Tarea 9 y 10 Final (Jwfe)

Tarea 9 y 10, Diseño de correa
transportadora
Manejo de materiales
Integrantes: Juan Apablaza Z. (2943029-2)

Enzo Osorio C. (2943104-3)
Cristian Padilla C. (2943023-3)
Francisca Vallana S. (2843008-6)
Profesor: Francisco Cabrejos

Ayudante: Martin Erazo
Fecha: 11 de Noviembre 2012.

Índice
Introducción .................................................................................................................................... 3
Objetivo ........................................................................................................................................... 3
Enunciado ........................................................................................................................................ 4
Determinación de ángulo de inclinación de correa ......................................................................... 4
Capacidad, Velocidad y ancho de la correa..................................................................................... 6
Bastidores del transportador de cinta............................................................................................. 8
Espaciamiento de bastidores acanalados adyacentes a poleas terminales. ................................ 10
Selección de bastidores ................................................................................................................. 12
Tipo de servicio .............................................................................................................................. 12
Procedimiento de selección del bastidor ....................................................................................... 15
Capacidad nominal del bastidor.................................................................................................... 19
Calculo de las fuerza de tensión según las norma DIN 22101....................................................... 19
Calculo de la potencia requerida.-................................................................................................. 25
Cálculo de Resistencia del Movimiento y Fuerza de transmisión en estados de funcionamiento
irregular. ....................................................................................................................................... 26
Puesta en marcha .......................................................................................................................... 27
Conversión de potencia de la norma DIN a la CEMA .................................................................... 29
Selección del contrapeso ............................................................................................................... 29
Selección de Polea de Cabeza y Cola ............................................................................................. 30
Selección de Correa o Cinta ........................................................................................................... 33
Sistema anti-retorno (Backs tops) ................................................................................................. 35
Largo total de la correa ................................................................................................................. 36
Costos ............................................................................................................................................ 37
Conclusión ..................................................................................................................................... 38
Anexos: .......................................................................................................................................... 39
Bibliografía .................................................................................................................................... 40
UTFSM - Manejo de Materiales 2

Introducción
Dentro del manejo de materiales sólidos a granel, se debe tener en cuenta como se transportaran
estos materiales. Existen distintos mecanismos para transportarlos, siendo los mas importantes los
de transporte neumático, transporte hidráulico, transporte terrestre, transporte marítimo,
transporte aéreo, entre muchos otros. Para esta tarea nos enfocaremos en el transporte
neumático por correas.
Las correas transportadoras son uno de los mecanismos mas utilizados para el transporte de
material, ya que estas se amoldan a distintas zonas irregulares donde se instalarán. Son utilizadas
para transportar el material de forma continua y tienen una gran versatilidad. También el costo
monetario de las correas es bajo en comparación con otros mecanismos de transportes.
Para realizar el diseño de la correa transportadora para el carbón, se deben conocer diversos
parámetros, basándonos del manual CEMA obtendremos los necesarios para poder diseñar la
correa transportadora, los que no se encuentran en el CEMA los obtendremos a través de la
norma DIN.
Objetivo
 Realizar diversos cálculos para realizar el diseño de una correa transportadora para el
carbón.
 Utilizar correctamente el manual CEMA y la norma DIN.
 Estimar costos relacionados con la fabricación de la correa transportadora.

Enunciado
Calcular las dimensiones y elementos principales para una correa que transporte carbón para
llenar un silo de 50 metros de alto, y las siguientes condiciones de operación:
1) Granulometría: 100% bajo 10 mm.

𝑡 𝑙𝑏
2) Densidad aparente: 1,2 [𝑚3 ] = 75 [𝑓𝑡 3 ].
3) Capacidad: 400 tph.

4) Ángulo de sobrecarga= 25°, medido de la horizontal.
5) Incluir en el presupuesto sólo los elementos mecánicos pero excluir la estructura, el
montaje y el sistema eléctrico.
Para efectuar el diseño de la correa ocuparemos el manual CEMA.
Determinación de ángulo de inclinación de correa
Con el ángulo de sobrecarga, podemos obtener el ángulo de reposo, el cual lo obtenemos a través
de la tabla 3-1 del manual CEMA, que a continuación se presenta.
Tabla 3-1.Ángulo de reposo.

Con las características dadas del carbón, entramos a la tabla 3-2, para poder obtener el tipo de
nomenclatura que ocupa el manual CEMA.
Tabla 3-2. Descripción del material propiamente tal del carbón.

Dadas las siguiente características del carbón, granulometría 100%, bajo 10[mm] se seleccionaron
las características del carbón y nos encontramos con un tamaño granular bajo media pulgada,
fluidez del ángulo de reposo promedio entre 30° y 39°, no abrasivo y como características
misceláneas encontramos que era contaminable y existía pérdida al exterior por lo que disminuía
cantidad de material vendido y que es medianamente corrosivo. Al entrar a la tabla, que nos dará
el ángulo de inclinación de correa, se debe utilizar el código y nos encontramos con que el código
más cercano a lo seleccionado es el C35T sacado de la tabla 3-3.
Tabla 3-3. Características del material.
A través de la tabla 3-3, obtenemos el ángulo de reposo y el ángulo de inclinación máximo para el
carbón. El ángulo utilizado es de 18°. A continuación se representara un esquema de la geometría
que tendrá la correa. El largo obtenido de la correa es de 168 metros.
Capacidad, Velocidad y ancho de la correa

Para calcular la capacidad, velocidad y ancho, tendremos encuentra los ocho pasos recomendados
por el manual CEMA (pág. 48 y 49).
Primero obtendremos la velocidad y el ancho de la correa ingresando a la tabla 4-1, a través del
material dado, el cual fue el carbón.

Tabla 4-1. Velocidad en función del ancho de la cinta.
𝑚
Considerando la velocidad de entre 4-5 [ 𝑠 ], pero el manual nos da la velocidad en pie por minuto,
por lo tanto al hacer la transformación llegamos a que la velocidad es de 800 [fpm], el cual nos da
la velocidad recomendada en metros por segundo.
A continuación mostraremos el cálculo realizado para transformar las unidades correspondientes.
𝑓𝑡 0,3𝑚 1𝑚𝑖𝑛 𝑚
1 [𝑓𝑡] = 0,3[𝑚] → 800 [ ]∙[ ]∙[ ] = 4[ ]
𝑚𝑖𝑛 1𝑓𝑡 60𝑠 𝑠
 Se debe convertir el tonelaje deseado en las unidades adecuadas, las cuales son pies
cúbicos por hora. Esto se muestra a continuación:
𝑡𝑜𝑛
𝑓𝑡 3 𝑡𝑝ℎ 𝑥 2000 400 [ ] 𝑥 2000 𝑓𝑡 3 𝑓𝑡 3
ℎ
→ = 𝑙𝑏
= 10666,67 [ ] ≈ 10667 [ ]
ℎ 𝛾 75 [𝑓𝑡 3 ] ℎ ℎ
 Para calcular la capacidad tendremos encuentra los ocho pasos recomendados por el
manual CEMA (pág. 48 y 49).
Como la tabla 4-3 esta hecha para una velocidad de 100 [fpm] se calculará una capacidad
equivalente para 800 [fpm] con una simple regla de tres.
𝑓𝑡 3 100 [𝑓𝑝𝑚]
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 10667 [ ] 𝑥( )
ℎ 800 [𝑓𝑝𝑚]
𝑓𝑡 3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 1333,375 [ ]
ℎ

