferentes tipos y pueden ser:

a. Anteojos simples, cuando ay riesgo de proyecciones frontales.

b. Anteojos con protección lateral, si las proyecciones son de cualquier ángulo.

c. Anteojos cobertores, del material flexibles de plástico. (para proteger lentes de
corrección).

En lugares poco ventilados o cuando hay cambios bruscos de temperatura, se

empeñan con frecuencia dificultando la labor del operador; esto se evita rociando las
lunas con ciertos líquidos que retardan el empañamiento.

Obtenga y escriba:
Filtrando el aire.
Neutralizando los gases:
Suministrando aire.

¿cómo se puede conseguir esa protección?

Para estas necesidades, se utilizan los siguientes dispositivos de seguridad:

Respiradores: Los respiradores tienen la función de

filtrar el aire; antes de que ingrese a los pulmones;
aunque es necesario hacer notar que su capacidad
filtrante, es limitada de acuerdo al porcentaje del
contaminante.(Fig. 8)

Los tipos más comunes son los que protegen contra

el polvo (cemento, carbón). Fig. 8

101
 FRESADORA III

Humos metálicos:

(Plomo, selenio, cadmio, etc).

Las partes de un respirador son:

- El cuerpo, generalmente de jebe.

- Válvulas, de inhalación y exhalación.
- El elemento purificador del aire, que puede ser filtro tipo mecánico o
cartucho químico.

Cuidados de los respiradores

Por higiene y conservación, periódicamente debe lavarse y desinfectarse el cuerpo de

jebe; además cambiar cada tiempo prudencial el elemento filtrante, especialmente
cuando se nota resistencia al paso del aire.
Respiradores con línea de aire (Fig. 9)

Se utilizan para trabajos dentro de tanques lugares estrechos o cuando hay

desprendimiento de gases venenosos (arsina, cadmio, monóxido de carbono, etc).

Se componen de un respirador o careta que

cubre la nariz y la boca, a la que llega el aire
a través de una manguera de jebe.

El aire puede ser proporcionado por una

compresora o una tubería que conduce
aire, pero siempre se cuidará de intercalar
un tanque que retenga el agua o aceite, que
puede provenir de la compresora junto al
aire.
Fig. 9

Máscara con cartucho químico (Fig. 10)

Este tipo de protector consiste de una máscara de jebe que se ajusta perfectamente a la
cara y se sujeta a la cabeza por medio de correas. Las máscara se conecta por medio de
una manguera flexible al cartucho filtrante del cuerpo del operador.

Se justifica su empleo cuando hay grandes

concentraciones de gases como: Anhídrido
sulfuroso, amoníaco, monóxido de
carbono, cloro.

Cada cierto tiempo debe cambiarse el

cartucho y en todo momento deben estar
Aparato de respiración
expeditas para su uso. Fig. 10

102
 FRESADORA III

Máscaras con suministro propio

Se utilizan para casos especiales de rescate en atmósferas peligrosas. Pueden ser:

- De tipo químico, que genera su propio oxígeno.

- De oxígeno, con tanque comprimido.
- De aire comprimido, con tanque de aire.

Es un tipo de máscara en forma de capucha o cobertor, que usa una línea de aire.
La capucha cubre la cabeza y el tronco del operador y tiene una luna rectangular que
facilita la visión.

Para trabajos pesados se utiliza una máscara de aluminio con entrada de aire en la
2
parte posterior y puede trabajar con una presión de 12 20 lbs /pg .

Cuidados en la operación del horno para tratamiento térmico (Fig. 11)

- No juegue con los hornos el proceso de

tratamiento térmico.
- Utilice el horno apropiado para realizar el
tratamiento térmico.
- Limpiar las piezas de óxidos y grasas.
- Si no cuenta con los pirómetros para determinar
la temperatura utilice lápiz para tratamiento
térmico observando el cambio de color de la raya
trazada, de acuerdo con las graduaciones del
lápiz y la gama de colores.
Fig. 11

- Evite el derramar aceite en el proceso de enfriamiento.

- Después de realizar el proceso de tratamiento térmico mantenga limpio y ordenado el
área de trabajo.
- No utilice recipientes que están soldadas por soldadura de estaño peligro de
ocasionar un derrame.
- Todo tipo de rayaduras de maquinado, así como los cambios de diámetro en ángulo
vivo originan tensiones en el acero y peligro de rotura.
- No utilice recipientes que están soldadas por soldadura de estaño peligro de
ocasionar un derrame.

PR O
SEGURIDAD U TEC
C IÓN
R AS
PA REGLAS DE
SEGURIDAD

Para su protección use su equipo protector.

(Fig.12).
O!
¡PE IGR
LIG
R O! ¡PEL
AR
ALTO TOC
NO
Fig. 12 VOL
TAJE bres
Hom ando
trab
aj

USELOS

103
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Qué pasos importantes se consideran para fresar tornillo sin fín?

2. ¿Qué es tratamiento térmico?

3. ¿Cómo se clasifican los tratamientos térmicos?

4. ¿Cuál es el objetivo principal del recocido?

5. ¿Qué se logra con el normalizado?

6. ¿Cuáles son los factores que pueden modificar las características de los aceros
templados?

7. ¿Qué se logra con el tratamiento termoquímico por cementación?

8. ¿Qué sales se utilizan en el proceso de cementación?

9. ¿Qué sustancias sólidas se usan en la cementación?

10. ¿Cómo se realiza la cementación con cementantes líquidos?

11. ¿Cómo se realiza la cementación con carburantes líquidos?

12. ¿Cómo se realiza la cementación con carburantes gaseosos?

13. ¿Qué tiempo de permanencia deben tener los aceros cementados?

14. ¿Qué tratamiento final se debe dar a la pieza cementada?

15. ¿Cuáles son las técnicas para el cementado con sustancias líquidas?

16. ¿A qué se denomina Nitruración?

17. ¿Qué aceros son aptos para ser nitrurados?

18. ¿Qué aceros son aptos para ser cementados?

19. ¿Qué ventajas proporciona el proceso de nitruración?

20. ¿Qué fases se considera con el proceso de nitruración?

21. ¿Qué proporciones se considera en el diente del tornillo sin fín?

22. ¿De qué material se construye el tornillo sin fín, la rueda de corona?

23. ¿Cómo se clasifican los equipos de protección personal?

24. ¿Qué tipo de máscara o protector se debe utilizar en el proceso de nitruración?

104
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

Ejercicios Accionamiento por cremallera y por tornillo

1 1. ¿Cuál es la transmisión entre un tornillo sin fín de 2

z1 hilos y una rueda de corona que tiene 160 dientes?

2. Un tornillo sin fín de 1 hilos acciona a una rueda de

corona de 80 dientes con 1500 1/min¿Cuál es el
número de revoluciones de la rueda de corona?
z2

3. El número de revoluciones de un tornillo sin fín de

1200 1/min. Calcule el número de hilos cuando la
rueda de corona es de 100 dientes y gira a 24 1/min
2-3 z2
4. Una rueda de corona de 90 dientes ha de efectuar
15 1/min. ¿Cuál es el número de revoluciones del
n1 tornillo sin fín de 1 hilo?
z1
6. Calcule el número de dientes de un tornillo sinfín
cuando el número de hilos es de: a) 1, b) 2, c) 3, d) 4
y e) 5.
5
6. Un tornillo sinfín de 1 hilo acciona con 600 1/min una
rueda helicoidal de 40 dientes. ¿Cuál es el número
de revoluciones de la rueda accionada?

7. El número de revoluciones de un tornillo sinfín es de

720 1/min. Calcule el número de hilos cuando la
6-8 z1 rueda helicoidal de 60 dientes gira con 24 1/min.

8. Una rueda helicoidal de 48 dientes ha de efectuar

20 1/min ¿Cuál es el número de revoluciones del
n1
n2
tornillo sinfín de 2 hilos?
z2

9. ¿Cuál es la transmisión entre un tornillo sinfín de 3

hilos y una rueda helicoidal de 72 dientes?

10.La transmisión de un accionamiento por cremallera

es de 40:1. El tornillo sinfín es de 2 hilos y gira con
9,10 1800 1/min. ¿Cuál es el número de revoluciones y
el número de dientes de la rueda helicoidal?
n1

z2

105
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. Dibujar las tres vistas principales de las siguientes piezas con

intersecciones.

1 2
60

60º
Æ

110
Æ 60

110

75º

65

Æ 60
Æ 60

Æ50 Æ50

3 4

35

50 10
90

90
50

50
25

10 7

106
 FRESADORA III

5 6
Æ50 Æ50

10

E.C
36
45

5º
90

90
45 45

40
10

7 8
Æ50 55
20
35
60
120

120
30
80
50
40

40

55
Æ80 Æ80

107
SEMANA Nº 17

108
 FRESADORA III

ENGRANAJE CÓNICOS

Los engranajes cónicos sirven para la transmisión de movimientos rotativos entre dos
árboles que se cortan. Los cuerpos de rodadura son conos cuyas superficies ruedan
una sobre otra y cuyos vértices están en el punto M de intersección de los ejes de giro.
(Fig. 1).

do1
M = vértice del O1
cono primitivo

Línea de
d1 rodadura
M
g
C
d2
b

O2
do2

Fig. 1. Ruedas cónicas

También pasa por M la recta de contacto de las superficies cónicas, la recta de

rodadura. Sobre MC los puntos de contacto tienen la misma velocidad periférica. En las
ruedas cónicas los flancos de los dientes también convergen hacia el vértice de los
conos. Los frentes de los dientes son perpendiculares a los flancos, formando parte de
los conos complementarios, cuyos vértices O1 y O2 están sobre los ejes de los conos de
rodadura.

Si llamamos d al ángulo entre ejes y d1 y d2 a los ángulos de los conos, se tiene d = d1 y d2.
La relación de transmisión en los engranajes cónicos es:
i = w1 w2 = n1 n2 = do2 do1 = Z2 Z1 = sen d2 sen d1
En el proyecto de un engranaje cónico generalmente sólo se conocen el ángulo entre
ejes y la relación de transformación. Los ángulos de los conos los obtenemos de:
sen d2 sen (d - d1 ) sen d i sen d
i = = tg d1 = ; o bien tg d2 =
sen d1 sen d1 i + cos d 1 + i cos d

sen d cos d1 - cos d sen d1

=
sen d1
Para d2 = 90º, se tiene la rueda cónica de plato de proyección plana.
i = n1 n2 = do2 do1 = tg d2 o bien l/i = n2 n1 = do2 do1 = tg d1

También en las ruedas cónicas es diferente la forma de los dientes, según las
exigencias requeridas al engranaje en marcha silenciosa. La forma más sencilla
consiste en dientes rectos que convergen uniformemente hacia el vértice del cono.

109
 FRESADORA III

Pero el dentado recto en ruedas cónicas presenta los mismos inconvenientes que en
las ruedas frontales, es decir, la solicitación brusca de los dientes en toda su anchura en
el momento del engranaje y la producción de ruidosa grandes velocidades periféricas.
Cuando la marcha tranquila es un factor principal, las ruedas cónicas se ejecutan con
dientes inclinados, de arco de círculo o espirales, estos últimos como por ejemplo en los
dientes de envolvente incluso son converger hacia el vértice.

A la relación (Ra - ri)/Ra = bRa se la designa

grado de completación del dentado de la
rueda cónica (Fig. 2). t

El estudio y diseño del perfil, la obtención

del número mínimo de dientes y, en su
caso, el desplazamiento del perfil en las b
R1
ruedas cónicas se efectúa sobre el
desarrollo de la superficie de los conos Ra
complementarios perpendiculares a la
recta de rodadura. Fig. 2. Rueda cónica
de dientes rectos

Los engranajes de tipo cónico se caracterizan en que sus dientes están construidos
sobre una rueda en forma de tronco de cono, cuyas bases limitan lateralmente los
dientes y cuya generatriz representa la longitud de los mismos.
Su misión es transmitir el movimiento entre dos ejes o árboles que se cortan.
Por su forma y disposición pueden clasificarse en dos grandes grupos, a saber:
a) Engranajes cónicos de dientes rectos.
b) Engranajes cónicos de dientes curvos.
A su vez, cada uno de estos grupos se subdivide en otros varios. Así, entre los dientes
rectos tenemos:
De diente recto que sigue la dirección del centro de la rueda; es decir, lo que podríamos
llamar radial. Son los más corrientes y de uso más generalizado, por lo cual servirán de
base para el subsiguiente estudio.
De diente recto inclinado u oblicuo; esto es, que su dirección forma un ángulo respecto a
la dirección de los radios de la rueda. Según sea el ángulo de inclinación, así serán las
características de la rueda. Distinguiremos entre éstas la llamada de dientes
tangenciales, que es aquella cuyo ángulo de inclinación hace que los dientes sigan una
tangente respecto al círculo interno de la rueda.
En las Figs .3, 3a y 3b podrá ver los esquemas de tres ruedas de dientes rectos: radial,
oblicua y tangencial, que no es más que una modalidad específica de la rueda oblicua.

Fig .3 Fig .3a Fig .3b

110
 FRESADORA III

Las ruedas dentadas cónicas, de dientes curvos, reconocen los siguientes modelos
básicos:

- Helicoidal o de evolvente;

- De espiral, llamada también de Gleason;

- En arco de círculo, conocida también como de dentadura de Klingelnberg.

Las Figs. 4, 4a y 4b) representan esquemáticamente estos modelos.

Fig. 4 Fig. 4a Fig. 4b

Elementos de un engranaje cónico

Al igual que como hicimos con los engranajes cilíndricos, vamos ahora a estudiar los
elementos o factores determinantes en un engranaje cónico.

Observe la Fig. 5, donde se representan, en corte lateral, dos ruedas cónicas

emplazadas conforme a un engrane cualquiera.
j
e1

d1

f1

e2
d2
ndo
e fo

f2 g
j

od

o
y

itiv
r
rio nta -

rio
memple

rn o
s -
co s

r im
no

e
int

x te
co

p
no

e
no

no
Co

Co

Co

Fig. 5
Cono int
erior o de fondo

Cono primitivo

Cono externo

111
 FRESADORA III

En seguida nos daremos cuenta de las siguientes particularidades:

Cono Primitivo: Designamos con este nombre a la superficie lateral que

correspondería al tronco de cono que forma la rueda, en la que teóricamente se verifica
el contacto tangencial con la otra rueda del engranaje. (Corresponde a la circunferencia
primitiva de las ruedas cilíndricas).

Cono Externo: Recibe este nombre la superficie lateral que pasará por el extremo de
los dientes, de modo que éstos quedarán circunscritos en él. (Corresponde a la
circunferencia exterior de las ruedas cilíndricas).

Cono Interior o de fondo: Constituye la superficie lateral del tronco de cono donde se
asientan los dientes. (Corresponde a la circunferencia de fondo de las ruedas
cilíndricas).

Conos complementarios: Son los troncos de cono que limitan la rueda por la parte
externa e interna. La indicación de la figura le ayudará en su comprensión.

Ángulos. Por la observación de la figura que comentamos, verá usted que se forma una
serie de ángulos, cuyos valores pueden determinarse por las fórmulas de la tabla
correspondiente.

Estos ángulos son:

- Semiángulo del cono primitivo del piñón.

- Semiángulo del cono primitivo de la rueda.

- Semiángulo del cono externo del piñón.

- Semiángulo del cono externo de la rueda.

- Semiángulo del cono interno del piñón.

i
p
e

- Semiángulo del cono interno de la rueda.

- Ángulo del addéndum.

- Ángulo del deddéndum.

- Ángulo, entre ejes (o sea, el que forman los ejes de las dos ruedas que constituyen el
engranaje).

Consideraciones sobre los engranajes

Dado que estos engranajes se caracterizan en que sus dientes tienen forma cónica, y
por tanto sus prolongaciones se encontrarían en un punto o vértice, se dan unas
premisas distintas a las de las ruedas cilíndricas:

a) El diámetro de las ruedas cónicas (cualquiera qué sea) varía progresivamente de un

extremo al otro de los dientes.

b) Como consecuencia de ello, el paso p también varía.

c) Igual acontecerá con el módulo m.

112
 FRESADORA III

Tenemos, pues, una diferencia básica con los anteriormente estudiados en cuanto al
cálculo de los engranajes se trata. El módulo, base fundamental y unidad de medida, es
ahora UNA UNIDAD VARIABLE.

Para soslayar este inconveniente, y puesto que en cualquier rueda cónica nos
encontramos con un diámetro primitivo mayor, un diámetro primitivo menor, un paso
mayor, un paso menor, un módulo mayor, un módulo menor, etc., amén de infinitos
intermedios, es norma referirse siempre a las medidas máximas; es decir, al diámetro
mayor, al paso mayor, al módulo mayor, etc., sin necesidad de advertirlo.

En consecuencia, cuando se habla de cualquiera de estas medidas sin otra indicación

discriminatoria, se sobrentiende que nos referimos al mayor. Así, si el módulo de una
rueda cónica es de 5 mm queremos dar a entender que se trata del módulo mayor.

Cuando algún dato se refiere a los menores es indispensable advertirlo siempre.

Otra cuestión que debe tenerse muy en cuenta en las ruedas de engrane cónicas es la
dificultad que entraña el empleo de una rueda, individualmente, para aplicarla en otro
engranaje.

En las ruedas cilíndricas podíamos construir una transmisión cualquiera, siempre y

cuando empleásemos dos ruedas del mismo módulo.

En las cónicas esto no es posible, en razón de que es preciso, para lograr el engrane,
que tengan entre sí un vértice común.

Por esta causa, se hace indispensable proceder al cálculo de estas ruedas siempre por
parejas; esto es, de la rueda y el piñón correspondiente; rueda y piñón que, luego, serán
empleadas en el engranaje para el cual han sido proyectadas.

A continuación copiamos una tabla de símbolos y fórmulas para el cálculo de ruedas

cónicas:

Símbolos y fórmulas para ruedas cónicas de dientes rectos

Dp h p
m = módulo m= ; m= ; m=
z 2,25 p

p • Dp
p = paso p = p • m; p =
z

Dp = Diámetro primitivo Dp = m • z

Dp • sen (d+j)
Dp = Diámetro exterior De = Dp + 2a • cos d;
send cosj

Df = Diámetro de fondo (interior) Df = m (z - 2,5 cos d)

113
 FRESADORA III

Dp p • Dp z
z = número de dientes z1 = ; z1 = ; z2 = 1
m p r

a = addéndum a=m
b = deddéndum b = 1,25m

i = juego de fondo diente i = 0,25m

h = altura del diente h = a + b; h = 2,25m

Dp
g = generatriz primitiva g =
2 sen d

g
l = longitud del diente l < l = 5 m a 8m
= 3 ;
p•m p
e = espesor del diente e = ; e =
2 2

z1 Dp1 sen d1
r = relación de transmisión r = ; r = ; r=
z2 Dp2 sen d2

d = semiángulo del cono primitivo Dp De - Dp

sen d = cos d =
(en general) 2g ; 2a

sen g
tg d1 =
d1 = semiángulo del cono primitivo 1/r + cos g
del piñón z1
(para g = 90º) tg d1 = r ; tg d1 =
z2

sen g
tg d2 =
d2 = semiángulo del cono primitivo R + cos g
de la rueda 1 z
(para g = 90º) tg d2 = r ; tg d2 = z2
1

F1 = semiángulo del cono exterior

F1 = d1 + j
del piñón

F2 = semiángulo del cono exterior F2 = d2 + j

de la rueda

e1 = semiángulo del cono interior

e1 = d1 - y
del piñón

e2 = semiángulo del cono interior

e2 = d2 - y
de la rueda

114
 FRESADORA III

a m 2 sen d
j = ángulo de addéndum tg j = = =
g g z

b 2,25m 2,5 sen d

y = ángulo de deddéndum tg y = = =
g g z

g = ángulo entre ejes g = d1 + d2

a = semiángulo del cono

a = 90º - d
complementario

g-l
Dpi = diámetro primitivo interno Dpi = Dp
g

ai = addéndum en la extremidad g-l

ai = a
interna g

bi = deddéndum en la extremidad g-l g-l

bi = b = = 1,25 m
interna g g

ei = espesor del diente sobre el g-l g-l p

ei = e = •
diámetro primitivo interno g g 2

Hacemos especial hincapié en la diferencia que existe entre diámetro de fondo o interior
y diámetro primitivo interno, ya que puede prestar a la confusión. En caso de duda, le
rogamos repase de nuevo lo dicho bajo el epígrafe «Consideraciones sobre los
engranajes».

Modalidades del engranaje de tipo cónico

En las Fig. 6 y siguientes se describen las distintas modalidades que pueden adoptar los
engranajes cónicos en función al ángulo entre los ejes de las ruedas que constituyen el
engranaje.

Fig. 6. Engranaje en ángulo agudo (g < 90º). En esta modalidad se establece:

sen g sen g
tg d1 = ; tg d2 =
z2 z1
z1 + cos g z2 + cos g

0º
z2 sen g z1 sen g g<9
z1 = tg d1 - cos g ; z2 = tg d2 - cos g

Fig. 6

115
 FRESADORA III

Fig. 7. Engranaje de ejes ortogonales

(ángulo recto g = 90º).

En esta construcción, las relaciones entre

ambas ruedas se simplifican:

d2
d1
z z
tg d1 = z 1 ; tg d2 = z2
2 1

Fig. 8. Representa (como las figuras 9 y 10)

º
la modalidad de engranaje en ángulo 90
obtuso. g=

En ésta de la figura 8 se da una de las tres Fig. 7

circunstancias posibles: (g > 90º y d2 < 90º).

Estableciéndose:
sen (180º - g)
tg d1 = ;
z2
z1 - cos (180º - g)

sen (180º - g)
tg d2 =
z1
- cos (180º - g)
z2
º
sen (180º - g) d< 90
z2
= cos (180º - g) + 90 g>
z1 tg d1 º

Fig. 8
z1 sen (180º - g)
= cos (180º - g) +
z2 tg d2

Fig. 9. Engranaje en ángulo obtuso, en el que se cumple la siguiente circunstancia:

g > 90º y d2= 90º
Si observa la citada figura, se dará cuenta de que la rueda tiene en mismo plano sus
diámetros y superficie primitiva y el vértice común, razón por la cual podemos
considerarla como una rueda plana. Sólo la longitud del diente acusa la configuración

cónica, y por tanto su altura h en la parte

exterior es mayor que en la interior. Por otra
parte, como el semiángulo primitivo vale
90º, las fórmulas en este tipo de engranaje
(llamado plano-cónico) se reducen al
piñón.
En donde:

sen d1 = z2
z1
Fig. 9

116
 FRESADORA III

Fig. 10. Esta tercera disposición de

engrane en ángulo obtuso recibe el nombre
de «dentadura interna», y se atiene a la
característica: g > 90º y d 2 > 90º.

Dado que el valor del semiángulo d2 es

mayor de 90º, sustituimos el semiángulo d1
por el ángulo , suplementario del anterior, a
fin de obtener: d2 + g = 180º.

º
d2

90
>

g>
90
De esta suerte. estableceremos:

º
Fig. 10

sen (180º - g)
tg d2 = 180º - d2
z1 ; =
cos (180º - g) - z
2

Como resumen de todas estas modalidades, podemos establecer la siguiente

clasificación:

Engrane cónico en ángulo agudo } Ejes en ángulo menor de 90º

Engrane cónico a ejes ortogonales } Ejes en ángulo de 90º

Engrane cónico en ángulo obtuso Normal (con 2 menor de 90º)

(mayor de 90º)
{ Plano-cónico (con 2 = 90º)

Dentadura interna (con 2 mayor de 90º)

Vamos ahora a resolver tres sencillos problemas, en los que, principalmente, entren los
datos nuevos, propios de esta clase de engranajes.

Problema 1

Se trata de un engranaje cónico en ángulo agudo.

Los datos del problema son: g = 62º 30' ; z1= 25; z2= 60; m= 5

Comenzaremos por averiguar los semiángulos primitivos de la rueda y el piñón. Como

se trata de un engranaje en ángulo agudo, aplicaremos las dos fórmulas
correspondientes a las tg d1 y tg de.

Tendremos:

sen g sen 62º 30’

tg d1 = =
z1 60
z2 + cos g 25
+ cos 62º 30’

En nuestras ya familiares tablas trigonométricas, buscamos el seno y el coseno de 62º

30', y anotamos sus valores, que son, respectivamente 0,887 y 0,462.

117
 FRESADORA III

Con lo cual operaremos seguidamente :

0,887
d1 = = 0,310 tg 0,310 = 17º 15’.
60
+ 0,462
25

La de la rueda :
sen g 0,887
tg d2 = = = 1,010
z1 25
+ cos g + 0,462
z2 60

tg 1,010 = 45º 15’

Vamos a comprobarlo, mediante la fórmula: g = d1 + d2 = 17º 15’ + 45º 15’ = 62º 30’
que es, ni más ni menos, que el valor que nos dieron para g.

Ángulo del addéndum:

2 sen d2 2 x 0,710
tg j = = = 0,023 tg 0,023 = 1º 20’
z2 60

Si para obtener el ángulo del addéndum empleamos la fórmula aplicada al piñón, debe
darnos el mismo resultado.
2 sen d1 2 x 0,296
tg j = = = 0,023
z1 25

En efecto, nos da el mismo cociente: 0,023. Por tanto : 1º 20’.

El semiángulo del cono exterior del piñón será:

F1 = d1 + j = 17º 15’ + 1º 20’ = 18º 35’

El semiángulo del cono exterior de la rueda será:

F2 = d2+ j = 17º 15’ + 1º 20’ = 18º 35’

El semiángulo de los conos complementario del piñón:

a1 = 90º - d1 = 90º - 17º 15’ = 72º 45’

El semiángulo de los conos complementario de la rueda:

a2 = 90º - d2 = 90º - 45º 15’ = 44º 45’

Los diámetros primitivos respectivos se hallan con facilidad :

Dp1 = m • z1 = 5 • 25 = 125 ; Dp2 = m • z2 = 5 • 60 = 300
Y los diámetros exteriores se conocen aplicando la fórmula

Dc = Dp + 2a • cos d

118
 FRESADORA III

a sus respectivos valores:

Del piñón :
De1 = Dp1 + 2a • cos d1 = 125 + (2 x 5 x 0,955) = 134,55
De la rueda :

De2 = Dp2 + 2a • cos d2 = 300 + (2 x 5 x 0,704) = 307,04

Diámetro interior:

Del piñón :
Df1 = m (z 1 - 2,5 cos d1) = 5 • (25 - 2,5 • 0,955) = 113,06
De la rueda :
Df2 = m (z 2 - 2,5 cos d2) = 5 • (60 - 2,5 • 0,704) = 291,20

Generatriz primitiva: Las generatrices primitivas deben ser iguales, puesto que
ambas, la del piñón y la de la rueda, comprenden desde el vértice hasta el extremo
Dp
exterior. Por tanto, la fórmula g = ha de darnos el mismo resultado, tanto si
2 sen d
se le aplican los valores del piñón como los de la rueda.

Veamos:

Aplicando los valores del piñón:

Dp1 125
g1 = = = 211
2 sen d1 2 x 0,296

Aplicando los valores de la rueda:

Dp 300
g2 = = = 211
2 sen d2 2 x 0,710

Lo que nos demuestra la exactitud en la aplicación de los valores respectivos.

Longitud del diente. Aplicando la primera de las fórmulas, tendremos:

g 211
l <
= = = 70,3 mm máximo
3 3
Utilizando la segunda fórmula, nos da:

1 = 5m = 5 X 5 = 25, hasta 1 = 8m = 8 x 5 = 40 mm

En este caso, es conveniente compaginar los resultados. Dado que por la primera
fórmula nos da un máximo de 70,3 mm y no nos impide, sin embargo, aceptar una
cantidad menor, no existe dificultad en ajustarla al máximo de la segunda fórmula, o
sea, igual a ocho módulos.

119
 FRESADORA III

Fijaremos, pues, la longitud del diente en l = 40 mm.

No vamos a prolongar más nuestro ejemplo, puesto que los demás datos que nos faltan
(excepción hecha de los correspondientes al cono interior) pueden deducirse
resolviendo las fórmulas ya conocidas, por haberlas estudiado lo suficiente en lecciones
anteriores.

