1.

GAS EN COLOMBIA

Mayores pozos productores:

1. Cusiana
2. Cupiagua (mayor potencial de producción)
3. Pauto
4. Chuchupa (primer pozo de producción de gas, 1977)
5. Floreña

Empresas transportadoras de gas

 Transportadora de Gas Internacional - TGI

 Promigas
 Promotora de Gases del Sur - Progasur
 Transportadora de Metano - Transmetano
 Transportadora Colombiana de Gas - Transcogas
 Promioriente
 Transportadora Gasoducto del Tolima - Transgastol
 Transoccidente

RUT
 2. SEPARACIÓN GAS-LIQUIDO

1. Mecanismos de separación:
- Coalescencia
- Separación gravitacional
- Cambio en el momentum
2. Clasificación de separadores

Por posición:

- Horizontales
- Verticales

Por uso

- Generales
- De prueba

3. Otros tipos de separadores:

- Scrubber: usado cuando se tienen bajas tasas de liquido y muy altas tasas de gas, tipo
de separador vertical.
- Slug catchers: cuando el contenido de gas en el crudo es significativo, es posible que
se formen baches de gas debido a la coalescencia de las burbujas de gas en las líneas,
por lo cual los slugcatchers están diseñados para estabilizar cambios bruscos en las
líneas de flujo de crudo y desintegrar estos baches, pueden ser tipo tubería o tipo
separador.
4. Partes de un separador:
- Dispositivo/deflector de entrada: encargado de disminuir el momentum del gas,
distribuir uniformemente el flujo en el separador y lograr la mayor separación de
líquido en la corriente. Gotas mayores a 500 micras.
- Sección de separación de líquidos: es la zona posterior del separador, provee el
tiempo de retención necesario para que las gotas de gas que pudieron quedar
retenidas en el crudo después del dispositivo de entrada, se separen
- Sección de asentamiento gravitacional: no cuenta con equipos, sino que va a
depender del tamaño/ longitud del separador diseñado que va a permitir el
asentamiento y posterior coalescencia de las gotas de líquido que pudieron haberse
quedado en el gas.
- Extractor de niebla: Los extractores de niebla pueden estar hechos de malla de
alambre, paletas, dispositivos de fuerza centrífuga o empaque. Las almohadillas de
malla de alambre están hechas de esterillas finamente tejidas de alambre de acero
inoxidable envueltas en un cilindro apretado. Las gotitas de líquido chocan con los
cables enmarañados y se unen. Separa gotas de tamaño de 10-100micras

3. INTERCAMBIADORES DE CALOR
Dispositivo que transfiere calor entre dos fluidos en contacto o separados por una barrera
sólida.

 MECANISMOS DE TRANSFERENCIA
1. Conducción: el calor pasa a través de las moléculas en movimiento del mismo
cuerpo (energía cinética o traspaso de electrones). Sucede en los sólidos.
2. Convección: proceso de trasferencia de calor entre un sólido y un líquido por
medio del movimiento del fluido.
3. Radiación: calor emitido por la materia por medio de ondas electromagnéticas.

 DIFERENCIA DE T° PROMEDIO Y COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Por medio de la primera ley de la termodinámica tenemos que la tasa de trasferencia
de calor está dada por:
𝐪 = 𝐔 ∙ 𝐀 ∙ ∆𝐓
Donde
A= área superficial de transferencia (𝑓𝑡 2 )
U= es el coeficiente global de transferencia (Btu/hr-ft²-°F) es similar a la conductividad
térmica y está en función del área superficial del material, siendo el ADMIRALTY la
mejor opción. (Tabla 2-3, SFP, Ken Arnold)
∆T= la variación de temperatura a lo largo de la superficie, dependiendo del tipo de
flujo. Algunos intercambiadores como el de tubo y carcasa necesitaran corrección de
este valor (°F)
Generalmente para encontrar la media se utiliza

∆𝑻𝟏 + ∆𝑻𝟐
𝑳𝑴𝑻𝑫 =
𝑻𝟏
𝑳𝒏 [𝑻𝟐]

Al referirnos al tipo de flujo tenemos flujo en paralelo cuando el flujo interno o de los
tubos y el flujo externo o de la carcasa ambos fluyen en la misma dirección. Y flujo en
contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la misma dirección, pero en sentido
opuesto, siendo este último el que proporciona mejor trasferencia de calor.