Para entrar en la tabla 4-3, usamos la capacidad equivalente calculada y el ángulo de sobrecarga.
𝑓𝑡 3
Con esto obtenemos que el valor más próximo al calculado es de 1381 [ ℎ
]y el ancho obtenido de
18 pulgadas.
Tabla 4-3. Ancho de la correa.
Por lo tanto el área de la sección de carga es de 0,230 [ft2].
El ancho libre de la correa se calcula con la siguiente relación:
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 0,055 𝑥 𝐵 + 0,9′′
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 0,055 𝑥18 + 0,9
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 1,89 [𝑓𝑡]
Bastidores del transportador de cinta
Selección polines o rodillos
Primero se debe realizar la selección de polines para nuestros bastidores y para eso debemos
basarnos en el diámetro del rodillo y del cojinete, y también considerar la carga a la cual serán
sometidos. Usualmente constan de tres rodillos, los dos rodillos extremos están inclinados hacia
arriba quedando el central de forma horizontal.
Normalmente en Chile, el ángulo que se utiliza para el cálculo de los polines es de 35° “en línea”,
por lo mismo en el punto anterior se utilizó la tabla 4-3(tabla 5) del manual CEMA.

La selección del diámetro de polín apropiado, el tamaño del rodamiento y del eje, se basa en el
tipo de servicio, condiciones de operación, carga transportada, y la velocidad de la faja. Para
facilitar y realizar con exactitud la selección de los polines, los diferentes diseños pueden
agruparse en las clasificaciones mostradas en la siguiente tabla.
A través de la tabla 5-1, se obtendrá la clasificación de nuestros rodillos:
Tabla 5-1. Clasificación de rodillo.
Con la tabla anterior, se obtuvo que la clasificación de los polines es C5, de carga mediana, y
diámetro de rodillo de 5 pulgadas.
Ahora utilizando la tabla 5-2, obtenemos la distancia entre los polines tanto de carga como de
retorno, los polines seleccionados son acanalados a 35° de rodillo.
Para ingresar a la tabla 5-2, tenemos que tener el ancho de la correa y la densidad aparente del
material, con esto obtenemos que la distancia entre los polines de carga es de 5[ft] y los polines de
retorno es de 10[ft].

Tabla 5-2.Espaciamiento normal sugerido de los rodillos tensores.
Por precaución en las zonas de impactos la distancia entre los polines es la mitad de los valores
entregados por la tabla 5-2. Por lo tanto se utilizara 2,5 ft. (CEMA pág. 62)
Imagen 1. Polines de carga,de retorno y de impacto respectivamente.
Espaciamiento de bastidores acanalados adyacentes a poleas terminales.

Ahora se debe obtener la distancia de transición desde la sección de polines de carga acanalados
hasta donde se encuentran los polines de retorno planos, esta es la distancia mínima que tiene la
correa para poder aplanarse y pasar por las poleas de los extremos y así no generar un daño a la
cinta transportadora. Para esto se utilizará la tabla 5-3 que nos da la distancia mínima de
transición recomendada.

Tabla5-3. Distancia de transición mínima recomendada.
Según el ángulo de nuestros polines que es de 35° se seleccionó un ángulo de correa entre 60° y
90°, por lo que a través de esto obtendremos la distancia de transición mínima que está dada por :
𝑆𝑒𝑎 𝑏 = 18[𝑖𝑛] 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑛𝑡𝑎 ∴ 3,2 ∙ 𝑏 = 57,6[𝑖𝑛]

Selección de bastidores
Una vez determinado el ancho de la correa y la velocidad, se debe seleccionar el bastidor
apropiado, la cual está sujeta a tres condiciones:
1. TIPO DE SERVICIO.
2. CARACTERISTICAS DEL AMTERIAL MANEJADO.
3. VELOCIDAD DE LA CINTA.
Tipo de servicio
Se debe conocer bien las condiciones sobre las cuales serán utilizadas en el bastidor, esto incluye
horas de operación, la expectativa de vida del sistema transportador y el ambiente en el cual
estará sometido el bastidor.
 K1: Factor de ajuste del terrón, tamaño máximo de partícula
Tabla 5-4.Factor de ajuste del terrón, tamaño máximo de partícula K1.
Con la tabla 5-4, obtenemos que 𝐾1 = 1,0, se escoge este valor a pesar de que el tamaño de
partícula es 10 mm, ya que es el valor más pequeño que nos da la tabla.

 K2: Factor ambiental y de mantenimiento
Tabla 5-5. Factor ambiental y de mantenimiento.
A través de la tabla 5-5 se obtiene el K2, según la condición ambiental más desfavorable y
mantenimiento pobre. Se utilizan estos datos debido a que son los más desfavorables para el
diseño. Por lo tanto el valore de 𝐾2 = 1,15.
 K3: Factor de servicio
Tabla 5-6. Factor de Servicio.
A través de la tabla 5-6 se obtiene el valor de 𝐾3 , en este caso también se toma el caso mas
desfavorable, por lo tanto se toman mas de 16 horas de trabajo por día. Por lo tanto nuestro
factor de operación es de 𝐾3 = 1,2.

 K4 :Factor de corrección por velocidad de cinta
Tabla 5-7. Factor de corrección por velocidad de cinta.
A través de la tabla 5-7 se obtiene el valor de la corrección de velocidad de la cinta.

Anteriormente determinamos el valor de la velocidad de correa, 800 [fpm] y el diámetro de los
polines de 5 [in]. Por lo tanto se obtiene que el valor de 𝐾4 = 1,04.

Procedimiento de selección del bastidor
 Polines de transporte.
Para seleccionar el bastidor apropiado, primero se debe determinar la carga ajustada del bastidor,
es decir, la carga a ser manejada por el bastidor multiplicado por los factores anteriormente
especificados.
-La carga real del bastidor (IL)

𝐼𝐿 = (𝑊𝑏 + 𝑊𝑚) ∙ 𝑆𝑖
-La carga ajustada (AL)
𝐴𝐿 = 𝐼𝐿 ∙ 𝐾1 ∙ 𝐾2 ∙ 𝐾3 ∙ 𝐾4
Donde:
Wb : peso de la correa, en libras por pies [tabla6 − 1].