En la figura 11 dejamos representado el engranaje objeto de nuestro problema.

’ 15
1

1 7º
21
=

d1 =
g
0’
6 2º 3
j

5’
g=
=

8º 3
d2 =
1º

45 º
20

=1
15
’

F1

,35
40

07

,55
=1

25
34
=1
f1

=1
D

p1
D

e1
D
F
2 =4
6º3
5’
z1 = 25
z2 = 60
Df2 = 291,20 m = 5
Dpi1 = 101,25
Dp2 = 300 Dpi2 = 243
De2 = 307,04 ai = 4,05
bi = 5,06
Fig. 11

Medidas internas: Es fácil obtener las medidas internas, ya que basta con multiplicar
g-l
Por sus correspondientes exteriores la relación
g
Diámetro primitivo interno :

Del piñón : Dpi1 = g - l Dpi1 = 211 - 40 x 125 = 101,25

g 211

De la rueda : Dpi2 = g - l Dpi2 = 211 - 40 x 300 = 243

g 211
g-l b = 211 - 40 x 5
Addéndum en la extremidad interna : ai = g = 4,05
211
g-l b = 211 - 40 x 6,25 = 5,06
Deddéndum en la extremidad interna : bi = g
211

Espesor del diente sobre Dpi : ei = g - l e = 211 - 40 x 7,85 = 6,35

g 211

120
 FRESADORA III

No es necesario que insistamos de dónde han salido las medidas 6,25 de b y 7,85 de e,
puesto que suponemos se dará usted cuenta inmediata.

Tampoco haremos mención del resto de valores, pues, insistimos, sería volver a repetir
lo ya suficientemente dicho.

Problema 2

Para simplificar, en este problema y en el siguiente haremos hincapié tan sólo en

aquella parte que no constituya una mera repetición.

Los datos respecto a número de dientes y módulo serán los mismos del problema
anterior; pero en éste se trata de un engranaje de ejes ortogonales (ángulo recto).

Aquí aplicamos las fórmulas simplificadas:

z1 25
tg d1 = = = 0,416 = d1 = 22º 35’
z2 60
z2 60
tg d2 = = = 2,400 = d2 = 67º 25’
z1 25

De donde: g = d1 + d2 = 22º 35’ + 67º 25’ = 90º

Ángulo del addéndum :

2 sen d1 2 x 0,384
tg j = z1 = 25 = 0,030 ; j = 1º 45’

(Consideramos necesario comprobar con los datos de la rueda, puesto que ya hicimos
en el primer problema).

Semiángulo del cono exterior del píñón:

F1 = d1 + j = 22º 35’ + 1º 45’ = 24º 20’

Semiángulo del cono exterior de la rueda:

F2 = d2 + j = 67º 25’ + 1º 45’ = 69º 10’

Los semiángulos de los conos complementarios del piñón:

a1 = 90º - d1 = 90º - 22º 35’ = 67º 25’

Los semiángulos de los conos complementarios de la rueda:

a2 = 90º - d2 = 90º - 67º 25’ = 22º 35’

Observe que en este caso los semiángulos complementarios del píñón y de la rueda
son iguales a los semiángulos primitivos tomados a la inversa, es decir, de la rueda y del
piñón, cosa lógica puesto que el ángulo que forman los ejes es también de 90º.

121
 FRESADORA III

Diámetros primitivos : Dp1 = m • z1 = 5 • 25 = 125;

Dp2 = m • z2 = 5 • 60 = 300

Diámetros exteriores : De1 = Dp1 + 2a • cos d1 = 125 + (2 • 5 • 0,923) = 134,23

De2 = Dp2 + 2a • cos d2 = 300 + (2 • 5 • 0,384) = 303,84

Diámetros interiores : Df1 = m (z1- 2,5 cos d1 = 5 • (25 • 2,5 • 0,923) = 113,46
Df2 = m (z2- 2,5 cos d2 = 5 • (60 • 2,5 • 0,384) = 295,20
Dp 125
Generatriz primitiva : g = = = 162
2 sen d1 2 x 0,384
g 162
Longitud del diente : l <
= = = 54 mm
3 3

(Si damos a la longitud del diente la de ocho módulos, será 8 x 5 = 40).

Medidas interiores : Dpi1 = g - l Dp1 = 162 - 40 x 125 = 94,12 mm

g 162

Dpi2 = g - l Dp2 = 162 - 40 x 300 = 225,90 mm

g 162

ai = g - l a = 162 - 40 x 5 = 3,76
g 162

bi = g - l b = 162 - 40 x 6,25 = 4,70 mm

g 162

ei = g - l e = 162 - 40 x 7,85 = 5,89 mm

g 162

La fig. 12. Representa el engranaje de este problema

2 0’
F 1 = 24º
d1 = 22º35’

16 2
Df1 = 113,46

De1 = 134,23
Dp1 = 125

g=
j = 1 º4

d2 =
40 90
º
5’

67º
25 ’ g=

z1 = 25
z2 = 60
F m = 5
2 =6 Dpi1 = 94,12
9º
10 Dpi2 = 225,90
’
ai = 3,76
bi = 4,70
Df2 = 295,20
Dp2 = 300
De2 = 303,04

122
 FRESADORA III

Problema 3

Idénticos datos que en los problemas anteriores en cuanto a número de dientes y

módulos. El valor de g es de 114º 30'.

Empezaremos por hallar el valor del semiángulo primitivo del piñón:

sen (180º - g) sen (180º - 114º 30’)

tg d1 = =
z2 60
z1 - cos (180º - g) 25 - cos (180º - 114º 30’)

sen 65º 30’ 0,910

= 60 = = 0,458 ; d1 = 24º 40’.
2,4 - 0,415
25 - cos 65º 30’

Para hallar d2 podemos emplear la fórmula correspondiente, pero creemos más sencillo
obtenerlo por la sencilla fórmula de : g = d1 + d2, de donde:

d2 = - d1 = 114º 30’ - 24º 40’ = 89º 50’

Exponemos a continuación los resultados de los demás datos interesantes, haciendo
sólo uso de los símbolos. Estamos seguros que sabrá usted seguirlos sin ninguna
dificultad. De no ser así, le rogamos los repase de nuevo, puesto que se trata de
símbolos normalizados:

2 sen d1 2 x 0,417
tg j = z1 = 25 = 0,033 ; j = 1º 55’

F1 = d1 + j = 24º 40’ + 1º 55’ = 26º 35’

F2 = d2 + j = 89º 50’ + 1º 55’ = 91º 45’

a1 = 90º - d1 = 90º - 24º 40’ = 65º 20’

a2 = 90º - d2 = 90º - 89º 50’ = 0º 10’

De haber sido el semiángulo primitivo d2 mayor de 90º (por ejemplo 96º) se hubiera dado
el siguiente resultado para a2 : a2 = 90º - 96º = - 6º

Esto es, un resultado negativo. En efecto, el cono primitivo, sería cóncavo, y por lo tanto
los 6º son en sentido inverso. (Fig. 10).

Del = Dpl + 2a cos d1 = 125 + (2 x 5 x 0,909) = 134,09

De2 = Dp2 + 2a cos d2 = 300 + (2 x 5 x 0,003) = 300,03

No queremos seguir adelante sin antes llamarle la atención sobre otro hecho. Al ser el
semiángulo primitivo de la rueda 2 de 89º50', el coseno tiene sólo un valor de 0,003, por
lo cual el diámetro exterior es casi exactamente igual al primitivo (300,03 en lugar de
300,00).

123
 FRESADORA III

Si el valor de d2 hubiera sido 90º, el coseno tendría un valor cero; por tanto el diámetro
exterior sería igual al diámetro primitivo, cosa que no ofrece duda alguna por poco que
observemos la Fig. 13, en que está representado el engranaje objeto de nuestro
problema, donde el valor de d2 es, como sabemos, de 89º 50'.

5’
º3

09
6

3 4,
=2

25

=1
=1
F1

63
13,

1
D p1

De
=1
0’

D f1
º4
24
=
d1
j = 1º55’

z1 = 25
z2 = 60
0’ m = 5
º3
d2

14 Dpi1 = 91,62
=1
=
F2

89

g Dpi2 = 219,90
º5
=

0’

ai = 3,66
91
º4

bi = 4,58
5’

Df2 = 299,96
Fig. 13
Dp2 = 300

De2 = 300,03

Igual nos ocurre respecto a los diámetros interiores o de fondo. Véalo:

Df1 = m (z1 2,5 cos d1) = 5 (25 2,5 x 0,909) = 113,63

Df2 = m (z2 2,5 cos d2) = 5 (60 2,5 x 0,003) = 299,96

(299,96, es decir, prácticamente los 300 mm del diámetro primitivo).

Dp 125
g = = = 150
2 sen d1 2 x 0,417
g 150
l = = = 50 ; o bien: l = 8 m = 8 • 5 = 40 mm
3 3
(Adoptaremos el último; siguiendo la tónica de las anteriores).

Medidas interiores:

Dpi1 = g - l Dp1 = 150 - 40 x 125 = 91,62 mm

g 150

Dpi2 = g - l Dp2 = 150 - 40 x 300 = 219,90 mm

g 150

124
 FRESADORA III

ai = g - l a = 150 - 40 x 5 = 3,66 mm
g 150

bi = g - l b = 150 - 40 x 6,25 = 4,58 mm

g 150

ei = g - l e = 150 - 40 x 7,85 = 5,75 mm

g 150

Ahora, por favor, le rogamos centre un poco sus ideas a la vista de los resultados que
hemos obtenido en estos tres problemas.

Si establece comparaciones observará:

1. Que a medida que aumenta el ángulo de inclinación de los dientes los diámetros
exteriores e interiores van estando más próximos de los diámetros primitivos.

2. Que si este ángulo de inclinación es de 90º (como sucede en una rueda cónica
plana) no existe más que un diámetro; es decir, los exteriores y de fondo se habrán
confundido con aquél.

3. Que cuando los semiángulos primitivos son mayores de 90º, los conos
complementarios tienen ángulos negativos.

4. Que cuanto mayor es el ángulo de inclinación de los dientes, mayor es la conicidad

de éstos; o sea, mayor diferencia existe entre los addéndum (exterior e interior) y,
por tanto, entre los deddéndum.

5. Por idénticas razones, los espesores internos y por tanto los vanos van siendo
menores.

Compare los dibujos de las figuras para cerciorarse de lo que le dejamos dicho.

Perfil del diente

El perfil de los dientes de una rueda cónica es el mismo que ya estudiamos en las
ruedas cilíndricas; pero para la elección de la herramienta o fresa que debe trabajarlos
hemos de tener en cuenta lo mismo que ya dijimos al hablar de las ruedas helicoidales;
esto es, que el perfil no corresponde a la rueda cilíndrica que tenga el mismo número de
dientes.
zc
Para conocerlo, utilizaremos la siguiente fórmula: z =
cos d
En la que z = número de dientes que corresponde a una rueda cilíndrica de dientes
rectos.

zc = número de dientes de la rueda cónica que consideramos.

d = semiángulo primitivo de la misma.

125
 FRESADORA III

Así, por ejemplo: En una rueda cónica de 32 dientes, cuyo semiángulo primitivo es de
54º, debemos hacer el perfil de los dientes. Para ello emplearemos una fresa utilizada
para hacer el perfil de una rueda cilíndrica de equis número de dientes. Por las tablas
trigonométricas vemos qué el coseno de 54º, es 0,588.

Solución: zc 32
z= = 0,588 = 54 dientes
cos d

Mínimo numero de dientes

En los engranajes de dientes cónicos es posible reducir más que en los cilíndricos el
mínimo número de dientes, sin que se produzcan interferencias entre ellos.

Una fórmula simple para calcular este mínimo es la siguiente:

zmin = zmin-r • cos d

En la que zmin-r, representa el mínimo número de dientes en los engranajes cilíndricos.

Verbigracia: Queremos saber el mínimo número de dientes que puede tener un piñón
cónico, cuyo ángulo de inclinación es d1 = 42º30'.La relación de transmisión es r = 0,4;
ángulo de presión: Q =20º (según las últimas normas).

Solución : Buscamos en la tabla antedicha el mínimo número de dientes y vemos que

corresponde para r = 0,4 un mínimo de 15.

A continuación, según las tablas trigonométricas, observamos que el cos 42º 30' es
0,737; luego:

zmin = 15 x 0,737 = 11,055 = 11 dientes

Ruedas cónicas de dientes rectos, inclinados y oblicuos

Este tipo de engranaje, cada día menos empleado, se caracteriza en que, como ya
hemos dicho anteriormente, puede seguir una línea tangencial a la circunferencia
interna del diente (rueda de dientes tangenciales) o bien tangencial a una circunferencia
teórica que recibe el nombre de circunferencia base (Fig. 14).
bM
El radio r de esta circunferencia base tangencial
depende del ángulo de inclinación del diente, que
llamaremos bm, y del diámetro externo de la rueda.
Circunferencia
base
La fórmula que transcribimos a continuación nos
da este radio:
rC = (g - 0,51) sen bm
rc
Recuerde que g = generatriz, y l = longitud del
diente.
Las ruedas cónicas de diente curvo obedecen a
tres modelos básicos, según sea la curva que los
caracteriza, a todos los cuales pasaremos revista:
Fig. 14

126
 FRESADORA III

a) De dientes helicoidales

En este modelo los dientes adoptan forma de hélice, lo mismo que vimos en las
ruedas cilíndricas correspondientes.

Del mismo modo debemos distinguir dos módulos y dos pasos; o sea el módulo
normal mn, o simplemente m, al que corresponde el paso normal pn, o simplemente p,
y el módulo circunferencias mc, así como el paso circunferencias pc.

Las relaciones entre estas medidas se ajustan a lo ya visto en los otros; es decir:

p = pc cos b m = mc cos b

b) De dientes en espiral (Gleason)

La forma de los dientes en este modelo

sigue la configuración de arcos de
círculo, cuyos centros se determinan
según el dibujo de la Figura 15, que
numéricamente corresponde a la
relación: gm
r =
sen b
los cuales estarán sobre la
circunferencia base cuyo radio es:

Observe, por favor, la citada Figura 15

para disipar sus dudas.
Fig. 15

Como ve, es bien fácil. Sobre la circunferencia base, que tiene por radio rc a contar
desde el centro de la rueda, se sitúan los centros de los arcos de diente, cuyo radio
es, a su vez, el valor de r.

c) De dientes en arco de círculo,

sistema Klingelnberg

Es simplemente una variante del

anterior. Los dientes siguen un arco de
círculo, en donde la relación del radio rc,
se establece en función de las
generatriz medida y el ángulo b según
la fórmula: pc = gm - cos b

La dentadura tiene altura constante, en

contraposición a las anteriores. La Fig. Fig. 16
16 le ilustra sobre el particular.

127
 FRESADORA III

Detalle de los dientes

Entre los diversos métodos que pueden adaptarse, tales como rebajar la altura de los
dientes, variar el ángulo de presión, etc., quizás el más extendido es el sistema
Gleason, en virtud del cual se aumenta el valor del addéndum en el piñón y se disminuye
en el deddéndum (con lo que ya no se cumplen las medidas standard que usted
conoce).

En la Fig. 17 puede usted darse cuenta de

esta variación, por lo demás muy extendida
en los engranajes que constituyen los Diente
diferenciales de los automóviles. 0,94 del piñón

Los valores del addéndum y deddéndum, a2 = 3,15 b1 = 4,09

para ángulo de presión Q = 20º según las a1 = 6,85

últimas normas, quedan en este sistema b2 = 7,79
modificados así:
0,94

Diente de la rueda Fig. 17

Para la rueda : Para el piñón :

Addéndum : a2 = ax • m Addéndum: a1 = 2m - a2

Deddéndum: b2 = 2,188 m - a2 Deddéndum: b1 = 2,188 m - a1

El valor ax es un coeficiente variable, según sea la relación de transmisión. Las dos

tablas que insertamos más adelante nos dan este valor; una para engranajes cónicos de
dientes rectos sistema Gleason, y la otra para dientes curvos del mismo sistema.

Por lo demás, no es difícil aplicar este sistema, como podemos comprobar por el
siguiente ejemplo:

Sea un engranaje de dientes rectos cuya relación es r = 0,446

(z1 = 25; z2 = 56). El módulo es 5.

Tendremos:
Para la rueda : Addéndum: a2 = ax m = 0,63 x 5 = 3,15 mm
Deddéndum:b2 = 2,188 m - a2 = (2,1 88 x 5) 3,15 = 7,79 mm
Altura del diente: h2 = a2 + b2 = 3,15 + 7,79 = 10,94 mm
Para el piñón Addéndum: a1 = 2m - a2 = (2 x 5) 3,15 = 6,85 mm
Deddéndum: b1= 2,188 m a1 = (2,188 x 5) 6,85 = 4,09 mm
Altura del diente: h1 = a1 + b, = 6,85 + 4,09 = 10,94 mm.
128
 FRESADORA III

En donde vemos que las alturas respectivas de los dientes de la rueda y del piñón son
idénticos.

Por otra parte, sabemos,
tangentes y el addéndum y
diferencias respectivas del
addéndum de éste con el
respectivos.
por definición, que las circunferencias primitivas son
el deddéndum se cuentan a partir de ellas. Por tanto, las
addéndum de la rueda y el deddéndum del piñón, y el
deddéndum de aquél, constituirán los juegos de fondo

O sea : b2 - a1 = 7,79 - 6,85 = 0,94 juego de fondo en el piñón.

b1 - a2 = 4,09 - 315 = 0,94 ídem en la rueda.

En donde observamos que los juegos de fondo también son iguales.

Relación de Relación de
transmisión Coeficiente transmisión Coeficiente
z ax z ax
r = z1 r = z1
2 2

Hasta 0,146 0,54 De 0,704 a 0,719 0,77

De 0,1 46 a 0,208 0,55 0,719 a 0,735 0,78
0,208 a 0,260 0,56 0,735 a 0,751 0,79
0,260 a 0,293 0,57 0,751 a 0,763 0,80
0,293 a 0,328 0,58 0,763 a 0,775 0,81
0,328 a 0,359 0,59 0,775 a 0,787 0,82
0,359 a 0,387 0,60 0,787 a 0,800 0,83
0,387 a 0,415 0,61 0,800 a 0,813 0,84
0,415 a 0,440 0,62 0,813 a 0,826 0,85
0,440 a 0,463 0,63 0,826 a 0,840 0,86
0,463 a 0,485 0,64 0,940 a 0,853 0,87
0,485 a 0,507 0,65 0,855 a 0,860 0,88
0,507 a 0,529 0,66 0,869 a 0,877 0,89
0,529 a 0,549 0,67 0,877 a 0,893 0,90
0,549 a 0,568 0,68 0,893 a 0,900 0,91
0,568 a 0,588 0,69 0,900 a 0,917 0,92
0,588 a 0,606 0,70 0,917 a 0,926 0,93
0,606 a 0,625 0,71 0,926 a 0,943 0,94
0,625 a 0,641 0,72 0,943 a 0,952 0,95
0,641 a 0,658 0,73 0,952 a 0,962 0,96
0,658 a 0,676 0,74 0,962 a 0,971 0,97
0,676 a 0,690 0,75 0,971 a 0,980 0,98
0,690 a 0,704 0,76 0,980 a 0,999 0,99
1,000 1,00

129
 FRESADORA III

Relación de Relación de
transmisión Coeficiente transmisión Coeficiente
z ax z ax
r = z1 r = z1
2 2

Hasta 0,143 0,46 de 0,709 a 0,730 0,66

De 0,143 a 0,219 0,47 0,730 a 0,746 0,67
0,219 a 0,275 0,48 0,746 a 0,763 0,68
0,275 a 0,315 0,49 0,763 a 0,781 0,69
0,315 a 0,354 0,50 0,781 a 0,793 0,70
0,354 a 0,387 0,51 0,793 a 0,813 0,71
0,387 a 0,420 0,52 0,813 a 0,826 0,72
0,420 a 0,448 0,53 0,826 a 0,840 0,73
0,448 a 0,476 0,54 0,840 a 0,855 0,74
0,476 a 0,502 0,55 0,855 a 0,869 0,75
0,502 a 0,526 0,56 0,869 a 0,885 0,76
0,526 a 0,549 0,57 0,885 a 0,900 0,77
0,549 a 0,571 0,58 0,900 a 0,917 0,78
0,571 a 0,595 0,59 0,917 a 0,926 0,79
0,595 a 0,613 0,60 0,926 a 0,943 0,80
0,613 a 0,637 0,61 0,943 a 0,952 0,81
0,637 a 0,658 0,62 0,952 a 0,971 0,82
0,658 a 0,675 0,63 0,971 a 0,980 0,83
0,675 a 0,694 0,64 0,980 a 0,999 0,84
0,694 a 0,709 0,65 1,000 0,85

En la Figura 18, con sus acotaciones pertinentes, representamos un engranaje sistema

Gleason para diferencial de automóvil.

Observe los perfiles de los dientes de la rueda y el piñón, que hacemos figurar en detalle
aparte.

a1 = 6,85
b1 = 4,09 a1 = 6,85
b1 = 4,09

Dp1
Detalle diente piñón
a2 = 3,15

b2 = 7,79
a2 = 3,15
b2 = 7,79
8 agujeros roscados para sujeción
de la rueda corona
Dp2

Diferencia entre Juego de fondo Detalle diente rueda

b2 - a1 = 7,79 - 6,85 0,94
b1 - a2 = 4,09 - 3,15 0,94 Fig. 18

130
 FRESADORA III

Engranajes hipoides

En cierto modo, los engranajes hipoides son una variante de los engranajes cónicos;
pero así como en éstos los ejes se cortan, en los engranajes hipoides se cruzan.

La diversa disposición de sus dientes permiten un engrane en forma axial, no central -

ver Fig. 19, lo que permite reducir la altura máxima del juego.

Fig. 19

Además, se logra también un movimiento silencioso a condición de que la construcción

sea esmerada y disponga de un buen baño de lubricante.

Hallar las dimensiones de estos engranajes, así como su relación de transmisión,

resulta muy laborioso, en razón a sus ángulos de inclinación de los dientes y la distancia
de corrimiento axial respecto de la disposición central.

No vamos, pues, a entrar en detalles sobre este particular.

Diremos, eso sí, que suelen construirse del mejor acero, al igual que los tipos
precedentes, y que su empleo está muy difundido en la industria del motor (automóviles,
camiones, etc.).

131
 FRESADORA III

CONICIDAD E INCLINACIÓN

D1 d = diámetro l = longitud del cono

a
C = conicidad = 1 : x = ángulo de incidencia
2
C/2 = inclinación = 1 : 2x
1. Conicidad La conicidad es la relación entre diámetro y longitud, es
decir la relación D : l se reduce a 1 : x = C.
1:x

Conclusión
Ø1
D

C=D:l
x

C = D o bien D - d
l
l l
Nota
d
D

a Cono 1 : x, es decir
2 x mm de longitud de cono corresponden a 1 mm de variación
l
en el diámetro.

2. Relación de inclinación La inclinación es la relación de los catetos, es decir la

relación D : l se reduce a 1 : 2x = C
2
2

Conclusión
1 : 2x
C D :I
=
2 2
C D o bien D-d
1

=
D

a
2

2 2•x 2•l
2x

l
Nota
Inclinación es la mitad de la conicidad.

3. Ángulo de incidencia El carro superior se ajusta con el ángulo de incidencia a =

2
ángulo de inclinación.

Conclusión
a
2

tan a = 1 = C
2 2•x 2
a
2

Atención
El ángulo a se obtiene solamente del valor de la tabla
2
a correspondiente .
2

4. Resumen
Conicidad : C=1:x=D:l

Inclinación: C = 1 : 2x = D : l
2 2
Para el cono truncado vale la diferencia de diámetros D - d.

132
 FRESADORA III

5. Ejemplo Para un sombrerete en forma de cono truncado de 80 mm

de longitud se tiene una conicidad de 1:8. Siendo el
1:8
diámetro menor de 30 mm, calcule el diámetro mayor en
mm.

Buscado D
Dado C =1:8=1:x raciocinio previo

d
D

I = 80 mm para 8 mm de longitud
D = 30 mm varia el diámetro 1 mm

I Solución
8 mm de longitud=
^ 1 mm diferencia de diámetro (D ø)
^ 10 mm D ø, de donde resulta:
80 mm de longitud =
D=d+Dø
D = 30 mm + 10 mm
D = 40 mm

Atención

Aplique la relación básica C o C/2 solamente cuando se

buscan tales relaciones.

6. Ejemplo Calcular la inclinación para tornear una pieza cónica con

diámetros de 75 y 30 mm. Y una longitud de conicidad de 81
mm.
81
Buscado tg a
2
Dado D = 75mm raciocinio previo
d = 30 mm tg a = C
ø75

ø30

2 2
l = 81 mm
2
a

Solución

tg a = D - d
2 2•l
tg a = 75 - 30 = 0.277 = 1:3,6
2 2 • 81
tg a = 15°31’
2

7. Ejemplo Calcular el desplazamiento de la punta para fabricar el

cono, cuyo diámetro mayor es de 60 mm y el diámetro
menor de 56 mm.

Datos Solución: D-d

x=
X

2
D

D = 60 mm
d = 56 mm 60 - 56
x=
X

l X = ? 2
x = 2 mm

133
 FRESADORA III

VERIFICACIÓN DE RUEDA CÓNICAS

Las ruedas cónicas no son intercambiables sin más ni más, sino que en la mayoría de
los casos se ajustan, por lo tanto, por parejas y se intercambian en esta misma forma. La
dificultad del montaje de la rueda cónica es ocasionada por la especial forma y posición
de montaje de las ruedas cónicas.

También es difícil la verificación de la rueda dentada, ya que el vértice del cono es

inmaterial, no existe en la rueda.

En vez del vértice del cono se elige en la

rueda una superficie de referencia = superf. de refer.
adecuada a la cual se refiere el dentado en
su fabricación, verificación y montaje.

En caso necesario se fija otra superficie

como superficie auxiliar, que sirve como = superf. auxiliar
superficie de tope, o de apoyo, cuando la
superficie de referencia es inapropiado Fig. 1. Superficies de referencia
(Fig. 1). en la rueda cónica

La distancia de las superficies es de tolerancia estrecha (0,02). A veces se verifica el

cuerpo de rueda terminado de tornear, es decir antes de proceder a su dentado (Fig. 2 a
y b).

a b
dk
dk
dk

dk

c c c c

Fig. 2. Verificación de la posición de las superficies cónicas con calibre fijo o con calibre palpador de
precisión. a) superficies cónicas dorsales (Ð dr ; b) superficie cónica de cabeza (Ð dk).

En la verificación de las ruedas acabadas se conforma uno con algunas verificaciones

aisladas y con la comprobación de las ruedas, constituyendo parejas, sobre el aparato
de verificación por rodadura (Fig. 3).

Fig. 3. Verificación de rodadura

de un juego de ruedas

134
 FRESADORA III

La verificación de la redondez de
movimiento en el dentado puede realizarse
fácilmente (Fig. 4). Fig. 4. Verificación de
redondez del dentado.

Para la verificación de la dirección de los

dientes no existe ningún procedimiento
adecuado.
4
7 Fig. 5. Relación de posición de las superficies funcionales.
5 2 3 1. Superficie de ajuste del taladro;
2. Superficie de ajuste del soporte, de posición exacta
respecto a 1.
3. Superficie de ajuste del chavetero del cubo.
e7

H8

4. Superficie de dentado de posición exacta respecto a 5 y a

1 2.
5. Superficie de referencia, de posición exacta respecto a 4 y
N8
2.
6. Superficie del cono dorsal, y
6 7. Superficie del cono de cabeza, de posición exacta, ambas,
5’ respecto a 1; 5´distancia de montaje.

Las relaciones de posición de las

superficies de ajuste de la rueda, de tope o
apoyo y de dentado tienen que ser
controladas con procedimientos de Fig. 6.
Verificación
verificación adecuados (Figs. 5 y 6). de la posición
de superficie.