 PROCESS HEAT DUTY

Calor que debe ser añadido o quitado para alcanzar la temperatura requerida en el
proceso.
Sabiendo que tenemos calor latente y calor sensible, encontramos que
Para calor sensible (sin cambio de fase) el heat duty es:

𝐪 = 𝐖 ∙ 𝐂 ∙ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
Donde W= tasa de flujo másico (lb/hr)

C= Calor especifico del fluido (Btu/lb-°F)

 T2-T1= diferencias de temperaturas del fluido al entrar y salir del proceso (°F)

Para calor latente (con cambio de fase) el heat duty es:

𝐪 =𝐖∙𝛌
Donde W = tasa de flujo másico (lb/hr)

𝜆= calor latente del fluido (Btu/lb)

 HEAT DUTY PARA CORRIENTES MULTIFASICAS

Sería la suma de los heat duty para cada fluido dentro del proceso, teniendo en cuenta
si ha cambiado de fase o no:
𝐪 = 𝐪𝐠 + 𝐪𝐨 + 𝐪𝐰

Donde el heat duty del gas es:

𝐪𝐠 = 𝟒𝟏, 𝟕 ∗ ∆𝐓 ∗ 𝐂𝐠 ∗ 𝐐𝐠
𝐐𝐠 = 𝐜𝐚𝐮𝐝𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐠𝐚𝐬 (MMscfd)
BTU
𝐂𝐠 = 𝐜𝐚𝐩𝐚𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐜𝐚𝐥ó𝐫𝐢𝐜𝐚 𝐝𝐞𝐥 𝐠𝐚𝐬 ( )
Mcsf ∗ °F

Y
𝐂𝐠 = 𝟐, 𝟔𝟒[𝟐𝟗 ∗ 𝐒𝐆 ∗ 𝐂 + ∆𝐂𝐩 ]

BTU
𝐂 = 𝐜𝐚𝐩𝐚𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐞𝐬𝐩𝐞𝐜𝐢𝐟𝐢𝐜𝐚 𝐝𝐞𝐥 𝐠𝐚𝐬 𝐚 𝐮𝐧𝐚 𝐚𝐭𝐦𝐨𝐬𝐟𝐞𝐫𝐚 (lb∗°F)
(Necesitamos la T1 y Sg para entrar al gráfico 2-14, SPO, Ken Arnold)

BTU
∆𝐂𝐩 = 𝐟𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐜𝐨𝐫𝐫𝐞𝐜𝐜𝐢ó𝐧 (lbmol∗°F )
(Necesitamos Tr y Pr para entrar al gráfico 2-15, SPO, Ken Arnold)

El heat duty del crudo es:

𝐪𝐨 = 𝟏𝟒, 𝟔 ∗ 𝐒𝐆 ∗ ∆𝐓 ∗ 𝐂𝐨 ∗ 𝐐𝐨
𝐐𝐎 = 𝐜𝐚𝐮𝐝𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐜𝐫𝐮𝐝𝐨 (bpd)
BTU
𝐂𝐨 = 𝐜𝐚𝐥𝐨𝐫 𝐞𝐬𝐩𝐞𝐜í𝐟𝐢𝐜𝐨 𝐝𝐞𝐥 𝐜𝐫𝐮𝐝𝐨 ( )
lb ∗ °F
(Necesitamos la T2 y la Sg para entrar al grafico 2-13, SPO, Ken Arnold)

El heat duty del agua es:

𝐖𝐚𝐭𝐞𝐫 𝐡𝐞𝐚𝐭 𝐝𝐮𝐭𝐲 = 𝐪𝐰 = 𝟏𝟒, 𝟔 ∗ ∆𝐓 ∗ 𝐐𝐰
𝐐𝐰 = 𝐜𝐚𝐮𝐝𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐚𝐠𝐮𝐚 (bpd)
 Si se produce un cambio de fase durante el proceso la suma de todos los calores
latentes y sensibles es el heat duty total aproximado.

 TIPOS DE INTERCAMBIADORES

1. Intercambiador de tubo y carcasa: Consiste en un conjunto de tubos dentro de un

contenedor llamado carcasa. Según el manual TEMA las clases de construcción son:
- Tipo C: usado en onshore y con temperaturas mayores a -20°F
- Tipo R: usado en offshore y para servicios a bajas T°.

La clasificación según el manual TEMA es, primero el diámetro nominal de la carcasa

removible, después la longitud nominal del tubo y por último el tipo de intercambiador
según la figura 3-6 (SPO, Ken Arnold)

Ejemplo: SIZE 23-192 TYPE AES, siendo este un intercambiador de tubos fijos (la lámina
de tubos no se expande y se contrae a medida que se calienta y se enfría) con un cabeza
y cubierta removibles, carcasa de paso único, 23-in diámetro interior, con tubos de 16
pies de largo.

Para la selección del tipo de intercambiador, se puede elegir entre tres configuraciones
principales según el servicio y condiciones necesarias, estos pueden ser: tipo fixed head
(cabeza fija), tipo tubo en U (U tube) y tipo cabeza flotante (floating head). (Tabla 3-1,
SPO, Ken Arnold)

Para calcular el tamaño del intercambiador se siguen los siguientes pasos:

a. Se calcula el heat duty del proceso

b. Se determina que fluido va a ir dentro de la carcasa/tubos
c. Se calcula o asume el coeficiente de transferencia U
d. Se calcula el # de pasos de la carcasa y los tubos (figuras 3-10 y 3-11, SPO, Ken
Arnold)
e. Se corrige el factor LMDT (MDT) (teniendo en cuenta el número de pasos y las tablas
anteriores para encontrar los valores de “P” y “R”, y con estos hallar el factor F de
corrección)
f. Se selecciona el diámetro y la longitud del tubo (según tabla 3-4, SPO, Ken Arnold)
g. Se calcula el número de tubos que va por dentro de la carcasa