Wm : peso del material, en libras por pies.
Si : espaciamiento del batidor, en pies [tabla5 − 2].
K1 : factor de ajuste del terrón [tabla5 − 4].
K 2 : factor ambiental y de mantenimiento [tabla5 − 5].
K 3 : factor de servicio [tabla5 − 6].
K 4 : factor de correccion por velocidad de cinta [tabla5 − 7].
Del Manual CEMA, se puede obtener de la tabla 6-1 el peso aproximado de la correa.

Tabla 6-1. Peso aproximado de la correa.
𝑙𝑏
Peso aproximado de la correa  Wb =4 [ ]
𝑓𝑡
ṁ
Peso del material  𝑊𝑚 =
𝑉
𝑡𝑜𝑛 1000 [𝑘𝑔] 1 [ℎ]

ṁ = 400 [ ]𝑥 𝑥
ℎ 1 [𝑡𝑜𝑛] 3600 [𝑠]
𝑘𝑔
ṁ = 111,111 [ ]
𝑠
ṁ 111,111
Por lo tanto: 𝑊𝑚 = =
𝑉 4
𝑘𝑔 1 [𝑙𝑏] 1[𝑚]
𝑊𝑚 = 27,78 [ ]𝑥 𝑥
𝑚 0,453 [𝑘𝑔] 3,28 [𝑓𝑡]
𝑙𝑏
𝑊𝑚 = 18,69 [ ]
𝑓𝑡

A continuación se puede calcular la carga real del bastidor (IL):
𝐼𝐿 = (𝑊𝑏 + 𝑊𝑚) ∙ 𝑆𝑖
𝑙𝑏
𝐼𝐿 = (4 + 18,69) [ ] ∗ 5,0 [𝑓𝑡]
𝑓𝑡
𝐼𝐿 = 113,45
Ahora se calcula el valor de AL; si este resulta menor que IL, se utiliza AL=IL, como la carga
máxima.
𝐴𝐿 = 𝐼𝐿 ∙ 𝐾1 ∙ 𝐾2 ∙ 𝐾3 ∙ 𝐾4
𝐴𝐿 = 113,45 [𝑙𝑏] 𝑥 1,0 𝑥 1,15 𝑥 1,2 𝑥 1,04
𝐴𝐿 = 162,82 [𝑙𝑏]
Con este valor de carga ajustada (AL), teniendo en cuenta que para el diseño usaremos un rodillo
C5 y un ángulo de 35 grados, podemos ver que en la tabla 5-10 el valor obtenido de 162,82 [lb], es
menor que las 900 [lb] que se encuentran estandarizadas, por lo que los diámetros de los polines
de carga son los adecuados.
Tabla 5-10. Capacidad de carga polines de carga.

 Polines de Retorno.
Para el caso de los polines de retorno se toman en cuenta solamente los factores 𝐾2 , 𝐾3 y 𝐾4 , no
se toma en cuenta el factor 𝑘1 , porque no hay material.
-Carga real del bastidor:
𝐼𝐿 = 𝑊𝑏 ∗ 𝑆𝑖𝑅
𝑙𝑏
𝐼𝐿 = 4 [ ] 𝑥 10 [𝑓𝑡]
𝑓𝑡
𝐼𝐿 = 40 [𝑙𝑏]
-Carga ajustada:
𝐴𝐿 = 𝐼𝐿 𝑥 𝐾2 𝑥 𝐾3 𝑥 𝐾4
𝐴𝐿 = 40 [𝑙𝑏]𝑥 1,15 𝑥 1,2 𝑥 1,04
𝐴𝐿 = 57,408 [𝑙𝑏]
Según este valor y la tabla 5-8, se determina que el rodillo de clasificación CEMA A, para trabajo
liviano, ingresando con el ancho, el ángulo y con AL, obtenidos anteriormente. Con esto se obtiene
una capacidad de 300[lb].
Tabla 5-8. Capacidad de Carga polines de retorno.

Capacidad nominal del bastidor
Como dice textualmente el manual CEMA:
“Un transportador de cinta debe ser diseñado, construido, y mantenido tal que la cinta
consistentemente corra centradamente sobre su sistema mecánico de poleas y bastidores; pero,
para que esto ocurra, deben prevalecer las siguientes condiciones:
1. Todos los bastidores deben estar alineados, bien cuadrados, y transversalmente nivelados.
2. Todas las poleas deben estar alineadas con sus ejes paralelos uno a otro, y a 90º con respecto a
la línea central de la cinta.
3. El material debe ser centradamente cargado sobre la cinta.
4. La cinta debe estar recta y apropiadamente empalmada.
5. La estructura soporte debe estar recta y correctamente nivelada, en especial transversalmente”.
En nuestro diseño se consideran bastidores acanalados, los cuales no deberían inclinarse más de
dos grados con la vertical en la dirección del viaje de la cinta.
También en el caso de transportadores reversibles, los bastidores no deberían ser inclinados, ya

que la desalineación de la correa se acentuaría cuando ésta corriera en dirección reversa).
Calculo de las fuerza de tensión según las norma DIN 22101
Para el cálculo de potencia usaremos la norma DIN 22101 y se consideraran valores de la norma
CEMA como el peso de la correa y otros para nuestros cálculos pues hemos de ser concisos con
nuestros valores.
Cuando la correa avanza en un estado de funcionamiento continuo, las fuerzas al movimiento

surgen de fuerzas de masa, peso y fricción:
𝐹𝑊 = 𝐹𝐻 + 𝐹𝑁 + 𝐹𝑆𝑡 + 𝐹𝑆
Donde:
 𝐹𝐻 ∶Resistencias primarias totales, actúan en el recorrido de la cubierta superior y de

retorno, a lo largo de todo el trayecto de la correa.
 𝐹𝑁 : Resistencias secundarias totales, limitadas localmente a la cabeza y cola del sistema.