Para mantener las relaciones de posición

se recurre frecuentemente a procesos de
acabado especiales (Fig. 7).
A
Perno de
En casos de gran longitud de las superficies sujeción
de ajuste de los chaveteros en los cubos de
rueda se comprueba el paralelismo de las Repasada
citadas superficies respecto al taladro de la
B
rueda y su posición centrada (Fig. 8).
D
En árboles para ruedas desplazables o Plato de pe irec
sujeción ne . d
corredizas, se comprueba en el banco de t.4 e
Muela 5º
ensayos el paralelismo respecto a la
Fig. 7. Mantenimiento de exactitud de posición de las
superficie del árbol y la posición centrada superficies de mecanización de acabado de las superficies
de las citadas superficies (Fig. 9). de ajuste y de apoyo o tope en una sola sujeción.

Fig. 9. Verificación de paralelismo y de centrado de las

Fig. 8. Verificación de paralelismo y de centrado de las superficies de ajuste del chavetero en un árbol. 1.
superficies de ajuste del chavetero respecto al taladro de Verificación del paralelismo; 2. Verificación del centrado
la rueda. (procedimiento de inversión)

135
 FRESADORA III

Ángulos de los conos del piñón y de la rueda

Z1 j Número de dientes de la rueda, z2

13 14 15 16 17 18
j1 42,717º 42º43’ 40,60º 40º36’ 38,667º 38º40’ 36,883º 36º53’ 35,217º 35º13’ 33,683º 33º41’
12 j2 47,283º 47º17’ 49,40º 49º24’ 51,333º 51º20’ 53,117º 53º7’ 54,783º 54º47’ 56,317º 56º19’
j1
13 j2 45º 45º 42,883º 42º53’ 40,917º 40º55’ 39,10º 39º6’ 37,40º 37º24’ 35,883º 35º50’
47,117º 47º7’ 49,083º 49º5’ 50,90º 50º54’ 52,60º 52º36’ 54,167º 54º10’
j1 45º 45º 43,033º 43º2’ 41,20º 41º12’ 39,467º 39º28’ 37,867º 37º52’
14 j2
46,967º 46º58’ 48,80º 48º48’ 50,533º 50º32’ 52,133º 52º8’
j1
15 j2 45º 45º 43,15º 43º9’ 41,417º 41º25’ 39,80º 39º48’
46,85º 46º51’ 48,583º 48º35’ 50,20º 50º12’
j1 45º 45º 43,267º 43º16’ 41,633º 41º38’
16 j2
46,773º 46º44’ 48,367º 48º22’
j1 45º 45º 43,367º 43º22’
17 j2
46,633º 46º38’
j1
18 j2 45º 45º

Número de dientes de la rueda, z2

19 20 21 22 23 24
j1 32,267º 32º16’ 30,967º 30º58’ 29,75º 29º45’ 28,617º 28º37’ 27,55º 27º33’ 26,567º 26º34’
12 j2 57,733º 57º44’ 59,033º 59º2’ 60,25º 60º15’ 61,383º 61º23’ 62,45º 62º27’ 63,433º 63º26’
j1 34,383º 34º23’ 33,033º 33º2’ 31,767º 31º46’ 30,583º 30º35’ 29,483º 29º29’ 28,45º 28º27’
13 j2
55,617º 55º37’ 56,967º 56º58’ 58,233º 58º14’ 59,417º 59º25’ 60,517º 60º31’ 61,55º 61º33’

j1 26,383º 36º23’ 33,0º 35º0’ 33,683º 33º41’ 32,467º 32º28’ 31,333º 31º20’ 30,25º 30º15’
14 j2
53,617º 53º37’ 55,0º 55º0’ 56,317º 56º19’ 50,533º 57º32’ 58,667º 58º40’ 59,75º 59º45’

j1 38,30º 38º18’ 36,883º 36º53’ 35,533º 35º32’ 34,283º 34º17’ 33,117º 33º7’ 32,0º 32º0’
15 j2 51,70º 51º42’ 53,117º 53º7’ 54,467º 54º28’ 55,717º 55º43’ 56,883º 56º53’ 58,0º 58º0’
j1 40,10º 40º6’ 38,667º 38º40’ 37,30º 37º18’ 36º033’ 36º2’ 34,817º 34º39’ 33,683º 33º41’
16 j2
49,90º 49º54’ 51,333º 51º20’ 52,70º 52º42’ 53º967’ 53º58’ 55,183º 55º11’ 56,317º 56º19’

j1 41,817º 41º49’ 40,367º 40º22’ 39,0º 39º0’ 37º70’ 37º42’ 36,466º 36º28’ 35,317º 35º19’
17 j2
48,183º 48º11’ 49,633º 49º38’ 51,0º 51º0’ 52º30’ 52º18’ 53,533º 53º32’ 54,683º 54º41’

j1 43,45º 43º27’ 42,0º 42,0º 40,60º 40º36’ 39º283’ 39º17’ 38º05’ 38º3’ 36º883’ 36º53’
18 j2
46,55º 46º33’ 48,0º 48,0º 49,40º 49º24’ 50º717’ 50º43’ 51º95’ 51º57’ 53º117’ 53º7’

j1 45º 45º 43,533º 43º32’ 42,133º 42º8’ 40º817’ 40º49’ 39º567’ 39º34’ 38º367’ 38º22’
19 j2
46,467º 46º28’ 47,867º 47º52’ 49º183’ 49º11’ 50º433’ 50º26’ 51º633’ 51º38’

j1 45º 45º 43,60º 43º36’ 42º283’ 42º17’ 41º017’ 41º1’ 39º80’ 39º48’
20 j2
46,40º 46º24’ 47º717’ 47º43’ 48º983’ 48º59’ 50º20’ 50º12’
j1 45º 45º 43º667’ 43º40’ 42º40’ 42º24’ 41º20’ 41º12’
21 j2
46º333’ 46º20’ 47º60’ 47º36’ 48º80’ 48º48’
j1 45º 45º 43º733’ 43º44’ 42º517’ 42º31’
22 j2
46º267’ 43º16’ 47º483’ 47º29’
j1 45º 45º 43º783’ 43º47’
23 j2
46º217’ 46º13’
j1 45º 45º
24 j2

136
 FRESADORA III

Ángulos de los conos del piñón y de la rueda

d1
d2

Z1 j Número de dientes de la rueda, z2

25 26 27 28 29 30
j1 25,633º 25º38’ 24,767º 24º46’ 23,967º 23º58’ 23,20º 23º12’ 22,483º 22º29’ 21,80º 21º48’
12 j2 64,367º 64º22’ 65,233º 65º14’ 66,033º 66º2’ 66,80º 66º48’ 67,517º 67º31’ 68,20º 68º12’
j1 27,483º 27º29’ 26,567º 26º34’ 25,717º 25º43’ 24,90º 24º54’ 24,15º 24º9’ 23,433º 23º26’
13 j2 62,517º 62º31’ 63,433º 63º26’ 64,283º 64º17’ 65,10º 65º6’ 65,85º 65º51’ 66,567º 66º34’
j1 29,25º 29º15’ 28,30º 28º18’ 27,40º 27º24’ 26,567º 26º34’ 25,767º 25º46’ 25,017º 25º1’
14 j2 60,75º 60º45’ 61,70º 61º42’ 62,60º 62º36’ 63,433º 63º26’ 64,233º 64º14’ 64,983º 64º59’
j1 30,967º 30º58’ 29,983º 29º59’ 29,05º 29º3’ 28,183º 28º11’ 27,35º 27º21’ 26,567º 26º34’
15 j2 59,033º 59º2’ 60,017º 60º1’ 60,95º 60º57’ 61,817º 61º49’ 62,65º 62º39’ 63,433º 63º26’

j1 32,617º 32º37’ 31,617º 31º37’ 30,65º 30º39’ 29º75’ 29º45’ 28,883º 28º53’ 28,067º 28º4’
16 j2 57,383º 57º23’ 58,383º 58º23’ 59,35º 59º21’ 60º25’ 60º15’ 61,117º 61º7’ 61,933º 61º56’
j1 34,217º 34º13’ 33,183º 33º11’ 32,20º 32º12’ 31º267’ 31º16’ 30,383º 30º23’ 39,533º 29º32’
17 j2 55,783º 55º47’ 56,817º 56º49’ 57,80º 57º48’ 58º733’ 58º44’ 59,617º 59º37’ 60,467º 60º28’
j1 35,75º 35º45’ 34,70º 34,42º 33,683º 33º41’ 32º733’ 32º44’ 31º833’ 31º50’ 30º967’ 30º58’
18 j2 54,25º 54º15’ 55,30º 55,12º 56,317º 56º19’ 57º267’ 57º16’ 58º167’ 58º10’ 59º033’ 59º2’
j1 37,233º 37º14’ 36,15º 36º9’ 35,133º 35º8’ 34º15’ 34º9’ 33º233’ 33º14’ 32º35’ 32º21’
19 j2
52,767º 52º46’ 53,85º 53º51’ 54,867º 54º52’ 55º85’ 55º51’ 56º767’ 56º46’ 57º65’ 57º39’
j1 38,667º 38º40’ 37,567º 37º34’ 36,533º 36º32’ 35º533’ 35º32’ 34º60’ 34º36’ 33º683’ 33º41’
20 j2 51,333º 51º20’ 52,433º 52º26’ 53,467º 53º28’ 54º467’ 54º28’ 55º40’ 55º24’ 56º317’ 56º19’
j1
21 j2 40,033º 40º2’ 38,933º 38º56’ 37,867º 37,52º 36º883’ 36º53’ 35º917’ 35º55’ 35º0’ 35º0’
49,967º 49º58’ 51,067º 51º4’ 52,133º 52,8º 53º117’ 53º7’ 54º083’ 54º5’ 55º0’ 55º0’
j1 41,35º 41º21’ 40,233º 40º14’ 39,183º 39,11º 38,167º 38,10º 37º183’ 37º11’ 36º25’ 36º15’
22 j2 48,65º 48º39’ 49,767º 49º46’ 50,817º 50,49º 51,833º 51,50º 52º817’ 52º49’ 53º75’ 53º45’
j1 42,617º 42º37’ 41,50º 41º30’ 40,433º 40,26º 39,40º 39,24º 38,417º 38,25º 37º483’ 37º29’
23 j2 47,383º 47º23’ 48,50º 48º30’ 49,567º 49,34º 50,60º 50,36º 51,583º 51,35º 52º517’ 52º31’
j1
24 j2 43,833º 43º50’ 42,717º 42º43’ 41,633º 41,38º 40,60º 40,36º 39,617º 39,37º 38,667º 38,40º
46,16º 46º10’ 47,283º 47º17’ 48,367º 48,22º 49,40º 49,24º 50,383º 50,23º 51,333º 51,20º
j1 45º 45º 43,883º 43º53’ 42,80º 42,48º 41,767º 41,46º 40,767º 40,46º 39,80º 39,48º
25 j2
46,117º 46º7’ 47,20º 47,12º 48,233º 48,14º 49,233º 49,14º 50,20º 50,12º
j1 45º 45º 43,917º 43,55º 42,833º 42,53º 41,883º 41,53º 40,917º 40,55º
26 j2
46,083º 46,5º 47,117º 47,7º 48,117º 48,7º 49,083º 49,5º
j1 45º 45º 43,967º 43,58º 42,95º 42,57º 42,0º 42,0º
27 j2 46,033º 46,2º 47,05º 47,3º 48,0º 48,0º
j1 45º 45º 44,0º 44,0º 43,033º 43,2º
28 j2
46,0º 46,0º 46,967º 46,58º
j1 45º 45º 44,033º 44,2º
29 j2 45,967º 45,58º
j1 45º 45º
30 j2

137
 FRESADORA III

Tallado de engranajes cónicos de dentado recto en fresadoras universales

Disposición del tallado
Los engranajes cónicos se tallan en máquinas herramientas fabricadas para realizar
este trabajo. Cuando se trata de engranajes cónicos de dentado recto, de fabricación o
precisión corriente, el tallado de los dientes puede efectuarse en las fresadoras
universales con fresas circulares de forma. Para realizar el tallado de los dientes de los
engranajes cónicos en estas fresadoras, dispuesta la pieza ya torneada en el divisor
universal, se girará en éste hasta que la línea correspondiente al fondo del diente quede
en posición horizontal, y con la fresa de forma tomada según el número de dientes para
el tallado en fresadora, se fresará la parte central del hueco entre dos dientes; como la
fresa tendrá como máximo el espesor m que corresponde al hueco de entre dientes de
la parte inferior del dentado, quedan sin fresar los flancos de los dientes del hueco
realizado, por lo que es preciso efectuar una desviación n a uno y otro lado del hueco de
modo que las líneas de los flancos queden paralelas a la fresa.
El valor n de las desviación de la pieza medida sobre la circunferencia primitiva de la
parte exterior del diente, es igual a la mitad de la diferencia entre el espesor e cordal del
diente y espesor m de la fresa medido a la altura de aquella circunferencia primitiva.

Fresa

a b
Espesor de la fresa
n m n
Espesor cordal
Línea de fresado

e
B

Es conveniente que el fresado de los flancos de los dientes del primer hueco se realice
con cuidado procediendo por defecto (en menos) en la desvaición n, y comprobada ésta
según la dimensión del hueco cordal que realiza, una vez determinada aplicarla para el
fresado de los demás huecos.
Las fresas de forma se tomarán según el número ideal de dientes para fresado.
Zr Z2
Z1r = , para el piñón, y Z12 = para la rueda
Cos j1 Cos j2
Por ejemplo, para un engranaje con Z1 = 18 dientes y j1 = 27º54’, y rueda de Z2 = 34
dientes con j2 = 62º6’, resulta:
18 34
Z1r = = 20,37 » 20 dientes, y Z12 = = 72,66 » 73 dientes.
0,88377 0,46793

Para 20 y 73 dientes se tomarán las fresas números 3 y 7.

138
 FRESADORA III

REPRESENTACIÓN DE PIEZAS CÓNICAS

2 x 45°
M27
Ø10

16
20
(16º)

55
ø10
1:1,75

Ø40

90
50
20
25

D-d 60 - 40 20
C= = =
h 35 35

= 1 : 1,75

a D-d 60 - 40 20
tan = = =
2 2h 70 70

= 1 : 3,5 » 0,286

a
< » 16º
2

60

Fecha Nombre Firma

Dibujado

Revisado
02-03-05

05-03-05
P. Mija

A. Santamaría F.
acqueline
SENATI
Escala
Plano N°0022
1:1 PIEZA DE ACOPLAMIENTO
MMH

139
 FRESADORA III

20

10
78

(5º50’)
Ø30
ø56

20
50
8

8
0

8
10

4 10
24
50

a D-d 30 - 20 10
tan = = =
2 2-h 2 • 50 100

= 1 : 10 = 0,1

a
< » 5º50´
2

50

Fecha Nombre Firma

Dibujado

Revisado
02-03-05

05-03-05
P. Mija

A. Santamaría F.
acqueline
SENATI
Escala
Plano N°0023
1:1 BRIDAS DE MANO
MMH

140
 FRESADORA III

REPRESENTACIÓN ENGRANAJES CÓNICOS

a) Engranajes cónicos con ejes en ángulo agudo

Fórmulas

Para A < 90º.

Tg a2 = Sen A
N
n + cos A
a2
Tg a1 = Sen A
a1 A
n + cos A
N
A = a1 + a2

b) Engranajes cónicos con ejes en ángulo obtuso

Fórmulas

Para A > 90º.

a2

Tg a2 = Sen (180 - A)
N
n - cos (180 - A)
Sen (180 - A)
Tg a1 =
A

a1 n - cos (180 - A)
N

c) Engranajes cónicos tipo interior

Fórmulas
Sen (180 - A)
a2

Tg a1 =
Cos (180 - A) n
N
De = Dp - 2Y; Y = L x Cos (180 - a2)
90º
º
A>
90

Tg a2 = Sen (180 - A)
>
1
a

N
n - cos (180 - A)
De Número de dientes imaginario para elegir
a
c la fresa con que debe tallarse la rueda:
d
b

Dp
d = a1 + 4 - 90; C=
2 cos (180 - a2)
a1
N
Dp Ni =
Cos (180 - a2)

141
 FRESADORA III

d) Engranajes cónicos tipo corona

Fórmulas

Dp
Sen a2 = n ; A = 90 + a2 ; C =
N 2

Ángulo normal de la cabeza del diente d = b1

Número de dientes (imaginario) para elegir la fresa que debe tallarse la corona
= cremallera - (infinito).

a2
º
90

º
90
A>

=
a1

Dp = De

c
d

b1
L

a1
=9
0º

142
 FRESADORA III

e) Engranajes cónicos. Fórmulas para el trazado.

j
d1

J
F
a

a1

a2
j
C

d2
J
F
a

Rueda Piñón

J = De x tg d1 J = de x tg d2
2 2

j C-F C-F
= J x j = J x
C C

Dp dp
C = C =
2 x sen a1 2 x sen a2

F = Paso x 2,5 (normal) F = Paso x 2,5 (normal)

C C
F = (máximo) F = (máximo)
3 3

143
 FRESADORA III

PRIMEROS AUXILIOS

Victimas con huesos fracturados

Las fracturas, dislocaciones y

desgarramientos son lesiones comunes
que involucran los huesos y los músculos,
tendones, ligamentos y vesículas
sanguíneas que los rodean.

• Las fracturas son huesos partidos o

quebrados.

• Las dislocaciones son huesos que están

fuera de su posición normal en las
coyunturas.

• Los desgarramientos son ligamentos y

tendones rasgado en las coyunturas.

Fracturas no visibles

Algunas fracturas son fáciles de

diagnosticar.

Las fracturas abiertas son obvias ya que

perforan la piel visiblemente.

Sin embargo hay otros tipos de fracturas

que no son muy obvias.

Se conocen como fracturas cerradas, lo

cual significa que están escondidas debajo
de la piel. Algunas de las señas que pueden
indicar huesos rotos son:

• La víctima sintió que el hueso se rompió.

• La víctima siente que los extremos de su

hueso están rozando entre si.

• El área de la lesión está obviamente

deformada.

Las Tablillas

El entablillado es una forma de inmovilizar un hueso roto. El propósito del entablillado es

reducir o eliminar el movimiento y el dolor al igual que impedir que la condición se
agrave.

144
 FRESADORA III

Al realizar un entablillado, hágalo de tal forma que los fragmentos de los huesos no
puedan moverse, empeorar su condición o perforar la piel causando dolor extremado.

• Usted puede usar cualquier material

para entablillar a alguien: tablas, palos
rectos, cartón grueso, papel periódico
enrollado y hasta sábanas enrolladas.

• Use un material de amortiguación como

un pedazo de tela o una toalla entre la
lesión y el entablillado.

• Amarre el entablillado usando

materiales que tenga a la mano como
corbatas, tiras rotas de camisetas,
pañuelos, correas, cuerdas, etc.

Métodos para entablillar

• Entablille la lesión en la posición en que

la encontró.

• Suavemente coloque el material de

amortiguación alrededor del
entablillado.

• Amárrelo en tres o cuatro lugares,

incluyendo las áreas que están por
debajo y por encima de la coyuntura
cercana a la lesión.

• No amarre las tablillas exactamente en

el lugar de la lesión.

• Asegúrese de que los amarres no

interrumpan la circulación.

Lesiones en la columna

Si sospecha que la víctima ha sufrido una lesión en la columna usted debe inmovilizar la
cabeza. Si un cuello o espalda lesionados son movimientos aún levemente, puede
significar para la víctima pasar el resto de su vida en una silla de ruedas o en cama.

• Para estabilizar la cabeza de una víctima, sostenga con sus manos ambos lado de la
cabeza hasta que llegue el servicio médico de emergencia.

• Si no puede usar sus manos, busque algo que pueda colocar a ambos lados de la
cabeza de la víctima; por ejemplo, bloques de ladrillo con amortiguación, cajas o
pilas de trapos.

• Si usa objetos duros, asegúrese de colocar amortiguación entre éstos y la cabeza de

la víctima.

145
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Cómo se clasifican los engranajes cónicos?

2. ¿Cómo se obtiene los ángulos del semicono de la rueda y piñón cuándo

engranan con ejes que forman ángulo recto g = 90º?

3. Determine los ángulos (semiconos) de un engranaje cónico que tienen 15 y 24

dientes.

4. ¿Calcular todos los datos para fabricar dos ruedas cónicas de 25 y 30 dientes
con módulo 3 que engranan en ángulo recto?

5. ¿Cómo se clasifican las ruedas cónicas del diente curvo?

6. ¿Qué son engranajes hipoides?

7. ¿Qué superficies se verifican en la fabricación de ruedas cónicas?

8. ¿Qué superficies se verifican en el montaje de ruedas cónicas?

9. Determinar en la tabla los ángulos de los conos del piñón y de la rueda para
fresar engranajes de 18 y 22 dientes; 22 y 24 dientes

10. ¿Cómo se seleccionan las fresa para el tallado de diente de las ruedas cónicas?

11. ¿Cuál es la diferencia entre dislocación y desgarramiento?

12. ¿Qué primeros auxilios se debe prestar a una persona lesionada de la columna?

146
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO
5,6 Ejercicios Conicidad e inclinación

D 1. Un cono tiene 150 mm de longitud y un diámetro de 75

mm. ¿Cual es su conicidad?
d 2. Para un cono de cierre de 60 mm de longitud se prescribe
l

una conicidad de 1:5. ¿Cual es su diámetro?

3. En el extremo de un árbol de 60 mm de diámetro se hace

7 un cono con una conicidad de 1 : 1,5. ¿Cual es la longitud
del cono?
v
D

4. Un cono tiene un diámetro de 50 mm y una longitud de

150 mm. ¿Cual es su inclinación?

l 5. La conicidad de un mandril de sujeción de 120 mm de

longitud es de 1 : 80, el diámetro mayor 65 mm. Calcule el
9,10 diámetro menor.
1:x
6. Un cono de cierre con la conicidad de 1 : 6 tiene diámetros
de 70/75 mm. Calcule la longitud, la inclinación y el
ángulo de incidencia.
D
d

7. Un perno de 300 mm de longitud se adelgaza en forma

l
cónica de 60 mm a 50 mm de diámetro. Calcule la medida
de ajuste de la contrapunta (con control).
11
8. Un macho de grifo de cierre de 110 mm de longitud tiene
1:100 una conicidad de 1 : 5 y un diámetro mayor de 62 mm.
Calcule el diámetro menor y el ángulo de incidencia.
Dh

l 9. La conicidad normalizada para pasadores cónicos es de

1 : 50. Calcule para una clavija cónica con medidas de 8 x
60 mm el diámetro mayor.
12
adelgazamiento 1:x 10. Un pasador cónico normalizado tiene diámetros de
10/12,4 mm. ¿Cual es su longitud?
a2
a1

11. La inclinación normalizada para chavetas longitudinales

es de 1:100. Calcule para una chaveta de fuerza de 8 mm
de altura y 40 mm de longitud la altura de inclinación.
l

12. Un acero cuadrado de 75 x 75 mm ha sido adelgazado en

13,14
una longitud de 90 mm en una relación de 1:15. Calcule la
cara cuadrada menor y la inclinación.

13. Una chaveta transversal con un adelgazamiento de 1:25

h1

h2

a tiene una inclinación de 3 mm. Calcule la longitud de la

l cuña.

14. Calcule el ángulo de inclinación para una chaveta

transversal con un adelgazamiento de 1:20.

147
SEMANA Nº 18

148
 FRESADORA III

MATERIALES SINTERIZADOS

El sinterizado es un tratamiento térmico de piezas o de semiproductos obtenidos por

prensado de polvos metálicos o de óxidos metálicos o de carburos. Con el prensado se
entrelazan y agarran entre sí los granos de polvo en virtud de su forma irregular,
quedando tan estrechamente juntos que su fuerza de atracción mutua o adhesión los
mantiene unidos en los sitios de contacto.

Ahora bien, no se alcanza así una unión fija porque los granos de polvo en estado frío
son demasiado resistentes a la deformación, demasiado duros.

Pero si se les calienta hasta el estado pastoso, es decir hasta alcanzar justamente el
punto inmediato inferior al de fusión, entrarán en juego las fuerzas de cohesión que
mantendrán unidos entre sí los granos blandos.

Los poros de la pieza prensada disminuyen, su densidad aumenta, la resistencia sube y

en la pieza se produce una contracción. La compactación del material bajo la influencia
de las fuerzas de cohesión entre los gránulos pastosos del polvo es lo que se llama
sinterización.

Son ventajas especiales de la técnica de sinterización las siguientes: Se pueden unir

entre sí mucho más fácilmente que por fusión materiales con puntos de fusión y
densidades muy diferentes. Pueden obtenerse materiales que o bien son porosos
(filtros metálicos, materiales para soportes) o bien son compactos (piezas para
construcción).

Las piezas de materiales sinterizados pueden recibir su forma definitiva sin trabajo
alguno de acabado por arranque de viruta, es decir con elevado aprovechamiento del
material, sin desperdicio alguno. (Fig. 1).

Embolo
de
comprensión

Polvo
metálico
comprimido

Embolo
de
comprensión

Fig. 1.

149
 FRESADORA III

Procedimientos de fabricación

La fabricación de piezas sinterizadas tiene lugar, según sean las propiedades

perseguidas, en las siguientes etapas: obtención del polvo, prensado de este polvo para
formar piezas de forma, sintetizado de estas piezas, prensado posterior y calibrado de
las piezas sintetizadas así como tratamientos por templado, cementado o impregnación
con aceite.

Obtención del polvo

Para la producción de polvos metálicos Cazo

existen diversos procedimientos. La
fabricación de polvos se realiza tanto por
vía química como por vía electrolítica, pero
sobre todo por pulverización de metales Aire Embudo
líquidos mediante chorro de aire comprimido
Boquilla
comprimido o mediante chorro de vapor de anular
agua (Fig. 2). El polvo se recoge en un
recipiente con agua.

La composición del polvo para prensar se Recipiente

rige por las propiedades que se piden a las del polvo
piezas, de acuerdo con la aplicación que
hayan de tener. Las distintas clases de Recipiente
polvos se introducen en proporciones con agua
exactamente medidas en un tambor
rotativo donde se mezclan íntimamente Fig. 2 Obtención de polvos metálicos por
antes del prensado. medio de pulverización

Prensado

El prensado de los polvos se produce en herramientas de presión expresamente

construidas para ello y dispuestas en prensas especiales que se accionan
hidráulicamente.

Los polvos no adquieren al prensarse la misma densidad por toda partes como ocurre
en el caso de masas líquidas o pastosas. Por esto las herramientas de presión
utilizadas tienen que estar concebidas para la forma especial de las piezas y para la
clase de polvos que se empleen.

Además de esto se añaden muchas veces a los polvos, para una mejor compactación,
medios especiales para aumentar el deslizamiento.

La dificultad de obtener con el prensado de los polvos una densidad aproximadamente

uniforme en la pieza, así como la elevada presión a emplear en la prensa, permiten
únicamente piezas que no sobrepasen una superficie de prensado de
2
aproximadamente 120 cm .

150
 FRESADORA III

Además no es posible fabricar piezas que

hayan de tener taladros situados 81 % 6%
oblicuamente a la dirección de prensado ni
tampoco entallas o roscas laterales.
(Fig. 3)
Tungsteno + Carbón

Según sean la clase de polvo y la forma de

la pieza a obtener se trabajará con
2 Calor
presiones de 6 a 8 Mp por cm de
superficie. Las prensas para piezas
sinterizadas hacen de 10 a 15 carreras por 13 %
minuto con una fuerza de presión de hasta
600 Mp. Carburo de
Cobalto
tungsteno
Sinterización

La temperatura de sinterización en los

polvos de una sola sustancia es de un 60 a
80 % de la temperatura de fusión de ese Presión
material, y en el caso de polvos
constituidos por varias substancias esa
temperatura es ligeramente superior a la
temperatura de fusión de la sustancia de Piezas moldeadas

menor punto de fusión.