𝒒
𝑵=
𝑼 ∙ 𝑨 ∙ 𝑴𝑻𝑫 ∙ 𝑳

2. Intercambiador de placas: Consiste de placas en lugar de tubos para separar a los

dos fluidos, caliente y frío. Los líquidos calientes y fríos se alternan entre cada uno
de las placas y los bafles dirigen el flujo del líquido entre las placas, las placas
proveen un área extremadamente grande de transferencia térmica a cada uno de
 los líquidos. Por lo tanto, un intercambiador de placa es capaz de transferir mucho
más calor con respecto a un intercambiador de carcasa y tubos con volumen
semejante, esto es debido a que las placas proporcionan una mayor área que la de
los tubos. El intercambiador de calor de plato, debido a la alta eficacia en la
transferencia de calor, es mucho más pequeño que el de carcaza y tubos para la
misma capacidad de intercambio de calor y están limitados a presiones pequeñas.

3. Intercambiador de doble tubo: Consiste en un tubo pequeño que está dentro de

otro tubo mayor, circulando los fluidos en el interior del pequeño y entre ambos.
Estos intercambiadores se utilizan cuando los requisitos de área de transferencia
son demasiado pequeños como para utilizar el manual TEMA. Son menos costosos
y fácilmente instalables. La superficie de los tubos puede alcanzar hasta 1000ft².

4. Enfriador aéreo: Los enfriadores aéreos se utilizan a menudo para enfriar un fluido
caliente a una temperatura cercana al ambiente. Son mecánicamente simples y
flexibles, y eliminan la molestia y el costo de una fuente de frío. En climas cálidos,
los enfriadores aéreos pueden no ser capaces de proporcionar una temperatura tan
baja como los intercambiadores de carcasa y tubos. En los enfriadores, el haz de
tubos se encuentra en el lado de descarga o succión de un ventilador, dependiendo
de si el ventilador está soplando aire a través de los tubos (corriente forzada) o
aspirando aire a través de ellos (corriente inducida).

5. Caldera: En una caldera la radiación juega un papel importante en la transferencia

de calor. El fluido del proceso fluye a través de tubos alrededor de una llama. Estos
tubos reciben la mayor parte del calor directamente por medio de radiación.
También se recibe una pequeña cantidad de calor por convección del aire entre los
tubos y la llama. El equipo de combustión directa es aquel en el que las llamas y / o
los productos de la combustión se utilizan para lograr el resultado deseado por
radiación y convección. Los ejemplos comunes incluyen hornos rotatorios y hornos
abiertos. El equipo de combustión indirecta es aquel en el que las llamas y los
productos de la combustión están separados de cualquier contacto con el material
principal en el proceso por paredes metálicas o refractarias. Los ejemplos son
calderas de vapor, vaporizadores, intercambiadores de calor y crisoles de fusión.

4. CONTENIDO DE AGUA E INHIBCIÓN DE HIDRATOS

¿Qué es un hidrato Se trata de un compuesto químico cristalino de hidrocarburos con
ligeras conexiones llamado catratos, un término que denota compuestos que pueden existir
en forma estable pero que no resultan de la combinación química verdadera de todas las
moléculas involucradas. Los hidratos se forman normalmente cuando una corriente de gas
se enfría por debajo de su temperatura de formación de hidratos. La formación de hidratos
 casi siempre es indeseable porque los cristales pueden causar la obstrucción de las líneas
de flujo, los estranguladores, las válvulas y la instrumentación; reducir las capacidades de la
línea; o causar daño físico. Esto es especialmente cierto en los estranguladores y las válvulas
de control donde hay grandes caídas de presión y orificios pequeños. Las caídas de presión
hacen que la temperatura disminuya, y los pequeños orificios son susceptibles de taponarse
si se forman hidratos.

Las dos condiciones principales que promueven la formación de hidratos son (1) que el gas
se encuentre a la temperatura y presión apropiadas y (2) que el gas se encuentre en o
debajo de su punto de rocío con "agua libre" presente. A medida que aumenta la presión,
también aumenta la temperatura de formación de hidratos. Si no hay agua libre, es decir,
agua líquida, los hidratos no pueden formarse. Los métodos para prevenir la formación de
hidratos incluyen agregar calor para asegurar que la temperatura esté siempre por encima
de la temperatura de formación de hidratos, disminuir la temperatura de formación de
hidratos con inhibición química o deshidratar el gas para que el vapor de agua no se
condense en agua libre. Algunos factores generales a considerar incluyen los siguientes: (1)
reducir las caídas de presión al minimizar las longitudes y restricciones de la línea, (2)
tomar las caídas de presión requeridas en las condiciones más cálidas posibles, y (3)
verificar los aspectos económicos de las tuberías aislantes en áreas frías.

Formas prevenir la formación de hidratos

 Deshidratación del gas o líquido.

 Inhibición química (pueden ser inhibidores térmicos, o cinéticos)
 Hidratos de fusión
 Agregando calor al gas
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