 𝐹𝑆𝑡 : Resistencias totales de la gradiente, causadas por las diferencias de altura entre la
alimentación y descarga del material.
 𝐹𝑆 : Resistencias especiales totales, suceden en momentos determinados, en el recorrido

de la cubierta superior y de retorno (considerar por separado).
Resistencias primarias totales ,𝑭𝑯 , de la trayectoria de la correa.
Las resistencias primarias de la trayectoria de la correa están compuestas por partes en las
secciones. Estas consisten en resistencias flexibles de la correa transportadora, así como del
material transportado y resistencias giratorias de los polines. Las resistencias flexibles de la correa
surgen principalmente de su resistencia giratoria al corte; su resistencia a doblarse es de menor
importancia.
La suma de las resistencias primarias que se producen en secciones del sistema, se pueden
determinar para un sistema transportador inclinado en forma uniforme de la siguiente manera:
𝑭𝑯 = 𝒇 ∙ 𝑳 ∙ 𝒈 ∙ [𝒎′𝑹 + (𝒎′𝑮 + 𝒎′𝑳 ) ∙ 𝐜𝐨𝐬 𝜹] = 𝟏𝟒𝟐𝟒 [𝑵]
Donde:
 𝐿 = 168 [𝑚]. Largo total del sistema transportador ( 𝐿 ≈ distancia entre centros). El valor
de L, se obtuvo con la altura y ángulo de inclinación.
 𝑔 = 9,81 [𝑚/𝑠 2 ]. Aceleración debido a la acción de la gravedad.
 𝑓 = 0,02 [−]. Factor ficticio de fricción. En este caso, un factor de fricción medio según
tabla 6.

Tabla 6. norma DIN 22101.
 𝑚′𝑅 = 12,727 [𝑘𝑔/𝑚]. Masa relacionada a la longitud de las piezas giratorias de los
polines en la longitud total (𝑚′𝑅 = 𝑚′𝑅𝑜 + 𝑚′𝑅𝑢 ).
Para este resultado se usan las siguientes relaciones:
Con la tabla 6 conoceremos el diámetro del polín.
Tabla 6. Norma DIN 22101.

Con este rango del diámetro de polín y un ancho de correa de 18” = 457[mm] obtendremos
siempre dimensionando los valores de tabla para un diseño confiable los dos valores de la masa de
los componentes del polín giratorio.
Tabla 4. Diámetro de polín exterior.
Ahora podemos calcular:
 Masa relativa a la longitud de los componentes del polín giratorio en el recorrido de la

cubierta superior;
𝑚𝑅𝑜 𝐾𝑔
𝑚´𝑅𝑜 = = 8,1 [ ⁄𝑚]
𝐼𝑅𝑜
Donde:
 𝑚𝑅𝑜 = 12,2 [𝑘𝑔], 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟.
 𝐼𝑅𝑜 = 5[𝑓𝑡] = 1,5, [𝑚] (dato entregado por norma CEMA) distancia entre polines en el
recorrido de la cubierta superior.
Se debe aclarar que el valor de 𝑚𝑅𝑜 es entregado por la Tabla 4, y 𝐼𝑅𝑜 es entregado por la norma
CEMA previamente obtenido en el punto de selecciones de polines.

 Masa relativa a la longitud de los componentes del polín giratorio en el recorrido de la
cubierta de retorno:
𝑚𝑅𝑢 𝐾𝑔
𝑚´𝑅𝑢 = = 2,967 [ ⁄𝑚]
𝐼𝑅𝑢
Donde:
 𝑚𝑅𝑢 = 8,9 [𝐾𝑔], 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜.
 𝐼𝑅𝑢 = 10[𝑓𝑡] = 3 [𝑚] (dato entregado por norma CEMA) distancia entre polines en el
recorrido de la cubierta de retorno.
Se debe aclarar que el valor de 𝑚𝑅𝑢 es entregado por la Tabla 4, y 𝐼𝑅𝑢 es entregado por la norma
CEMA previamente obtenido en el punto de selecciones de polines.
 Masa relativa a la longitud de los componentes del polín giratorio en ambos recorridos,
superior y de retorno:
𝒌𝒈
𝒎´𝑹 = 𝒎´𝑹𝒐 + 𝒎´𝑹𝒖 = 𝟏𝟏, 𝟎𝟔𝟕[ ⁄𝒎]
𝑙𝑏 𝑘𝑔
 𝑚′𝐺 = 4 [𝑓𝑡] = 6 [ 𝑚 ] (norma CEMA tabla 6-1) .Masa relacionada a la longitud de la
correa transportadora.
𝑙𝑏 𝑘𝑔
 𝑚′𝐿 = 18,69 [𝑓𝑡] = 27,81 [ 𝑚 ]. Masa del trayecto que está con carga distribuida
uniformemente a lo largo del recorrido de la correa.
 𝛿 = 18°. Ángulo de inclinación del trayecto del sistema transportador inclinado en forma
pareja.
Resistencias secundarias, 𝑭𝑵 , para secciones individuales del sistema transportador.

El total de las resistencias secundarias resulta de la suma de las resistencias al movimiento
limitadas localmente al recorrido de la cubierta superior y de retorno, específicamente en la
cabeza y cola del sistema transportador:
 Alimentación del material:

o Resistencia a la aceleración y fricción entre el material transportado y la correa.
o Resistencia a la fricción del chute.
 Limpieza de la correa:
o Resistencia del raspador.
 Poleas (no motrices):
o Resistencia a la deflexión debido a que la correa se dobla.
o Resistencia de los soportes de la polea.

El total de la resistencia recién descrita se representa con el coeficiente 𝐶:
𝐹𝑁
𝐶 =1+
𝐹𝐻
Las resistencias secundarias dependen en gran medida de la longitud de la correa. Mientras más
larga sea, mayor será la resistencia primaria 𝐹𝐻 y más cerca estará el coeficiente C al valor de 1.0,
de acuerdo a la ecuación anterior.
Para sistemas con carga con L > 80 [mts], la resistencia secundaria se puede determinar en forma
aproximada por medio de la siguiente ecuación:
𝐹𝑁 = (𝐶 − 1) ∙ 𝐹𝐻
La tabla 7, según la norma 22101, muestra valores guía para el coeficiente C para sistemas
transportadores con carga, dependiendo de su longitud L.
Tabla 7. Determinación de coeficiente C.

Para obtener el valor por nuestro L=168 [mt], debemos hacer una interpolación.
200 − 168 200 − 150

=
1,45 − 𝐶 1,45 − 1,58
𝐶 = 1,53
Por lo tanto, 𝑭𝑵 = (𝑪 − 𝟏) ∙ 𝑭𝑯 = 𝟕𝟓𝟒, 𝟕𝟐 [𝑵]
Resistencia a la gradiente 𝑭𝑺𝒕 del material transportado.