Calor
Las temperaturas de sinterización de
algunos de los principales materiales son:
bronces porosos 600° a 800 °C, hierro y
acero sintetizados 1000 a 1300 °C, metales
duros 1400 a 1600 °C y metales de elevado
punto de fusión como el tungsteno, el Plaquitas acabadas
molibdeno y el tantalio, de 2000 °C a 2900
°C.
Fig. 3

La sinterización se lleva a cabo generalmente en un horno de inducción y para evitar la

oxidación, o bien se emplea un gas protector o bien se trabaja al vacío, El tiempo de
sinterización es de 30 a 150 minutos.

Las piezas que hayan de tener una densidad especialmente alta y propiedades de
resistencia mejoradas se vuelven a prensar después de sinterizadas y se someten a un
sinterizado posterior (doble prensado).

Calibrado
Después del sinterizado se conforman las piezas generalmente en una herramienta que
no suponga arranque de viruta. Con ello se eleva considerablemente la precisión de
medidas y se mejora la calidad superficial. De este modo pueden mantenerse, según la
dificultad del molde, tolerancias de 0,01 a 0,03 mm y en las cotas de altura en dirección
del movimiento del punzón, de 0,2 a 0,3 mm. El calibrado después del sinterizado sólo
puede realizarse en el caso de materiales de hierro y de materiales no férreos
sinterizados, pero no en el caso de metales duros o de materiales cerámicos.

151
 FRESADORA III

Tratamiento posterior:

Según sea la composición de los materiales sinterizados éstos podrán ser tratados
posteriormente para mejorar determinadas propiedades. Así, por ejemplo, en el acero
sinterizado podrá mejorarse la resistencia a la tracción mediante un enfriamiento
brusco y en el hierro sinterizado podrá mejorarse la resistencia al desgaste y a la
corrosión mediante revenido en vapor de agua recalentado a 200 °C.

Tanto el acero como el hierro sinterizados pueden cementarse y templarse

superficialmente. Los bronces sinterizados se impregnan con aceite para obtener
buenas propiedades de deslizamiento y de marcha en condiciones precarias; el latón
sinterizado es apropiado para el tratamiento galvánico de la superficie.

Formación de textura sinterizada

Las partículas de polvo sueltas sólo se tocan en unos pocos puntos, de forma que las
cohesiones entre ellas es muy pequeña. Por efecto de altas presiones (40 a 80 kN/cm2)
se aumenta la superficie de contacto entre las partículas de polvo y con ello su cohesión.

Calentando las piezas prensadas hasta las proximidades de la temperatura contacto

entre las partículas de polvo, y con ello su cohesión. Calentando las piezas prensadas
hasta las proximidades de la temperatura de fusión, aparece una fluencia plástica. En
los limites de los granos de polvo, los átomos de la substancia se desplazan y forman

nuevos granos. La formación de

estos granos se realiza en
diferentes direcciones,
reduciendo los poros que
existen. Las partículas se
bloquean y forman una textura
de sinterización igual a 1/7
aproximadamente del volumen
Partículas en polvo
primitivo. De esta forma las Cuerpo sinterizado
Formación de granos
fuerzas de adherencia entre las Sinterización acabada
Partículas de polvo sinterizadas
partículas son totalmente Fig. 4. Tratamiento térmico (aspecto de la textura)
efectivas, la pieza se ha vuelto Con la comprensión y el calor aparece la fluencia
sólida y dura. (Fig. 4). plástica y se forman granos.

Las propiedades de los componentes del polvo puede mejorarse en conjuntos; así por
ejemplo, la resistencia al calor de tungsteno, la resistencia del titanio, la resistencia a
los ácidos del cobre o del níquel, o la dureza del molibdeno.

Una característica importancia de los cuerpos sinterizados es el volumen de los poros

existentes después del sinterizado. Dicho volumen depende de la comprensión.

Clase % de volumen poroso Ejemplos de aplicaciones

SIN T.A Hasta 60% Filtros
SIN T.B Hasta 30% Cojinetes de fricción, forros
SIN T.C Hasta 20% Piezas de forma para
máquinas coser y oficina
SIN T.D Hasta 15% Piezas para máquina
icemetables soldables.

152
 FRESADORA III

Aplicaciones de materiales sinterizados en la industria. (Fig. 5)

Cojinetes de fricción autolubricantes. El polvo sinterizado de las creaciones de cobre y

estaño que emplea como material para cojinete, puede absorber aceite hasta el 30% de
su propio volumen. El sinterizado forma canales capilares finos que absorben el aceite y
lo desprenden cuando gira el eje, lubricándolo.

Cojinete de
Plaquitas de cortee Fricción Piezas de forma listas para montar
Fig. 5

Normalización de los materiales sinterizados

Los materiales sinterizados están normalizados por las hojas de materiales de la

Asociación Profesional de la Metalurgia de Polvos.

Se distinguen: materiales de filtrado altamente porosos, materiales porosos para

cojinetes, materiales sinterizados para piezas de precisión, ordenados según material
básico, grado de relleno del espacio y densidad, así como materiales sinterizados
impregnados.

Los símbolos empleados para designarlos constan de la sílaba Sint-, de las letras A
hasta F y una cifra de dos guarismos. La letra del símbolo designa el grado de relleno o
el volumen de poros, el primer guarismo la composición del material y el segundo la
numeración correlativa en el caso de propiedades físicas variables.

Sint - B 51

Material sinterizado Numeración

Densidad Composición correlativa
volumen de
poros
Bronce sinterizado
Material Densidad r 6,8 g/ cm3 con 0,2 ... 2,0% de grafito
sinterizado volumen de poros 18% 9 ... 11% Sn, resto Cu
Así, por ejemplo, Sint-D 10 representa un acero sinterizado con alto grado de relleno
del volumen ocupado y conteniendo cobre, y Sint-A 50 un bronce sinterizado con gran
volumen de poros y que por su composición es comparable al G-CuSn 10 (G-SnBz 10).
Del símbolo (o designación abreviada) no se deducen sin más explicaciones la clase o
la composición del material sinterizado en cuestión y los valores hay que irlos a buscar a
las hojas de normas.

En las hojas de normas relativas a materiales se hallan resumimos en los grupos A

hasta F, los materiales sintetizados según sus propiedades físicas y con ello, al mismo
tiempo y ampliamente, según sus aplicaciones, sin tener en cuenta el metal básico de
que está compuesto el polvo a prensar.

153
 FRESADORA III

Materiales sinterizados para filtros y para cojinetes de deslizamiento (Sint-A, Sínt-B)

Densidad 4... 7 kg/dm3

Volumen de poros 18 ... 50 %
2
Resistencia a tracción 1 ... 32 kp/mm
Dureza Brinell
HB 5/125 =18 ..80 kp/mm2

Los materiales de partida para estos grupos de materiales sinterizados son el acero
cromo-níquel X 5 CrNiMo 18 1 0, así como el acero con contenido hasta de 1,5 % de C y
5 % de Cu y además el bronce de estaño G - CuSn 10 o también el polietileno de baja
presión.

Los materiales sinterizados con un gran volumen de poros,. por ejemplo el acero cromo-
niquel Sínt-A 41 o el bronce sinterizado Sint-A 50, se utilizan como filtros. Con estos
materiales pueden filtrarse lo mismo gases que líquidos, como por ejemplo el aire de
aspiración en los motores de combustión interna, los aceites de engrase en máquinas
motrices y los líquidos refrigerantes en las máquinas herramientas. Además se
emplean esos filtros para separación de mezclas de líquidos y para bloqueo de llama en
la soldadura autógena.

Los materiales filtrantes sinterizados constituidos por acero cromo-níquel y bronce son
resistentes a la oxidación, a los ácidos y al calor, pueden ser trabajados con y sin
arranque de viruta y pueden ser soldados.

El hierro sinterizado Sint-B20 o el bronce sínterizado Sínt-B50 se prestan

especialmente como materiales para soportes o cojinetes. Antes del montaje se
saturan estos cojinetes con aceite que al calentarse vuelve a salir de los poros
lubricando las superficies en contacto. La impregnación puede realizarse mediante
introducción en aceite hirviendo o, en el caso de materiales muy porosos, mediante
absorción en el vacío.

Los soportes de bronce sinterizado Sint-851 con lubricación sólida, en los que junto al
grafito se ha sintetizado también disulfuro de molibdeno, no necesitan untarse con
lubricante líquido.

Con el deslizamiento bajo presión se forma en la superficie del árbol una película densa
de rodadura fuertemente adherida con muy bajo coeficiente de fricción que hace las
funciones del lubricante líquido.

Los metales no férreos sinterizados constituidos por mezclas de polvos de cobre y de

carbón se llaman carbones metálicos. Sirven en las máquinas eléctricas para
transmisión de la corriente en piezas deslizantes, por ejemplo en anillos rozantes, y
poseen una conductibilidad eléctrica superior a la de las escobillas de carbón exentas
de metal.

154
 FRESADORA III

Materiales sinterizados para piezas de precisión (Sint-C)

Densidad 4,6 ... 7 kg /dm3

2
Resistencia a tracción 8 ... 35 kp /mm
Dureza Brinell
HB 5/750 = 40 1 00 kp /mm2

El material de partida para acero sinterizado de mediana densidad es generalmente

polvo de hierro al que, según sean las propiedades exigidas, se le añade de 0,3 a 1,5 %
de carbono, parcialmente en forma de grafito, de 1 a 5 % de cobre y hasta un 6 % de
plomo.

Mediante cementación, así como mediante temple por brusco enfriamiento y temple por
segregación se obtienen una gran resistencia al desgaste y a la corrosión.

Piezas de forma hechas de acero sínterizado, por ejemplo de Sint-C 21 quedan

después del calibrado listas para el montaje y tienen con ello un dilatado campo de
aplicaciones.

Se hacen con este material, ruedas

dentadas y de cadena, palancas, cojinetes
de deslizamiento, discos de levas y muchas
otras piezas para aparatos y máquinas,
aparatos de la industria óptica y máquinas
de uso doméstico (Fig. 6).

Para aparatos y máquinas electrotécnicas,

utilizando el acero sinterizado SintC 02 se
fabrican piezas de forma que pueden
cambiar de imantación rápidamente.
Fig. 6 Piezas de forma con terminación de
“listas para el montaje”, hechas con
materiales sinterizados.

Se necesitan estos materiales de magnetismo «blando» para zapatas o expansiones

polares, núcleos de bobinas, piezas conductoras magnéticas y demás piezas análogas.

En el bronce sinterizado Sint-C50 la película de lubricante se adhiere muy bien, el latón

sinterizado Sint-C52 es tenaz y la alpaca sinterizada Sínt-C 54 se caracteriza por su
muy elevada resistencia a la corrosión.

Los materiales metálicos de fricción constituidos por bronce sintetizado con inclusiones
de partículas de hierro, de plomo y de grafito sirven para la fabricación de frenos de gran
rendimiento (frenos de disco) y para la de acoplamientos de fricción utilizándose como
recubrimiento de fricción.

Son muy resistentes al desgaste, con buena conductibilidad térmica y soportan

temperaturas de hasta 350 °C.

155
 FRESADORA III

Materiales sinterizados para piezas de precisión, con grados de relleno de alto a

muy alto (Sint-D, Sint-E)
3
Densidad 7 ... 8 kg /dm
2
Resistencia a tracción 20 ... 55 kp/mm
Dureza Brinell
2
HB 5/ 750 = 50 ... 140 kp/mm
Alargamiento 3,5 ... 28 %

Las piezas de forma hechas de acero, bronce CuSn, latón CuZn y alpaca CuNiZn
sintetizados con alto grado de relleno, se obtienen generalmente mediante un doble
prensado y un doble sintetizado. Por lo general se someten además al calibrado (Fig.7).
Diversos Prensado 6 Sinterizado Calibrado
polvos Mp/cm2 1200°C 60 min 1Mp/cm2
metálicos Mezcla
Tolerancia estrecha
Tolerancia

Del producto terminado

Doble prensado: densidad y resistencia altas hasta muy altas

Sinterizado previo Prensado final Sinterizado final Calibrado
Diversos Prensado previo 1000°C 30 min 1Mp/cm2
6 Mp/cm2 1200°C 60 min
polvos 4 Mp/cm2
metálicos Mezcla Tolerancia estrecha

Del producto terminado

Fig. 7 Prensado sencillo y doble prensado de piezas sinterizadas

Con ello desaparece casi por completo el hueco de los poros. Estas piezas tienen una
resistencia muy alta, gran alargamiento y son muy resistentes al desgaste.

Las propiedades de resistencia pueden todavía mejorarse en el acero -Sinterizado Sint-

D 11 o en el Sint-E 10 mediante cementado y templado, llegándose a alcanzar durezas
Brinell HB 5/750 = 140 kp/mm2 y durezas Vickers HV 1 0=600 kp/mm2.

La resistencia a la fatiga es tan alta que esos materiales se utilizan sobre todo en
construcción de motores, máquinas y automóviles, para piezas expuestas a solicitación
alternativa, tales como ruedas de cadena, discos de acoplamiento, piezas de
mecanismos, discos de levas, guías de válvulas y otras.
Metales duros
Para materiales de corte y para piezas sometidas a desgaste se necesitan materiales
de la mayor dureza posible y de elevada resistencia al desgaste. Para esto se prestan
en primera línea determinados carburos metálicos, tales como el carburo de tungsteno
y el de titanio.
Densidad 7,2 ... 15,0 kg/dm3
Dureza Vickers HV 30 1250 ... 1850 kg/
Resistencia a la compresión 460 ... 570 kp/
Temp. De ablandamiento 1100 °C
Composición TiC + TaC 0 ... 65%
Co 4 ... 18%, resto WC
Estos carburos apenas si se funden y por lo tanto tampoco se pueden colar ni soldar.
Por esta razón lo que se hace es pulverizarlos con adición de un medio aglomerante,
prensarlos y después sintetizarlos.

156
 FRESADORA III

Materiales de partida y fabricación

Los materiales de partida para obtener metales duros son el carburo de tungsteno
(WC), el de titanio (TiC) y el de tantalio (TaC) y como aglomerante el cobalto (Co). La
composición de la mezcla pulverulento es muy variable. Se rige esta composición por
la dureza y la tenacidad que deseemos tener en el metal duro a fabricar. El cobalto es el
aglomerante que está contenido en todas las mezclas y su cantidad varía entre el 4 y el
18 %.
La proporción de carburos de titanio y de tantalio puede oscilar entre 0 y 65 %. El
carburo de tungsteno está presente en todas las mezclas para obtención de metal duro.
Los carburos de tungsteno, de titanio y de tantalio se muelen juntamente con el
aglomerante (cobalto) en molinos especiales de bolas hasta obtener un polvo muy fino;
al mismo tiempo se mezclan íntimamente entre sí los componentes.
La mezcla de polvos así preparada se prensa formando placas o barras planas o
directamente a la forma final deseada. Mientras que las piezas moldeadas a su forma
final se sintetizan, sin escala intermedia, directamente a 1400° hasta 1600 °C, las
barras planas antes de seccionarlas en trozos tienen que sufrir un sintetizado previo
entre los 900° y los 1 1 00 °C. Mediante esta sinterización previa las barras obtienen la
resistencia necesaria para ser seccionadas. La sinterización de acabado se realiza
sólo después de haber obtenido las piezas su forma final. Las piezas que han de tener
exactitud de medidas se fabrican por el procedimiento de sinterización a presión. En
este caso el prensado y la sinterización se producen en un solo proceso de acabado
(Fig. 8).
Cobalto
Carburo de Adición de carburo
tungsteno de titanio o de tantalio

Mezcla

Prensado para
formar placas Molienda

900 a
1000 C

Sinterizado previo
400 at

Prensado para dar forma

Fig. 8
Tronzado y
dar forma

Sinterizado a presión
Sinterizado de
acabado

Piezas sueltas Piezas en serie Piezas exactas en cuanto

a medida y formas

157
 FRESADORA III

Elementos químicos de materiales sinterizados

En 1926, la empresa Alemanda KRUPP produce y lanza al mercado, bajo la marca
WIDIA, un metal duro sinterizado a base de carburo de tungsteno y de cobalto.
Los carburos metálicos constituyen la invención más grande que ha sido hecha, en el
dominio de trabajo de los metales, desde la invención de los aceros rápidos por
TAYLOR.
Los dos metales utilizados principalmente en la elaboración de los Carburos metálicos
son:
1. El tungsteno, punto de fusión 3,400°C.
2. El titanio, punto de fusión 1,800°C.
El carburo de tungsteno es el más utilizado en la fabricación de las Plaquitas para
herramientas de corte. En una mezcla de tungsteno y de carbono no es una aleación
pero si es un aglomerado. Se arranca de una mezcla pulverulenta de carburo de
tungsteno y cobalto ( punto de fusión del cobalto:1,480º C sometido a varios tratamiento
mecánicos y térmicos.
A. Obtención de la mezcla
1. Para obtener el tungsteno puro, el óxido de tungsteno es sometido a un
tratamiento en horno eléctrico a una temperatura de 800°C bajo atmósfero de
hidrógeno.
2. El carburo de tungsteno es obtenido por combinación del metal puro con carbono
fino (negro de humo) en un horno eléctrico a la temperatura 1500°C. Tungsteno
puro + carbono = carburo de tungsteno.

3. La salida del horno el carburo de tungsteno se presenta en pedazos.

Estos son desmenuzados y reducidos a polvo.
4. El polvo obtenido es horneado para eliminar todo los óxidos.
5. La salida del cedazo el polvo de carburo de tungsteno es mezclado con polvo de
cobalto en proporciones exactamente determinado.
La mezcla pulverulenta esta lista para se sometida a lo tratamientos mecánicos y
térmicos que, más tarde, se convertirá en pastillas para herramientas de corte.
Sinterización de los carburos
Principales productos de partida
(Wo3) trióxido de tungsteno (TiO) óxido de titanio, (CoO) óxido de cobalto, carbono,
todos pulvurentos. Después de su transformación en carburos metálicos, éstos se
encierran en una matriz de cobalto reblandecida a 1400 ºC y a continuación sinterizada
sin llegar a la fusión del cobalto. (Fusión del cobalto a 1490 ºC). (Fig. 9).

Reducción
de
WO Elementos
componentes
Mezcla de de los
W+C carburos de
46
corte Fig. 9
Carburació
n Wo3:
Trióxid
(Horno
electr.)

158
 FRESADORA III

TANTO POR CIENTO

100% = el todo 100%

% = parte del todo

Atención
1
1% = 100

1. Conicidad El tanto por ciento es una regla de tres simple.

Todas las cantidades están expresadas en función de
100.
Partiendo de dos magnitudes dadas se calcula una
tercera.

Ejemplo
2
Para una puerta se necesitaron 3,6 m . La chapa perdida
%
por recortes fue de 0,18m2.
100%
Calcule el recorte en por ciento.

Solución en tres pasos Observación

dado:
3,6 m2 = 100% 3,6m2 = valor básico
unidad:
2
1m = 100
3,6

resultado:
2
0,18 m2 = 100 • 0,18 0,18 m = valor de %
3,6
AV 5% = tanto %

AB = 100%
= 5%

sinópticamente AB = 100%
AV = x%

100 • AVA 100 • 0,18

x = = = 5%
AB 3,6
Deducción

El primer paso determina el enunciado.

El segundo paso determina la unidad.
El tercer paso determina el todo.

2. Resumen Exponga el enunciado y deduzca, entonces, el resultado

de la unidad obtenida.

159
 FRESADORA III

3. Ejemplo Un obrero recibe como pago neto 984,50 marcos. Las

deducciones son de 24%. Calcule el salario bruto.
100%
buscando salario bruto
5
76%

dado salario neto = 984,50 marcos

5
24%
deducciones = 24%
5

solución 76% = 984,50 marcos

bruto - deducciones = neto 984,50 marcos
1% =
76
984,50 • 100
100% =
76
= 1295,4 marcos
4. Ejemplo Una pieza de 2,4 kg de fundición baja con aleación de
CuZn37. Calcule las proporciones en kg.
buscando kg de CuZn
Zn
dado Zn = 37%
Cu Cu = 63%
2,4 kg CuZn37 solución 100% = 2,4 kg
2,4 • 63
63% = Cu = = 1,512 kg
100
100% = 2,4 kg
2,4 • 37
37% = Zn = = 0,888 kg
100
5. Ejemplo 45 kg de bronce contiene 42,3 kg de Cu; 27 kg de Sn.
Calcule las proporciones en %.
buscando % de Cu y Zn
Cu Cu Sn Sn
dado Sn = 2,7 kg
Cu = 42,3 kg
42,3 kg Cu + 2,7 kg Sn solución 45 kg = 100%
% Cu + % Sn
100 • 42,3
42,3 kg= x = = 94%
45
Sn el resto = 6% Sn

6. Ejemplo Calcular el sobrante en % de una chapa de 290x500 mm.

buscando Sobrante en %
500 dado l = 500 l = 140
h = 290 h = 235
265
solución AB = l • h AV = l • h
290
150

AB = 500 • 290 Av = 140 • 235

AB = 145000 mm2 AV = 16450 mm2
2
14,5 dm = 100%
1,645 dm = x = 100 • 1,645 = 11,35%
2

14,5
160
 FRESADORA III

ESTRUCTURA DE LOS METALES

Los líquidos tienen una ordenación atómica irregular, son cuerpos amorfos (amorph, del
griego = sin forma). Toman la forma del recipiente que los contiene.
Los metales han de tener la dureza y resistencia adecuadas a su empleo, ser lo
suficientemente elásticos y poseer, en determinadas condiciones, una gran capacidad
de dilatación. Esto puede conseguirse mediante los correspondientes tratamientos.
Para comprender las propiedades de los materiales es preciso conocer la estructura de
los metales.
En estos, los átomos forman retículas espaciales de estructura regular. Si las retículas
están limitadas por superficies de metales pulidas y decapadas, se ven partes
geométricas irregularmente limitadas. Son las superficies de corte de figuras
geométricas. Se reconoce entonces que los metales se componen de partículas de
forma regular (cristales)
Cristal
simple Caldo Grano

El caldo empieza Solidificación

Imagen electrónica de una superficie de aluminio
a solidificarse terminada
mordida con acido (10000 aumentos).
En estado solido, los metales son cristalinos. Formación de la textura de los metales

En estado solido, los metales son cristalinos.

Ensayo: La fabricación de cristales partiendo de una solución puede verse claramente
en el azufre. El azufre se disuelve en sulfuro de carbono (cuidado). Al evaporarse aquel
(Cs2), se deposita azufre liquido en forma de cristales.
Observación: Al solidificarse un material liquido se forman cristales que se unen entre si
para formar sistemas de cristales mayores. Al aumentar de tamaño, los cristales se
obstaculizan generalmente unos a otros, formando grandes conjuntos irregularmente
limitados, llamados granos o cristalitas. El crecimiento termina en cuanto se ha
solidificado la masa fundida. La imagen visible de los granos se llama textura

La textura metálica esta compuesta de muchas cristalitas (granos).

La forma de los cristales depende de como se ordene los iones metálicos dentro del
grano, al pasar del estado liquido al solido. El empaquetamiento de esferas (ordenación
iónica) en cristalitas puede dar un cubo (sistema cubico) o columnas hexagonales
(sistema hexagonal).
Si se dibujan solo los centros de los iones metálicos y se marcan las limitaciones
geométricas con rectas imaginarias, so obtiene la retícula espacial. La forma de la
retícula depende de las fuerzas electrostáticas. Así, por ejemplo, el hierro a, el cromo, el
wolframio y el molibdeno poseen una retícula cubica centrada en el cuerpo, con 8 iones
en los vértices y un ion central; el hierro g, el aluminio y el cobre forman una retícula
cubica centrada en las caras, con 8 iones en los vértices y 6 iones en las caras; el
magnesio, el cinc y el titanio tienen una retícula hexagonal.
En la retícula cubica mas sencilla, en la cual solo los vértices están ocupados por iones
metálicos, no cristaliza ningún metal.

La textura del acero se compone de Ordenación iónica (los iones representados

muchas cristalitas como esferas)

161
 FRESADORA III

La maleabilidad de los metales depende de la estructura reticular.

En la conformación or fuerzas mecánicas. Los iones metálicos se desplazan entre si. La
resistencia al desplazamiento esta condicionada notablemente a la obstaculización
espacial de los iones metálicos. Las retículas mas maleables son las cubicas centradas
en el cuerpo, y las menos maleables las hexagonales. Debido a la densidad de la
ordenación iónica, el peligro de rotura al doblar magnesio y cinc es mayor que con el
acero y el cobre.
Centro de un ion metálico Linea de unión imaginaria

Retícula cubica Retícula cubica Retícula

centrada centrada hexagonal
en las caras en el cuerpo

Ordenación iónica (los iones representados como puntos)

Textura de deformación
Fuerzas activas entre partículas de substancias

La fuerza que actúa entre las partículas mas pequeñas de una misma substancia se
llama cohesión. El campo de atracción de dos partículas es de 50/1000000 mm. La
fuerza entre dos partículas es realmente muy pequeña, pero como en un trozo de metal
hay muchas partículas, para dividirlo han de emplearse fuerzas considerables capaces
de vencer la cohesión.
Las partículas de una substancia, como consecuencia de las fuerzas reticulares o
moleculares, pueden aterrarse a otros cuerpos. Por ejemplo, el agua a las paredes del
recipiente, el polvo y la tiza a los cuerpos sólidos. La fuerza de atracción entre las
partículas de dos substancias se llama adherencia.
Dureza. La cohesión evita que otro cuerpo dañe ña superficie de la sustancia, es decir,
que deje huella en el o lo penetre. La fuerza que se opone a esto se llama dureza y
depende de la magnitud de la cohesión.
La energía calorífica reduce la dureza del material, ya que aumenta el movimiento
oscilatorio de las partículas, de forma que aumenta la distancia entre ellas y disminuye
la cohesión.

La dureza es la resistencia que opone un cuerpo a ser penetrado por otro mas duro.
PARTÍCULAS

Cohesión
Activa

Fuerzas
Externas Fuerzas
Externas
La cohesión impide la penetración En estado caliente el material
de un cuerpo en otro. posee una cohesión mas pequeña

162
 FRESADORA III

Deformación elástica y plástica Limite del

nto
grano mie
l i za
des
Ensayo: un alambre de cobre (d = 1 mm, 1 = de
no
P la Limite del grano
0,5 m) es solicitado a tracción por fuerzas Punto
defectuoso
exteriores crecientes. El alambre se alarga
y se hace mas delgado.
Cristalita
Textura antes de la
Observación: por el efecto de fuerzas carga de tracción
exteriores, las cristalitas se deforman y se Alambre metálico Textura después
deslizan entre si. de la carga
de tracción
Deformación plástica
Con fuerzas pequeñas se obtiene una
deformación elástica. Las distancias entre
Fuerza
los átomos en la reticular cristalina de empuje 3
Escalón
aumentan y el grano se alarga. Cuando Fuerza de
cesan de actuar las fuerzas, los átomos deslizamiento 1 Fuerza
vuelven a su posición de partida. 2 de empuje
Para fuerza mayores se presenta un
alargamiento permanente (deformación 1 Punto defectuoso (desplazamiento)
plástica), hasta que, bajo cierta carga, se 2 El desplazamiento se ha propagado en la cristalita
3 El desplazamiento se ha propagado fuera de la cristalita
parte el material. El proceso puede
representarse simplificadamente con una Desplazamiento
cristalita.
Deformación de una cristalita
En el proceso de solidificación del metal liquido, al cristalizar se producen
irregularidades en la estructura de la reticular. Así, por ejemplo, queda incompleto un
plano atómico perpendicular, terminando en cualquier parte de la reticular. El cristal
tiene allí un fallo que se llama desplazamiento, ya que ahí existen átomos del plano
incompleto que están desplazados respecto de la retícula uniforme. El plano de
deslizamiento.
Alrededor de los puntos defectuosos o fallos existen tensiones elásticas, ya que debido
a la distancia menor entre los átomos se producen compresiones encima del plano de
deslizamiento, y, debido a la mayor distancia, tensiones debajo de dicho plano.
Si actúan fuerzas exteriores sobre el cristal, estas generan tensiones adicionales. En un
punto defectuoso se producen por tanto tensiones elevadas. La retícula desvía estas
tensiones, propagandose el desplazamiento del plano de deslizamiento. Si el
desplazamiento sale del cristal, se produce un escalón, o sea una deformación
permanente del tamaño de una distancia entre átomos.

En la textura general, el desplazamiento se Caldo

detiene, dentro de una cristalita, en los Limites del
limites del grano, en el que se acumulan los grano
siguientes desplazamientos, haciendose
las tensiones cada vez mayores. En cuanto Cristales en
estado
alcanzan una determinada magnitud, como creciente
consecuencia de la acción de las fuerzas
exteriores, en los cristales próximos puede Aire
empezar también la propagación del encerrado
desplazamiento en un plano de
deslizamiento adecuado, de forma que
poco a poco el material se deforma Formación de la textura
plásticamente.

163
 FRESADORA III

REPRESENTACIÓN DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS

A. Engranajes cónicos con ejes perpendiculares

1
B
t2
j

2
a
dp
de

at
a1 AT

1
B
t1
DP
De
Designación
Rueda Piñón
M = Módulo. M = Módulo.
P = Paso. P = Paso.
Dp = Diámetro primitivo. dp = Diámetro primitivo.
De = Diámetro exterior. de = Diámetro exterior.
N = Número de dientes. n = Número de dientes.
a1 = Ángulo del primitivo. a2 = Ángulo del primitivo.
b1 = Ángulo de la cabeza del diente. b2 = Ángulo de la cabeza del diente.
g1 = Ángulo del pie. g2 = Ángulo del pie.
j = Ángulo de espesor del diente. j = Ángulo de espesor del diente.
AT = Ángulo de talla At = Ángulo de talla

Fórmulas M = P = dp = de
p n n+(2 x cos a2)
M = P = Dp = De
dp = n x M
p N N+(2 x cos a1)
de = (2M x cos a2) + dp
Dp = N x M
Dp
De = (2M x cos a1) + Dp tga2 = n =
N Dp
tga1 = N = Dp
n dp tgb2 = 2 x sen a2
n
tgb1 = 2 x sen a1 j 90º
N =
N2 + n2
j 90º at
= = a2 - g2
N2 + n2
El ángulo del pie g se calcula por la tabla
AT = a1 - g1 final de esta sección.

164
 FRESADORA III

B. Detalle de las ruedas cónicas

º
45
a=

º
90
=
4 5º A
a=

c
j

De

F
J

45 g
º
4 5º

L
d

Dp

Fórmulas

De c-F
a = 45º; J = x tg d; j = J x
2 c

c = 0,707 x Dp; Y = 0,707 x L; Ni = 1,41 x N

c 1,41422
F= ; De = 1,41422 M + Dp Tg b =
3 N

Ni = Número de dientes imaginario para elegir la fresa con que debe tallarse este
juego de engranajes.

165
 FRESADORA III

INSPECCIONES

Pasos a seguir para una inspección

1. Planeamiento de la inspección

2. Ejecución de la inspección

3. Preparación del informe.

4. Control de las recomendaciones

1. Planeamiento de la Inspección

LUGAR (sección, mantenimiento, área de producción, almacenes, etc)

COSAS (equipos, materiales, equipo de protección, etc.)

FECHA (de acuerdo a lo disponible y a la importancia o frecuencia de los

accidentes)

Clases de Inspecciones

1. Inspecciones periódicas.

2. Inspecciones intermitentes

3. Inspecciones continuas.

4. Inspecciones especiales

166
 FRESADORA III

2. Ejecución de la inspección.

- Quien debe hacer la inspección.

- Tiempo que debe durar.

- Como debe hacerse.

Preguntas que deben hacerse en una inspección de orden y limpieza.

1. ¿Se encuentran herramientas innecesarias desparramadas en el lugar de trabajo?

2. ¿Los materiales almacenados, en tránsito o en el lugar de trabajo, están apilados de

manera que puedan caerse?

3. ¿Se entregan materiales con mucha anticipación a la requerida?

4. ¿Están los pasillos y escaleras limpios y bien iluminados y libres de materiales y

herramientas?

5. ¿Se mantiene el piso limpio, especialmente sin aceite o agua derramada?

6. ¿Está el sitio de trabajo bien iluminado?, ¿Están limpias las ventanas, luces y
reflectores?

7. ¿Se han proporcionado tarros seguros o cualquier otro depósito para botar la
basura?, ¿Están bien ubicados, éstos de manera que los operarios pueden usarse
fácilmente?.

8. ¿Se tolera la acumulación de viruta, aserrín u otros materiales inservibles alrededor

de los tornos, sierras u otras máquinas?

9. ¿Se ha planificado y designado un lugar específico para depositar repuestos

gastados y equipos fuera de uso?

10.¿Existe acumulación innecesaria de basura, desperdicios, papel, maquinaria, o

repuestos fuera de servicio, dentro o fuera de la planta?

11.¿Se encuentran tambores. cilindros de oxígeno, etc. diseminados sin orden

alguno?.

12.¿Están los servicios higiénicos limpios, previstos de agua caliente?

13.¿Se han previsto de baranda las escaleras y tienen estas libre acceso?

14.¿Se ha dispuesto un almacenamiento seguro para aceite, sustancias químicas,

oxigeno, materiales inflamables, etc?

167
 FRESADORA III

15.¿Se ha revisado si hay peligro de que caigan objetos almacenados en estanterías

altas, o de un piso a otro? ¿Objetos suspendidos mal amarrados?

16.¿Se ha informado a los operarios de los beneficios que se derivan para ellos de una
planta limpia?

17.¿Se les ha dado instrucciones claras precisas a este respecto?

18.¿Es el orden y limpieza una actividad regular y establecida en la planta?

19.¿Cuándo hay personal trabajando en lugares elevados con peligro de caerse se les
proporciona correas de seguridad? ¿Se toman medidas para proteger a los que
trabajan debajo?

20.¿Se ha instalado tableros para exhibir boletines y afiches de seguridad?

21.¿Se entrena a los trabajadores nuevos en los principios fundamentales de seguridad

en la planta y en su labor específica?

3. Preparación del Informe

Partes el Informe

- A quien se debe enviar.

- Datos recogidos durante la inspección.

- Recomendaciones a hacerse.

Ventajas del Informe

- Nada de lo que debe ser inspeccionado deja de hacerse.

- Se demuestra en forma efectiva, con que se da la voz de alarma en el momento

oportuno.

- Se mantienen enterados a los directivos de la empresa de la labor desarrollada.

- Se crea en el personal actitudes positivas de seguridad.

- Todos el personal puede apreciar los beneficios de los esfuerzos que se

despliegan.

4. Control de las Recomendaciones

Es aconsejable dar tiempo suficiente al Supervisor para que ponga en práctica las
recomendaciones sugeridas.

En caso de que no se haya cumplido es necesario insistir o recurrir al Comité de

Seguridad para que tome las Medidas respectivas.

168
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Qué son materiales sinterizados?

2. ¿Cuáles son las etapas de fabricación en el proceso de sinterización?

3. ¿Cómo se obtiene los polvos metálicos por medio de la pulverización?

4. ¿Qué tratamiento posterior recibe el acero y hierro sinterizado?

5. ¿A qué clase de sinterizado corresponde los cojinetes de fricción?

6. ¿Para qué se utiliza el sinterizado Sint-C21?

7. ¿De qué material están compuestas las Plaquitas de metal duro?

8. ¿Cuál es el proceso para elaborar las plaquitas de metal duro?

9. ¿Cómo está compuesta la textura metálica de los metales?

10. ¿Cuál es el proceso de deformación de las cristalita?

11. ¿Qué pasos se consideran para realizar una inspección?

12. ¿Qué preguntas se consideran para realizar una inspección de orden y

limpieza?

169
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Tanto por ciento

1. Para una puerta se necesitaron 1,86 m2 de chapa, la

1 chapa perdida por recortes fue de 0,2 M2. Calcule el
recorte en %.
2. De una chapa cuadrada de 400 mm de lado se desea
A
cortar el mayor círculo posible. Calcule el resto de
recorte en %.
3. Un obrero especializado trabaja a destajo por 9
marcos la hora. ¿En qué tanto por ciento supera su
salario a destajo el salario normal de 7,20 marcos?
2 4. Una taladradora usada se vende con 16% de
descuento. El comprador paga 820,00 marcos.
¿Cuánto hubiera costado la máquina sin descuento?
5. Una pieza a trabajar tiene un peso bruto de 45,4 kg.
Con la elaboración pierde la pieza un 14% de su peso.
Calcule el peso final.
6. El alquiler mensual de un taller es de 1860,00 marcos.
8 Habiendo sido aumentado a 3160,00 marcos, calcule
el porcentaje de aumento del alquiler.
7. En una escuela vocacional hay 88 mecánicos, los que
constituyen el 22% de todos los escolares. ¿Cuántos
AR
TS escolares tiene la escuela?
8. Una pieza se tornea con una pieza de acero al
tungsteno-silicio en 25 minutos, con otra de acero
rápido en 20,5 minutos. ¿Cuál es el ahorro de tiempo
9 en por ciento?.
9. Por refinado se mejora la resistencia a la tracción de
un acero en un 36%, alcanzando entonces el valor de
11,2 N/mm2. ¿Qué resistencia a la tracción tenía el
acero antes del refinado?
+ 36%
10. Una aleación se compone de 27 kg de cobre y 18 kg
de cinc. Calcule las proporciones de cobre y cinc en
11 %.
Sn
11. Una fábrica produce 140 kg de estaño de soldadura
Pb LSn 40. Calcule las proporciones de Sn y Pb.
12. 60 kg de fundición roja contienen 51,6 kg de Cu, 5,4 kg
de Sn y 0,6 kg de Pb; el resto es cinc. Calcule las
14 proporciones en %.
a

13. Una pieza a trabajar producida en el pasado con acero

se quiere producir con aluminio para ahorrar peso.
d

Calcule el ahorro de peso en %.

14. Un árbol de 26 mm de diámetro recibe una entalla de
2,4 mm de profundidad. ¿En qué porcentaje
disminuye la sección transversal?

170
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. Completar EL PIÑÓN CÓNICO según los datos con acabados de superficie y

acotación.

33,2

30

8H7
H7

H = 13,5

<P =20º
Z = 18
M =6
DATOS

Ángulo de presión
N7

Altura del diente

Nº de dientes
N9

Módulo

Æ 55

15
40
N7
N7

76,8
34

45 º
,4
76

171
 SEMANA Nº 19
TAREA: ENGRANAJE CÓNICO

Operación :

• Fresar dientes rectos cónicos

172
 N7

54

4
29º
26º

º
64
23º

Æ 37

Æ 59,4
13,8

Æ 54

12

24

Datos
Módulo M=3
Nº de dientes Z = 18
Altura del diente H = 6,4
< de presión <p = 14º 30’

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Acondicione fresadora • Fresa Módulo 3

• Calibrador Vernier
02 Frese dientes de rueda cónica • Martillo de goma
03 Verifique medidas • Destornillador plano
• Llave de boca 24, 27 y 34
• Llave francesa de 14”

01 01 PIÑÓN CÓNICO 60 x 30 34 Cr Ni
PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

ENGRANAJE CÓNICO DE DIENTES RECTOS HT 07/MMH REF. HO - 10

TIEMPO: 0 4 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
ESCALA: 1 : 1 2005
173
 FRESADORA III

OPERACIÓN:

FRESAR DIENTES RECTOS CÓNICOS

Esta operación consiste en hacer dientes rectos siguiendo la generatriz de la superficie

lateral de un cuerpo con forma de tronco de cono, diseñado para rueda de engranaje.
Los flancos de los dientes convergen en el vértice del cono.

Se utiliza para construir engranajes cónicos

con fresas modulares que se terminará
posteriormente en máquinas especiales (en
forma precisa) o manualmente.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO : Monte y prepare el aparato

divisor. (Fig. 1).

2º PASO : Monte la pieza.

3º PASO : Ponga en posición el husillo del

aparato divisor inclinándolo
según el ángulo d del cono
interior (fondeo del diente).
(Fig. 2).

4º PASO : Seleccione y monte la fresa

para el primer corte.

OBSERVACIÓN
Fig. 1
La fresa debe corresponder al
módulo de la sección menor
del diente.

5º PASO : Prepare el corte.

a) Seleccione las revoluciones

y avance.

b) Haga contacto con la fresa

en la pieza sobre el diámetro
mayor del cono. (Fig. 3).

c) Aleje la pieza de la fresa Fig. 2

hasta dejarla totalmente
fuera.

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.08/MH 1/ 2

174
 FRESADORA III

6º PASO : Frese.
Fresa
a) Centre la fresa en el
diámetro exterior del cono.
(Fig. 3)

b) Inicie el corte con avance

manual.

Escuadra

Escuadra
c) Continué el corte con
avance automático. (Fig. 4).

d) Retroceda la pieza a la
posición inicial.

e) Haga la otra división.

Mesa
7º PASO : Dé forma al diente. (Fig. 5). Fig. 3

a) Centre lateralmente la fresa

de manera que corte igual
sobre los dos flancos de la
ranura hecha..

b) Suba la consola hasta que la

a
fresa toque el fondo de la
ranura.
r
viso
c) Ensanche la ranura desde el o di
a ra t
de l ap
punto C hasta el punto A (2/3 Eje
de longitud total del diente).
Fig. 4
d) Haga el otro ensanche
desde el punto C hasta el
punto B (1/3 de la longitud
total del diente). D

A
e) E n s a n c h e n u e v a m e n te
B
todas las ranuras restantes, C
haciendo en cada caso la
división correspondiente.
a a
f) Cada flanco ubicado en la
g e g’
posición (e) se repasa con el
de una fresa de forma para
que presente una superficie
lisa.

OBSERVACIÓN

Existen fresas especiales

Fig. 5
más angostas para evitar el
corte sobre el otro flanco al
repasar uno.

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.08/MH 2/2

175
 FRESADORA III

HERRAMIENTAS DE METAL DURO

Los metales duros se componen de carburos duros de tungsteno, titanio o tántalo (los
carburos son combinaciones de un metal con carbono). Estos compuestos se incrustan
o acoplan a un aglomerante metálico tenaz de cobalto o níquel. Mediante un prensado y
sinterizado previos se obtienen primero un material preliminar, del que se cortan las

característico
característica
plaquitas de corte deseadas. En el Grupos de
sinterizado de acabado, junto a la fase Grupo principal

Color
Letra
aplicación
de arranque del arranque
sólida se presenta otra liquida en la que el de viruta de viruta
tungsteno, el cobalto y el carbono forman
una solución. Después del sinterizado sólo
es posible el mecanizado con muela. Materiales de P 01
viruta larga P 70

Azul
P acero y l
Los metales duros se suministran en forma fundición P 50
maleable
de plaquitas que se sueldan con latón a un
mango o se engarzan. Antes de efectuar la Materiales de M 10

Amarillo
soldadura al latón hay que fijar la posición M
viruta larga l
o corta P 40
de la plaquita por medio de un alambre.
Como material de soldar se emplea latón o
cobre el electrolítico. Las flechas de la Materiales de K 01
viruta corta, K 1C
Figura 1A-1B indican que la resistencia al K fundición maleable l

Rojo
desgaste del metal duro aumentar su y dura, plásticos. K 40
tenacidad y viceversa.

Mediante un recubrimiento de carburo Normalización según ISO

1 2
y DIN 4976
titanio (TIC) y nitruro de titanio (TiN) se
consigue una elevada residencial al
desgaste y gran tenacidad.
1. Velocidad de corte y resistencia
al desgaste crecientes. }
Es las plaquitas reversibles de metal duro,
2. Tenacidad y avance
creciente.
}
los núcleos tenaces de metal duro se
recubren de una capa superficial del gaste. Fig. 1A. Simbolización ISO de los metales duros.

TiC/TIN resistente al desgaste. (Fig 1C).

850 M/mm Plaquita de corte Recubrimiento

de TiC/TiN

Color característico del grupo principal.

Grupo de aplicación de arranque de viruta.
Designación de la clase.

Carburo de Aglomerante
tungsteno.

Fig. 1B. Simbolización de una cuchilla de torno con Fig.1C. Plaquita de corte reversible, recubierta.
plaquita de corte.

176
 FRESADORA III

Marcas Comerciales son variadas y de procedencias diversas. También los procesos de

fabricación y composición son variables. Ejemplos de marcas comerciales:
1) Alemanas: WIDIA BOHLERITA TITANITA REINITA;
2) Americanas: CARBOLOY KENNAMETAL TECOEXCELLO. STELLITE.
Es una aleación y no una mezcla como los carburos metálicos. Se compone de 50% de
COBALTO, 33% de CROMO, 10% de TUNGSTENO y 2% de CARBONO. Se prepara
en el horno eléctrico. Es inferior, en dureza y resistencia, a los carburos metálicos. Sirve
para el mecanizado del hierro fundido. Para cortar acero, sin embargo, no es tan bueno
como el carburo metálico.
Herramienta de Corte con Plaquitas de Carburo Metálico
Son barras de acero medio y duro, en cuyo extremo útil, debidamente preparada, se
sueldan las plaquitas de carburo metálico.
Las Figs. 2, 3, 4, 5, 6 y 7 presentan ejemplos de herramientas con plaquitas de carburo
metálico.

Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4 Fig. 5 Fig.6 Fig.7

Torneado
Desbastar Refrenar interior Tronzar Acabado

Herramientas de tornear con Plaquitas de metal duro

Las herramientas de tornear con placas de corte de metal duro están normalizadas en
DIN 4971 a 4981 y las herramientas con placas de corte de acero rápido en DIN 4951 a
4965. (Fig. 8).

Sección del mango q cuadrada h rectangular r circular Cuchilla de

ISO 1 q 1012 1620 2532 esquinas
h 2025324050
interiores
ISO 2 q 1012 1620 2532
ISO 3 h 162025304050 ISO 9
ISO 4 q 1012 1620 2532 h 20253040
DIN 4974
ISO 5 q 1012 1620 2532
ISO 6 q 1012 1620 2532 h 2025324050 Cuchilla de
ISO 7 h 12162025324050 interiores
ISO 8 q 810 121620 2532 8 r10 12 16 20 25 ISO 9
ISO 9 q 810 121620 2532 8 r10 12 16 20 25
DIN 4973
Secciones normalizadas en mm

Cuchilla Cuchilla Cuchilla con Cuchilla de Cuchilla Cuchilla frontal Cuchilla lateral
de tronzar recta mango acodado esquina escalonada plana escalonada escalonada
ISO 7 ISO 1 ISO 2 ISO 3 ISO 4 ISO 5 ISO 6
DIN 4981 DIN 4971 DIN 4972 DIN 4978 DIN 4976 DIN 4977 DIN 4980

Fig. 8. Herramientas de tornear en posición de trabajo normalizadas según ISO formas y dimensiones.

177
 FRESADORA III

Normalización de los metales duros

Las herramientas de metal duro se han normalizado según tres grupos principales de
arranque de viruta: placas de corte para metales de viruta larga (letra característica P,
color distintivo azul), para materiales de viruta larga y corta (M, amarillo) y para
materiales de viruta corta (K, rojo). Los grupos principales de arranque de viruta se
subdividen en otros grupos que podemos llamar de aplicación y que se designan
mediante las letras del grupo principal y un número, así por ejemplo. P30, M 10, K40.
Los números bajos denotan una mayor resistencia al desgaste y los altos de una mayor
tenacidad. Los metales duros con números bajos son bastantes frágiles. En ellos habrá
que evitar golpes y choques.

Los metales duros para conformación de materiales sin arranque de viruta constituyen
el grupo principal G con el color característico pardo. Esta subdividido en los grupos de
aplicación G 05 hasta G 60

Clas
So Material a trabajar Condiciones de corte
Grupo Aceros (marcas: letra P y pintura azul)
P 10 Acero tratado o no Trabaja con máquina rígida
Velocidades de corte muy elevadas
RESISTENCIA AL DESGASTE

Pequeños avances
Corte continuo, sin choques
P 20 Acero tratado o no Trabaja con máquinas rígidas
Grandes velocidades de corte
Medianos avances
Corte interrumpido, pequeños
choques
P 30 Acero tratado o no Velocidades de corte medianas
Acero fundido Grandes avances
Acero aleado Ligeros choques
P 40 Acero tratado o no Condiciones de trabajos difíciles
Acero fundido Velocidades de corte moderadas
Acero inoxidable Grandes avances
Choques moderados
Grupo FUNDICIONES (marcas: letra K y pintura roja)
K 05 Fundición dura Velocidades de corte medianas
TENACIDAD

Metales no- ferrosos Medianos avances

Materiales sintéticos Pequeños choques
K 10 Fundición gris Velocidades de cortes medianos
Fundición maleable Medianos avances
Metales no- ferrosos Ligeros choques
K 20 Fundición gris Velocidades de corte moderadas
Metales no- ferrosos Choques moderados
Grupo universal (marcas: letra M y pintura amarilla)
M 20 Clase universal Velocidades de corte medianas
para todos Medios avances
Materiales Ligeros choques

178
 FRESADORA III

Fijación de las plaquitas de corte

Se fijan al mango de la herramienta y cuando se embotan se giran o se les da vuelta de

forma que un filo nuevo quede en posición de trabajo. (Fig. 9)

Las placas sin ángulo de despullo de unos

Placa de corte
5°, y un ángulo de ataque de +6° (placas
Placa de formación de la viruta
positivas).

Las placas de material de cerámico de

corte son siempre negativas y en general
de mayor espesor que las de metal duro.

Los destalonados (escalón de guía de la

viruta) influyen en la forma y salida de la
viruta. Se esmerilan en el hombro de la
herramienta o se forman por la manera
especial de sujetar la placa. También
Elemento de sujeción
pueden venir formados en las placas de
corte reversibles como gargantas
ranuradas que forman al mismo tiempo el
ángulo de ataque.

El ángulo abarcado, j (fi) influye en la

dirección de salida de la viruta. Soporte de
sujeción.
Suplemento de material.
Ángulo de ataque = 10°, positivo
Fig. 9. Dispositivo de sujeción de las placas de corte
reversibles sin ángulo de despullo (dispositivo de
Normalizado en los destalonados para sujeción de las placas reversibles de material
todos los trabajos de acabado y de cerámico de corte)

desbaste ligero. Buena formación de viruta con avances de 0,008 a 0,25 mm.

Ángulo de ataque = 5°, positivo

Para trabajos de desbaste de materiales que producen viruta larga y de piezas de

fundición de pared delgada. Buena formación de viruta con avances de 0,025 a 0,6 mm.

Ángulo de apertura j
j

Ángulo de ataque = 5, negativo

j

Particularmente apropiado para materiales

que producen viruta corta así como para el
mecanizado con cortes interrumpidos de
piezas de material que producen viruta
larga. j = positivo j = negativo j = cero
Para acabado y Para desbaste Para torneado
(Fig. 10). torneado exterior exterior
j = 0º a 10º

Fig. 10. Ángulo entre cantos para los escalones de guía

de virutas.

179
 FRESADORA III

Herramientas de tornear con placas de corte de metal duro DIN 4971 a 4981

Cuchilla recta
ISO 1 DIN 4971

Cuchilla con
mango acodado
ISO 2 DIN 4972

Cuchilla de
interiores
ISO 8 DIN 4973

Cuchilla
de tronzar
ISO 7 DIN 4981

Cuchilla frontal
escalonada
ISO 5 DIN 4977

180
 FRESADORA III

Herramientas con pastillas de metal duro

Cuchilla recta para desbastar forma A y B

Cuchilla
para ángulos
forma E

Cuchilla
Cuchilla
Cuchilla para Cuchilla
para
para tronzar desbastar para alisar
acanalar
forma D interiores forma E
forma C
forma A

181
 FRESADORA III

Formas y dimensiones de las Pastillas de metal duro de uso corriente. (Fig. 11)

A B C D E F

e
e

e
º º º
14 14 14
a a a

90º

l
l

60º
r

l
a a a a a a

Fig. 11
Las pastillas D, E y F tienen un ángulo de incidencia de 14º,
este ángulo en las pastillas A, B y C varía de acuerdo al

Dimensiones
A&B C D E F
l a e r a e a e a e a e
3 / / / / / 8 3 / / / /
4 / / / / / 10 4 10 2.5 / /
5 3 2 2 3 2 12 5 12 3 / /
6 4 2.5 2.5 4 2.5 14 6 14 3.5 / /
8 5 3 3 5 3 16 8 16 4 / /
10 6 4 4 6 4 18 10 18 5 12 4
12 8 5 5 8 5 20 12 20 6 2.5 4
16 10 6 6 10 6 / / 22 7 18 5
20 12 7 7 12 7 / / 25 8 20 7
21 14 8 8 14 8 / / 28 9 25 8
fabricante.