La resistencia a la gradiente del material transportado y la correa transportadora en el recorrido
de cubierta superior y de retorno, tiene una gran influencia en la distribución de las fuerzas de la
correa en sistemas transportadores con una gradiente muy pronunciada. En estos casos la suma
de las resistencias determina una gran parte de la fuerza y potencia motriz requerida.
En el caso de una cubierta superior con carga pareja sobre todo el trayecto de la correa (masa
relativa a la longitud de la correa transportadora 𝑚′𝐿 ) se calcula de la siguiente manera:
𝑭𝑺𝒕 = 𝑯 ∙ 𝒈 ∙ 𝒎′𝑳 = 𝟏𝟒𝟏𝟖𝟔, 𝟒𝟑 [𝑵]

Donde:
 𝐻 = 52 [𝑚]. Altura del transportador.
o 𝐻 > 0: transportador que va en ascenso.
o 𝐻 < 0: transportador que va en descenso.
La resistencia a la gradiente de la correa en el recorrido de la cubierta superior y de retorno, se

compensan en la resistencia al movimiento total de un sistema por lo que no se consideran.
Resistencias especiales, 𝑭𝑺 .
Las resistencias especiales generalmente sólo se dan en diseños de correas transportadoras con
propósitos especiales. Estas son causadas por:
 Posición inclinada del polín:

o Resistencia a la inclinación.
 Chutes fuera de los puntos de alimentación:

o Resistencia a la fricción del chute.
 Dispositivos para descargas laterales de material a lo largo de la correa:

o Resistencias al raspador.
En este caso no se tiene ninguna de las resistencias especiales mencionadas anteriormente, es por
esto que, 𝑭𝑺 = 𝟎.
Por lo tanto la fuerza total es de:
𝑭𝑾 = 𝟏𝟔. 𝟑𝟔𝟓, 𝟏𝟓 [𝑵]
Calculo de la potencia requerida.-
Para superar las resistencias al movimiento de un sistema transportador, la potencia (mecánica)

requerida está determinada por:
𝑃𝑊 = 𝐹𝑊 ∙ 𝑣 = 65,46 [𝑘𝑊]
Donde:
 𝑃𝑊 : Potencia total como resultado de las condiciones de carga en estado de

funcionamiento continuo de potencia necesaria en la periferia de la polea motriz.
 𝐹𝑊 : Resistencia total al movimiento en el recorrido de la cubierta superior y de retorno en

estado de funcionamiento continúo.

 𝑣 = 4 [𝑚/𝑠]. Velocidad de la correa.
Para sistemas transportadores horizontales y en posición ascendente se tiene la siguiente

relación de potencia:
𝑷𝑾𝒎𝒂𝒙
𝑷𝑴𝒆𝒓𝒇 = = 𝟕𝟐, 𝟕𝟑 ≈ 𝟕𝟑[𝒌𝑾]
𝜼𝒈𝒆𝒔
Donde:
 𝑃𝑀𝑒𝑟𝑓 : Potencia total requerida por los motores de transmisión.
 𝑃𝑊𝑚𝑎𝑥 = 𝑃𝑊 = 65,46 [𝑘𝑊]. Potencia máxima requerida en la periferia de la polea motriz.
 𝜂𝑔𝑒𝑠 : Eficiencia completa de todos los elementos de transmisión entre el motor y el eje de
la polea. Se considera una eficiencia del motor de 90%.
Por último aplicamos un factor de seguridad en nuestra elección de motor de 1,1 solo para
considerar pérdidas que pueda tener el proceso. Se toma un valor bajo para no
sobredimensionar demasiada la potencia requerida por el sistema y conlleva un elevado
costo monetario.
Por lo tanto, la nueva potencia es de:
𝑷𝑴𝒆𝒓𝒇 = 𝟏, 𝟏 ∙ 𝟕𝟑 = 𝟖𝟎, 𝟑 [𝒌𝑾].
Cálculo de Resistencia del Movimiento y Fuerza de transmisión en estados de

funcionamiento irregular.
Para calcular los estados de funcionamiento irregular, que son los de puesta en marcha y frenado
(detención), en un sistema transportador, simplemente se toman sus resistencias al movimiento
para que sean iguales a cuando se está en un estado de funcionamiento continuo. Aquellas, en
este estado de funcionamiento, en el recorrido de la cubierta superior y de retorno con
resistencias 𝐹𝑎 en la aceleración y desaceleración, se determinan de la siguiente manera:
𝐹𝑎𝑖 = 𝑎 ∙ 𝑙𝑖 ∙ (𝑐𝑅𝑖 ∙ 𝑚′ 𝑅𝑖 + 𝑚′ 𝐺 + 𝑚′ 𝐿𝑖 )
𝐹𝑎 = 𝑎 ∙ ∑ 𝑚
∑ 𝑚 = ∑[𝐿 ∙ (𝑐𝑅𝑖 ∙ 𝑚′𝑅 + 𝑚′𝐺 + 𝑚′𝐿 )] = 7353,41 [𝑘𝑔]
Anteriormente se definieron los parámetros 𝐿 , 𝑚′𝑅 , 𝑚′𝐺 , 𝑚′𝐿 , a continuación se definen los
siguientes parámetros:
 𝑎: Aceleración (𝑎 > 0), o desaceleración (𝑎 < 0).

 𝑐𝑅𝑖 : Coeficiente para calcular las masas de los polines reducidas a su periferia (𝑐𝑅𝑖 ≈ 0,9).

La fuerza 𝐹𝑎 está relacionada a la suma de las fuerzas periféricas de la polea de transmisión 𝐹𝑇𝑟𝐴 y
𝐹𝑇𝑟𝐵 en la puesta en marcha y detención de la siguiente manera:
𝐹𝑇𝑟𝐴 = 𝐹𝑊 + 𝐹𝑎𝐴
𝐹𝑇𝑟𝐵 = 𝐹𝑊 + 𝐹𝑎𝐵
Donde:
 𝐹𝑎𝐴 : Fuerza de aceleración total en la puesta en marcha (𝐹𝑎𝐴 > 0).
 𝐹𝑎𝐵 : Fuerza de desaceleración total en la detención (𝐹𝑎𝐵 < 0).
 𝐹𝑊 : Total de resistencias al movimiento en el recorrido de la cubierta superior y de

retorno.
Puesta en marcha
Un valor significativo característico de la aceleración de la puesta en marcha de un sistema

transportador con sus tensiones motrices y de correas altas, es el factor de puesta en marcha, 𝑝𝐴 ,
que conecta las fuerzas periféricas de todas las poleas motrices en la puesta en marcha 𝐹𝑇𝑟𝐴 con
aquellas en estado de funcionamiento continuo, por ejemplo con el total de resistencias al
movimiento 𝐹𝑊 , de la siguiente manera:
𝐹𝑇𝑟𝐴
𝑝𝐴 =
𝐹𝑊
Según las recomendaciones de la norma DIN 22101, la magnitud de las fuerzas periféricas de la
polea 𝐹𝑇𝑟𝐴 no debiera exceder 1,7 veces las resistencias al movimiento determinadas para un
sistema transportador 𝐹𝑊𝑚𝑎𝑥 . Un ejemplo de esto sería que el factor de puesta en marcha 𝑝𝐴 ≤
1,7 para evitar tensiones altas en la correa.
Asumiendo un factor de puesta en marcha 𝑝𝐴 = 1,7 con valores de 𝐹𝑊 = 16.365,15 [𝑁] y