32 18 10 10 18 10 / / 32 10 30 9
NOTA:

40 22 12 12 22 12 / / / / 35 10
50 25 14 14 25 14 / / / / 40 10

182
 FRESADORA III

Plaquitas cuadradas de fijación mecánica

tipos SN (arista 4579 - SP (arista de barrido 11º)

1º
Er 37º3
0’

+
11º
l

1º
11+
º
m
Kr b’ s
h

1 s
a’h

(Concuerda con UNE 16-117-84)

Clase Designación I=d s b´s m r Kr a’n

SPAN 1203 EPR 12,70 3,175 1,4 0,90 90º 75º 11º
A SPAN 1504 EPR 15,875 4,46 1,4 1,25 90º 75º 11º
SPAN 1203 EPR 12,70 3,175 1,4 0,90 90º 75º 11º
C SPAN 1504 EPR 15,875 4,76 1,4 1,25 90º 75º 11º
SPKN 1203 EPR 12,70 3,175 1,4 0,90 90º 75º 11º
K
SPKN 1504 EPR 15,875 4,76 1,4 1,25 90º 75º 11º

l
Er

Kr
l

m b’ s s

Clase Designación I=d s b´s M r Kr

SNAN 1204 AN 12,70 4,76 2,0 1,40 90º 45º
A SNAN 1504 AN 15,875 4,76 2,5 2,00 90º 45º
SNAN 1904 AN 19,05 4,76 3,0 2,50 90º 45º
SNCN 1204 AN 12,70 4,76 2,0 1,40 90º 45º
C
SNCN 1504 AN 15,875 4,76 2,5 2,00 90º 45º
SNCN 1904 AN 19,05 4,76 3,0 2,50 90º 45º
SNKN 1204 AN 12,70 4,76 2,0 1,40 90º 45º
K
SNKN 1504 AN 15,875 4,76 2,5 2,00 90º 45º
SNKN 1904 AN 19,05 4,76 3,0 2,50 90º 45º

183
 FRESADORA III

Plaquitas de fijación mecánica con agujero cilíndrico

Tipos RNMG y TNMG - TNMM - TNMA
0,1 A

d1
d s
A

Designación d s d1 Designación d s d1
RNMG 090300 9,625 3,18 3,81 RNMG 190600 19,06 6,35 7,93
RNMG 120400 12,70 4,76 5,16 RNMG 250900 25,40 9,52 9,12
RNMG 150600 15,875 6,35 6,35 RNMG 310900 31,75 9,52 12,70

A
0,1 A

E
d
d1
0
º3

l s
60

Designación l» d s d1 m r Designación l» d s d1 m r

TNMG 160408 16,5 9,525 4,76 3,81 13,494 0,8 TNMG 220408 22,0 12,70 4,76 5,16 18,256 0,8

TNMG 160412 16,5 9,525 4,76 3,81 13,097 1,2 TNMG 220412 22,0 12,70 4,76 5,16 17,859 1,2

A
0,1 A

E
d
d1

re
º 30

l s
60

Designación l» d s d1 m r Designación l» d s d1 m r

TNMM 160408 16,5 9,525 4,76 3,81 13,494 0,8 TNMM 220408 22,0 12,70 4,76 5,16 18,256 0,8

TNMM 160412 16,5 9,525 4,76 3,81 13,097 1,2 TNMM 220412 22,0 12,70 4,76 5,16 17,859 1,2

A
0,1 A

E
d1
0

l s
º3
60

Designación l» d s d1 m r Designación l» d s d1 m r

TNMM 160408 16,5 9,525 4,76 3,81 13,494 0,8 TNMM 160408 22,0 12,70 4,76 5,16 18,256 0,8

TNMM 160412 16,5 9,525 4,76 3,81 13,097 1,2 TNMM 160412 22,0 12,70 4,76 5,16 17,859 1,2

184
 FRESADORA III

Plaquitas de fijación mecánica con agujeros cilíndricos

l A
TIPOS DNMM DNMA
re Æ0,1 AB

d1
55º ±30’
m s

B
Designación I» d s d1 s m r Designación I» d s d1 m r
DNMG150408 15,5 12,70 4,76 5,16 4,76 64,78 0,8 DNMG190608 19,3 15,875 6,35 6,35 8,327 0,8
DNMG150412 15,5 12,70 4,76 5,16 4,76 6,015 1,2 DNMG190612 19,3 15,875 6,35 6,35 7,865 1,2
DNMG150608 15,5 12,70 6,35 5,16 6,35 6,478 0,8 DNMG190616 19,3 15,875 6,35 6,35 7,402 1,6
DNMG150612 15,5 12,70 6,35 5,16 6,35 6,015 1,2

l A
re ÆC1 AB

d d1

55º ±30’
m s
B

Designación I» d s d1 m r Designación I» d s d1 m r
DNMM 150408
15,5 12,70 4,76 5,16 64,78 0,8 DNMG190608 19,3 15,875 6,35 6,35 8,327 0,8
DNMM 150412
15,5 12,70 4,76 5,16 6,015 1,2 DNMG190612 19,3 15,875 6,35 6,35 7,865 1,2
DNMM 150608
DNMM 150612 15,5
12,70 6,35 5,16 6,478 0,8 DNMG190616 19,3 15,875 6,35 6,35 7,402 1,6
1,2
15,5 12,70 6,35 5,16 6,015

l A
re Æ0,1 AB

d
d1

55º ±30’
m s
B

Designación I» d s d1 m r Designación I» d s d1 m r
DNMM 150408
15,5 12,70 4,76 5,16 64,78 0,8 DNMG190608 19,3 15,875 6,35 6,35 8,327 0,8
DNMM 150412
15,5 12,70 4,76 5,16 6,015 1,2 DNMG190612 19,3 15,875 6,35 6,35 7,865 1,2
DNMM 150608
DNMM 150612 15,5
12,70 6,35 5,16 6,478 0,8 DNMG190616 19,3 15,875 6,35 6,35 7,402 1,6
1,2
15,5 12,70 6,35 5,16 6,015

185
 FRESADORA III

Herramientas con plaquitas de metal duro soldadas - Tipos 1 y 2

10 a 12º
A

Sección A-A
h
»0,45•t
6º
b

10 a 12º
8º »0,

g
2 •t

Detalle A
*Faceta

l+5%
opcional
s

8º
6º
4º A
A 6º

l1
TIPO 1
Mango recto

re
t 20º

Sección del
mango Designación h b I I1 n» s t r»
10x10 10 10 90 8 4 3 5 0,4
12x12 12 12 100 10 5 4 6 0,4
16x16 16 16 110 12 6 5 8 0,4
20x20 20 20 125 16 8 6 10 0,4
25x25 25 25 040 20 10 7 12 0,8
32x32 32 32 170 25 12 8 14 0,8
40x40 40 40 200 32 16 10 18 0,8
50x50 50 50 240 40 20 12 22 1,2
20x12 20 12 125 12 5 5 8 0,4
25x16 25 16 140 16 6 6 10 0,4
32x20 32 20 170 20 8 7 12 0,8
40x25 40 25 200 25 10 8 14 0,8
50x32 50 32 240 32 12 10 18 0,8
63x40 63 40 280 40 16 10 22 1,2

º
h 12
a
10

b
s »0,45•t
A 4º
20º
º

6º
12

8º
6º

g
8º

10

a 45º »0
l+5%

,2
• t
TIPO 2 *Faceta
Mango acodadp opcional

l1
t

6º
re

Sección del
mango Designación h b I I1 n» s t r»
10x10 10 10 90 8 4 3 5 0,4
12x12 12 12 100 10 5 4 6 0,4
16x16 16 16 110 12 6 5 8 0,4
20x20 20 20 125 16 8 6 10 0,4
25x25 25 25 040 20 10 7 12 0,8
32x32 32 32 170 25 12 8 14 0,8
40x40 40 40 200 32 16 10 18 0,8
50x50 50 50 240 40 20 12 22 1,2

186
 FRESADORA III

ENGRANAJE CÓNICO

Este sistema de engranaje permite la transmisión del movimiento de rotación entre ejes
cuyas direcciones se cortan.

En esa transmisión se verifica también la propiedad de mantener constante la relación

entre los números de vueltas de los ejes.

Tipos

Según la forma de sus cuerpos:

0º
Estos en general, tienen forma de troncos r>9

de cono, con ángulos que varían según la

posición de los ejes. (Fig. 1). 0º
r>9
Fig. 1
En algunos casos, una de las ruedas tienen
los dientes obre la superficie plana, y se
constituye en lo que era la cremallera para
los engranajes cilíndricos. (Fig. 2).

Otro caso especial lo constituye el par de

engranaje interior. (Fig. 3).

Según la forma de los dientes:

Pueden ser de dientes rectos que

convergen hacia el vértice del cono, como
los de las Figs. 1 y 2, o pueden ser de Fig. 2
dentado curvo, en las cuales los dientes no
convergen al vértice, y tienen de curvas
(hélices, espirales o arcos de S
circunferencia). (Fig. 4). aB
aA

Fig. 4 Fig. 3

Características de las ruedas con dientes rectos (Fig. 5)

En las ruedas cilíndricas, todas las secciones perpendiculares al eje con iguales y, en
cualquiera de ellas se tienen los elementos que caracterizan la rueda. En las cónicas,
en cambio, todas las secciones son distintas y disminuyen hacia el vértice.

En una rueda cónica se considerará las siguientes características de las ya vistas:

187
 FRESADORA III

Cono exterior
Semicono
Es la superficie de la llanta en la que se exterior
construyen los dientes. Las crestas de los Semicono
primitivo
dientes forman parte de esa superficie. El
Semicono
ángulo que forman una de sus generatrices interior
con el eje se llama ángulo externo.

Dp
Cono interior

Es el cono que pasa por el fondo de las

ranuras; el que resultaría si quisiéramos los
dientes. El ángulo de su generatriz con el
eje se llama ángulo interior .

Cono primitivo

Es un cono teórico que está determinado por las circunferencias primitivas de todas las
secciones. Sería el que debería tener cada rueda cónica, si no tuviera dientes, para
mantener la misma relación en la transmisión. El ángulo que forma su generatriz con el
eje es el ángulo primitivo. (a).

Conos complementarios

Son superficies cónicas que limitan la rueda. Sus generatrices son perpendiculares a
las del cono primitivo.

Su ángulo con el eje se llama ángulo complementario.

Ángulo de la cabeza del diente.

Es el formado por la generatrices del cono exterior y las del cono primitivo en una misma
sección que contenga el eje de la rueda.

Ángulo del pie del diente.

Es el formado por las generatrices del cono primitivo y del cono interior.

Ángulo de los ejes

Es el ángulo formado por los ejes que se relacionan con el par de ruedas. Su valor es la
suma de los ángulos primitivos de las ruedas.

En el caso del engranaje interior, su valor es la diferencia de los ángulos primitivos de las
ruedas. (Fig. 3).

188
 FRESADORA III

ACCIONAMIENTO POR RUEDAS CÓNICAS

Los ejes de árboles motores de un mecanismo de ruedas dentadas cónicas forman

generalmente un ángulo de 90º entre sí.

En casos especiales se presentan también otros ángulos entre los ejes (Fig. 1). Los ejes
de los engranajes se cortan en un plano.

Eje de rueda I
dA = 90º dA < 90º
dA = 90º

II II I
I
Eje de rueda a b Eje de rueda II c

Fig. 1. Posiciones de ejes y de montaje en ruedas cónicas:

a) ángulode ejes = 90º, posición de montaje = horizontal.
b) ángulo de ejes = 90º, posición de montaje = vertical,
c) ángulo de ejes < 90º, posición de montaje = horizontal.

Sí nos imaginamos montados sobre ambos

árboles sendos cuerpos cónicos que se
toquen por sus generatrices, al girar los
árboles rodarán una sobre otra las
superficies cónicas respectivas (Fig. 2a). Superf. rodad. rueda I

Rueda II
En el cuerpo constituido por la rueda cónica I
se distinguen el cono de cabeza y el cono
dorsal (Fig. 2b).
I
a
Los conos de cabeza son los conos
primitivos de las ruedas cónicas. Sobre el
cono primitivo de la rueda se construye el I Conos cab.
90

dentado cónico.
º

Del cono primitivo hacia fuera surge la altura

de la cabeza del diente. La dirección de los
dientes viene dada por las generatrices del II
cono primitivo. Conos dorsales

Concurren en un punto que es el vértice del b

cono (Fig. 2a).

De este modo queda constituida la forma y Fig. 2. Superficies cónicas en la rueda cónica.
la orientación de los dientes de la rueda (Fig. a) Superficies de rodadura en el juego de ruedas;
2b). b) conos de cabeza y dorsales en el par de ruedas.

189
 FRESADORA III

Medidas determinativas en la rueda cónica

Para constituir una rueda cónica se tornea un cuerpo cónico cuya superficie lateral sea
envolvente de las superficies de cabeza de los dientes (Fig. 3 a, b y c).

Partiendo de esta superficie cónica se labran los huecos entre diente y diente
formándose las superficies de los flancos (Fig. 3d).
34

18±0,1
f k
Cuerpo de
rueda dentada
f 152º 15’
b
d
c

d0
dk

df
kb

dk
H7

do
Æ40e8

Æ30

df
Æ72
78h8

e kh
g g dr

62
+2 5
º +1
5
Perno 15º 46’ Ra
calibrado 10 Cuerpo de
a b 1º
49 rueda torneada
’
10 c d
74

Fig. 3. Magnitudes determinativas en la rueda dentada.

a) Convergencia de los dientes al vértice del cono;
b) superficies funcionales en la rueda cónica:
a, superficie de ajuste del agujero, b, superficie de cono de cabeza, c, superficie de soporte, d, superficie de
tope o apoyo de referencia, e. superficies auxiliar, f, superficie de cono dorsal, g, superficie de referencia;
c) pieza torneada para la rueda cónica (cotas de mecanizado);
d) cotas determinativas, para la rueda cónica: dk ángulo del cono de cabeza, d0 ángulo del cono de pie, df ángulo
del cono dorsal, dr diámetro de la circunferencia primitiva, d0 diámetro de la circunferencia de cabeza, dk,
diámetro de la circunferencia de pie, df ángulo de cabeza, xk ángulo de pie, kf longitud exterior del cono
primitivo, Ra distancia del vértice de la superficie de referencia (distancia di montaje), kb distancia auxiliar kh.

Magnitudes determinativas del dentado de una rueda dentada cónica

En los dientes cuyo espesor disminuye hacía el vértice del cono van variando
constantemente determinadas medidas.

Las medidas determinativas se refieren, por lo tanto, al diámetro máximo del cono y en
él es donde se miden la circunferencia primitiva, la de cabeza Y la de pie, así como el
espesor, la anchura v la altura de los dientes.

Además de estas medidas de dentado hay otras cotas que quedan obligadas por la
forma cónica de las ruedas. Estas cotas se refieren a la determinación métrica del
vértice del cono.

Longitud del cono primitivo es la distancia desde el vértice del cono hasta la
superficie del cono dorsal, medida sobre el cono primitivo. Se designa como distancia
de montaje la medida desde el vértice del cono hasta la superficie de apoyo o de tope
del dorso de la rueda (Fig. 3d).

Ambas medidas son importantes para el ajuste de la máquina de dentar así como para
el montaje de las ruedas.

190
 FRESADORA III

Dientes de formas diferentes

Según sea el sesgo de los dientes se distingue entre ruedas dentadas con dentado
recto, oblicuo o arqueado.

En las ruedas cónicas con dentado recto los dientes van orientados en la dirección de
las generatrices rectas de la superficie cónica. Las ruedas cónicas con dentado oblicuo
tienen los dientes rectos y tangentes a una circunferencia. En las ruedas cónicas con
dentados arqueados los dientes presentan una forma encorvada.

Las ruedas cónicas con dentados arqueados o en espiral se emplean muy

frecuentemente en la construcción de mecanismos de engranajes, dadas las ventajas
que presentan. Se obtienen siguiendo distintos procedimientos de fabricación. (Fig. 4).

b b b

R
ra
t0

t0

t0
a b c

Fig. 4. Diferentes formas de dientes

Estas ruedas se diferencian de las provistas de dientes rectos en las especiales

medidas de los dientes y características de montaje que presentan. La diferencia se
refiere sobre todo al comportamiento de los dientes al engranar.

Contrariamente a lo que pasa con los dientes provistos de dentado recto, en los que
únicamente engrana un diente a plena anchura, en los dientes en espiral son siempre
anchuras parciales del flanco de varios dientes las que engranan.

Flancos de dientes bajo carga

Vértice cono
y punto inters.
Las ruedas cónicas con dentado recto son Ejes coinciden
sensibles ante los defectos de posición de
los ejes porque con esto se provoca en los
dientes el contacto por sus bordes. Contacto
centro de dientes T R

Modernamente las ruedas cónicas con a

dentado recto se fabrican también con los
flancos de diente abombados que son
insensibles a los defectos de posición de los
ejes (Fig. 5).
T = Rueda de plato
R = Piñón
Fig. 5. Contacto de flancos en dientes de
rueda rectos y abombados. a) En el caso de
posición correcta de los ejes; b) en el caso
de defecto en la posición de los ejes.

Las ruedas cónicas provistas de dentado en espiral son insensibles ante los
desplazamientos de los ejes porque los flancos y contraflancos de los dientes tienen
curvatura diferente.

191
 FRESADORA III

Con esta forma de flancos se produce sólo Vértice cono

y punto inters.
un contacto en sus desplazamientos de los ejes no coinc.
ejes quedan compensados contacto de los
flancos (Fig. 6).
Defecto
posic. ejes
Incluso bajo mente esta forma de dentado
porque entonces el flanco convexo, Contacto desplazado T R
hacia fuera
abombado hacia fuera, se hace más plano y
b
el contraflanco cóncavo se encorva más
Fig. 6. Contacto de flancos en dientes de
(Fig. 7). arqueados. a) En caso de posición correcta de ejes;
b) en caso de defecto en la posición de los ejes.

Diente de la contra rueda

(flanco encorvado)
con curvatura mayor Flanco convexo Cargado
Sin cargar

Flancos sin Flancos

cargar cargados

a
rg s
Ca nte
die
Diente de la rueda motriz Flanco convexo Sin cargar
(flanco cóncavo) con curvatura menor Cargado

Fig. 7. Comportamiento de los dientes arqueados bajo carga. a) Flancos no cargados =

impresión de contacto normal: b) flancos cargados = impresión de contacto agrandada.

El contacto de los flancos se agranda, pues, bajo la influencia de la carga del diente.
Esta forma de dentado puede, por lo tanto, irse acomodando a los defectos de
desplazamiento de ejes, encorvado de los árboles, incorrecta posición de montaje y
golpes de carga que pudieran presentarse.

Otra característica diferencial de los dientes en espiral es su altura y el espesor de

dientes, que permanecen constantes frente a la forma normal de los dientes en las
ruedas cónicas, que forman "cono".

En virtud de esto tiene el diente en todos sus puntos la misma forma en su sección
transversal y por lo tanto la misma resistencia (Fig. 8).

Fig. 8. Juego de ruedas cónicas con dentado paloide (dibujo y fotografía).

192
 FRESADORA III

Tabla 1. Ejemplos de montaje de engranajes cónicos

1. Rueda cónica motriz

2. Rueda cónica arrastrada 1

3. Árbol motor
3

4. Árbol de bomba
La rueda 1 está dispuesta 2
entre los soportes del árbol.
La rueda 2 está montada en a Accionamiento de bomba
4
voladizo.

1. Rueda motriz.
4 1
2. Rueda cónica arrastrada.
3
3. Árbol motor.
2
4. Árbol de los discos
Rueda 1 soportada en Accionamiento de
voladizo. molino de
discos
b
Rueda 2 dispuesta entre
soportes.

1. Rueda cónica motriz. 3

2
2. Rueda cónica arrastrada.
1
3. Árbol motor.
4. Husillo de fresa
Rueda 1 soportada en
voladizo. 4

Rueda 2 dispuesta entre

soportes. c Accionamiento de
husillo de fresa

193
 FRESADORA III

Las chavetas de deslizamiento aseguran el arrastre de las ruedas desplazables

Los mecanismos de cambio de marcha sirven para variar el número de revoluciones de

los árboles motores. En estos mecanismos puede variarse el engrane de las ruedas
motrices. Esta misión corresponde a las ruedas desplazabas que se corren a lo largo de
un árbol para adoptar distintas posiciones de engrane.

El arrastre de la rueda desplazable por el árbol motor queda asegurado mediante

chavetas de deslizamiento (Fig. 9), cuya longitud corresponde a la trayectoria del
desplazamiento necesario. Las chavetas de deslizamiento están firmemente fijadas en
el chavetero del árbol, pero tienen en el chavetero del cubo ajuste de entrada suave
para permitir el corrimiento de la rueda. Si, contrariamente, es el árbol quien se desplaza
con respecto a la rueda, entonces la chaveta estará fija en la rueda y se deslizará en el
chavetero del árbol (Fig. 10).

Rueda corrediza
deslizando a lo
largo del árbol
A

Tornillo de extracción B
Rueda
corrediza
Sección A - B

Árbol corredizo
Fig. 9. Chaveta de deslizamiento como unión deslizando dentro
deslizando dentro de arrastre para piezas ajustadas de la rueda
deslizantes.

Árbol
corredizo

Fig. 10. Rueda deslizante o corrediza y árbol corredizo deslizante.

Las chavetas deslizantes tienen las dimensiones de chavetas ajustadas y son de frente
redonda o recta (DIN 6885). Las chavetas de ajuste pequeñas se unen al árbol mediante
enclavijado, y las grandes con tornillos de cabeza cilíndrica.

Cuando las fuerzas motrices son grandes se emplean dos chavetas de deslizamiento o
también árboles acanalados o de chavetas múltiples y árboles poligonales.

Los árboles y los cubos de chaveta múltiple son piezas motrices listas para montaje que
se emplean para ruedas fijas y desplazables.

En el caso de ruedas móviles, las superficies de ajuste de los chaveteros de los árboles
y cubos de chaveta múltiple tienen asiento de deslizamiento o de entrada suave. El paso
de las chavetas de deslizamiento distribuidos en la periferia es tan exacto que el árbol y
el cubo de chaveta múltiple pueden montarse en una posición arbitraria cualquiera,
resultando siempre en las superficies de ajuste los asientos deseados.

194
 FRESADORA III

CÁLCULO PARA ENGRANAJE CÓNICO

h
Debido a que en cada sección de la rueda

a
F C

b
para engranaje cónico se tiene un módulo A g
distinto, se convino en que cuando se habla H
c’
de un diámetro, del paso o del módulo de la
rueda, sin especificar más nada, se refiere a
los de la sección mayor. (Fig. 1).

Dp

R
r
E I V

De
r
En esa sección, el diámetro primitivo Dp =

b
AB es el que corresponde a la sección del
cono primitivo como si fuera un engranaje
cilíndrico recto, o sea
B
G

i
D

e
AB = Dp = M • Z

d
Fig. 1

En cambio, para lograr un buen engranaje, lo que concierne a los dientes se estudia
sobre el cono complementario, perpendicular al primitivo. De ello resulta que los dientes
estarían en su verdadera magnitud en la circunferencia de radio (CE). En ella
CH = h = a + b
CA = a = M
HA = b = (1,25 o 1,17M, según el ángulo de presión Y)

El diámetro exterior es entonces: De = FG = CD = AB + FA + GB.

Siendo FA = GB = AC • cos a = M • cos a

DE = Dp + 2 • M • cos a

O bien De = M (Z + 2 cos a)

El ángulo complementario (r) se calcula en el triángulo rectángulo EAV ya que siendo

recto el ángulo en A, debe ser a + b = 90º.

y entonces r = 90º - a

La generatriz (g = CV) en el triángulo rectángulo (AIV), conociendo el (Dp), es:

Dp
g = AI = 2 M•Z
sen a sen a = 2 • sen a

Largo del diente (l = CC’), de acuerdo a lo normalizado es aproximadamente

g M•Z
l = = 6 • sen a
3

195
 FRESADORA III

Ángulo exterior (b), es el se utiliza en el torno para preparar la rueda, en la cual se

construirán los dientes. Se calcula sumando al cono primitivo (a), el ángulo de la cabeza
del diente (e).

b=a+e

Ángulo interior (d), es el que se coloca en el aparato divisor para fresar los dientes. Se
calcula restando al ángulo primitivo, el ángulo del pie del diente:

d=a-i

Ángulo de la cabeza del diente (c), se calcula en el triángulo rectángulo CAV, en el cual

tg c = AC = M
AV g

Ángulo del pie del diente ( r ), se calcula en el triángulo rectángulo HAV, en el cual

tg r = AH ; tg r = 1,25 M cuando Y = 20º

g g

tg r = 1,17 M cuando Y = 14º 30’

g

Elección de la fresa

Ya se dijo que los dientes se estudiaban en el cono complementario. Se hace como si

fueran de un engranaje cilíndrico de diámetro primitivo Df = 2 CE, al cual corresponde un
número de dientes, que llamaremos ficticio, que designaremos (Zf).

Dp Z
siendo Df = cos a es Zf = cos a

Para este número (Zf) se elige la fresa modular.

Módulo de la sección menor

Cuando los dientes se construyen en la fresadora universal, se hace primero una ranura
con la fresa de módulo correspondiente a la sección menor. Ese Módulo(M1) es
aproximadamente dos tercios del módulo de la sección mayor.

Por ejemplo:
Si M = 3, es M1 = 2 M = 2 x3=2
3 3

Eso es debido a que el diámetro de la sección menor es dos tercios del de la sección
mayor:

dp = 2 Dp
3

196
 FRESADORA III

Ejemplo:

Calcular la rueda dentada para un engranaje cónico, que debe tener un ángulo primitivo
a = 30º, un número de dientes Z = 20, con módulo M = 2. El ángulo de presión es Y = 20º.

Para preparar el cuerpo:

De = M (Z + 2 • cos a) = 2 (20 + 2 cos 30º)

De = 40 (40 + 4 • 0,866) = 43,46 mm.

Cálculo de g:
Dp
g = 2 M•Z 2 • 20
sen a = 2 • sen a 2 • 0,5
= 40 mm
g 40
l = =
3 3 = 13,3 mm

b = a+c ; tg c = M = 2 = 0,05 Þ c = 2º 52’

g 40
b = 30º + 2º + 52’ = 32º 52’
Para fresar los dientes:

d = a+r ; tg r = 1,25 M = 2,5

= 0,0625 Þ c = 3º 35’
g 40
d = 30º -3º 35’ = 26º 25’

h = 2,25 M = 2,25 • 2 = 4,5 mm

M1 = 2 M = 2 • 2 = 4 = 1,33 (módulo de la sección menor)

3 3 3

Si el valor calculado de M1 no coincide con ningún valor de los normalizados, se elige el

inmediato superior.

En este caso que M1 = 1,33 se elige M1 = 1,375.

Cuando se quiere calcular el valor del módulo para una sección intermedia se puede
utilizar el mismo recurso de la proporcionalidad y así sería en la Fig. 2.

g 8 16
en D M2 = M = = 1,77
8
9 g 9 9
A 7
D 9 g
C
B 2
3 g
7 14
en C M3 = M = = 1,55
9 9

V
Fig. 2

197
 FRESADORA III

CÁLCULO DE RUEDAS CÓNICAS

1. Calcular todos los datos para fabricar un piñón de 21 dientes con módulo 3 que debe
engranar con una rueda de 30 dientes.
Datos
M = 3
Tang a = Z’ = 30 = 1,4185714 sen 55º = 0,81915
Z = 21 Z 21 cos 55º = 0,57357
Z’ = 30 a = 55º (semicono primitivo)
r = 90º - 55º = 35º
Solución dp = M•Z
dp = 3 • 21 = 61
de = M (Z + 2 cos a)
de = 3 (21 + 2 • 0,57257) = 66,44

g = M•Z 3 • 21 63
= = = 38,5
2 • sen a 2 • 0,81915 1,6383
g 38,5
l = = = 12,83
3 3
tg e = M = 3
g 38,5 = 0,0779 = 4º 27’

tg i 1,16 • M 1,16 • 3
= g = g = 5º 09’

2. Calcular todos los datos para fabricar una rueda de 30 dientes con módulo 3 y un
ángulo del semi cono de 35º.
Datos
M = 3 sen 35º = 0,57357
Z = 30 cos 35º = 0,81915
a = 35º

Solución Dp = M•Z
Dp = 3 • 30 = 90
De = M (Z + 2 cos a)
De = 3 (30 + 2 • 0,81915) = 94,9

g = M•Z 3 • 30 90
= = = 94,9
2 • sen a 2 • 0,57357 1,147
g 78,5
l = = = 26
3 3
tg e = M = 3
g 78,5 = 0,0382 = 2º 11’

tg i 1,16 • M 3,48
= g = 78,5 = 0,0443 = 2º 32’

198
 FRESADORA III

POSICIÓN DE MONTAJE DE RUEDAS CÓNICAS

Las ruedas de un mecanismo de ruedas dentadas se encuentran en posición de

montaje correcta cunado los ejes situados en un mismo plano se cortan y los vértices de
los conos coinciden con el punto de intersección de los ejes (Figs. 1 y 2).

Estas circunstancias hacen que el montaje de las ruedas cónicas sea difícil.

Exigencias respecto a las ruedas fs referido a 100 mm

+V = desplazamiento

Árbol del
piñón Gran exactitud de movimiento 0,015 mm
Buena exactitud de movimiento 0,025 mm
100 Rueda Normal exactitud de movimiento 0,040 mm
dA grande
Reducida exactitud de movimiento 0,060 mm

Fig. 1. Defectos de la posición angular de los ejes.

Efecto del
Clase de Empleo de Consecuencia de
defecto en
defecto defecto defecto
mecanismo

I
a) Cárter del Defecto en el Posición Engrane
a mecanismo eje del taladro recíproca defectuoso de
del cárter. defectuosa de los dientes.
la rueda.
b
b) Cojín, Montado con Defecto de Engrane
rodam, sobre ladeo o posición de la defectuoso de
II
rueda de vást. inclinación. rueda de los dientes.
c vástago.

c) Rueda de Distancia de Posición Engrane

vástago. montaje defectuosa defectuoso de
incorrecta. respecto a la los dientes.
contrarueda

Fig. 2. Influencia de los defectos sobre el montaje de ruedas cónicas

Se comprueba por la experiencia que los defectos de los ejes en los cárteres son
culpables de la mayoría de las averías en los engranajes (Fig. 3).

A1 fdA
E1 E1 2 f dA1 fdA fdA
2
E1 E1 E1 2

dA1
A2
M M M M
M

A2
fA

fA

E2 E2 E2 E2
f dA2

E2

Fig. 3. Clases de posiciones defectuosas en los ejes.

199
 FRESADORA III

Ahora bien, como los defectos de los ejes tienen en las ruedas cónicas repercusiones
especialmente desfavorables, habrá que limitar de modo correlativamente estrecho las
correspondientes discrepancias admisibles, de acuerdo con el silencio que se exige en
el funcionamiento. No podrá, por lo tanto, descuidarse de ningún modo la verificación de
la posición de los ejes del cárter (Fig. 4).

b b a
II

a
1 II
2 2 1
1 4 3 2 5
1
I I
4 2 A, b = Posiciones
3 b de medición al

L
2 realizar la
a verificación
2 por inversión
3

Clase de Instrumento Procedimiento de Resultado de

verificación verificador verificación verificación

1. Verificación por Árboles de Verificación la posición de los Son reconocibles las

rendija de luz en verificación 1,2 ejes mediante rendija de luz discrepancias gruesas de
vértices de vértices del cono. entre generatrices rectas de perpendicularidad.
conos. conos de los mandriles de Se pueden poner de
verificación. m a n i f i e s t o l a s
Verificar la igualdad de altura discrepancias del plano de
de los vértices, conos y los ejes.
contacto generatrices.
2. Verificación por Árboles de Verificar posición de ejes con S o n r e c o n o c i b l e s
rendija de luz verificación 1 y 2. escuadra de cabello. pequeñas discrepancias
con regla y Escuadras de Verificar posición de ejes en de perpendicularidad.
escuadra de cabello 3, regla el plano de los ejes con regla Se pueden poner de
cabello así como de cabello 4. de cabello en las posiciones m a n i f i e s t o p e q u e ñ a s
son árboles de a y b. discrepancias del plano de
ensayo. los ejes.

3. Montajes de Casquillo de Verificación de la posición de S e p u e d e n n o t a r

ensayo con verificación con ejes y del plano de los ejes d i s c r e p a n c i a s d e l a
casquillo y taladro mediante introducción del posición a escuadra y del
mandril de transversal 3. mandril de ensayo en el p l a n o d e l o s e j e s
ensayo. Mandriles de taladro transversal del introduciendo el mandril de
verificación 1,2. casquillo de ensayo. ensayo.

4. Verificación con Árbol de ensayo, Comprobación de la posición Se pueden poner de

calibres calibres de ejes con calibre sensitivo m a n i f i e s t o p e q u e ñ a s
sensitivos. sensitivos 1 y 2. y capas intermedias de papel d i s c r e p a n c i a s d e
con el árbol de verificación en perpendicularidad y del
posiciones I y II. plano de los ejes.

5. Verificación con Árboles de Verificar lo mismo con S o n m e d i b l e s

calibre palpador ensayo 1 y 2. micrómetro palpador de d i s c r e p a n c i a s d e
de precisión. Calibre palpador precisión mediante inversión perpendicularidad y del
de precisión con Posición I, posición II. plano de los ejes.
soporte de
inversión

Fig. 5. Verificación de la posición de ejes en las carcasas de ruedas cónicas.

200
 FRESADORA III

En el caso de soportes de ruedas

dispuestos por separado habrá que nivelar y
orientar éstos de acuerdo con la posición de
los ejes (Fig. 5).

Los tipos de montaje no son iguales en

todas las clases de ruedas, sino que vienen
obligados, ya sea por el procedimiento de
fabricación o ya por las peculiaridades de la
forma de los dientes. Fig. 5. Mecanismo de rueda cónica con árbol
motor soportado separadamente

Así, las ruedas que están dentadas siguiendo las generatrices del cono primitivo tienen
que ser montadas de tal modo que las superficies dorsales, que son las que dan la
correcta posición de montaje, queden enrasadas (Fig. 6). Las ruedas dentadas a base
de la distancia de montaje hay que acoplarlas, por el contrario, de acuerdo con esa
distancia dé montaje, o sea, según la distancia de la superficie de referencia al eje de la
contra-rueda (Fig. 6).
Plato Centro

Montado según dist.

Dentado según a Tt de la

montaje = a2
long. cono Tv máquina
Superfs.
Primitivo = R0 dorsales enrasadas b

Al eór do
Vértice cono
l l

T rta
agr ico
Dirección de Dirección de

o
desplazados

ad
o
cepillado cepillado

Ac
Posición como Cuerpos de
dorsal en caso rueda teór. n
= ic.

gú a 1
je ór

se e =

o
de dist. Cuerpos de
a
ta te

itiv
do a j
on c.

teórica de rueda torneadas

ta nt

ri m
m tan

montaje = a en o
op
is

Vértice común D t. M Montaje según

D

s
on
de conos Tt = Long. teór. Cono primitivo di la distancia de
.c

Variac. desplaz. rueda Tr = Long. acortada cono primitivo montaje = a1

ng
Lo

Fig. 6. Procedimientos de dentado y prescripción de montaje para ruedas. a) Ruedas dentadas según la
longitud R0 del cono primitivo y montadas de modo que las superficies dorsales queden enrasadas: b)
ruedas dentadas según la distancia a de montaje y montadas según distancias de montaje a1 y a2.

Dist. montaje
incorrecta ai

Distancia de
Montaje teórica a1
Esta medida no puede,
empero, fijarse sino sobre la Posic. teór. Posición desplazada
piñón del vértice del cono
rueda ya montada (Fig. 7).
Posic. Despl.
del piñón Posición teórica
del vértice del cono
Se tiene, por esta causa, sólo
cuando se procede al
montaje, mediante
adaptación de la rueda.
a2 de montaje
Dist. teórica

Fig. 7. Ruedas defectuosamente montadas

201
 FRESADORA III

Para esta adaptación puede preverse la superficie de apoyo o de tope con un exceso
para ello o bien montarse una arandela de ajuste, normalizada, del espesor adecuado.
Utilizando arandelas de ajuste exfoliables, que pueden escalonarse de 0,05 en 0,05 mm
puede hacerse la adaptación a la medida de montaje sin ningún trabajo posterior de
mecanización (Fig. 8).

Clase de Recursos para el Trabajo de

ajuste de la montaje montaje
rueda

Rueda con exceso Determinar mediante Retornear el exceso de ajuste

para el ajuste. ensayos de montaje la de acuerdo con la medida de
medida de retorneado montaje; sujetar la rueda
para el exceso de ajuste. contra la superficie de tope o
apoyo.

Rueda con arandela Determinar mediante Montar la arandela de ajuste

de ajuste. ensayos de montaje el adaptada a la superficie de
espesor de la arandela apoyo o de tope; sujetar la
de ajuste o bien exfoliar al rueda con la arandela.
espesor debido la
arandela exfoliable
correspondiente.

Rueda con tuerca D e s p l a z a r l a r u e d a Atornillar las tuercas por

ranuradas. mediante ensayos de ambos lados, correr la rueda
montaje hasta tener la a la distancia de montaje;
distancia de montaje sujetarla con las tuercas
correcta. ranuradas.

Ajustar la rueda de Desplazar las ruedas Llevar la rueda a la posición

acuerdo con la de montaje, da la impresión
i m p r e s i ó n d e hasta conseguir que por de tacto prescrita cuando se
contacto prescrita entintado de los flancos procede por entintado.
se tenga la impresión de
contacto prescrita.

Fig. 8. Disposiciones a tomar para el montaje de ruedas cónicas.

Las prescripciones de montaje para ruedas con dentados en arco se refieren, por el
contrario, solamente a la impresión de contactos obtenida por entintado de los flancos
de los dientes. Tienen que montarse de tal forma que la impresión de contacto del diente
no cargado venga a caer sólo sobre la mitad exterior del diente, con objeto de que bajo
la acción de la carga el apoyo del flanco se corra hacia el centro. La impresión de
contacto da también a conocer posiciones defectuosas de las ruedas.

Sí, por ejemplo, aparece la impresión de

contacto del flanco izquierdo en el extremo
grueso del diente y la del flanco derecho en
el extremo delgado, podrá corregirse la
incorrecta posición de la rueda mediante un
proporcionado desplazamiento en sentido
opuesto. En caso de una desfavorable
impresión de contacto existe el peligro de
roturas por fatiga de las partes de diente Fig. 9
sobrecargadas (Fig. 9).

202
 FRESADORA III

Tienen que cumplirse también condiciones

adicionales cuando el mecanismo de
engranajes ha de garantizar además de la
trasmisión de esfuerzos, sobre todo una
exacta transmisión de movimiento, como
pasa, por ejemplo, en las máquinas de
imprimir, en las de hacer tejidos de punto y
en las máquinas herramientas.
En este caso hay que limitar el juego de los
flancos (0,04 hasta 0,02 mm) que se
Fig. 10. Verificación del juego de giro de los flancos.
comprueba en las ruedas montadas Aplicar el juego de los dientes hacia un lado, aplicar el
(Fig. 10). micrómetro de esfera, girar (en el micrómetro de
esfera) la rueda en el valor de un juego de diente. El
micrómetro señalará el recorrido de giro de la rueda.

Indicaciones de trabajo para el montaje de ruedas cónicas

1. Montar las ruedas cónicas con una posición correcta de los ejes.
2. Las ruedas no intercambiables deben verificarse por parejas y montarse en esta
forma.
3. Las ruedas de dientes rectos deben montarse para que enrasen las superficies
dorsales o de acuerdo con la distancia de montaje (según sea el procedimiento de
dentado).
4. Las ruedas de dientes rectos y bombeados se montan atendiendo a la impresión de
los flancos.
5. Las ruedas cónicas con dentado en arco se montan atendiendo a la impresión de
contacto y de acuerdo con las prescripciones dadas para el montaje.

Procedimiento de talla: Como ya se dijo no se pueden tallar los engranajes cónicos

exactamente, no siendo en máquinas especiales, pero la talla por aproximación
observar las reglas siguientes:

1º. Operación de desbaste; tomar una fresa cuyo espesor corresponda al espacio entre
la corona del tronco de cono a a; antes de fresar, inclinar el cabezal divisor donde está
montado el piñón a tallar, de forma que el fondo de los dientes sea fresado
horizontalmente; se determina el ángulo de la generatriz del cono y se fija el cabezal;
procédase al fresado en desbaste.

2º Terminada esta operación anterior, se fresará a a c

b
cónicamente la mitad del diente, terminando así el
perfil cuya guía será en la base del tronco de cono,
donde es necesario fresar lo más correctamente Base de
cono
posible los dos flancos cd y bd, desplazando el
piñón girando a derecha e izquierda
respectivamente, para dar al diente su perfil y
espesor conveniente, el giro será hacia un flanco y
otro, estando la fresa en posición central 1/4 del
paso del diente. Tronco
de cono

Para los piñones pequeños no es necesario fresar

en tres veces, dos pasadas son suficientes para los b
flancos bd y cd. (Fig. 11). a a Fig. 11

203
 FRESADORA III

SECCIONES DE CONOS

Si se cortan conos con secantes planas resultan, según la posición de los cortes, las
siguientes secciones:

Posición 90º al eje, 90º al eje, Oblicuo Paralelo a la A través p., ej. paralelo
del corte por el vértice arbitrariamente al eje generatriz del vértice al eje
Forma del punto elipse parábola triángulo hipérbola
círculo
seleccionado

Para construir la línea de corte hay que suponer que

el cono está cortado en muchas rodajas.

Esos cortes auxiliares paralelos a la base producen

círculos que son seccionados por el corte real
formando segmentos de cilindros.

1. Hacer otros cortes auxiliares en la vista de frente en la dirección de las flechas.

2. Dibujar los círculos auxiliares respectivos en la vista superior.
3. Trasponer de la vista de frente los puntos de corte entre el plano de sección y el corte
auxiliar hacia los círculos correspondientes.
4. Construir los puntos de sección en la vista lateral proyectando los puntos
correspondientes de la vista de frente y de la superior.
5. Dibujar los planos secantes en la vista superior y en la lateral.

Corte auxiliar

204
 FRESADORA III

SECCIONES DE CONOS

CORTE HIPERBÓLICO DE UN CONO

CORTE PARABÓLICO DE UN CONO

205
 FRESADORA III

SECCIONES DE CONOS

CORTE TRIANGULAR DE UN CONO

CONO CON PLANOS SECANTES

206
 FRESADORA III

REPRESENTACIONES DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS

1. Engranaje cónico en perspectiva 2. Engranaje cónico normal

3. Engranaje cónico en corte 4. Engranaje cónico esquemático

207
 FRESADORA III

N7

Æ5

25

38
,5
55 º
Æ66,4

Æ 21
Æ 40
Æ63

12
38

Datos
Módulo M=3
Nº de dientes Z = 21
Altura del diente H = 6,48
< de presión <p = 14º 30’
Nº dientes Z’ = 30
contrarueda

Fecha Nombre Firma

Dibujado

Revisado
22-03-05

23-03-05
P. Mija

A. Santamaría F.
acqueline
SENATI
Escala
Plano N°0024
1:1 PIÑÓN CÓNICO
MMH

208
 FRESADORA III

INVESTIGACIÓN

La investigación de un accidente es de gran importancia a fin de que como resultado de

la misma se puedan tomar las medidas necesarias para evitar la repetición de aquellos.

Objetivo

Obtener información que permita conocer las causas reales de los accidentes y tomar
medidas colectivas para prevenir tanto accidentes similares como otros distintos, ya
sea el área afectada o en otros lugares de la empresa.

¿Qué Accidentes deben ser investigados?

Todos, los accidentes son importantes, independientemente de la seriedad de las

lesiones resultantes, ya que es imposible predecir el resultado en lesiones de cualquier
condición circunstancias de accidentes.

¿En que momento debe hacerse la investigación?

Cada investigación deberá hacerse tan pronto como sea posible, después de ocurrido
el accidente. Una duración de sólo dos horas puede permitir que se destruya o retire
evidencias importantes en forma intencional o no, las condiciones pueden variar
rápidamente y los detalles pueden olvidarse.

¿Cuál es la forma de hacer una investigación?

a)Preguntando:

Generalmente hay seis preguntas básicas que deben hacerse:

1. ¿Quién fue el lesionado?

2. ¿Cómo ocurrió el accidente?

3. ¿Dónde ocurrió?

4. ¿Cuándo?

5. ¿Por qué?

6. ¿Qué materiales, maquinarias equipos o condiciones involucró?

b) Observando:

El equipo, la operación o el proceso para comprender los riesgos que originaron el

accidente obtener los datos necesarios para el estudio.

c) Estudiando :

1. Condiciones inseguras existentes.

2. Actos inseguros cometidos

209
 FRESADORA III

¿Quién debe realizar la investigación?

Es requisito primordial que la o las personas que realizan una investigación deben
poseer algunos conocimientos de las causas de los accidentes no de sus orígenes,
así como los procesos del trabajo, del equipo y maquinaria utilizada.
• El Supervisor.
• El Encargado de Seguridad.
• El Comité de Seguridad.
¿Otros principios que deben observarse para una investigación?
1. Sentido común y pensamiento claro.
2.Capacidad de descubrir la condición o situación de la que puedan surgir
accidentes.
3.Ni la investigación ni los investigadores, deben hallarse bajo el dominio del
supervisor o de cualquier otra persona.
Informe y Recomendaciones
Ninguna investigación se termina satisfactoriamente a menos que produzca
recomendaciones concretas de medidas correctivas y éstas acompañen al informe
presentado por la persona que ha hecho investigación.
Los informes escritos ayudan al estudio y al análisis tanto para determinar zonas u
operaciones en que están ocurriendo los accidentes como para proseguir la acción
recomendada.
Registro estadístico de accidentes
Los fines del registro son :
1. Crear interés por la seguridad entre los supervisores, proporcionándoles informes
sobre a experiencia de accidentes en sus departamentos.
2. Determinar las principales causas de accidentes de manera que puedan
concentrarse los esfuerzos en el lugar en donde sus efectos reductores; sean más
eficaces.
3. Proporcionar a los supervisores y a los Comités de Seguridad la información
necesaria acerca de las más frecuentes prácticas inseguras y condiciones
peligrosas, de manera que puedan utilizar su tiempo y sus esfuerzos en forma más
ventajosa.

4. Juzgar la efectividad del programa de

seguridad mostrando la mejoría o
empeoramiento experimentado y
proporcionando datos de comparación con
lo que se experimenta en organizaciones
similares.
5. Permitir el cálculo de los índices de
frecuencias y severidad.

210
 FRESADORA III

Pasos para llevar los registros:

La forma de organizar un registro está sujeto a 5 principios:
1. Obtener un reporte de toda lesión, incluyendo los casos que requieren un simple
tratamiento médico.
2. Clasificar y registrar toda lesión de acuerdo a las normas de American Standard
Asociation, por las aceptadas internacionalmente.
3. Prepara un resumen periódico anual u otro, que demuestre los índices de lesiones,
las circunstancias y causas de los accidentes que lo originaron.
4. Analizar periódicamente las causas y las circunstancias de los accidentes.
5. Hacer un reporte anual y una copia enviar a las organizaciones encargadas de la
prevención de accidentes (en casos de que la empresa sea asociada).

Formas de reporte de accidentes

a) Reportes de Primeros Auxilios

b) Reportes del Supervisor

Caso Nº ____________________ Fecha ______________________

REPORTE DE PRIMEROS AUXILIOS

Accidentado _______________________ Nº _________ Dpto _____________

Sección __________________________ Ocupación ____________________

Fecha de lesión _____________________________ Hora _________________

Fecha de la primera atención médica ___________________ Hora ___________

Naturaleza de la lesión _______________________________________________

Enviado : a su trabajo al médico al hospital

Descripción del accidente ____________________________________________

_________________________________________________________________

Firma ______________________
Primeros Auxilios

211
 FRESADORA III

ACCIDENTE
REPORTE DEL SUPERVISOR
NOMBRE DEL LESIONADO: Jorge Rodríguez D. Nº 786 FECHA DE LESIÓN: 09.02.85
EDAD: 34 años ANTIGUEDAD: En la Cía. 7 años EN ESTE TRABAJO: 3 años
OCUPACIÓN : Almacenista
NATURALEZA DE LA LESIÓN: Estiramiento músculo pierna izquierda.

D E S C R I P C I Ó N D E L ACCIDENTE

(La información contenida en esta reportaje, servirá para

prevenir accidentes similares. Contéstese las preguntas en
forma específica, tal como se sugiere en el ejemplo).

1. ¿Qué trabajo estaba haciendo el lesionado, incluyendo herramientas, máquinas y

material empleados?
(Ejemplo : Levantaba una pieza de fundición muy pesada para colocarla en una
carretilla de cuatro ruedas).
Subiendo una escalera para cerrar una válvula de una tubería de vapor.
2. ¿Cómo se lesionó el trabajador?
(Ejemplo la pieza fundida se le escapó de las manos y se le cayó en los dedos del
pie).
El trabajador cayó cuando la escalera se resbaló de una caja de madera sobre la que
había sido colocada.
3. ¿Qué hizo el trabajador en forma peligrosa? (Ejemplo trató de levantar un objeto
demasiado pesado).
Utilizó una escalera demasiado corta y la colocó indebidamente sobre un cajón para
alcanzar más arriba.
4. ¿Qué estaba defectuoso, en condiciones peligrosas, o significaba un procedimiento
peligroso?
(Ejemplo: debió haber obtenido ayuda).
La válvula debería haberse instalado más abajo, de manera que pudiera alcanzarse
sin escalera.
5. ¿Qué protecciones deberán usarse (Ejemplo, calzado de seguridad)
No necesita ninguno.
6. ¿Qué disposiciones adoptaron para prevenir lesiones similares?
(Ejemplo: se ordenó al personal que se preste mutua ayuda al levantar objetos
pesados). Se comentó el accidentes en la Junta de Seguridad y se ordenó a todos
los supervisores que hiciera saber a sus hombres.
7. ¿Qué otras medidas deberán adaptarse para evitar la reincidencia?
(Ejemplo :Proporcionar equipo mecánico de manejo para este trabajo).

212
 FRESADORA III

HOJA DE EVALUACIÓN

1. ¿Qué pasos se consideran para fresar dientes rectos cónicos?

2. ¿De qué material se fabrican las herramientas de metal duro?

3. ¿En el proceso de fabricación como se obtiene la plaquita de carburo metálico?

4. ¿Cómo se selecciona las herramientas de metal duro?

5. ¿Qué significado tiene las herramientas P30 y M20?

6. ¿Qué dimensión tienen las pastillas de metal duro A20, C21, D12, E20?

7. ¿Qué defectos se producen en el afilado de las superficies de ataque?

8. ¿Qué ángulos se consideran en las ruedas cónicas?

9. ¿Qué características se consideran en las ruedas cónicas?

10. ¿Qué magnitudes se consideran en la ruedas cónicas?

11. ¿Qué formas tienen los dientes de las ruedas cónicas?

12. ¿Qué reglas se considera en la tallado de engranajes?

13. ¿Qué accidentes deben ser investigados?

14. ¿Cuál es el fin del registro estadístico de accidentes?

213
 FRESADORA III

HOJA DE EVALUACIÓN

A
1 6 11

B
2 7 12

3 8 13

4 9 14

5 10 15
F

¿Qué vista superior y lateral corresponde a la vista de frente?

Ejemplo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
A Errores
B
C
D
E Nota
Sin vista de frente

214
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. Completar la rueda cónica de módulo 3 y 30 dientes en sección total a escala

1:1, acotar según normas

N7
Æ50
Æ28

Datos
Módulo M=3
Nº de dientes Z = 30
Altura del diente H = 6,48
< de presión <p = 14º 30’
Nº dientes Z’ = 30
del piñón

Fecha Nombre Firma

Dibujado

Revisado
SENATI
Escala
Plano N°0
1:1 RUEDA CÓNICA
MMH

215
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

2. Dibujar el piñón y la rueda cónica en montaje correspondiente a un

mecanismo de transmisión, utilice la misma escala.

1) N7 2) N7

Fecha Nombre Firma

Dibujado

Revisado
SENATI
Escala
Plano N°0
1:1 MONTAJE DE RUEDAS CÓNICAS
MMH

216
SEMANA Nº 20

217
 FRESADORA III

ENSAYOS DE DUREZA

La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetración de un cuerpo más

duro.

La resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esférica, cónica o

piramidal, por el efecto que produce una fuerza determinada durante cierto tiempo en el
cuerpo a ensayar. Como indicador de dureza se emplea la deformación permanente
(plástica).

Los ensayos de dureza Rockwell, Brinell y

Vickers se realizan utilizando máquinas de 4
diversos tipos, que permiten que una carga
aplicada sobre un penetrador actúe sobre
cel material a ensayar.

Constitución.- Las máquinas de ensayo

3
de dureza (Fig.1) están constituidas,
básicamente, por 4 elementos: 2

- Cargas y su mecanismo de aplicación.

- Soporte y elevador de las piezas.
- Dispositivo de penetración.
Fig. 1 1
- Aparato de medición y lectura.

Mecanismo de aplicación de cargas. - Consta de dispositivos especiales que

seleccionan las cargas y las aplican sobre el penetrador.

Según el tipo de máquina, las cargas actúan empleando un sistema mecánico o

hidráulico.

En el primer caso, las diferentes pesas están colocadas es un extremo de mecanismo y

la selección se hace manualmente o mediante un selector.

En el segundo caso, se seleccionan las cargas y se controlan mediante un manómetro.

Un amortiguador hidráulico puede regular la velocidad de aplicación.

Soporte y elevador de las piezas.- Es la parte de la máquina en la que se colocan las

piezas a ensayar. Generalmente, consta de 3 partes: soporte, elevador y volante.

El soporte, situado en la parte superior del conjunto, es intercambiable y tiene

diferentes formas y tamaños, de acuerdo al tipo de piezas a ensayar.

El elevador es un tornillo que permite subir o bajar la pieza, mediante el giro de un

volante, que se encuentra en la parte inferior del elevador.

Dispositivo de penetración.- Está compuesto por el cabezal y el penetrador, que

puede ser un diamante o una esfera, según el tipo de ensayo.

El penetrador se sujeta al cabezal, por medio de un tornillo o de un cono roscado.

Algunas máquinas poseen un protector del penetrador.

218
 FRESADORA III

Aparato de medición y lectura. Hay dos clases de aparatos de medición de lectura

de dureza: los ópticos y los de lectura directa.

Los ópticos se utilizan para los ensayos Brinell y Vickers, y los de lectura directa, para el
ensayo Rockwell.

Tipos de máquinas

Para realizar los ensayos Rockwell, Brinell y Vickers se utilizan los siguientes tipos de
máquinas.

Máquinas Rockwell.- En el ensayo Rockwell, se usan normalmente dos tipos de

penetradores, correspondientes a los ensayos Rockwell “C” o “B” (Fig. 2).

El reloj de la máquina tiene dos escalas, una roja y una negra, en las que se hacen las
lecturas de las durezas.

La escala puede girar libremente, accionando el borde del reloj, lo que permite regular la
graduación del acero, (Fig. 3).

c
0
c0
9

B
30
B0

c 0
2

c 1
60 B
B 40
10

B C
50 20
c B
70 0 Fig. 3
B
60
c
90 B

30
c0
B

6
70

B80
c 0
4

c5 0

Fig. 2

El reloj se encuentra acoplado al soporte

del penetrador, en tal forma que cualquier
movimiento vertical de éste se traduce en
una rotación de la aguja indicadora (Fig. 4).

Fig. 4

219
 FRESADORA III

Algunos aparatos llevan una aguja pequeña, que sirve para indicar el momento en que
se aplica la carga inicial o precarga de 10 kg. Cuando esto sucede, la aguja coincide con
el punto marcado en la carátula del reloj.

Máquinas Brinell y Vickers : Existen varios tipos de máquinas para realizar los
ensayos Brinell y Vickers, siendo los más usados, los que disponen de un aparato óptico
donde se mide la huella impresa. (Fig. 4).

En la máquina se puede seleccionar las diferentes cargas. Su aplicación sobre el

cuerpo a ensayar, se regula mediante un sistema de amortiguación mecánica o
hidráulica, que permite una aplicación lenta y gradual de las cargas y asegura que la
presión nunca sobrepase la conveniente para el ensayo.

Si el ensayo que se realiza en este tipo de máquinas es el Brinell, los penetradores

usados son esferas de acero o carburo de tungsteno de varios diámetros.

En los ensayos Vickers, el penetrador utilizado es un diamante en forma de pirámide

cuadrangular.

Otra característica de este tipo de

máquinas es que cuentan con un
dispositivo especial que, inmediatamente
después de efectuar la impresión, sitúa en
el lugar donde se encontraba el penetrador
un aparato óptico que proyecta sobre un
vidrio la imagen de la huella, ampliada de
20 veces a 150 veces.

A este aparato también se le denomina

micrómetro óptico, existiendo diversos
Fig. 5
tipos, (Fig. 5).

Observaciones

a) Cuando las máquinas no tienen incorporado el aparato óptico de medición, la huella

es medida utilizando un microscopio o lupa graduada portátil. (Fig. 6).

Fig. 6

220
 FRESADORA III

Micrómetro
óptico
Algunos aparatos llevan una guja pequeña,
que sirve para indicar el momento en que
se aplica la carga inicial precarga de 10 kg.

Cuando esto sucede, la aguja coincide con

el punto marcado en la carátulas del reloj.
Escalas
Rockwell
Existen otros tipos de máquinas, llamadas
universales, porque permiten realizar los
tres ensayos de dureza descritos (Fig. 7).

Las casas constructoras también han

diseñado máquinas para dureza Brinell con
lectura directa, que son utilizadas en las
industrias que fabrican productos en serie y
cuando no se requiere precisión en la
determinación de la dureza.

Fig. 7

Ensayo de dureza Brinell, símbolo HB

Se comprime una bola de acero templada, de diámetro D = 2,5, 5 o 1 0 mm contra el

material a ensayar con una fuerza F. Después de liberar la carga se mide el diámetro d
de la huella con un dispositivo amplificador óptico. la dureza Brinell es un valor
adimensional resultante de:

0,0102 . F F = valor numérico de la fuerza N

HB =
A A = valor numérico de la superficie de la huella en mm2

La fuerza de ensayo debe tomarse de magnitud tal que se forme una huella con un
diámetro d = 0,2D a d = 0,7D. Para materiales blandos y bolas de ensayo pequeñas, la
fuerza de ensayo debe ser menor. Se calcula partiendo del grado de carga y del
diámetro de la bola. (Fig. 8).

2
a.D
F =
0,102
D

a = grado de carga
D = diámetro de la bola en mm d

Fig. 8

221
 FRESADORA III

Correspondencia entre el número de Brinell y la resistencia a la rotura

El mismo valor del número de Brinell se puede obtener también con bolas de diámetros
diferentes, pero con cargas asimismo distintas:

Bola de Æ 10 mm bajo 3000 kg.

Bola de Æ 5 mm bajo 750 kg.

Bola de Æ 2,5 mm bajo 187,5 kg.

Bola de Æ 1,25 mm bajo 46,8750 kg.