∑ 𝑚 = 7353,41 [𝑘𝑔], se puede calcular de forma simple:
 Suma de las fuerzas periféricas de la polea de transmisión en la puesta en marcha:
𝐹𝑇𝑟𝐴 = 𝑝𝐴 ∙ 𝐹𝑤 = 27820,75 [𝑁]
 Aceleración en la puesta en marcha:
(𝑝𝐴 − 1) ∙ 𝐹𝑊
𝑎𝐴 = = 1,557 [𝑚/𝑠 2 ]
∑𝑚
 Resistencia total a la aceleración en el recorrido de la cubierta superior y el retorno:
𝐹𝑎𝐴 = (𝑝𝐴 − 1) ∙ 𝐹𝑊 = 11455,6 [𝑁]
 Tiempo de puesta en marcha (con valores constantes de 𝑝𝐴 respecto a 𝑎𝐴 y v= 4 [m/S]) :

𝑣
𝑡𝐴 = = 2,569[𝑠]
𝑎𝐴
Frenado
Paralelamente al cálculo del factor de puesta en marcha, debemos determinar el factor de

detención 𝑃𝐵 . Este factor es relevante en el momento de desaceleración de un sistema de
transporte, pues entran en juego las fuerzas tensoras de la correa, del frenado y las de
transmisión.
El factor de frenado se calcula de la siguiente manera:

𝐹𝑇𝑟𝐵
𝑃𝐵 =
𝐹𝑤
Donde:
 𝐹𝑇𝑟𝐵 : 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛.
La fuerza se debe calcular en las condiciones de frenado más desfavorables, y éstas son:
 Distancia de Frenado 𝑆𝐵 = 0
 Tiempo de Frenado 𝑡𝐵 = 0
En vista de la desaceleración de 𝑎𝐵 , se debe tener en consideración que se mantenga el agarre de

fricción entre la correa y el material transportado. Con una distancia específica de frenado y una
desaceleración constante de pueden calcular las siguientes variables:
 Tiempo de detención para una distancia de frenado de 6 metros :

𝑆𝐵 ∙ 2
𝑡𝐵 = = 3 [𝑠]
𝑣
 Desaceleración de detención:
𝑣
𝑎𝐵 = − = −𝑎𝐴 = −1,333 [𝑚⁄ 2 ]
𝑡𝐵 𝑠
 Total de resistencia a la desaceleración en el recorrido de la cubierta superior y de retorno:
𝐹𝑎𝐵 = 𝑎𝐵 ∙ ∑ 𝑚 = −9802,3[𝑁]
 Suma de las fuerzas periféricas de la polea en los procesos de detención
𝐹𝑇𝑟𝐵 = 𝐹𝑤 + 𝑎𝐵 ∙ ∑ 𝑚 = 6562,85 [𝑁]
Finalmente podemos calcular el factor de frenado:

𝑭𝑻𝒓𝑩
𝑷𝑩 = = 𝟎, 𝟒
𝑭𝒘
Cuando la inercia de masa de los componentes de transmisión giratorios está baja y el

funcionamiento motriz de las transmisiones está en un estado de funcionamiento continuo, se
calcula el facto de frenado relacionado con el torque nominal de los motores de transmisión (𝑃𝐵0 ),
y se determina de la siguiente manera:
𝑃𝑀𝑒𝑟𝑓
𝑃𝐵0 = 𝜂 2 𝑔𝑒𝑠 ∙ 𝑃𝐵 ∙ = 0,397
𝑃𝑀𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡
Entendemos:
 𝑃𝐵 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒

𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛.
Conversión de potencia de la norma DIN a la CEMA
En la norma CEMA para los cálculos posteriores de diseño de sus componentes de la correa se usa
como parámetro la tensión efectiva de la cinta Te.
A través del manual CEMA (pág 73), la potencia requerida para el accionamiento de un
transportador de cinta, se deriva de las libras de tensión efectiva Te que se requieren en la polea
de accionamiento para propulsar ó contener el transportador cargado a la velocidad de diseño de
la cinta, v (en fpm).
𝑇𝑒 ∗ 𝑣
𝐻𝑃 =
33000
Despejando la Te:
33000 ∗ 𝐻𝑃
𝑇𝑒 = = 𝟒𝟒𝟒𝟎, 𝟏𝟓 [𝒍𝒃]
𝑣
Donde:
HP: potencia total requerida por los motores de transmisión:
𝑷𝑴𝒆𝒓𝒇 = 𝟖𝟎, 𝟑 [𝒌𝑾] = 𝟏𝟎𝟕, 𝟔𝟒 [𝒉𝒑].
V: 800 [fpm]
Selección del contrapeso

Para la selección del contrapeso, en primer lugar definiremos que utilizaremos un compensador
automático, por gravedad.
Este deberá tener una fuerza la cual será el doble de la tensión requerida por la cinta, en el lugar
donde esté instalado.
Se debe tener en cuenta algunos ajustes a la fuerza de peso para poder calibrar las fuerzas de
tensión requeridas en la cinta por si cambian las condiciones de operación.
La fuerza requerida en un compensador automático por gravedad se determina de la siguiente

manera:
(2 ∗ 𝑇𝑒 + 𝑊𝑓 − 𝑊𝑝)
𝑊𝑔 =
𝑅1
Donde;
 Wg: fuerza de peso por el compensador de gravedad,[ lb]

 Te: tensión de la cinta donde se localiza el compensador
 Wf: fuerza para vencer la fricción de cualquier elemento en el compensador (como el
carro del compensador, roldanas, cables u otra resistencia)
 Wp : componente de la fuerza de peso del carro compensador, ruedas, ejes, etc. en la
dirección de la resultante de la carga de la polea.
 R1: factor por cualquier ventaja mecánica que se provea.
Se desprecia Wp para una polea ideal debido a que no existe roce ni componentes de fuerza del
carro compensador, se considera que los elementos se mueven horizontalmente por lo tanto es
cero. Por lo tanto la fuerza de peso por el compensador de gravedad es:
𝑊𝑔 = 2 ∗ 𝑇𝑒
𝑊𝑔 = 2 ∗ 4440,14 [𝑙𝑏]
𝑾𝒈 = 𝟖𝟖𝟖𝟎, 𝟑 [𝒍𝒃]
Selección de Polea de Cabeza y Cola
Se utilizará poleas estándares (con gran rango de tamaño), de acero, debido a que el manual
CEMA (pág. 228) señala que se ha incrementado el desarrollo de estas y que están hechas para
más alto tonelaje. Se componen de un aro o corona continua con un disco en cada extremo
encajados con cubos de compresión.