Los ensayos de metales han permitido establecer una relación entre el número HB y la
resistencia a la rotura R.
R = HB x C
Como valor R es de determinación muy onerosa (coste de la máquina de ensayos de
tracción), suele preferirse, siempre que es posible, un simple ensayo con bola.
C es un valor constante para una misma categoría de metales o de aleaciones.
He aquí algunos valores de C para los metales ferrosos; el primer valor se aplica a los
ensayos perpendiculares al sentido de laminación; el segundo, a los ensayos paralelos
al sentido de laminación.
Valor de C
Naturaleza de los aceros
^ //

Acero 35 a 45 kg........... HB < 120 0,360 0,345

Acero 45 a 55 kg........... 120 <HB < 160 0,355 0,342
Acero 55 a 65 kg........... 160 <HB < 180 0,353 0,337
Acero 65 a 75 kg........... HB < 180 0,349 0,321

Ensayo de dureza Vickers, símbolo HV

En este caso se emplea como cuerpo de penetración una pirámide cuadrangular de
diamante. La huella, vista desde arriba, es un cuadrado. El procedimiento es apropiado

Q
para aceros nitrurados y cementados en su
capa externa, así como para piezas de
paredes delgadas, de acero o metales no
férreos. Fig. 9 126º

El ensayo se realiza con la ayuda de un

penetrador cuya extremidad es un
diamante piramidal de base cuadrada, con
un ángulo en la punta de 136º. Este
D
penetrador recibe generalmente una carga
de 30 kg durante 15 segundos. (Fig. 9). Q. Carga aplicada sobre el penetrador
Q1. Diagonal de huella, de base cuadrada

222
 FRESADORA III

La dureza Vickers HV se calcula partiendo de la fuerza F (en N) y de la superficie A (en

mm2)de la huella de la pirámide, según la fórmula:

0,102 Fuerza F F
HV = ; HV = 0,189 . 2
Superficie huella A d

La diagonal d es el valor medio de las diagonales de la huella d1 y d2

Ensayo de dureza Rockwell, símbolo HR

Para verificar aceros templados, el cuerpo de penetración es un cono de diamante de
120 grados. El símbolo de procedimiento es HRC
El cono de diamante se comprime en primer lugar con una fuerza inicial Fo = 98 N sobre
una superficie plana y lisa.
A continuación se pone el reloj comparador en la marca 100. Después se carga el cono
con una fuerza adicional F1 = 1 371 N, sin choque. Al cesar la fuerza queda una
profundidad de huella permanente tb. En el comparador puede leerse el valor de la
dureza.
Se toma H RC = 0 cuando la profundidad de impresión es 0,2 mm. El valor de la dureza
es HRC = 1 00 cuando la profundidad es 0 mm. Luego, cada 0,002 mm son una unidad
Rockwell. Si el cono ha penetrado por ejemplo tb = 0,08 mm, entonces resulta 0,2 - 0,08
= 0,12; 0,12 : 0,002 mm = 60 HRC. (Fig. 10).

100 100 100

75 25 75 25 75 25
50 50 50

Fuerza de ensayo
F1
F = F1 + F0 Fuerza inicial
F0

1º Posición cero 2º Ensayo fuerza inicial 3º Medición sólo

sólo fuerza inicial y fuerza inicial fuerza inicial

120º

100
tb

80
0,2 mm
t

60
Superficie
40
de la pieza Escala de dureza 20
0
Valor de la dureza HRC

Ensayo de dureza Rockwell

60 HR C

Número comparativo Dureza Cono

dureza Rockwell

Indicación de una dureza Rockwell

Fig. 10

223
 FRESADORA III

Método Rockwell

Su principio se basa, no en la lectura de un diámetro de huella d, sino en la profundidad

de penetración, sea de un cono de diamante a 120º, sea de bolas de 1/16 de pulgada
(1,587 mm) o de 1/8 de pulgada (3,175 mm).

La dureza Rockwell es indicada por graduaciones que corresponden cada una a 0,002
mm de penetración para las bolas, y a 0,01 mm para el cono de diamante.

Esta profundidad de huella es medida con la ayuda de un comparador cuya escala de

divisiones es invertida, ya que, cuanto más duro es el metal, menor es la penetración. La
inversión de las graduaciones proporciona, pues, un número Rockwell tanto mayor
cuanto más duro es el metal.

Los elementos penetrantes, que son de tres clases, actúan siempre en dos tiempos con
la ayuda de dos cargas diferentes, de las cuales, la primera, más débil permite romper la
capa superficial, a veces heterogénea.

Las cargas preliminares son siempre de 10 kg, tanto para el diamante como para las
bolas; en lo que atañe a la sobrecarga, es de 140 kg para el diamante y de 90 kg para las
bolas. (Fig. 11)

Las denominaciones normalizadas de los ensayos Rockwell, son las siguientes:

Ensayo Rockwell C (Hrc). Punta de diamante a 12ºC.

Cargas: 10 kg + 140 kg= 150 kg. Lectura práctica de 20 a 70.

Ensayo Rockwell B (Hrb). Bola de 1/16” (1,587 mm).

Cargas: 10 kg + 90 kg = 100 kg. Lectura de 0 a 100.

Ensayo Rockwell E (Hre). Bola de 1/8” (3,175 mm).

Cargas: 10 kg + 90 kg = 100 kg. Lectura de 0 a 100.

3
1

5 Fig.11
4
Microdurómetro para ensayos Rockwell y Brinell
6
1. Escala graduada en micrones 4. Bola o diamante
2. Contrapeso ajustable 5. Penetrador
3. Carga ajustable 6. Yunque

224
 FRESADORA III

Ensayo de dureza Rockwell

Consiste en hacer penetrar un cono de diamante o una esfera de acero en el material

que se va a ensayar. La lectura de la dureza se hace, en forma rápida y directa, en un
reloj especial que traslada la medida de la penetración en cifras unitarias de dureza
Rockwell.

Características:

Son las siguientes:

a) Lectura directa de la dureza.

b) Aplicación simultánea de dos cargas.
c) Medida de la dureza por la longitud penetrada por el diamante o la esfera en la pieza.

Lectura directa. La lectura se realiza en las escalas del reloj incorporado y acoplado al
dispositivo de aplicación de las cargas, de las máquina de ensayo.

Aplicación de cargas. En los ensayos Rockwell, se aplican dos cargas diferentes: una
inicial, de 10 kg, y una final, mayor que la anterior, que varía de acuerdo a los tipos de
ensayo.

Medida por la longitud penetrada. La distancia penetrada por el diamante o la esfera

es directamente proporcional a la carga, e inversamente proporcional a la dureza del
material. Esta proporción no es lineal.

Tipos: Existen varios tipos de ensayo Rockwell, siendo los más comunes el Rockwell B
y el Rockwell C.

90 kg Carga
Rockwell B. final
10 kg Carga 10 kg
inicial
En este ensayo se utiliza como cuerpo Esfera
penetrador una esfera de acero templado,
con un diámetro de 1,578 mm y una carga Pieza

final de 90 kg (Fig. 12).

Fig. 12 Ensayo Rockwell B (RB)

Rockwell C.

El penetrador utilizado para este ensayo se

denomina penetrador Brale, y es un cono Carga 140 kg Carga
inicial final
de diamante con un ángulo de 120° y la 10 kg 10 kg
punta esférica, con un radio de 0,2 mm.
Diamante

La carga final empleada para realizar este Pieza 120°

ensayo es de 140 kilogramos (Fig. 13).

Fig. 13 Ensayo Rockwell C (RC)

225
 FRESADORA III

Usos
c
0

c0
9
El penetrador de bola, de 1/6 de pulgada, B
30

B0
c 0

2
se emplea para materiales cuya dureza c
60 B
B
1
10 40
oscile entre 10 y 100, de la escala Rockwell
B. La lectura se hace en la escala roja del B C
50 20
reloj también denominada escala RB c B
70 0
(Fig. 14 ). B
60
c

90 B
30
c0
El penetrador Brale se utiliza para

B
6

70
B8 0
materiales cuya dureza oscile entre 20 y 70,

c 0
4
c50
la lectura se efectúa en la escala negra del Fig. 14
reloj o escala C.

Observación:

Para determinar la dureza de la superficie de aceros nitrurados o cementados,

descarburados o de piezas delgadas, tales como hojas de afeitar, se emplea un ensayo
especial denominado Rockwell superficial, que usa un penetrador, designado Brale N,
igual al descrito anteriormente, pero sujeto a tolerancias de fabricación más estrechas.
Se utiliza en metales duros, con carga inicial de 3 kg y adicionales de 12 kg, 27 y 42 kg.

Para metales blandos, se usa el penetrador de bola de 1/16 de pulgada.

Con las mismas cargas mencionadas, la máquina es más sensible que la normal y
también regula la velocidad de recorrido del penetrador por medio de un freno
hidráulico.

Condiciones para el ensayo

a) Antes de determinar la dureza de un material, se debe realizar por lo menos una

medición previa, por cuanto la primera lectura puede ser errónea.

b) El penetrador debe quedar perpendicular a la pieza, la que no debe moverse durante

el ensayo.

c) Las piezas deben presentar una superficie plana, lisa y libre de suciedad, cascarillas
o partículas duras que puedan falsear los resultados del ensayo.

d) En piezas redondas menores de diez milímetros de diámetro, la curvatura falsea el

resultado. Se debe, entonces rectificar con piedra esmeril o lima una pequeña zona
para la impresión; de lo contrario, se debe acompañar el valor del diámetro de la
pieza al de la dureza obtenida.

En general, se establece un espesor de la pieza, igual o mayor a 10 veces la penetración

del diamante.

226
 FRESADORA III

TABLA DE DUREZA BRINELL, VICKERS Y ROCKWELL

Equivalencias de durezas
Dur. Brinell Dur. Vickers Dur. Rockwell Dur. Share
94,4 kN 98 N
Carga 880N Carga suplem. 1370N
6,85 kN Carga 294N
cuerpo 1,84 kN 588N Precarga 98 N
bola cono
Pirámide bola HRB HRC
D
D
136º 120º

h
e

e
10 - 5 - 2,5 Huella: 1,59
Huella: Huella:
Resist. a
Huella:
la tracción Clases de ac.
sB duro sin
N/mm2 tratamiento
d

d
HB HV HRB HRC HS
940 68 97
900 67 95 Dureza de
880 66 94 vidrio
840 65 92
820 64 91

780 63 88
760 62 87
720 60 85
690 59 83
670 58 81
Aplicación :
El ensayo
Brinell se
650 57 80
utiliza única-
630 56 78
mente para
610 55 77
materiales
590 54 75
cuya dureza
570 53 73
Brinell llega

Acero aleado para herramientas

Acero sin alear para herramientas
hasta 400
560 52 72
530 50 70
480 47 65
430 450 45 62 1470
Acero rápido

408 420 42 56 1390 Acero bonificado

385 1290
Acero cementado
390 40 55
368 370 38 52 1240
340 Aplicación : 35 49 1150
320 Ens. Rockwell 33 46 1080
300 con bola sólo 30 43 1010
en la gama
285 hasta 400 28 41 960
265 desde 25 39 880
250 HRB = 35 23 36 840
235 hasta 100 20 34 790
225 32 760
Aplicación : 99
Aplicación :
Ens. Vickers Ens. Rockwell 710
210 97 30
para todos con punta de 680
200 95 29
los materia- diamante sólo 640
190 93 28
les, para pie- en la gama 590
175 90 26
zas muy pe- desde 540
160 85 25
queñas, muy HRC : 20
duras y muy hasta 67 490
145 80 22
delgadas, así 460
135 76 20
como para 410
120 70 18
capas de 360
105 60 15
cementación 310
90 47
y nitruración. 270
80 36

En cada caso para: HB : el diámetro de la huella de la bola

HV : la diagonal de la huella de la pirámide
HRB : la prof. de la huella de la bola ( med. de la dur.)
HRC : la prof. de la huella del cono ( med. de la dur.)
HS : la altura de rebote ( medida de la dureza)

227
 FRESADORA III

Cálculo de dureza Brinell

F 121 HB 5/250/30
Valor
D dureza
F = Valor numérico de la fuerza N.
Símbolo
Diámetro de la
A = Valor numérico de la superficie huella en mm2. bola de ensayo
Fuerza de ensayo
a = Grado de carga. por 0,102 N
Huella de la bola Pieza a ensayar Tiempo de
D = diámetro de la bola en mm. d
2 2
actuación
A = D . p (D - D - d ) en segundos
2
HB = Dureza Brinell
a = 30 (Para acero no templado y hierro fundido).
0,102 x F a = 10 (Para metales no férreos y sus aleaciones).
HB =
A a = 5 (Para aluminio y cinc).

a . D2 a = 2,5 (Metales de cojinetes)

F =
0,102 a = 1,25 (Para plomo y el estaño).
Ejemplo
1. Calcular la dureza Brinell de un material de aleación de cobre y cinc, realizando el
ensayo de dureza con una bola de D = 5 mm con un tiempo de actuación de 30
segundos y el diámetro de la huella d = 1,6 mm.
buscando HB, F y A
dado d=5
t = 30 s
d = 1,6
a = 10 (para metales no férreos).
solución a . D2 10 x 52 D . p (D - Ö D2 - d2)
F = = = 2451 N A =
0,102 0,102 2
0,102 x F 0,102 x 2451 A 5 . 3,14 (5 - Ö 52 - 1,62)
HB = = =
A 2,041 2
A= 5 . 3,14 (5 - 4,73)
HB = 121 2
A = 5 . 3,14 (5 - 4,73)
2
A = 2,041
El cuerpo de ensayo está formado por unas bolas de acero o de metal D
duro con diámetro de 10-5-2,5 ó 1 mm. La dureza Brinell HB se obtiene d
de dividir la fuerza de ensayo por la superficie de penetración de la bola.
Grado de carga (F en N)
30 10 5 2,5 1,25
Marg. Dureza 67 ... 450 HB 22 ... 315 HB II ... 158 HB 6 ... 78 HB 3 ... 39 HB
Materiales Ac. Fund. Hierro Met. Ligeros, Aluminio, Metal para Plomo, estaño
cobre, latón magnesio, cinc. cojinetes
Æ de bola Prufkraft F in N
D = 10 29420 9800 4900 2450 1225
D=5 7355 2450 1225 613 306,5
D = 2,5 1840 613 306,5 153,2 76,6
D=1 294 98 49 24,5 12,25
Ejm: 120 HB 5/250/30 (dur. 120 HB, bola 5 mmÆ, fuerza de ens. 2450 N(250 kp), dur. Ensayo 30 seg.

228
 FRESADORA III

Cálculo de dureza Vickers

HV = Dureza Vickers

F = Valor numérico de la fuerza N.

A = Valor numérico de la superficie huella en mm2.
d = Valor medio de las diagonales
F

136º 0,102 x F 0,189 x F

Pirámide de diamante HV = ó 2
A d
d2 d2
22º

A= =
Ensayo de dureza Vickers 2 cos 22º 1,854

d = d1+ d2
2
d
2 d1

Ejemplo
Calcular la dureza Vickers de un material de cementado realizado mediante un cuerpo
de ensayo: pirámide tetragonal de diamante con un valor medio de diagonal d=0,44 mm
y con una fuerza de ensayo F=490 N, tiempo de comprensión 30 s.
buscando HV, A
dado d = 0,44 mm
F = 490 N
t = 30 s
solución d2 (0,44)2
A = = = 0,104
1,854 1,854
0,102 x 490 0,189 x 490
HV = ó 2
0,104 (0,44)
HV = 478

La simbolización es 478 HV 50/30 significando 478 = dureza Vickers,50 valor numérico

de la fuerza en N dividida por 0,102 osea 50: 0,102 = 490 N: duración de compresión 30
segundos.
Ensayo de dureza Vickers
Cuerpo de ensayo: pirámide tetragonal de diamante con ángulo diedro de 136º

d d1
0,189 x F (F en N) 2
HV=
Fuerzas de ensayo preferentes F: d2
d + d2
d= 1
N 49 98 196 294 490 980 2
kp 5 10 20 30 50 100 HV = 0,189 mult., Por la fuerza de ensayo dividida por d2

229
 FRESADORA III

Lectura de la esfera del micrómetro de la máquina “ ROCKWELL” para ensayos

de dureza.

Ejemplos: La aguja de la esfera marca en la escala C68 ½ cifras de dureza (con

penetrador de punta diamante cónico llamado a 120º) 68 ½ Rockwell = 700 Brinell.

La aguja de la esfera marca es la escala 9 89 ½ cifras de dureza (con penetrador bola de

acero 1/16 de diámetro) 98 ½ Rockwell = 231 Brinell.

El penetrador de diamante se utiliza para ensayos de materiales duros y el penetrador

de bola para materiales blandos.

Relación entre las cifras de dureza Rockwell y Brinell

ESCALA B ESCALA C
Rockwell

Rockwell

Rockwell

Rockwell

Rockwell
Brinell

Brinell

Brinell

Brinell

Brinell
B.100 242 66 117 32 74 C-65 682 30 288
99 235 65 116 31 73 64 665 C-30 280
98 228 64 114 B-30 72 63 650 29 272
97 222 63 112 29 71 62 635 28 265
96 216 62 110 28 70 61 621 27 258
95 210 61 108 27 69 C-60 607 26 252
94 205 B-60 107 26 68 59 594 25 246
93 200 59 106 25 67 58 581 24 240
92 195 58 104 24 66 57 568 23 234
91 190 57 103 23 66 56 555 22 228
B-90 185 56 101 22 64 55 542 21 222
89 179 55 100 21 65 54 530 C-20 216
88 176 54 98 B-20 65 53 518

230
 FRESADORA III

Relación entre las cifras de dureza Rockwell y Brinell

ESCALA B ESCALA C
Rockwell

Rockwell

Rockwell

Rockwell

Rockwell
Brinell

Brinell

Brinell

Brinell

Brinell
87 172 53 97 19 64 52 506 -- --
86 169 52 96 18 64 51 494 -- --
85 165 51 95 17 63 C-50 482 -- --
84 162 50 93 16 63 49 470 -- --
83 159 B-49 92 15 62 48 458 -- --
82 156 48 90 14 62 47 447 -- --
81 153 47 88 13 62 46 436 -- --
B-80 150 46 87 12 61 45 425 -- --
79 147 45 86 11 61 44 414 -- --
78 144 44 85 B-10 60 43 403 -- --
77 141 43 83 9 60 42 392 -- --
76 139 42 82 8 59 41 381 -- --
75 137 41 81 7 59 C-40 370 -- --
74 135 B-40 80 6 58 39 360 -- --
73 132 39 79 5 58 38 350 -- --
72 130 38 78 4 58 37 340 -- --
71 127 37 77 3 58 36 331 -- --
B-70 125 36 76 2 57 35 322 -- --
69 123 35 75 1 57 34 319 -- --
68 121 34 75 B-0 57 33 304 -- --
67 119 33 74 -- -- 32 296 -- --

231
 FRESADORA III

Cifras de dureza Brinell para varios metales

Bronce Naval 75
Cobre 98
Bronce fosforoso 110 - 130
Acero dulce 115 - 150
Hierro fundido (blando) 150
Hierro fundido (duro) 172
Acero fundido (blando) 100 - 150
Acero fundido (duro) 180 - 207
Acero Bessemer 187
Carriles 190 - 206
Acero al carbono (laminado) 228 - 273
Acero al carbono (medio templado) 330 - 345
Acero manganeso (medio templado) 203 - 228
Acero manganeso (forjado) 277
Acero cormo-níquel (templado) 420 - 720
Acero al Tungsteno (temple al aire) 630
Acero con gran cantidad de carbono (templado) 640 - 713

Datos para determinar la cifra de dureza Brinell

Presión sobre medida de bola 3.000 kgs cuando H = más de 100.
Presión sobre medida de bola 1.000 kgs cuando H = 30 a 120.
Presión sobre medida de bola 500 kgs cuando H = 12 a 36.
H = Cifra de dureza.
W = Presión sobre la bola en kgs.
A = Área de la superficie esférica de penetración en mm cuadrados.
D = diámetro de la bola en mm.
d = Diámetro de la impresión en mm.
h = Altura de la penetración en mm.

Fórmula
W W W
H = = ó
A 3,1416 • D 3,1416 • D • 1
•(D- D’ - d’)
2

Para medir la impresión de la bola, debe utilizarse un microscopio.

232
 FRESADORA III

MEDIO AMBIENTE

Es el mundo que nos rodea, en el cual vivimos y del cual tomamos las sustancias
necesarias para la vida. Conjunto de factores con capacidad física y química para hacer
posible la existencia de la vida.

Medio Ambiente

Agua Aire Suelo Animales Vegetal

Energia
solar

Bienestar del hombre

Elementos del Medio Ambiente

El hombre y el Medio Ambiente

Desde principios, el hombre ha influido y cambiando el medio ambiente con sus

actividades, casi siempre de manera negativa. Para el hombre común el medio
ambiente nunca ha sido objeto de preocupación. En tiempos antiguos la destrucción del
medio ambiente solo fue local; el hombre pudo emigrar de lugares que fueron
destruidos y encontró espacios vacíos con tierras fértiles.

Hoy en día la alteración del medio ambiente ya

no solo es local sino global (en todo el planeta).
El planeta es un sistema ilimitado y ahora
estamos llegando a los límites de su
explotación.

Varias materias primas están agotándose por

la exagerada explotación como el petróleo y
algunos metales. Los disturbios en procesos
que observamos en el medio ambiente, son
consecuencia de no respetar los límites.

Los ríos pierden su capacidad de autopurificación, la producción de alimentos están en

peligro por la erosión de los suelos, las enfermedades pulmonares aumentan
fuertemente por la emisión de gases de combustible al aire.

El hombre es parte de la naturaleza y por eso esta sujeto a las “leyes naturales” es decir
esta sujeto a los procesos naturales que se establecieron durante la evolución. El
hombre a diferencia de los animales, tiene capacidad de razonar sobre lo que hace; por
lo tanto, tiene una responsabilidad única.

233
 FRESADORA III

Cuando una sustancia se libera al medio

ambiente en cantidades lo suficientemente
grandes como para producir daños, se dice
que una sustancia contaminante.

La contaminación de la atmósfera tiene

diferentes fuentes y consecuencias para la
vida en la tierra.

La contaminación del aire

Nuestro planeta esta envuelto por la atmósfera que dividida en diferentes capas. La
atmósfera esta compuesta principalmente de Nitrógeno (N2), Oxigeno (O2) y con un
porcentaje pequeño de Dióxido de carbono (CO2).

Hace millones de años, la atmósfera estaba compuesta casi en un 100% de Dióxido de

carbono (CO2). Con proceso de la fotosíntesis, grandes cantidades de carbón se
acumularon en los bosques liberándose Oxigeno (O2) a la atmósfera, hoy parte tan
importante para nuestra respiración y la vida en general.

La atmósfera tiene varias funciones muy importantes para la vida en la tierra:

1. Protección contra el frío del espacio, es como una sábana que mantiene la
temperatura a in promedio de +15 ° C

2. Protección contra la radiación de la luz solar. El sol emite radiaciones que son muy
dañinas para las partes fundamentales de la vida: la células.

3. Hacer posible el ciclo del Dióxido de carbono (CO2) y del oxigeno (O2). Sin este
ciclo la vida como hoy la conocemos, no seria posible.

Contaminación por gases de escape

Cada combustible sea de origen de petróleo, de carbón o de gas, produce al quemarse,

gases de escape. En la combustión y el oxigeno (O2), que es parte de la atmósfera.

La combustión en los motores de automóviles, en plantas termoeléctricas, en cocinas ,

la incineración de la basura y muchas cosas mas emiten gases que amenazan
directamente la salud del ser humano.

incineración
de la basura

combustión en los motores

de automóviles

En la mayoría de las combustiones se produce Monóxido de Carbono (CO), que es un

gas muy tóxico y en poca cantidad letal para los animales y el ser humano. Los motores
de combustión interna emiten con sus gases Azufre (S), metales pesados como el
Plomo (Pb) y Hollín.

234
 FRESADORA III

Las plantas termoeléctricas emiten Azufre (S) en grandes cantidades, componente

principal que provoca la lluvia ácida.

La incineración de basura sin tratamiento de gases de escape, emite en cantidades

elevadas, metales pesados como Plomo (Pb), Mercurio (Hg) y Cadmio (Cd), metales
que provocan problemas severos de salud en el ser humano y gases hipertóxicos como
la Dioxina.

Las sustancias emitidas por diferentes procesos, provocan en el ser humano

afecciones peligrosas. Observa la siguiente tabla:

Sustancia Afecciones que provoca

1. El Hollín * Cáncer en los pulmones

2. El Plomo (Pb) * Atrasos en el desarrollo mental de los niños

3. El Cadmio (Cd) y el Mercurio (Hg) * Enfermedades de la sangre

4. El Plomo (Pb), el Cadmio * Daños y retrasos en el desarrollo del feto.

(Cd), el Mercurio (Hg) y la Dioxina

5. El Azufre (S), el Hollín y el Monóxido * Dolor de cabeza y malestar en general.

de Carbono (CO).

El costo de la contaminación del aire cada

vez más alto. Las enfermedades
pulmonares están incrementándose
mundialmente y el costo social (gastos por
enfermedades en hospitales, medicinas,
etc), en muchos países no se podrá pagar
más

Precisamente por la capacidad racional de construir y destruir, el hombre tiene que

respetar reglas éticas como:

* Reconocer y respetar el derecho a la vida de todas las especies animales y

vegetales.

* Respetar las leyes naturales desarrolladas durante millones de años para que la
estabilidad y autorregulación en la tierra no se alteren.

* Asegurar la diversidad de especies que forman la base de la estabilidad en la tierra.

* Encontrar las soluciones viables a los conflictos entre el hombre y el medio

ambiente que lo rodea, que permitan la coexistencia entre el ser humano y otras
especies.

235
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Cómo se determina la dureza de un material?

2. ¿Cómo esta constituido la máquina de ensayo?

3. ¿Cuántos tipos de penetradores se utiliza en el ensayo Rockwell?

4. ¿Qué tipos de penetradores se utiliza en el ensayo Brinell y Vickers?

5. ¿En qué caso se utiliza el ensayo Vickers?

6. ¿En qué caso se utiliza el ensayo de dureza Rockwell?

7. ¿Qué pasos se consideran en el proceso de ensayo Rockwell?

8. ¿Cómo se indica la dureza Rockwell?

9. ¿Cómo se determina el ensayo Rockwell B y C?

10. ¿Qué condiciones se debe tener en cuenta para realizar el ensayo de dureza?

11. ¿A cuánto equivale 430 Hb en HRC y 420 Hv en HRC?

12. ¿Cuál es la dureza Brinell de los materiales: Bronce fosforoso, acero dulce, acero
al carbono (laminado)?

13. ¿Qué función cumple la atmósfera para la vida en la tierra?

14. ¿Qué sustancias afectan al ser humano?

236
 FRESADORA III

BIBLIOGRAFÍA

• AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN DE : JOSEPH SCROCK

ELEMENTOS DE MÁQUINAS.

• DIBUJO TÉCNICO METAL I, II : G.T.Z.

• DIBUJO DISEÑO DE INGENIERA : JENSEN

• DISEÑO MECÁNICO : SENAI - SAO PAULO.

• FRESADORA : SENATI

• MANUAL PRÁCTICO DE DIBUJO TÉCNICO : SCHNEIDER SAPPERT

• MÀQUINAS, CÀLCULO DE TALLER : A. L. CASILLAS

• MÁQUINAS PRONTUARIO : NICOLÁS LARBURU

ARRIZABALAGA

• MATEMÁTICA APLICADA PARA : G.T.Z.

TÉCNICA MECÁNICA

• LA FRESADORA : CENTRO REGIONAL DE

AYUDA TÈCNICA

• PROYECTAR ES FÁCIL MECÁNICA : L. CARRERAS / A. ROBIRA S.

• TECNOLOGÍA DE LOS METALES : G.T.Z

• TECNOLOGÍA DEL TALLER MECÁNICO : CEAT

• TECNOLOGÍA DEL FRESADOR : JOSÈ CHOIMET GALLARDO

237
 PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE

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0516 AGOSTO 2005