Imagen 2. Polea tipo V con autocentrante.
Utilizaremos para nuestro diseño una polea tipo V con autocentrante para estar seguros de que
siempre la correa se encuentre bien centrada y no existan problemas con la desalineación.
La polea:
 Está cubierta de algún tipo de goma, u otro material, para incrementar el coeficiente de
fricción entre la banda y la polea, además de reducir el desgaste de la cara de la polea. La fijación
será por medio de vulcanizado ya que el tipo de trabajo al que será sometida la correa
transportadora será pesado (Heavy Duty).
 Dureza del revestimiento el cual depende de la aplicación ya que una goma muy suave
rechaza el pegado y por ende el material.
 Ranurado en el revestimiento el cual a menudo es ranurado o estriado para condiciones
de trabajo de humedad o mojadas.
 Se debe considerar para el peso de la polea, el ancho de la correa y el diámetro de la
polea, y se debe tener en cuenta el tipo de correa y el número de pliegues que tendrá esta.
Ahora para la selección del diámetro de la polea estandarizadas de tambor encontramos que
poseen los siguientes diámetros: 8,10,12,14, 16,18, 20, 24, 30, 36, 42, 48, 54 y 60 pulgadas.
Debemos calcular la tensión que existe (Te) por pulgada en la correa, con el fin de verificar los
diámetros en las poleas.
𝑇𝑒 4440,15 [𝑙𝑏]
=
𝐵 18 [𝑖𝑛]
𝑇𝑒
= 246,675 [𝑃𝐼𝑊]
𝐵
Para el caso que se encuentra normalizado en la tabla se usará 300 [PIW], ya que es un valor que
sobredimensiona nuestro diseño. Según lo señalado en clases, para la polea de cabeza la tensión

debe ser alta, así que tomaremos el rango entre 80% y 100% de tensión. Para el caso de la polea
de cola se utilizará una tensión menor, por lo que se utilizará el rango entre 60% y 80%. En la
siguiente tabla se muestra el diámetro de la polea mínimo de cinturones del tipo reducido de
capas:
Tabla 7-5. Diámetro de la polea mínimo de cinturones del tipo reducido de capas.
A través de la tabla se ve los siguientes datos:
 Diámetro de Polea de cabeza = 24 [in].

 Diámetro de Polea de cola = 20 [in].
Cumplen con los valores normalizados para poleas de tambor.
La siguiente tabla 7-8 muestra las recomendaciones para el ancho de la cara de las poleas:
Tabla 7-8. Ancho cara de polea.
Según esta tabla el ancho de nuestra polea queda establecido de la siguiente manera:
Ancho de Polea = b + 2 = 24 [in] + 2 = 26 [in]

Selección de Correa o Cinta
Utilizando la tabla 7-2, 7-4 y sabiendo el valor de Te=4440,15[lb], se tiene:
4440,15
= 246,7 [𝑃𝐼𝑊]
18
Como se señalo anteriormente el empalme será a través de vulcanizado.
Tabla 7-2. Tensiones de la correa.
En la tabla 7-6, con ancho de correa de 24[in], con un ángulo de inclinación de los rodillos de 35°,
se determina el modelo de correa MP 90, esto implica que el número de pliegues máximo es 3,
según la siguiente relación:
246,7
= 2,74 [−]
90
La menor cantidad de pliegues que debe tener nuestro diseño de correa es 3.

Tabla 7-6. Diámetros mínimos de poleas.
Ahora debemos comprobar a través de la tabla 7-4 (manual CEMA) que el número de pliegues este
dentro de los valores de los distintos posibles modelos de correa a utilizar (MP 60, MP 70, MP 90,
MP 120) dependiendo del ancho de esta y del ángulo de los polines.
Tabla 7-4. Número máximo de pliegues.

Observando la tabla, nos indica que para un ángulo de polines de 35° y un ancho de correa de
18[in], para los modelos de correas posibles a utilizar, el máximo de pliegues permitido será 3
debido que en la tabla no aparece rango máximo. Por lo tanto la correa a utilizar será de MP 90 y
se consideran 3 pliegues.
Sistema anti-retorno (Backs tops)
Cuando un conveyor inclinado cargado tiende a moverse hacia atrás, cuando su movimiento
normal es hacia adelante, puede formar un apilado en el extremo de cola del conveyor, lo que
puede causar danos a la correa y diversos problemas. Para prevenir esta situación en la que el
material tiende a moverse hacia atrás se utilizan backs tops.
Un back stop es un dispositivo mecánico de seguridad que le permite al conveyor operar

solamente en una dirección. En pocas palabras, es un dispositivo de sistema de seguridad que
tranca automáticamente la rotación contraria a la normal del conveyor.
Imagen 3. Backs tops.
Tabla 6-12. Frenos y backstops recomendados.

Con la tabla 6-12, determinamos que debemos utilizar backstops debido a que tenemos un
conveyor inclinado, estos impedirán el retroceso de la correa y así evitar un apilamiento de
material.
Largo total de la correa
Se debe tener en consideración que para el cálculo de la correa se considera 2 veces el largo de la
sección inclinada más el perímetro de las poleas y se estimará una sección para el cálculo del
contrapeso, con el objetivo de redondear el resultado y se aproveche al máximo el largo que se
vende comercialmente. Se debe considerar el cambio de unidades:
𝜋 (𝐷𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 + 𝐷𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑎 )

𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 2 ∗ 𝐿 + + 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑝𝑒𝑠𝑜
2 ∗ 12
Donde:
 L =551,18 [ft]
 Diámetro polea cabeza = 24 [in]
 Diámetro polea cola = 20 [in]
 Sección contrapeso = 15 [ft]
𝜋 (24 + 20)
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 2 ∗ 551,18 + + 15
2 ∗ 12
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 1123,12351,76 [𝑓𝑡] ≈ 𝟏𝟏𝟐𝟓 [𝒇𝒕]
Por lo tanto estimaremos el contrapeso de 15 [ft], y además consideraremos una compra de 1500
[ft] (largo normalizado de venta), en caso de que se presente algún error al momento de
instalación.

Costos
Precio
Componente Especificación Cantidad unitario Costo
Correa Ancho 4,8 [ft] 1500 [ft] U$ 200/ft U$ 300.000,00
Polines transporte C5 110 U$ 130 U$ 14.300,00
impacto 7 U$ 180 U$ 1.260,00
retorno C5 56 U$ 100 U$ 5.600,00
Polea 20 y 24 [in] 2 U$ 1000 U$ 2.000,00
Motor 108 HP 1 U$ 2000 U$ 2.000,00
U$ 325.160,00
CAPEX, una palabra abreviada que significa "los gastos de capital," gasto de capital es la cantidad
de dinero gastado por una empresa para mejorar, adquirir o mantener tangibles. Depreciando los
activos físicos plazo de duración.
Para nuestro proyecto de correas transportadoras de material solido a granel, carbón,

necesitamos en adquisición para la correa un CAPEX de 10 años de aproximadamente
U$320.000,00 lo que equivale a CLP $160.000.000 (calculando con el dólar a CLP$500 para obtener
cifras redondeadas).
El CAPEX que obtuvimos consideramos que es una cifra adecuada para lo que realmente cuestan
estos proyectos debido a que todos los cálculos los hicimos en base al manual CEMA, y a
suposiciones no muy alejadas de la realidad.
Cabe destacar que todos estos valores son aproximados, pero aun así no debiese cambiar en
mucho los valores reales del CAPEX.

Conclusión
Para diseñar una correa transportadora se debe tomar varios aspectos que son relevantes, como
la tensión de la correa, la potencia que se necesita para poder poner en movimiento la correa, el
diámetro de las poleas, de rodillo, la distribución de los rodillos, la pendiente que tiene que tener
la correa, el ángulo de sobrecarga el cual se relaciona con el material a transportar, entre otros.
Como podemos ver, el diseño de una correa, no es simple de realizar, pero para esto esta
normalizado todo por el CEMA, DIN y empresas que se dedican a este rubro, que facilitan los
cálculos de diseño. También es importante mantener el orden, con esto evitaremos confusiones y
errores que podrían provocarse por el desorden.
Como podemos ver el costo de la correa transportadora diseñada puede parecer un poco elevado,
pero al compararlas con otros mecanismos de transportes, éstas trabajan por si solas, lo cual
reduce el gasto debido a que no necesitan pagar a camiones o barcos para que trasladen el
material sólido a granel. También se reducen los costos en el ámbito de energía, debido a que la
utilización de ésta es baja. Por lo tanto, podemos decir que el transporte de material sólido a
granel a través de correas transportadoras, es conveniente para procesos continuos.

Anexos:
Nomenclatura según la norma CEMA
Wb : Peso de correa
Wm : Peso de material
Te : Tensión efectiva
Pb : Potencia de la correa
H=Hx : Distancia vertical
L=Lx : Largo de la correa
S : Distancia entre rodillos
Q : flujo de material
A : Área útil de correa (transporte)
U : Velocidad de correa
γ : Densidad aparente del material
C : Distancia entre el centro de polín y correa
B=Bw : Ancho de correa
Rm : Radio mínimo
V : Velocidad de diseño de correa
Cw : Factor de envoltura de la polea
IL : Carga actual del rodillo
AL : Carga de ajuste
IML : Desviación de ajuste del peso
K1 : Factor de tamaño de material
K2 : Factor ambiental y de mantención
K3 : Factor de servicio
K4 : Factor de velocidad
Tp : Tensión de rotación sobre poleas
Tam : Tensión al acelerar el material
Tac : Tensión total por accesorios

Bibliografía
 Manual CEMA
 Fundamentos de diseño de las correas transportadoras PHOENIX
 Costos de componentes: http://www.dismet.com
http://www.hybisa.com
http://www.ital-chile.com
 CAPEX: http://n-economia.blogspot.com/2011/06/capex.html

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Tarea 9 y 10, Diseño de correa

Integrantes: Juan Apablaza Z. (2943029-2)

Profesor: Francisco Cabrejos

Fecha: 11 de Noviembre 2012.

UTFSM - Manejo de Materiales 2

 Utilizar correctamente el manual CEMA y la norma DIN.

 Estimar costos relacionados con la fabricación de la correa transportadora.

UTFSM - Manejo de Materiales 3

1) Granulometría: 100% bajo 10 mm.

3) Capacidad: 400 tph.

Determinación de ángulo de inclinación de correa

Tabla 3-1.Ángulo de reposo.

UTFSM - Manejo de Materiales 4

Tabla 3-2. Descripción del material propiamente tal del carbón.

UTFSM - Manejo de Materiales 5

Tabla 3-3. Características del material.

Capacidad, Velocidad y ancho de la correa

UTFSM - Manejo de Materiales 6

A continuación mostraremos el cálculo realizado para transformar las unidades correspondientes.

UTFSM - Manejo de Materiales 7

Tabla 4-3. Ancho de la correa.

Por lo tanto el área de la sección de carga es de 0,230 [ft2].

El ancho libre de la correa se calcula con la siguiente relación:

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 0,055 𝑥 𝐵 + 0,9′′

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 0,055 𝑥18 + 0,9

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 1,89 [𝑓𝑡]

Bastidores del transportador de cinta

Selección polines o rodillos

UTFSM - Manejo de Materiales 8

A través de la tabla 5-1, se obtendrá la clasificación de nuestros rodillos:

Tabla 5-1. Clasificación de rodillo.

UTFSM - Manejo de Materiales 9

Imagen 1. Polines de carga,de retorno y de impacto respectivamente.

Espaciamiento de bastidores acanalados adyacentes a poleas terminales.

UTFSM - Manejo de Materiales 10

𝑆𝑒𝑎 𝑏 = 18[𝑖𝑛] 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑛𝑡𝑎 ∴ 3,2 ∙ 𝑏 = 57,6[𝑖𝑛]

UTFSM - Manejo de Materiales 11

 K1: Factor de ajuste del terrón, tamaño máximo de partícula

Tabla 5-4.Factor de ajuste del terrón, tamaño máximo de partícula K1.

UTFSM - Manejo de Materiales 12

Tabla 5-5. Factor ambiental y de mantenimiento.

 K3: Factor de servicio

Tabla 5-6. Factor de Servicio.

UTFSM - Manejo de Materiales 13

Tabla 5-7. Factor de corrección por velocidad de cinta.

A través de la tabla 5-7 se obtiene el valor de la corrección de velocidad de la cinta.

UTFSM - Manejo de Materiales 14

-La carga real del bastidor (IL)

-La carga ajustada (AL)

Wb : peso de la correa, en libras por pies [tabla6 − 1].

UTFSM - Manejo de Materiales 15

𝑡𝑜𝑛 1000 [𝑘𝑔] 1 [ℎ]

UTFSM - Manejo de Materiales 16

𝐴𝐿 = 113,45 [𝑙𝑏] 𝑥 1,0 𝑥 1,15 𝑥 1,2 𝑥 1,04

Tabla 5-10. Capacidad de carga polines de carga.

UTFSM - Manejo de Materiales 17

-Carga real del bastidor:

𝐴𝐿 = 40 [𝑙𝑏]𝑥 1,15 𝑥 1,2 𝑥 1,04

Tabla 5-8. Capacidad de Carga polines de retorno.

UTFSM - Manejo de Materiales 18

Como dice textualmente el manual CEMA:

3. El material debe ser centradamente cargado sobre la cinta.

4. La cinta debe estar recta y apropiadamente empalmada.

5. La estructura soporte debe estar recta y correctamente nivelada, en especial transversalmente”.